Inen en 1473

INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN
Quito - Ecuador
NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN-EN 1473:2011
NUMERO DE REFERENCIA EN 1473:2007 (E)
INSTALACIONES Y EQUIPOS PARA GAS NATURAL LICUADO.

DISEÑO DE LAS INSTALACIONES TERRESTRES.
Primera Edición
INSTALLATION AND EQUIPMENT FOR LIQUEFIED NATURAL GAS. DESIGN OF ONSHORE INSTALLATIONS.
First Edition
DESCRIPTORES: Petróleo y tecnologías afines, equipo de manipulación de petróleo y gas natural, gas natural licuado, diseño de
instalaciones terrestres.
PE 02.01-403
CDU: 622.691 :621.6.036
CIIU: 4102
ICS: 75.200
CDU: 622.691 :621.6.036 CIIU: 4102
ICS: 75.200 PE 02.01-403
Instalaciones y equipos para gas natural licuado.

Diseño de las instalaciones terrestres
Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2006-11-25.
Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las
condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma
nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas
normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros.
Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra
lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al
Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquellas.
Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes:
Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia,
Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta,
Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
-i- 2011-386
CDU: 622.691 :621.6.036 CIIU: 4102
ICS: 75.200 PE 02.01-403
ÍNDICE
Página
PROLOGO ........................................................................................................................................ iv
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ v
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................ 1
2 NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................ 1
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES.......................................................................................... 2
4 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ................................................................................ 8
5 MUELLE DE DESCARGA E INSTALACIONES MARÍTIMAS.................................... 23
6 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y RETENCIÓN ................................................... 24
7 BOMBAS DE GNL ................................................................................................................ 35
8 VAPORIZACIÓN DEL GNL ............................................................................................... 36
9 TUBERÍAS ............................................................................................................................. 38
10 RECEPCIÓN/EXTRACCIÓN DE GAS NATURAL ......................................................... 49
11 PLANTAS DE TRATAMIENTO Y RECUPERACIÓN DE GASES EVAPORADOS .. 50
12 CIRCUITOS AUXILIARES Y EDIFICIOS ....................................................................... 53
13 GESTIÓN DE PELIGROS ................................................................................................... 58
14 SISTEMAS DE CONTROL Y DE VIGILANCIA ............................................................. 69
15 CONSTRUCCIÓN, PUESTA EN SERVICIO E INSPECCIÓN GENERAL.................. 73
16 PROTECCIÓN Y CONSERVACIÓN CONTRA LA CORROSIÓN............................... 74
17 FORMACIÓN PARA LA OPERACIÓN ............................................................................ 75
18 FORMACIÓN MARÍTIMA PREVÍA A LA OPERACIÓN ............................................. 75
ANEXO A (Normativo) VALORES LÍMITES DE LA RADIACIÓN TÉRMICA .............. 76
ANEXO B (Normativo) DEFINICIONES DE LOS CAUDALES DE REFERENCIA ....... 79
ANEXO C (Informativo) CLASIFICACIÓN SÍSMICA .......................................................... 82
ANEXO D (Normativo) REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA LAS BOMBAS DE GNL ... 84
ANEXO E (Normativo) REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA LOS VAPORIZADORES

DE GNL ............................................................................................. 90
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CDU: 622.691 :621.6.036 CIIU: 4102
ICS: 75.200 PE 02.01-403
ANEXO F (Normativo) CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS

CANALIZACIONES ........................................................................ 96
ANEXO G (Informativo) DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE

INSTALACIONES TERRESTRES DE GNL ............................... 97
ANEXO H (Informativo) DEFINICIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE

DEPÓSITOS DE GNL ...................................................................... 99
ANEXO J (Informativo) RANGOS DE FRECUENCIA.......................................................... 106
ANEXO K (Informativo) CLASES DE CONSECUENCIAS ................................................... 107
ANEXO L (Informativo) NIVELES DE RIESGO .................................................................... 108
ANEXO M (Informativo) ETAPAS TIPO DE LA LICUACIÓN .............................................. 110
ANEXO N (Informativo) SISTEMAS DE ODORIZACIÓN.................................................... 119
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 122
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CDU: 622.691 :621.6.036 CIIU: 4102
ICS: 75.200 PE 02.01-403
PROLOGO
Esta Norma EN 1473:2007 ha sido elaborada por el Comité Técnico CENITC 282 Instalaciones y
equipamiento para GNL, cuya Secretaría desempeña AFNOR.
Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto
idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de julio de 2007, y todas las normas
nacionales técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de julio de 2007.
Este documento anula y sustituye a la Norma EN 1473:1997.
De acuerdo con el Reglamento Interior de CENICENELEC, están obligados a adoptar esta norma
europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica,
Bulgaria, Chipre, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia,
Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos,
Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.
NOTA DEL INEN: La NTE INEN-EN 1473:2011 se adoptó en 2011 y es idéntica a la norma EN
1473 del 2007.
-iv- 2011-386
CDU: 622.691 :621.6.036 CIIU: 4102
ICS: 75.200 PE 02.01-403
INTRODUCCIÓN
El objetivo de esta norma europea es proporcionar unas directrices funcionales para las instalaciones
de GNL. En ella se recomiendan procedimientos y prácticas que permitirán realizar el diseño, la
construcción y la operación de las instalaciones de GNL de forma que sean aceptables para la
seguridad y el medio ambiente. Su aplicación no tiene carácter retroactivo, no obstante, se
recomienda cuando se vayan a realizar modificaciones importantes de instalaciones existentes.
-v- 2011-386
CDU: 622.691 :621.6.036 CIIU: 4102
ICS: 75.200 PE 02.01-403
Norma Técnica INSTALACIONES Y EQUIPOS PARA GAS NATURAL LICUADO. NTE INEN-EN
Ecuatoriana DISEÑO DE LAS INSTALACIONES TERRESTRES 1473:2011
Voluntaria 2011-07
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Instituto Ecuatoriano de Normalización, INEN – Casilla 17-01-3999 – Baquerizo Moreno E8-29 y Almagro – Quito-Ecuador – Prohibida la reproducción
Esta norma europea contiene directrices para el diseño, la construcción y la operación de todas las
instalaciones terrestres de gas natural licuado (GNL), especialmente aquellas de licuación, de
almacenamiento, de vaporización, de transvase y de manipulación del GNL.
Esta norma europea es aplicable para los siguientes tipos de instalaciones:
− terminales de emisión de GNL (plantas), entre la entrada de gas definida como límite de propiedad
y el extremo del colector del buque;
− terminales receptores de GNL (plantas), entre el extremo del colector del buque y la salida de
gas definida como límite de propiedad;
− las plantas de licuación para modulación de puntas, entre la entrada y la salida de gas definidas
como límites de propiedad.
En el anexo G se incluye una breve descripción de cada una de estas instalaciones.
Las plantas satélites están excluidas de esta norma europea. Las plantas satélites con capacidad
de almacenamiento inferior a 200 000 kg (200 t) son objeto de la NTE INEN EN 13645.
2 NORMAS PARA CONSULTA
Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para
las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la
última edición de la norma (incluyendo cualquier modificación de ésta).
EN 287-1 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1. Aceros.
EN 473 Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no
destructivos. Principios generales.
EN 571-1 Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1. Principios generales.
EN 809 Bombas y grupos motobombas para líquidos. Requisitos comunes de seguridad.
EN 970 Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual.
EN 1092-1 Bridas y sus uniones. Bridas circulares para tuberías, grifería, accesorios y piezas
especiales, designación PN. Parte 1. Bridas de acero.
EN 1532 Instalaciones y equipos para gas natural licuado. Interfaz entre buque y tierra.
EN 1714 Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas.
EN 1776 Sistemas de suministro de gas. Estaciones de medición de gas natural. Requisitos

funcionales.
EN 1991-1-2 Eurocódigo 1. Acciones en estructuras. Parte 1-2. Acciones generales. Acciones en

estructuras expuestas al fuego.
EN 1992-1-1 Eurocódigo 2. Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-1. Reglas generales y reglas
para edificación.
(Continúa)
DESCRIPTORES: Petróleo y tecnologías afines, equipo de manipulación de petróleo y gas natural, gas natural licuado, diseño
de instalaciones terrestres.
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
EN 1992-1-2 Eurocódigo 2. Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-2. Reglas generales.

Proyecto de estructuras frente al fuego.
EN 1993-1-1 Eurocódigo 3. Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-1. Reglas generales y reglas
para edificios.
EN 1993-1-2 Eurocódigo 3. Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-2. Estructuras expuestas al

fuego.
EN 1994-1-1 Eurocódigo 4. Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero. Parte 1-1. Reglas
generales y reglas para edificación.
EN 1994-1-2 Eurocódigo 4. Proyecto de estructuras mixtas de hormigón y acero. Parte 1-2. Reglas
generales. Proyecto de estructuras sometidas al fuego.
EN 1998-1 Eurocódigo 8. Proyecto de estructuras sismorresistentes. Parte 1. Reglas generales,

acciones de sismo y reglas para edificación.
EN 1998-5 Eurocódigo 8. Disposiciones para el proyecto de estructuras sismorresistentes. Parte 5.

Cimentaciones, estructuras de contención de tierras y aspectos geotécnicos.
EN 10204 Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.
EN 12065 Instalaciones y equipos para gas natural licuado. Ensayo de concentrados de espuma
destinados a generar espuma de media y alta expansión así como de polvos extintores utilizados en
incendios de gas natural licuado.
EN 12066 Instalaciones y equipos para gas natural licuado. Ensayo de revestimientos aislantes
para cubetas de retención de gas natural licuado.
EN 12162 Bombas para líquidos. Requisitos de seguridad. Procedimiento de ensayo hidrostático.
EN 12308 Instalaciones y equipos para gas natural licuado. Ensayos de aptitud para el uso de las
juntas destinadas a las uniones por bridas de las tuberías de GNL.
EN 12434 Recipientes criogénicos. Mangueras flexibles criogénicas.
EN 12567 Válvulas industriales. Válvulas de seccionamiento para GNL. Especificación de

conformidad y ensayos de verificación adecuados.
EN 13445 (todas las partes) Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama.
EN 13480 (todas las partes) Tuberías metálicas industriales.
EN 14620-1:2006 Diseño y fabricación de tanques de acero cilíndricos, verticales y de fondo plano,

construidos en el lugar de emplazamiento para el almacenamiento de gases licuados refrigerados
con temperaturas de servicio entre 0 °C y -165 °C. Parte 1: Generalidades.
EN 14620 (todas las partes) Diseño y fabricación de tanques de acero cilíndricos, verticales y de
fondo plano, construidos en el lugar de emplazamiento para el almacenamiento de gases licuados
refrigerados con temperaturas de servicio entre 0 °C y -165 °C.
EN 60034-5 Máquinas eléctricas rotativas. Parte 5: Grados de protección proporcionados por el

diseño integral de las máquinas eléctricas rotativas (código IP). Clasificación (IEC 60034-5:2000).
EN 60079-0 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 0: Requisitos generales
(IEC 60079-0:2004, modificada).
EN 60079-1 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 1: Envolventes

antideflagrantes “d“ (IEC 60079-1:2003).
EN 60079-2 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 2: Envolventes presurizadas “p“ (IEC
60079-2:2001).
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EN 60079-7 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 7: Seguridad aumentada “e“ (IEC
60079-7:2003).
EN 60079-10 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 10: Clasificación de
emplazamientos peligrosos (IEC 60079-10:2002).
EN 60079-14 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 14: Instalaciones eléctricas
en emplazamientos peligrosos (a excepción de las minas) (IEC 60079-14:2002).
EN 60079-17 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 17: Inspección y
mantenimiento de instalaciones eléctricas en emplazamientos peligrosos (con excepción de las minas)
(IEC 60079-17:2002).
EN 60079-18 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 18: Construcción,
ensayo y marcado de material eléctrico del modo de protección por encapsulado “m“ (IEC 60079-
18:2004).
EN 60079-25 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 25: Sistemas de
seguridad intrínseca (IEC 60079-25:2003).
EN 60079-26 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 26: Construcción,
ensayo y marcado de material eléctrico del Grupo II, categoría 1G.
EN 60529 Grados de protección proporcionados por las envolventes (Código IP) (IEC 60529:1989).
EN 61508-1 Seguridad funcional de los sistemas eléctricos/electrónicos/electrónicos programables

relacionados con la seguridad. Parte 1: Requisitos generales (IEC 61508-1:1998 + Corrigendum 1999).
EN ISO 1460 Recubrimientos metálicos. Recubrimientos de galvanización en caliente sobre

materiales férricos. Determinación gravimétrica de la masa por unidad de área (ISO 1460:1992).
EN ISO 1461 Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y acero.
Especificaciones y métodos de ensayo (ISO 1461:1999).
EN ISO 9001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos (ISO 9001:2000).
EN ISO 10456 Materiales y productos para la edificación. Procedimientos para la determinación de los
valores térmicos declarados y de diseño (ISO 10456:1999).
EN ISO 10497 Ensayo de válvulas. Requisitos del ensayo al fuego (ISO 10497:2004).
EN ISO 12241 Aislamiento térmico para equipos de edificación e instalaciones industriales.

Método de cálculo. (ISO 12241:1998).
EN ISO 12944 (todas las partes) Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la
corrosión mediante sistemas de pintura protectores. (ISO 12944-1:1998).
EN ISO 13709 Bombas centrífugas para industrias del petróleo, petroquímica y del gas natural. (ISO
13709:2003).
EN ISO 15607 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales
metálicos. Reglas generales (ISO 15607:2003).
EN ISO 15609-1 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales
metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco. (ISO 15609-1:2004).
EN ISO 15614-1 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales
metálicos. Ensayo de procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco y con gas de aceros y soldeo
por arco de níquel y sus aleaciones. (ISO 15614-1:2004)
IEC 60079-4 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 4: Método de ensayo
para determinar la temperatura de ignición.
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IEC 60079-5 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 5: Requisitos para el
relleno pulverulento “q“.
IEC 60079-6 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 6: Inmersión en aceite “o”.
IEC 60079-11 Atmósferas explosivas. Parte 11: Protección del equipo por seguridad intrínseca “i“.
IEC 60079-13 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 13: Construcción y
utilización de salas o edificios protegidos por presurización.
IEC 60079-15 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 15: Construcción,
ensayo y marcado de material eléctrico con modo de protección “n“.
IECITR 60079-16 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 16: Ventilación artificial
para la protección de salas para analizadores.
IEC 60079-19 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 19: Reparación y
revisión del material utilizado en atmósferas explosivas (a excepción de las minas o los explosivos).
IECITR3 60079-20 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 20: Datos de gases y
vapores inflamables, en relación con el uso de material eléctrico.
IEC 60079-27 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 27: Concepto de bus de
campo de seguridad intrínseca (FISCO) y concepto de bus de campo no incendiario (FNICO).
IEC 60364-5-54 Instalaciones eléctricas en baja tensión. Parte 5-54: Elección e instalación de los
materiales eléctricos. Puesta a tierra, conductores de protección y conductores de protección
equipotencial.
3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes:
3.1 operación anormal:

Las fases de operación tales como la desconexión de las instalaciones, la producción y eliminación
de productos fuera de las especificaciones, así como la operación con equipos de producción
defectuosos o en mantenimiento, son formas de operación anormal, y no son acontecimientos
accidentales.
3.2 acontecimiento accidental:

Acontecimiento originado por una situación incontrolada o imprevista con consecuencias para la
seguridad y el medio ambiente.
3.3 límites de propiedad:

Línea limitadora en la tierra o en el agua, dentro de la cual el operador/propietario tiene el control total
y el dominio o el uso exclusivo.
3.4 muro de retención o protección:

Estructura impermeable elevada que puede resistir la presión estática y la temperatura de un
vertido de líquido y establecer alrededor una zona de retención para contener los vertidos de
hidrocarburos. Esta estructura está generalmente asociada a las zonas de almacenamiento.
3.5 condensados:
Hidrocarburos líquidos producidos durante la primera separación del gas natural que sale de un
yacimiento.
NOTA Los condensados del gas natural están constituidos esencialmente por pentano y compuestos más pesados, aunque
pueden aparecer disueltas en la mezcla cantidades de propano y de butano.
3.6 cuba - cuba primaria:

Contenedor que está en contacto continuo con el GNL, es decir:
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
− el contenedor criogénico de un depósito de simple pared;
− el contenedor criogénico de un depósito esférico;
− el contenedor criogénico interior del depósito de doble pared, del depósito de pared integrada o del
depósito criogénico de hormigón;
− la membrana criogénica de los depósitos de membrana.
3.7 cuba - cuba secundaria:

Contenedor que está en contacto con el GNL, únicamente en el caso de fallo del contenedor primario,
es decir:
− los muros de contención para los depósitos de simple y doble pared y los depósitos esféricos;
− el contenedor exterior de los depósitos de pared integrada o de los depósitos criogénicos de
hormigón;
− la envolvente de hormigón de los depósitos de membrana.
3.8 terminal convencional terrestre de GNL:

Terminal emisor o receptor de GNL que está situado en tierra, con instalaciones de transvase
marítimo para facilitar la carga o descarga de los metaneros.
NOTA Las instalaciones de transvase están situadas en un puerto o en un lugar de la costa al abrigo, y consisten en una
estructura fija o muelle capaz de soportar las cargas de amarre de un metanero totalmente cargado, de acuerdo con las
especificaciones determinadas, y el amarre del buque a lo largo del muelle con total seguridad. La estructura se une con
la costa mediante un dique, un túnel o cualquier otro medio, que facilite el transvase del GNL así como los servicios
auxiliares, y que proporcione un acceso y una salida seguros para el personal que realiza las tareas de mantenimiento y
de operación.
3.9 sismo - OBE (sismo normal admisible):

Sismo de intensidad máxima para el que no aparece ningún deterioro y para el que la instalación
se puede volver a poner en marcha y continuar funcionando con total seguridad.
NOTA Con este acontecimiento de probabilidad elevada, se garantiza la seguridad de las personas y no se originan pérdidas
comerciales para la instalación.
3.10 sismo - SSE (sismo mayorado de seguridad):

Sismo de intensidad máxima para el que están diseñadas, las funciones esenciales y los
mecanismos principales de seguridad, para la protección de la instalación.
NOTA Después de este acontecimiento de baja probabilidad, se puede esperar que aparezcan deterioros permanentes sin
que se pierda la integridad total y la contención de las instalaciones. La instalación no permanecería en servicio
continuo sin una inspección detallada y una evaluación de las estructuras para las condiciones de estado límite último
(ULS).
3.11 sistema ESD (parada de emergencia):

Sistema que detiene de forma segura y eficaz toda la instalación, o partes de la misma, para evitar
la progresión de un incidente.
3.12 gases inflamables:

Gases o vapores que mezclados con aire en determinadas proporciones forman una mezcla
combustible.
3.13 frecuencia:
Número de acontecimientos por unidad de tiempo.
3.14 soldadura golden:

Este término se aplica a una soldadura que debido a su naturaleza o emplazamiento, no se puede
someter a un ensayo de presión y, en consecuencia, queda sujeta a controles no destructivos de alto
nivel para verificar que es segura.
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3.15 peligro:
Propiedad de una sustancia peligrosa o de una situación física que puede originar potencialmente
1)
deterioros para la salud de las personas y/o el medio ambiente
3.16 zona de retención:

Zona de retención en la que se puede recoger o controlar los vertidos de los contenedores de
almacenamiento de hidrocarburos líquidos, la cual está cerca de la fuente de fuga.
3.17 cubeto de retención:

Es un contenedor, que está en el interior de una zona de retención o conectado a este cubeto,
en el que se pueden recoger, acumular sin riesgo y controlar los vertidos de hidrocarburos líquidos.
3.18 estados límites:

En el diseño de las estructuras portantes se utilizan dos categorías de estados límites:
− el estado límite de servicio (SLS) determinado por las acciones normales aplicando los criterios
adaptados al cálculo de las propiedades de durabilidad o de funcionalidad de las estructuras;
− el estado límite último (ULS) determinado por las acciones mayoradas aplicando los criterios
adaptados a los riesgos de rotura, a las grandes deformaciones o alargamientos plásticos.
3.19 GNL (gas natural licuado):

El GNL (gas natural licuado) se define en la Norma EN 1160.
3.20 terminal emisor de GNL:

Punto en el que el gas natural conducido por tuberías desde uno o varios yacimientos, se licua y
después se almacena para su transporte posterior hacia otros destinos, generalmente por vía
marítima.
NOTA El terminal emisor de GNL dispone de instalaciones marítimas para el transvase de GNL y puede disponer de estaciones
de carga para camiones cisterna, vagones cisterna por ferrocarril, barcazas o pequeños metaneros.
3.21 planta para modulación de puntas de GNL:

Las plantas para modulación de puntas de GNL están conectadas a la red de distribución de gas.
NOTA Durante los períodos de baja demanda, el gas natural está licuado y almacenado. Cuando la demanda de gas es
importante, el GNL se puede gasificar durante períodos cortos.
3.22 terminal receptor de GNL:

Punto en el que se descargan los metaneros (buques) y donde se almacena el GNL en depósitos. El
GNL se vaporiza a continuación y se envía a las redes de distribución de gas o a los consumidores.
NOTA El terminal receptor de GNL dispone de instalaciones marítimas para el transvase del GNL y puede disponer de estaciones
de carga para camiones cisternas, vagones cisterna por ferrocarril, barcazas o pequeños metaneros.
3.23 planta satélite de GNL:

Las plantas satélites de GNL están conectadas a una red de distribución de gas o a los consumidores.
El GNL se conduce mediante camiones cisternas, vagones cisterna por ferrocarril, barcazas o
pequeños metaneros; se almacena en depósitos a presión isotérmicos, a continuación se vaporiza y
se envía a la red.
3.24 NGL (condensados de gas natural):

Compuestos líquidos de hidrocarburos ligeros (generalmente de etano a hexano plus)
condensados a partir del gas natural antes de su licuación.
3.25 operación normal:

Operación que incluye las fases intermitentes de funcionamiento tales como, la carga o descarga de
buques, el arranque, el mantenimiento, la parada planificada, y la puesta en servicio.
_________
)
Véase la Directiva Europea 96I82ICEE de 9 de diciembre de 1996, relativa al control de los peligros inherentes a los accidentes
graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
3.26 operador/ocupante:
Compañía responsable de la operación de las instalaciones.
3.27 propietario:
Compañía responsable del diseño y de la construcción con total seguridad de las instalaciones.
3.28 coeficientes de estabilidad atmosférica PASQUILL:

Los coeficientes de estabilidad atmosférica PASQUILL se determinan a partir de la velocidad del viento
[1] .
y de la radiación solar (véase la referencia bibliográfica ) Los seis coeficientes son:
− A: extremadamente inestable;
− B: moderadamente inestable;
− C: ligeramente inestable;
− D: neutro;
− E: ligeramente estable;
− F: moderadamente estable.
3.29 probabilidad:
Número sobre una escala de 0 a 1 que expresa la probabilidad de que suceda un acontecimiento.
3.30 sistema PSD (parada de proceso):

Sistema que permite detener de forma segura y eficaz equipo individuales en la planta por razones del
proceso.
3.31 riesgo:
Combinación de las consecuencias y de la probabilidad de que se produzca un peligro determinado,
durante un período específico y en una circunstancia concreta.
3.32 sistema de gestión de la seguridad:

Proceso de gestión que define y realiza un seguimiento de la estructura organizativa, las
responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y las fuentes que permiten
2)
.
determinar y aplicar la política de prevención de accidentes mayores
3.33 SIL:
Nivel de la integridad de la seguridad requerido para un sistema de seguridad de acuerdo con los
términos de la Norma EN 61508.
3.34 zona de recogida de vertidos:

Zona de las áreas de producción o de transvase en las que se pueden recoger o controlar las
fugas normalmente mediante bordillos y/o zonas inclinadas pavimentadas.
3.35 depósito:
Elemento del equipo destinado exclusivamente al almacenamiento de GNL.
NOTA En el anexo H se describen los diferentes tipos de depósitos.
3.36 zona de transvase:

Zona que contiene un sistema de canalizaciones en la que los líquidos o los gases inflamables
entran o salen de la planta, e incluye igualmente la zona en la que las canalizaciones se conectan o
desconectan de forma rutinaria.
3.37 modelo validado:

Se trata de un modelo matemático cuya base científica se reconoce como válida y está
comprobado que proporciona resultados matemáticos a los problemas matemáticos relevantes,
abarca el rango completo de utilización del modelo y ha sido calibrado o verificado con ayuda de
datos de ensayo o resultados reales.
__________
2) Véase la Directiva Europea 96I82ICEE de 9 de diciembre de 1996, relativa al control de los peligros inherentes a los
accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
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4 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
4.1 Generalidades
Las fases de diseño, de acopio, de construcción y de explotación, se deberían realizar, todas ellas, de
acuerdo con los requisitos de los sistemas de gestión de la calidad, de la salud, de la seguridad y del
medio ambiente, como se describe en las Normas de las series NTE INEN EN ISO 9000 y NTE INEN
EN ISO 14000.
Además, cada una de las fases debe estar controlada mediante un sistema de gestión de la seguridad
aceptable.
4.2 Impacto sobre el medio ambiente
4.2.1 Evaluación del impacto sobre el medio ambiente

Durante el estudio de viabilidad del proyecto, se debe realizar una Estudio del Impacto Ambiental
(EIA) para el emplazamiento propuesto, de acuerdo con las reglamentaciones locales. Se debería
poner una atención especial en el registro formal de las características medioambientales esenciales
de referencia del emplazamiento.
Una vez que se ha elegido el emplazamiento, se debe realizar una Estudio de Impacto Ambiental
detallada.
Se deben identificar todas las emisiones procedentes de la instalación, ya sean sólidas, líquidas
(incluyendo el agua) y gaseosas (incluyendo olores nocivos).
Se deben tomar las medidas necesarias para garantizar que estas emisiones no serán perjudiciales
para las personas, los bienes, los animales, o la vegetación. Esto se aplica no sólo para las
emisiones normales, sino también para las emisiones accidentales.
Antes o durante la operación se debe establecer un programa de gestión de efluentes. El

operador/ocupante debe definir y mantener actualizadas las precauciones a tomar durante la
manipulación de los productos tóxicos.
Se debe evaluar igualmente el incremento relativo de la actividad debido a la construcción y a la

operación de las instalaciones. Se deben eliminar o reducir y limitar los niveles de actividad no
deseables. El siguiente listado, cubre los principales puntos de control:
− incremento de población permanente y temporal;
− incremento del tráfico rodado ferroviario y marítimo;
− incremento del nivel de ruido, ruidos súbitos e intermitentes;
− incremento del nivel de vibración, súbito e intermitente;
− incremento de trabajos nocturnos, efecto de la iluminación y su uso intermitente;
− antorcha de gas intermitente, y/o permanente;
− calentamiento o enfriamiento del agua.
4.2.2 Emisiones procedentes de la planta

Durante el diseño, se deben desarrollar las medidas a tomar para eliminar, reducir, o transformar en
inofensivas las emisiones resultantes de las pruebas de la puesta en marcha, de la operación y del
mantenimiento. Se deben definir igualmente los objetivos en cuanto a las cantidades y
concentraciones de contaminantes en las emisiones.
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4.2.3 Control de las emisiones

Se deben controlar de forma segura las siguientes emisiones:
− productos de combustión;
− venteos normales o accidentales de gas;
− antorchas normales o accidentales de gas;
− eliminación del disolvente para el tratamiento de gases ácidos;
− eliminación de los reactivos utilizados para la absorción del mercurio (teniendo en cuenta que los
procesos de eliminación del mercurio no permiten regenerar los reactivos, es necesario
almacenarlos y después tratarlos o encargar su retirada a una empresa autorizada);
− aguas aceitosas condensadas durante la regeneración del secador o procedentes de las máquinas;
− en el caso de equipos refrigerados por agua, la contaminación del agua de refrigeración debida a
los hidrocarburos procedentes de las fugas de los tubos de los intercambiadores;
− eliminación de desechos (incluyendo el aceite de residuo y los compuestos orgánicos clorados);
− agua de los vaporizadores;
− productos químicos odorantes.
4.2.4 Principios de antorchas/ venteos

Las plantas tienen que estar diseñadas para evitar las antorchas o el venteo continuo de gas.
Durante el diseño y la operación, se deberían tomar medidas para asegurar que los potenciales
vertidos de gas, en la medida de lo posible, se recuperan y no se dirigen hacia la red de antorchas o
venteos durante la operación normal de la planta.
4.2.5 Control del ruido

El diseño de las plantas debe considerar los efectos del ruido en las personas que se encuentran
en el interior de las mismas expuestas al ruido y el efecto del ruido en cualquier población próxima a
la planta.
Se deberían seguir los criterios de diseño en cuanto al ruido de las instalaciones establecidos en la
Norma ISO 15664.
4.2.6 Rutas de comunicación exteriores

En la EIA, se debe realizar una relación de las rutas de comunicación exteriores próximas a las
instalaciones de GNL, estableciendo el volumen y el tipo de tráfico actual, así como cualquier
evolución futura debida a la planta. En especial, se deben estudiar los siguientes puntos:
− rutas terrestres (carreteras, ferrocarriles);
− rutas navegables (marinas, fluviales, canales);
− rutas aéreas y proximidad a los aeropuertos y aeródromos.
4.2.7 Descarga de agua
Se debe estudiar el impacto de las descargas de agua (temperatura, corriente, viento, etc.)
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4.3 Generalidades relativas a la seguridad
4.3.1 Principios generales de la seguridad
Las instalaciones de GNL deben estar diseñadas de forma que se reduzcan al mínimo los riesgos
(véase el anexo L) relativos a la vida de las personas y a la propiedad tanto en el exterior como en
el interior de los límites de la planta. Para garantizar este alto nivel de seguridad en las instalaciones
de GNL y en su entorno, es necesario considerar la seguridad en todas las fases de desarrollo del
proyecto: diseño, construcción, puesta en servicio, operación y puesta fuera de servicio. En
especial, se debe realizar una evaluación de peligros como se define en el apartado 4.4, y se deben
aplicar las medidas de seguridad requeridas para garantizar los niveles de riesgo aceptables.
En la Norma NTE INEN EN 13645, se incluye un ejemplo de evaluación de riesgos simplificada.
4.3.2 Instalación y su entorno
4.3.2.1 Descripción de la instalación

Se debe realizar una descripción funcional de la instalación por zonas y/o por conjuntos funcionales
para su utilización en la evaluación de la seguridad.
4.3.2.2 Estudio del emplazamiento
El estudio del emplazamiento debe incluir, según proceda:
− un estudio del suelo;
− un estudio del terreno para poder evaluar la dispersión de los líquidos y de las nubes gaseosas;
− un estudio de la vegetación para identificar, en particular, los riesgos de incendio debidos a la

vegetación;
− un estudio de los niveles freáticos;
− un estudio para identificar las fuentes de corrientes vagabundas (por ejemplo, las procedentes de
las líneas eléctricas de alta tensión, de vías férreas, etc.);
− un estudio del entorno acuático marino y de los accesos al mar;
− un estudio de la calidad y de la temperatura del agua del mar;
− un estudio de las mareas;
− un estudio de las ondas de choque y de las inundaciones (tsunami, rotura de diques, etc.);
− un estudio de la infraestructura circundante (por ejemplo, zonas industriales, zonas edificadas,

comunicaciones);
− un estudio de las áreas de maniobra, de las distancias de seguridad cuando un metanero está en
tránsito en el puerto y en el muelle (véase el capítulo 5 y la Norma EN 1532);
El estudio del suelo debe incluir:
− un estudio geotécnico que permita definir las Características geomecánicas del subsuelo;
− la investigación geológica y tectónica.
Las Características geológicas de la región deben ser objeto de una investigación suficientemente
detallada, para permitir un buen entendimiento de los procesos físicos que han participado en la
formación de esta zona, así como el potencial de actividad sísmica futura.
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Se debe realizar un análisis más específico, en el emplazamiento y en su entorno, para detectar la

existencia de karts, yeso, arcillas expansivas, depósitos de sales solubles, licuación del suelo,
movimiento de masas, etc. y se debe evaluar su impacto relativo.
Estos fenómenos no se autorizan debajo de la cimentación del depósito y/o de los equipos, salvo que
se pueda demostrar que se han tomado medidas apropiadas para solucionar los problemas
potenciales.
4.3.2.3 Climatología
El estudio climático debe incluir los siguientes puntos:
− la fuerza y la dirección del viento incluyendo la frecuencia y la intensidad de los huracanes;
− las temperaturas;
− la estabilidad atmosférica;
− el rango de presiones barométricas y su velocidad de variación;
− las precipitaciones, la nieve, las heladas;
− el carácter corrosivo del aire;
− los riesgos de inundaciones;
− la frecuencia de caída de rayos;
− a humedad relativa.
En función de las condiciones locales se pueden requerir otras investigaciones.
4.3.2.4 Sismología
Un sismo se define por las aceleraciones horizontales y verticales del suelo. Estas aceleraciones se
caracterizan por:
− su espectro de frecuencias;
− su amplitud.
Se debe realizar un análisis sísmico específico del emplazamiento. Este análisis debe incluir la
evaluación de los riesgos de sismo, tsunamis, desprendimientos de tierras, y de la actividad volcánica.
Este análisis se debe presentar dentro de un informe sísmico en el que se deben considerar las
Características geológicas y sísmicas del emplazamiento de las instalaciones de GNL y de la región
circundante, así como la información geotectónica del emplazamiento. Como conclusión, este informe
debe definir todos los parámetros sísmicos requeridos para el diseño.
La extensión de la región a estudiar depende de la naturaleza del terreno alrededor del

emplazamiento y de las condiciones geológicas y tectónicas resultantes del estudio del suelo, véase
el apartado 4.3.2.2. En general, está limitada a una distancia inferior a 320 km del emplazamiento
pero en algunos casos, puede comprender una provincia tectónica completa, más extensa que la
[23]
región mencionada anteriormente (véase la referencia de la bibliografía).
Se debe realizar un segundo nivel de análisis en una región comprendida dentro de un radio de 80
km desde el emplazamiento (investigación sismo-tectónica regional) con el fin de detectar la
[23]
existencia de fallas sísmicas activas (véase la referencia de la bibliografía).
Esta investigación incluye una búsqueda detallada, revisiones, y evaluaciones en profundidad de

todos los terremotos recogidos históricamente que hayan afectado o que razonablemente pudieran
haber afectado al emplazamiento.
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En el caso de fallas sísmicas en el entorno inmediato del emplazamiento, se deben realizar

investigaciones complementarias para estimar su actividad potencial. No se admiten en el interior del
emplazamiento o dentro del perímetro determinado en función de la morfología del suelo, las fallas
cuya inactividad no se puede confirmar.
En las Normas EN 1998-1 y EN 1998-5, se incluyen detalles referentes a las investigaciones

sísmicas y el formato del espectro de respuesta.
Los estudios geológicos, tectónicos, y sismológicos ayudan determinar:
− el sismo mayorado de seguridad (SSE);
− el sismo normal admisible (OBE).
Estos deben estar definidos:
- de forma probabilística, como aquéllos que producen unos movimientos del suelo con una
probabilidad de ocurrencia mínima igual a un SSE cada 5 000 años y un OBE cada 475 años; y/o
- de forma determinística, asumiendo que los sismos SSE que son similares a los sismos máximos
conocidos históricamente, es posible que se vuelvan a producir, teniendo su epicentro situado de la
forma más desfavorable en relación a sus efectos en términos de intensidad en el emplazamiento,
permaneciendo, no obstante, compatible con los datos geológicos y sísmicos.
NOTA El OBE y el SSE definen límites específicos de funcionamiento, para acontecimientos sísmicos de severidad
creciente, para los sistemas definidos en el apartado 4.5.2.2.
4.3.2.5 Situación
Durante la fase del estudio de viabilidad del proyecto, se debe evaluar la situación del emplazamiento
para garantizar la adecuación del emplazamiento en función de las infraestructuras limítrofes. La
evaluación debe considerar al menos los siguientes puntos:
− el desarrollo residencial;
− el desarrollo comercial y de ocio;
− los equipamientos especiales (escuelas, hospitales, residencias para la tercera edad, estadios
polideportivos, etc.);
− el desarrollo industrial;
− las infraestructuras del transporte.
Una vez elegido el emplazamiento, se debe realizar una evaluación detallada de la situación del
mismo. La metodología y el campo de aplicación de la evaluación de la situación deben considerar el
inventario propuesto de las materias peligrosas existentes en la planta, así como la existencia y la
extensión de las infraestructuras limítrofes existentes y los futuros desarrollos, siempre de acuerdo
con los requisitos de las reglamentaciones nacionales y locales.
Se recomienda que:
− la evaluación se actualice regularmente y durante las modificaciones o variaciones importantes;
− el desarrollo de infraestructuras alrededor de la instalación esté controlado para evitar la ubicación

posterior de infraestructuras incompatibles.
En la tabla L.2 se incluyen orientaciones para los criterios de aceptación de la evaluación

probabilística del emplazamiento. En el caso de que no existan criterios específicos en el país en
el que se construyan las instalaciones se pueden adoptar estos criterios mínimos de aceptación.
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4.4 Evaluación de peligros
4.4.1 Generalidades
Durante el diseño de la planta se debe realizar una evaluación de peligros. Esta evaluación
también se recomienda cuando haya modificaciones o variaciones importantes.
La metodología y los requisitos incluidos a continuación hacen referencia a los anexos que
desarrollan ejemplos de rangos de probabilidad, de clases de consecuencias y de niveles de riesgo.
No obstante, si existen discrepancias entre los criterios de aceptación nacionales y los del propietario,
los ejemplos incluidos en los anexos informativos J, K y L deberían considerarse como requisitos
mínimos. Si existen requisitos locales o nacionales más restrictivos, éstos deben sustituir a dichos
requisitos mínimos.
4.4.2 Evaluación
4.4.2.1 Metodología
La metodología para la evaluación de peligros puede tener carácter determinístico y/o probabilístico.
El enfoque determinístico consiste en:
− establecer una lista de posibles peligros de origen exterior e interior;
− definir los peligros creíbles;
− determinar las consecuencias;
− justificar las medidas tomadas para mejorar la seguridad y limitar sus consecuencias. El enfoque
probabilístico consiste en:
− establecer una lista de los posibles peligros de origen exterior e interior;
− determinar las consecuencias de cada peligro y clasificarlas por clases de consecuencias (véase un
ejemplo en el anexo K);
− recoger los datos sobre los Índices de fallo;
− determinar la probabilidad o frecuencia de cada peligro;
− acumular las frecuencias de todos los peligros dentro de cada clase de consecuencias y asignar el
rango de probabilidad para esta clase de consecuencias (véase un ejemplo en el anexo J);
− clasificar los peligros en función de su clase de consecuencias y de su rango de probabilidad o

frecuencia para determinar el nivel de riesgo (véase un ejemplo en el anexo L).
Cuando la determinación del riesgo indica niveles de riesgo inadmisibles (por ejemplo, nivel de riesgo
3 del anexo L) se debe modificar el diseño de las instalaciones o las prácticas de operación y se debe
repetir la evaluación hasta que desaparezcan todos los niveles de riesgo inaceptables. Cuando la
determinación del riesgo indica niveles de riesgos normales y admisibles (por ejemplo, nivel de riesgo
1 del anexo L) no se considera necesaria ninguna acción complementaria. Para los niveles de riesgo
determinados que requieren una reducción posterior (por ejemplo, nivel de riesgo 2 del anexo L) se
deberían tomar medidas de seguridad complementarias para limitar el riesgo a un nivel tan bajo como
sea razonablemente posible.
El análisis de peligros puede basarse en métodos convencionales tales como:
− estudio de peligros y de operatividad (HAZOP);
− análisis de los modos de fallo y de sus efectos (FMEA);
− método del árbol de acontecimientos (ETM);
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− método del árbol de fallos (FTM).

