DESINTEGRACIÓN

MECÁNICA DE SÓLIDOS
ESTUDIANTES.-

Bedoya Machaca Helga Patricia

Buendia Jaimes Santy
Camacho Galarza Carmen
Cayo Choque Eva Lidia
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓNCopa Mitma Mariela
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
Rosales Olmos María Virginia
CARRERA DE INGENIERÍA DE QUÍMICA
Siles Pancca Andrea
Villca Cáceres Carlos Antonio

MATERIA.-
Laboratorio De Operaciones Unitarias II

DOCENTE.-
Ing. Nelson Hinojosa Salazar

GESTIÓN.-
I-2014
INDICE
1. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................................2
2. OBJETIVOS:.................................................................................................................................3
2.1. OBJETIVO GENERAL.................................................................................................................3
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................................................3
3. MARCO TEORICO:.......................................................................................................................3
3.1. DEFINICIÓN.........................................................................................................................3
3.2. LEYES DE LA DESINTEGRACION MECANICA........................................................................3
3.2.1. Leyes de distribución granulométrica.........................................................................4
3.2.2. Leyes energéticas.......................................................................................................5
3.2.2.1. Ley de Rittinger...........................................................................................................6
3.2.2.2. Ley de Kick..................................................................................................................7
3.2.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick..............................................................7
3.2.2.4. Teoría de Bond...........................................................................................................8
3.3. TRITURADORAS..................................................................................................................9
3.3.1. Trituradora Primaria...................................................................................................9
3.3.1.1. Giratoria.....................................................................................................................9
3.3.1.2. Mandíbula o quijadas...............................................................................................11
3.3.1.3. Comparación entre trituradoras primarias...............................................................12
3.3.2. Trituradora Secundaria/Terciaria..............................................................................12
3.3.2.1. Chancadora cónica...................................................................................................12
3.3.2.2. Chancadora de martillos...........................................................................................13
3.4. MOLIENDA........................................................................................................................14
3.4.1. Molino de discos.......................................................................................................16
3.4.2. Molino de rodillos.....................................................................................................17
3.4.3. Molino de barras (ROD MILL)...................................................................................19
3.4.4. Molino de bolas........................................................................................................21
3.4.5. Molino de martillo....................................................................................................24
3.4.6. Molino de Compartimientos Múltiples.....................................................................25
3.4.7. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator.............................................................26
4. CONCLUSIONES:.......................................................................................................................30
5. BIBLIOGRAFIA:..........................................................................................................................31

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 1

DESINTEGRACIÓ N MECÁ NICA DE
SÓ LIDOS

1. INTRODUCCIÓN

El objeto de la operación de desintegración no consiste solamente en

obtener “pequeños trozos a partir de los grandes”, en cuyo caso la
efectividad de la operación se medirá por la finura del material obtenido,
sino que también persigue la consecución de un producto que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre límites preestablecidos.

Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar, y de ahí

que se empleen diferentes máquinas y procedimientos. Las menas
metálicas consisten en cantidades variables de uno o varios minerales
valiosos, asociadas con otros indeseables (ganga). La primera etapa en el
tratamiento de las menas metálicas consiste en separar la ganga los
minerales deseados, ya que la mena metálica extraída del yacimiento
contiene ambos tipos de minerales formando masas sólidas.

A menos que la concentración del mineral útil sea lo suficientemente grande

para poder reducirlo a metal sin tratamiento previo (en cuyo caso la ganga
se separa generalmente al estado de fusión), será necesario desintegrar de
modo mecánico la masa original del mineral para poder separar a los
minerales útiles de la ganga o estéril. Luego, los minerales se separan por
métodos de gravedad o flotación, que permiten elevar la concentración de
los mismos.

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2. OBJETIVOS:
2.1. OBJETIVO GENERAL.

 Estudiar y Conocer la operación unitaria de desintegración mecánica de

sólidos, así como su aplicación en la rama de la ingeniería.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Conocer las leyes de desintegración mecánica.

 Conocer las leyes granulométricas.
 Conocer las leyes energéticas.
 Conocer los equipos utilizados en la trituración.
 Conocer los equipos usados en la molienda.

3. MARCO TEORICO:

3.1. DEFINICIÓN

La desintegración mecánica es un término genérico de reducción de tamaño.

Las quebrantadoras y los molinos son tipos de equipos de desintegración. Una
quebrantadora o molino ideal debieran tener una gran capacidad, requerir
poco consumo de energía por unidad de producto, y dar lugar a un producto
de un único tamaño, o distribución de tamaño.

