Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 211

HIDROMETALURGIA

La Aplicación de la Físico-quima en la Hidrometalurgia

La aplicación de la físico-química, en investigaciones minerales es un medio eficiente para

dar respuestas cuantitativas; pero fatalmente es una forma elegante de expresarse, la físico-
químico y la termodinámica no la desconoce el ingeniero de nivel universitario, y sólo puede en
unos casos darle orientaciones en la búsqueda de nuevos procedimientos ó en la investigación
experimental de minerales.

Muchos procesos extractivos de los metales se han originado antes que los procedimientos
teóricos y en los diseños de circuitos y equipos. Por ejemplo la lixiviación de oro con soluciones
de los cianuros ya tiene más de 150 años; hasta ahora se han propuestos termodinámicamente
hasta 3 ecuaciones de disolución del oro por el cianuro, ya sea de potasio, sodio o calcio, sin
que los teóricos se pongan de acuerdo; pero el mundo sigue produciendo oro por diferentes
procedimientos utilizando la cianuración.

En las lixivizaciones para otros metales es más acentuado la experimentación, pues como el
caso del cobre utilizando el ácido sulfúrico diluido, ya que en un mismo yacimiento existen dife-
rentes especies mezclados hasta en 7 diferentes formas entre sulfurados y oxidados, con diferen-
tes cinéticas de disolución, y hasta una especie de cobre puede estar “enmascaradas” por otras
sustancias naturales.

Se presentan otros diagramas. Varios diagramas como el de Porhair pero, siempre el ingeniero
utiliza el camino rápido y económico; la metodología experimental.

Conclusión: el ingeniero utiliza la mecánica-química como el caso del lavado continuo en contra-
corriente y para el diseño fórmulas semi-empíricas como se exponen a continuación.

Lavado Continuo en Contracorriente en los Metales

Los principios de lavado continuo en contracorriente, y el espesado que en este caso lo
vamos a referir a la hidrometalurgia del oro, es extensivo a otros procedimientos (operaciones
de preparación de minerales como la sedimentación, concentración y ataque por disolución de
especies minerales). Se lo usa con fines de diseño de lo equipos (como el espesador), estable-
cer circuitos, etc.

Aunque el término "lavado" aparenta ser un procedimiento sencillamente mecánico, sin embar-
go, el primer equipo, el de molienda, cumple esta función de degradador en tamaño de los trozos
212 Guillermo Tantaleán Vanini

que ingresan, y a su vez se convierte en el más enérgico y eficaz ambiente de disolución del metal
que contiene el mineral desde el aspecto cinético, en tres formas: 1- "Liberar" las partículas útiles,
agitando durante la marcha por el interior del molino el mineral en bruto por medio de la rotación y
desplazamiento centrífugos de los implementos interiores fracturando por fricción y percusión (bolas
o varillas de fierro) 2- Un oxigenador enérgico para la disolución, (siempre que las paredes interio-
res y sus implementos generadores de la degradación granulométrica sean inertes al reactivo disol-
vente),. 3- En el presente caso, se usa una solución acuosa con el reactivo disolvente, que se con-
vierte en pulpa; solución: sólidos que incorpora el metal y lo convierte compatible para transportar la
pulpa por medio de bombas y relacionar también con la eficiencia de la molienda.

Si se tuviera una solución de un metal, cuyas concentraciones de ingreso al espesador fueran x y x’,

Fig. 1

y los de salida x’’, tendríamos:

Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 213

Fig. 2

La concentración del metal saliente será un promedio proporcional a las volúmenes y concentra-
ciones de las soluciones ingresantes

Un circuito simplificado, para la disolución de un metal sería un molino y un espesador

Suponiendo que el mineral tenga 20 gr. de oro por tonelada y un 100% de disolución del oro en el
molino, tendríamos que se incorpora al líquido 100 x 20= 2,000 gramos, e igualmente suponiendo una
relación sólido-líquido de 5:1 en la molienda como la óptima; para cumplir su fin, se obtendría 600
toneladas de pulpa que llevarán 500 toneladas de solución.