La evaluación de peligros se debería aplicar en todas las etapas del proceso de diseño. Su aplicación
se recomienda desde las primeras etapas del proyecto o durante una modificación del diseño. Esta
evaluación permite mejorar de la forma más rentable posible los diseños inadecuados.
Los criterios de aceptación mínimos de la evaluación probabilística indicados en la tabla L.1 están
basados en el riesgo que corre el personal en el interior de los límites de la planta. El anexo K
describe también líneas orientaciones referentes a las categorías comparables para las cantidades de
hidrocarburos liberadas. Se pueden utilizar otros métodos alternativos de evaluación del riesgo para
establecer la idoneidad del diseño de la planta, en cuanto a la apreciación de los riesgos industriales y
el agravamiento de acontecimientos peligrosos. No obstante, durante el diseño de la planta y las
modificaciones importantes posteriores, se debería evaluar como mínimo el riesgo que corre el
personal y verificar si es aceptable.
El análisis de riesgos y sus conclusiones no deberían utilizarse en detrimento de las buenas prácticas
de la ingeniería.
4.4.2.2 Identificación de los peligros de origen exterior

Se deberían realizar análisis con el fin de identificar los peligros exteriores a las instalaciones.
Estos peligros pueden estar originados por:
− los metaneros en sus maniobras de aproximación al muelle con una velocidad o un ángulo
excesivos;
− la posibilidad de colisión con el muelle de descarga y/o con otro metanero en el muelle debido a los
fuertes desplazamientos de los buques a lo largo del muelle (véase la referencia [23] bibliografía);
− los impactos de proyectiles y las consecuencias de una colisión (buques, camiones, aviones, etc.);
− sucesos naturales (rayos, inundaciones, sismos, mareas, iceberg, tsunamis, etc.);
− la ignición mediante ondas radioeléctricas de alto nivel de energía (véase la referencia [25] en la
bibliografía);
− un efecto dominó originado por incendios y/o explosiones en las instalaciones colindantes;
− nubes derivadas de los gases inflamables, tóxicos o asfixiantes;
− fuentes de ignición permanentes, tales como las líneas de alta tensión (efecto corona);
− la proximidad del emplazamiento a cualquier fuente exterior incontrolada de ignición.
4.4.2.3 Identificación de los peligros de origen interno a) Peligros procedentes del GNL
Se deben considerar las pérdidas de confinamiento del GNL y del gas natural de todos los equipos,
incluidos la carga y la descarga de los camiones cisternas o de los metaneros. Para simplificar el
estudio se pueden establecer determinados escenarios.
Estos escenarios se deben caracterizar por:
− la probabilidad o frecuencia del peligro;
− la ubicación de la fuga;
− la naturaleza del fluido (GNL o gas, especificando su temperatura);
− el caudal y la duración de la fuga;
− las condiciones metereológicas (velocidad y dirección del viento, estabilidad atmosférica,

temperatura ambiente, humedad relativa);
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− las propiedades térmicas y la topografía del terreno (incluyendo los cubetos de retención);
− la proximidad de una estructura de acero susceptible de rotura frágil en función de las temperaturas
bajas o criogénicas. En determinadas condiciones, cuando se introduce una cantidad de GNL en el
agua se puede producir una sobrepresión sin combustión, estos fenómenos se denominan como
[32] [33]
transición en fase rápida (RPT). (Véase la Norma EN 1160 y las referencias y de la
bibliografía).
En especial, los escenarios a considerar para los diferentes depósitos de GNL son los definidos en la
tabla 1.
Tabla 1 — Escenarios a considerar en la evaluación de peligros en función de los tipos de

depósitos
Completamente metálico o Hormigón pretensado

Tipo de depósitod únicamente con techo (incluyendo techo de
metálico hormigón armado)
Simple pared a
Doble pared b
Pared integrada b c
Membrana b c
Hormigón criogénico b c
Esférico a
Enterrado b c
Escenarios a considerar:
a
En caso de rotura del contenedor primario de un depósito, el tamaño del incendio corresponde al del cubeto de
retención.
b
En caso de rotura del techo del depósito, el tamaño del incendio corresponde a la del contenedor secundario.
c
La rotura del techo no se considera para estos tipos de depósitos, excepto si se especifica en el análisis de riesgos.
d
Para la definición véase la Norma EN 14620 y el anexo H.
b) Peligros que no son específicos del GNL
Se deben considerar las siguientes causas de peligro que no son específicas del GNL:
− almacenamiento del GNL y de hidrocarburos más pesados;
− cargas simultáneas sobre un muelle multiproductos;
− mala comunicación entre el buque y tierra;
− tráfico en el interior de la planta tanto durante la construcción como durante la operación;
− fuga de otras sustancias peligrosas, en especial de refrigerante inflamable;
− proyectiles resultantes de una explosión;

− equipos a presión y que produzcan vapor;
− calentadores con llama y calderas;
− maquinaria rotativa;
− servicios, catalizadores, productos químicos (fuel oil, lubricantes, aceites, metanol, etc.);
− contaminantes que se encuentran en el gas de alimentación de las plantas de licuación;
− instalaciones eléctricas;
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− instalaciones portuarias asociadas a la planta de GNL;
− problemas de seguridad (por ejemplo, intrusión, sabotaje);
− accidente durante la construcción y el mantenimiento;
− agravamiento de un accidente.
4.4.2.4 Estimación de las probabilidades

La estimación de la probabilidad asociada a un determinado peligro, si se utiliza, debe basarse en
datos fiables de dominio público, disponibles para la industria del GNL o, en métodos reconocidos,
tales como los definidos en el apartado 4.4.2.1, que determinarán el rango de frecuencia ligada a este
peligro (véase el anexo J). Se debe considerar también el factor humano.
4.4.2.5 Estimación de las consecuencias

Las consecuencias de cada uno de los escenarios definidos anteriormente, dependerán de las
Características del GNL y de otros fenómenos descritos en la NTE INE EN 1160. En cuanto a la
peligrosidad de otros fluidos distintos del GNL se debe hacer referencia a sus fichas de
Características de seguridad.
a) Evaporación de un vertido de GNL
Se debe considerar el fenómeno de vaporización instantánea (flash, incluyendo la eventual formación

de aerosol).
El cálculo de la vaporización debida a la transmisión térmica se debe realizar utilizando modelos

validados apropiados.
El modelo debe considerar como mínimo los siguientes puntos:
− el caudal y la duración de la fuga de GNL;
− la composición del GNL;
− la naturaleza del suelo (conductividad térmica, calor específico, densidad, etc.);
− la temperatura del suelo o del agua;
− las condiciones atmosféricas (temperatura ambiente, humedad, velocidad del viento);
− la estabilidad atmosférica o el gradiente de temperatura.
El modelo debe permitir determinar los siguientes factores:
− la velocidad de propagación de la capa;
− la zona mojada en función del tiempo y en particular la zona mojada máxima;
− el Índice de vaporización en función del tiempo y en especial el Índice de vaporización máximo.
b) Dispersión en la atmósfera de los vapores de GNL
El cálculo de la dispersión en la atmósfera de la nube resultante de la evaporación del GNL, debida a

la vaporización instantánea (flash) y a la vaporización en contacto con el suelo o el agua, se debe
realizar utilizando modelos validados apropiados.
La determinación de la dispersión debe considerar como mínimo:
− la dimensión de la superficie en fase de evaporación;
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− el Índice de evaporación;
− las propiedades de los vapores;
− la naturaleza del suelo (conductividad térmica, calor específico, densidad, etc.);
− la temperatura del suelo o del agua;
− las condiciones atmosféricas (temperatura ambiente, humedad, velocidad del viento);
− la estabilidad atmosférica o el gradiente de temperatura;
− la topografía del emplazamiento (rugosidad de la superficie, etc.);
La simulación de la dispersión atmosférica se debe basar en la combinación de la velocidad del viento

y de la estabilidad atmosférica que pueden producirse simultáneamente, y da como resultado la
distancia mayor previsible de dispersión en la dirección del viento que se sobrepasa durante un
período inferior al 10% del tiempo.
En ausencia de otras informaciones se deben considerar las siguientes condiciones atmosféricas: la

estabilidad atmosférica F (PASQUILL) o gradiente de temperatura equivalente, para un viento de 2
m/s con una humedad relativa del 50%.
El modelo debe permitir determinar:
− los niveles de concentración;
− el margen hasta el límite inferior de inflamabilidad.
c) Vertidos de gas natural o de GNL
El cálculo de la dispersión en la atmósfera de un vertido de gas se debe realizar utilizando modelos

validados apropiados que permitan determinar como mínimo la altura o la distancia que alcanza el
vertido y la concentración de gas en cualquier punto determinado.
Las fuentes de vertido deberían englobar las descargas de las válvulas de seguridad a la
atmósfera, las antorchas apagadas y los venteos. Cuando se requiera, debe considerarse la posible
formación de aerosoles.
d) Sobrepresión
La ignición del gas natural puede originar en determinadas circunstancias (por ejemplo, en las zonas
saturadas) una explosión que origine una onda de sobrepresión. El rango de inflamabilidad de las
mezclas de gas y de aire se indica en la NTE INEN EN 1160.
Para calcular la sobrepresión se pueden utilizar métodos y modelos reconocidos y validados, por
[5]
ejemplo, el método de energías múltiples (véase la referencia de la bibliografía) y/o el método de
[6]
deflagración a velocidad constante (véase la referencia de la bibliografía). Esta sobrepresión se
debería especificar, cuando sea de aplicación, para los equipamientos, los edificios y las estructuras.
Cuando se especifica la sobrepresión en un depósito, elemento del equipo, edificio o estructura, ésta
debe tener siempre las Características de una onda incidente. En este caso, se puede asumir que
una deflagración en la proximidad del depósito genera, considerando la hipótesis más desfavorable,
una sobrepresión aplicada en la mitad del perímetro del depósito. Las tensiones producidas en el
depósito, debidas a la sobrepresión, se deben determinar mediante cálculo dinámico. Para el resto de
estructuras, las tensiones se pueden determinar mediante cálculos estáticos.
Se deben considerar los efectos de una posible sobrepresión debida a la ignición de una mezcla
inflamable debajo de la base de un depósito elevado.
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Los efectos de la reflexión de las ondas sobre los objetos deben ser responsabilidad del suministrador.
e) Radiación
El cálculo de la radiación originada por la ignición del vapor procedente de una capa o de un vertido
de GNL, o de un escape de gas natural se debe realizar mediante modelos validados apropiados.
El modelo debe considerar:
− la superficie de la capa incendiada o las dimensiones de las llamas;
− la potencia radiada por el fuego de la capa o de la llama (véase la Norma EN 1160);
− la temperatura ambiente, la velocidad del viento y la humedad relativa.
El cálculo de la radiación se debe basar en la combinación de la velocidad del viento y las condiciones
atmosféricas que pueden producirse simultáneamente, y da como resultado la radiación mayor
previsible que se sobrepasa durante un período inferior al 10% del tiempo.
En ausencia de otras informaciones, se deben considerar las siguientes condiciones atmosféricas:

viento de 10 m/s y humedad relativa del 50%.
El modelo debe permitir determinar la radiación incidente a diferentes distancias y alturas.
4.4.3 Mejora de la seguridad

Cuando la evaluación de peligros demuestra que se sobrepasan los valores umbrales definidos en el
anexo A, o muestra que el nivel de riesgo requiere una mejora (véase el anexo L) se deben tomar
medidas, como por ejemplo:
− la aplicación de un sistema de seguridad que permita la detección precoz de una fuga y la limitación
de las consecuencias de las igniciones (véase 4.5 y el capítulo 13);
− el incremento de la disolución de la nube inflamable;
− la eliminación de las posible fuentes de ignición dentro de una nube inflamable;
− la reducción del Índice de evaporación por reducción de transferencia térmica;
− la reducción de la radiación térmica mediante cortinas de agua, sistemas de pulverización de agua,

generación de espuma o aislamiento;
− la reducción de la distancia de dispersión de los vapores calentando la nube mediante espuma o

pulverización;
− el incremento de la distancia entre los equipamientos;
− la protección de la instalación contra las explosiones;
− sistemas de alarma tales como unidades con activación mediante rotura de cristales, teléfonos,
sistemas de radio mensajería, televisión en circuito cerrado y sirenas.
4.5 Seguridad durante el diseño y la construcción
4.5.1 Introducción
Durante el diseño y la construcción, se debe examinar continuamente la seguridad para garantizar el
nivel apropiado de seguridad con vistas al análisis de peligros.
La gestión de la seguridad durante el diseño y la construcción debe incluir consideraciones sobre el

diseño y las revisiones periódicas como se describe en los apartados 4.5.2 y 4.5.3 respectivamente.
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4.5.2 Diseño
4.5.2.1 Medidas comunes de diseño relativas a la seguridad
a) Equipos y canalizaciones diseñados para bajas temperaturas
Las presiones y las temperaturas de diseño de las canalizaciones y de los equipos se deben elegir
para cubrir todas las condiciones previsibles o anormales de operación. En la NTE INEN EN 1160 se
indican los materiales apropiados.
Las tensiones aplicadas en las tuberías y en los equipos están ligadas a los fenómenos de
contracción y de dilatación debidos a las variaciones de temperatura, a las posibilidades de choques
térmicos y a los métodos de aislamiento. Se deben considerar los fenómenos físicos tales como
golpes de ariete, cavitación, caudales pulsantes y caudal de dos fases. Se aplican las
recomendaciones del capítulo 9. Se recomienda mantener frías las canalizaciones principales, por
ejemplo, mediante la recirculación del GNL, la protección de las canalizaciones contra la intemperie,
etc.
b) Clasificación de zonas peligrosas
Todas las instalaciones deben ser objeto de un análisis de zonas peligrosas (véanse las referencias
[12] [13]
y de la bibliografía). Los términos de referencia para este análisis se deben establecer de
acuerdo con las Normas EN 1127-1 y EN 60079-10.
La forma y la extensión de cada zona pueden diferir ligeramente en función del código nacional o
profesional utilizado, pero deben seguir la metodología expuesta en la Norma EN 60079-10. En la
Norma EN 1532 se deben recoger consideraciones relativas a los diques, en especial para la
determinación de las zonas peligrosas cuando el metanero se encuentra situado a lo largo del muelle.
La elección de los equipos para la utilización en emplazamientos específicos deben estar en función
de la Clasificación de zonas peligrosas de estos emplazamientos, de acuerdo con la Norma EN 1127-
1 y las series ENIIEC (partes 0 a 25).
c) Protección contra sobrepresión interna
Se deben instalar dispositivos de seguridad para prevenir cualquier riesgo de sobrepresión interna
incluyendo los debidos a los incendios.
Se recomienda dirigir las descargas de los dispositivos de seguridad convencionales (válvulas de

seguridad, válvulas de descarga) hacia el sistema de antorchas o purgadores, o hacia el depósito de
almacenamiento. Las descargas de las válvulas de seguridad de los depósitos y de los vaporizadores,
si no están dirigidas hacia el sistema de antorchas o purgadores se deberían dirigir hacia un
emplazamiento seguro como el definido por la evaluación de peligros.
Si las descargas a alta y a baja presión están dirigidas hacia el mismo sistema, se debe evitar el
riesgo de contrapresión. Si se podría formar una contrapresión excesiva en el sistema de descarga a
baja presión debida a una descarga a alta presión, entonces el sistema de antorchas o purgadores
puede ser independiente para las descargas a alta y a baja presión.
d) Despresurización de emergencia
Se recomienda prever un sistema de despresurización. La finalidad de esta medida es:
− reducir la presión interna;
− reducir los efectos en caso de fuga;
− evitar el riesgo de rotura de los depósitos a presión que contienen GNL, gas o refrigerante a base
de hidrocarburos y de las canalizaciones, debida a la radiación exterior.
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
Los dispositivos de despresurización de los equipos a alta presión deben permitir reducir rápidamente
[3]
la presión de uno o varios elementos del equipo (véase la referencia de la bibliografía). Los gases
recogidos deben entonces enviarse al sistema de antorchas que debe poder soportar las bajas
temperaturas generadas durante la despresurización del gas.
Se deben instalar válvulas de corte automáticas accionadas a distancia desde la sala de control o desde
otro emplazamiento remoto, para poder dividir la unidad en varios subsistemas y si es necesario aislar
los equipos sensibles. Esto hará que sea posible despresurizar únicamente una parte de la planta,
limitando la entrada de hidrocarburos en la zona del incendio.
e) Sistema de control de la seguridad
Se debe prever un sistema de control de seguridad (véase el capítulo 14) para identificar, informar y
actuar de forma apropiada frente a los acontecimientos peligrosos. El sistema de control de seguridad
debe ser independiente del sistema de control del proceso. Debe identificar el peligro y si procede
conducir automáticamente la planta a un estado seguro.
f) Seguridad inherente al diseño
Las disposiciones inherentes al diseño deben permitir:
− contener los vertidos de GNL en el interior de los límites y reducir los posibles escenarios, allí donde
podría existir riesgo de que las nubes de vapor se propaguen más allá de los límites periféricos de
la planta;
− reducir la posibilidad de propagación de incendio desde cualquier zona de la planta hacia otra;
− reducir los daños en el entorno inmediato de un incendio estableciendo distancias de seguridad y

reduciendo las cantidades de hidrocarburos que pueden alimentar un posible incendio (dividiendo
la planta en diferentes sectores de incendio, mediante válvulas de corte).
En el apartado 13.1 se describen con detalle medidas de protección de seguridad inherentes al diseño.
g) Protección pasiva contra el incendio y la fragilización
La protección pasiva contra el incendio y la fragilización deben permitir:
− proteger los equipos y los soportes de la estructura principal contra un incendio localizado con el fin
de reducir el agravamiento del mismo y el riesgo del personal de intervención de urgencia;
− proteger los elementos de la estructura principal contra la rotura frágil debida al frío que puede
conducir a un hundimiento general.
En el apartado 13.2 se describen detalladamente medidas de protección pasiva.
h) Protección activa contra incendios
Se deben proporcionar equipos o sistemas para controlar y combatir las situaciones de emergencia.
Estos equipos y sistemas están descritos en el apartado 13.6.
i) Medidas de seguridad complementarias en las plantas de GNL
Las fugas de GNL y de hidrocarburos líquidos tales como los condensados del gas natural, y los
refrigerantes, producen nubes de vapor inflamable más densas que el aire. En consecuencia, la
planta debe estar diseñada para eliminar o reducir la cantidad y la probabilidad de las emisiones
accidentales o controladas de estos fluidos.
Para ello, se debe alcanzar mediante un sistema de gestión de seguridad durante el diseño, el acopio,
la fabricación, la construcción, y la operación de la planta con el fin de asegurar que se aplican las
mejores tecnologías disponibles. Se debe prestar una atención especial a los siguientes puntos:
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
− siempre que sea posible, la planta y los equipos que contengan líquidos inflamables deben estar
situadas al aire libre. No obstante, esta decisión puede verse influida por las condiciones climáticas
y de mantenimiento;
− la distribución general de las instalaciones debe estar diseñada para evitar las obstrucciones;
− la flexibilidad apropiada de las tuberías para adaptarse a todas las condiciones de operación;
− se debe reducir el Número de bridas en las canalizaciones utilizando válvulas soldadas en línea,
teniendo en cuenta la puesta en operación, el aislamiento y el mantenimiento. Cuando se utilicen
bridas, se deben elegir juntas cualificadas como se especifica en la Norma EN 12308, apropiadas
para los ensamblajes y la operación, y, cuando sea posible, se deberían orientar de forma que en
caso de fuga, el vertido de gas no debe alcanzar a los equipos próximos;
− las tuberías de descarga de las válvulas de sobrepresión deben estar colocadas de forma que se
reduzcan los peligros;
− el valor de la presión de diseño de los equipos debe ser mayor que el de la presión de operación
con un margen de seguridad suficiente para reducir la frecuencia de funcionamiento de las válvulas
de seguridad;
− para GNL y GLP se deben utilizar bombas con retenes de estanquidad reforzados, o bombas y
motores sumergidos;
− se recomienda colocar superficies galvanizadas para evitar que en caso de incendio, el zinc fundido
pueda entrar en contacto con las canalizaciones y los equipos de acero inoxidable austenítico, esta
contaminación puede originar una rotura frágil o rápida;
− se debería prestar atención a la utilización del zinc o del aluminio encima de superficies no
protegidas de acero o de cobre. Si el aluminio o el zinc se calientan durante mucho tiempo en
presencia de un objeto de cobre o acero, podrían aparecer picaduras o agujeros en dicho objeto
debido a la aleación producida durante el funcionamiento posterior. Este fenómeno no será
[14]
instantáneo pero podría afectar a la integridad de la planta a largo plazo (véase la referencia de
la bibliografía);
− los depósitos a presión que contienen líquidos inflamables deben incluir válvulas de corte situadas
lo más cerca posible del orificio de retirada, pero en el exterior de la virola. Estas válvulas de corte
se deben poder cerrar a distancia mediante un pulsador situado en un lugar seguro o
automáticamente por el ESD (véase el capítulo 14).
j) Cubeto de retención
El volumen de los cubetos de retención y de los colectores de vertidos para las tuberías de GNL y de
hidrocarburos, y el equipo se deben analizar como una parte de la evaluación de peligros (véase el
apartado 4.4). En general, la relación de los vertidos accidentales de las canalizaciones de GNL o de
hidrocarburos, sin ramificaciones, bridas o conexiones de instrumentos, no está justificada por la
evaluación de peligros.
Si se requiere, debe estar diseñada para recoger las posibles fugas que se identificarán en la
Los eventuales vertidos de GNL deberían drenarse en los cubetos de retención con la aplicación de
generadores de espuma o de otras medidas para mejorar el control de la evaporación.
Se deben aplicar dispositivos para la recuperación del agua (véase 6.8.4).
4.5.2.2 Protección sísmica especifica del emplazamiento

La planta debe estar diseñada de forma que permita un restablecimiento fácil de la operación
después de un terremoto de nivel OBE (véase la definición de OBE en el capítulo 3).
Los siguientes sistemas deben resistir las acciones resultantes de un terremoto más importante (cuyo
nivel esté comprendido entre el OBE y el SSE):
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− los sistemas en los que la rotura puede representar una situación de peligro para la planta;
− los sistemas de protección cuyo funcionamiento es esencial para mantener un nivel mínimo de
seguridad.
Para esta finalidad, los sistemas de la planta y sus componentes se deben clasificar en función de su
importancia (véase el anexo C). Esta Clasificación se debe analizar durante la evaluación de peligros:
− Clase A: sistemas vitales para la seguridad de la planta o sistemas de protección cuyo

funcionamiento es esencial para mantener un nivel mínimo de seguridad. Deben mantenerse
operacionales tanto para un OBE como para un SSE. La clase A debe incluir el sistema ESD y el
contenedor secundario de almacenamiento de GNL.
− Clase B: sistema cuyas funciones son vitales para el funcionamiento de las instalaciones o
sistemas cuya rotura puede generar un peligro para la planta y cuyo colapso podría tener un
impacto importante en el medio ambiente o dar lugar a una situación de peligro adicional. Estos
sistemas deben permanecer operacionales después de un OBE y conservar su integridad en caso
de SSE. La clase B debe incluir el contenedor primario de todos los depósitos de GNL.
− Clase C: otros sistemas. Estos sistemas deben permanecer operacionales después de un OBE y
no deben caer o impactar sobre otras clases de sistemas y componentes después de un SSE.
Los sistemas incluyen el equipo correspondiente, las canalizaciones, las válvulas, los instrumentos, la
fuente de alimentación de energía y sus soportes correspondientes. La estructura debe estar diseñada
en función de la clase más restrictiva de los componentes que soporta.
Los edificios que tengan una función de seguridad o que alojen normalmente personal deben estar
diseñados para conservar su integridad en caso de SSE. Los sistemas de calefacción, ventilación y
acondicionamiento de aire deben estar diseñados para cumplir los criterios de los sistemas
clasificados situados en el interior de los edificios.
4.5.3 Revisiones
Las revisiones deben estar organizadas de acuerdo con la estricta aplicación de un sistema global
de aseguramiento de la calidad (véase el capítulo 15).
Estas revisiones deben incluir como mínimo:
− un análisis preliminar de peligros;
− una revisión de la distribución;
− una revisión del HAZOP (estudio de riesgos y de explotación);
− una revisión del mantenimiento y de la accesibilidad;
− una revisión de los niveles de integridad de seguridad (SIL);
− una revisión previa a la puesta en marcha.
4.6 Seguridad de operación
4.6.1 Preparación de la planta para la operación
La preparación de la planta para la operación debe incluir:
− la formación del personal como se describe en el capítulo 17;
− la elaboración de procedimientos de operación y de mantenimiento de la planta;
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− el desarrollo de los procedimientos de seguridad que agrupan el conjunto de los procedimientos de

emergencia del puerto y el código internacional de seguridad de las instalaciones del puerto y de
los buques (ISPS), cuando sea de aplicación.
4.6.2 Seguridad durante la operación de la planta

La seguridad durante la operación se debe obtener por los medios y con las medidas siguientes:
− el control de la operación, sistemas de seguimiento y de vigilancia incluido los permisos de trabajo;
− la reducción de la existencia de fuentes de ignición incontroladas;
− el control local y remoto del sistema de protección contra incendios.
5 MUELLE DE DESCARGA E INSTALACIONES MARÍTIMAS
5.1 Generalidades
Este capítulo trata de la implantación, el diseño, la formación antes de la operación y de los
requisitos relativos a la seguridad del muelle de descarga y de las instalaciones marítimas.
5.2 Implantación
El posicionamiento del muelle de embarque de un terminal de GNL es un factor esencial para la
determinación de los riesgos totales relativos a la operación del transvase entre el buque y tierra. En
la etapa de diseño del proyecto se debe realizar un estudio detallado que permita determinar la
posición más favorable. La determinación de las Características aceptables en circunstancias
específicas se debe basar en la evaluación de los riesgos reales derivados de la operación de los
emplazamientos adyacentes y del tráfico portuario.
En el diseño del muelle de amarre y en el interfaz entre el buque y tierra deberían tenerse en cuenta
las disposiciones descritas en la Norma EN 1532. Véanse también otras publicaciones de prestigio
internacional para requisitos complementarios que pudieran ser de aplicación (tales como las
[23] [16]
referencias y de la bibliografía.
5.3 Proyecto de ingeniería

[22]
Se debe utilizar en una norma apropiada para las estructuras marítimas (véase la referencia de la
bibliografía) los parámetros importantes de diseño y los métodos de cálculo aplicables para determinar
los esfuerzos resultantes sobre la estructura del muelle. Esto debería permitir considerar las condiciones
del suelo más las cargas aplicadas en el muelle del terminal de GNL debidas a los fenómenos naturales
tales como el viento, las mareas, las olas, las corrientes, las variaciones de temperatura, el hielo y los
terremotos, y las aplicables para las actividades de operación tales como el abordaje y el amarre, la
manipulación de las cargas y los vehículos utilizados durante la construcción, la operación y el
mantenimiento.
Se debería realizar un estudio de compatibilidad para asegurar que el tipo de buques cuyo abordaje
está previsto en el terminal será compatible con el muelle y se pueden realizar las maniobras de
operación con total seguridad (véase la Norma EN 1532).
Durante el diseño se debería considerar la posibilidad de vertidos de GNL, en especial en la zona

adyacente al brazo de carga. Esto se puede traducir en disposiciones de recogida de vertidos de
GNL y de protección contra la fragilidad de los elementos estructurales de acero al carbono, o en
otras medidas apropiadas.
El muelle debería incorporar una sala para el operador con sistemas de comunicación con el buque y
las salas de control del terminal. Se debería equipar con controles de parada de emergencia de
seguridad y de desconexión del sistema de transvase de GNL, así como con controles remotos de los
equipos de protección contra incendios. Se deberían prever también equipos de control de las
condiciones marítimas y metereológicas, así como de la posición del buque y de la tensión de los
amarres.
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
Se debe prever un sistema de detección para señalar cualquier fuga de GNL o de gas natural y
también para señalar la presencia de humo o de llamas en caso de que se haya declarado un
incendio. Debería activarse este sistema que pusiera automáticamente en operación un ESD del
sistema de transvase entre buque y tierra, que active las alarmas en la sala del operador del muelle
de descarga, en la sala de control del terminal y también en el buque mediante unión cableada o fibra
óptica. Se puede aceptar como equipo complementario un sistema de conexión neumática
Para el transvase de GNL se deben utilizar brazos de carga entre el buque y tierra. Deben disponer
de un sistema de desconexión de emergencia de acuerdo con la Norma EN 1474.
Se deben prever puntos de amarre de desconexión rápida. El diseño del sistema de desconexión
debe ser tal que la activación de un único interruptor o el mal funcionamiento de un único componente
no pueda originar la desconexión simultánea de todos los amarres.
5.4 Seguridad
Se debe prever un acceso rápido al puesto de amarre para los vehículos de socorro que participan en
la lucha contra incendios, la evacuación médica o la lucha anticontaminación.
En los muelles que permiten el acceso a los vehículos, puede ser necesario prever zonas de cruce.
También se debe de prever vías de evacuación de emergencia en caso de incendio o de vertidos de

líquido. Desde cualquier punto del puerto debería ser posible huir hacia un lugar seguro. La forma
más fácil de conseguirlo es prever en el puerto dos vías de acceso independientes a los lugares
seguros, tales como:
− accesos peatonales complementarios;
− una o varias embarcaciones de socorro tripuladas;
Si se considera necesario en la evaluación de peligros las vías de evacuación deben estar protegidas
por un sistema de rociado por pulverización de agua.
El acceso al buque desde el muelle debe cumplir los requisitos de la Norma EN 1532.
Las personas no autorizadas no deberían poder acceder al muelle en ningún momento sin ser
[30]
identificadas (véase la referencia de la bibliografía). Cuando se utilizan barreras de seguridad, se
deberían considerar medidas generales de protección contra el fuego y medios de salida de socorro
[24]
(véase la referencia de la bibliografía).
6 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y RETENCIÓN
6.1 Generalidades
El diseño y la construcción de los depósitos de GNL son objeto de la Norma EN 14620.
6.2 Tipos de los depósitos

Los tipos de los depósitos que cumplen los requisitos mencionados en el apartado 6.3.1 de
acuerdo con la Norma EN 14620, deben ser:
− depósito metálico cilíndrico de simple pared;
− depósito cilíndrico de doble pared, con contenedor interior metálico o contenedor exterior metálico
o de hormigón;
− depósito cilíndrico de integridad total, con contenedor interior metálico o contenedor exterior
metálico o de hormigón;
− depósito cilíndrico de hormigón pretensado con membrana interior metálica.
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
No obstante se podrían admitir otros tipos de depósitos con la condición de que tengan un diseño y
unas condiciones de seguridad apropiados para su función, de acuerdo con el apartado 6.3.1. A
continuación se incluyen ejemplos de otros tipos posibles:
− depósito cilíndrico de hormigón criogénico, con contenedor interior de hormigón y contenedor

exterior de hormigón pretensado;
− depósito esférico.
En el anexo H se describen los diferentes tipos de depósitos.
Los depósitos pueden ser aéreos, semienterrados, enterrados o colocados en una fosa. La solera del
depósito puede estar soportada por pilares elevados. El tipo de cimentación depende de los
resultados del informe del terreno y del informe sísmico.
6.3 Principios de diseño
6.3.1 Requisitos generales

Los equipos cuya presión de prueba sea superior a 500 mbar deben cumplir los requisitos de las normas
3).
o de los códigos aplicables utilizados para el diseño de cada tipo de depósito a presión
Los depósitos verticales, cilíndricos y de fondo plano de acero para GNL, deben cumplir los
requisitos de la Norma
EN 14620.
Los depósitos cilíndricos de hormigón criogénico y los depósitos esféricos para GNL deben estar
diseñados de acuerdo con las normas o códigos aplicables3) y cumplir todos los requisitos relativos al
almacenamiento de GNL de esta norma europea.
Los depósitos esféricos de GNL se utilizan habitualmente en los metaneros (código IMO) y estos
mismos principios se pueden utilizar para los depósitos terrestres esféricos de almacenamiento de
GNL.
Los depósitos de GNL deben estar diseñados para:
− contener el líquido a temperaturas criogénicas con total seguridad;
− permitir el llenado y el vaciado de GNL con total seguridad;
− permitir la evacuación segura de los gases evaporados;
− impedir la entrada de aire y de humedad excepto como último recurso para evitar un vacío
inadmisible en el espacio gaseoso;
− reducir la entrada de calor, permaneciendo compatible con los requisitos de operación e impidiendo
el hinchamiento debido al hielo;
− resistir los deterioros que dan lugar a una pérdida de retención debida a los factores internos y
externos verosímiles definidos en el capítulo 4;
− operar con total seguridad entre las presiones de prueba mínima (vacío) y máxima;
− resistir el Número de ciclos de llenado y vaciado y el Número de operaciones de enfriamiento y

calentamiento previstos durante su vida útil.
6.3.2 Estanquidad a los fluidos

Los depósitos deben ser estancos a los gases y a los líquidos durante la operación normal.
______________
3) Por ejemplo la NTE INEN EN 13445.
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
El grado de resistencia a las fugas requerido en caso de sobrecargas exteriores, por ejemplo deterioros
debidos a un impacto, a la radiación térmica, o a explosiones deben estar definidos en la evaluación de
peligros (véase el capítulo 4).
La estanquidad al GNL en el contenedor primario se debe asegurar por medio de una chapa con
soldadura continua, una membrana o mediante hormigón pretensado criogénico con armadura
criogénica.
La estanquidad al GNL en el contenedor secundario debe estar asegurada mediante:
− una chapa con soldadura continua;
− hormigón;
− tierra o arena compactada siempre que garantice la estanquidad al GNL;
− cualquier otro material adecuado acreditado.
La envolvente exterior del depósito (metálica o de hormigón) expuesta a la atmósfera debe estar
diseñada de forma que impida la penetración de agua procedente de los sistemas contra incendios, de
la lluvia o de la humedad atmosférica. La humedad puede originar problemas de corrosión, de
deterioro del aislamiento y del hormigón.
Para contener los líquidos en casos de fuga de GNL de los depósitos de doble pared o de
integridad total, se deben cumplir los siguientes requisitos para el contenedor secundario:
− si éste es de metal debe ser de grado criogénico;
− si es de hormigón pretensado, la temperatura de los cables del pretensado debe ser compatible
con la resistencia correspondiente a la presión hidrostática máxima. Para los cálculos, se supone
que la temperatura de GNL se aplica directamente en la cara interior, incluyendo el aislamiento, si
existe.
Para un contenedor secundario de hormigón con una junta rígida fondo/pared, se debe prever un
sistema de protección térmica para evitar una fisuración incontrolada en la zona de unión. Este
sistema de protección debe estar diseñado de acuerdo con el apartado 7.1.11 de la Norma EN 14620-
1:2006.
6.3.3 Conexiones del depósito

Las conexiones exteriores deben estar diseñadas de forma que resistan las cargas impuestas por las
tuberías exteriores e interiores, si existen.
Las tuberías de transvase de gas y de líquido que entran en el interior del contenedor deben cumplir
los siguientes requisitos:
− las penetraciones no deben originar una aportación de calor excesiva;
− en aquellos casos en que las penetraciones pueden estar sometidas a rápidas tensiones térmicas
de dilatación y contracción, las conexiones internas se deben reforzar y las conexiones externas
diseñar de forma que transmitan la carga de las tuberías exteriores hacia un sistema compensador
de la dilatación térmica, si es necesario;
− no debe existir ninguna penetración de las paredes o del fondo del contenedor primario y
secundario;
− si es necesario, se deben prever canalizaciones de nitrógeno en el espacio anular el aire entre el

contenedor primario y secundario para poder purgar antes de la puesta en marcha o purgar el GNL
después del vaciado del depósito para las operaciones de mantenimiento.
La ausencia de penetraciones en las paredes o en el fondo, obliga a utilizar bombas sumergidas. En el

techo del depósito se deben instalar una plataforma y un equipo de elevación apropiado que permita
retirar las bombas para su mantenimiento.
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El diseño debe impedir cualquier efecto sifón.
6.3.4 Aislamiento térmico

