TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico De Oaxaca

DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS ECONÓMICO
ADMINISTRATIVO

GESTION DE LA PRODUCCION ll

3.1 Organizador gráfico, CV y Solicitud de empleo

ALUMNO
LÓPEZ GALLARDO JOSUE MANUEL

PROFESOR:
ARRAZOLA HERNÁNDEZ JUAN

GRUPO: 7 GE HORARIO: 10:00 – 11:00 AM

OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA
 Mapeo de procesos

Es una herramienta de gestión que se utiliza para

visualizar el flujo de trabajo dentro de un proceso en
alguna empresa. Un mapa del proceso muestra
específicamente los pasos y las personas que se
ven involucradas en un proceso empresarial.

Ejemplo fabricación de botellas de plástico:

En primer lugar la empresa hace un pedido de las materiales base a utilizar, como lo
son en este caso gránulos de plástico, etiquetas de plástico y tinta de impresora
industrial.

Seguido de ello entra la mano de obra, los empleados vierten un lote de gránulos en
una máquina que funde el plástico, y añade ciertos productos químicos para hacer un
material ligero. Mientras otro grupo de trabajadores vierten pastillas en otra máquina que
los funde en una más dura, para la tapa de plástico. También una impresora industrial
de etiquetas imprime en hojas grandes al mismo tiempo.

Después entraría la maquinaria, los lotes de plástico se mueven en una máquina que
moldea formas de botella, mientras que otro lote se mueve a una máquina que moldea
formas de tapa de botella. Seguido de esto una máquina coloca las etiquetas de las
botellas y las botellas etiquetadas en contenedores.

Como proceso final los empleados colocan las botellas en cajas para ser enviadas.
De esta manera nos damos cuenta del mapeo de proceso que tiene la fabricación de
botellas de plástico.

La cadena de valor

Describe el rango completo de las actividades

necesarias para la creación de un producto o servicio.
Para las empresas que producen bienes, esta cadena
comprende los pasos que llevan un producto desde la
etapa de concepción hasta la de distribución.

Ejemplo en una empresa industrial que quiere tener ventaja

competitiva en coste.

Como primer paso tenemos la identificación de áreas principales y actividades

primarias. En este caso son:

 Ingeniería
 Compras de materiales
 Producción
 Logística interna
 Calidad
 Ventas
 Logística externa

Luego tenemos el coste de cada una de estas:

 Ingeniería – 10 Millones €
 Compras de materiales – 650 millones €
 Producción – 800 millones €
 Logística interna – 2,5 millones de €
 Calidad – 3 millones de €
  Ventas – 50 millones de €
 Logística externa – 600 millones de €

De ahí separamos las áreas de mayor prioridad entre estas y establecemos

indicadores con respecto al coste

 Compras de materiales – 650 millones €

 Coste de transporte & localización de los proveedores
 Tamaño del lote de compra
 Coste total por proveedor
 Producción – 800 millones €
 Productividad por hora
 % Capacidad vs Carga de trabajo
 Coste energético
 Logística externa – 600 millones de €
 Número de distribuidores por clientes servidos
 Tiempo de almacenaje de los productos

Después establecemos las relaciones entre estas actividades, identificando el

impacto de tiene una de otra.

 La localización de proveedores cercanos reduce el coste de los

transportes así como esperas en la línea de producción que merman la
productividad.

 El empleo de energías renovables mejora los costes asociados al

consumo energético de las máquinas empleadas en la planta.

 Una mejor distribución geográfica de los distribuidores mejorará el alcance

de los productos a un mayor número de clientes, aumentado las ventas y
la carga de trabajo, permitiendo ocupar el 95% de la capacidad productiva.

Con este análisis y comparación de los distintos impactos que tienen una de otra
podemos obtener una ventaja competitiva ya que estaríamos identificando las
oportunidades de mejora.
 Análisis de causa raíz

Es un proceso mediante el cual descubrimos el origen de

los problemas de una situación determinada para
acceder a esquemas de soluciones adecuadas a las
exigencias.  Podemos determinar mecanismos efectivos
de resolución de problemas que se puedan generar en
un conjunto determinado de entornos.

Ejemplo de análisis causa raíz mediante las 5 porque?

