Diseño de Mecanismos | 1

Benemérita Universidad Autónoma de Puebla

Ciclo Escolar 2021-22
Otoño 2021

Diseño de Mecanismos
Horario: Martes y Jueves 11am-1pm y Viernes 12-1pm
Docente: Jesús Alberto Mendoza Quiñones

Proyecto Final – Parte 1

Alumnos:
Bonilla Alfaro Luis Roberto
Montero Pérez Luis David
Quintero Lazcano Dan

Fecha: 25 de noviembre, 2021

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Introducción

Se han utilizado diferentes sistemas de elevación por lo que dentro del campo
de la ingeniería es importante realizar y entender los cálculos necesarios para
que se puedan seleccionar de una manera óptima los elementos necesarios
para el sistema a realizar, reduciendo errores a la hora de implementarlo en la
vida laboral.
Ahora aplicaremos lo anterior dicho, requiere el análisis de un sistema de
elevación conocido como polipasto, el cual se compone por un sistema de
poleas, ruedas dentadas y deberá elevar una carga de 1000 kg cuyo
diagrama de componentes se muestran en la figura 2.

Desarrollo

Obtención de curva característica parasistema de elevación

Para la obtención de la curva característica es necesario primero conocer las

partes del sistema por lo cual se presenta la figura anterior en donde observamos
que el sistema se constituye por 11 elementos divididos en tres partes:
accionamiento de sistema, máquina de sistema y carga.
Identificación de los componentes del sistema
El sistema es conocido como sistema de elevación de cargas, está constituido
de la siguiente manera

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Una vez definidos los elementos del sistema procedemos a llenar las tablas de
datos de las geometrías y masas que se necesitaran para los cálculos y
obtención de la curva característica.
Tabla de datos
Geometría
Árbol de conjunto n Diámetro de los árboles en mm.
2 30
3 40
4 60
5 80

Espesor del tambor en mm 15

Radio Dimensión en mm
r2 60
R3 216
r3 76
R4 276
r4 105
R5 500
r5 380
r6=r7=r8 100

Masas
Elemento Masa kg
Poleas 3

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Carro porta poleas 15

Gancho 10
Árbol 2 2.92
Rueda 2 1.16
Árbol 3 3.61
Rueda r3 2.88
Rueda R3 20.16
Árbol 4 8.84
Rueda r4 6.89
Rueda R4 42.30
Árbol 5 20.70
Rueda r5 107.82
Tambor 100

Cálculo de velocidades angulares.

Para poder comenzar por el análisis de las velocidades angulares

debemos tener en cuenta los siguientes datos:
𝑊 = 1000 𝐾𝑔
𝑅5 = 0.500 𝑚
𝑟5 = 0.380 𝑚
𝜃 = 20°
𝑔 = 9.81 𝑚⁄𝑠 2
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.5 𝑚⁄𝑠
Obtención de las velocidades angulares
Primero calculamos 𝑉𝐿 teniendo en cuenta que la carga sube a 0.5 𝑚/𝑠.
𝑉𝐿 = 4𝑉 = 4(0.5 𝑚/𝑠 ) = 2 𝑚/𝑠
Después w5
𝑉𝐿 2 𝑚/𝑠
𝜔5 𝑅5 = 𝑉𝐿 → 𝜔5 = = = 4 1/𝑠 = 38.197 𝑟. 𝑝. 𝑚.
𝑅5 0.5 𝑚
𝜔5 𝑟5 4 1/𝑠 ∗ 0.38 𝑚
𝜔5 𝑟5 = 𝜔4 𝑟4 → 𝜔4 = = = 14.476 1/𝑠 = 138.237 𝑟. 𝑝. 𝑚.
𝑟4 0.105 𝑚
𝜔4 𝑅4 14.476 1/𝑠 ∗ 0.276 𝑚
𝜔4 𝑅4 = 𝜔3 𝑟3 → 𝜔3 = = = 52.570 1/𝑠 = 502.013 𝑟. 𝑝. 𝑚.
𝑟3 0.076 𝑚
𝜔3 𝑅3 52.570 1/𝑠 ∗ 0.216 𝑚
𝜔3 𝑅3 = 𝜔2 𝑟2 → 𝜔2 = = = 189.252 1/𝑠 = 1807.223 𝑟. 𝑝. 𝑚.
𝑟2 0.06 𝑚

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Obtención de los momentos de inercia

Tambor
La siguiente imagen muestra el diagrama de cuerpo libre
correspondiente al tambor de enrollamiento.