Experimentalmente se ha determinado que la relación sólido-líquido eficiente de sedimentación en

el espesador es 1:1 y por lo tanto abandonará en el rebalse 400 toneladas de solución. Haciendo un
calculo simple en cada tonelada de soluciones salientes, habrá 4 g/T; si el precio de la onza de oro es
actualmente de 340 dólares, se perderá en los relaves.

100 x 4 x 340
= 4,372 dólares
31.1
Pérdida intolerable industrialmente

De acuerdo a lo expuesto anteriormente en los diagramas, tendría que efectuarse una instalación en
serie de espesadores, que permita lavar la pulpa y reciclar la solución saliente del precipitador para
aprovechar el metal y el reactivo remanentes, pues la eficiencia de la recuperación no es alta y plantear
el circuito:
214 Guillermo Tantaleán Vanini

Fig. 3

El flujo hacia la izquierda representa aumento en la concentración del metal en la solución y hacia la
derecha un empobrecimiento del mismo y del disolvente.

Los espesadores "lavan" la solución disminuyendo la concentración del producto a recuperar en

sucesivos pasos por la batería de espesadores; la solución del primer espesador generalmente es la
más alta y la óptima para recuperar el metal. Sin embargo, manteniendo la concentración del reactivo,
pues decrece a través del circuito en el molino y espesadores por el consumo que hacen el metal
valioso y gangas solubles, él más alto porcentaje se disuelve el oro en el molino y el remanente del metal
en los espesadores; los aspectos teóricos del proceso químico se han explicado anteriormente. Al final
queda una solución pobre en el metal, pero con un valor en el reactivo y el metal que contiene y por lo
tanto posible de recircular. El molino, y los espesadores pueden hacer llegar la concentración del soluto
hasta cerca de 100% en solución, objetivo del proceso.

Explotaciones minerales de bajos tanto por cientos, volúmenes grandes y sus tratamientos en mon-
tones, no puede competir el lavado continuo en contra corriente, en el caso del oro.

Otro aspecto que es necesario tomar en cuenta: Cuanto más alta sea la relación sólido-fluído en
cada espesador, de la pulpa sedimentada, sólo limitada por la densidad adecuada para transportarlas
con bombas, mayor será la eficiencia de recuperación del metal.

La Figura 4, muestra la forma clásica de expresar las etapas de espesamiento no recirculante de la

solución aprovechable. El número de espesadores en gran número hoy tiene validez relativa, pues en
los últimos años se han incorporado floculantes de alta velocidad de sedimentación que reducen la
operación a una etapa. También de uso relativo los nuevos precipitadores de partículas, pues repre-
sentan dificultades posteriores, por ejemplo si es necesario utilizar medios filtrantes.
Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 215

Fig. 4

Diseño Elemental de una Planta LCC

El diseño de una planta LCC es interesante y simple, es el mejor ejemplo para demostrar que anteladamente
a su instalación puede diseñarse los espesadores (volumen, superficie precipitante y altura) y su circuito con gran
aproximación en su funcionamiento, utilizando sencillas experiencias de laboratorio y sencillos cálculos mate-
máticos. Se puede preveer las dimensiones y ubicación de los espesadores, agitadores, filtros, numero de
espesadores, el reciclaje adecuado de las soluciones agotadas, establecer el circuito cuantitativo para determi-
nar las concentraciones de las soluciones en todas sus etapas y por lo tanto la eficiencia de la operación futura.

En un primer paso se determina el área de sedimentación y la altura del espesador; consideramos

que se tiene predeterminada por estudio experimental la granulometria adecuada de la molienda y la
relación sólido-líquido en la misma; por lo tanto, la citada pulpa es alimentada a una probeta. Habiendo
agregado el floculante para obtener mayor velocidad de caída de las partículas finas tendríamos así
dicha probeta en sus fases inicial y final:

h'

Fig. 5
216 Guillermo Tantaleán Vanini

Hasta cierto límite podemos controlar la relación sólido-líquido final, en función de la altura de la
pulpa y por lo tanto la finalización de la operación, con lo que se puede determinar la velocidad de
sedimentación para la distancia hh’.