La empresa X, es una empresa aseguradora que se dedica a la prestación de

diversos servicios en el sector

Objeto: Una vez que se recibe la solicitud de un cliente, se crea un expediente

que contiene todos los documentos requeridos de acuerdo al servicio ofrecido.
Este expediente es alimentado y consultado por 4 áreas durante el proceso.

Descripción de problema: En lo últimos meses, se ha detectado que existen más

de 200 expedientes de clientes que no contienen todos los documentos
necesarios. Es importante destacar, que algunos documentos son archivados en
digital y, otros en físico.

Análisis- 5 por qué?

1. ¿Por qué faltan documentos en más 200 expedientes de clientes? porque

quizás no se han incluido en el expediente cuando se realiza la creación
2. ¿Por qué no se han incluido estos documentos en el expediente? porque la
actividad es compartida entre cuatro áreas diferentes y, a veces se olvida
anexar el documento o en muchos casos se extravía.
3. ¿Por qué se olvida anexar los documentos o se extravían? Porque no se
archivan en el expediente a tiempo o se desconoce si se deben archivar en
físico o digital.
 4. ¿Por qué no se archivan los documentos a tiempo y, se desconoce el tipo
de archivo a ejecutar? Porque hay bastantes actividades que realizar y, no
se le da suficiente importancia al tema de los documentos.
5. ¿Por qué no se le da importancia a la documentación y, no existe el
estándar que defina cómo resguardar cada documento? Porque existe un
enfoque hacia la ejecución de actividades operativas, que ocasiona el
descuido de los registros y, en los manuales de normas y procedimientos,
no especifican claramente los pasos a seguir en caso.

Utilizando estas preguntas podemos encontrar la causa raíz del problema, ya que
cada una abarca una deficiencia que se encuentra en la problemática, es así como
se llega a la siguiente conclusión y solución del problema.

Causa raíz:

Existe un manejo inadecuado de documentos debido a que el expediente es

manipulado por muchas áreas durante el proceso, también se le da más
importancia a la ejecución de actividades operativas y, no al resguardo de la
información. Tampoco existe seguimiento de cada expediente en general y
Además en los manuales de procedimientos no se tiene claro qué documentos
son archivados en digital y, cuáles son archivados en físico.

Kanban

Es un sistema de producción tan eficiente como efectivo.

Forma parte de las metodologías ágiles y su objetivo es
gestionar la realización de las tareas hasta su finalización

Ejemplo en la vida cotidiana de la aplicación kanban

Comúnmente hacemos uso del sistema de etiquetado en nuestro día a

día ya que hay determinados productos que tiene una fecha de
expiración concreta una vez ya abiertos como lo son las cremas o
determinados alimentos, pero al olvidarnos de cuando lo hemos
abierto no sabremos si sigue en buen estado.
Para ello podemos crear una etiqueta donde especifique su uso y la
fecha en que se ha utilizado por primera vez.

Trabajo estandarizado

Busca la reducción de variabilidad y desperdicio en

base a tres elementos conceptuales: takt-time,
secuencia de operaciones y trabajo en proceso, una
de sus características es mantener el ritmo de
producción relacionado con la demanda del mercado.

Ejemplo interpretación de hoja de combinación de trabajo

estándar

El objetivo es documentar el trabajo que realiza un solo operador. En este ejemplo tenemos un
operador ejecutando estos seis pasos. (Recoger material, Voltear dimensión, Moles, Pulverizar,
Calibrar y Empaquetar).

Primero dibujamos una línea continua para representar 2 segundos de Trabajo Manual para la
operación de ‘recoger material’. Después dibujamos una línea ondulada para representar los 2
segundos que el operador camina de la operación número 1 a la número 2. En la operación 2 se
necesitan 8 segundos de Tiempo de Ciclo Manual, marcadas con una línea continua.
Después tenemos 28 segundos de Tiempo de Ciclo Automático el cual representamos con la línea
interrumpida. Después de este proceso, el operador camina durante un segundo, ejecuta 4
segundos de Trabajo Manual, y después comienza el Ciclo Automático el cual tiene una duración
de 27 segundos.

Lo que queremos evitar es que nuestra línea Tiempo de Ciclo Automático sobrepase nuestra línea
de Takt Time como vemos aquí, al menos que el Tiempo Total de este proceso sea sin duda mayor
que el Takt Time.