𝐷 𝑟

𝑅
20
°
𝑇
𝐻

TR 5 2500 N ∗ 0.5 m
Hcos(20°)r5 − TR 5 = 0 → H = = = 3500.58 N
cos(20°)r5 cos(20°) ∗ 0.38 m

Rueda dentada intermedia 4

𝐻
𝐺
20 20
° °

𝑟4
𝑐𝑥

Hcos(20°)r4 Hr4 3500.58 N ∗ 0.105 m

Hcos(20°)r4 − Gcos(20°)R 4 = 0 → G = = =
cos(20°)R 4 R4 0.276 m
= 1331.74 N

Rueda dentada intermedia 3

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𝐻
𝐺
20 20
° °

𝑟4
𝑐𝑥

Gcos(20°)r3 Gr3 1331.74 N ∗ 0.076 m

Ecos(20°)R 3 − Gcos(20°)r3 = 0 → E = = =
cos(20°)R 3 R3 0.216 m
= 468.57 N

Rueda dentada 2

𝐻
𝐺
20 20
° °

𝑟4
𝑐𝑥

Ecos(20°)r2 − Mm2 = 0 → Mm2 = Ecos(20°)r2 = 468.57 N ∗ cos(20°) ∗ 0.06 m

= 26.41 Nm

Curva característica del sistema de elevación

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Cálculo de la inercia reducida del sistema al eje motor

Inercia reducida.
𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝐴
𝜔32 𝜔42 𝜔52 𝜔62
= 𝐼𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 2 + 𝐼𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 3 2 + 𝐼𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 4 2 + 𝐼𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 5 2 + 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 6 2
𝜔2 𝜔2 𝜔2 𝜔2
𝑣2 𝜔72 𝜔82 𝑣2 𝑣2
+ 𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 6 2 + 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 7 2 + 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 8 2 + 𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 8 2 + 𝑚𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 2
𝜔2 𝜔2 𝜔2 𝜔2 𝜔2
𝑣2 𝑣2
+ 𝑚𝑔𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 2 + 𝑚𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 2
𝜔2 𝜔2

3.Términos significativos en el momento de inercia reducido al eje motor

Una vez teniendo la ecuación de la inercia reducida sustituimos los valores,
1
recordando que la inercia está dada por: I = 2 mr 2 [Kgm2 ].
𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝐴
1 1 0.06 𝑚 2
= (1.16 𝐾𝑔)(0.06 𝑚)2 + (20.16 𝐾𝑔)(0.216 𝑚)2 ( )
2 2 0.216 𝑚
1 0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 2 1
+ (42.3 𝐾𝑔)(0.276 𝑚)2 ( ) + (100 𝐾𝑔)(0.485 𝑚2
2 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 2
0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚
+ 0.5 𝑚2 )( )2
0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚
1 9 0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (3 𝐾𝑔)(0.1 𝑚)2 ( )
2 16 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚 ∗ 0.1 𝑚
0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (3 𝐾𝑔)( )
4 ∗ 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚
1 1 0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (3 𝐾𝑔)(0.1 𝑚)2 ( )
2 4 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚 ∗ 0.1 𝑚
1 1 0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (3 𝐾𝑔)(0.1 𝑚)2 ( )
2 16 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚 ∗ 0.1 𝑚
0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (3𝐾𝑔)( )
4 ∗ 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚
0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (15 𝐾𝑔)( )
4 ∗ 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚
0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (10 𝐾𝑔)( )
4 ∗ 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚
0.06 𝑚 ∗ 0.076 𝑚 ∗ 0.105 𝑚 ∗ 0.5 𝑚 2
+ (1000 𝐾𝑔)( )
4 ∗ 0.216 𝑚 ∗ 0.276 𝑚 ∗ 0.38 𝑚
𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝐴
= 0.002088 𝐾𝑔𝑚2 + 0.036288 𝐾𝑔𝑚2 + 0.009426 𝐾𝑔𝑚2 + 0.010837 𝐾𝑔𝑚2
+ 0.000094 𝐾𝑔𝑚2 + 0.000020 𝐾𝑔𝑚2 + 0.000041 𝐾𝑔𝑚2 + 0.000010 𝐾𝑔𝑚2
+ 0.000020 𝐾𝑔𝑚2 + 0.000104 𝐾𝑔𝑚2 + 0.000069 𝐾𝑔𝑚2 + 0.006979 𝐾𝑔𝑚2

𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝐴 = 0.065976 𝐾𝑔𝑚2

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Al tener la inercia reducida del eje A se logran obtener las demás inercias de los
elementos del sistema las cuales presentamos en la siguiente tabla:
Tabla de inercias
Elemento Inercia
Ic2 0.002088
Ic3 0.036288
Ic4 0.009426
Ic5 0.010837
Ip6 0.000094
mp6 0.000020
Ip7 0.000041
Ip8 0.000010
mp8 0.000020
mcarro 0.000104
mgancho 0.000069
mcarga 0.006979

Al realizar un gráfico circular, es posible observar que la mayor

contribución a la inercia reducida es por parte del conjunto 3 con
aproximadamente 55%.

Aportación sobre la inercia total

reducida
Ic2
Ic3
Ic4
11% 3%
0%
0% Ic5
Ip6
17%
mp6
Ip7
55%
Ip8
14%
mp8
mcarro
mgancho
mcarga

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Selección de motor para manejar la demanda de 1000 kg sobre el árbol motor y

punto de operación

Seleccionamos un motor en CD para el peso requerido de 1000 Kg. La hoja de

datos de este motor indica que está diseñado para facilitar la instalación
mecánica del motor y para responder a las limitaciones relacionadas con la
configuración de Machine Room-Less, esta nueva gama ofrece también
funcionalidades nuevas y una mayor calidad de conducción.