Los materiales utilizados para el aislamiento térmico, se deberían elegir entre los definidos en la
Norma EN 1160.
Los sistemas de aislamiento instalados, deben estar exentos de cualquier contaminante que pueda
corroer o deteriorar los componentes a presión con los que vayan a estar en contacto4).
Debajo de la base del contenedor primario, se instala un aislamiento térmico para reducir la
transferencia térmica con el suelo de forma que se pueda disminuir el calentamiento requerido
eventualmente para evitar el hinchamiento del terreno debido a las heladas.
El aislamiento de la base debe estar diseñado y especificado de forma que pueda soportar todas las
combinaciones de las acciones definidas en la Norma EN 14620.
Se debe considerar la dilatación térmica de los componentes; es por esto que el aislamiento colocado
en el exterior del contenedor primario, cuando se trata de perlita expandida, se puede proteger del
asentamiento, por ejemplo, mediante una manta de lana de vidrio que absorbe las variaciones del
diámetro del contenedor primario.
El aislamiento térmico de un depósito de membrana debe resistir la carga hidrostática.
El aislamiento de los depósitos esféricos debe estar situado en el exterior de la esfera y no debe estar
expuesto a ninguna acción interna hidrostática o mecánica.
El aislamiento exterior debe estar protegido de la humedad mediante un revestimiento y la instalación

de una barrera de vapor.
Los materiales de aislamiento sin proteger deben ser incombustibles.
La calidad del aislante debe ser tal que ningún punto de la envolvente exterior del depósito (excluyendo
los componentes que penetran) quede a una temperatura inferior a 0 °C para una temperatura
ambiente superior o igual a 5 °C. Para el cálculo del espesor del aislante se tienen que considerar las
condiciones aplicables (atmosféricas, del suelo, de forma, etc.).
Para los depósitos de almacenamiento aéreos, la velocidad mínima del viento a considerar es de 1,5
mIs.
6.3.5 Tensiones debidas a la operación

Los depósitos de GNL deben resistir todas las combinaciones de acciones definidas en la Norma EN
14620 y las resultantes de las variaciones de presión y de temperatura durante:
− el enfriamiento inicial y el calentamiento hasta la temperatura ambiente;
− los ciclos de llenado y vaciado.
El fabricante debe indicar el gradiente máximo de temperatura que puede soportar el depósito
durante las operaciones de calentamiento y enfriamiento.
Para los depósitos autoportantes de acero, el contenedor primario debe estar diseñado de forma que
resista la presión diferencial máxima que podría aparecer durante todas las fases de operación y si se
requiere, se debe prever un sistema que impida que se pueda levantar del fondo.
6.4 Reglas generales para el diseño

Las estructuras del depósito deben estar diseñadas para resistir, como mínimo, la combinación de las
acciones definidas en la Norma EN 14620.
___________
4 ) No obstante, el aislamiento utilizado en el espacio anular o por encima de una plataforma suspendida (véase la definición
de la Norma EN 14620) de los depósitos autoportantes de hormigón, estará expuesto al gas de evaporación.
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Además los elementos estructurales y las estructuras deben:
− conservar sus Características en las condiciones normales, en especial en lo referente a la

degradación, desplazamientos, asentamientos y vibraciones;
− presentar un margen de seguridad adecuado frente a la resistencia a la rotura por fatiga;
− presentar unas propiedades óptimas de ductilidad y una baja sensibilidad a los deterioros locales;
− tener un reparto de tensiones simples con bajas concentraciones de tensión;
− estar adaptado para las operaciones sencillas de control, mantenimiento y reparación.
Las armaduras del hormigón armado o pretensado deben estar diseñadas de forma que se evite
cualquier deterioro del hormigón durante la vida útil del depósito.
6.5 Cimentaciones
Las cimentaciones se deben diseñar para evitar cualquier asentamiento diferencial superior al límite
admisible para la solera.
El diseño de la cimentación debe asegurar que no es posible ningún hinchamiento debido a las
heladas, bien mediante la posición de la solera o mediante sistemas de calefacción. Este sistema de
calefacción se debe poder sustituir y reparar sin necesidad de poner fuera de servicio el depósito.
Debe, además, tener una redundancia del 100%.
Los análisis sismológicos y geotécnicos de la naturaleza del suelo, deben permitir definir los criterios
a considerar para el diseño de la cimentación. Puede ser necesario instalar amortiguadores
antivibratorios para disminuir las consecuencias de un terremoto. Se deben poder sustituir sin tener
que poner fuera de servicio el depósito.
La solera puede estar elevada, o reposar sobre el suelo, semienterrada o enterrada.
Cuando se trate de una solera elevada, el espacio que deja debe permitir la circulación natural del aire
para mantener la cara inferior de la solera a una temperatura que no debe ser inferior en más de 5 °C
a la temperatura ambiente. Se deben instalar detectores de gas en este espacio inferior para controlar
la existencia o acumulación de gas en caso de fuga. Se debe evaluar y reducir la sobrepresión debida
a la ignición de mezclas inflamables.
Los depósitos esféricos cimentados sobre una roca maciza no necesitan ningún sistema de
calentamiento si el suelo está correctamente drenado y el espacio entre la envolvente aislante y la
roca está debidamente ventilado o purgado.
6.6 Instrumentos para la operación
6.6.1 Generalidades
Para la puesta en marcha, operación, y puesta en servicio segura del depósito se requiere
instrumentación suficiente. Esta instrumentación deberá incluir, como mínimo, los siguientes
elementos:
− indicadores del nivel de líquido y/o controles;
− indicadores de presión y/o presostatos;
− indicadores de temperatura y/o termostatos;
− densímetros (excepto para las plantas de modulación de puntas cuando se adoptan disposiciones
de acuerdo con la Norma EN 1160 para prevenir el movimiento basculante (roll-over)).
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En general, se debe asegurar la fiabilidad de estas medidas mediante las siguientes disposiciones
mínimas:
− el mantenimiento de la instrumentación se debería poder realizar durante la operación normal del

depósito;
− la instrumentación relativa a la seguridad y a la operación, para cuyo mantenimiento sea necesario

el desmontaje del depósito, debe tener la suficiente redundancia;
− los detectores de umbral de alarma que tienen una función de seguridad (presión, nivel de GNL,
etc.) deben ser independientes de la secuencia de medición;
− las mediciones y las alarmas se deben transmitir a la sala de control;
− en las zonas con actividad sísmica, las alarmas críticas, por ejemplo, de presión y de nivel se deben
transmitir por dos caminos diferentes a la sala de control.
6.6.2 Nivel de líquido

Se recomienda utilizar dispositivos de medición de nivel independientes y de alta exactitud como
medio de protección contra el riesgo de desbordamiento, en lugar de utilizar un sistema de exceso de
llenado.
Los depósitos deben incorporar una instrumentación que permita controlar el nivel de GNL y tomar
las medidas de protección necesarias. Esta instrumentación debe permitir especialmente:
− la medición continua del nivel de líquido mediante, como mínimo, dos sistemas independientes
de fiabilidad apropiada; cada uno de estos sistemas debe incluir dos alarmas de nivel alto y de nivel
muy alto;
− la detección del nivel muy alto, se debe basar en una instrumentación de fiabilidad apropiada
independientemente de los sistemas de medición continua de nivel descritos anteriormente. Debe,
en caso de que se active, iniciar la función del sistema ESD de las bombas de llenado y de las
válvulas de las líneas de alimentación y de recirculación.
6.6.3 Presión
El depósito debe disponer de una instrumentación instalada de forma permanente en los lugares
adecuados que permita controlar la presión como se indica a continuación:
− medición continua de la presión;
− detección de la presión “muy elevada” mediante una instrumentación independiente de los sistemas
de medición continua;
− detección de la presión “muy baja” (vacío) mediante una instrumentación independiente de los
sistemas de medición continua de la presión. Después de la detección del vacío, se debe activar la
parada de los compresores de los gases de evaporación y de las bombas, y, si es necesario, se
debe inyectar de forma automática gas para romper el vacío;
− si el espacio aislado no está en comunicación con el contenedor interior, se deben instalar

captadores de presión diferencial entre el espacio de aislamiento y el contenedor interior, o
captadores de presión independientes en el espacio de aislamiento.
6.6.4 Temperatura
El depósito debe disponer de una instrumentación instalada de forma permanente, en los lugares
adecuados que permita medir la temperatura como se indica a continuación:
− la temperatura del líquido a diferentes profundidades, la distancia vertical entre dos sondas de
temperatura consecutivas debe ser inferior o igual a 2 m;
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− la temperatura de la fase gaseosa;
− la temperatura de la pared y del fondo del contenedor primario;
− la temperatura de la pared y del fondo del contenedor secundario, (salvo si el contenedor

secundario es un cubeto de retención).
6.6.5 Densidad
La densidad del GNL se debe poder controlar en toda la profundidad del líquido.
6.7 Protección contra las sobrepresiones y depresiones
6.7.1 Generalidades
En el anexo B se definen los diferentes caudales de referencia de las descargas gaseosas que se
deben considerar para dimensionar el circuito de evaporación de cada depósito, así como las válvulas
de seguridad de sobrepresión. Son aplicables para cada depósito considerado individualmente. Debe
haber un margen de seguridad suficiente entre la presión de operación y la presión de diseño del
depósito para evitar descargas gaseosas innecesarias.
6.7.2 Origen del gas de evaporación en el espacio gaseoso del depósito

Con independencia de los medios utilizados para la recuperación de los gases de evaporación
previstos (por ejemplo, relicuación, compresión), el espacio gaseoso del depósito debe estar
conectado a la red de antorchas o venteos (véase el capítulo 11), a las válvulas de seguridad de
sobrepresión (véase 6.7.3), o eventualmente a un disco de rotura (véase 6.7.4) que debe poder
evacuar cualquier posible combinación de los caudales de gas siguientes debidos a:
− la evaporación resultante de la aportación de calor en los depósitos, los equipos y las tuberías de
recirculación;
− el desplazamiento del nivel de líquido debido al llenado, al caudal máximo posible o al retorno de
gas del metanero durante la carga;
− una vaporización instantánea (flash) durante el llenado;
− las variaciones de la presión atmosférica (véase el capítulo B.7);
− GNL vaporizado en los desrecalentadores;
− la recirculación de una bomba sumergida;
− el movimiento basculante (roll-over).
6.7.3 Válvulas de seguridad de sobrepresión

El depósito debe estar provisto de válvulas de seguridad de sobrepresión, más una instalada de
reserva (filosofía n+1), directamente conectadas a la atmósfera, excepto en aquellos casos en los
que la emisión de gas en caso de emergencia de lugar a una situación indeseable como la descrita
en el punto c) del apartado 4.5.2.1. En este caso, las válvulas deben conectarse a la red de antorchas
o a un sistema de venteo. El caudal máximo de descarga a la presión máxima de operación, debe ser
igual, o al caudal de gas debido a la aportación de calor en el caso de un incendio, o a cualquier
combinación posible de los siguientes caudales de gas debidos a:
− la evaporación debida a la aportación de calor;
− al desplazamiento debido al llenado;
− a una vaporización instantánea (flash) durante el llenado;
− las variaciones de la presión atmosférica (véase el capítulo B.7);
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− la recirculación de una bomba sumergida;
− el fallo de una o varias válvulas de regulación;
− el movimiento basculante (roll-over) en el caso de que no se prevea ningún otro dispositivo (por
ejemplo, véase el apartado 6.7.4).
6.7.4 Disco de rotura

Si el cálculo de las válvulas de sobrepresión o del sistema de antorchas o venteos no considera el
movimiento basculante (roll-over) se debe instalar un disco de rotura o un dispositivo equivalente,
cualesquiera que sean el resto de disposiciones adoptadas (por ejemplo, política de gestión de stock,
canalizaciones de llenado diferentes).
Se puede utilizar un disco de rotura para proteger el depósito contra las sobrepresiones. Este
dispositivo que se debería considerar como un último recurso permite mantener la integridad del
depósito sacrificando de forma temporal su estanquidad al gas.
El disco de rotura se debe diseñar de forma que:
−su sustitución en caso de rotura se pueda realizar sin interrumpir el funcionamiento del depósito;
−los fragmentos no caerán en el interior del depósito;
−los fragmentos no deteriorarán otras partes del depósito.
La rotura del disco debe dar lugar al desenclavamiento automático de los compresores de los gases
evaporados. Se deben prever medios para verificar la integridad del disco.
6.7.5 Depresión
6.7.5.1 Generalidades
El depósito debe estar protegido contra las depresiones por debajo de los valores límites
admisibles mediante una parada automática en el momento oportuno de las bombas y de los
compresores, por inyección de gas o de nitrógeno y mediante válvulas de rotura del vacío que
permitan la entrada de aire.
Esta entrada de aire puede originar una mezcla inflamable, por lo que las válvulas de rotura del
vacío deben actuar únicamente como último recurso con el fin de evitar deterioros permanentes en el
depósito.
6.7.5.2 Sistema de inyección de gas

Se puede inyectar el gas automáticamente cuando se detecta una presión de gas baja (véase 6.6.3).
6.7.5.3 Válvulas de rotura del vacío

El depósito debe estar provisto con válvulas de seguridad de rotura del vacío, más una instalada de
reserva (filosofía n+1). El caudal de entrada, con la presión negativa máxima, debe ser igual al
110% del caudal necesario evitar cualquier combinación posible de depresiones debidas a:
− la variación de presión atmosférica;
− la aspiración de las bombas;
− la aspiración de los compresores de evaporación de gas;
− la inyección de GNL en el espacio de vapor.
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5)
6.8 Murete de retención y cubeto de retención para los depósitos de simple y doble pared
6.8.1 Cubeto de retención para los depósitos de simple pared

Para los depósitos cilíndricos de simple pared y para los depósitos esféricos, se requiere un
cubeto de retención individual para recoger y contener cualquier vertido de GNL.
Cuando estos depósitos están instalados en una excavación, el terreno podría servir como cubeto
de retención si su configuración lo permite (véase 6.3.2).
Los cubetos de retención de dos depósitos pueden estar combinados. El diseño del cubeto de
retención debe garantizar que en el caso de accidente el depósito adyacente no se deteriorará.
6.8.2 Cubeto de retención para los depósitos de doble pared
Para los depósitos de doble pared, los muretes de retención se deben situar a una distancia inferior a
6 metros de la envolvente exterior del contenedor primario.
6.8.3 Materiales
Los materiales de los sistemas de retención deben ser impermeables al GNL. La conductividad térmica
de estos materiales tiene influencia en la velocidad de evaporación después de un vertido de GNL. La
necesidad de aislar el cubeto de retención, las canaletas de recogida y las fosas de retención (véase
6.8.5) dependerá de los resultados de la evaluación de peligros (véase el apartado 4.4). El
revestimiento aislante de estos sistemas se debe diseñar de acuerdo con las Normas EN 1160 y EN
12066.
El fondo del cubeto de retención no debería ser de grava debido a que sus propiedades de
transmisión de calor incrementarían la vaporización. Se debe tomar cualquier medida que permita
eliminar la vegetación que pueda suponer un peligro de incendio.
6.8.4 Recuperación de las aguas

Los cubetos de retención para el GNL en los que se puede recoger agua de lluvia o el agua
procedente de la lucha contra incendios, deben disponer de medios de evacuación del agua para
mantener el volumen requerido y evitar la flotación del depósito.
El agua se debe drenar hacia una balsa de retención (situada en el interior del cubeto de retención) y
se debe evacuar mediante bombeo. La bomba se debe bloquear en caso de detección de fugas de
GNL.
6.8.5 Capacidad de retención

Las dimensiones de cada cubeto de retención deben ser tales que su capacidad equivalente sea
igual, como mínimo, al 110% del volumen máximo almacenado en el mayor depósito.
El operador u ocupante debe demostrar que no existe desbordamiento por encima del muro incluso
en el caso de una grave rotura identificada en la evaluación de peligros.
Cuando los bordes del cubeto de retención están situados a una distancia superior a 15 m del
depósito, se debe considerar la posibilidad de instalar una balsa de retención en el interior del cubeto
de retención. Esta necesidad se debe identificar en la evaluación de peligros definida en el apartado
4.4. Esta balsa debe poder recoger en el cubeto de retención las fugas procedentes de las tuberías
de GNL, incluidas las de exceso de llenado, si existen. Se aplican los siguientes principios de diseño:
− la capacidad debe ser superior al volumen de líquido que se derramaría en caso de rotura de la
tubería. Este volumen corresponde al caudal más elevado derramado durante el tiempo necesario
para detectar la rotura e interrumpir el caudal;
− la balsa de retención debe estar al aire libre.
El emplazamiento de la balsa de retención en relación con los equipos adyacentes debe considerar la
evaluación de peligros y los niveles de flujo de calor indicados en el anexo A.
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Además se deberían prever medios para limitar la evaporación y disminuir la intensidad del fuego
de los vertidos de GNL y sus consecuencias.
6.9 Equipos de seguridad
6.9.1 Dispositivos contra el movimiento basculante

Con el fin de evitar el movimiento basculante (roll-over) se deben tomar, como mínimo, las siguientes
medidas:
− dispositivos de llenado del depósito como los definidos en el apartado 6.10.2;
− sistema de recirculación;
− control de la velocidad de evaporación;
− medición de la temperatura y de la densidad del GNL en toda la profundidad del líquido; Se pueden
utilizar otras medidas de carácter preventivo tales como:
− evitar el almacenamiento en un mismo depósito de GNL de calidades muy diferentes;
− aplicar los procedimientos apropiados de llenado considerando las densidades respectivas de los
GNL;
− tomar precauciones específicas para el GNL con un contenido de nitrógeno superior al 1% molar;
− practicar una rotación periódica del almacenamiento del depósito para impedir el estancamiento del
GNL.
El diseño del depósito se puede basar en programas informáticos validados de simulación del
comportamiento del depósito de GNL que integren las fases de llenado y de vaciado. Permiten prever
los sucesos de estratificación, estimar las consecuencias y evaluar los medios para evitarlos o
eliminarlos.
6.9.2 Protección contra los rayos

Los depósitos deben estar protegidos contra los rayos de acuerdo con las indicaciones del apartado
12.2.
6.9.3 Fiabilidad y control de la estructura
6.9.3.1 Fiabilidad
Los depósitos de GNL requieren un diseño que, por una parte, garantice los cambios lentos y
limitados de la estructura del depósito, y por otra permita el control de los parámetros representativos
de las condiciones del depósito.
El nivel de fiabilidad que es necesario alcanzar, determinado de acuerdo con los requisitos del
capítulo 4, puede dar lugar a duplicar determinados componentes de la estructura. Un ejemplo es la
utilización de un contenedor primario y de un contenedor secundario.
6.9.3.2 Control de la estructura

Los dispositivos para controlar el estado general de la estructura, incluyendo la cimentación, se
deben diseñar de forma que dejen suficiente tiempo para la intervención en caso de que se detecte
alguna anomalía.
Los valores controlados deben interpretarse con respecto a unos valores previamente definidos:
− valores normales;
− valores de alarma;
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− valores críticos.
A continuación se indican los parámetros requeridos para el control del estado general de la
estructura.
6.9.3.3 Sondas de temperatura

Se deben considerar tres grupos de sondas de temperatura:
− en la superficie exterior de las paredes y del fondo del contenedor primario, para controlar el
enfriamiento y calentamiento excepto en el caso de depósitos de membrana;
− en la superficie caliente del aislante (pared y fondo) para detectar cualquier fuga y controlar el
deterioro del aislante debido, por ejemplo, a un asentamiento;
− sobre la superficie exterior de la solera de hormigón o en los soportes de los depósitos de cualquier
tipo para controlar el gradiente de temperatura.
La superficie exterior del muro de hormigón de los depósitos de integridad total y/o de membrana
puede estar provista de un control de temperatura.
Las gráficas de cada una de las sondas se deben registrar en la sala de control y cualquier fuga
confirmada debe activar la alarma. La ubicación y el Número de sondas deben garantizar la detección
de cualquier fuga y el control del gradiente de temperatura.
6.9.3.4 Control del sistema de calentamiento

Cuando los depósitos incorporan un sistema de calentamiento, la temperatura y el consumo de
energía del sistema se deben registrar de forma continua.
6.9.3.5 Control del asentamiento

El asentamiento de la cimentación se debe controlar durante las pruebas hidráulicas y se
recomienda controlar también durante la operación.
6.9.3.6 Detección de fugas del contenedor primario

Todos los depósitos en los que el espacio de aislamiento no esté en comunicación con el contenedor
primario deben incorporar un sistema de circulación de nitrógeno en el espacio de aislamiento. En
este caso, se puede controlar la estanquidad del contenedor primario mediante la detección de
hidrocarburos en la purga de nitrógeno.
6.9.3.7 Detección de incendio y de fugas exteriores al depósito

El tipo de detectores a utilizar y su ubicación se definen en el capítulo 13.
6.10 Tuberías del depósito
6.10.1 Tubería de enfriamiento

Se debe disponer un sistema de enfriamiento para evitar que el líquido frío caiga sobre el fondo de
un depósito todavía caliente. Este sistema puede estar provisto, por ejemplo, de un pulverizador o un
anillo perforado.
6.10.2 Tubería de llenado

Se deben prever conexiones de llenado por la parte superior o inferior. La conexión de llenado
inferior, se debe suministrar con un dispositivo que permita la mezcla del contenido del depósito.
6.11 Distancia entre depósitos

La distancia entre depósitos se debe determinar de acuerdo con la evaluación de peligros definida
en el apartado 4.4 pero debe ser superior o igual a los criterios mínimos indicados en el apartado
13.1.2.
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6.12 Puesta en servicio y puesta fuera de servicio

Los dispositivos que se vayan a utilizar en las operaciones de puesta en servicio y de puesta fuera de
servicio, se deben definir durante la fase de diseño:
− los circuitos de drenaje se deben diseñar de forma que permitan el inertizado y el secado completo,
especialmente del espacio de aislamiento. Se deben prever los dispositivos necesarios para la
toma de muestras destinada a controlar estos parámetros;
− cuando el espacio de aislamiento está en comunicación directa con el gas contenido en el depósito,
se deben prever los elementos necesarios que permitan purgar e inertizar este espacio;
− las tuberías de enfriamiento deben estar diseñadas como se indica en el apartado 6.10.1;
− el contenedor primario autoportante debe incluir el Número suficiente de sondas de temperatura

para permitir un control preciso de los gradientes de temperatura en este espacio y en el tiempo
(véanse 6.6.4 y 6.9.3.3);
− se deben prever dispositivos de equilibrado para proteger el contenedor primario contra

presiones negativas excesivas (véase 6.6.3). Durante la puesta en servicio y la puesta fuera de
servicio se debe controlar la presión diferencial real.
6.13 Ensayos
Los ensayos se deben realizar de acuerdo con la Norma EN 14620.
7 BOMBAS DE GNL
7.1 Generalidades
Este capítulo cubre los requisitos mínimos relativos a la especificación, diseño, fabricación,
ensayos, instalación, operación y mantenimiento de las bombas centrífugas utilizadas en las redes de
GNL.
Los requisitos técnicos relativos a la seguridad descritos en la Norma EN 809, así como las medidas
de seguridad relativas a las instalaciones de GNL descritas en el apartado 4.5, son aplicables a las
bombas centrífugas de GNL diseñadas, instaladas y en operación en la planta.
Los requisitos en cuanto a diseño, fabricación y ensayos se definen en las siguientes normas:
− EN ISO 9906;
− EN 12162;
− EN ISO 13709.
En el anexo D se incluyen requisitos complementarios sobre las bombas de GNL.
Cuando el motor eléctrico de la bomba dispone de un inversor de frecuencia para ajustar la

velocidad de la bomba durante la operación, se deberían aplicar las siguientes normas:
− EN 61800;
− EN 12483.
En este caso, se debe realizar un estudio de compatibilidad electromagnética y de la influencia armónica

en la red de alimentación. Para reducir las consecuencias de la utilización de inversores de frecuencia se
deberían cumplir estos requisitos.
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7.2 Materiales
Los materiales se deberían elegir entre los recomendados para uso con GNL en la Norma EN 1160. Se
deben tomar precauciones en lo referente a la compatibilidad entre las clases de materiales. Pueden
utilizarse otros materiales si el suministrador puede demostrar su idoneidad para este uso.
7.3 Requisitos específicos
Cada bomba debe incluir válvulas para permitir su aislamiento, vaciado, y purga durante las operaciones
de mantenimiento.
Cuando las bombas funcionan en paralelo, se debe instalar una válvula antirretorno. Se deben tomar
medidas adecuadas para evitar los golpes de ariete durante el funcionamiento de esta válvula.
Se deberían tomar precauciones para garantizar que la bomba no se deteriorará debido a la falta de
caudal. Para las bombas montadas en caja o en pozo, se deben tomar medidas para eliminar las
bolsas de gas.
Se debería instalar un dispositivo de control del estado de la bomba.
La cuba de una bomba montada en caja debe disponer de dispositivos de purga, de vaciado y de
aislamiento. Si la bomba está instalada en una fosa, las válvulas de purga y de venteo se deben
poder maniobrar durante la puesta fuera de servicio de la bomba.
7.4 Inspección y ensayos

Se debe implantar un programa específico de inspección y ensayos de acuerdo con el anexo D
para demostrar la capacidad de funcionamiento de la bomba en todas las condiciones de operación.
Los casos de carga para los ensayos se deben definir en función de estas condiciones de operación.
8 VAPORIZACIÓN DEL GNL
8.1 Requisitos generales
8.1.1 Función
La función de un vaporizador es gasificar y calentar el GNL con la finalidad de utilizar gas natural en la
red de transporte a una temperatura superior a la de su punto de rocío y siempre superior o igual a 0
°C.
8.1.2 Materiales
Los materiales se pueden elegir entre los enumerados para el GNL en la Norma EN 1160. Los
vaporizadores que están también en contacto con el fluido caloportador deben adoptar al menos una
de las dos disposiciones siguientes:
− o el material es compatible (sin corrosión o erosión) con el fluido caliente para el que se deben
especificar previa y claramente las Características;
− o se aplica un revestimiento protector en las partes en contacto con el fluido caliente.
Se debe prestar una especial atención a la compatibilidad de los materiales: se debería considerar,
por ejemplo, que los intercambiadores de los vaporizadores de estructura abierta son generalmente
de aleación de aluminio y las tuberías de GNL de acero austenítico.
Se debe realizar un análisis transitorio para verificar el riesgo de propagación fría en las
canalizaciones después del vaporizador (véase E.2.6 para la vigilancia y el control).
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8.1.3 Recubrimiento de protección

Cuando se aplica un recubrimiento de protección (pintura, metalizado en caliente, galvanizado, etc.)
para proteger al vaporizador contra el ataque químico o físico del fluido caloportador, este
revestimiento debe resistir la temperatura del GNL y la temperatura máxima del fluido caloportador.
Este recubrimiento de protección puede ir desapareciendo gradualmente por el desgaste o la

corrosión. Se debe especificar la velocidad máxima de desaparición del recubrimiento considerando
las condiciones de utilización del vaporizador (velocidad del fluido, temperatura, composición, tiempo
de utilización).
El fabricante de los vaporizadores que utilizan un revestimiento superficial debe prever medios para
la reparación o la sustitución del mismo.
En todos los casos, el fabricante debe facilitar una descripción detallada de las operaciones de
mantenimiento del recubrimiento.
8.1.4 Circuitos de gas natural

A la salida del vaporizador, el material de las canalizaciones se debe elegir en función de la
temperatura más baja que pueda aparecer. Esta temperatura depende:
− del valor de tarado de la temperatura que activa el cierre automático de las válvulas de corte;
− del tiempo necesario para el cierre de la válvula de GNL;
− de las transiciones térmicas que preceden a la estabilización de la temperatura;
− de la disminución de la temperatura debida a la expansión del gas a una presión inferior. Los
materiales deben ser:
— acero inoxidable austenítico hasta las válvulas de corte que se cierran en el caso de que el gas
alcance una temperatura inferior al umbral indicado;
— compatibles con la temperatura más baja que puede aparecer corriente abajo de la válvula de corte
antes de su cierre efectivo.
8.1.5 Estabilidad/vibración
Los vaporizadores deben funcionar correctamente y de forma estable sin ninguna vibración en el
rango de trabajo especificado.
8.1.6 Válvulas de seguridad de sobrepresión

Para evitar las sobrepresiones, cualquier vaporizador que se podría aislar (confinar) debe disponer,
como mínimo, de una válvula de seguridad de sobrepresión. El caudal que esta válvula o válvulas
debe poder evacuar se calcula en base a las siguientes hipótesis:
− la unidad del vaporizador está llena de GNL a la temperatura de operación;
− las válvulas de corte de la unidad están cerradas y se supone que son perfectamente estancas;
− el sistema de calentamiento (fluido caloportador, baño de calentamiento, etc.) permanece en

servicio a la potencia máxima (a la temperatura máxima permitida y con el caudal máximo del fluido
caloportador);
− el coeficiente de transmisión de calor se debe basar en un funcionamiento limpio (es decir, sin
ninguna resistencia debida al engrasamiento) y con el caudal normal de GNL, salvo que se
conozca el coeficiente de transmisión de calor del vaporizador aislado.
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Las válvulas de seguridad pueden estar conectadas directamente a la atmósfera en un

emplazamiento seguro. Si esto no es posible, la descarga de las válvulas de seguridad de
sobrepresión se debe conducir a la antorcha o al purgador.
8.1.7 Datos de funcionamiento

Los valores nominales de los datos de funcionamiento de los vaporizadores enumerados a
continuación deben estar garantizados por el fabricante:
− caudal mínimo y máximo;
− temperatura mínima de salida;
− pérdida de presión máxima;
− caudal máximo de gas combustible o del fluido caloportador y potencia requerida;
− presión mínima de operación requerida.
8.2 Condiciones de diseño

El vaporizador debe estar diseñado para resistir como mínimo las condiciones de diseño simultáneas
indicadas en la tabla 2.
Tabla 2 — Condiciones de diseño simultáneas
Condiciones permanentes y variables a combinar

Condiciones de diseño Presión de Presión de Tensiones de Tensiones
Peso ensayo operación enfriamiento térmicas Viento OBE
Ensayo 1 1 – – – 1 –
Refrigeración 1 – 1 1 – 1 –
Operación normal 1 – 1 – 1 1 1
8.3 Requisitos específicos de los vaporizadores

Los requisitos específicos para algunos diseños de vaporizador comúnmente utilizados se indican en
el anexo E.
9 TUBERÍAS
9.1 Generalidades
La finalidad de este capítulo es subrayar algunas Características de diseño de las tuberías que son
especialmente pertinentes para las instalaciones de GNL.
9.2 Red de canalizaciones
9.2.1 Campo de aplicación de la red de canalizaciones

Las redes de una canalización de GNL incluyen:
− las redes principales de proceso;
− las redes auxiliares de proceso;
− las redes de servicios;
− los sistemas de protección contra incendios;
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9.2.2 Redes principales de proceso

Estas redes dependerán del tipo de planta y pueden incluir:
− las redes de gas natural a alta presión procedentes, o que van hacia la red de transporte;
− las redes de baja y alta presión de GNL;
− las redes de carga y descarga de GNL entre los depósitos de almacenamiento y los metaneros.
Estas redes terminan en las bridas de conexión de los brazos de carga y descarga;
− las redes de recuperación de los gases de evaporación, incluidas las redes de

antorchas/purgadores y de retorno de vapor hacia los metaneros;
− las redes de refrigeración entre los compresores de licuación, los intercambiadores térmicos y
cualquier almacenamiento de refrigerante.
9.2.3 Redes auxiliares de proceso

Estas redes incluyen:
− las redes de drenaje (recogida de hidrocarburos procedentes de las redes principales y de otros
equipos hacia los depósitos de drenaje o hacia el depósito purgador de las antorchas);
− las redes de gas natural para la utilización de gases combustibles, de gases domésticos, de gases
de descongelación y de gases de servicio en la planta, así como para la seguridad de los depósitos
de almacenamiento;
− los sistemas de enfriamiento de los componentes de los equipos de grandes dimensiones;
− los sistemas de enfriamiento y mantenimiento del frío (por ejemplo, para mantener la red de
transporte de GNL a las temperaturas criogénicas cuando se encuentra parada).
9.2.4 Redes de servicios

Las principales redes utilizadas según el tipo de planta son:
− redes de agua, de aceite, y de fluido de transferencia de calor utilizados como fuente de calor o de
frío en función de las aplicaciones;
− redes de de gas nitrógeno para utilizar como gas de servicio de laboratorio y más especialmente
para:
— la seguridad para el inertizado de las tuberías y de los equipos;
— el secado de las tuberías y de los equipos tales como, los brazos de carga y descarga, los pozos
de las bombas, etc.
— la presurización de pequeños recipientes como medio alternativo de transvase de líquido;
— la estanquidad de los equipos criogénicos rotativos;
— el ajuste del poder calorífico y del Índice de Wobbe del gas natural;
— la purga del espacio de aislamiento exterior del contenedor primario para los depósitos de GNL
correspondientes;
− redes de aire:
— aire de instrumentación;
— aire de presurización de las cajas de control electrónico;
— aire de servicio;
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— ventilación;
— redes de alimentación de los buques metaneros;
— nitrógeno líquido;
— combustibles;
— agua potable;
— agua para incendios;
— redes de alimentación de agua para el vapor y las calderas;
— redes de agua del sistema de incendios desde los remolcadores de lucha contra incendios hasta
las conexiones del muelle.
Se deben tomar medidas especiales para evitar cualquier deterioro debido a las heladas, tales como
aislamiento térmico, trazado, recirculación o redes enterradas.
9.2.5 Sistema de protección contra incendios

Los principales sistemas de protección contra incendios se describen en el capítulo 13. Son:
− sistemas de rociado por pulverización de agua;
− cortinas de agua;
− generadores de espuma mediante la mezcla de agua y de un producto emulsionante;
− extintores de polvo seco.
9.3 Reglas de diseño

Para las diferentes redes descritas en el apartado 9.2 se deben aplicar los códigos de cálculo
reconocidos de las canalizaciones industriales.
Las redes de tuberías deben cumplir los requisitos de la Norma EN 13480.
9.3.2 Características de caudal

Las tuberías se deberían diseñar para asegurar un caudal uniforme evitando efectos dinámicos
no deseados, por ejemplo, movimientos oscilatorios del fluido, golpes de ariete, vibraciones y
electricidad estática.
La velocidad máxima para cada fluido se debe definir en función del fluido que circula, de su
[46]
densidad y de las posibilidades de existencia de electricidad estática (véase la referencia de la
bibliografía).
Se deben realizar cálculos de las pérdidas de presión para verificar las condiciones de presión
requeridas para el correcto funcionamiento de las bombas de los sistemas de carga y descarga de
los buques, el llenado de los depósitos (en el caso de plantas de licuación) o también la extracción a
partir de estos depósitos.
Las pérdidas de presión se deben calcular utilizando métodos validados (por ejemplo, la fórmula de
Colebrook considerando la rugosidad).
9.4 Pruebas a presión

Todas las redes de tuberías se deben ensayar de acuerdo con los códigos de cálculo reconocidos
para las canalizaciones industriales. Si no existe información, se recomiendan las siguientes
especificaciones:
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− prueba hidráulica: 150% de la presión de diseño;
− o prueba neumática de acuerdo con la directiva PED, o de acuerdo con una norma aceptada.
Para las redes criogénicas es preferible adoptar ensayos neumáticos. Estos ensayos neumáticos se
realizarán únicamente después de la aprobación de las autoridades locales, siempre que se tomen las
medidas apropiadas para proteger al personal, y para que la energía acumulada permanezca dentro
de los límites aceptables (véase la referencia [34] de la bibliografía).
Se pueden determinar distancias de seguridad mediante un análisis de los posibles escenarios de

fallo que se pueden producir durante una prueba.
En ausencia de este análisis, se pueden utilizar las siguientes directrices:
Tabla 3 — Distancias de seguridad recomendadas para los ensayos neumáticos
Presión Distancias
MPa (m)
≤1 30
> 1 a 2,2 60
> 2,2 a 3,6 90
> 3,6 a 5,2 120
> 5,2 a 6,9 150
> 6,9 a 8,0 170
> 8,0 No recomendado
Las directrices se basan en un componente de tubería de 2” de diámetro y 300 mm de longitud, extraído

de la red ensayada con la energía neumática acumulada.
Cuando no se pueda realizar la prueba neumática, se debe sustituir por una prueba hidráulica siempre
que después del ensayo se proceda al secado completo del sistema, incluido el desmontaje de las
válvulas, si fuese necesario. La calidad del agua para la prueba hidráulica debería ser adecuada, en
especial, en cuanto al contenido de cloruro para los ensayos de las tuberías de acero inoxidable
(véase 15.3).
Se deben verificar los soportes de las tuberías en cuanto al peso de las mismas llenas de agua.
Para los ensayos, las redes y sus conexiones a los equipos, deben estar definidas de forma que se
reduzca el Número de soldaduras golden (soldaduras golden).
Las conexiones con bridas se deben controlar para detectar cualquier fuga después de la limpieza y
montaje de la instrumentación en línea cuando la red se pone a presión. En ese momento se debería
controlar también la estanquidad de las soldaduras finales del conjunto (soldaduras golden).
No debe haber fugas en las redes.

