ADMINISTRACION DE EMPRESA

OPERACIONES INDUSTRIALES
Instructor: Ing. Luis Gomez Quispe
SEMANA 4SEMESTREIII
: OPERACIONES MECANIZADAS
- 2017
Inst. Ing. Luis Gomez Quispe
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OBJETIVOS ESPECIFICOS
APRENDIZAJE
Al final de la clase el aprendiz será capaz de :

Identificar las operaciones mecanizadas

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Procesos de Corte
Mecánico
 EL PUNZONADO
• El punzonado es una operación de corte de
chapas o láminas, generalmente en frío,
mediante un dispositivo mecánico formado por
dos herramientas: el punzón y la matriz. La
aplicación de una fuerza cortante sobre el
punzón obliga a éste a penetrar en la chapa,
creando una deformación, seguida de un
cizallamiento y ruptura del material.
• Implica el corte de una lámina de metal a lo
largo de una línea cerrada en un solo paso
para separar la pieza del material
circundante.
• La parte que se corta es el producto
deseado en la operación y se designa como
la parte o pieza deseada.
 EL PERFORADO
• El perforado es muy similar
al punzonado, excepto que
la pieza que se corta se
desecha y se llama
padecería. El material
remanente es la parte
deseada.
PERFORADO
 EL CIZALLADO
• Proceso de corte para laminas y placas,
produce cortes sin que haya virutas y calor. El
proceso es relativamente limpio y rápido; pero
esta limitado al espesor que pueda cortar la
máquina y la dureza del material.
• El cizallado es él termino empleado cuando se
trata de cortes en línea recta; el corte con
formas irregulares, redondas u ovaladas se
efectúan con punzo-cortado y perforación. El
cizallado suele ser en frió en especial con
material delgado de muchas clases.
 EL CIZALLADO
• El corte por cizallado se puede adaptar a
alambres, barras y tubos como preparación
para procesos posteriores, la calidad del
corte se mejora proporcionando soporte a la
pieza a cortar y aplicándole un esfuerzo de
compresión durante el corte.
Procesos de Corte
Térmico
Corte Térmico
• Oxicorte: Se realiza con un soplete en el que se queman un
gas combustible y un chorro de oxígeno.
• Láser: Emplea un haz de luz muy concentrada logrando
cortes finísimos y de gran precisión en cualquier material.
• Por arco: Emplea el calor producido por una corriente
eléctrica muy elevada.
• El corte por este método se produce
principalmente por la oxidación, quemado
del acero y fusión. Con este método se
pueden cortar piezas de hierro fundido y
placas de acero. El proceso genera una
ranura parecida a la que se produce al
aserrar.
OXICORTE
OXICORTE C
 CORTE POR PLASMA
• El corte por plasma: Fue desarrollado en los
años 50 para aquellos materiales en los que no
podía usarse el oxicorte, tales como el acero
inoxidables, el aluminio y el cobre. Su ventaja
primordial es su gran productividad debido a la
velocidad de corte y su mínima deformación
por calor.
 CORTE POR LASER
• Corte con Láser:
Demostrado por primera
vez en la década de 1960,
fue adoptado por las
industrias que requieren
muy alta preedición en el
trabajo con metales,
cerámicas y telas.
 CUADRO
COMPARATIVO
Oxicorte Plasma Láser
Costo de Capital Razonable Altos Sustanciales
C. de Mantenciòn Bajos Altos Bajos
Tipo Manual y Automatizado Manual y Automatizado Automatizado
Materiales Acero Carbono Metales, Aleaciones Mayoría de metales
V. de Corte 750 mm/Min. 3.700 mm/min. 1.500 mm/min
Ancho de Ranura 0.9 mm 3.2 mm 0.3 mm
Z. A. por el calor 2.0 mm 0.5 mm 0.15 mm
CORTE POR FLUIDO
• El corte por fluido: El corte con chorro de
agua usa una corriente fina de agua a alta
presión y velocidad dirigida hacia la
superficie de trabajo para producir un
corte. Para éste proceso también se utiliza
el nombre maquinado hidrodinámico.
CORTE POR FLUIDO
• CHORRO DE AGUA SIN ABRASIVO: caucho,
polipropileno, cartón, papel, goma, espuma,
materiales para empaque, fibra de vidrio,
cualquier tipo de material que no sea metálico.
• CHORRO DE AGUA CON ABRASIVO: vidrio,
grafito epoxi, cerámica, mármol, vigas de
hormigón, titanio, bronce de aluminio, granito,
aluminio, acero y acero de carbón.
 Doblado y curvado
• a) Doblado: Se trata de hacer un pliegue para formar un cierto ángulo
sobre la línea de doblez. El radio de curvatura de la deformación es
relativamente pequeño.

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• a) Doblado:

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• b) Curvado: Tiene por
objeto dar a la pieza la
forma de una línea
curva. El radio de
curvatura de la
deformación es
relativamente grande.
• C) Curvado con rodillos: Es una operación en la cual
generalmente se forman partes grandes de lámina
metálica en secciones curvas por medio de rodillos.

