PRINCIPIOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Debido a las diferencias entre los sistemas productivos, se presentan diversas situaciones
relacionadas con el flujo del material, en consecuencia, los problemas del manejo de materiales
varían en cada industria y por lo tanto las soluciones cambian. Sin embargo para lograr los
objetivos de un manejo eficiente de materiales se pueden soportar en unos principios generales
que se enuncian a continuación:

1. Principio de planeación: Planear todas las actividades de manejo de materiales y

almacenamiento, buscando reducirlas, para obtener la eficiencia operacional total ya que
estas actividades no añaden valor alguno a los productos, en contravía si no son eficientes
esta actividades puede aumentar los costos.

2. Principio de sistema: Integrar la cantidad de actividades de manejo de material de una

manera practica con el sistema operacional que abarque los diferentes subsistemas
ventas, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, distribución,
embarque, transporte y cliente.
El observar el manejo de materiales integrado en el sistema permite en muchas ocasiones
combinar las operaciones, a para evitar el innecesario manejo de materiales ó realizar el
procesamiento durante el movimiento del material.
Con esta integración podrá asegurar la estandarización, la utilización óptima del espacio y
el control total de los costos

3. Principio del Flujo de materiales: Proveer al material un patrón de flujo que sea fácil para
trabajar.
El material debe moverse sobre las distancias más cortas posibles, los movimientos cortos
requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos. Esto se aplica al
transporte de materiales a varias millas entre plantas, al transporte de materiales dentro de
la planta o a trasladar materiales de una posición a otra en una máquina.
Las cargas útiles deben transportarse en ambos sentidos en los viajes de manejo de
materiales siempre que sea posible, El costo de mover un vehículo o equipo a un punto y
regresarlo es aproximadamente el mismo, sea que lleve una carga útil en una dirección o
en ambos sentidos. En consecuencia, pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden
diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar
sin una carga útil.
Usar líneas rectas cuando sea posible. El manejo de materiales en trayectorias rectas es
generalmente más barato que manejarlos en trayectorias curvas o en zigzag. Además, este
principio está de acuerdo con el principio presentado: puesto que una recta representa la
distancia más corta entre dos puntos se desprende que si los materiales se mueven en línea
recta se estará utilizando la ruta más corta, existen muchas excepciones a este principio
debido al diseño de máquinas y al diseño de edificios

4. Principio de Simplificación Se debe trata de simplificar la manipulación a través de la

reducción, eliminación o combinación de movimientos y/o equipos innecesarios.

5. Principio de utilización del espacio: Hacer óptimo el uso del área cúbica de las
construcciones,

6. Principio del tamaño de la unidad: Incrementar el tamaño de la unidad tanto como sea
posible para mantener la frecuencia de los movimientos baja.

7. Principio de selección de equipos: En la selección de los equipos se deben considerar

todos los aspectos del manejo de materiales, los equipos y los métodos a ser usados
8. Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manipulación tales como tipos
tamaños o manejo de materiales.

9. Principio de adaptabilidad: Usar métodos y equipos que se adapten a la más alta variedad
de tares y aplicaciones, excepto donde el uso de equipos especiales es justificado.

10. Principio de Mantenimiento: Realizar planes para mantenimiento preventivo, programar

reparaciones de todos los equipos de manejo de materiales

11. Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y equipos de manejo de materiales

cuando existas métodos o equipos que mejoran las operaciones

12. Principio de control: Usar equipo de manejo de materiales para mejorar la capacidad de
producción

13. Principio de Desempeño: Determina el desempeño efectivo de manejo de materiales en

términos de gastos por unidad manipulada.

El tiempo en la terminal debe mantenerse lo más corto posible, el objeto del manejo de
materiales es trasladarlos. En consecuencia, es ineficiente demorar en las terminales el
equipo para el manejo de materiales para propósitos de recoger y entregar.

14. Principio de Seguridad : Proveer métodos y equipos adecuados para un manejo seguro, el
almacenamiento y manejo de materiales está estrechamente relacionado con el orden, el
aseo y las condiciones de seguridad.

Las pérdidas de materia deben ser evitadas durante el movimiento de materiales, carga y
descarga. Los paquetes no deben ser dañados.

El manejo inseguro de los materiales es causa frecuente de heridas, fracturas, luxaciones y

dolores de espalda.

Entre las causas más frecuentes de accidentes en el manejo manual de materiales se

encuentran:
 Desconocer el método para levantar o descargar objetos en forma apropiada.
 Levantar o transportar objetos demasiado pesados.
 Recorrer distancias muy largas transportando materiales.
 Sujetar incorrectamente o tomar objetos en forma inadecuada.
 Apilar o retirar materiales de manera incorrecta.
 No usar los elementos de protección personal, como zapatos de seguridad y guantes.

Las personas que operan los equipos de manejo de materiales deben ser entrenadas para
un eficiente manejo y trabajo seguro, conocer sobre los métodos seguros para el manejo
manual de materiales, la forma correcta de utilizar las ayudas mecánicas disponibles y la
identificación de los riesgos que a simple vista no se ven.