9.5 Componentes de las tuberías
9.5.1 Generalidades
Los materiales utilizados para la construcción de las tuberías y sus accesorios se deben
seleccionar en función de las condiciones de utilización. En la NTE INEN EN 1160 se recogen
ejemplos de estos materiales.
Se deberían considerar dos casos:
− los materiales en contacto permanente u ocasional con el GNL;
− los materiales en contacto accidental con el GNL debido a una fuga o vertido del GNL.
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En el primer caso, los materiales deben tener propiedades criogénicas para reducir los riesgos de
fragilidad debidos a la temperatura del GNL.
En el segundo caso, y de acuerdo con los resultados de la evaluación de peligros (véase 4.4.2.3) se
deben tomar precauciones especiales, por ejemplo:
− uso de materiales criogénicos;
− aislamiento mediante un material adecuado.
Con el fin de mejorar la resistencia al fuego, las tuberías de proceso que pueden estar expuestas a un
incendio o al calor deben estar fabricadas con un material cuya temperatura de fusión sea superior o
igual a la del acero. Podrían estar expuestas a un incendio las tuberías situadas en las zonas de
recogida o acumulación de hidrocarburos que pueden inflamarse, o las tuberías sometidas a una
llamarada después de un accidente o de un vertido de hidrocarburos.
Para las tuberías de GNL o de gas frío, se deben tomar las medidas necesarias para evitar:
− la contracción diferencial suficiente para generar deformaciones, gripado de las partes móviles,
defectos de alineación, etc.;
− la formación de hielo de los componentes en contacto con la atmósfera. Si no se puede evitar este
fenómeno, se debe considerar el peso del hielo acumulado en el cálculo de los soportes.
Se debe realizar un aislamiento completo para proteger al personal durante la inspección interna o
las operaciones de mantenimiento del equipo. Este aislamiento puede tener la forma de:
− un manguito desmontable;
− una placa ciega o una junta de catalejo.
9.5.2 Tubos
Los tubos deben cumplir códigos y normas reconocidas.
9.5.2.2 Conexiones o uniones de los tubos

Las uniones de los tubos realizadas por soldadura deben cumplir las siguientes especificaciones:
− utilización exclusiva de materiales de aportación aprobados por el propietario;
− las soldaduras se realizarán siguiendo un procedimiento cualificado de acuerdo con la Norma EN

ISO 15614-1;
− los soldadores y/o operarios estarán cualificados de acuerdo con la Norma EN 287-1;
− los controles, anteriores, durante, y posteriores la soldadura, se realizarán de acuerdo con la

Norma EN 473.
La soldadura de materiales diferentes debe ser objeto de una atención especial, sobre todo, en lo
referente a las tensiones térmicas debidas a los diferentes coeficientes de dilatación y a la corrosión
electroquímica.
Los ensamblajes por bridas se deben limitar al mínimo posible, en especial para las operaciones de
mantenimiento. Si se utiliza este tipo de uniones, se deben tomar precauciones especiales durante el
apriete de los pernos. Más especialmente para las redes criogénicas, que se deben tomar
precauciones para evitar las fugas durante el enfriamiento, por ejemplo, preapriete de pernos,
arandelas, etc.
Las bridas y las uniones designadas PN deben cumplir la Norma EN 1092-1 y las juntas planas no
metálicas la Norma EN 1514-1.
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Las uniones no soldadas se deben ensayar de acuerdo con la Norma EN 12308.
9.5.2.3 Soportes de las tuberías

Los soportes deben permitir los movimientos de las tuberías debidos a las contracciones o
dilataciones térmicas, sin sobrepasar las tensiones admisibles. El diseño del soporte debe considerar
esta función y evitar la formación de puentes térmicos entre la tubería y la estructura sobre la que
descansa o de la que está suspendida.
El diseño de los soportes y de las tuberías correspondientes debe considerar las vibraciones y los
golpes debidos al caudal en la tubería.
9.5.2.4 Compensación de las contracciones debidas al frío

Todos los sistemas de tuberías deben ser objeto de un análisis de contracciones mediante códigos
reconocidos. Se deben considerar medidas especiales para absorber las variaciones dimensionales
de los tubos relacionados con los cambios de temperatura, por ejemplo:
− liras de dilatación;
− compensadores tipo bisagra que pueden oscilar alrededor del eje longitudinal (aproximadamente
5°);
− sistemas articulados.
Se recomienda evitar juntas de dilatación tipo fuelle.
Se debería prestar un cuidado especial a las conexiones de pequeñas ramificaciones en las tuberías
principales con el fin de evitar cualquier rotura o pandeo de las tuberías principales, cuando las
paredes de estas últimas son finas, debido a la aplicación de las cargas exteriores.
9.5.3 Tubos flexibles

Se pueden utilizar tubos flexibles para realizar pequeñas conexiones temporales, para el transvase de
GNL y otros líquidos criogénicos, tales como refrigerantes y nitrógeno líquido, por ejemplo para el
vaciado y llenado de camiones cisternas de GNL o de nitrógeno líquido, así como para las operaciones
de transvase entre pequeños buques de GNL y las plantas satélites. La utilización de tubos flexibles se
debe considerar en la evaluación de peligros (véase el capítulo 4).
Los tubos flexibles deben tener una longitud inferior o igual a 15 m y un volumen inferior o igual a 0,5
3
m . Su presión de diseño debe ser inferior o igual a PN 40.
Los tubos flexibles no se utilizarán para el transvase habitual del GNL entre el metanero grande y la
orilla en los terminales metaneros convencionales.
Los flexibles deben estar diseñados de acuerdo con los códigos y las normas pertinentes, como la
Norma EN 12434.
9.6 Válvulas
Deben estar diseñadas, fabricadas y ensayadas de acuerdo con la Norma EN 12567.
− Las válvulas criogénicas deben cumplir los requisitos de la Norma EN 12567. Las válvulas
criogénicas deben poder funcionar incluso en presencia de hielo;
− las válvulas en serie constituidas por un cuerpo de varios elementos no se recomienda que se
utilicen en las redes criogénicas;
− cuando las válvulas se instalan en sistemas que contienen hidrocarburos criogénicos y tóxicos se
recomiendan que se instalen mediante soldadura a tope;
− las válvulas criogénicas y las válvulas para alta temperatura se recomiendan que se diseñen para
permitir el mantenimiento de sus componentes internos sin tener que retirar el cuerpo de la válvula
de la tubería;
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− las válvulas para hidrocarburos deben tener una resistencia al fuego de acuerdo con la Norma EN
ISO 10497.
El Número de válvulas se debería limitar para reducir la posibilidad de fugas. No obstante, es

necesario considerar:
− los requisitos de despresurización parcial de las redes de tuberías y equipos;
− el confinamiento con total seguridad del GNL, o de fluidos peligrosos, o el aislamiento de equipos
específicos o de volúmenes de acumulación;
− la limitación de la expansión del volumen de GNL o de cualquier fluido peligroso en caso de fuga.
Las válvulas para parada de emergencia (ESD) se deben situar lo más cerca posible de los equipos.
No se deberían utilizar las válvulas ESD como una parte del sistema normal de control. Las válvulas
ESD deben ser de seguridad positiva con actuadores neumáticos o hidráulicos. Se debe dar
preferencia a los actuadores de resorte que permiten conducir la válvula a la posición de seguridad en
caso de fallo. No obstante, cuando no se pueden utilizar este tipo de válvulas se deben disponer
acumuladores locales dimensionados para tres operaciones únicas. Estos actuadores y los cables y
dispositivos de conexión aéreos deben ser ignífugos (por ejemplo, resistir una temperatura de 1 100
°C durante el tiempo necesario para implantar el ESD, véase 14.3).
La velocidad de cierre y apertura de las válvulas ESD debe ser compatible con las hipótesis
adoptadas en la evaluación de peligros (véase el capítulo 4). El proyectista debe asegurar que
cualquier acción debida, por ejemplo a los golpes de ariete (oscilaciones) en el depósito o en los
manguitos de los equipos, originados por el cierre de las válvulas de parada de seguridad (ESD),
debe permanecer dentro de los límites aceptables.
Las caperuzas de las válvulas criogénicas deben estar instaladas y, si es posible, con el vástago
dirigido en posición vertical hacia lo alto o con un ángulo inferior a 45° en relación con la vertical. Antes
de la instalación en cualquier otra posición, se debe verificar y ensayar la válvula en la posición
prevista para asegurar que no tiene ningún riesgo de fuga o de gripado. Este requisito no se aplica a
las válvulas de corte de pequeño diámetro.
9.7 Válvulas de seguridad

Las válvulas de seguridad deberían instalarse generalmente sin aislamiento térmico.
[3] [10]
Deben estar dimensionadas de acuerdo con las recomendaciones de las referencias y de la
bibliografía, incluidas las fórmulas que consideran la aportación térmica debido a los incendios.
Las válvulas deben estar instaladas para proteger los equipos, las tuberías y los flexibles contra
cualquier sobrepresión resultante de una aportación de calor al GNL, o a otros líquidos hidrocarburos
ligeros acumulados en un espacio cerrado. Estas válvulas se requieren cuando la presión del fluido,
determinada a la temperatura ambiente máxima incluyendo la radiación solar, pudiera ser superior a la
presión de diseño. Deben situarse, como mínimo, en los siguientes emplazamientos:
— dentro de los límites de las plantas de proceso en cualquier tramo de tubería o equipos que
contenga líquido;
— en las zonas de almacenamiento, de carga y descarga, y en cualquier tramo de tubería o equipos

que puedan quedar aislados (en especial, todos los tramos de tubería comprendidos entre dos
válvulas en las que existe el riesgo de que quede encerrado GNL o gas frío).
La descarga de las válvulas de seguridad de sobrepresión se trata de acuerdo con las

indicaciones del punto c) del apartado 4.5.2.1.
Cuando las válvulas de seguridad podrían quedarse aisladas de los equipos y/o del sistema al que
protegen, se debe aplicar disposiciones especiales para garantizar que la presión en los equipos y/o
el sistema está vigilada y controlada continuamente en caso de cierre de la válvula de corte. Estas
disposiciones podrían ser:
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— válvulas de bloqueo alternativo en el caso de varias válvulas de seguridad de sobrepresión;
— válvulas bloqueadas o selladas por el sistema de gestión de la seguridad;
— procesos específicos con el control de un responsable de la seguridad.
9.8 Aislamiento térmico
9.8.1 Generalidades
La calidad y el tipo de materiales de aislamiento se debe determinar de acuerdo con los requisitos
específicos debidos a:
— su grado de inflamabilidad y de absorción de gas;
— su sensibilidad de los materiales de aislamiento frente a la humedad;
— los fuertes gradientes importantes de temperatura;
— las bajas temperaturas.
Las Características de los materiales aislantes deben ser conformes con los códigos y/o las normas
aplicables. Para evitar la corrosión del acero inoxidable se deben utilizar materiales aislantes con bajo
contenido de cloruro.
9.8.2 Aislamiento de las tuberías
Las redes de tuberías se deben aislar, si es necesario, con el fin de:
— reducir el consumo de energía;
— asegurar una protección contra la condensación y/o las heladas;
— proteger a los empleados.
El aislamiento se realiza colocando:
— un material aislante;
— una barrera de vapor para las tuberías frías, con el fin de prevenir la entrada de aire húmedo que dé
lugar a una condensación y a la congelación del vapor de agua;
— una protección mecánica y contra la intemperie que pueda asegurar también, si se requiere, una
resistencia al fuego de acuerdo con el apartado 9.8.3.
Durante la colocación del aislamiento, se deben tomar precauciones en cuanto a:
— las bridas, con el fin de proporcionar suficiente espacio para poder apretar y retirar los pernos de
forma apropiada;
— las partes móviles de las tuberías;
— los soportes y ganchos de suspensión de las tuberías.
El aislamiento se debería colocar después del ensayo de estanquidad de las tuberías.
Se debería prestar una especial atención a las tuberías aisladas en fábrica.
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9.8.3 Comportamiento frente a los incendios

Cuando se diseñan sistemas de aislamiento compuestos por diferentes componentes se debe
verificar y documentar el comportamiento frente al fuego de todos los componentes, incluyendo
masillas, sellantes, barreras de vapor y adhesivos, para asegurar que el sistema no originará ni
propagará un incendio, y que cualquier emisión de vapores no debe causar un riesgo de toxicidad
inadmisible.
9.8.4 Absorción de gas

Por razones de seguridad evidentes, se deben evitar los productos aislantes porosos susceptibles de
absorber metano.
9.8.5 Resistencia a la humedad

En los sistemas de aislamiento, la humedad altera rápidamente la calidad de los materiales
aislantes. Por ejemplo, un material aislante que contiene un 1% de humedad en volumen, reduce su
eficiencia térmica entre un 20% y un 30%.
El agua puede penetrar en un material aislante de dos formas diferentes:
— o en forma de líquido;
— o en forma de vapor que se condensa en el interior del material aislante.
Algunos materiales aislantes son, en cierta medida, impermeables, pero la mayoría de ellos son
permeables a los gases y, por tanto al vapor de agua.
Con el fin de evitar la entrada de vapor de agua se debe colocar una barrera de vapor eficaz
alrededor del material aislante excepto en los casos en que el mismo aislante sea estanco al vapor de
agua.
9.8.6 Movimientos diferenciales

Se debería realizar un sistema estanco al vapor de agua. Como tal, debe estar diseñado para
permanecer estanco al gas incluso después de movimientos diferenciales previsibles entre la
canalización y los diferentes componentes del sistema de aislamiento (incluida la o las barreras de
vapor, los revestimientos, las masillas, las envolventes metálicas).
Las juntas, especialmente, las juntas de contracción se deben diseñar para resistir los ciclos de
movimientos diferenciales debidos a las variaciones de temperatura interna y externa.
El espesor de cada una de las capas de aislamiento debe, si es necesario, limitarse para que las
tensiones debidas al gradiente de temperatura entre el lado caliente y el lado frío permanezcan
inferiores al valor máximo admisible de la tensión de cortante, considerando un coeficiente de
seguridad.
9.8.7 Determinación del espesor

El espesor del aislamiento se debería calcular de acuerdo con la Norma EN ISO 12241 considerando
los siguientes requisitos:
— la seguridad (dimensionado de las válvulas de seguridad de sobrepresión);
— la limitación de las evaporaciones, por diferentes razones:
— el coste;
— las dimensiones de los equipos de tratamiento de gas (recondensadores, antorchas, venteos);
- el control de la condensación superficial.
Cuando la Norma EN ISO 12241 lo exige, se deberían utilizar métodos más detallados para poder
determinar con exactitud el aporte térmico y la temperatura de la superficie del aislante, véanse, por
[20] [21]
ejemplo, las referencias y de la bibliografía.
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Las consecuencias de la condensación son, por ejemplo:
— en zonas templadas o frías la condensación de la superficie exterior puede transformarse en hielo

y dar lugar a un envejecimiento prematuro de la barrera de vapor o del revestimiento de protección;
— en zonas húmedas, una cantidad importante de condensación puede originar corrosión y favorecer
la proliferación de plantas, algas y microorganismos que a su vez acelerarían el envejecimiento de
las barreras de vapor o de los revestimientos exteriores.
Con el fin de evitar la condensación en la superficie del sistema de aislamiento, se debe limitar la
diferencia entre la temperatura ambiente exterior y la temperatura de la superficie, para asegurar
que la temperatura de la superficie exterior permanece superior a la del punto de rocío durante,
como mínimo, un 75% de los períodos sin lluvia.
Este límite se puede definir para cada caso en función de las condiciones meteorológicas locales.
Un método alternativo se puede basar en las hipótesis de la tabla 4 y que para estas condiciones de
cálculo se debe realizar para demostrar que no se producirá ninguna condensación.
Tabla 4 — Condiciones atmosféricas a considerar para el cálculo del espesor del aislante en
ausencia de datos locales
Viento Humedad relativa Temperatura

(mIs) (%) °C
Zona tropical 1,5 85 35
Zona subtropical 1,5 80 32
Zona desértica 1,5 70 32
Zona mediterránea 1,5 80 30
Zona templada 1,5 80 25
Zona polar 1,5 75 20
En el caso de zonas sin ventilación natural, se deben aplicar las condiciones “sin viento”
9.8.8 Conductividad térmica

El espesor depende de la conductividad térmica del o de los materiales para las temperaturas
que varían entre la temperatura del fluido y la temperatura ambiente.
NOTA La bibliografía del fabricante y la documentación técnica no siempre indican la conductividad térmica de cada
material a las temperaturas criogénicas.
En lo que se refiere a las espumas poliméricas este valor depende esencialmente de diversos factores
como:
— la densidad;
— el agente de expansión (ya no están autorizados los CFC);
— la humedad;
— el envejecimiento.
Todos los materiales permeables al vapor de agua son sensibles a la humedad. Por lo tanto, la
corrección de conductividad térmica a considerar en los valores medidos debe ser mayor que para las
temperaturas próximas a las condiciones ambientes, ya que la penetración de humedad es más
importante.
El valor de la conductividad térmica utilizado para los cálculos del espesor necesitará los siguientes
elementos (véase también la Norma EN ISO 10456):
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— elección del material aislante:
— estanquidad al vapor de agua;
— variaciones dimensionales a las temperaturas criogénicas, especialmente para las curvas de

dilatación;
— deterioro;
− selección y aplicación de la barrera de vapor:
— película o revestimiento;
— capa única en el exterior o capas múltiples;
— con o sin compartimentación longitudinal;
— calidad de los productos y origen del suministro;
— con o sin refuerzo;
— riesgos de deterioro y, si el equipo ha tenido deterioros, estudio del riesgo de deterioros locales o de
mayor extensión;
— resistencia a las operaciones de mantenimiento;
− condiciones climáticas:
— zonas secas, templadas o tropicales;
— riesgo de deshielo exterior;
− riesgos de deterioros mecánicos:
— circulación de peatones sobre las tuberías o los equipos;
— diseño y calidad de los puntos críticos como piezas en T, codos, soportes, bridas, válvulas, etc.;
— calidad del mantenimiento;
− calificación de la empresa de aislamiento:
— calidad del personal de mano de obra;
— protección del lugar de trabajo en el caso de mal tiempo;
— temperatura de operación;
— temperatura de servicio variable o constante;
− complejidad del trabajo:
— número de codos, conexiones, válvulas de seguridad, etc.
9.9 Tuberías en bandejas aéreas o en el suelo

Las tuberías se pueden disponer en bandejas aéreas o en bandejas en el suelo. En la medida de
lo posible, las redes principales y anexas deben estar al aire libre con el fin de evitar cualquier
confinamiento de gases combustibles.
Los soportes deben estar dimensionados de forma que resistan las acciones definidas en el anexo F.
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Los soportes deben estar protegidos contra la exposición al fuego (véase 13.2.1) y/o de cualquier fuga
de GNL o de gas frío (véase 13.2.2) si así lo requiere la evaluación de peligros.
El terreno bajo las tuberías en bandejas aéreas debe estar adecuadamente nivelado y tener la
pendiente adecuada para evitar la acumulación de agua de lluvia y de hidrocarburos vertidos.
9.10 Corrosión
Las redes deben estar diseñadas de forma que se impida cualquier riesgo de fuga debido a la
corrosión o a picaduras durante la vida útil de la planta. La elección de los materiales y los
sobrespesores de corrosión deben estar definidos en función de las condiciones de operación y
medioambientales (existencia de cloruros o de compuestos sulfurosos o nitrogenados).
Se deben tomar medidas especiales tales como protección catódica, o aplicación de un

revestimiento anticorrosivo, en función del riesgo considerado (véanse 12.3 y 16.1).
10 RECEPCIÓN/EXTRACCIÓN DE GAS NATURAL
10.1 Medición
10.1.1 Antecedentes
La medición del caudal de gas puede ser necesaria por razones fiscales, de transferencia de
propiedad y de balance de materiales. La exactitud de los sistemas de medición del gas debe ser
adecuada para su objetivo.
10.1.2 Medición del caudal de gas

La medición del caudal de gas se debe realizar de acuerdo con la Norma EN 1776.
Los caudalímetros de turbina se deberían proteger contra el descascarillamiento del primer filtro.
10.2 Calidad del gas
10.2.1 Antecedentes
La calidad del gas extraído por los terminales de recepción debe cumplir los requisitos locales,
especialmente en lo referente a:
− contenido total del gas en H2S;

− poder calorífico medio y rango de variación del Índice de Wobbe del gas. Los gases domésticos
pueden estar odorizados (véase 10.3 y el anexo N)
El gas que llega a la planta de emisión de GNL puede requerir la eliminación de determinados
contaminantes antes de la licuación (véase 12.6).
10.2.2 Ajuste de la calidad del gas

La calidad del gas extraído, a la salida de la planta de GNL, debe ser conforme con los parámetros de
calidad del gas de red, tales como el Índice de Wobbe, el poder calorífico, y, si se requiere, la
intensidad de la odorización.
Para tener la seguridad de que se cumplen estos parámetros, se debe realizar un análisis detallado de
los flujos reales. Se debe prever un dispositivo de control en línea y medios que permitan corregir los
parámetros de calidad del gas, que deberían establecerse con anterioridad cuando estos parámetros
pudiesen desviarse de los valores especificados.
Esta corrección se puede realizar añadiendo propano o butano al gas de bajo poder calorífico (gas de
evaporación) o una mezcla de aire/nitrógeno a las emisiones que tienen un Índice de Wobbe elevado
(tales como el GNL “envejecido”).
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NOTA Puede resultar más económico producir GNL de una calidad que quedará dentro del rango durante el período normal
de almacenamiento que ajustar la calidad del gas en la emisión.
Para tener la seguridad de que se pueden tomar de forma rápida y sin problemas las acciones
correctivas se requieren sistemas de medición, análisis y control exactos.
10.3 Odorización
Cuando la reglamentación local lo exija, o a petición de los clientes, se pueden instalar equipos de
almacenamiento e inyección de productos odorizantes para el gas que entra en el sistema de
distribución.
Las especificaciones aplicables a las Características de los productos odorizantes, a la construcción y

a la operación de las instalaciones de odorización deben cumplir las normas aplicables. En el caso de
que no exista ninguna norma para estos puntos, las instalaciones de odorización se pueden diseñar
de acuerdo con el anexo N.
11 PLANTAS DE TRATAMIENTO Y RECUPERACIÓN DE GASES EVAPORADOS
11.1 Generalidades
Se deben instalar plantas de recuperación de gases evaporados para recoger el GNL evaporado
debido a la transferencia térmica y a la vaporización instantánea (flash) que existe durante el llenado
de los depósitos o la carga de los metaneros.
Los vapores se deben eliminar de forma segura mediante una relicuación, utilizándolos como gases
combustibles, transfiriéndolos hacia un metanero (únicamente para los terminales),
recomprimiéndolos antes de enviarlos a la red de gas o, como último recurso, quemándolos en la
antorcha o dejándolos escapar a la atmósfera.
Se deben tomar todas las precauciones necesarias para impedir cualquier penetración de aire en el
sistema de recuperación de gases evaporados.
Las plantas de recuperación de gases evaporados comprenden generalmente:
− tuberías de recogida;
− uno o varios sistemas de transporte de gas hacia o desde el o los metaneros;
− compresores de gases evaporados;
− recondensadores o un sistema de relicuación.
11.2 Sistema de recogida de gases evaporados

El sistema debe estar diseñado para no producir ningún vertido directo de gas frío a la atmósfera
durante la operación normal.
El sistema debe estar diseñado para recuperar como mínimo:
− los gases evaporados de los depósitos y de todos los recipientes que contengan GNL;
− los sistemas de desgasificación de las tuberías y de los equipos que contengan GNL;
− el gas desplazado durante la carga del metanero.
Los sistemas de recogida de gases de evaporación deben estar diseñados aplicando para su
dimensionado las mismas reglas que se definen en el capítulo 9. Los materiales utilizados deben tener
propiedades criogénicas (los gases evaporados puede alcanzar temperaturas próximas a -160 °C). El
calorifugado de las tuberías debe tener el mismo espesor que las tuberías de GNL de baja presión del
mismo diámetro, excepto cuando los gases de evaporación se conduzcan hacia los sistemas de
antorchas o venteos (véase 11.6).
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Los sistemas de recogida de gases evaporados deben estar dimensionados para una presión máxima
de operación compatible con la presión máxima que puede aparecer en el momento de apertura del
sistema de desgasificación, o estar provistos de un doble dispositivo de limitación de presión.
Se deben instalar puntos de purga con válvula conectados a la red de purga, en los puntos bajos
de todas las tuberías principales, o líneas de antorchas (antes del depósito purgador de las
antorchas).
Se recomienda realizar las conexiones entre los depósitos y los sistemas de recogida de gases
evaporados con válvulas e instrumentación que permitan:
− aislar un depósito;
− reducir la presión de un depósito sin modificar la presión de los demás;
− medir cualquier caudal de gases evaporados de cada depósito, para contribuir a la prevención del
movimiento basculante, véase el apartado 6.9.1.
11.3 Sistema de retorno de gas hacia los metaneros o hacia los terminales emisores
Este sistema conecta el sistema de recogida de los gases evaporados al brazo de retorno de gas del
muelle.
Debe permitir el transvase del gas de los depósitos hacia el o los metaneros, e inversamente, con el
fin de compensar el volumen de líquido desplazado durante la carga y descarga, así como la recogida
de los gases de evaporación del metanero cuando éste se encuentra amarrado en el muelle.
Si es necesario, se puede utilizar un ventilador o un compresor elevador.
Las tuberías deben tener las mismas Características que las de los sistemas de recogida.
11.4 Recuperación de los gases evaporados

Los gases evaporados se pueden:
− volver a licuar;
− volver a condensar en el GNL durante la emisión antes de la vaporización;
− utilizar como gas combustible;
− volver a comprimir y enviar a la red de gas.
En los terminales de recepción, los gases de evaporación generalmente se comprimen y se enfrían, y

después se introducen en el recondensador donde se vuelven a licuar en contacto con todo o una
parte del caudal del circuito de emisión de GNL a baja presión.
El recondensador debe estar diseñado de acuerdo con la Norma EN 13445, y construido con
materiales que tengan Características criogénicas. Debe estar aislado.
11.5 Compresor de gas

Los compresores deben estar provistos de limitadores de presión para evitar cualquier riesgo de
sobrepasar la presión máxima admisible de los equipos situados a continuación del compresor.
Los compresores de gas deben estar provistos de una secuencia de parada de accionamiento
manual o automático que permita mantenerlos aislados en el caso de un deterioro grave.
Los compresores de gas inflamable deben estar provistos de purgadores en los lugares en los
que pueda haber normalmente escapes de gas. Estos purgadores deben estar unidos para permitir
el vertido del gas en zonas seguras.
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11.6 Antorchas/venteos
11.6.1 Generalidades
Las instalaciones deben estar provistas de uno o varios sistemas de antorchas o de venteo.
La antorcha o el venteo funcionan en dos condiciones: con el caudal normal y con el caudal accidental.
El caudal normal resulta de todas las configuraciones de operación, constantes o transitorias,

nominales o degradadas, pero consideradas en el diseño inicial.
El caudal accidental corresponde al mayor valor resultante de un acontecimiento incontrolado y/o

imprevisto que pueda surgir durante la operación. Es la suma del caudal normal y del mayor caudal
total consecuencia de otro escenario posible e incontrolado o imprevisto que pueda ocurrir
simultáneamente.
La evaluación de peligros debe determinar la o las combinaciones de acontecimientos peligrosos que

pueden realmente ocurrir simultáneamente sin duplicidad (acontecimientos simultáneos e
independientes).
Si por cualquier razón, determinadas situaciones degradadas no se consideran en el caudal normal

(por ejemplo, puesta en servicio, enfriamiento de un metanero en el dique seco) el proyectista debe
verificar que este caudal complementario añadido al caudal nominal permanece inferior al caudal
accidental.
Las condiciones que originan estos caudales varían considerablemente entre los terminales de
recepción y de emisión de
GNL.
El emplazamiento de la antorcha o del venteo se debe elegir de forma que cumpla los niveles de
radiación definidos en la tabla A.3 y en la medida de lo posible, en función de los vientos
dominantes, de forma que se reduzca el riesgo de que la llama sea alcanzada por una nube de gas
inflamable (antorcha) y que una nube de gas inflamable alcance una fuente de ignición (venteo).
11.6.2 Para un terminal receptor

El diseño de la instalación parte del principio de que no hay antorcha o venteo en continuo, de
acuerdo con el apartado 4.2.4. Para las condiciones accidentales, una antorcha o un venteo deben
eliminar con total seguridad todos los caudales previstos. Los dos caudales considerados, normal y
accidental, se identifican y definen como:
− el caudal normal que corresponde a la suma de los caudales definidos en el apartado 6.7.2, a
excepción del movimiento basculante y el gas de evaporación resultante del aporte térmico de
todos los recipientes que contienen GNL (canalizaciones, depósitos de purga, etc.). Este caudal es,
por definición, discontinuo;
− el caudal accidental que corresponde al mayor valor de las dos combinaciones siguientes:
— el caudal normal y el caudal de salida de la válvula de seguridad de sobrepresión de un

vaporizador como el definido en el apartado 8.1.6, si está conectada al mismo sistema de
antorcha o venteo;
— el caudal normal y el caudal de salida de las válvulas de seguridad de sobrepresión de un

depósito como las definidas en el apartado 6.7.3, si están conectadas al mismo sistema de
antorcha o venteo.
La antorcha o el venteo se deben dimensionar para el caudal máximo de gas que puede preverse, es
decir, el caudal accidental. Si las válvulas de seguridad de los depósitos y de los vaporizadores no
están conectadas al sistema de antorcha o de venteo, el caudal accidental se basa en otras
condiciones alternativas de caudal. Esto puede incluir normalmente una o varias de las siguientes
condiciones:
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— caudal normal, apartado 6.7.2, a excepción del movimiento basculante;
— caudal ocasionado por una situación de emergencia tal como, la despresurización;
− uno o varios caudales consecuencia de una operación anormal tal como:
— la descarga de un metanero sin retorno de gas desplazado del depósito de almacenamiento

hacia el buque, por cualquier razón;
— enfriamiento de los depósitos del metanero;
— gas que no cumple las especificaciones, que no puede ser recuperado y tiene que ser quemado
en la antorcha o expulsado por venteo.
Los escapes de gas a alta presión se pueden conducir hacia una antorcha o hacia un venteo
independiente, por ejemplo, el caudal de la válvula de seguridad de un vaporizador que, para esta
situación, se considera como un caudal accidental.
11.6.3 Para un terminal emisor

Los acontecimientos que conducen a caudales accidentales en la antorcha o en el venteo de un
terminal emisor de GNL son más numerosos que para un terminal receptor. Estos acontecimientos se
deben recoger en una tabla que presente las descargas y las despresurizaciones para establecer el
caudal accidental de la antorcha o el venteo.
Los caudales de descarga debidos a un mal funcionamiento de las válvulas de regulación y de las
salidas de caudal bloqueadas, son las que habitualmente representan los casos de caudales
accidentales.
Los caudales normales son el resultado de cualquier acontecimiento controlado por el operador
más los caudales debidos a las entradas de calor y a las operaciones de carga.
Habitualmente se prevé una antorcha distinta a baja presión para la zona de almacenamiento y de carga.
Los terminales de emisión están normalmente provistos de sistemas de antorchas húmedas y secas.
Un sistema húmedo transporta el gas con un contenido significativo en agua. Un sistema de antorcha
seca está destinado a los gases de calidad criogénica. A veces se prevé también un sistema de antorcha
para gases ácidos.
12 CIRCUITOS AUXILIARES Y EDIFICIOS
12.1 Equipos eléctricos

Todos los equipos eléctricos, instrumentación e instalaciones situadas en emplazamientos peligrosos
(véase 4.5.2.1 b)) deben cumplir las normas de las series EN 60079/IEC 60079 capítulo 2.
Se debería realizar un estudio para definir la Clasificación IP requerida para los equipos eléctricos
de acuerdo con las Normas EN 60529 y EN 60034-5.
12.1.2 Alimentación eléctrica principal

La planta puede estar alimentada desde la red local de distribución, o producir su propia energía, o
combinar ambos casos.
Si la energía procede de la red eléctrica local, se prefiere tener dos líneas de entrada independientes
para asegurar el suministro eléctrico. Se debería realizar una revisión del sistema de suministro
eléctrico de la planta para identificar cualquier punto en el que las líneas independientes pudieran
juntarse o donde hay riesgo para ambas líneas independientes debido a un defecto común.
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Cada línea de entrada debe estar dimensionada de forma que:
a) soporte la carga total de la planta de GNL;
b) permita en cualquier momento el arranque del mayor motor de la planta sin caída de tensión
excesiva en las barras principales de distribución o en las otras líneas de salida de los motores.
La tensión de la red de transporte se disminuye hasta la tensión del emplazamiento en la entrada de

la planta mediante transformadores de potencia. Cada uno, debería poder suministrar la carga total
necesaria a la planta.
Cuando la planta produce su propia energía sin conexión a la red, la fuente de producción debe tener
una potencia de reserva tal que pueda suministrar la potencia necesaria a la planta en el caso de que
uno de los generadores de energía esté fuera de servicio.
Cuando la planta produce su propia energía, de debe arrancar la planta a partir de una parada total.
Esto se denomina generalmente “black start”. Los procedimientos de puesta en marcha deben
considerar el hecho de que la alimentación con combustible normal de los generadores de electricidad
puede no estar disponible durante este arranque.
El propietario debería considerar si se requiere un análisis de estabilidad del sistema eléctrico, en

particular si se utilizan dispositivos de velocidad variable. Se deberían considerar los efectos de una
disminución de tensión de corta duración.
12.1.3 Alimentación eléctrica de emergencia (EPS)

Se debe prever una alimentación eléctrica de emergencia. Debe estar diseñada para asegurar que en
caso de fallo de la alimentación eléctrica principal, se mantienen todas las funciones vitales
necesarias para la seguridad del personal y de la planta.
La capacidad de la alimentación eléctrica de emergencia debe ser suficiente para conducir a la planta
hasta una parada controlada y ordenada en el caso de una pérdida total de alimentación. El diseñador
debe identificar todas las cargas conectadas al generador de emergencia.
Debe como mínimo:
— asegurar la alimentación con energía de una bomba sumergida en el depósito;
— garantizar que el metanero puede interrumpir una operación de transvase y abandonar el puerto si
es necesario;
— asegurar la alimentación de todas las cargas críticas para la seguridad (instrumentación de

proceso, equipos de seguridad y de lucha contra incendios, así como los sistemas
correspondientes, válvulas motorizadas, telecomunicaciones, balizas, iluminación esencial);
— asegurar el arranque y el funcionamiento de las bombas de la red contra incendios;
— mantener la alimentación de calefacción eléctrica del fondo (si existe) de los depósitos de
almacenamiento de GNL;
— mantener la producción de aire o de nitrógeno necesaria con la instrumentación requerida para

las funciones de seguridad.
El generador de emergencia debe tener una autonomía mínima de 24 h en el “depósito diario” situado
cerca del generador y ser capaz de permitir su abastecimiento con combustible mientras está en
funcionamiento.
El proyectista debería determinar si los equipos principales requieren una alimentación eléctrica para
asegurar la parada y el mantenimiento en frío con total seguridad.
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12.1.4 Sistemas de alimentación permanentes (UPS)

Se debe prever un sistema de alimentación permanente (UPS).
Debe suministrar también a los sistemas críticos de pilotaje de seguridad para que las instalaciones
puedan mantenerse en situación segura durante, como mínimo, 60 min.
12.1.5 Alumbrado
Las zonas de la planta en las que se requieren un acceso o condiciones de trabajo con total
seguridad durante la noche deben estar provistas de alumbrado.
Se debería prever un sistema de alumbrado de emergencia para permitir la evacuación con total
seguridad del personal a partir de las zonas accesibles de las instalaciones en caso de una avería de
electricidad en el alumbrado o en el caso de una situación de emergencia.
12.2 Pararrayos y puesta a tierra
12.2.1 Pararrayos
La protección contra los rayos debe cumplir los requisitos de las normas y/o los códigos IEC
[17] [27]
reconocidos (por ejemplo, las referencias y de la bibliografía).
Como mínimo, deben estar protegidas contra los rayos las siguientes instalaciones:
— los depósitos y sus accesorios;
— los brazos de carga y descarga marítimos;
— los edificios;
— las antorchas y los venteos.
12.2.2 Circuito de puesta a tierra

El circuito de puesta a tierra debe cumplir las normas IEC, en especial la Norma IEC 60364-5-54.
Su diseño debe garantizar la protección del personal y evitar las diferencias de potencial entre los
componentes metálicos y la posibilidad de que aparezcan chispas en las zonas peligrosas.
12.3 Protección catódica

Todos los elementos metálicos subterráneos o submarinos deberían estar protegidos, allí donde sea
necesario, contra la corrosión, mediante un revestimiento apropiado y/o una protección catódica de
acuerdo con los códigos y/o normas aplicables.
12.4 Balizas
Los depósitos y las estructuras aéreas deben estar provistos con balizas luminosas de señalización
de acuerdo con la reglamentación de seguridad en la navegación en vigor.
El muelle de descarga debe disponer de focos de navegación de acuerdo con los reglamentos
marítimos locales.
12.5 Alimentación de agua de mar
12.5.1 Materiales
Los materiales se deben elegir cuidadosamente de acuerdo con los fluidos y con las condiciones
ambientales.
Se debe prestar una especial atención a la compatibilidad de los materiales para evitar cualquier
corrosión galvánica.
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12.5.2 Bombas de agua

Se recomienda que el Número y las dimensiones de las bombas de agua de refrigeración o de agua
de mar sean capaces de asegurar las necesidades de agua de los intercambiadores y de los circuitos
de refrigeración, considerando la falta de disponibilidad de la bomba de mayor potencia.
El diseño de la entrada de agua de mar requiere frecuentemente un estudio detallado para garantizar
que el filtro y las necesidades de agua de las bombas de agua de mar está correctamente cubierto.
El filtro debe estar diseñado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de la bomba y de los
equipos correspondientes.
Los circuitos de agua pueden sufrir una corrosión interna y/o un atrancamiento por organismos
naturales. Se deberían tomar medidas para evitar estos fenómenos, si es necesario.
La circulación de agua tratada con productos químicos anticorrosivos y desatascadores debe ser
conforme con las autorizaciones de vertidos de la planta (véanse 4.2.1, 4.2.2 y 4.2.3). La temperatura
del agua vertida debe ser conforme con las autorizaciones de vertidos.
12.6 Planta de eliminación de contaminantes del gas

Determinadas plantas de licuación requieren un tratamiento del gas para eliminar los contaminantes
del gas a la entrada tales como el mercurio, el azufre, dióxido de carbono, los mercaptanos y los
hidrocarburos aromáticos.
Se deben aplicar medios y procedimientos para asegurar la manipulación, el almacenamiento y el

reciclado o eliminación con total seguridad de estos productos y las sustancias de eliminación, si se
requiere.
Se deben suministrar las fichas de datos de seguridad de los productos de absorción y de los
reactivos y se deben mencionar los requisitos específicos referentes a la eliminación y al reciclado
con total seguridad de los productos “usados” o “gastados”.
12.7 Equipos neumáticos

Se debe disponer de una alimentación fiable de aire cuando se utilizan equipos neumáticos.
Generalmente, el aire para los instrumentos se debe producir, como mínimo, mediante dos
compresores de aire, siendo cada uno de ellos capaz de cubrir el conjunto de las necesidades de aire.
Se debe garantizar la alimentación de aire para los instrumentos durante el tiempo necesario para la
puesta en seguridad de la planta en caso de avería de la fuente principal de alimentación. Este
tiempo debe ser, como mínimo, 15 min. Esto se puede conseguir, por ejemplo, previendo de
depósitos que suministren el volumen de almacenamiento necesario.
Si los compresores de aire para los instrumentos tienen motores eléctricos, se deberían, al menos,
uno de ellos poder suministrar la totalidad de las necesidades de aire cuando esté alimentado desde
la fuente de alimentación eléctrica de emergencia.
El aire se debe secar hasta el punto de rocío compatible con las condiciones de temperatura
ambiente mínimas de la planta. El punto de rocío debe ser al menos -30 °C y estar a 5 °C por debajo
de la temperatura ambiente (en referencia con la presión atmosférica).
El sistema de aire de los instrumentos debe ser independiente de los sistemas de aire de la planta o
de servicio.
12.8 Gas combustible (servicios)