En la siguiente tabla recopila las características que posee este motor

Como se observa, la carga del motor con modelo E27S nos permite una

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capacidad máx. de 1300 Kg. así cumpliendo la capacidad solicitada de 1000

Kg. De manera adicional se tienen sus dimensiones con unidades de milímetro,
cada medida esta identificada con una letra en un diagrama de este motor y
así mismo todo esto está representado en una tabla con los 3 tipos de modelos
que hay.

Su gráfica está dada por la ecuación:

𝑀𝑚2 = 60 − 0.327𝜔2
En la gráfica 3 se muestra la gráfica del motor de CD en la cual se presenta la
carga contra la velocidad angular.

70 GRAFICA DEL MOTOR

60
DE CD
50

40

30

20

10

0
0 500 1000 1500 2000
Grafica 3. Grafica del motor de CD

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El punto de operación (P) es aquel en dónde la curva de momento de carga y

la de momento motor concuerdan en magnitud, lo que físicamente significa que
la sumatoria de los momentos torsores sobre el eje del ́árbol (A)es nula. Con esta
condición de equilibrio el ́árbol motor gira velocidad angular constante

Punto de operación
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1807.27

Motor CD Mm2

Grafica 4. Punto de operación

La grafica 4 presenta el punto de operación de nuestro motor está en
(980.225,26.41), tal que está en términos de ω2 el árbol gira a velocidad
constante.

Cálculo del tiempo de arranque del sistema

Cálculo del tiempo de arranque definiendo el tiempo de arranque como el
tiempo que tarda el sistema desde una velocidad cero, hasta el punto de
operación del mismo.
𝑀𝑚2 (𝜔2 ) − 𝑀𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝜔2 ) = 𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝛼𝑎𝑟𝑏𝑜𝑙
Esta fórmula se conoce como ley fundamental de un sistema mecánico rotativo,
debido a que el momento de la carga es negativo y el de carga es positivo
podemos reescribir la fórmula de la siguiente manera.
−(𝑀𝑚2 (𝜔2 ) − 𝑀𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝜔2 )) = 𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝛼𝑎𝑟𝑏𝑜𝑙
𝑀𝑚2 (𝜔2 ) − 𝑀𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝜔2 ) 𝑑𝜔2
𝛼𝑎𝑟𝑏𝑜𝑙 = − → 𝛼𝑎𝑟𝑏𝑜𝑙 = −
𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑡
𝑑𝜔2 𝑀𝑚2 (𝜔2 ) − 𝑀𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝜔2 )
− =−
𝑑𝑡 𝐼𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
dω2
Ireducida = −dt
(Mm2 (ω2 ) − Mcarga (ω2 ))
0.999𝜔0 𝑡0
𝑑𝜔2
Ireducida ∫ = − ∫ 𝑑𝑡
0 𝑀𝑚2 (𝜔2 ) − 𝑀𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝜔2 ) 0

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0.999𝜔0 𝑡0
𝑑𝜔2
Ireducida ∫ = − ∫ 𝑑𝑡
0 26.419 𝑁𝑚 − (60 𝑁𝑚 − 0.327𝜔2 ) 0
0.999𝜔0 𝑡0
𝑑𝜔2
Ireducida ∫ = − ∫ 𝑑𝑡
0 26.419 𝑁𝑚 − (60 𝑁𝑚 − 0.327𝜔2 ) 0
Ireducida 0.999𝜔0 0.335𝑑𝜔2 𝑡0
∫ = − ∫ 𝑑𝑡
0.335 0 −31.581 𝑁𝑚 + 0.327𝜔2 0
Ireducida
(ln | − 31.581 + 0.327(0.999ω0 )| − ln | − 31.581|) = −t 0
0.327
𝜔0 = 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑎𝑙 𝑙𝑜 𝑣𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑎 1/𝑠 𝑜 𝑟𝑎𝑑/𝑠𝑒𝑔
2𝜋 1
𝜔0 = 980.225 ∗ = 102.648
60 𝑠
0.196943(ln | − 31.581 + 33.532| − ln | − 31.581|) = −t 0
𝑡0 = 1.449 𝑠
Al termino de las operaciones se llegó a que el tiempo de arranque 𝑡0 es igual a
1.449s el cual es el tiempo que le toma al sistema llegar al punto de operación.

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Bibliografía

[1] Norton R. (2004) Diseño de maquinaria Mc Graw Hill: México

[2] Mott R. (2006) Diseño de elementos de máquinas Pearson educación:
México
[3] Budynas R. y Nisbett J. (2012) Diseño en ingeniería mecánica de Shigley
Mc Graw Hill: México

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Responsable del curso

JESÚS ALBERTO MENDOZA QUIÑONES

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