Finalmente, una vez que completamos el resto de la hoja o tabla, observaremos que después de
que el paso de empaquetado se completa, el operador camina hacia el proceso 1 al terminar el
segundo 39 y espera un par de segundos antes de comenzar nuevamente el proceso.

En resumen, la Hoja de Combinación de Trabajo Estandarizado se usa para mostrar la combinación

de Trabajo Manual y Trabajo a máquina que un operador realiza. Y recuerden que si tenemos más
de un operador trabajando en un área, tenemos que crear otra Tabla de combinación de Trabajo
Estandarizado para dicha persona.

Poka yoke

Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar

errores en la operación de un sistema.

Ejemplo de aplicación a fin de evitar errores:

En el proceso de cosido de botones en chaquetas o camisa, inicia cuando el

operario realiza la marcación de la posición del botón, para posteriormente coserlo
siguiendo dichos puntos. Debido al mecanismo de la máquina de coser y al ángulo
de visión del operario, los botones muchas veces son cosidos en las posiciones
incorrectas, resultando en espaciamientos irregulares y aumento de los costos de
manufactura.

Para solucionar dicho problema se desarrollaron diferentes plantillas que ubican

exactamente la posición de los botones, colocando el extremo contra la plantilla,
montada en la máquina de coser. Esto posiciona la bocamanga precisamente para
el número requerido de botones que llegan limpiamente en la fila.

Con la aplicación del Poka Yoke podemos evitar los errores de costura de los
botones gracias a la utilización de plantillas, lo cual nos evita un costo mayor y
mejoramos la calidad de cosido.

TPM

Defiende la idea de que todos los trabajadores de la

fábrica deben participar en el mantenimiento diario, en
lugar de que toda la responsabilidad sea de los técnicos
de mantenimiento.

Ejemplo de su aplicación en mi taller de secundaria:

En mi caso puedo decir que este método se utilizaba en el taller que estuve en mi
secundaria, nosotros hacíamos uso del torno para la creación de piezas de
ajedrez, utilizábamos tubos aluminio para poder
fabricarlas. Cada que utilizábamos la máquina del
torno la limpiábamos ya que soltaba pequeñas
virutas metálicas en toda la máquina y en el suelo, cada alumno tenía la obligación
de limpiar y darle mantenimiento a su respectiva maquina ya que no solo lo hacían
por seguridad si no para que estuviera limpia y lista para usarse cuando el otro
grupo entrara a la siguiente práctica.

Kaizen

Es una metodología que tiene como objetivo clave

eliminar las actividades que no agregan valor en la
cadena productiva. Esta herramienta tiene un
potencial enorme para ayudar así a mejorar la
productividad de las empresas.

Ejemplo de aplicación en una panadería mediante las 5 S.

Clasificación (seiri): separar innecesarios:

En el área de fabricación de panes encontramos muchas sillas que no son de
utilidad e impiden que nos desplacemos con rapidez. Por lo cual se opta por
moverlos de esa área.
Orden (seiton): situar materiales, herramientas y/o elementos necesarios:
En el área de fabricación se encuentran cajones de los materiales que se van a
ocupar, separados cada uno, como lo es un lugar específico para el agua, horno,
para amasar.
Limpieza (seisō): suprimir suciedad:
Se lleva a cabo una limpieza antes y después de usar el área de trabajo, a fin de
evitar que se encuentren cosas anormales en nuestros panes.
Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías:
Se hace la supervisión de los pasos anterior para que la fabricación de panes
sean de calidad y con mayor producción en el tiempo menor.
Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando:
Se pone en reglamento llevar a cabo las acciones anteriores para la fabricación
de los panes, ayudando a mejorar la imagen de la empresa y haciendo una
producción eficiente, a su vez evitando accidentes de trabajo.
 BIBLIOGRAFÍA

Louffat, E. (2018). Reclutando y seleccionando al personal. Lima, Pearson

Educación. Recuperado de https://elibro.net/es/ereader/itoaxaca/136609

Tejada Betancourt, L. (Ed.) y Ramírez, M. (2019). Análisis, diseño y evaluación de

puestos. Universidad Abierta para Adultos (UAPA). Recuperado de
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Fernández-Ríos, M. (2007). Análisis y descripción de puestos de trabajo: teoría,

métodos y ejercicios. Madrid, Spain: Ediciones Díaz de Santos. Recuperado de
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