Las plantas de GNL pueden estar provistas de una red de gas combustible. Las principales
aplicaciones según el tipo de planta son:
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— vaporizadores por llama;
— turbinas o motores de gas de arrastre de compresores y de generadores;
— calderas de vapor y recalentadores;
— seguridad de los depósitos, como gas para romper el vacío;
— gas piloto y purga de antorcha.
El gas combustible no debe estar odorizado. Se debe suministrar una detección de fuga por el
sistema de detección de gas (véase 13.4).
12.9 Red de nitrógeno

El nitrógeno se puede producir en el emplazamiento, o se puede suministrar también por carretera o
por ferrocarril.
Determinadas condiciones del proceso, tales como la regeneración de tamices moleculares o para
la inyección como componente en un caudal punta, pueden requerir una alimentación de nitrógeno de
alta calidad.
El nitrógeno se utiliza principalmente para:
— el tratamiento del gas (ajuste del poder calorífico);
— la presurización;
— la purga de los equipos y del espacio de aislamiento de los depósitos y de las canalizaciones;
— el secado y el inertizado;
— la extinción rápida de las antorchas y de los venteos;
— la refrigeración;
— la reposición de ciclo de refrigerante.
La red de nitrógeno líquido debe estar diseñada con materiales criogénicos de acuerdo con los
códigos y/o las normas locales reconocidas. En la Norma EN 1160 figuran ejemplos de materiales
apropiados.
No se admiten las interconexiones entre las redes de nitrógeno gaseoso y las redes de aire por
motivos de seguridad.
12.10 Edificios
El diseño y la construcción de los edificios deben cumplir los requisitos de la evaluación de peligros
(véase 4.4.2.5); deben ser conformes con las siguientes normas y con la reglamentación local (en
especial, en lo referente al diseño sísmico):
— EN 1992-1-1;
— EN 1993-1-1;
— EN 1994-1-1;
— EN 1998-1.
[11]
Para las instalaciones eléctricas de los edificios véase también la referencia de la bibliografía.
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En función de la evaluación de peligros, determinados edificios deben estar presurizados (véanse las
directrices del documento IEC 60079-13). Para estos edificios, las entradas de aire de la ventilación
forzada deben incorporar detectores de gas para accionar la parada de los compresores e impedir su
puesta en marcha con el fin de evitar cualquier riesgo de entrada de gas en el interior del edificio.
La sala de control debe estar diseñada para permitir su ocupación el tiempo necesario para la ejecución
de los procedimientos de emergencia y su evacuación con total seguridad hacia un lugar seguro. Los
sistemas de calefacción, ventilación y climatización deben estar diseñados para resistir las posibles
radiaciones térmicas (véase 4.4.2.5 y el anexo A).
Si los edificios están diseñados para resistir una sobrepresión debida a una explosión, el diseño debe
considerar el riesgo para el personal originado por la onda de choque que penetra en el edificio por las
entradas y salidas de aire.
13 GESTIÓN DE PELIGROS
13.1 Seguridad inherente al diseño
13.1.1 Implantación para distancias mínimas de seguridad

Las distancias de seguridad se deben calcular considerando los posibles niveles de radiación y las
zonas de dispersión de los gases. En el anexo A se especifican los niveles de exposición admisibles.
Las distancias de seguridad entre depósitos de GNL, unidades de proceso, sala de control, etc.,
deben cumplir los requisitos mínimos para alcanzar estos niveles de umbral.
13.1.2 Implantación de la planta de GNL

La distribución de una planta de GNL en función de su entorno debe ser objeto de una evaluación
del emplazamiento del sitio, véase el apartado 4.3.2.5.
El siguiente capítulo relativo a la implantación de la planta utiliza los términos “zonas peligrosas” y
“zonas afectadas por el peligro”. En este contexto, las zonas afectadas por el peligro serían aquéllas
en las que podrían ocurrir los acontecimientos descritos en el apartado 4.4. El término zona peligrosa
se aplica específicamente a las zonas definidas en el punto b) del apartado 4.5.2.1.
La disposición de la planta de GNL debe prever accesos seguros para la construcción, la operación,
el mantenimiento y las acciones de emergencia y debe cumplir los requisitos relativos a la
implantación identificados en la evaluación de peligros, véase el apartado 4.4.2.
Las distancias de separación deben tener en cuenta, en especial:
— los niveles de radiación térmica;
— los contornos del límite inferior de inflamabilidad;
— el ruido;
— los efectos de las explosiones.
Para definir la disposición de la planta se debe tener en cuenta la dirección de los vientos
predominantes. Cuando sea posible, los edificios y fuentes de ignición no deberían quedar a favor del
viento de escapes accidentales y programados de materiales inflamables. Deben estar situados fuera
de las zonas de peligro.
Los edificios de la planta deberían estar situados fuera de las zonas afectadas por el peligro o
diseñados para resistir estos escenarios de accidente. El nivel de ocupación de los edificios debe
formar parte también de esta evaluación.
La sala de control principal de la planta de GNL debe estar situada fuera de las zonas de proceso y
debería estar situado fuera de las zonas peligrosas. Además, se debe diseñar para operar durante los
escenarios de accidente que han sido definidos en la evaluación de peligros y resistirlos.
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Para todos los equipos, tales como los compresores de aire, los equipos de proceso con llama, las
turbinas de gas, las bombas de agua de lucha contra incendios y los generadores de emergencia con
motores diesel, la entrada de aire debe estar situada fuera de las zonas 0 y 1.Las entradas de aire
deben estar equipadas de un sistema de detección de gas que desconectará el equipo.
La distancia entre dos depósitos adyacentes debe ser el resultado de una evaluación de peligros
detallada. Debe ser como mínimo igual a la mitad del diámetro del contenedor secundario del mayor
de los depósitos.
[8] [9] [48]
En las referencias , y de la bibliografía, se indican líneas directrices complementarias sobre la
implantación de la planta.
13.1.3 Vías de evacuación

En todas las zonas de la planta que presenten un riesgo de peligro para el personal se deben prever
vías de evacuación. Las vías de evacuación deben implantarse de forma que se favorezca una
respuesta intuitiva del personal para conducirle desde las zonas de grave peligro hacia zonas de
peligro menor, considerando el posible efecto del pánico en las situaciones de emergencia. El diseño
debe considerar la creación de una forma de niebla debida a la condensación de la humedad
atmosférica durante los escapes de GNL.
13.1.4 Zonas confinadas

Se deben evitar lo máximo posible las zonas confinadas o parcialmente confinadas, y en especial:
— las canalizaciones de gas y de GNL no deben situarse en canaletas cerradas cuando sea posible
evitarlo, por ejemplo, en los cruces entre un puente de carretera y los tendidos de tuberías en el
suelo;
— en el caso de depósitos aéreos sobre solera, si lo hubiera, el espacio situado bajo la solera debe
permitir la circulación de aire;
— cuando se utilizan canaletas para cables, deben estar llenas de arena compactada y recubierta de
losas planas que incorporen orificios de ventilación para reducir la posibilidad de que los gases
inflamables se conduzcan a lo largo de las canaletas en los huecos situados por encima de la
arena. Cuando la arena se asienta, las losas bajan. Pueden volver a situarse en su altura inicial
añadiendo arena.
13.1.5 Accesibilidad directa a las válvulas y a los equipos

La accesibilidad a las instalaciones se obtiene mediante todos los accesos de seguridad requeridos,
caminos, escaleras, (o escalas) y plataformas como las recomendadas durante la o las revisiones de
diseño relativas a la implantación en el apartado 4.5.3.
La red de carreteras debe estar diseñada de forma que permita el acceso directo de los camiones de
lucha contra incendios y de otros vehículos de intervención de emergencia.
13.1.6 Elección de componentes eléctricos apropiados en función de la Clasificación de la

zona
Los equipos eléctricos a instalar en zonas peligrosas deberán certificarse de acuerdo con el capítulo 2
de las normas de la serie EN 60079IIEC 60079.
Se debe verificar de forma individual y cuidadosamente la disponibilidad de los certificados requeridos.
13.1.7 Recogida de vertidos, incluyendo los encontrados en el pavimento en zonas peligrosas

La limitación de la extensión de una posible fuga se realiza:
— limitando el volumen de los vertidos accidentales posibles;
— manteniendo estos vertidos en el interior de las zonas de recogida definidas, con el fin de impedir
su propagación a otras zonas de la planta o al exterior de los límites de la planta, y reducir la
distancia de dispersión de la nube de vapor;
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— disponiendo medios apropiados de evacuación del agua de lluvia, conteniendo los vertidos de GNL
en los sistemas de recogida y evitando su entrada en los sumideros u otras canalizaciones de
agua;
— disponiendo medios de control de fugas y de vertidos.
Cuando los cálculos de dispersión demuestran que una fuga puede originar un incidente más
importante, se debería considerar la instalación de sistemas fijos de detección de fugas cuya acción
prioritaria pueda interrumpir el origen de la fuga, aislar los sectores pertinentes de las instalaciones, y
parar las fuentes de ignición.
El diseño de los cubetos de retención debe ser tal que los fluidos inflamables no puedan comunicar
con el sistema de drenaje de agua de la superficie. Se deberán suministrar dispositivos de detección
de vertido y los medios para controlar el Índice de evaporación (por ejemplo, la generación de
espuma, véase 13.6.5). Estos canales y los cubetos de retención se pueden recubrir con una capa
aislante, para limitar la evaporación (véase la Norma EN 12066).
No se admiten los sistemas de separación basados en las densidades diferenciales del agua y de
GNL.
13.1.8 Sistemas de retención en las zonas de transvase y de tratamiento

Los vertidos de líquido en las zonas de transvase y de tratamiento deben quedar confinados en una
zona de recogida y vaciados en un cubeto de retención.
En función de los resultados del análisis de riesgos, el cubeto de retención puede estar próximo o
alejado de la zona de recogida de vertidos. La zona de recogida de vertidos y el cubeto de
retención, deben estar conectados mediante un canal abierto.
Para las zonas de tratamiento, la capacidad del sistema de recogida de los vertidos y del cubeto de
retención, debe ser superior o igual al 110% de la suma de líquidos del mayor elemento del equipo y
de la tubería correspondiente, y de cualquier otro equipo que pueda verter en él. Se puede considerar
para el cálculo del volumen la vaporización instantánea.
En las zonas de transvase y de interconexión en las que existen la posibilidad de fugas (válvulas,
equipos o instrumentos), la capacidad del cubeto de retención se debe determinar por el análisis de
riesgos, considerando las posibles fuentes de fuga, los caudales unitarios, los sistemas de detección, los
niveles de los equipos y los tiempos de respuesta.
13.2 Protección pasiva
13.2.1 Ignifugado
Se debe utilizar generalmente el ignifugado para proteger los siguientes equipos: las válvulas ESD, los
equipos críticos de control de seguridad, los recipientes que contienen hidrocarburos líquidos, y los
soportes de la estructura que, en caso de rotura, agravarían el incidente y/o pondrían en peligro las
actividades del personal de intervención de emergencia. Los equipos que pueden estar expuestos a
una radiación térmica superior a la definida en el anexo A, durante un período suficientemente largo
para originar el fallo, deben estar ignifugados. El ignifugado debe suministrar una protección durante
todo el período de peligro y esta protección debe ser, como mínimo, de 90 min.
Para los recipientes a presión que pueden recibir una radiación térmica superior a la definida en el
anexo A, se debe prever una protección contra incendios en forma de aislamiento o de rociado con
agua, con el fin de evitar la rotura e impedir la fuga de líquido sobrecalentado que pueda
transformarse en una mezcla explosiva del vapor de un líquido en ebullición (BLEVE) (véase la Norma
NTE INEN EN 1160).
Se debe admitir que los recipientes a presión sometidos a una radiación procedente de un incidente
mayor tal como un incendio de un depósito de GNL, deben requerir una protección durante, como
mínimo, 90 min. La protección durante los incidentes de larga duración no puede obtenerse mediante un
aislamiento. Se requiere un sistema de rociado con agua.
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El cálculo del caudal de agua, del aislamiento mediante ignifugado de las estructuras, etc., que
aseguran la protección contra incendios se debe realizar con el fluido que origine la radiación más
elevada.
El ignifugado se puede conseguir mediante:
— hormigón prefabricado o proyectado;
— materiales aislantes fabricados con fibras minerales, cerámicas, silicato de calcio o vidrio celular;
— revestimiento intumescente.
El ignifugado debe estar diseñado y realizado de acuerdo con las normas apropiadas (véanse las
[7] [31]
referencias y de la bibliografía).
13.2.2 Protección contra la fragilización

Se debería evaluar el efecto del vertido de fluidos a baja temperatura en las instalaciones, los
equipos y las estructuras de acero adyacentes, y se deben tomar medidas para evitar un
agravamiento del incidente y/o el riesgo para el personal de intervención de emergencia, mediante la
elección apropiada de materiales de construcción o mediante una protección contra la fragilización.
Esta protección se debe conseguir mediante una elección adecuada de materiales (hormigón, acero
inoxidable, etc.) o mediante un aislamiento con un material que proteja al equipo y a los soportes
estructurales de un choque frío. Este revestimiento se debe diseñar e instalar de acuerdo con las
normas apropiadas y se deben tomar las medidas adecuadas para proteger su superficie exterior
contra el desgaste y la degradación.
Los equipos y los elementos de soporte estructural se deberían proteger de modo que su función y su
forma no se vean afectadas negativamente durante la operación de la planta.
13.3 Seguridad
La seguridad de la planta se debería garantizar mediante:
— un sistema anti-intrusión
Se debería instalar un sistema anti-intrusión a lo largo del cerramiento para controlar cualquier
entrada no deseada en la planta.
— un control de acceso
Se debe instalar un control de acceso para vigilar el acceso a las diferentes zonas de la planta.
Puede incluir lectores de tarjetas magnéticas, interfonos, contactos de puertas y detectores de
intrusión.
El sistema de control de acceso considerará diferentes niveles de acceso (sala de control, zonas de
proceso, instalaciones generales, etc.).
Se debería conectar el sistema de control de seguridad al sistema de televisión en circuito

cerrado para permitir la vigilancia a distancia.
13.4 Detección y comunicación de incidentes

Se deben prever sistemas de detección para evitar posibles accidentes que puedan ocurrir en la
planta.
La disposición de los detectores se debe establecer de forma que suministre datos redundantes e
impida las alarmas erróneas. Se pueden utilizar técnicas de tratamiento de información.
Los acontecimientos pueden incluir:
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— Movimientos de tierra
Es necesario prever, llegado el caso, un control de las aceleraciones sísmicas, suministrando

señales para iniciar automáticamente la parada de la planta cuando el movimiento de tierra alcanza
un nivel preestablecido. Este último, lo elige el operador.
— Vertido de GNL, fuga de gas, llama y humo
Estos sistemas de detección están destinados a detectar de forma rápida y fiable cualquier vertido
de GNL o fuga de gas inflamable, y cualquier incendio en las instalaciones.
Se deben instalar sistemas de detección de fugas en funcionamiento permanente en todo el

emplazamiento exterior e interior donde se prevé que puedan existir fugas.
Se deben prever los siguientes sistemas de detección:
— Detección de vertidos de GNL
Los vertidos de GNL deberían detectarse mediante sondas de baja temperatura, por ejemplo,
mediante sondas de resistencia o dispositivos de fibra óptica, protegidos contra deterioros
accidentales.
— Detección de gas inflamable
Los detectores de gas inflamable pueden ser de infrarrojos o de funcionamiento equivalente.
A lo largo de los cerramientos críticos, se pueden instalar detectores de gas de desarrollo

abierto.
Para la localización de los detectores de gas véase la referencia [27] de la bibliografía.
— Detección de llama
Los detectores de llama deberían ser los indicados para el tipo y la magnitud del fuego
previstos, y pueden ser ultravioletas o infrarrojos (UV y/o IR), o de funcionamiento equivalente.
— Detección de temperatura
Se deberían prever detectores de temperatura para la protección de las válvulas de seguridad

de sobrepresión de los depósitos y la activación del o los sistemas de extinción de la tubería de
descarga de la válvula en caso de incendio.
Los detectores de temperatura pueden ser termistancias de alta temperatura en banda,

termosensibles neumáticos o de funcionamiento equivalente.
— Detección de humos
Los detectores de humos pueden ser de cámara de ionización doble o de funcionamiento

equivalente.
— Puestos manuales de alarma de incendios
Debe estar prevista su instalación en las zonas peligrosas de las plantas, generalmente las zonas de
la planta cubiertas por detectores de llama y/o de gases combustibles, y también en las probables vías
de evacuación de estas zonas.
— Control mediante sistema de cámara de televisión de circuito cerrado
Se deberían instalar cámaras con control remoto para visualizar todos los acontecimientos que
pueden ocurrir en las zonas peligrosas y sin personal.
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En circunstancias anormales, el operador debería poder utilizar estos sistemas de televisión en

circuito cerrado para analizar la situación.
Este sistema debe considerarse como prioritario y debe estar conectado al sistema de alimentación
sin interrupción (UPS). El sistema debería actuar automáticamente ante las alarmas y presentar la
información en pantallas en la sala o salas de control.
— Sistema de comunicación
El operador de la sala de control debe poder comunicar con los operarios in situ mediante sistemas de
comunicación terminal (teléfonos móviles y emisores-receptores portátiles).
Se debería prestar una atención especial a los edificios que tengan niveles de ruido elevados en los
que es conveniente instalar también alarmas visuales.
En todos los emplazamientos de la planta se debe instalar una combinación de alarmas visuales y
acústicas.
Se debería disponer de líneas de telecomunicación directas con la autoridad del puerto, del metanero
y el centro de reparto de la red de gas.
13.5 Sistema de parada de emergencia de seguridad

El sistema ESD, que se describe exhaustivamente en el capítulo 14, incluye:
— un sistema de control de seguridad (SCS);
— un sistema de detección de incendios, de vertido, y de gas (FSGDS).
Las alarmas activadas por el sistema de detección de incendios, de vertidos y de gas (FSGDS), se
señalan en el sistema de control de seguridad (SCS) y realizan las acciones automáticas requeridas
por el mismo medio.
El sistema de interface del sistema de control de seguridad (SCS) suministra al operario información
detallada sobre las zonas relacionadas con el acontecimiento peligroso, sobre el tipo de peligro, la
concentración de gas, la localización del acontecimiento en la zona (si es necesario), el detector o el
circuito implicados, el estado de las bombas de agua de incendios, de los sistemas de protección, de
los equipos de acondicionamiento de aire implicados (ventiladores, venteos, etc.), sobre la fuerza y la
dirección del viento, sobre la temperatura y la humedad relativa, sobre los defectos del sistema y
sobre la reducción de la seguridad en las zonas de incendio.
Las alarmas generadas en la sala de control, los detalles de las acciones automáticas realizadas por
el sistema de control de seguridad (SCS), así como las informaciones detalladas relativas al incidente
y a la cobertura por video, ayudan al operario a elegir las acciones apropiadas, tales como:
— parada o aislamiento del sistema del proceso considerado;
— la activación de los sistemas de lucha contra incendios accionados por control remoto;
— iniciar las acciones de emergencia que el personal debe realizar con los materiales móviles o
portátiles de lucha contra incendios.
13.6 Protección activa
13.6.1 Definición de la protección activa

La protección activa debería reunir:
— una red principal de red de agua de incendios provista de bocas y de mangueras de incendio;
— sistemas rociadores de pulverización de agua;
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— cortinas de agua;
— generadores de espuma;
— los sistemas fijos de extinción por polvo químico;
— uno o más vehículos de lucha contra incendios;
— extintores de incendios portátiles o móviles.
13.6.2 Sistema de agua de incendios

Numerosos sistemas de lucha contra incendios utilizan el agua y en especial en las plantas de GNL.
No obstante, los incendios de las balsas de GNL, no se controlan ni apagan con agua. El agua
aplicada sobre una superficie líquida incrementará el Índice de evaporación y por tanto, aviva el fuego
con las consecuencias negativas que se derivan para el control del incendio. En la planta de GNL, en
caso de incendio, se puede utilizar agua en grandes cantidades para enfriar los depósitos de
almacenamiento, los equipos y las estructuras en contacto con las llamas o sometidos a la radiación
térmica debida al incendio. Por este hecho, el riesgo de intensificación de un incendio y de deterioro
de los equipos se puede reducir mediante el enfriamiento rápido y concentrado.
Se deben diseñar sistemas de drenaje para eliminar el agua contra incendios y el agua superficial de
la planta, además de sistemas para la recogida de los vertidos de GNL, para reducir la posibilidad de
que el agua contra incendios incremente el Índice de vaporización de cualquier vertido de GNL. Esto
se puede conseguir separando el sistema de la planta y el sistema de agua contra incendios. En el
caso de que se contamine el agua contra incendios, se deben tomar precauciones para evitar la
contaminación de la corriente de agua natural.
Se deben instalar como mínimo, dos bombas de agua contra incendios. Se deben prever fuentes de
energía independientes para que se pueda suministrar el volumen total, considerando la no
disponibilidad de una bomba.
Deberían preverse redes de agua contra incendios alrededor de todas las secciones de la planta. Los
sistemas de alimentación de agua deben estar diseñados en tramos independientes con el fin de que
en caso de mantenimiento o deterioro de uno de ellos no se interrumpa la alimentación de los otros.
Las dos bombas de agua de incendios no deberían desaguar en la red a través de un único colector.
Todas estas redes, incluidas las bocas de incendio, deben mantenerse en todos los puntos a una
presión mínima, por ejemplo, mediante bombas de jockey o un depósito elevado.
Se deben considerar medidas especiales como el trazado de forma que se evite cualquier deterioro
originado por el hielo. Los sistemas de alimentación de agua deben poder suministrar la presión
requerida para los sistemas de lucha contra incendios y un caudal de agua superior o igual al
requerido para todos los sistemas de lucha contra incendios implicados en el incidente más grave
identificado en la evaluación de peligros definida en el apartado 4.4, mayorado en 100 l/s para las
mangueras manuales, con una duración superior o igual a 2 h.
Las plantas de GNL (incluidos los cubetos de retención) deben estar provistas de un sistema de
drenaje compatible con los volúmenes de agua producidos por los sistemas de lucha contra incendios.
13.6.3 Sistema de rociado por pulverización de agua

La importancia del enfriamiento de cada equipo y la cantidad de agua necesaria deberán ser función
de los resultados de la evaluación de peligros definida en el apartado 4.4.
Si se requiere, los sistemas de rociado por pulverización de agua deben repartir el agua de manera
regular sobre las superficies expuestas. De forma que el equipo expuesto a la radiación no alcance
localmente temperaturas elevadas.
Donde sea posible, puede preverse la reutilización del agua. Esto depende de la capacidad del
sistema de reciclado para eliminar el calor absorbido por el agua durante un incendio de larga
duración a la vez de conservar la integridad y la capacidad de funcionamiento de la unidad. Se
deberían tomar precauciones para garantizar que las sustancias inflamables no son enviadas con el
agua reutilizada.
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El cálculo del volumen de agua necesario en cada unidad, se debe realizar mediante modelos
validados y apropiados para los flujos térmicos incidentes definidos para cada escenario descrito en el
apartado 4.4, con el fin de limitar su temperatura superficial en un valor compatible con la integridad
de la estructura.
13.6.4 Cortinas de agua
Para diluir los vertidos de gas y asegurar una protección contra el calor radiante se pueden utilizar
cortinas de agua.
La finalidad de las cortinas de agua es disminuir rápidamente la concentración de gas de una nube de
vapor de GNL en el aire con el fin de quedar por debajo del límite inferior de inflamabilidad de gas en
el aire.
Las cortinas de agua transmiten calor a la nube de gas natural por contacto entre los vapores de GNL
y las gotas de agua.
Además, las cortinas de agua arrastran grandes volúmenes de aire que transmiten energía térmica
complementaria que contribuye a diluir la nube de gas y a incrementar de esta forma su fuerza
ascendente, facilitando su dispersión.
La eficacia de las cortinas de agua se reduce cuando aumenta la velocidad del viento, no obstante, en
este caso, se mejora la dispersión natural del gas.
La eficacia de las cortinas de agua depende de numerosos parámetros como el tipo de boquilla, la
presión del agua, la posición de las boquillas y su separación.
Se da por hecho que las cortinas de agua atenúan la radiación térmica y los riesgos debidos a la
dispersión de las nubes de gas; no obstante, no se pueden considerar como medios de protección
principales.
13.6.4.2 Características y emplazamiento

Se recomienda situar cortinas de agua en función de las recomendaciones de la evaluación de
peligros definida en el apartado 4.4.
Las cortinas de agua se pueden situar lo más cerca posible de las zonas de posibles vertidos de GNL
y de las zonas en las que existen grandes cantidades de GNL, considerando las necesidades de la
planta. Se deberían reducir las posibilidades de entrada de gotas de agua en los cubetos de retención
con el fin de evitar un incremento del Índice de evaporación del GNL.
Las cortinas de agua se pueden situar alrededor de los cubetos de retención. De esta forma, actúan
como una barrera para las nubes frías de gas natural procedente de las fugas de GNL.
La distancia entre boquillas debería seguir las recomendaciones del suministrador.
13.6.4.3 Sistemas de alimentación y caudal

El caudal de agua recomendado es de 70 l/min/m.
13.6.5 Generadores de espuma

Para reducir la radiación térmica de un incendio de una balsa de GNL y favorecer la dispersión segura
del gas cuando la fuga no se ha incendiado, se puede utilizar espuma. Su utilización dependerá de la
evaluación de peligros definida en el apartado 4.4.
Los generadores de espuma deben estar diseñados específicamente para funcionar en un incendio de
GNL, salvo que el diseño del sistema sea tal que el generador esté protegido contra el flujo excesivo
de calor. El diseño del sistema debe impedir que el agua en forma líquida entre en el cubeto de
retención.
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La espuma utilizada debe ser compatible con el polvo y es necesario demostrar que es adecuada para
la lucha contra incendios de GNL, de acuerdo con la Norma EN 12065. Las relaciones típicas de
expansión deberían ser del orden de 500:1.
Las balsas de retención de GNL deberían incorporar generadores de espuma fijos para asegurar una
respuesta rápida y su activación a distancia.
El volumen de espuma para las balsas o cubetos de retención de GNL se debe determinar de acuerdo
con la Norma EN 12065 de forma que se reduzca la radiación térmica, considerando el posible fallo de
un generador así como la velocidad de destrucción de la espuma debido al incendio. Se puede colocar
un dispositivo de retención de la espuma alrededor de la balsa o del cubeto de retención donde exista
el riesgo de una pérdida de espuma debido al viento.
Las reservas de agente emulsor se deben situar en un lugar protegido de la radiación térmica
(incendio y sol).
La cantidad de agente emulsor (Q) almacenada debe ser como mínimo igual a la suma de las
siguientes cantidades:
Q = Q1 + Q2 + Q3
donde
Q1 = t x r x S
t tiempo de acopio del agente emulsor (en horas), (con un máximo de 48 h);
r velocidad de destrucción del agente emulsor (metros/hora), (por ejemplo, r = 0,11 m/h);
S área de la mayor superficie que se debe cubrir (metros cuadrados);
Q2 cantidad necesaria para los ensayos periódicos. En ausencia de otras informaciones, para
determinar esta cantidad, se debe considerar el funcionamiento de las bombas de agente emulsor al
caudal máximo durante 15 min;
Q3 cantidad necesaria para la aplicación de la primera capa.
13.6.6 Generador de espuma portátil

Los requisitos relativos a los generadores de espuma portátiles se deben definir en la evaluación de
peligros definida en el apartado 4.4. Cuando están previstos, los generadores de espuma portátiles
conectados a la alimentación de agua de incendios deben estar provistos de una longitud de
manguera suficiente para alcanzar el emplazamiento más alejado que está previsto proteger.
13.6.7 Extinción de un incendio de GNL con polvo seco
Los equipos de lucha contra incendios de GNL deben cumplir los códigos y/o normas aplicables. Los
extintores recomendados para este tipo de incendios son los extintores de polvo seco.
Para apagar una balsa de GNL ardiendo, el polvo se debe repartir sobre la superficie del líquido sin
originar choques ni agitamientos en la misma.
La agitación de la superficie del líquido incrementará el incendio en lugar de apagarlo, debido a que
incrementa la formación de vapor.
Para conseguir resultados óptimos en la extinción de un incendio de GNL, se debe cubrir

inmediatamente y de una sola vez la totalidad de la superficie incendiada, en caso contrario, las llamas
residuales del sector de la balsa de GNL pueden volver a inflamar rápidamente el gas que se
desprenda de los sectores apagados. Además, se deben tomar las medidas necesarias para enfriar
cualquier superficie de la estructura que pueda volver a incendiar el gas.
Se debería disponer de una cantidad suficiente de polvo para permitir una segunda aplicación en caso
de reactivación del incendio.
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13.6.7.2 Tipos de polvo seco

Se debe acreditar que el polvo seco es adecuado para la extinción del incendio de gas, y compatible
con la espuma de acuerdo con la Norma EN 12065.
El polvo seco puede ser de uno de los siguientes tipos:
— a base de bicarbonato sódico;
— a base de bicarbonato potásico.
13.6.7.3 Ubicación de los sistemas de polvo seco

Los sistemas de polvo seco de una planta de GNL se deberían instalar lo más cerca posible de los
puntos previsibles de fugas de GNL y de hidrocarburos, considerando la evaluación de peligros y,
generalmente, lo más cerca posible de las siguientes unidades:
— zonas de carga y descarga (de acuerdo con la Norma EN 1532);
— bombas de GNL;
— válvulas ESD;
— tuberías de descarga de las válvulas de descarga de los depósitos (sistemas fijos).
13.6.8 Extintores portátiles o móviles
Se prevén los siguientes tipos de extintores:
— los extintores de espuma en las zonas en las que puede existir aceite (edificio de los compresores,
unidad hidráulica de los brazos de descarga en el muelle);
— los extintores de nieve carbónica en los edificios de las instalaciones eléctricas y de

instrumentación;
— los extintores de polvo seco en las zonas de proceso.
Los extintores deben cumplir los requisitos de las reglamentaciones locales.
Estos extintores se deben instalar en los emplazamientos críticos a lo largo de las vías de circulación y/o
de las plataformas. Deben estar situados en una vía señalizada de escape del peligro identificado que
están destinados a combatir.
13.6.9 Vehículos de lucha contra incendio

Cuando no se dispone de una asistencia exterior experimentada en caso de emergencia, la planta debe
disponer al menos de un vehículo de lucha contra incendios equipado adecuadamente en caso de
emergencia.
Este vehículo de lucha contra incendios estará provisto:
— de un generador de espuma apropiado a los tipos de incendio previstos;
— de polvo seco, como mínimo, de tipo A-B-C.
Se debe disponer de vestimenta adecuada en la lucha contra incendios para el servicio de GNL.
El vehículo debe estar provisto de equipamiento y de personal suficiente para realizar las
intervenciones de emergencia mientras se espera la asistencia exterior.
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13.7 Otros requisitos
13.7.1 Disposiciones para reducir los peligros en los edificios
Esto se obtiene manteniendo una ventilación permanente a presión positiva en los locales eléctricos y
de instrumentación en los edificios situados en las zonas de proceso.
En el caso de detección de gas en las zonas de proceso, los operarios de la sala de control, tienen la
posibilidad de parar mediante control remoto el sistema de acondicionamiento de aire de los edificios
afectados.
En el caso de detección de gas en las entradas de aire de los edificios, se desactivan los ventiladores
exteriores y las clapetas de aire se cierran para evitar cualquier riesgo de entrada de gas en el interior
de los locales eléctricos y de instrumentación en los que existe un riesgo de incendio.
13.7.2 Vitrinas contra incendios/cajetín de la manguera

Donde estén previstas las bocas de incendio se debe situar un equipo de lucha contra incendios
accesible, para uso del personal de la planta o de los servicios locales de protección contra incendios.
Los equipos deben estar almacenados en armarios que:
— sean claramente identificables;
— estén provistos de medios para almacenar los equipos con total seguridad;
— estén construidos y protegidos de forma apropiada para el entorno local de la planta;
— tengan ventilación natural;
— estén situados de forma que el personal pueda acceder desde una zona segura.
Si se prevé su instalación, los armarios y su contenido correspondiente deberían estar aprobados

por los servicios locales de protección contra incendios. Cada armario debería estar provisto como
mínimo de:
— dos bocas ajustables de proyección recta o difusa;
— una llave de boca de incendios;
— cuatro llaves de conexión;
— dos juntas de conexión de manguera;
— cuatro mangueras de incendio de 15 m de longitud;
— la lista del contenido (resistente a la intemperie).
13.7.3 Mantenimiento y formación

Los incendios en los terminales no son frecuentes, pero en caso de producirse pueden tener graves
consecuencias.
Por lo tanto, en previsión de situaciones de emergencia, es necesario mantener vivo el interés del
personal de operación mediante ejercicios apropiados que incluyan la utilización de los equipos.
El mantenimiento apropiado de los equipos de lucha contra incendios es de primordial importancia.