Una correcta manipulación y almacenamiento de materiales, materias primas y productos

terminados garantiza a las empresas ventajas competitivas al tener el mínimo de daños en
los materiales, y al contar con unos trabajadores sanos que conocen y aplican técnicas
seguras de manejo de materiales.

15. Principio del Peso muerto: Reducir la tasa de carga no utilizada de los equipos de manejo,
el costo de operación de un vehículo o equipo es el mismo sea que lleven la carga completa
 para la que están diseñados o sólo una carga parcial. En consecuencia, suele ser un
desperdicio de dinero no usar el equipo a su máxima capacidad.

16. Principio de automatización ó mecanización: Evítese el manejo manual cuando se disponga

de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en forma más económica y procurar
automatizar las funciones de producción, manejo y almacenamiento. Como sea posible el
manejo de materiales debe ser mecánico con el fin de minimizar el uso de operarios
requeridos. Todos los movimientos de materiales y partes deben ser planeados para mover
a hasta el área de embarque. El manejo de materiales es considerado como una parte
integral del sistema de manufactura total.

17. Principio de la gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material, siempre es práctico,
la gravedad es una de las fuentes más económicas de fuerza que se conoce debe usarse para
mover materiales siempre que sea posible. En el manejo de materiales se emplea la
gravedad mediante el uso de tolvas, tubos, transportadores de rodillos, rampas, ductos y
muchos otros dispositivos. También es de los más rápidos y no requiere de partes movibles
para trabajar. Además, a diferencia de la electricidad, la gasolina u otras fuentes de energía,
nunca falla. Siempre está presente y ejerce una fuerza predecible. Como tomamos la
gravedad por concedida, a menudo nos olvidamos de su utilidad. En el diseño de sistemas
para el manejo de materiales es uno de los factores más importantes que deben tomarse en
cuenta.

18. Principio de identificación de los materiales: Los materiales deberán estar marcados con
claridad o etiquetados. En un almacén grande es posible descuidar algunos artículos sí no
están marcados con claridad. En las producciones de operación es fácil colocar las cosas en
lugares equivocados por no estar bien identificadas. Toma algún tiempo y esfuerzo
etiquetar los materiales que se mueven, pero suele convenir en términos de evitar pérdidas y
confusión en las comunicaciones y en la producción.

19. Principio de unidad de carga: Incrementa la cantidad, tamaño o peso de la unidad de carga
o su tasa de flujo.

La unidad de Carga es un conjunto de elementos (materia prima, productos en proceso o

productos terminados) que van a ser alzados y movidos conjuntamente y luego son
separados para una operación y juntados nuevamente para él siguiente traslado,
Permitiendo el traslado de más elementos en una unidad de carga, reduce el costo de
manejo de materia por cada elemento.las unidades de carga pueden ser agrupadas con:

 Un aparato apara levantar la masa

 Insertar un cuerpo para levantar el elemento en el cuerpo de la carga
 Oprimiendo la carga entre dos superficies de levantamiento
 Suspendiendo la carga

Este principio también es útil en el almacenamiento de materiales: con lotes de carga

consistentes, Pueden apilarse y desapilarse rápidamente las plataformas de materiales.
Pueden moverse en la bodega y emplearse intercambíablemente con otras unidades de
carga.
Si se hacen convenios con los proveedores o los clientes sobre la devolución de
plataformas, las unidades de carga también pueden usarse intercambiablemente entre
varias plantas. En un caso así, un proveedor podría despachar materias primas sobre
plataformas. Estas materias primas serían transformadas en productos terminados
empleando plataformas. Finalmente, serían despachados al cliente también sobre
plataformas. Esto ahorra tiempo a todos los relacionados con el manejo de materiales y se
solucionan los problemas de almacenamiento y embarque.

Las unidades de carga son seleccionadas sobre la base de los siguientes factores:

1. Propósito para el cual la unidad de la carga fue diseñada

2. Características del elemento a manipular
3. Capacidades y limitaciones del sistema de manejo de materiales
4. Características del transportador
5. Instalaciones Físicas: (Vendedor, Planta, y Cliente)
6. Disposición del Pallet.

En transporte externo el diseño de la unidad de carga debe ser evaluado teniendo en

cuenta los siguientes criterios:

1. Bajos Costos
2. Peso de carga mínimo
3. Versatilidad y universalidad
4. Fuerza Mecánica
5. Disposición de la superficie de agrupamiento.
6. Tamaño óptimo
7. Fácil utilización e identificación
8. Transportabilidad e intercambiabilidad
9. Forma óptima
10. Requerimientos del Cliente

Para seleccionar el sistema de unidad de carga se puede utilizar el siguiente

procedimiento:

1. Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga

2. Selecciona el tipo de unidad de carga y determinar su tamaño
3. Identificar la fuente más remita de una unidad de carga potencial.
4. Establecer la configuración y determinar el método de construcción de la unidad de
manejo de materiales.