3.2. LEYES DE LA DESINTEGRACION MECANICA

El conocimiento teórico de la desintegración mecánica y sus leyes se inicia en

el año 1867, por P. R. Von Rittinger.

Las leyes de la desintegración se pueden clasificar de la siguiente forma:

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 3

 Leyes de distribución granulométrica.
 Leyes energéticas.

3.2.1. Leyes de distribución granulométrica

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la

trituración, partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual
y uniforme. El material producido es de distintas dimensiones, repartiéndose
de acuerdo a curvas bien definidas denominadas curvas granulométricas.

En la Figura N°1 se pueden observar diversas curvas granulométricas.

El profesor Gaudin estudiando el comportamiento de los materiales en la

desintegración enuncio lo siguiente:

a) El porcentaje de material fino aumenta a medida que aumenta

el grado de desintegración. Varias etapas de trituración producen menor

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cantidad de materiales muy finos (ultra finos) que la trituración equivalente
en una sola etapa.
b) La trituración de trozos planos produce más material fino que la de
trozos en forma regular.
c) La forma media de los granos triturados varia con la ubicación en la
escala de tamizado. Los granos gruesos y finos (los extremos) son
alargados, mientras que los medios tienen forma más cúbica.

3.2.2. Leyes energéticas

Dentro del consumo de energía destinado a la trituración de materiales solo

un 2% aproximadamente produce la aparición de nuevas superficies, el
resto se pierde en deformación plástica de las partículas, deformación de
las partes metálicas de la maquinaria, fricciones entre partículas,
rozamiento de las partículas con las paredes de la maquinaria, calor, ruido y
vibraciones.
 
La ley energética general que enuncia la relación existente entre el aporte
necesario de energía y la reducción de tamaño obtenida expresa que la
energía necesaria para una determinada desintegración es proporcional
exponencialmente al tamaño de la partícula:

Donde:
dE: Diferencial de energía
dL: Diferencial de elongación.
c: Constante de proporción.
L: Longitud.
p: Constante en función del tipo de material.

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Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas
condiciones de trabajo: la Ley de Rittinger, enunciada en el año 1867 y
que se basa en la hipótesis de las superficies de las partículas; la de Kick,
expresada en el año 1885 y que se basa en una hipótesis volumétrica y la
teoría de Bond, del año 1951.

3.2.2.1. Ley de Rittinger

Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de

productos finos expresa:
“El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento
de superficie producida”.

Donde:

W: Trabajo de desintegración.
z: Energía superficial específica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegración.

Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:

“Los trabajos producidos en la desintegración son inversamente
proporcionales a los tamaños de los granos producidos”

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3.2.2.2. Ley de Kick
Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de
productos gruesos y expresa lo siguiente:

“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración

de cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia varia con
el volumen o la masa”

Otra forma de expresión es la siguiente:

Donde:

W: Trabajo de desintegración.
V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamaño (i: inicial; f: final).

3.2.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick

Las desviaciones que presentan en la práctica ambas leyes se deben a lo

siguiente:
a) Se partía del principio de que la desintegración produce productos de
igual forma que los iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar
partículas de forma cúbica se producían cubitos o si se partía de esferas
se producían esferitas. Este principio no es válido.

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b) Se suponía que los materiales son isótropos (igual resistencia en
todas direcciones (anisotropía).
c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener
grietas superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material
sin consumo de energía).
d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elásticas, ni que el
producto se mueve dentro de la maquina, lo que produce rozamientos
calor del material, etc.
e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la
maquina contra la materia aun no molida.

3.2.2.4. Teoría de Bond

Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de

minerales por vía húmeda; se expresa de la siguiente forma:

“El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su

deformación critica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura
se reduce sin aportes apreciables de energía”.

La expresión es la siguiente:

Donde:

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 Wi: Índice energético del material (KWh por tonelada necesarios para
reducir un material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por el
tamiz de 100 (10-6 m).
Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas.
W: Trabajo de desintegración.

3.3. TRITURADORAS

Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten
efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales.
Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas
se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada
una.

Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman más importantes y

de aplicación más generalizada.

3.3.1.Trituradora Primaria

Características:

 Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina, desde 60"

hasta bajo 8"a 6"de producto.
 Operación: circuito abierto, son de dos tipos.

3.3.1.1. Giratoria

 Mecanismo de trituración: Por compresión.