Utilizando las formulas semiempíricas:

1.33 (F - D)
A =
R x g.e

4T (G - g.e.)
V =
3G (S - g.e.)

y por la forma del recipiente de laboratorio se puede determinar las dimensiones del espesador
industrial. Paro uso de dichas formulas consultar "Chemical Enginner’s Handbook" de H. Perry, en él
titulo de Sedimentación.

Un problema que nos acerca a la realidad industrial es el siguiente:

En una planta de lavado continuo en contracorriente se trata un mineral aurífero por cianuración, en
el molino comienza el ataque químico del mineral fresco por parte del cianuro de sodio (NaCN) que
disuelve al oro incorporándole a la solución acuosa.
Líquido, disolvente, agua --------------------------
Sólidos
Pulpas o lodos ________________

Distribución de Equipos en Planta

Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 217

De acuerdo al circuito instalado se alimentan 500 toneladas de mineral diariamente con 10% de
humedad y 16 gramos de oro por tonelada. En el molino hay 14 gramos de oro soluble en el mineral
por unidad de peso; el 60% del oro se disuelve en el molino, el 5% en el espesador W y el 35% en los
agitadores.

Hay oro que no se solubiliza, por diferentes causas: oro en grano grueso (se disuelve parcialmente);
aleaciones de oro refractarias al ataque con el disolvente, están en partículas finas encapsuladas en
pirita, etc.

Del W salen por el rebalse 2,000 toneladas de solución diariamente que van al precipitador; la
solución agotada de este último sale con 0.2 gramos de oro por tonelada de solución que reingresa al
circuito por el espesador Y.

La pulpa descargada por el underflow (parte inferior) del espesador W tiene 48% de sólidos y en
los otros tres espesadores él líquido se asienta con 40%.

En los agitadores se tratan los lodos procedentes de W con 2.2 toneladas de solución por 1 de
sólidos, para lo cual se toma solución del espesador X.

Se pide determinar:

1. Las concentraciones en gramos por tonelada de solución en cada espesador. Las concentra-
ciones se expresan con los nombres de los espesadores.
2. La recuperación de oro soluble.
3. La recuperación de oro real y
4. El valor de la pérdida, si el precio actual por onza es de 340 dólares.

Solución
Mineral sólido seco alimentado por día

500 - 500 x 0,10 = 450 TM

Solución
En el underflow

52
450 x = = 487.5 toneladas de solución
48

Solución en el underflow de los otros espesadores

60
450 x = = 675 TM
40

Solución que se necesita en los agitadores 450 x 2.2 = 990 TM

Solución que debe tomarse para la agitación del espesador
990 - 487.5 = 502.5 TM

Agua de compensación para el espesador Z

675 - 50 = 625 TM
218 Guillermo Tantaleán Vanini

Con la finalidad de visualizar mejor el flujo de productos y el planteamiento de ecuaciones lo expre-

samos, conjuntamente con los equipos en el siguiente diagrama cuantitativo:

Fig. 7

Haciendo un balance por planteamiento algebraico con los contenidos salientes y entrantes de oro
en cada espesador, molino y agitadores tendremos:

200 W + 487.5 W = 2437.5X + 50(0) + 14 x 0.6 x 450 + 14 + 0.05 x 450

2940X + 675X = 2625Y 487.5X + 502.5X + 14 X 0.35 x 450
2625Y + 675Y = 676X + 625 + 2000 (0.2)
625 Z + 675Z = 675Y + 625(0)

Resolviendo:
W = 3.26093 gs Au/TM solución en el espesador W

X = 1.64782 gs Au/TM solución en el espesador X

Y = 0.50825 gs Au/TM solución en el espesador Y

Z = 0.26389 gs Au/TM solución en el espesador Z

Recuperación de oro soluble

14 x 450 = 6300 gr. de oro

Se pierde en los relaves:

0.26389 x 675 = 178.12575

Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 219

% de oro soluble recuperado

6300 - 178.12575)
X100=97.173 %
6300

- Recuperación real:

- Total de oro ingresante al molino

16 x 450 = 7200

- Oro real recuperado

6300 - 178 .12575)
X 100 = 85.26 %
7200

- Valor de la perdida:
178.12575 = X 340 = 1947.13 dólares
31.103481

La perdida es alta, se puede disminuir sí un estudio previo determinara que se puede modificar las
siguientes condiciones:

a. El reingreso al circuito de la solución agotada en otra etapa del lavado interior.

b. Aumentar el número de agitadores
c. Aumentar las etapas de lavado con espesadores
d. Captar gravimétricamente las partículas refractarias a la cinética de la disolución (jigs, etc.) y
tratarlas en forma "Batch".
e. Amalgamación a la salida del molino (en otros casos en los relaves)
f. Flotación para el oro encapsulado por ejemplo en pirita y tratar el concentrado por molienda
fina, tostación ó biolixiaviación para desenmascarar el metal.