La inspección y el mantenimiento deben estar integrados en el programa de gestión del terminal
para garantizar que el personal conoce bien los equipos de lucha contra incendios, su
emplazamiento y su utilización en las condiciones de emergencia.
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14 SISTEMAS DE CONTROL Y DE VIGILANCIA
14.1 Descripción general

Los sistemas de control y de vigilancia de la planta de GNL deben permitir al operario, como mínimo:
— vigilar y controlar el proceso de gas y de los sistemas auxiliares esenciales;
— estar informado rápidamente y con precisión de cualquier incidente que pueda originar una
situación de peligro;
— vigilar y controlar la seguridad de la planta;
— vigilar y controlar los accesos al emplazamiento y las intrusiones;
— intercambiar informaciones de forma interna y externa tanto en las condiciones normales como en
las de emergencia.
En general, estas funciones principales de las plantas estarán realizadas por:
— el sistema de control del proceso;
— el sistema de control de la seguridad;
— el sistema de control de acceso y el sistema anti-intrusión;
— las redes de comunicación internas y externas.
El sistema de control de la seguridad debe ser independiente del resto de los sistemas.
14.2 Sistema de control del proceso
14.2.1 Principios
El sistema de control del proceso debe suministrar al operario informaciones, en tiempo real, para
permitir un funcionamiento seguro y eficaz de la instalación.
Determinados equipos pueden tener un procedimiento propio de parada de emergencia (PSD).
Parámetros comunes del proceso pueden originar una parada de emergencia (PSD) de grupos de
equipos; este PSD puede estar activado por el sistema de control del proceso o por el sistema de
control de seguridad.
14.2.2 Diseño del sistema de control del proceso

El sistema de control debe tener una alta fiabilidad y ser de seguridad positiva.
El fallo del sistema de control del proceso o de una parte de éste no debe generar una situación
peligrosa.
Se deben tomar disposiciones para limitar las consecuencias del fallo de un componente (es decir,
modo habitual de fallo), por ejemplo:
— los equipos de proceso de una misma función deberían estar repartidos entre diferentes módulos
de tratamiento;
— se deben estudiar las consecuencias de un modo habitual de fallo, local, o de toda la instalación;
— las redes de transmisión de datos deben estar diseñadas para optimizar la fiabilidad;
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— se debe disponer de reservas de capacidad de tratamiento y de módulos de entradas y salidas

disponibles con la planta a plena operación. Es conveniente vigilar que existan componentes de
sustitución disponibles y conectados a la tensión.
En los sistemas de control se deben realizar las revisiones de diseño mencionadas en el apartado
4.5.3. Los procedimientos de aceptación deben incluir la confirmación del funcionamiento con total
seguridad del sistema de control del proceso durante un mal funcionamiento o un fallo.
En el caso de emergencia o de mal funcionamiento, los equipos accionados a distancia deben pararse
localmente.
El sistema de control del proceso debe indicar, salvaguardar y, o imprimir las informaciones
reenviadas por los sistemas de control del proceso necesarias para una operación segura y eficaz de
la planta. Con el fin de analizar un incidente, el sistema debe poder diferenciar cronológicamente y
almacenar todas las informaciones ocurridas durante este período así como todas las acciones
realizadas por el operario antes y después del acontecimiento.
El sistema de control del proceso debe suministrar al operario las informaciones esenciales de
operación relativas a las instalaciones eléctricas necesarias para el funcionamiento de la planta.
El sistema de control del proceso debería estar diseñado de forma que suministre al operario la
cantidad óptima de datos requeridos para una operación segura y eficaz de la planta. Debe reducir la
sobrecarga de alarmas en caso de incidencia o de cambio brusco de estado.
14.3 Sistema de control de la seguridad
14.3.1 Generalidades
El sistema de control de la seguridad debe estar diseñado para detectar situaciones peligrosas y
reducir sus consecuencias. Debe tener, como mínimo, las siguientes funciones:
— detección de gas (GNL, gas refrigerante, gas natural);
— detección del vertido;
— detección del incendio;
— activación de una parada de emergencia de seguridad (ESD) a partir de un sistema central y, o de

una estación local ESD;
— vigilancia, activación y control de los equipos de seguridad;
— vigilancia y control de los parámetros esenciales para mantener las instalaciones en situación de
seguridad.
Todas las modificaciones del sistema de control de la seguridad deben estar realizadas de acuerdo
con el sistema de gestión de la seguridad.
14.3.2 Paradas de emergencia de seguridad (ESD) y acciones de seguridad

La activación de un ESD debe originar la parada de los equipos y colocar las válvulas ESD en su
posición de seguridad con el fin de contener los productos.
Todos los ESD se deben accionar mediante el sistema de control de la seguridad. La activación de un
ESD debe ser automática mediante los sistemas de detección de incendios y de gas, con activación
complementaria desde la estación local ESD, o el panel central. La activación de un ESD no debe ni
generar una nueva situación de peligro, ni deteriorar una máquina o cualquier otro equipo.
Esta activación se debe transmitir al sistema de control del proceso que debe operar la planta de
forma complementaria a la acción del ESD. El sistema de control del proceso debe establecer las
secuencias automáticas con el fin de prevenir cualquier funcionamiento imprevisto de equipos o de
válvulas que se pudiera producir durante la anulación del ESD.
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Se deben aplicar las conclusiones de la evaluación de peligros en el diseño del sistema de control de
la seguridad. Se debe estudiar el tipo, el nivel de redundancia, el Número y el emplazamiento de
detectores o de captadores para garantizar una detección rápida y fiable de una situación peligrosa.
La especificación del sistema se deriva de los requisitos de la evaluación de peligros definidos en el
apartado 4.4.2. Se debe establecer una matriz de causas y efectos de acuerdo con la evaluación de
peligros y con los requisitos del estudio HAZOP.
El principio de funcionamiento del ESD debe ser minimizar el escape de hidrocarburos y el

agravamiento de cualquier acontecimiento peligroso en las zonas adyacentes.
Las plantas se dividen habitualmente en zonas y sectores de incendios que definen las acciones ESD
que permiten limitar un agravamiento.
Los peligros de incendio en un sector se pueden controlar mediante la maniobra de las válvulas ESD.
El ESD debe aislar el sector de incendio para reducir el escape de hidrocarburos del sector y para
reducir el caudal de hidrocarburos que incremente el fuego en la zona incendiada.
Un sector de incendios puede despresurizarse después del aislamiento mediante la maniobra de una
válvula ESD destinada a reducir las cantidades de hidrocarburos y la posibilidad de rotura del
recipiente o del colapso estructural debido a la intensidad y a la duración del incendio.
Las válvulas ESD se utilizan también en el interior del sector de incendios para reducir la fuga de
productos peligrosos contenidos en los recipientes, debido a la rotura de un equipo o de una
canalización situados aguas abajo.
Un ESD se activa habitualmente como respuesta estructurada en relación con un acontecimiento

peligroso. Los niveles ESD tipo son los siguientes:
— ESD 1: parada de la planta a excepción de determinados elementos de seguridad normalmente

alimentados por el generador de emergencia o por el sistema de alimentación ininterrumpido (UPS);
— ESD 2: parada de todas las operaciones de proceso y transferencia de hidrocarburos;
— ESD 3: parada local de determinadas zonas, equipos u operaciones.
14.3.3 Capacidades del sistema
14.3.3.1 Funciones principales
El sistema de control de la seguridad debe:
— iniciar automáticamente las acciones ESD apropiadas. La activación manual de un sistema

ESD sólo se admite cuando esto está totalmente justificado por la evaluación de peligros con la
aprobación de la autoridad competente;
— cuando sea apropiado, activar automáticamente el equipo necesario de lucha contra incendios;
— informar del sistema de control del proceso de activación de un ESD;
− controlar los dispositivos de comunicación visuales y acústicos de emergencia definidos en los

planes de emergencia (es decir, sirenas);
— abrir las puertas para permitir el acceso del equipo de socorro y la evacuación del personal, si se
requiere, de acuerdo con los planes de emergencia.
14.3.3.2 Niveles de integridad de seguridad (SIL)
Puesto que las funciones de seguridad están diseñadas para realizar una determinada reducción
de los riesgos, se les deben asignar los niveles de integridad de seguridad correspondientes.
El sistema de control de seguridad debe estar diseñado y operado de acuerdo con los requisitos de la
Norma EN 61508-1. Los requisitos SIL se deben estudiar y evaluar para ser coherentes con el nivel de
seguridad requerido en la planta.
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El módulo de tratamiento de las señales ESD debe ser SIL 3 o superior.
14.4 Sistema de control de acceso
Los puntos de acceso para entrar en el interior de la planta deben estar controlados. Se deben colocar
barreras independientes especialmente adaptadas para los vehículos y para el personal. Se debe
disponer, como mínimo, de dos accesos para facilitar la entrada de los vehículos de lucha contra
incendios y de emergencia.
En función del tamaño de la planta, es posible controlar el acceso a las zonas de proceso en las que el
gas está almacenado, transferido o procesado. Estos controles pueden estar limitados a las zonas de
proceso o pueden extenderse a una zona más amplia. El control del acceso se puede asegurar o por
guardias de seguridad o mediante dispositivos físicos (cerradura, tarjeta magnética, etc.).
14.5 Sistema anti-intrusión
Las plantas de GNL deben estar rodeadas de una valla (véase la referencia [29] de la bibliografía) y
podrían estar provistas de un sistema de detección de intrusiones.
14.6 Sistema de televisión de circuito cerrado
En estos sistemas se debería integrar un sistema de televisión en circuito cerrado. Este sistema
vigila las zonas de proceso y los accesos que presentan un riesgo (como el mencionado en la
Véase el apartado 13.4, sobre el control mediante cámara de televisión de circuito cerrado.
14.7 Control y vigilancia marítima y del muelle
Cuando las siguientes funciones están disponibles, deberían estar interrelacionadas con el sistema
de vigilancia y de control de la planta:
— vigilancia de las condiciones metereológicas (viento, estado del mar, etc.);
— vigilancia de la maniobra de abordaje (velocidad, distancia, etc.);
— vigilancia del amarre (cargas de amarre, etc.);
— estado de los puntos de amarre rápido;
— vigilancia y control de los brazos de carga y descarga;
— sistema de desconexión de emergencia de los brazos.
Para información más detallada, véanse las Normas EN 1532 y EN 1474.
14.8 Comunicaciones
Las redes de transmisión interna deben diferenciar las informaciones de operación (del sistema de
control de proceso) y las informaciones de seguridad (sistemas de control de la seguridad). Las redes
internas de transmisión deben estar aseguradas en relación a las redes de comunicación exterior (en
las plantas operadas por personal no deberían estar directamente interrelacionadas).
14.9 Control y gestión medioambiental
Las emisiones de las plantas deben estar controladas y gestionadas.
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15 CONSTRUCCIÓN, PUESTA EN SERVICIO E INSPECCIÓN GENERAL
15.1 Sistema de aseguramiento y control de calidad
Se debe aplicar un sistema de control de calidad de acuerdo con los requisitos de la Norma EN ISO
9001 en las siguientes fases:
— organización;
— diseño y aprovisionamiento;
— fabricación en taller de los equipos;
— suministro y almacenamiento de los equipos;
— construcción (movimiento de tierras, instalación, relleno, obra civil, estructura metálica,

depósitos de almacenamiento, depósitos a presión, separadores, hornos, calderas, bombas,
canalizaciones superficiales incluidos sus soportes, canalizaciones subterráneas, instrumentación,
electricidad, protección catódica, pintura, aislamiento térmico ignifugado).
Se debe incluir un programa específico de control de calidad que incluya la inspección y los
ensayos que se deben realizar para controlar la calidad durante las diferentes fases del diseño, de la
fabricación y de la construcción.
Como mínimo, se deben suministrar certificados de control del tipo 3.1 de acuerdo con la Norma
EN 10204 para los elementos a presión, equipos y, o sistemas.
15.2 Ensayos de recepción
Los equipos de las plantas se deben ensayar de acuerdo con los códigos y normas apropiadas, en
especial:
— las canalizaciones a alta presión;
— los recipientes a presión;
— los equipos con llama.
Los depósitos de GNL se deben ensayar de acuerdo con el apartado 6.13.
15.3 Preparativos para la puesta en marcha y la parada
La existencia de hidrocarburos y de bajas temperaturas requiere procedimientos específicos para la

puesta en servicio y la parada. Esto incluye, antes de la puesta en marcha:
— inertizar la instalación para eliminar el oxigeno con el fin de obtener un contenido máximo en
oxigeno del 8% mol;
— y secar las instalaciones por alguno de los siguientes medios:
1) una buena elección es una técnica de secado por vacío para un muelle largo y largos
conductos de transferencia, pero exige que las canalizaciones estén diseñadas para un vacío
total;
2) nitrógeno calentado a 60 °C barriendo las canalizaciones a baja presión y con gran volumen.
El nitrógeno se vierte a la atmósfera al aire libre. La ventaja de este método es que durante el
secado se realiza la purga;
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3) el secado mediante gas natural seco para asegurar que el agua ha sido efectivamente
eliminada en todos los puntos de las instalaciones, incluidos los manguitos de conexionado
de los instrumentos. El inconveniente de este método son las limitaciones que originan los
hidrocarburos en la planta. En el caso de un circuito cerrado de refrigeración el desescarchado
dinámico mediante compresores puede acelerar el proceso. Después del ensayo hidráulico los
depósitos se secan generalmente con bayetas y calentadores para asegurar que no quedan
restos de agua. Cuando los depósitos están provistos de pozos de bomba, es importante
asegurarse de que no queda agua retenida en las válvulas de aspiración, que pudiera originar
la congelación de la válvula de aspiración, y dejarla inutilizada. Es habitual no montar la válvula
de aspiración antes de terminar el ensayo hidráulico.
Los límites normales del punto de rocío a alcanzar en las canalizaciones son de -40 °C.
Cuando durante la parada para el mantenimiento se requiere la abertura de un circuito, es necesario:
— aislar el sistema de forma segura;
— eliminar los hidrocarburos líquidos;
— descongelar y calentar hasta la temperatura ambiente mediante la circulación de un gas seco y

caliente;
— y finalmente inertizar mediante el purgado con nitrógeno antes de abrirlo a la atmósfera.
16 PROTECCIÓN Y CONSERVACIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
16.1 Pintura
Las superficies metálicas de los equipos, canalizaciones y estructuras metálicas de una instalación de
GNL deben estar protegidas contra la corrosión. Las estructuras de hormigón también se pueden
pintar para protegerlas de posibles degradaciones.
La preparación de las superficies, los sistemas de pintura y la aplicación de revestimientos en las

estructuras de acero deben cumplir la Norma EN ISO 12944.
Para la elección de los sistemas de protección se deben considerar las atmósferas salinas o
agresivas y las condiciones de operación.
En todas las plataformas y los soportes de las plataformas de acero, las escaleras y los pasamanos,
las escaleras de mano y sus barandillas, los enrejados de ascensores, las chapas, los peldaños de
las escaleras, las rejillas del suelo, etc., se requiere un galvanizado en caliente de alta calidad de
acuerdo con las Normas EN ISO 1460 y EN ISO 1461, salvo que no pueda realizarse. Las secciones
tubulares deben estar galvanizadas en el interior y en el exterior.
En general, las superficies galvanizadas no deben estar pintadas, excepto en ambientes marinos en los
que se recomienda una capa complementaria de pintura. Las envolventes de metal galvanizado
utilizadas para recubrir el aislamiento de las canalizaciones o de los equipos pueden recibir un
revestimiento anti-corrosivo adicional. Es conveniente considerar el punto i) del apartado 4.5.2.1 en
cuanto a la contaminación del acero inoxidable austenítico por el zinc.
Por razones de seguridad todos los equipos y las canalizaciones de las instalaciones terrestres
de GNL deben estar marcados mediante un color o una marca específica con el fin de identificar la
naturaleza del fluido contenido.
Todos los trabajos de pintura, de galvanización, código de color y marcados deben diseñarse y
realizarse de acuerdo con las reglas locales.
16.2 Protección catódica
Véase el capítulo 12.
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17 FORMACIÓN PARA LA OPERACIÓN
La planta se debe operar de forma segura y eficaz de acuerdo con la legislación nacional en cuanto a
higiene y seguridad.
Las prácticas y los procedimientos de operación deben cumplir los requisitos de la política de
prevención de accidentes mayores y el sistema de gestión de seguridad que incluye esta política.
NOTA Por ejemplo, los procedimientos de operación deberían cumplir los requisitos de la directiva denominada “Seveso II”
(Directiva Europea 96/82/CEE del Consejo de 9 de Diciembre de 1996 referente a la gestión de riesgos relativos a los
accidentes mayores que implican sustancias peligrosas) y la evaluación de riesgos de atmósferas explosivas requerido
por la Directiva “ATEX” (1999/92/CEE) (Directiva 1999/92/CEE) del Parlamento Europeo y del Consejo de 16 de
Diciembre de 1999 referente a los requisitos mínimos tendentes a mejorar la protección en cuanto a seguridad y salud de
los trabajadores susceptibles de estar expuestos al riesgo de atmósferas explosivas) (Véase la referencia [20] de la
bibliografía).
Se deben prever procedimientos de operación escritos para la planta y deben ser fácilmente
accesibles para el personal que opera la misma; estos procedimientos deberían cubrir las condiciones
normales y las de emergencia.
De acuerdo con el análisis de riesgos se deben suministrar y entregar los equipos de protección
(protección personal). Los operarios implicados en las actividades de emergencia deben estar
provistos de la ropa de protección y de los equipos necesarios. Los detectores portátiles de gas
inflamable deben estar fácilmente accesibles.
El personal implicado en la gestión, la producción, la manipulación, y el almacenamiento de GNL debe

estar formado y deber conocer los peligros y las propiedades del GNL, en especial los procedimientos
de actuación en caso de emergencia.
El equipo de operación y mantenimiento debe estar bien formado para todos los aspectos de su
trabajo con el fin de garantizar que puede trabajar de forma segura y competente en las condiciones
normales y de emergencia. La formación inicial debería considerar los conocimientos propios de cada
persona; se debería realizar un reciclaje a intervalos regulares, y registrar y conservar todos estos
registros de formación.
Para la gestión y el personal se deberían estructurar programas de formación de acuerdo con las
experiencias, las funciones y las responsabilidades personales dentro de la organización, validados de
forma independiente.
Todas las personas que visitan un emplazamiento por cualquier motivo deben ser instruidas en los
peligros y las propiedades del GNL; el alcance de las instrucciones debe ser apropiada al nivel de
implicación de las personas en las operaciones.
18 FORMACIÓN MARÍTIMA PREVIA A LA OPERACIÓN
En todos los proyectos, debería haber comunicación entre el propietario del terminal, el operador
portuario, el operador del navío, los pilotos y los capitanes de los remolcadores. Se debería realizar
una formación previa a la operación, y cursos de actualización regulares, mediante simuladores,
implicando a todas las partes afectadas.
[23]
Véase la referencia de la bibliografía.
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ANEXO A (Normativo)
VALORES LÍMITES DE LA RADIACIÓN TÉRMICA

A.1 Radiación térmica de los incendios de GNL
A.1.1 Generalidades
La tabla A.1 indica los valores de radiación incidente máxima recomendados en el caso de que no
estén definidos en las reglamentaciones locales. La radiación procedente de un incendio de GNL se
[19]
debe calcular mediante modelos validados y apropiados (en la NTE INEN EN 1160 o en la referencia
de la bibliografía, se incluyen algunos métodos disponibles).
En todos los casos, los niveles de radiación máxima admisibles para cada estructura principal en
el interior de los límites de propiedad se deben confirmar con ayuda de métodos validados y de
curvas definidas en las Normas EN 1991, EN 1992, EN 1993 y EN 1994 en el capítulo 2. El
proyectista debe justificar el nivel de radiación térmica máxima utilizado calculando la temperatura
de la superficie de acuerdo con la duración previsible del incendio para demostrar que es
suficientemente baja para permitir la integridad de la estructura. En los cálculos se deben considerar
la naturaleza y el comportamiento mecánico de los materiales en función de la temperatura.
Para los depósitos de almacenamiento de GNL, se debe determinar la radiación admisible

considerando como mínimo los siguientes factores:
— el enfriamiento por agua del depósito sólo se considera si el dispositivo de aplicación de agua se
puede utilizar desde una zona segura;
— la pérdida de resistencia mecánica del contenedor del depósito;
— el incremento de presión en el interior del contenedor del depósito;
— la capacidad de las válvulas de seguridad;
— la emisividad de la superficie (véase la Norma EN 1160).
Tabla A.1 — Radiación térmica admisible excluyendo la radiación solar dentro de los límites de
propiedad
Nivel máximo de
Equipo en el interior de los límites de propiedad radiación térmica
(kW/m2)
Superficies exteriores de hormigón de los depósitos de almacenamiento 32
a
adyacentes
Superficies exteriores metálicas de los depósitos de almacenamiento
[3]
adyacentes (véase la referencia de la bibliografía) 15
Superficies exteriores de los depósitos de almacenamiento adyacentes a
[3]
presión e instalaciones de proceso (véase la referencia de la bibliografía) 15
Sala de control, talleres de mantenimiento, laboratorios, almacenes, etc.
[2]
(véase la referencia de la bibliografía) 8
[2]
Edificios administrativos (véase la referencia de la bibliografía) 5
a
Para los depósitos de hormigón pre-tensado, la radiación máxima se puede determinar de acuerdo con los requisitos
indicados en el apartado A.1.1.
El nivel de radiación térmica se puede reducir al límite requerido mediante la distancia de separación,
rociado con agua, ignifugado, pantallas de protección contra la radiación o sistemas similares.
La tabla A.2 indica los valores de radiación incidente máximos recomendados en el caso de que no
hayan sido definidos en las reglamentaciones locales.
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Tabla A.2 — Radiación térmica admisible excluyendo la radiación solar en el exterior de los
límites de propiedad
Exterior de los límites de propiedad Nivel máximo de radiación térmica

2
(kW/m )
a
Zonas retiradas 8
b
Zonas críticas 1,5
c
Otras zonas 5
a
Zonas frecuentadas de forma esporádica por un escaso Número de personas, por ejemplo, páramos, tierras de
labranza, desiertos.
b
Se trata de una zona no protegida de importancia crítica en la que pueden entrar en cualquier momento, incluso en las
situaciones de emergencia, personas sin la vestimenta de protección, o de una zona urbana (definida como zona con
más de 20 personas por kilómetro cuadrado), o de un punto difícil o peligroso a evacuar en un tiempo breve (por
ejemplo, hospitales, residencias de ancianos, estadios, escuelas, teatros al aire libre, etc.).
c
Otras zonas que engloban generalmente las zonas industriales que no están controladas por el operador/ocupante de la
planta de GNL.
[2]
NOTA Los datos indicados en la tabla A.2 están extraídos de la referencia de la bibliografía, efectos de la radiación del
fuego en el hormigón pretensado.
El espesor del hormigón debe ser suficiente para garantizar que en el caso de un incendio exterior, la
temperatura de los cables de pretensado permanece en un nivel suficientemente bajo para mantener
la integridad del depósito de GNL y de su contenedor, estando el depósito lleno y sometido a la
presión máxima de cálculo. Si no se instala ningún sistema de rociado por pulverización de agua, la
integridad del depósito debe estar garantizada durante el tiempo necesario para suministrar el agua
de incendios, a partir de una fuente exterior, en cantidad suficiente para combatir el incendio. El
espesor mínimo del hormigón se debe determinar utilizando métodos reconocidos y modelos
apropiados y validados.
A.2 Radiación térmica de una antorcha o de un purgador
La tabla A.3 y la tabla A.4 indican los valores de radiación incidente máxima recomendados en el
caso en el que no estén definidos en las reglamentaciones locales. Los valores previstos utilizados
[3]
para la comparación se pueden calcular de acuerdo con la referencia de la bibliografía.
No obstante, se admiten otros métodos de determinación de los niveles de radiación. En este caso, el
proyectista debe demostrar la validez del método propuesto.
Tabla A.3 — Radiación térmica admisible excluyendo la radiación solar dentro de los límites de
propiedad
Nivel máximo
de radiación térmica
Equipos en el interior de los límites de propiedad
(kW/m2)
Caudal como el definido en el apartado 11.6 Normal Accide
ntal
Pico en el interior de la zona restringida (véase la referencia [3] de 5 9
la bibliografía)
Límites exteriores de la zona restringida (estéril) NA 5
Rutas y superficies abiertas 3 5
Depósitos y equipamientos de proceso 1,5 5
Sala de control, talleres de mantenimiento, laboratorios, almacenes, 1,5 5
etc.
Edificios administrativos 1,5 5
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Tabla A.4 — Radiación térmica admisible excluyendo la radiación solar en el exterior de los
límites de propiedad
Nivel máximo
Exterior de los límites de propiedad
de radiación térmica
(kW/m2)
Accide
Caudal como el definido en el apartado 11.6 Normal
ntal
a
Zonas retiradas 3 5
b
Zonas críticas 1,5 1,5
c
Otras zonas 1,5 3
a
Zonas frecuentadas de forma esporádica por un escaso Número de personas, por ejemplo, páramos, tierras de
labranza, desiertos.
b
Se trata de una zona no protegida de importancia crítica en la que pueden entrar en cualquier momento, incluso en las
situaciones de emergencia, personas sin la vestimenta de protección, o de un punto difícil o peligroso a evacuar en
un tiempo breve (por ejemplo, hospitales, residencias de ancianos, estadios, escuelas, teatros al aire libre, etc.).
c
Otras zonas que engloban generalmente las zonas urbanas e industriales que no están controladas por el
operador/ocupante de la planta de GNL.
NOTA Los datos utilizados en las tablas A.3 y A.4 están extraídos de las referencias [3] y [4] de la bibliografía.
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ANEXO B (Normativo)
DEFINICIONES DE LOS CAUDALES DE REFERENCIA
B.1 Generalidades
A continuación se definen los diferentes caudales de los vertidos gaseosos.
B.2 VT (aportación calorífica)
El caudal máximo VT de un depósito (vaporización) debido a la aportación calorífica durante la

operación normal se debe determinar suponiendo el aire ambiente a la temperatura máxima tomada
durante un caluroso día de verano.
B.3 VL (llenado)
El llenado de un depósito de GNL genera un efecto pistón. El caudal volumétrico máximo de gas
VL resultante debe considerarse igual al caudal volumétrico máximo de llenado del depósito
(expresado en las condiciones reales de temperatura y de presión del espacio gaseoso del depósito).
VL representa el caudal máximo posible cuando la válvula de regulación de entrada está bloqueada en
posición abierta.
B.4 VO (desbordamiento)
Si no se puede evitar un exceso de llenado que origine un vertido de GNL en el espacio anular del
depósito, se debe considerar la vaporización instantánea del GNL que entra en el depósito. Si se
requiere, se pueden reforzar las disposiciones indicadas en el apartado 6.6.2.
B.5 VF (vaporización instantánea durante el llenado)
Durante el llenado del depósito de GNL se produce una vaporización instantánea (denominada “flash”)
en función:
— del calentamiento del GNL debido al bombeo;
— la aportación de calor procedente de las canalizaciones durante la carga o descarga;
— el enfriamiento de las paredes del depósito cuando se incrementa el nivel de líquido (por el hecho de
que la temperatura de la fase vapor de la parte alta de la cuba es superior a la temperatura del
líquido, por ello las paredes de esta parte se enfrían cuando el nivel de GNL se incrementa
produciendo una vaporización);
— la mezcla con el GNL ya almacenado;
— la vaporización instantánea que se produce cuando la temperatura del GNL a presión, enviado al
depósito antes de la expansión, es superior a la del punto de ebullición del líquido a la presión del
depósito.
El volumen de la vaporización instantánea en el llenado VF, se debe corresponder con el Índice

máximo de llenado considerando la válvula de regulación bloqueada en posición abierta, y se debe
determinar incluyendo todos los parámetros indicados anteriormente.
Si el GNL se encuentra inicialmente a una temperatura de equilibrio superior a la obtenida antes de la

expansión en el depósito, la proporción de líquido que se evapora instantáneamente (F) se puede
determinar de forma rigurosa o por aproximación utilizando la siguiente fórmula simplificada:
 C(T2 − T1 ) 
F = 1 − exp  
 L 
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donde
C capacidad calorífica del fluido (J K-1 kg-1);
T2 temperatura del punto de ebullición del fluido a la presión del depósito (K);
T1 temperatura del fluido antes de la expansión (K);
L calor latente de vaporización del fluido (J kg-1).
En consecuencia, VF se obtiene a partir de la siguiente fórmula:
VF = F x caudal de llenado (en kg/s)
En ausencia de datos más precisos, si la pérdida de carga absoluta es inferior o igual a 0,1 MPa,
se pueden utilizar los siguientes valores:
3 -1 -1
C = 3, 53 x10 .JK .kg ;
3 -1
L = 504 x10 Jkg ;
(T2 — T1 ) = ( p2 — p1 ) /8 000;
donde
(p2 — p1) disminución de la presión absoluta de GNL entre el almacenamiento inicial y el depósito de
destino, en pascales.
B.6 VR (recirculación del GNL mediante una bomba sumergida)
VR representa el caudal másico de vaporización originado por la recirculación interna del GNL
mediante la mayor de las bombas sumergidas.
VR se puede determinar mediante la siguiente fórmula simplificada, suponiendo que toda la energía de
la bomba pasa al fluido:
VR = aportación de energía por bomba/L
La energía se expresa en J/h y L en J/kg (véase el capítulo B.5).
B.7 VA (variación de la presión atmosférica)
Si la presión en el depósito es igual a la presión máxima de operación, una caída de la presión

atmosférica origina un vertido gaseoso debido a la dilatación del vapor (VAG) en la parte superior del
depósito en el que se añaden los vapores debidos al sobrecalentamiento del líquido (VAL). De forma
similar, se puede originar un vacío como consecuencia de un incremento de la presión atmosférica.
El caudal VAG debido a la expansión del vapor se puede calcular utilizando la siguiente fórmula (VAG se
3
expresa en m /h en las condiciones reales de presión y de temperatura del espacio gaseoso del
depósito):
donde
3
V capacidad volumétrica gaseosa máxima del depósito vacío (m );
p presión absoluta de operación (Pa);
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dp/dt valor absoluto del Índice de variación de la presión atmosférica (Pa/h);
VAL caudal debido al sobrecalentamiento del líquido que se puede calcular mediante la adaptación
de los métodos determinados anteriormente en el capítulo B.5 para el cálculo de F.
VA = VAG + VAL
Para las variaciones en la presión atmosférica se deben utilizar los datos locales. Si no se dispone de
estos datos locales, se puede asumir una caída de la presión atmosférica de 2 000 Pa/h con una
variación total de 10 kPa.
Este valor permite calcular el caudal volumétrico que entra en caso de incremento de la presión
atmosférica.
B.8 VV (fallo de la válvula de control)
El fallo de una válvula de control puede originar un incremento del caudal de vapor, por ejemplo, un
incremento repentino del Índice de llenado o la apertura imprevista de una válvula de rotura de vacío.
B.9 VI (aportación calorífica durante un incendio)
El Índice de evaporación durante un incendio se determina suponiendo que el aporte calorífico se

utiliza para vaporizar inmediatamente el fluido y sin considerar el efecto del agua contra incendios.
La cantidad de calor recibida por la envolvente vertical externa del depósito se supone, por defecto,
igual a la potencia emisora de la llama de GNL (véase la NTE INEN EN 1160).
Este valor se sustituye por el valor de la radiación térmica más desfavorable definido en la
evaluación de peligros para el emplazamiento real del depósito.
B.10 VD (aspiración del fluido)
La retirada del líquido se debe compensar mediante aportaciones gaseosas con el fin de evitar
cualquier depresión. Este caudal volumétrico de gas se considera igual al caudal volumétrico máximo
de las bombas de aspiración.
B.11 VC (aspiración de los compresores)
La evaporación natural que se produce en los depósitos se evacua generalmente a través de los
compresores de gas de evaporación.
Incluso si el caudal volumétrico de aspiración de estos compresores está regulado en las condiciones
normales de operación para adecuarse al Índice de evaporación, no se puede excluir la posibilidad de
una presión negativa en el depósito que se originará por los compresores. VC representa el caudal
volumétrico máximo de aspiración de los compresores.
B.12 VB (basculamiento de las capas)

La evaporación debida al basculamiento de las capas (roll-over) se debe calcular utilizando los
modelos validados apropiados. En caso de que no exista ningún modelo, el caudal durante el
basculamiento de las capas debe ser, considerado en el caso más desfavorable, igual a:
VB = 100 xVT
Este caudal corresponde aproximadamente al caudal máximo observado en el pasado en un caso

real.
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ANEXO C (Informativo)
CLASIFICACIÓN SÍSMICA
C.1 Introducción
Este anexo proporciona una metodología para la Clasificación sísmica de la planta y de los equipos
que permita un diseño de la planta con el nivel correcto de resistencia sísmica apropiada en el caso de
movimientos de tierra, como los descritos en el apartado 4.5.2.2.
C.2 Algunos principios básicos
• Las clases de sismos se definen en el apartado 4.5.2.2.
• Las plantas se deberían parar después de cualquier movimiento de tierra cuya magnitud
sobrepase una fracción del valor de aceleración del OBE (a definir por el propietario/operador).
La decisión de esta parada puede ser tomada por el operador o proceder de detectores sísmicos
para facilitar una parada metódica, mejor que una maniobra aleatoria de la maquinaria causada por
dispositivos individuales de detección de vibraciones.
• Las instalaciones se deben inspeccionar completamente antes de continuar la operación en cuanto

a:
— su aptitud para la operación;
— su integridad;
— su estabilidad.
• Después de un OBE, todos los equipos y, o sistemas deben permanecer operacionales salvo
que el propietario/ operador decida que estos equipos no son necesarios para la operación de la
planta.
• Después de un SSE, se debe llevar la planta en condiciones seguras. En el período que sigue al
acontecimiento se pueden tomar medidas adicionales para asegurar la restitución segura o, si es
necesario, la puesta fuera de servicio de planta. Estas operaciones podrían llevar semanas o
incluso meses para su aplicación.
• El sistema de gestión de la seguridad debe describir los procedimientos de emergencia a activar

después de un SSE, permitiendo la disponibilidad del personal para el control de la planta, la
inspección y la toma de medidas provisionales.
C.3 Ejemplos de disposiciones para abordar la seguridad después de un SSE
— Se admiten pequeñas fugas localizadas pero la planta debería conservar su integridad para evitar
peligros adicionales debidos a vertidos de hidrocarburos.
— La sala de control principal se convierte en el centro de operación de crisis.
— Se admite que la sala de control principal no recibiría la totalidad de las informaciones de operación,
pero se debería disponer en la sala de control principal de las informaciones prioritarias, es
decir, la presión, el nivel y la temperatura de los grandes volúmenes de hidrocarburos, tales
como depósitos de almacenamiento y contenedores refrigerantes.
Para cumplir este requisito después de un SSE, se debería tener en cuenta la utilización de
cableado de la señal crítica y cables de central con caminos diferentes y alejados de las estructuras
de la planta, los cuales pueden dañarse durante una actividad sísmica.
— Se debería controlar la presión de los depósitos a distancia. Las válvulas de seguridad de

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sobrepresión deberían permanecer operacionales después de un SSE.
C.4 Ejemplo de Clasificación para un SSE

Basándose en los principios básicos y en el ejemplo del enfoque de seguridad, se podría considerar la
siguiente información:
Tabla C.1 — Clases de criterios sísmicos
Clases de Aptitud para la Integridad Estabilidad

criterios operación
Clase A X
Clase B X
Clase C X
Las diferentes clases deberían incluir:
— Clase A:
— equipos y sistemas de lucha contra incendios (únicamente para operación local);
— red enterrada del agua de incendios que alimenta las válvulas de rociado así como las bocas de
incendio;
— válvulas ESD;
— aptitud para el funcionamiento del sistema de control de seguridad en la sala de control principal;
— alimentación eléctrica sin interrupción (UPS) del sistema de control de seguridad;
— señal crítica recibida en la sala de control principal;
— válvulas de seguridad de sobrepresión o válvulas de regulación de los depósitos de

hidrocarburos;
— cuba secundaria de los depósitos de GNL.
— Clase B:
— todos los equipos y las canalizaciones que contienen hidrocarburos u otros productos
peligrosos (cuya ruptura podría originar un riesgo potencial);
— todas las estructuras que soportan estos equipos y estas canalizaciones;
— cuba primaria de los depósitos de GNL;
— Clase C:
— todos los sistemas que no pertenecen a la clase A o B que están en proximidad a los
sistemas de clase A ó B y cuyo colapso podría tener un impacto en los sistemas de clase A o
B.
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ANEXO D (Normativo)
REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA LAS BOMBAS DE GNL
D.1 Introducción
Este anexo describe requisitos adicionales a los descritos en el capítulo 7.
D.2 Diseño
El diseño debe cumplir las siguientes especificaciones:
— se deben considerar las condiciones de funcionamiento térmico transitorio (véase la Norma EN

1160);
— las bridas, juntas y medios de ensamblaje (tuercas y pasadores) utilizados para la conexión
deben cumplir las recomendaciones indicadas en el apartado 9.5 de esta norma;
— las conexiones con bridas se deben ensayar de acuerdo con la Norma EN 12308.
La fabricación y el ensamblaje deben cumplir los siguientes requisitos:
— se deben considerar las disposiciones con el fin de que los medios de ensamblaje permanezcan
apretados incluso con el efecto de las variaciones de temperatura o las vibraciones;
— los restos de oxidación y de otros contaminantes se deben eliminar antes de la fabricación o del
ensamblaje;
— los métodos y los procedimientos de soldeo, la calidad de los electrodos, los materiales de
aportación, y los flujos deben cumplir las Normas EN ISO 15607, EN ISO 15609-1 y EN 15614-1.
La bomba debe estar provista de un sistema de compensación del empuje axial residual en todas
las condiciones de operación o provisionales.
D.3 Inspección
D.3.1 Generalidades
Por razones de seguridad, los componentes de las bombas sometidos a tensiones mecánicas,
rotacionales y térmicas se deben inspeccionar y ensayar. Las inspecciones y los ensayos se deben
realizar de acuerdo con las normas pertinentes.
El fabricante de la bomba debe implantar, para responder a los requisitos del propietario, un plan de
calidad con un programa de inspección completo que debe incluir, cuando sea de aplicación, la
inspección definida en los apartados D.3.2 a D.3.8. En el plan de calidad se deben considerar
requisitos de identificación formal de los materiales.
El fabricante debe demostrar la fiabilidad del procedimiento de operación aplicado de acuerdo con
las normas especificadas y demostrar que los criterios aplicados corresponden al nivel de calidad
requerida.
D.3.2 Inspección de los componentes sometidos a la presión o a la rotación

Con cada colada se deben suministrar los análisis químicos y las Características mecánicas.
Para las piezas forjadas o laminadas, se deben realizar ensayos mecánicos después de cualquier
tratamiento térmico. Para cada componente, el suministrador debe especificar las normas de
referencia, la localización del muestreo y su dirección.
D.3.3 Inspección radiográfica

Se debe realizar una inspección radiográfica de acuerdo con las Normas EN 473 y EN 1435.
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D.3.4 Inspección por ultrasonidos

Se debe realizar una inspección por ultrasonidos de acuerdo con las Normas EN 473 y EN 1714.
D.3.5 Detección de una fisura (ensayo por líquidos penetrantes)
Se debe realizar un ensayo por líquidos penetrantes de acuerdo con las Normas EN 473, EN 571-1 y
EN 970.
D.3.6 Inspección visual

Se debe realizar una inspección visual para verificar que los productos suministrados cumplen los
requisitos del apartado 7.2 y que el marcado de los componentes individuales es conforme con el plan
de calidad.
D.3.7 Inspección dimensional
Se debe realizar una inspección dimensional con el fin de verificar si los productos suministrados
cumplen por una parte con las normas aplicables y con los planos del suministrador, y por otra parte
con los documentos que se deben haber suministrado al propietario.
D.3.8 Inspecciones eléctricas
Se deben realizar las siguientes inspecciones eléctricas:
— ensayos eléctricos de acuerdo con el plan de calidad;
— ensayo de equilibrio eléctrico.
Los componentes eléctricos se deben certificar de acuerdo con la Clasificación apropiada de zona
peligrosa en la que están integrados.
D.4 Ensayos
D.4.1 Condiciones de ensayo

Se deben realizar todos los ensayos indicados a continuación, o bien con nitrógeno líquido o con GNL
salvo indicación en contra.
Se admiten otros líquidos de ensayo alternativos con el acuerdo del propietario.
Para todos los líquidos de ensayo distintos del GNL, el fabricante y el propietario deben acordar
fórmulas que permitan determinar el verdadero funcionamiento a partir de los resultados de los
ensayos.
D.4.2 Ensayos de tipo y ensayos de recepción
Los ensayos de tipo se realizan con una bomba correspondiente a un determinado diseño. Los
ensayos de recepción se realizan en todas las bombas de este diseño.
Los ensayos de tipo deben incorporar los siguientes ensayos:
— ensayos de resistencia mecánica y de estanquidad (ensayos hidrostáticos);
— ensayo de funcionamiento;
— ensayo de altura de aspiración neta positiva (NPSH) (la definición del NPSH se indica en la Norma
EN ISO 9906);
— ensayo de rotación en frío a una temperatura máxima de -160 °C (para bombas no ensayadas con
GNL).
Los ensayos de recepción deben incorporar como mínimo los ensayos de resistencia mecánica y de
estanquidad.
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En el marco de un acuerdo específico con el suministrador de la bomba, los ensayos de recepción se

pueden extender igualmente a los ensayos de funcionamiento y a los ensayos de NPSH. Los
ensayos de recepción se deben realizar bien en los locales del fabricante si dispone de un banco de
ensayos, o en el lugar definido entre el fabricante y el propietario/operador.
D.4.3 Ensayos de resistencia y de estanquidad
El cuerpo de la bomba así como todas las partes sometidas a presión (es decir, el cilindro de la
bomba) se deben someter a ensayos de presión y de estanquidad de acuerdo con la Norma EN
12162. Es posible utilizar agua para estos ensayos con la condición de que su contenido en cloro sea
-6
inferior a 50 x 10 (50 ppm).
D.4.4 Ensayos de funcionamiento
Estos ensayos se deben realizar preferentemente con GNL cuya composición se debe especificar y
se debe medir su densidad y su temperatura.
Los datos se deben registrar o calcular, al menos en seis puntos del rango de operación entre los que
se encuentran:
— caudal nulo;
— caudal mínimo estabilizado;
— dos puntos entre el caudal mínimo y el caudal nominal;
— caudal nominal;
— caudal máximo autorizado.
Se deben realizar con ± 3% de la velocidad nominal de la bomba con GNL o con una velocidad
apropiada con otro fluido para el que el propietario ha dado su acuerdo.
Para cada uno de los caudales definidos anteriormente, se deben medir o calcular los siguientes
parámetros:
— presión hidráulica total en el retorno;
— presión hidráulica total en la aspiración;
— rendimiento de la bomba y rendimiento del motor;
— potencia absorbida por el motor;
— nivel de vibración;
— nivel de ruido.
Para el caudal nulo se deben determinar los siguientes parámetros:
— presión hidráulica total en el retorno;
— potencia absorbida por el motor, llegado el caso;
Para las bombas equipadas con motor de velocidad variable estos parámetros se toman igualmente
con dos velocidades de rotación diferentes incluidas en el rango de funcionamiento (velocidad media y
mínima).
Para una bomba con motor vertical sumergido en el depósito se debe realizar un ensayo de partida a
una profundidad de inmersión cuyas condiciones deben ser aprobadas por el propietario. Un ensayo
de partida es un ensayo de la bomba a un nivel bajo de líquido equivalente a una reducción de la
presión de retorno del 40% del valor nominal.
Se debe realizar un ensayo de funcionamiento continuo de al menos 1 h a la potencia nominal.