Grandes tanques de
almacenamiento y
recipientes a presión.
Doblado Térmico
 Doblado y curvado
• a) Doblado:

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 Doblado y curvado
• a) Doblado:

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Soldadura, fundamento y
tipos
 Orígenes de la Soldadura

• El profesor Lichtenberg (Goettingen 1742 -

1799), durante unos de sus experimentos de
electricidad, suelda una bobina de reloj y una
hoja de corta plumas en 1782. Se considera el
primer soldador, que emplea electricidad para
unir metales.
 TIPOS DE SOLDADURA
• Arco Eléctrico Manual con electrodo Revestido (SMAW)
• Resistencia ( RB )
• Soplete ( TB )
• Carbones Gemelos por Arco ( TCAB )
• Horno ( FB )
• Inducción ( IB )
• Inmersión ( DB )
• Arco con presión ( FW )
• Percusión ( PEW )
• Espárragos ( SW )
• Arco Sumergido (SAW )
• Arco de Tungsteno y Gas ( GTAW )
• Arco de Metal y Gas ( GMAW )
• Oxiacetilenico ( OFW-OAC )
• Y Otros.
 CÓDIGOS Y NORMAS
• 1. API 1104 (Soladadura de ductos e instalaciones
afines).
• 2.API 510 (Código de inspección de vasijas a
presión: mantenimiento, inspección, clasificación,
reparación y modificación).
• 3.API STD 620 (Diseño y construcción de tanques
de almacenamiento de baja presión y gran
volumen).
• 4.API 650 (Tanques de acero soldado para
almacenaje de hidrocarburos).
• 5.ASME Sección IX (Calificación de
procedimientos de soldadura y soldadores).
 CÓDIGOS Y NORMAS
• 6. ASME Sección VIII-DIV. I Rules for (Reglas para
construcción de recipientes a presión, División I).
• 7. ASME-ANSI-B31.3 (Tubería de Proceso).
• 8.ASNT-TC1A Prácticas recomendadas para
certificación y calificación de personal en pruebas
no destructivas.
• 9.AWS A3.0 (Términos comunes de soldadura y
definiciones incluyendo términos para soldadura
fuerte y corte térmico).
• 10. AWS D1.1 (Código de soldadura estructural).
Arco Sumergido
 Mig/Mag Tig Automatizado
Automatizado
 Soldadura de arco
eléctrico: electrodos
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

• El sistema de soldadura arco manual, se

define como el proceso en que se unen dos
metales mediante una fusión localizada,
producida por un arco eléctrico entre un
electrodo metálico y el metal base que se
desea unir.
Diagrama del Proceso
Los Electrodos Revestidos
 REVESTIMIENTO DEL
ELECTRODO
• Las funciones del revestimiento de un
electrodo son las siguientes, a saber:
-Proveer una máscara de gases de combustión
que sirvan de protección al metal fundido para
que no reaccione con el oxígeno y el nitrógeno
del aire.
- Proveer material fundente para la limpieza de
la superficie metálica a soldar, eliminando a los
óxidos en forma de escorias que serán
removidas una vez terminada la soldadura.
 REVESTIMIENTO DEL
ELECTRODO
- Controlar la rapidez con que el aporte del
electrodo se funde.
- Proveer material de aporte, el cual se adiciona
al que se aporta del núcleo del electrodo.
- Adicionar materiales de aleación en caso que
se requiera una composición química
determinada.
• La medida del electrodo a utilizar depende
de los siguientes factores:
1. Espesor del material a soldar.
2. Preparación de los bordes o filos de la unión a
soldar.
3. La posición en que se encuentra la soldadura a
efectuar (plana, vertical, horizontal, sobre la
cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.
 AMPERAJE CORRECTO
• El amperaje a utilizar para realizar la
soldadura dependerá de:

1. Tamaño del electrodo seleccionado.

2. El tipo de recubrimiento que el electrodo
posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA;
CC directa e inversa).
 VARIABLES
Factores importantes a tener en cuenta:
• Posición correcta para ejecutar la soldadura.
• Longitud del arco eléctrico.
• Angulo del electrodo respecto a la pieza.
• Velocidad de avance.
• Corriente eléctrica aplicada (amperaje).
• Protección facial (se debe usar máscara o
casco).
Clasificación de Electrodos
Clasificación de Electrodos
Determinación del Electrodo según Metal Base
 Fuentes de Poder

1.Equipo de Corriente Alterna (CA).

2. Equipo de Corriente Continua (CC).

3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua

combinadas.
Polaridades
Soldadura Semiautomática Mig / Mag
Soldadura con oxígeno y
gas combustible
 SOLDADURA A GAS
• Este proceso incluye a todas
las soldaduras que emplean
gas para generar la energía
necesaria para fundir el
material de aporte.
• Los combustibles más
utilizados son el acetileno y
el hidrógeno los que al
combinarse con el oxígeno,
como comburente generan
las soldaduras oxhídrica y
oxiacetilénica.
 SOLDADURA A GAS
• La soldadura oxhídrica es la
combinación del O2 y el H en un
soplete. El hidrógeno se obtiene
de la electrólisis del agua y la
temperatura que se genera en
este proceso es entre 1500 y
2000°C.
• La soldadura autógena se logra al
combinar al acetileno y al oxígeno
en un soplete. Se conoce como
autógena porque con la
combinación del combustible y el
comburente se tiene autonomía
para ser manejada en diferentes
 SOLDADURA A GAS
• En los sopletes de la soldadura autógena se pueden
obtener tres tipos de llama las que son reductora,
neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de
mayor aplicación.
• Esta llama, está balanceada en la cantidad de
acetileno y O2 que usa. La temperatura en su cono
luminoso es de 3500 °C, en el cono envolvente
alcanza 2100 °C y en la punta llega a 1275 °C.
 SOLDADURA A GAS
• Elementos principales de una instalación móvil de soldadura
por gas: manorreductores, soplete, válvulas antirretroceso
y conducciones.
• Procedimiento básico de Soldadura: ajuste de llama.
selección de boquilla y limpieza.
Gases de Protección
Gases de Protección