En realidad, la mayoría de las plantas auríferas son más complejas que el ejemplo que se ha hecho;
están constituidos por circuitos en los que tiene varios procedimientos en función de las diferentes
formas que presenta el cloro en cada depósito. Igualmente, el circuito de una planta sufre modificacio-
nes conforme se desarrolla la explotación del mismo yacimiento. No se han mencionado los sitios de
alimentación del reactivo en diferentes puntos del circuito para las óptimas concentraciones de los
mismos, en relación con la eficiencia de disolución y recuperación, etc.

Problema
Se tiene un mineral aurífero que tiene 120 $/TM de oro. Se trata en una planta de cianuración al que
se alimenta 100 TMD de mineral con 20% de humedad.

Para la disolución del oro se utiliza un molino y dos agitadores, estos últimos intercalados entre los
espesadores U y V. Hay en total cuatro espesadores (los otros espesadores son X,Y). Se obtiene en
el rebalse del espesador U, 400 TM de solución, las que van al precipitador; la solución agotada que
sale del precipitador se introduce en el penúltimo espesador (X) y esta solución pobre tiene 0.05 Au/
TM de solución.
220 Guillermo Tantaleán Vanini

Los lodos se descargan en el primer espesador con 50% de sólidos y en los otros con 35% de
sólidos.

En los agitadores, se agita el lodo en relación 2:1 de solución a sólidos, con este fin se toma solución
proveniente del espesador V.

En el molino se disuelve el 50% de oro soluble (oro soluble 80%), 2% en el primer espesador y
48% en los agitadores.

Se pide:

1) Hacer el diagrama del circuito.

2) Determinar los gramos de oro en cada espesador.
3) Calcular la recuperación de oro soluble.
4) Calcular la recuperación de oro real

* Precio del oro 360 $/onza

Solución

G Mineral sólido seco alimentado

100 - 100 (0.20) = 80 TM

G Solución en el underflow de U

80 x 50 = 80 x TM de solución
50

Solución en el underflow de V,X, Y

80 x 65 = 148.6 TM de solución
35

Solución necesaria para los agitadores

80 x 2 = 160 TM

Solución que debe tomarse de x para la agitación

160 - 80 = 80 TM

Agua de compensación para el espesador Z

148.6 - 20 = 128.6 TM
Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 221

Fig. 8
- Oro por TM de mineral
$
120 TM x 1 onz x 31.103481 gr = 10.4 g Au/TM
360 $ 1 onz

- Oro soluble (80%)

10.4 x 0.80 ) 8.3 gr Au/TM

BALANCE

400U + 80U = 460V + 20(0) + 8.3 (0.5) 80 + 8.3 (0.02) 80

540V + 148.6V = 80U + 80V + 528.6X + 8.3 (0.48)80

528.6X + 148.6X = 148.6V + 128.6Y + 400 (0.05)

128.6Y + 148.6Y = 148.6x + 128.6(0)

(2) Gramos de oro en cada espesador

U = 1.65588 g Au/TM sol. en espesador U

V = 0.97723 " " " " " " V

X = 0.27160 " " " " " " X

Y = 0.14558 " " " " " " Y
222 Guillermo Tantaleán Vanini

(3) Recuperación de oro soluble

8.3 gr Au x
= 80 = 664 gr Au soluble
TM

- Se pierde en los relaves

(4) Recuperación de oro real

- Total de oro que ingresa al molino

10.4 x 80 = 832 gr. Au

664 - 21 - 6332 x 100 = 77,21 %

832

- Valor de pérdidas
21.6332 gr. x 360 $ / onz = 250,39 dólares
31.103481

- Valor de Ganancias
(664 - 21.6332) gr
x 360 $ / onz = 7434.92 $
31.103481 gr/onzas