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D.4.5 Ensayos de NPSH

Las mediciones del NPSH requeridas por la bomba se deben realizar a la temperatura de equilibrio del
líquido, preferentemente con GNL, cuya composición se debe especificar, y al menos con 3 caudales
diferentes para la primera bomba y únicamente con un único caudal para las otras bombas del mismo
diseño. Estos caudales deben ser los adoptados durante los ensayos de funcionamiento.
D.5 Valores declarados

Para un gas natural licuado, cuya densidad se debe especificar a la temperatura de referencia, el
fabricante debe garantizar los siguientes valores:
— presión total a caudal nulo;
— presión total con el caudal mínimo del rango de funcionamiento;
— presión total al caudal nominal;
— presión total al caudal máximo del rango de funcionamiento;
— NPSH requerido al caudal mínimo del rango de funcionamiento;
— NPSH requerido al caudal nominal;
— NPSH requerido al caudal máximo del rango de funcionamiento;
— potencia consumida al caudal nominal;
— rendimiento de la bomba al caudal nominal de su motor y de su variador de velocidad, si es

aplicable;
— profundidad de inmersión mínima para el arranque de una bomba de recipiente sumergido (véase
D.4.4);
— potencia consumida al caudal mínimo y al caudal máximo.
Las tolerancias de estos valores determinados durante los ensayos de funcionamiento (véase D.4.4)
deben ser los especificados de acuerdo con la Norma EN ISO 13709.
D.6 Marcado
Cada bomba y cada cuba de carga deberían llevar fijada una placa de Características metálica
mencionando las siguientes informaciones:
— siglas del suministrador;
— número de serie de fabricación y Número de orden del propietario;

3
— caudal nominal, en m /h;
— altura nominal de la bomba, en metros;

-1
— velocidad de rotación para el caudal nominal, en min ;
— presión máxima de operación, en bar, y fecha de los ensayos de la cuba de carga, si es de

aplicación;
— presión y fecha del ensayo de la bomba (véase la Norma EN 12162).
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D.7 Requisitos específicos para las bombas sumergidas y sus correspondientes cables
D.7.1 Bombas montadas en caja (cilindro)

Se debe utilizar una caja de conexionado para las conexiones entre los cables eléctricos de la bomba y
los cables exteriores.
Se deben tomar las disposiciones necesarias para evitar cualquier escape de gas desde la caja de
aspiración hacia la caja de conexión.
Los cables eléctricos criogénicos utilizados para la conexión entre la caja de conexionado y el motor
de la bomba deben soportar una temperatura de servicio de -196 °C.
D.7.2 Bombas montadas en columna (en el depósito) D.7.2.1 Generalidades

Con ayuda de un procedimiento de operación apropiado, las bombas montadas en columna se
pueden retirar de los depósitos de almacenamiento durante el servicio. El conjunto de la bomba y del
cable eléctrico se inserta en el extremo superior de la columna de la bomba. La bomba se fija sobre el
adaptador en la base de la columna.
La aspiración se realiza a través del adaptador de la base. y la descarga en la periferia del cuerpo
de la bomba entre la columna y el cuerpo de la bomba.
Además de los requisitos de los capítulos 7 y D.2, la bomba se debe poder instalar y retirar mediante
un sistema de elevación utilizando o cables dedicados a este fin o mediante un conjunto de tubos de
acero inoxidable, o cualquier otro medio.
La columna se obtura de forma estanca mediante una placa de cabecera de la columna. Debe
incorporar:
— en el interior: un sistema de puesta en tensión del cable que protege los cables eléctricos y el cable de
elevación enrollado bajo la placa;
— en el exterior: la caja de conexión del cable eléctrico.
El adaptador de base debe asegurar la alineación de la bomba en el centro de la columna e impedir

su rotación. Debe permitir la elevación de la bomba sin recurrir a la aplicación de ninguna fuerza
anormal.
D.7.2.2 Cables de uso exclusivo

Los dispositivos de mantenimiento de la unidad y de la fijación de los cables deben incluir:
— un sistema de elevación para descender o elevar la bomba sin riesgo de caída y sin efecto giratorio
en los cables;
— un segundo cable de elevación que sustituya el cable principal en caso de rotura; este cable de
reserva debe estar instalado de forma que impida la caída de la bomba en caso de rotura del cable
principal. Este cable de elevación de reserva sólo podría omitirse si el propietario/explotador puede
justificarlo;
— un cable de reserva utilizado para mantener la tensión que permita mantener tensos los cables
eléctricos en la columna Este cable debe ser del tipo antitorsión y debe pretensarse antes del
ensamblaje con el fin de evitar todos los esfuerzos excesivos en los cables eléctricos debidos a
diferencia de temperatura en el depósito;
— un sistema para guiar los cables en la columna;
— un sistema para el mantenimiento en posición del cable de instrumentación.
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Los cables eléctricos deben aceptar un radio de curvatura que permita una manipulación fácil
evitando la rotura del cable bajo su propio peso.
D.7.2.3 Tubos de acero inoxidable

Si se utilizan tubos de acero inoxidable, se puede instalar un dispositivo de cierre (una válvula, bridas
de disco ciego, o cualquier otro dispositivo de cierre apropiado) en la parte superior de la columna en
el exterior del depósito.
La bomba debe estar elevada mediante un juego de tubos de acero inoxidable que contenga también
los cables de alimentación eléctrica. Este mecanismo de elevación debe ser rígido, fácil de ensamblar
y debe proteger los cables eléctricos.
D.8 Bombas de motor vertical externo

La unidad se compone de la bomba y de su motor eléctrico.
La bomba vertical se instala en una cuba con la bomba sumergida en el GNL. El motor eléctrico se
monta encima de la cuba y no está sumergido en el GNL.
Se debe prestar atención a la disposición de las juntas. El obturador debe permitir eliminar cualquier
fuga de la bomba más allá de la junta.
El enfriamiento de las bombas se debe realizar lenta y cuidadosamente. Cada bomba se debe
suministrar con un purgador o una válvula de sobrepresión con el fin de evitar cualquier sobrepresión
durante el enfriamiento.
La cuba debe estar aislada con el fin de prevenir la vaporización del GNL y evitar la condensación.
La cimentación de la bomba debe estar construida y diseñada de forma que se evite cualquier
hinchamiento provocado por el hielo.
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ANEXO E (Normativo)
REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA LOS VAPORIZADORES DE GNL
E.1 Parámetros de operación/Características declaradas

En la tabla E.1 se precisan los parámetros de operación que se especifican para cada tipo de
vaporizador. Se debe especificar también el rango dentro del que estos parámetros variará.
Algunos de estos valores deben ser declarados por el fabricante. A continuación se indican requisitos
más específicos.
E.2 Vaporizadores por corriente de agua: tipo abierto
E.2.1 Requisitos específicos de diseño

Los vaporizadores del tipo abierto por corriente de agua deben estar protegidos contra las condiciones
atmosféricas extremas, como el viento, la nieve y la lluvia. Especialmente se debería prever un
escudo protector para limitar la dispersión de la espuma del agua de mar por el viento.
Para la determinación de las acciones normales utilizadas en el diseño se deben considerar las dos
acciones variables indicadas a continuación:
— el esfuerzo térmico excepcional resultante del mal reparto del caudal de agua (por ejemplo, un
tubo de intercambio no está en contacto con el agua);
— acumulación de hielo (10 cm de espesor) en la mitad de la altura del vaporizador.
E.2.2 Distribución de agua

El caudal debe ser constante:
— sobre toda la superficie de intercambio a lo largo del tubo con el fin de evitar deformaciones;
— entre los diferentes tubos conectados mecánicamente.
El sistema de distribución de agua en la parte superior de los tubos debería ser fácilmente accesible,
capaz de ajustar el caudal de agua y diseñado para permitir la limpieza. Si el propietario lo requiere, la
limpieza se puede realizar sin interrupción de la operación, utilizando uno de los siguientes métodos:
— chorro de agua;
— chorro de aire a presión;
— cepillo desatascador;
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Tabla E.1 — Valores a especificar para los vaporizadores de GNL
condensación/vapor
circulación forzada
Fluido intermedio:
Fluido intermedio:
Fluido intermedio:
agua: tipo cerrado
agua: tipo abierto
Por corriente de
Por corriente de
baño de agua
Vaporizador
Combustión
atmosférico
atmosférica
sumergida
ización
Caudales mínimo y máximo del fluido intermedio X
Presión mínima y máxima del fluido intermedio X
Capacidad mínima y máxima X X X X X X X
Consumo máximo del servicio X
Parámetros de base
Temperatura mínima del fluido caloportador X X X X X
Temperatura máxima del fluido caloportador X X
Temperatura mínima de la salida de gas vaporizado X X X X X X X
Pérdida de carga GNL/GN X X X X X X X
Temperatura mínima del aire, velocidad del viento y
X
humedad
Temperatura mínima del agua de entrada X X X
Caudal de agua X X
Temperatura de agua de salida X X X
Presión, temperatura y composición de los gases de
Servicio X
combustión
Análisis del agua X X X X
Rango de presión del fluido intermedio X X
Parámetros de Tipo de fluido intermedio X X X
funcionamiento Condiciones límite del conjunto para el servicio X X X X X X X
Tipo de calentamiento X X X
Curvas de calentamiento X X X X X X X
Rendimiento térmico X X X X X X X
Temperatura de entrada y de salida X X X X X X X
GNL
Presión de entrada y de salida X X X X X X X
Composición X X X X X X X
Caudal másico X X X X X X X
Generalidade Tiempo mínimo de arranque
X X X X X X X
s
E.2.3 Canalizaciones de GNL y GN

Se debe realizar un análisis de las tensiones en las tuberías de entrada de GNL y de salida de GN
para permitir una flexibilidad apropiada y reducir las tensiones en las conexiones del panel.
E.2.4 Distribución de GNL

Se deben tomar precauciones en la distribución del caudal de GNL entre los canales paralelos de
vaporización. Una solución consiste en utilizar un distribuidor sobredimensionado y prever una
restricción en la entrada de cada tubo intercambiador.
E.2.5 Limpieza del circuito de GNL/GN

El gas que circula en el intercambiador puede contener parafina. Esta se deposita sobre la pared
interior de los tubos, lo que disminuye el rendimiento de los vaporizadores. Se debe prever un
dispositivo que permita limpiar los tubos con ayuda de un disolvente apropiado. El disolvente utilizado
debe ser compatible con los materiales utilizados.
E.2.6 Regulación/seguridad
La seguridad en la operación de los vaporizadores se obtiene mediante la regulación de la
temperatura de salida del gas vaporizado y del caudal de agua, parámetros básicos en los sistemas
de alarma y de seguridad.
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En caso de temperatura de gas de salida muy baja o de caudal de agua insuficiente, el vaporizador
debe aislarse automáticamente. El tiempo de cierre de la válvula de salida de gas debería estar
configurado de forma que se impida alcanzar bajas temperaturas más allá de los límites definidos por
el análisis térmico transitorio (véase 8.1.2).
Se deben definir los valores umbrales de la temperatura de salida del gas. Los valores generalmente
que podrían ser:
— 0 °C para las alarmas;
— -5 °C para la parada de seguridad con interrupción de la alimentación de GNL.
Cuando la temperatura ambiente mínima es inferior a la de umbral de desenclavamiento, puede

requerirse una anulación del arranque tomando todas las precauciones necesarias.
Se debe detectar automáticamente un caudal de agua insuficiente (por ejemplo, mediante un controlador
de caudal de agua).
E.2.7 Alojamiento de los vaporizadores

Si la renovación del revestimiento de los tubos con aletas requiere el desmontaje de los
componentes, el alojamiento debe estar diseñado en consecuencia, es decir debe tener un techo
móvil.
Las paredes laterales de los vaporizadores deben estar diseñadas para evitar cualquier
proyección de agua hacia el exterior (el agua debe ser recuperada en un cubeto de recuperación
situado en la parte inferior).
Se deben proporcionar trampillas de control para permitir una inspección durante la operación.
E.2.8 Circuitos de agua

Los circuitos de agua (bombas, tuberías, calentamiento de agua, cloración) cumplen los
requisitos definidos en el apartado 12.5.
E.2.9 Calidad del agua
La calidad del agua se debe verificar en cuanto a su compatibilidad con el material de los tubos.
Cuando el agua contiene partículas finas y sólidas, el suministrador debería recomendar la protección
más apropiada, tal como un filtro de agua.
E.3 Vaporizadores por corriente de agua: tipo cerrado

El caudal y la temperatura del agua deben estar regulados.
Durante el funcionamiento, la temperatura de las superficies de los vaporizadores debe ser superior a
0 °C, así se evita la formación de hielo. En el cas o de desrreglaje, cuando el caudal de agua es muy
bajo, se debe disminuir o parar la alimentación de GNL. Si es necesario, el agua se debe poder vaciar
desde el lado de la rejilla del intercambiador de calor.
que podrían ser:
— + 15 °C, para las alarmas;
— + 10 °C, para la parada de seguridad con interrupción de la alimentación de GNL.
Se debe controlar la temperatura del caudal del agua. Con el fin de evitar una obstrucción se
debe instalar un controlador de caudal para parar la entrada de GNL, en el caso de un caudal de agua
insuficiente.
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E.4 Vaporizadores de fluido intermedio
E.4.1 Baño de agua atmosférica

La regulación se debe basar en el control de la temperatura del baño. En caso de circulación
forzada mediante una bomba, se debe considerar la indisponibilidad de esta última, y debería originar
la parada de la unidad.
que podría ser:
— + 15 °C, para las alarmas;
— + 10 °C, para la parada.
La temperatura del baño se debe regular actuando sobre la alimentación de calor. En caso de
interrupción de esta última, la alimentación de GNL debe pararse.
E.4.2 De circulación forzada

Los principios de regulación son similares a los de los aparatos de circuito de agua cerrados con la
diferencia de que el valor de regulación de las alarmas y de parada depende de las propiedades
físicas del fluido intermedio.
La temperatura de salida de GNL vaporizado regula el caudal de fluido intermedio en el circuito. En
caso de mal funcionamiento de este circuito, el caudal de GNL se debe parar.
E.4.3 De condensación/vaporización
Los sistemas de condensación/vaporización se regulan en temperatura. El GNL se evaporiza en
contacto con los fluidos intermedios. Las funciones de alarma y de parada deben depender de las
propiedades físicas del fluido intermedio y del diseño del equipo.
El regulador de temperatura de salida de GNL, después de la vaporización, debe actuar sobre la fuente
de calor del sistema.
E.5 Vaporizadores de combustión sumergida
E.5.1 Corrosión
La elección de los materiales y el diseño del vaporizador deberían evitar la corrosión.
El pH del agua debería estar controlado regularmente para evitar la corrosión por picaduras de los
tubos.
Se deben tomar precauciones cuando se aplican tratamientos anticorrosión a los componentes de

acero al carbono (Chimeneas, soportes, etc.) en función del entorno ácido potencial.
E.5.2 Control y seguridad

Se prefiere utilizar un autómata programable.
El parámetro principal que acciona la operación del quemador es la temperatura de salida del gas, no
obstante la temperatura del agua del baño debería ser suficientemente baja para asegurar un buen
rendimiento energético y suficientemente alta para impedir el hielo.
Los parámetros accionados por el dispositivo de regulación automática del quemador son los
caudales del gas combustible y de aire.
Los vaporizadores de combustión sumergida deberían incorporar un piloto. El sistema de control debe
distinguir tres modos estables de operación para el piloto:
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— la parada;
— la posición en espera (únicamente está encendido el piloto);
— la operación normal.
La existencia de llama en los modos de operación “piloto” y “funcionamiento normal” deben estar
permanentemente controlados mediante detectores de llama.
Los dispositivos de seguridad que podrían originar la parada del equipo deben ser como mínimo los
siguientes:
— temperatura del baño demasiado baja;
— temperatura del gas de salida demasiado baja;
— nivel del baño demasiado bajo;
— llama apagada;
— detección de gas en el aire de admisión;
— desenclavamiento del ventilador de aire.
que podrían ser:
— 0 °C, para las alarmas;
— -5 °C, para la parada de un vaporizador o del con junto de vaporizadores en función del
emplazamiento de la sonda de temperatura en el circuito de gas.
Cuando la temperatura ambiente mínima es inferior a la de umbral de desenclavamiento, puede

requerirse una anulación del arranque tomando todas las precauciones necesarias.
En caso de desenclavamiento el sistema de regulación debe automáticamente:
— aislar la alimentación de GNL al vaporizador y proteger contra las bajas temperaturas las tuberías
aguas abajo;
— interrumpir la entrada de gas al piloto y al quemador principal;
— mantener la operación del ventilador y la bomba de circulación de agua (durante el diseño, se debe
considerar el hecho de que cuando el ventilador se para, el agua penetra en el cárter de humos y
en el del quemador, lo que origina un choque térmico importante que puede dar lugar a deterioros);
— generar una señal de alarma en la sala de control.
E.5.3 Baño de agua

El material de la cuba del baño de agua debe poder resistir la acidez del agua originada por la
disolución de los humos (Dióxido de carbono, óxidos de nitrógeno) en el agua. La cuba del baño de
agua debe ser estanca.
La posición de sobrellenado debería considerar el incremento importante de nivel que se produce

entre la parada y la operación del equipo.
E.5.4 Vibraciones
Los humos que atraviesan el baño generan vibraciones que se debe considerar durante el diseño.
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E.5.5 Dispositivos para los períodos fríos

Se deben tomar disposiciones durante el diseño para asegurar la protección del vaporizador en
períodos de mucho frío.
E.5.6 Legionelosis
Es necesario considerar durante la operación la existencia de condiciones favorables al desarrollo de

la legionela y de otras bacterias en el baño de agua. El operador debe aplicar un programa de
detección de la legionela y un plan para evitar el desarrollo de las bacterias.
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ANEXO F (Normativo)
CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS CANALIZACIONES
Para el cálculo de los soportes y de la flexibilidad se deben considerar los siguientes criterios:
— criterios permanentes:
— presión interna;
— peso propio del tubo;
— peso del revestimiento, etc.;
— criterios variables;
— cargas intermitentes debidas al choque hidráulico;
— cargas térmicas debidas a los fenómenos de contracción y de fatiga que se originan como
consecuencia de los ciclos de enfriamiento y de calentamiento; es necesario poner especial
atención en el caso de variación súbita del espesor o del diámetro;
— nieve;
— viento;
— movimiento de tierra, etc.
Los criterios relacionados con los golpes de ariete son el resultado de una sobrepresión originada
por la parada imprevista de una bomba o por el cierre de una válvula; estas acciones se deben
determinar utilizando un método validado por experimentación con el GNL. A primera vista, las
siguientes fórmulas simplificadas se pueden utilizar para calcular los valores de sobrepresión
debidos al cierre de la válvula expresada como una altura de GNL, es decir Dh:
donde
L longitud de la tubería;
t tiempo de cierre de la válvula;
ν velocidad de la onda de choque, ν = 1 500 ms para GNL;

-1
Dh altura de la columna de GNL equivalente a la sobrepresión;
Vo velocidad del flujo de GNL antes del choque hidráulico;
g aceleración de la gravedad.
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ANEXO G (Informativo)
DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE INSTALACIONES TERRESTRES DE GNL
G.1 Terminal emisor de GNL

Los terminales emisores de GNL están por naturaleza situados en los lados y sirven para licuar el
gas natural que se carga a continuación en los metaneros. Un terminal emisor de GNL comprende
generalmente:
— una estación de recepción y de medida del gas natural, incluyendo en el caso de la recepción de
gas difásica, un separador de condensados;
— la estabilización y el almacenamiento de los condensados;
— las unidades de tratamiento de gas en las que pueden extraerse todos los gases ácidos, agua,
hidrocarburos pesados, y mercurio que puedan existir;
— las unidades de licuación que producen el GNL en las que se pueden extraer el etano, el
propano, el butano comercial, los hidrocarburos pesados y el nitrógeno. Una parte de
hidrocarburos se puede utilizar como apoyo para el refrigerante. Una unidad de licuación requiere
un equipo muy especializado como los intercambiadores criogénicos bobinados o unas placas
braseadas o de potencias unitarias de turbo compresión. Se realizan generalmente dos ciclos de
refrigeración en cascada;
— depósitos de almacenamiento de GNL e instalaciones de carga pertinentes para la transferencia

de GNL hacia los metaneros;
— depósitos de GLP y, o de gasolina natural, si es necesaria, en las instalaciones de carga

pertinentes;
— la producción y/o la compra y la distribución de los servicios necesarios para la operación de la

planta (electricidad, vapor, agua de refrigeración, aire comprimido, nitrógeno, gas combustible,
etc.);
— y las instalaciones exteriores generales (redes de antorchas para el gas y el líquido, tratamiento de
efluentes, sistemas de lucha contra incendio, etc.).
Generalmente la mayor parte de las etapas ligadas al tratamiento de gas se pueden encontrar en las
plantas de tratamiento para la producción de gas comercial, por ejemplo, la retirada de los gases
ácidos, la deshidratación, la recuperación de hidrocarburos en el punto de rocío, y de condensados
del gas natural (GNL). El fraccionamiento del GNL se realiza también generalmente en las unidades
de fraccionamiento de productos ligeros de refinerías del petróleo.
Se puede observar, fuera de los depósitos de almacenamiento de GNL, que únicamente una parte de
los hidrocarburos existentes en la planta de licuación están en forma de GNL. En efecto la mayoría de
los fluidos que circulan en los diferentes equipos son generalmente gas natural a alta presión,
condensados del gas natural (GNL) o refrigerantes.
G.2 Terminales de recepción de GNL
Los terminales de recepción de GNL están diseñados para recibir el gas natural licuado de los
metaneros, descargarlo, almacenarlo y transferirlo en fase gaseosa, y a continuación emitirlo a la red
de transportes y de distribución o a los consumidores de gas.
Así de esta forma, un terminal de recepción de GNL reúne varias funciones esenciales, tales como:
— la descarga;
— el almacenamiento;
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— la recuperación y la presurización del GNL;
— la vaporización;
— el ajuste de la calidad del gas.
G.3 Estaciones de GNL de modulación de puntas

Las estaciones de GNL de modulación de puntas, que licuan el gas natural procedente de la red de gas son
más pequeñas que los terminales emisores de GNL. La calidad de la alimentación de gas simplifica los
requisitos de tratamiento del gas en relación a un terminal emisor de GNL. Los hidrocarburos líquidos están
limitados generalmente al GNL y los refrigerantes disponen generalmente de su propio almacenamiento.
Las instalaciones de fraccionamiento no son normalmente requeridas. El contenido de H2S existente en el
gas natural comercial, se puede considerar tan bajo que no requiere generalmente ningún tratamiento
específico.
Se utilizan habitualmente los siguientes procesos de refrigeración en las estaciones de modulación de

puntas de GNL (para más detalles véase el anexo M):
— un ciclo de refrigeración mixta;
— un ciclo de refrigeración mixta en cascada;
— un ciclo de detección de nitrógeno;
— un ciclo de detección de metano/nitrógeno;
— un ciclo abierto de detección.
Los turbo-reguladores están habitualmente acoplados a los presurizadores de gas.
Cuando un caudal importante de gas natural a alta presión se regula para alimentar una red de baja presión,
es posible realizar esta operación en un turbo-regulador para proporcionar el frío necesario para la licuación
del gas natural. La cantidad de refrigeración disponible depende directamente de la relación de las
presiones durante la regulación; no obstante, es habitual una producción del orden del 10% del paso de gas.
G.4 Plantas satélites de GNL

Una planta satélite de GNL es generalmente una pequeña estación en la que el GNL se almacena y se
vaporiza para las necesidades de modulación de puntas o para alimentar pequeñas redes de distribución
aisladas. El GNL se suministra por carretera, tren o un pequeño metanero procedente de un terminal de
recepción de GNL o de una estación de GNL de modulación de puntas.
Las principales funciones de una planta satélite de GNL son las mismas que las de un terminal de GNL.
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ANEXO H (Informativo)
DEFINICIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE DEPÓSITOS DE GNL
H.1 Generalidades
Los diferentes tipos de depósitos de aceros de fondo plano, verticales, cilíndricos, se describen en la
Norma EN 14620-1. Se podrían también considerar, igualmente, otros tipos.
H.2 Depósitos esféricos de almacenamiento

El depósito esférico de simple pared está compuesto por una envolvente esférica no reforzada,
soportada en su ecuador por un cilindro vertical. El depósito está diseñado y construido de acuerdo
con el código de transporte de gas de la organización marítima internacional (OMI depósito tipo B,
[18]
véase la referencia de la bibliografía).
La geometría del depósito esférico permite una previsión exacta de la integridad estructural. Puede
estudiarse para fuertes aceleraciones debidas a un movimiento sísmico.
Un depósito esférico situado por encima del suelo debe estar rodeado de un muro de retención (véase
el apartado 6.8) con el fin de contener cualquier fuga.
H.3 Depósitos criogénicos de hormigón

Un depósito criogénico de hormigón es o un depósito de doble pared (véase la figura H.3) o un
depósito de pared integrada (véase la figura H.4). Para este tipo de depósitos, las paredes de las
cubas primaria y secundaria son de hormigón pretensado.
NOTA En la figura H.6 se incluyen ejemplos de depósitos criogénicos de hormigón.
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Leyenda
1 Aislamiento exterior 7 Aislamiento de la base

2 Virola exterior (protección contra la penetración de agua) 8 Envolvente exterior (no permite contener líquido)
3 Muro de retención 9 Techo suspendido
4 Elemento de calentamiento de la solera 10 Relleno de aislante ajustable
5 Cubeto de retención 11 Solera elevada
6 Cuba primaria
Figura H.1 — Ejemplos de depósitos de simple pared
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
Leyenda
1 Virola exterior
2 Cuba primaria
3 Cuba secundaria
Figura H.2 — Ejemplos de depósitos esféricos de almacenamiento
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
Leyenda
1 Techo suspendido (aislado) 6 Relleno de aislante ajustable
2 Cuba secundaria de hormigón pretensado 7 Techo si se requiere
3 Solera elevada 8 Cuba primaria
4 Aislamiento de la base 9 Talud del terreno
5 Cuba exterior (no permite contener el líquido) 10 Elemento de calentamiento de la solera
Figura H.3 — Ejemplos de depósitos de doble pared
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Leyenda
1 Techo suspendido (aislado) 6 Relleno de aislante ajustable
2 Cuba secundaria de hormigón pretensado 7 Techo metálico exterior
3 Losa de hormigón 8 Cuba primaria
4 Aislamiento de la base 9 Techo de hormigón armado
5 Aislamiento sobre la parte interior de la cuba secundaria 10 Elemento de calentamiento de la solera
Figura H.4 — Ejemplos de depósitos de integridad total
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
Leyenda
1 Techo suspendido (aislado) 7 Techo metálico

2 Cuba secundaria de hormigón pretensado 9 Techo de hormigón armado
3 Solera de hormigón elevada 10 Elemento de calentamiento de la solera
4 Aislamiento de la base 11 Solera de hormigón
5 Aislamiento sobre la parte interior de la cuba secundaria 12 Membrana de la cuba primaria
Figura H.5 — Ejemplos de depósitos de membrana
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
Leyenda
1 Techo suspendido (tejado de aluminio) 9 Techo de hormigón armado

2 Cuba secundaria de hormigón pretensado 10 Elemento de calentamiento de la solera
3 Solera elevada de hormigón 11 Solera de hormigón
4 Aislamiento de la base 14 Virola exterior de acero al carbono
6 Relleno de aislante ajustable 15 Base de acero 9% níquel
7 Techo metálico 16 Cuba primaria criogénica de hormigón pretensado
8 Cuba primaria 17 Cuba secundaria criogénica de hormigón pretensado
Figura H.6 — Ejemplos de depósitos criogénicos de hormigón
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ANEXO J (Informativo) RANGOS DE FRECUENCIA
Tabla J.1 — Rangos de frecuencia para la evaluación de peligros
Rango 1: Frecuencia de ocurrencia superior a una vez cada 10 años

Frecuencia de ocurrencia en el rango comprendido entre una vez cada 10 años y una vez cada
Rango 2: 100 años.
Frecuencia de ocurrencia en el rango comprendido entre una vez cada 100 años y una vez cada
Rango 3: 1 000 años
Frecuencia de ocurrencia en el rango comprendido entre una vez cada 1 000 años y una vez cada
Rango 6: 1 000 000 años
Rango 7: Frecuencia de ocurrencia inferior a una vez cada 1 000 000 de años (es decir, caída de un meteorito,
etc.)
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ANEXO K (Informativo) CLASES DE CONSECUENCIAS
Las clases de consecuencias consideran el atestado de heridos o de fallecidos entre el personal de la

planta y el público, así como los deterioros originados en los equipos en el interior y en el exterior de los
límites de la planta, pero únicamente bajo el punto de vista de la seguridad y del medioambiente.
Se han identificado cinco clases de consecuencias en base a:
— accidentes mortales;
— accidentes relacionados con la operación con pérdidas de tiempo;
— escape de hidrocarburos.
Se clasifican de 1 a 5 por orden decreciente.
Tabla K.1 — Clases de consecuencias para la evaluación de riesgos
Criterio Clase 1 a Clase 3 Clase 4 Clase 5

Clase 2
Accidentes mortales Muertos Más de 10 1 a 10 0 0 0
Accidentes con pérdida
Heridos Más de 100 11 a 100 2 a 10 1 0
de tiempo
Escape de hidrocarburos Toneladas Más de 100 10,01 a 100 1,01 a 10 0,1 a 1 Menos de 0,1
a Esta clase se aproxima a los criterios de la Directiva SEVESO [Directiva Europea 96/82/CEE de 9 de diciembre de
1996, relativa al control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias
peligrosas].
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ANEXO L (Informativo)
NIVELES DE RIESGO
L.1 Generalidades
Se pueden utilizar tres categorías de riesgos:
— Nivel 3: situación no deseada y que no puede ser permitida. Se requieren medidas correctoras
(inaceptable);
— Nivel 2: situación que debe ser mejorada. Nivel para el que debe probarse que los riesgos han
sido reducidos a su nivel mínimo permaneciendo dentro de las prácticas razonables (ALARP);
— Nivel 1: situación normal (aceptable).
L.2 Criterios de aceptabilidad

Las tablas L1 y L2 incluyen ejemplos de matrices de criterios de aceptabilidad de riesgos para el total
acumulado de todos los riesgos de las plantas y no pueden, por tanto, ser utilizadas hasta que se
hayan evaluado todos los peligros en el marco de la evaluación de peligros. No se pueden utilizar
para evaluar secuencias individuales de riesgo excepto si a cada riesgo se le atribuye una fracción de
riesgo total admisible de la planta. Si se debiera sobrepasar el nivel de riesgo total, se pueden
realizar una selección de los riesgos a mejorar de forma que se mejore el nivel de riesgo total de
la forma más eficaz.
Los criterios de aceptabilidad son más restrictivos para las consecuencias en el exterior de los límites
de la planta.
Tabla L.1 — Determinación del nivel de riesgo en el interior de los límites de la planta
Clase de Clase de Clase de Clase de Clase de

Riesgo consecuencias consecuencias consecuencias consecuencias consecuencias
Frecuencia de
Frecuencia por
accidentes
año 5 4 3 2 1
de la planta
Clase 1 > 0,1 2 2 3 3 3
Clase 2 0,1 a 0,01 1 2 2 3 3
Clase 3 0,01 a 0,001 1 1 2 2 3
Clase 4 -4 1 1 1 2 2
0,001 a 10
Clase 5 -4 -5 1 1 1 1 2
10 a 10
Clase 6 -5 -6 1 1 1 1 1
10 a 10
Clase 7 -6 1 1 1 1 1
< 10
ACEPTABILIDAD DEL PELIGRO:
1 = situación normal
2 = zona ALARP
3 = no admitido (inaceptable)
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Tabla L.2 — Determinación del nivel de riesgo en el exterior de los límites de la planta
Clase de Clase de Clase de Clase de Clase de

Riesgo consecuencias consecuencias consecuencias consecuencias consecuencias
Frecuencia de
accidentes Frecuencia por
5 4 3 2 1
de la planta año
Clase 1 > 0,1 2 3 3 3 3
Clase 2 0,1 a 0,01 2 2 3 3 3
Clase 3 0,01 a 0,001 1 2 2 3 3
Clase 4 -4 1 1 2 2 3
0,001 a 10
Clase 5 -4 -5 1 1 1 2 2
10 a 10
Clase 6 -5 -6 1 1 1 1 2
10 a 10
Clase 7 -6 1 1 1 1 1
< 10
ACEPTABILIDAD DEL PELIGRO:
1 = situación normal
2 = zona ALARP
3 = no admitido (inaceptable)
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ANEXO M (Informativo)
ETAPAS TIPO DE LA LICUACIÓN
M.1 Introducción
Se considera que una estación de licuación comienza a la entrada de la unidad de eliminación de los
gases ácidos y se termina a la entrada de los conductos de transferencia del GNL (o de cualquier otro
hidrocarburo líquido). La distribución del gas, el tratamiento a la entrada de la unidad de eliminación de
gases ácidos, el almacenamiento del producto y del refrigerante, están excluidos de este anexo. Los
procedimientos más utilizados son los indicados en este anexo. No son obligatoriamente los mejores
ni los únicos existentes.
M.2 Tratamiento del gas natural. Extracción de los gases ácidos
M.2.1 Generalidades
El objetivo de las instalaciones de extracción de gases ácidos es reducir el contenido de CO2 y de H2S
del gas que debe licuarse a valores compatibles con los requisitos comerciales y legales así como con
algunos requisitos de enfriamiento (riesgo de solidificación). Los contenidos admitidos en el gas
tratado son los siguientes:
-6
CO2 < 100 x 10 en volumen;
-6
H2S < 4 x 10 en volumen.
La elección del tratamiento dependerá de la concentración y del tipo de impurezas que deben
eliminarse. Los procedimientos más utilizados son los descritos a continuación:
M.2.2 Procesos de absorción
M.2.2.1 Principio de operación
El principio de estos procedimientos consiste en absorber los gases ácidos contenidos en los gases
que deben ser tratados mediante depuración con una solución absorbente en un absorbedor de
cubeta o de tipo empaquetado.
La solución absorbente puede ser:
— química (formación de un compuesto químico que, cuando la temperatura pura se incrementa, se

disocia liberando los gases ácidos);
— o física (absorción a presión, regeneración de la solución inicial mediante reducción de la presión).