 Especificación: abertura de la boca por el diámetro del cono, de otra
manera se podría decir; ancho de abertura de admisión (boca) y el
diámetro del manto.
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 Trabajan sin mecanismo de alimentación y se alimentan
directamente por camiones.

 Chancan a ciclo completo y tiene más capacidad que la chancadora

de mandíbula del mismo tamaño(boca) por ello se usan
generalmente en plantas donde se requiere elevada capacidad de
tratamiento

Está constituido por un eje vertical (árbol) con un elemento de molienda

cónico llamado cabeza, recubierto por una capa de material de alta
pureza llamado manto.

La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento

excéntrico que le entrega el motor

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 3.3.1.2. Mandíbula o quijadas

 Son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, donde de ellas en móvil

que presiona con enorme fuerza y rápidamente a la otra (fija),
fracturando al metal que se encuentra en ambas.

Según el tipo de movimiento de la placa móvil, se clasifican en:

a) Blake
b) Dodge
c) Universal
 Especificación: Abertura de boca (distancia entre las mandíbulas de
alimentación) y el ancho de placas (largo de abertura de admisión).
 Acepta un tamaño de roca que no exceda los 2/3 de la abertura de mayor
admisión por es usada cuando la boca de la chancadora es más
importante que la capacidad.

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 3.3.1.3. Comparación entre trituradoras primarias

a) Según la capacidad requerida y el tamaño máximo a tratar:

I. Si se requiere alta capacidad (flujo másico), se prefiere a la chancadora

giratoria.
II. Si es importante el tamaño de abertura (boca), se prefiere a la chancadora
de mandíbula.
III. Para equipos de tamaño similar:
IV. Los costos de capital y de mantención de un chancador de mandíbulas
son levemente menores que los de un chancador giratorio.
V. El costo de instalación de una chancador de mandíbulas es mayor que el
chancador giratorio.
VI. Según el tipo de aplicación:
VII. El chancador de mandíbulas se prefieren en material arcillosos, plásticos,
etc. En general materiales blandos.
VIII. Los chancadores giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos.

3.3.2. Trituradora Secundaria/Terciaria

3.3.2.1. Chancadora cónica

En común presentan una abrasión controlada y menor desgaste de las partes.

 La abertura por donde se evacua el material triturado se denomina setting.
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  La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo
cual permite alimentación más gruesa que la del cabezal corto.
 Mecanismo de trituración: Por compresión.
 Disposición: Paralela.
 La abertura de alimentación es por lo menos 2 veces más que la de
abertura de descarga

3.3.2.2. Chancadora de martillos

Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Entre

más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre la fractura por el
aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de fragmentación en un
solo punto produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.

Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes

encajados en una carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o
intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo que casi todos los
materiales se comporten como frágiles. Se utilizan para el secado de material,
granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos obtusos
se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se
usan para materiales fibrosos.

Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, algunos además permiten

cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de
explosión y contaminación cruzada.

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3.4. MOLIENDA

La molienda es una operación unitaria que a pesar de implicar sólo una

transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de
partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las
magnitudes de los fenómenos de transferencia entre otras cosas.

La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios

mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados
en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y
cortado.

Los elementos más importantes de la molienda:

a) Velocidad Crítica

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que

hace que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre
el peso de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos
moledores quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la
fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda. El
molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.

42,3
n c (rpm)=
√ D(m)

“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del
molino”
b)  Movimiento de carga en los molinos

Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos

moledores que son grandes y pesados con relación a las partículas a moler pero

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pequeñas con relación al volumen del molino y que ocupan menos de la mitad del
volumen del molino.
Cuando el molino gira, los cuerpos moledores son elevados en el lado ascendente
del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los
cuerpos de molienda caen en cascada sobre la superficie libre de los otros
cuerpos.

Se distinguen tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino

rotatorio:

 Rotación alrededor de su propio eje.

 Caída en cascada donde los medios bajan rodando por la superficie de los
otros cuerpos, es aquí donde se produce la molienda más fina con gran
producción De polvo.
 Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de
molienda sobre el pie de la carga, esta caída produce conminación por
impacto y un producto más grueso.

Las principales clases de máquinas para molienda son:

 Triturador de Quijadas.
 Triturador Giratorio.
 Triturador de Rodillos.
 Molino de Martillos
 Molino de Rodillos de Compresión
 Molino de Tazón.
 Molino de Rodillos.
 Molinos de Fricción.
 Molinos Revolvedores.
 Molinos de Barras

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  Molinos de Bolas.
 Molinos de Tubo
 Molinos Ultrafinos.
 Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
 Molinos de Flujo Energético.

 Molinos Agitadores.

3.4.1. Molino de discos

El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están

enfrentados y giran con velocidades opuestas; el material a moler cae por
gravedad entre ambos.
El conjunto comprende, que comprende un eje, los discos y las placas de
trituración, denomina impulsor. El material de alimentación entra por un canal
cerca del eje, pasa entre las placas de molienda y se descarga en la periferia de
los discos. Las placas de molienda se sujetan a los discos por medio de pernos
y la distancia entre ellos es ajustable.
Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el
molino que hoy conocemos como molino de Rodillos.

 El tamaño de las partículas se puede

ajustar durante el proceso de
pulverización.

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 Útil para materiales secos, friables, suavemente o moderado duros.

3.4.2. Molino de rodillos

 Dos rodillos lisos, acanallados o dentados

 Ejes horizontales
 Giro, sentido opuesto
 Un rodillo entre resorte para desplazamiento y evitar problemas con el
equipo
 Velocidad: 50 - 300 rpm.

Mecanismo:
 Partículas atrapadas entre rodillo
 Fragmentadas por compresión

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 Tamaño partícula depende de la distancia entre rodillos y el diámetro de
rodillos
 Uniformidad de tamaños depende de la superficie de los rodillos (superficie
lisa)
 Útil para materiales quebradizos de naturaleza moderada
 Sistemas de reducción intermedia: 75 μm

3.4.3. Molino de barras (ROD MILL)

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El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias
a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por
un motor generalmente eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”.
La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en
contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie
del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las
barras desde cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro
extremo o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por
rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final
(ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en seca).

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El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre
sí por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero
moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.
Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas.

Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica,
los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente por placas
atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas
del molino consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto,
ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la
carga.

Las barras generalmente, son de acero al carbono y su desgaste es alrededor

de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas condiciones de
trabajo.

3.4.4. Molino de bolas

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 20

El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo
cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con
una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material

que se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. El
material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres
formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por
diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y
seca).

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 21

 La molienda sobreviene por dos causas;

1. por percusión, las esferas al rotar se despegan y caen sobre el material.

2. por rozamiento entre las bolas. Con pequeña carga es mayor el efecto de la
percusión y el rozamiento para una carga completa, así, para materiales duros
es conveniente que prevalezca la percusión y para materiales friables el de
abrasión.

Partes del molino de bolas

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 Velocidad de rotación del cilindro

Ventajas

 Útil para productos oxidables o explosivos

 Pulverización húmeda
 Pulverizar materiales estériles

Inconvenientes

 Larga duración del proceso

 Elevado consumo energético

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 3.4.5. Molino de martillo

Estos molinos que sirven para pulverizar y desintegrar funcionan a altas

velocidades. El eje del rotor esta en forma horizontal, este sostiene a os
martillos llamados a veces agitadores, y pueden ser elementos en forma de T,
barras, estribos, o anillos fijos o pivotados al eje o a los discos fijos que van
sobre el eje. El rotor funciona dentro de un recipiente que contiene placas o
revestimientos de molienda. La acción de la molienda resulta de los impactos
y la fricción entre los grumos o partículas del material alimentado, la cubierta y
los elementos de molienda. La finura del producto se regula cambiando la
velocidad del rotor, la velocidad de alimentación o la abertura entre los

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 24

 martillos y la placa de molienda, así como cambiando la cantidad y el tipo de
martillos utilizados y el tamaño de las aberturas de desgaste.

La descarga por criba o rejilla de un molino de martillos sirve como clasificador

interno, pero su área limitada no permite un aprovechamiento eficaz cuando
se requieren aberturas mas pequeñas.

Partes de un molino de martillos

3.4.6. Molino de Compartimientos Múltiples

Existen molinos de dos compartimentos que tienen características equivalentes a

los descriptos en los puntos 3.4.4 y 3.4.3 Constan de dos compartimentos
separados en el interior cilindro del molino. Éstos pueden contener barras y bolas,
o bolas grandes y pequeñas.

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Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda
gruesa y la fina.

La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los diámetros

mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y 14 metros.

Se han utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para

tratar grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos.

3.4.7. Molino Doppel – Rotator O Double Rotator

El molino Doppel-rotator es una instalación conformada principalmente por

un molino de doble cámara con descarga periférica central, que en los
últimos años está tomando un gran impulso, debido a su uso en la Industria
del Cemento para la molienda del crudo, además de su uso muy difundido
en la industria del oro, cuyo proceso de molienda en seco se llama “asado”.

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Sus principales ventajas son su extraordinario bajo consumo específico de
energía respecto a otros molinos y la posibilidad del uso de gas caliente de
recirculación para el secado del material.
Cabe recordar que el crudo en la industria del cemento está conformado en
su mayor parte por piedras de caliza y arcilla que fueron extraídas de las
canteras y luego trituradas.

Descripción del Funcionamiento

El Doppel-Rotator es principalmente una combinación del molino de barrido
por aire y del molino de dos compartimentos. Posee un compartimiento de
secado delante del compartimento de molido para ayudar a reducir el
contenido de agua en el mineral.

a) Alimentación y secado del material

El crudo es alimentado al recinto del secado del molino mediante equipos

dosificadores, a través del muñón del cojinete collar, donde unas chapas
dispersoras lanzan el material hacia la corriente de gas.

Al atravesar la cámara de secado pueden eliminarse del material

humedades de hasta un 7% utilizándose gases de escape con
temperaturas de 320°C, y humedades de hasta un 14% cuando se utilizan
gases calientes de hasta 800°C.

En el caso de que el tamaño de grano sea grande, de modo que dificulte el

secado o que los granos tengan elevada humedad, puede conectarse
delante del molino un secador vertical (o de tambor) o una trituradora
calentada.

b) Molienda, separación de gruesos y finos, y recirculación de gruesos

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Después de su secado, el material es llevado por medio del tabique
elevador a la parte de molienda gruesa del molino.

La molienda gruesa se efectúa en la cámara correspondiente, y luego el

material abandona el molino por el dispositivo de salida central y pasa a
través de aerodeslizadores y de un elevador de cangilones al separador,
donde es clasificado en gruesos y finos.
Los finos salen directamente después de la separación, al proceso que
sigue en la Planta.

Los gruesos vuelven a clasificarse en dos tamaños. Los de tamaño inferior

pasan a la cámara refino del molino y solo una pequeña parte (tamaño
superior) vuelve a la cámara de molienda gruesa.

El material que se muele en la cámara de refino sale nuevamente por el

dispositivo central y pasa nuevamente a través de aerodeslizadores y del
elevador de cangilones y llega al separador.

El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos continúa hasta que los
mismos alcanzan la granulometría adecuada.

c) Salida de gases y separación de polvos

Los gases calientes, así como el aire necesario para la ventilación de la

cámara de molienda, son extraídos del molino a través del dispositivo de
salida central.

Pasan a través de un separador de cono donde se separan los gruesos,

que vuelven al molino y los finos que son arrastrados por la corriente de gas
hacia el filtro colector.

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 28

El desempolvado de los gases se realiza en la instalación de filtros.
En algunas plantas, se complementa el sistema de desempolvado de gases
con la adición de una cantidad de ciclones en serie previo al pasaje por el
filtro colector.

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4. CONCLUSIONES:

 Se concluyó que la operación unitaria de desintegración no consiste

solamente en obtener “pequeños trozos a partir de los grandes”, sino que
también persigue la consecución de un producto que posea un determinado
tamaño granular, comprendido entre límites preestablecidos.

 Se logró conocer las leyes de desintegración mecánica, la ley de rittinger,

bond, kick, que nos ayudan a determinar la potencia requerida para la
reducción de diferentes materiales.

 Se conocieron los equipos usados en la trituración y molienda, su

aplicación, funcionamiento y diagramas, las ventajas y desventajas de estos
equipos.

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 30

5. BIBLIOGRAFIA:

 Brown, G.C. et. al.; “Operaciones Básicas de la Ingeniaría Química”; 1a.

Ed. Editorial Marín, S. A.; Barcelona (1955). pp. 9-50.

 http://www.unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Fi

nales_Investigacion/Setiembre_2011/IF_CHAMPA

%20HENRIQUEZ_FIQ/PRIMERA%20PARTE.pdf

 Perry, Robert H, manual del ingeniero quimico tomo II sexta edición

 Alcantara, juan ramón (2008) ,TESIS, diseño practico de un molino de

bolas, MEXICO DF, escuela superior de ingeniería mecánica y eléctrica.

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DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE SÓLIDOS 31