- Ganancias diarias

Por recuperación = 7,434.92

Por Pérdidas = 250.39

7,184.53 $ día

Problema
Bajo las mismas condiciones del problema anterior, determinar lo siguiente
a) Si al adicionarse un espesador más (U, primer espesador) y si el costo de operación diario es
de 30$ (amortización, mantenimiento, etc.) de dicho espesador, calcular si es económica su
instalación.
b) Si los relaves de la planta de cianuración anterior (con 5 espesadores) son tratados en un
banco de celdas para obtener un concentrado en el que se recupera el 80% de oro insoluble
(encapsulado en la pirita), y siendo el costo de tratamiento por flotación de 18$ por tonelada
de mineral crudo alimentado, calcular la perdida o ganancia diaria.
c) Calcular la ganancia o pérdida anual en dólares para los tres casos, sin tomar en cuenta costos
de operación del primer circuito.
Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 223

Circuito

Fig. 9

Balance
400U + 80U = 460V +20(0) + 8.30(0.5)80 + 8.3(0.02)80
148V + 540V = 80U + 80V + 28.6 + 8.3 (0.48)
148.6X + 528.6X = 148.6Y + 528.6Y
148.6Y + 528.6Y = 148.6X + 128.6Z + 4
148.6Z + 128.6Z = 148.6Y + 128.6 (0)

(2)
U = 1.68699 g Au/TM sol en el espesador U
V = 1.11461 " " " " " " V
X = 0.30427 " " " " " " X
Y = 0.10602 " " " " " " Y
Z = 0.05683 " " " " " " Z

(3)
Recuperación de oro soluble
- Oro por TM de mineral = 10.4
- Oro soluble (80%) = 10.4 x 0.8 = 8.3 g Au/TM
- En 80 TM = 664 g Au

Se pierde con los relaves

664 - 8.4449
0.05683 x 148.6 = 8.4449 gr/ Au = x 100 = 98.73 %
664
224 Guillermo Tantaleán Vanini

(4)
Recuperación de oro real
- Total de oro ingresado al molino
10.4 x 80 ) 832 g & Au
664 - 8.4449
x 100 = 78.79 %
832

- Valor de perdidas
8.4449
x 360 = 97.74 dólares
31.103481

- Valor de Ganancias
(664 - 8.44499)
x 360 = 7587,57
31.103481

- Ganancia diaria:

Por recuperación = 7587.57

Por perdida = 97.74
Costo de operación = 30.00
Total : 7459.83 $/día

Circuito de Flotación

Fig. 9
Recursos Metalúrgicos - Metalurgia General II 225

- Oro en el relave
- Oro insoluble/TM = (10.4 - 8.3) = 2.1 gr/Au/TM

En 80 TM = 168 gr/Au

- Recuperación (80%) = 168 x 0.8 = 134.4 g/Au

- Costo de Operación

100 TM x 18 $/TM = 1800$

- Ganancia por recuperación

134.4
x 360 = 1555.58 $
31.103481

- Pérdida diaria

1555.58 - 1800 = 244.42 $/día

(C) sin tomar en cuenta costos operativos de la molienda, agitación, etc.

Suponiendo que se trabaje 360 días/año

Primer caso:
Ganancia diaria = 7434.92 - 250.39
= 7184.53 $/día
Ganancia anual = 2586430.80 $/año

Segundo caso:
Ganancia diaria = 7587.57 - 97.74
= 7459.83 $/día
Ganancia anual = 2586430.80 $/año

Tercer caso:
Perdida diaria = 1555.58 - 1800
= -244.42 $/día
Perdida anual = 8799.12 $/año

La instalación del circuito de flotación es desfavorable económicamente.

226 Guillermo Tantaleán Vanini

CIRCUITOS SIMPLES DE CIANURACION

La Metalurgia Extractiva del oro es tan versátil, que es posible en función de la

ocurrencia del oro establecer múltiples tratamientos y por consiguiente circui-
tos, como se ejemplifican algunos.