En determinados procesos, la solución de absorción es una mezcla de disolventes químicos y
físicos.
Determinadas soluciones de absorción contienen aditivos que permiten mejorar la reactividad del
disolvente, reducir la corrosión o prevenir la formación de espuma.
M.2.2.2 Parámetros de funcionamiento. Datos del rendimiento

El diseño de una instalación de extracción de gases ácidos requiere el conocimiento del valor nominal
de los parámetros de operación de la planta indicados a continuación, así como sus rangos de
variación:
EN 1473:2007caudal, presión, temperatura, composición y contenido en gas ácido del gas natural que
entra en la planta para ser tratado;
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— caudal, presión, y contenido de gases ácidos del gas natural tratado que sale de la planta;
— velocidad de circulación y concentración de la solución de absorción.
En particular, el que concede la licencia y, o el fabricante deberían garantizar los valores siguientes:
— caudal de gas natural tratado que sale de la planta;
— contenido de gases ácidos del gas natural tratado que sale de la planta;
— pérdida de carga en el circuito de gas natural;
— concentración de la solución de absorción;
— velocidad de circulación de la solución de absorción;
— pérdidas de la solución de absorción;
— consumo de los servicios, durante la explotación normal de la planta.
M.2.2.3 Características específicas
Para el diseño de la planta se deberían considerar determinadas características propias de este tipo de
planta.
a) Riesgos de formación de espuma en el absorbedor
La formación de espuma en el interior del absorbedor origina una disminución de su eficacia. Se

produce además un fenómeno de arrastre de la espuma (y en consecuencia, de la solución de
absorción) por el gas tratado cuando abandona el absorbedor.
La formación de espuma puede producirse por diferentes razones:
— un diseño incorrecto o un dimensionado insuficiente del absorbedor;
— la presencia de partículas sólidas en la solución;
— la existencia de hidrocarburos líquidos en la solución de depuración.
La solución absorbente se debería filtrar con el fin de evitar la acumulación de partículas sólidas.
El gas que entra en el absorbedor debería estar exento de hidrocarburos líquidos. Además se
debería verificar que los hidrocarburos existentes no corren riesgo de condensarse en el
absorbedor. Si no se puede evitar la existencia de hidrocarburos líquidos en la solución de
absorción, se recomienda instalar un dispositivo que permita absorberlos (por ejemplo, haciendo
pasar al menos una parte de la solución en circulación, sobre una capa de carbón activo).
Un aditivo “antiespuma” se puede inyectar en la solución si su presencia no tiene efectos

secundarios perjudiciales para el buen funcionamiento de la planta.
b) Riesgos de corrosión
En determinadas condiciones (temperatura elevada o alta concentración en gases ácidos), ocurre

que las soluciones de absorción se convierten en corrosivas en contacto con el acero.
Además en contacto con el metal, los residuos de corrosión favorecen la formación de espuma en
el absorbedor; por ello, la importancia de la elección de los materiales de construcción y del
tratamiento térmico para impedir la corrosión.
Es posible añadir un inhibidor de corrosión a la solución si no tiene efectos secundarios

perjudiciales para el buen funcionamiento de la planta.
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M.2.3 Proceso de absorción del tamiz molecular
Los tamices moleculares, utilizados normalmente para la deshidratación de los gases, tienen la
propiedad de absorber también los gases ácidos. No obstante, el número necesario de estos tamices
y el caudal requerido del gas de regeneración limitan su utilización a los gases naturales con un bajo
contenido de gases ácidos (menos del 0,2% en volumen para las instalaciones de GNL de gran
capacidad y hasta aproximadamente un 1,5% en volumen para las situaciones de modulación de
puntas).
Para la utilización de este tipo de proceso, se recomienda seguir las indicaciones sobre las unidades
de deshidratación definidas en el capítulo M.3.
M.2.4 Compuestos de azufre distintos del H2S
Además del H2S, el gas natural crudo puede contener otros compuestos de azufre (COS, mercaptanos,
etc.) que no se eliminan generalmente durante el tratamiento de los gases ácidos. Considerando las
especificaciones sobre los GNL que limitan la cantidad total de azufre, puede ser necesario reducir la
concentración de estos compuestos de azufre en el gas natural.
La elección del procedimiento depende de la cantidad y del tipo del componente de azufre existente
en el gas natural crudo. Dos de los procedimientos posibles son, por una parte, la condensación por
enfriamiento a temperaturas criogénicas (los compuestos de azufre se separan del gas natural
durante la extracción de los condensados de GNL y se eliminan definitivamente por el tratamiento de
los GLP) y por otra parte, la utilización de tamices moleculares para la deshidratación.
M.3 Tratamiento del gas natural. Deshidratación
M.3.1 Generalidades
-6
El contenido en agua del gas tratado debería ser inferior a 1 x 10 en volumen. La deshidratación del
gas natural que se licua, se realiza generalmente en tamices moleculares. Se puede igualmente
utilizar aluminio activado o gel de sílice.
M.3.2 Principio de operación
La deshidratación se realiza haciendo circular el gas natural húmedo sobre los tamices moleculares.
Estos últimos están constituidos por silicato de aluminio de sodio, de calcio o de potasio que
presentan estructuras cristalinas con poros de igual tamaño, que permiten de esta forma una gran
selectividad de la dimensión de las moléculas absorbidas así como una alta capacidad de absorción.
Una unidad de deshidratación incluye al menos dos desecadores que contienen tamices moleculares.
Uno está en fase de absorción mientras que el otro está en regeneración. La regeneración se efectúa
a alta temperatura (200 °C a 250 °C) por circulación del gas seco previamente calentado en un
calentador o en un intercambiador térmico.
La regeneración se puede realizar a la misma presión que la absorción utilizando gas seco recirculado
en el compresor o a baja presión.
Con el fin de reducir la cantidad de agua que se elimina del gas en los tamices moleculares,
generalmente se enfría previamente el gas natural, permaneciendo a una temperatura superior a la
deformación de hidratos, que permita condensar una parte de su contenido en agua antes de pasar
sobre los tamices moleculares.
M.3.3 Parámetros de operación/datos de rendimiento
El diseño de una planta de deshidratación requiere el conocimiento de los valores nominales de los
parámetros de operación siguientes así como su rango de variación:
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— caudal, presión, temperatura, composición y contenido en agua del gas natural que entra en la planta
de deshidratación;
— caudal, presión y contenido en agua del gas natural tratado que sale de la planta;
— caudal, presión del gas de regeneración para los desecadores;
— temperatura del gas de regeneración caliente;
— duración de un ciclo.
En particular, el que concede la licencia y, o el fabricante deberían garantizar los valores siguientes en
las condiciones nominales de operación de la planta:
— caudal de gas seco que abandona la planta;
— pérdida de carga en el circuito de gas natural;
— contenido en agua del gas natural seco que sale de la instalación;
— caudal de gas de regeneración a los desecadores;
— temperatura del gas caliente de regeneración;
— duración de los tamices moleculares.
M.3.4 Características particulares
Con el fin de no deteriorar la estructura cristalina de los tamices moleculares es necesario protegerlos
contra cualquier entrada imprevista de líquidos (solución de eliminación del gas ácido, agua o
hidrocarburos líquidos).
El desgaste que origina la formación de polvo procedente de los tamices moleculares se puede
reducir al mínimo mediante un control riguroso de las variaciones de temperatura de los gases de
regeneración, y cuando la regeneración se realiza a baja presión por despresurización y
represurización gradual.
Se deberían evitar los puntos bajos en las canalizaciones en los que el agua podría condensarse y
acumularse.
La existencia de polvo procedente de los tamices moleculares puede alterar el funcionamiento de las
válvulas. Por ello, es necesario considerarlo cuando se define el tipo y la implantación de las válvulas.
El gas seco que sale de los desecadores, debería filtrarse cuidadosamente (generalmente con filtros
de cartuchos) con el fin de evitar cualquier arrastre de polvo de los tamices moleculares en los
intercambiadores criogénicos en la unidad de licuación.
Se recomienda prever un período de reposo al finalizar la fase de regeneración de 15 min a 30 min

para los terminales emisores y hasta 10 min para las plantas de modulación de puntas. Este período
de reposo da la posibilidad de intervenir en caso de mal funcionamiento de los mecanismos
automáticos o en caso de bloqueo de una válvula.
M.4 Tratamiento del gas natural/eliminación del mercurio
Algunos gases naturales contienen mercurio que puede, en determinadas condiciones, ser
extremadamente corrosivo para el aluminio utilizado en la construcción de intercambiadores
criogénicos y en otros equipos. Si el gas que licua contiene mercurio, este último es esencial que se
elimine antes de que el gas natural entre en la unidad de licuación.
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La eliminación del mercurio del gas natural se puede realizar haciendo circular el gas en un reactor
compuesto de azufre, de yodo o de pastillas de sulfuro metálico, de gránulos de aluminio de porosidad
elevada o de carbón activo o también a través de un tamiz molecular. En general, el contenido de
3
mercurio a la salida de la unidad de desmercurización debe ser inferior al 0,01 µg/m de gas medido a 1
013 mbar y a 0 °C.
Este tipo de proceso no es regenerativo. Los componentes de absorción se deberían sustituir cuando
están saturados.
M.5 Unidad de licuación del gas natural
M.5.1 Generalidades
La función de una unidad de licuación es transformar el gas natural tratado en gas natural licuado
(GNL) a su temperatura de ebullición a la presión atmosférica con el fin de permitir su
almacenamiento y su transporte.
M.5.2 Principio de operación
M.5.2.1 Circuito de gas natural y fraccionamiento

Después de la eliminación de los gases ácidos, del agua, y si es necesario, del mercurio, el gas
penetra en la unidad de licuación. No obstante, es posible que en esta etapa, el gas contenga siempre
hidrocarburos aromáticos y pesados. Si estos compuestos no se han eliminado, se corre el riesgo de
que se solidifiquen durante el enfriamiento y que atasquen progresivamente los intercambiadores
criogénicos y eventualmente las válvulas de seguridad de sobrepresión. Es por ello, que el gas natural
se enfría desde la temperatura ambiente hasta la temperatura del GNL en dos etapas denominadas
habitualmente como prerrefrigeración y licuación.
Después de la prerrefrigeración, el gas natural parcialmente condensado se fracciona con el fin de

permitir la extracción del C2+ que contiene todos los hidrocarburos pesados no deseados (C5+) así
como el etano, el propano y el butano. Una pequeña parte de estos componentes, se puede utilizar
como apoyo en los ciclos de refrigeración, y el excedente se puede comercializar o reinyectar en el
gas natural a licuar. Cuanto más alto sea el índice de extracción deseado del etano, propano y
butano, más baja será la temperatura de fraccionamiento. Cuando los derivados del Azufre, como los
mercaptanos se eliminan en esta etapa, se pueden modificar las condiciones de fraccionamiento en
consecuencia.
El gas natural limpio de estos hidrocarburos más pesados se puede entonces licuar. Cuanto más alta
es la presión del gas natural, menos importante es el trabajo de licuación. En consecuencia se debería
actuar para trabajar a la presión máxima compatible con la extracción de los hidrocarburos pesados.
Después de una licuación a alta presión, el gas natural licuado se debe enfriar con el fin de evitar una
vaporización excesiva durante la regulación de la presión atmosférica en los depósitos de
almacenamiento. Pueden considerarse dos aproximaciones:
— si el contenido en nitrógeno del gas natural no es muy importante (inferior al 1,5% molar en
general), se puede realizar un enfriamiento completo del GNL hasta el nivel de entalpía equivalente
a una temperatura ligeramente inferior a la del punto de ebullición (aproximadamente -160 °C) a la
presión atmosférica. El GNL enfriado se puede entonces enviar directamente hacia los depósitos
de almacenamiento;
— se realiza un enfriamiento parcial (aproximadamente a -150 °C) seguido de una expansión en el

recipiente de vaporización a una presión ligeramente superior a la presión atmosférica; el gas de
vaporización instantánea producido durante la expansión se recomprime, en general para alimentar
el sistema de gas combustible mientras que el GNL contenido en el recipiente de vaporización, se
envía mediante una bomba a los depósitos. En las plantas de modulación de puntas de GNL, la
vaporización instantánea final puede realizarse directamente en el espacio gaseoso del depósito.
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Un enfriamiento completo requiere un consumo de energía complementario para la licuación pero

evita la utilización de una bomba de GNL y de un compresor para el gas de vaporización instantánea.
Si para obtener la calidad del GNL deseado, se debe eliminar el nitrógeno, esta operación se realiza
durante la vaporización instantánea final del gas o para un contenido elevado de nitrógeno en una
columna de fraccionamiento a baja temperatura.
M.5.2.2 Ciclos de refrigeración
El o los ciclos de refrigeración tienen como fin enfriar y extraer el calor latente del gas natural con
el fin de hacerle pasar del estado gaseoso a alta presión al estado líquido a la presión atmosférica.
La licuación del gas natural requiere una potencia de refrigeración que permite pasar de la
temperatura ambiente hasta aproximadamente -150 °C a -160 °C.
De forma general, las plantas de licuación aplican dos ciclos de refrigeración en cascada, frente a un
único ciclo en las plantas de modulación de puntas de GNL.
El compresor de refrigeración se puede arrastrar mediante una turbina de gas, de vapor o mediante
un motor eléctrico. Los refrigerantes están formados por una mezcla de hidrocarburos ligeros (con
nitrógeno, si es necesario, para obtener las temperaturas más bajas) o de un compuesto puro como
el propano, por ejemplo.
M.5.3 Parámetros de operación / datos de rendimiento
El diseño de una unidad de licuación de gas requiere el conocimiento de los valores nominales de
los parámetros de operación de la unidad enumerados a continuación, así como sus rangos de
variación:
− caudal, temperatura y composición detallada del gas natural que entra en la unidad;
− caudal del gas natural licuado que sale de la unidad;
− presión, temperatura y composición del gas natural que sale de la unidad;
− condiciones: temperatura, presión, caudal y composición de otros compuestos que salen de la

unidad (C5+, etano, butano, propano, gasolina y llegado el caso, gas de vaporización instantánea);
− condiciones de diferentes servicios disponibles y muy especialmente temperatura del aire o del agua
de refrigeración;
− Índice de extracción de etano, de butano y de propano del tipo comercial.
En particular, el que concede la licencia y, o el fabricante deberían garantizar los valores siguientes
en las condiciones nominales de operación de la planta:
— caudal de GNL que sale de la unidad;
— temperatura del GNL que sale de la unidad;
— composición del GNL que sale de la unidad;
— caudal, presión, temperatura y composición del etano, del butano y del propano de tipo comercial;
— consumo de los servicios.
M.5.4 Bajas temperaturas
Este tipo de planta tiene características específicas debido a su funcionamiento a bajas temperaturas
y a la utilización de unidades que tienen habitualmente grandes capacidades.
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Los materiales de construcción elegidos para los equipos y las tuberías son compatibles con las
temperaturas encontradas durante el funcionamiento normal y transitorio de la unidad (puesta en
marcha, parada, alteraciones, etc.).
Se proponen generalmente tres categorías de materiales de acero (véanse detalles en la Norma EN

1160):
— para temperaturas superiores a -46 °C, acero al carbono recocido;
— para temperaturas superiores a -104 °C, acero aleado al níquel al 3,5%;
— para temperaturas superiores a -196 °C, acero aleado al níquel al 9% o acero inoxidable.
Estas categorías pueden alargarse eventualmente cuando la temperatura de diseño sólo puede
obtenerse por despresurización y cuando se toman las disposiciones necesarias para evitar una
represurización del equipo frío.
Como en cualquier planta a baja temperatura, es necesario instalar dispositivos que permitan un
secado cuidadoso de los circuitos antes de activar la puesta en funcionamiento con el fin de eliminar
cualquier resto de humedad en el conjunto de los circuitos criogénicos.
Los componentes de los productos refrigerantes deberían estar perfectamente secos y no deben
contener ningún compuesto susceptible de solidificarse a las temperaturas encontradas.
M.5.5 Equipos específicos
M.5.5.1 Generalidades
Las unidades de licuación de gas natural incluyen equipos específicos (intercambiadores criogénicos,
turbocompresores, y sistemas de refrigeración), de dimensiones especialmente grandes en los
terminales emisores del GNL.
M.5.5.2 Intercambiadores criogénicos
El diseño de los intercambiadores criogénicos de las unidades de GNL debería cumplir un

determinado número de requisitos:
— existencia de varios fluidos del lado caliente del intercambiador (refrigerantes con varios niveles de
presión, vapor y, o líquido, gas natural) que circulen a contracorriente (y, o en corriente
cruzada) para reducir la presión de los refrigerantes que son generalmente bifásicos;
— grandes diferencias de temperatura para cada líquido entre la entrada y la salida del intercambiador;
— bajas diferencias de temperatura entre las partes calientes y frías de los productos a lo largo del
intercambiador;
— gradiente de temperatura de los metales significativo en el interior del intercambiador;
— bajas temperaturas;
— grandes cantidades de calor intercambiado;
— elevadas presiones diferenciales;
— caudales másicos elevados.
Hay dos tipos de equipos que permiten responder al conjunto de estos requisitos, son los
intercambiadores bobinados y los intercambiadores de placa.
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Los intercambiadores bobinados son muy utilizados en las plantas de GNL de gran capacidad. Están
constituidos por varias capas de tubos de aluminio (o de acero inoxidable) enrolladas de forma
helicoidal alrededor de un núcleo. Los fluidos a alta presión que se condensan o enfrían circulan por el
interior de los tubos mientras que el refrigerante se vaporiza a baja presión en la envolvente en el
exterior de los tubos. Este diseño permite construir intercambiadores que tienen superficies de
intercambio térmico muy grandes.
Los intercambiadores de placas de aluminio cobre soldado son muy utilizados en el ámbito criogénico
para la separación y, o la licuación de los gases.
El diseño de estos intercambiadores permite obtener superficies de intercambio térmico importantes en

un volumen de núcleo relativamente reducido.
Los intercambiadores de placas cobre soldadas están fabricados en forma de módulos que pueden
3
alcanzar 12 m aproximadamente. Para un funcionamiento a alta presión, el tamaño máximo del módulo
debería estar limitado con el fin de asegurar la integridad mecánica del intercambiador. Las
transferencias térmicas grandes requieren un conjunto de varios módulos montados en paralelo
generalmente en cajas frías llenas de perlita.
Otros intercambiadores de placas de acero inoxidable soldadas, utilizados actualmente a alta

temperatura, podrían adaptarse a las necesidades criogénicas de las unidades de GNL.
M.5.5.3 Compresores
M.5.5.3.1 Generalidades
Los terminales emisores de GNL requieren utilizar compresores de refrigerantes de mucha potencia.
M.5.5.3.2 Compresores de refrigerantes
Los compresores centrífugos son los más utilizados en la industria del GNL. No obstante, la necesidad
de incrementar la capacidad del terminal emisor de GNL se traduce en un incremento de la utilización de
compresores axiales por el hecho de que el volumen de aspiración sobrepasa la capacidad de los
compresores centrífugos. Además, los compresores axiales tienen un rendimiento superior al de los
compresores centrífugos.
Se requieren tomar precauciones en la fabricación y en el diseño de los dispositivos anti-bombeo de los

compresores. En efecto, la potencia disipada en estos dispositivos es tan elevada que puede generar
esfuerzos de aéreo-elasticidad y esfuerzos excesivos susceptibles de originar fisuras y roturas del metal
si el diseño no se ha realizado de forma apropiada.
M.5.5.3.3 Sistemas de arrastre
La mayoría de los terminales emisores de GNL existentes utilizan turbinas de vapor como sistemas de
arrastre de los compresores de refrigeración. Las turbinas de vapor disponen de una larga gama de
potencias y tienen una gran fiabilidad.
Las turbinas de gas son cada vez más utilizadas como medio de arrastre de los compresores de
refrigerante en función de diferentes factores técnicos:
— no se requiere disponer de vapor a alta presión (así como del correspondiente tratamiento del agua de
las calderas);
— permiten una reducción importante del consumo de agua de refrigeración;
— es posible incrementar el rendimiento global por recuperación de calor de los gases de escape de la
turbina.
Se necesita tener en cuenta considerar la influencia de las variaciones de la temperatura ambiente en la

potencia de las turbinas de gas (la potencia disminuye cuando la temperatura ambiente aumenta).
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Las turbinas de gas de doble eje se utilizan habitualmente para el arrastre de los compresores debido a
las ventajas aportadas por el funcionamiento a velocidad variable.
Si la potencia requerida es superior a las posibilidades de las turbinas de doble eje, se pueden utilizar
turbinas más grandes de un solo eje diseñadas en origen para la producción de electricidad, cuando el
funcionamiento a velocidad constante no es un inconveniente. La composición de la mezcla refrigerante
durante la puesta en marcha y si es necesario, durante la operación, se puede modificar con el fin de
adaptarse a la velocidad constante del compresor. El arranque requiere una atención muy especial.
En todos los casos, debido a la importancia de los sistemas de compresión del refrigerante para el
buen funcionamiento de las unidades de GNL, este equipo debería estar diseñado, fabricado, utilizado
y mantenido muy cuidadosamente con el fin de obtener la máxima fiabilidad.
M.5.5.4 Sistemas de enfriamiento
Durante la licuación, una cantidad importante de calor se debe evacuar al medio ambiente a través del
sistema de enfriamiento.
Como estas instalaciones están generalmente situadas cerca de la costa para el transporte del GNL
por metaneros, se utiliza generalmente agua de mar como medio de refrigeración.
La cantidad de agua de mar necesaria especialmente cuando se accionan los compresores de

refrigerante mediante turbinas de vapor, puede justificar la elección de un sistema de toma de agua de
mar por sifonado que permita una reducción importante de la energía utilizada para el bombeo y el
riesgo de corrosión. Se debería prestar una atención muy especial a la corrosión y a la posibilidad de
desarrollo de organismos vivos (algas, moluscos, etc.) en el interior de los circuitos de agua de mar.
Si las condiciones generales del emplazamiento (altitud del emplazamiento, calidad del agua del mar,
por ejemplo) hacen que la utilización del agua de mar como fluido refrigerante sea antieconómica, es
posible utilizar un circuito cerrado de agua dulce con una torre de refrigeración o con aero-
refrigerantes. El desarrollo de bacterias en los circuitos de agua dulce puede generar problemas, que
deberían prevenirse mediante un tratamiento apropiado del agua.
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ANEXO N (Informativo)
SISTEMAS DE ODORIZACIÓN
N.1 Generalidades relativas a los sistemas de odorización
La odorización se realiza por adición de un producto odorizante que es especialmente una mezcla de
componentes sulfurosos volátiles, por ejemplo, etilo mercaptano, butil-mercaptano terciario, metil etil
sulfuro y dietil sulfuro, o un compuesto simple tal como el tetrahidrotiofeno. Los líquidos odorizantes son
volátiles, inflamables y con un olor extremadamente desagradable.
En forma concentrada, la mayor parte de estos productos son tóxicos.
N.2 Requisitos relativos a los sistemas de odorización
N.2.1 Generalidades
La planta de odorización está compuesta generalmente por un depósito de almacenamiento, depósitos

de alimentación de pequeña dimensión, bombas y sus correspondientes válvulas y canalizaciones. La
planta debería estar diseñada de forma que se facilite el mantenimiento, la operación y la protección
contra los eventuales choques. Se debería controlar la compatibilidad de los materiales utilizados en la
construcción con el producto odorizante. En especial, el cobre y las aleaciones de cobre, el polietileno, el
polipropileno, el butil-caucho, y el caucho natural son atacados por los productos odorizantes líquidos y
no se deberían utilizar en la construcción de estos equipamientos. En la medida de lo posible, se
deberían utilizar conexiones soldadas.
Durante el funcionamiento normal, se debería evitar cualquier emisión de productos odorizantes hacia la
atmósfera y el sistema debe estar diseñado de forma que se eliminen o se reduzcan todas las posibles
emisiones.
Los depósitos y sus equipos de inyección deberían estar situados en el interior de un cubeto de retención
con disposiciones para la evacuación del agua de lluvia. Se debería evitar que los vertidos o las fugas se
puedan acumular debajo de los depósitos de almacenamiento o de los equipos.
N.2.2 Almacenamiento
Los productos odorizantes líquidos se pueden almacenar en depósitos fijos provistos de un punto de
llenado para los camiones cisterna o suministrados en depósitos transportables de acero inoxidable con
la aprobación internacional para el transporte de mercancías peligrosas de acuerdo con la UN
1A1W/X2.0/900. Este último método permite la conexión directa a los equipos de inyección mediante
acoplamientos de seguridad antivertido y de tuberías flexibles trenzadas de PTFE y evita la
transferencia de productos odorizantes desde el camión cisterna hacia el depósito fijo de
almacenamiento reduciendo el riesgo de un vertido accidental.
Se recomienda tener el menor número posible de conexiones de tubería al depósito de almacenamiento,

situadas por debajo del nivel máximo de líquido en el depósito.
En la parte superior del depósito por encima del líquido odorizante, se debería disponer de un gas exento
de oxigeno y compatible con el odorizante.
N.2.3 Bombas de odorización y válvulas
Se recomienda utilizar una unidad de dosificación por bombeo del producto odorizante para
odorizar grandes volúmenes de gas. En el caso de pequeños volúmenes de gas a odorizar se puede
considerar la utilización de una unidad de vaporización del producto odorizante.
El diseño de las bombas de odorización debería ser tal que se límite el riesgo de fuga.
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NTE INEN-EN 1473 2011-07
Las bombas deberían disponer de filtros en el lado de la aspiración y ser capaz de tener una capacidad
suficiente para todos los rangos de caudales.
Las canalizaciones deberían ser de acero inoxidable sin soldadura y las conexiones se deberían soldar
siempre que sea posible.
Todas las válvulas, bridas y accesorios deberían estar diseñados de acuerdo con las Normas EN 1092-1,
EN 1759-1, EN 15414 y EN 12560.
N.3 Manipulación de los productos odorizantes
N.3.1 Generalidades
Las precauciones referentes a la manipulación de los productos odorizantes son las mismas que las de
cualquier sustancia que presenta un punto de vaporización instantánea bajo. En cuanto al hecho de su
olor acre y su toxicidad, véase el capítulo N.6 para la seguridad del personal.
N.3.2 Suministro
Se debería disponer de un gas inerte y metanol para aclarar y purgar el flexible de carga y los
correspondientes equipos en el caso de transferencia a otros depósitos.
Los colectores de los vertidos así como los equipos de absorción y de descontaminación en caso de
fuga, deberían estar disponibles en la zona de descarga del producto odorizante.
Para la conexión con la cisterna del camión, se deberían utilizar conexiones de cierre automático
diseñadas para cerrarse cuando el flexible está desconectado.
El camión cisterna debería estar temporalmente conectado a tierra con el fin de evacuar cualquier carga
electrostática que se hubiese acumulado. La manguera de descarga debería estar conectada a tierra y al
depósito de almacenamiento mediante una unión equipotencial.
Se debería utilizar un retorno de gas entre los depósitos del camión cisterna y de almacenamiento para la
transferencia a otros depósitos. En el caso contrario, se puede considerar un sistema de antorcha o
cualquier otro medio de eliminación tal como la conexión al depósito de gases de evaporación de la
instalación.
N.3.3 Aclarado y purga
Todos los equipos deberían descontaminarse antes del desmontaje para el mantenimiento y la
inspección mediante vaciado o bombeo del producto odorizante líquido de los equipos y después, con
un lavado con metanol u otro medio apropiado. Después de haber bombeado el metanol residual
contaminado por el producto odorizante, los vapores se pueden purgar con gas natural, a continuación
con gas inerte y dirigirlos, hacia la antorcha o cualquier otra línea de baja presión adaptada, como la red
de gases de vaporación. Estas operaciones deberían estar cubiertas por procedimientos especialmente
preparados para este fin.
N.4 Inyección de los productos odorizantes
Las instalaciones deberían estar diseñadas para funcionar en todo el rango de presiones de gas natural
en el punto de inyección. El tamaño de los difusores debería estar adaptado al rango completo de los
caudales de gas; si es necesario, se pueden instalar diferentes difusores, con un control automático
apropiado con el fin de mantener una relación constante entre el odorizante y el gas.
El flujo de inyección debería incorporar como mínimo, dos bombas en paralelo, una operacional y otra de
reserva (dependiendo del rango de caudal requerido, puede ser necesario utilizar un determinado
número de bombas de diferentes tamaños).
La velocidad de inyección debería estar cuidadosamente controlada y regulada con el fin de asegurar
que se alcanza siempre el nivel mínimo de odorización. Se recomienda que la velocidad de inyección se
debería controlar en función de la señal procedente de los caudalímetros de gas.
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Se puede, si se requiere, medir la cantidad de producto odorizante en el gas por uno de los siguientes
métodos:
— por valorización automática del azufre, midiendo continuamente la cantidad total de azufre de una
muestra tomada del gas odorizado;
— por verificación del contenido de azufre del gas odorizado mediante un cromatógrafo.
N.5 Fuga de producto odorizante
El resultado de un vertido o una fuga de gas del producto odorizante es un olor nauseabundo que, salvo
que sea rápidamente neutralizado, origina generalmente reclamaciones de los empleados y de los
vecinos. Es importante que, en caso de vertidos o de fugas, los productos odorizantes se neutralicen
rápidamente y se enmascare el olor. Existen varios agentes para este uso y métodos cuya eficacia ha
sido demostrada en estas situaciones (para los consejos de limpieza véanse las fichas de datos de
seguridad del material).
Un método eficaz de neutralización se basa en la conversión del producto odorizante vertido en un

disulfuro relativamente poco oloroso mediante oxidación química. Esto se puede realizar mediante
rociado o inundación de la zona de vertido con una solución diluida de lejía. También se puede utilizar
una solución de hipoclorito de sodio o de calcio diluido en agua. Las soluciones diluidas son más eficaces
que las soluciones comerciales o concentradas por ejemplo, una solución de 50 litros al ½ % es
generalmente mucho más eficaz una solución de 5 litros al 5%.
Se recomienda aplicar un desodorizante con la solución diluida de lejía, ya que la oxidación química no
es instantánea. Se debería evitar la utilización de hipoclorito de calcio seco en polvo sobre un producto
odorizante concentrado ya que el calor producido por la reacción exotérmica puede originar la ignición del
mercaptano orgánico del producto odorizante.
El líquido vertido se debería absorber, con ayuda de arena seca o de cualquier otro absorbente inerte
recomendado, neutralizar y colocar en bidones precintados para una eliminación apropiada. Un vertido
de líquido odorizante se puede también recubrir de una espuma anti-incendios con el fin de limitar el
Índice de evaporación.
Se debería observar la dificultad de identificación precisa de la fuente de la fuga debido a la naturaleza

extremadamente volátil del producto odorizante que se vaporiza muy rápidamente, no dejando ningún
resto visible. Los productos odorizantes, tienen un “abanico de olor” que hace que un posible incremento
considerable de la concentración en el aire no origine un sensible incremento del olor.
N.6 Seguridad del personal
Se deberían consultar las fichas de datos de seguridad del producto odorizante en cuanto a los equipos
de protección personal requeridos para que los operadores manipulen el producto con total seguridad.
Como mínimo, en cualquier operación en la que existan productos odorizantes, los operadores deben
llevar guantes de PVC, una protección ocular y vestimenta impermeable que es necesario descontaminar
rápidamente después de su utilización.
En caso de vertido de un producto odorizante, el personal requerido para trabajar en esta zona, debería
llevar un aparato respiratorio autónomo y la vestimenta de protección indicada anteriormente.
Si un operario se salpica con un producto odorizante, debería retirar rápidamente su vestimenta

contaminada y se debería lavar con agua corriente. Un médico debería examinar cualquier salpicadura
en los ojos.
Se debería instalar una ducha o un lavamanos en la proximidad de la zona de manipulación del producto
odorizante.
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lower explosive limit (IEC 61779-4:1998, modified).
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[52] EN ISO 9000, Quality management systems. Fundamentals and vocabulary (ISO 9000:2005).
[53] EN ISO 9906, Rotodynamic pumps. Hydraulic performance acceptance tests. Grades 1 and 2
(ISO 9906:1999). [54] EN ISO 14001, Environmental management systems. Requirements with
guidance for use (ISO 14001:2004). [55] ISO 15664, Acoustics. Noise control design procedures
for open plant.
-124- 2011-386
NTE INEN-EN 1473 2011-07
APÉNDICE Z
Z.1 DOCUMENTOS NORMATIVOS A CONSULTAR
Los documentos normativos de referencia constan en las páginas 1, 2, 3, 4, 122, 123 y 124 de esta
norma
Z.2 BASES DE ESTUDIO
Esta norma es una adopción de la Norma Europea EN 1473. Installation and equipment for liquefied
natural gas. Design of onshore installations. Comité Europeo de Normalización, CEN. Génova, 2007.
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INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA
Documento: TÍTULO: INSTALACIONES Y EQUIPOS PARA GAS NATURAL Código:

NTE INEN-EN LICUADO. DISEÑO DE LAS INSTALACIONES TERRESTRES PE 02.01-403
1473
ORIGINAL: REVISIÓN:
Fecha de iniciación del estudio: Fecha de aprobación anterior del Consejo Directivo
Oficialización con el Carácter de
por Acuerdo Ministerial No.
publicado en el Registro Oficial No.
Fecha de iniciación del estudio:
Fechas de consulta pública: de a
Subcomité Técnico: Gas natural comprimido

Fecha de iniciación: 2010-06-17 Fecha de aprobación: 2010-09-23
Integrantes del Subcomité Técnico:
NOMBRES: INSTITUCIÓN REPRESENTADA:
Ing. Braulio Tinoco DNH - AZUAY

Ing. Carlos Ayala INCOAYAM
Ing. Cristina Vintimilla EP PETROECUADOR- PRESIDENTA
Ing. Germán Naranjo EP PETROECUADOR
Ing. Gonzalo Peñaherrera Personal
Ing. Henry Toapanta DNH – EL ORO
Ing. Ismael Callejón ROS ROCA
Sr. Josue Villarreal DNH - QUITO
Ing. Mario Mena REPSOL- DURAGAS SA –VICEPRESIDENTE
Ing. Mario Vera DNH - GUAYAS
Ing. Miguel Fontova ROS ROCA
Ing. Miguel Parreño EPN
Ing. Miguel Fontova ROS ROCA
Ing. Omar Castillo GRUPO GRAIMAN
Ing. Oswaldo Yunga GRUPO GRAIMAN
Ing. Sandra Armijos (Secretaria Técnica) INEN
Otros trámites:
La Subsecretaría de Industrias, Productividad e Innovación Tecnológica del Ministerio de Industrias y

Productividad aprobó este proyecto de norma
Oficializada como: Voluntaria Por Resolución No. 11 169 de 2011-05-20
Registro Oficial No. 488 de 2011-07-11
Instituto Ecuatoriano de Normalización, INEN - Baquerizo Moreno E8- E8-29 y Av. 6 de Diciembre
Casilla 17-
17-01-
01-3999 - Telfs: (593 2)2 501885 al 2 501891 - Fax: (593 2) 2 567815
Dirección General: E-
E-Mail:direccion@inen.go
Mail:direccion@inen.gob
@inen.gob.ec
Área Técnica de Normalización: E- E-Mail:normalizacion
Mail:normalizacion@inen.go
normalizacion@inen.gob
@inen.gob.ec
Área Técnica de Certificación:
Certificación: E-
E-Mail:certificacion
Mail:certificacion@inen.go
certificacion@inen.gob
@inen.gob.ec
Área Técnica de Verificación: E-E-Mail:verificacion
Mail:verificacion@inen.go
verificacion@inen.gob
@inen.gob.ec
Área Técnica de Servicios Tecnológicos: E- E-Mail:inen
Mail:inenlaboratorio
inenlaboratorio@inen.go
laboratorio@inen.gob
@inen.gob.ec
Regional Guayas: E-
E-Mail:inenguayas
Mail:inenguayas@inen.go
inenguayas@inen.gob
@inen.gob.ec
Regional Azuay: E-
E-Mail:inencuenca@inen.go
Mail:inencuenca@inen.gob
inencuenca@inen.gob.ec
Regional Chimborazo: E-E-Mail:inenriobamba
Mail:inenriobamba@
riobamba@inen.go
inen.gob
.gob.ec
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URL:www.inen.gob.ec

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INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN

NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN-EN 1473:2011

NUMERO DE REFERENCIA EN 1473:2007 (E)

INSTALACIONES Y EQUIPOS PARA GAS NATURAL LICUADO.

Instalaciones y equipos para gas natural licuado.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2006-11-25.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................ 1

2 NORMAS PARA CONSULTA ............................................................................................ 1

4 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ................................................................................ 8

5 MUELLE DE DESCARGA E INSTALACIONES MARÍTIMAS.................................... 23

6 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y RETENCIÓN ................................................... 24

7 BOMBAS DE GNL ................................................................................................................ 35

8 VAPORIZACIÓN DEL GNL ............................................................................................... 36

10 RECEPCIÓN/EXTRACCIÓN DE GAS NATURAL ......................................................... 49

11 PLANTAS DE TRATAMIENTO Y RECUPERACIÓN DE GASES EVAPORADOS .. 50

12 CIRCUITOS AUXILIARES Y EDIFICIOS ....................................................................... 53

13 GESTIÓN DE PELIGROS ................................................................................................... 58

14 SISTEMAS DE CONTROL Y DE VIGILANCIA ............................................................. 69

15 CONSTRUCCIÓN, PUESTA EN SERVICIO E INSPECCIÓN GENERAL.................. 73

16 PROTECCIÓN Y CONSERVACIÓN CONTRA LA CORROSIÓN............................... 74

17 FORMACIÓN PARA LA OPERACIÓN ............................................................................ 75

18 FORMACIÓN MARÍTIMA PREVÍA A LA OPERACIÓN ............................................. 75

ANEXO A (Normativo) VALORES LÍMITES DE LA RADIACIÓN TÉRMICA .............. 76

ANEXO B (Normativo) DEFINICIONES DE LOS CAUDALES DE REFERENCIA ....... 79

ANEXO C (Informativo) CLASIFICACIÓN SÍSMICA .......................................................... 82

ANEXO D (Normativo) REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA LAS BOMBAS DE GNL ... 84

ANEXO E (Normativo) REQUISITOS ESPECÍFICOS PARA LOS VAPORIZADORES

ANEXO F (Normativo) CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE LAS

ANEXO G (Informativo) DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE

ANEXO H (Informativo) DEFINICIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE

ANEXO J (Informativo) RANGOS DE FRECUENCIA.......................................................... 106

ANEXO K (Informativo) CLASES DE CONSECUENCIAS ................................................... 107

ANEXO L (Informativo) NIVELES DE RIESGO .................................................................... 108

ANEXO M (Informativo) ETAPAS TIPO DE LA LICUACIÓN .............................................. 110

ANEXO N (Informativo) SISTEMAS DE ODORIZACIÓN.................................................... 119

Este documento anula y sustituye a la Norma EN 1473:1997.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea es aplicable para los siguientes tipos de instalaciones:

En el anexo G se incluye una breve descripción de cada una de estas instalaciones.

2 NORMAS PARA CONSULTA

EN 287-1 Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1. Aceros.

EN 809 Bombas y grupos motobombas para líquidos. Requisitos comunes de seguridad.

EN 970 Examen no destructivo de soldaduras por fusión. Examen visual.

EN 1714 Examen no destructivo de soldaduras. Examen ultrasónico de uniones soldadas.

EN 1776 Sistemas de suministro de gas. Estaciones de medición de gas natural. Requisitos

EN 1991-1-2 Eurocódigo 1. Acciones en estructuras. Parte 1-2. Acciones generales. Acciones en

EN 1992-1-2 Eurocódigo 2. Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-2. Reglas generales.

EN 1993-1-2 Eurocódigo 3. Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-2. Estructuras expuestas al

EN 1998-1 Eurocódigo 8. Proyecto de estructuras sismorresistentes. Parte 1. Reglas generales,

EN 1998-5 Eurocódigo 8. Disposiciones para el proyecto de estructuras sismorresistentes. Parte 5.

EN 10204 Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.

EN 12162 Bombas para líquidos. Requisitos de seguridad. Procedimiento de ensayo hidrostático.

EN 12434 Recipientes criogénicos. Mangueras flexibles criogénicas.

EN 12567 Válvulas industriales. Válvulas de seccionamiento para GNL. Especificación de

EN 13445 (todas las partes) Recipientes a presión no sometidos a la acción de la llama.

EN 13480 (todas las partes) Tuberías metálicas industriales.

EN 14620-1:2006 Diseño y fabricación de tanques de acero cilíndricos, verticales y de fondo plano,

EN 60034-5 Máquinas eléctricas rotativas. Parte 5: Grados de protección proporcionados por el

EN 60079-1 Material eléctrico para atmósferas de gas explosivas. Parte 1: Envolventes

EN 61508-1 Seguridad funcional de los sistemas eléctricos/electrónicos/electrónicos programables

EN ISO 1460 Recubrimientos metálicos. Recubrimientos de galvanización en caliente sobre

EN ISO 9001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos (ISO 9001:2000).

EN ISO 12241 Aislamiento térmico para equipos de edificación e instalaciones industriales.

3.1 operación anormal: