TEMA N°5 PROTECCION DE MAQUINAS Y EQUIPOS - Docente

UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
MATERIA: HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
TEMA N° 5
PROTECCIÓN DE MÁQUINAS
DOCENTE: MSC. ING. TITO JESUS CARRAZANA BALDIVIEZO TITO
TARIJA-BOLIVIA
INGENIERIA INDUSTRIAL 1
Contenido
1. LOS RIEGOS DE ACCIDENTE EN LAS MÁQUINAS......................................................3
¿Cuál es el riesgo?........................................................................................................................4
¿Dónde está el riesgo?..................................................................................................................5
 Riesgos mecánicos.............................................................................................................5
 Riesgo eléctrico.................................................................................................................5
 Ruido vibraciones.............................................................................................................5
2. PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN..........................................................................................5
3. SISTEMAS DE PROTECCIÓN.............................................................................................8
3.1. Resguardo por ubicación o distancia..............................................................................8
3.2. Marcado y bloqueo...........................................................................................................8
3.3. Estado mecánico cero.......................................................................................................9
3.4. Enclavamiento................................................................................................................10
3.5. Barras de disparo...........................................................................................................10
3.6. Anclaje de máquinas......................................................................................................10
3.7. SISTEMAS PARA SALVAGUARDAR EL PUNTO DE OPERACIÓN...................11
3.7.1. Guardas...................................................................................................................11
4. SELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN ADECUADA..........................................................19
1. Análisis de peligros.................................................................................................................19
2. Valoración del riesgo..............................................................................................................19
3. Balance económico.................................................................................................................19
4. Selección de medidas de seguridad.......................................................................................19
5. Prevención intrínseca.............................................................................................................19
6. Protección...............................................................................................................................19
7. Advertencias...........................................................................................................................19
8. Disposiciones suplementarias................................................................................................20
5. REQUISITOS GENERALES EXIGIBLES A LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD.........20
6. RESGUARDOS FIJOS O MÓVILES..................................................................................20
7. CARACTERÍSTICAS DE LOS MANDOS..........................................................................26
7.1. Diferenciación......................................................................................................................27
7.2. Características.....................................................................................................................28
7.3. Órganos de accionamiento..................................................................................................29
8. MANTENIMIENTO Y PREVENCIÓN DE MAQUINAS..................................................31
8.1. Objetivos del Mantenimiento Industrial............................................................................31

8.2. Mantenimiento Preventivo..................................................................................................31
8.2.1. ¿Por qué es necesario realizar mantenimiento preventivo a la maquinaria?...........32
8.2.2. Beneficios......................................................................................................................32
8.3. Plan o programa de Mantenimiento..................................................................................32
1. LOS RIEGOS DE ACCIDENTE EN LAS MÁQUINAS
En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo

está relacionado con máquinas o con el uso de
herramientas. Una buena parte de los más graves también
tiene que ver con máquinas y con determinadas
herramientas. Esto significa que en muchas ocasiones las
personas que trabajan sufren lesiones y mutilaciones en su
cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de sus
instrumentos de trabajo.
Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se
evitarían con resguardos de seguridad. Sin embargo, el accidente se suele seguir atribuyendo a la
imprudencia o temeridad del accidentado. De nuevo, la víctima es la culpable.
A menudo los elementos de seguridad existen, pero están mal diseñados, fabricados con materiales
inadecuados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles periódicos. Otras veces
dificultan la realización del trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos.
Existen resguardos y dispositivos de seguridad disponibles para todo tipo de máquinas y se ha
estudiado que cuando están instalados de forma correcta, la tasa de accidentes cae en picado.
¿Cuál es el riesgo?
Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por
contacto o atrapamiento en partes móviles y por golpes
con elementos de la máquina o con objetos despedidos
durante el funcionamiento de la misma. De aquí que las
lesiones sean, principalmente, por alguno de estos
motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o
seccionamiento, arrastre, impacto, funcionamiento,
fricción o abrasión y proyección de materiales
¿Dónde está el riesgo?

 Riesgos mecánicos.
Los acoplamientos, vástagos, brocas, tornillos, mandriles y
barras o los elementos que sobresalen de los ejes o
acoplamientos rotativos pueden provocar accidentes graves.
Los motores, ejes y transmisiones constituyen otra fuente de
peligro aunque giren lentamente.
Algunas partes rotativas son incluso más peligrosas porque
poseen resaltes y aberturas como ventiladores, engranajes,
cadenas dentadas, poleas radiadas, etc.
 Riesgo eléctrico
El riesgo eléctrico está presente en cualquier tarea que implique
manipulación o maniobra de instalaciones eléctricas de baja, media y
alta tensión, operaciones de mantenimiento de las mismas,
utilización, manipulación y reparación del equipo eléctrico de las
máquinas, así como utilización de aparellaje eléctrico en entornos
para los cuales no ha sido diseñado el dispositivo (ambientes
húmedos y/o mojados), etc.
 Ruido vibraciones
Las vibraciones de muy baja frecuencia (menos de 1 Hz)

que afectan al cuerpo entero pueden originar pérdida de
equilibrio, mareos o vómitos, como las originadas por el
balanceo de un barco o de otros medios de transporte.
Las vibraciones de frecuencias comprendidas entre 1 y
80 Hz que afectan a todo el cuerpo pueden ocasionar
lumbalgias, hernias, pinzamientos discales y lesiones
raquídeas, así como síntomas neurológicos tales como dificultad para mantener el equilibrio.
Pueden observarse, por ejemplo, en puestos de trabajo de conductores de vehículos.
2. PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN
Existen en la vida una gran cantidad de procesos que

encierran un peligro para la integridad física de las
personas. Estos procesos, frecuentemente utilizados en
las operaciones industriales, desempeñan Un papel muy
importante en el desarrollo de actividades útiles para la
vida del hombre.
Sabido es que, hoy día, la mayor parte de los procesos

industriales hacen uso de energía calórica, la electricidad
y las piezas en movimiento, completándose la pequeña
parte restante con procesos químicos y nucleares.
La proporción en que estos agentes participan en el desarrollo

industrial ha variado según la época y seguirá variando a
medida que pase el tiempo, pero todos ellos tienen un
denominador común, caracterizado por el riesgo a que se
exponen las personas que han de manejarlos o que se
encuentran en sus proximidades. Ello hace necesario un
sistemático control de los mismos, a fin de convertirles, de
fuerzas libres de la naturaleza, en instrumentos de servicio
para las necesidades del hombre.
Este control no siempre puede ser completo, por la dificultad

de realizarlo o bien por los descuidos humanos que
inevitablemente se han de producir, por lo que resulta
absolutamente necesario establecer una barrera con el fin de
evitar las lesiones que el contacto entre los mismos puede
producir. Estas barreras entre el peligro y sus posibles
víctimas son los dispositivos de protección
Estos dispositivos de protección pueden adoptar múltiples formas, según cual sea el peligro del que
nos hayan de proteger, y varían desde las sencillas barras horizontales colocadas en las antiguas
cocinas de carbón, hasta los complicados sistemas de enclavamiento que protegen el
funcionamiento de las modernas y costosas máquinas industriales. Con demasiada frecuencia, es
mal entendido el propósito de proteger, ya que se piensa que se refiere únicamente a la zona de
operación o a una parte de la transmisión de fuerza. Dado
que estas dos zonas, cuando se hallan sin protección, son
causantes de la mayoría de lesiones producidas por equipo
mecánico, son también necesarios los resguardos para evitar
lesiones por otras causas en las máquinas o cerca de ellas. El
principio fundamental de protección se establece a partir de
medidas de seguridad integradas en la propia máquina, de
manera que se elimine donde se reduce el peligro antes de
llegar al punto o zona de peligro.
Este principio fundamental puede desglosarse en:
 E s n e c e s a r i o q u e
máquina .
 La máquina debe estar proveída de protección, de manera que no permita o dificulte el
acceso al punto o zona de peligro.
 Es necesario que la máquina esté provista de un medio adecuado de protección que elimine o
reduzca el riesgo antes que se llegue al punto o zona de peligro.
Para la aplicación de estos principios de protección se considera los puntos siguientes:
a. Prevención intrínseca, actuando en la fase de diseño y construcción de la máquina.
b. Técnicas de protección, incorporando dispositivos y resguardos de protección.
c. Técnicas de formación y protección.
3. SISTEMAS DE PROTECCIÓN
3.1. Resguardo por ubicación o distancia
La forma más sencilla e inteligente de colocar
guardas a una máquina es no utilizar ninguna
guarda, sino más bien diseñar la máquina o la
operación de manera que las partes peligrosas se
coloquen en donde nadie se vea expuesto al riesgo.
Por lo común, esto pertenece al dominio del diseño
de máquinas y cada vez se pone más atención a la
seguridad en el diseño. Sin embargo, incluso sin
alterar una máquina, ésta se puede girar y colocar
contra una esquina para que sea imposible alcanzar sus correas, poleas o el motor impulsor durante
la operación normal. Un buen ejemplo sería una mezcladora portátil para concreto. Habrá que
admitir que dicha estrategia dificulta el acceso al motor y a la transmisión para darles
mantenimiento, pero, por otro lado, esto también sucede con las guardas atornilladas.
En la industria, al hecho de girar la máquina para alejar el riesgo de los operadores se le identifica
como “guarda por ubicación”. Puede ser muy eficaz, pero no es un medio positivo para evitar que el
trabajador se introduzca en la zona de peligro.
La guarda “por distancia” se refiere a la protección del operador contra la zona de peligro al
establecer una secuencia de operación en la que no sea necesario que el operador se acerque al
peligro. En el caso de algunas máquinas en las que es difícil colocar guardas como en las prensas de
cortina, se permite expresamente el método de guarda por distancia del punto de operación.
3.2. Marcado y bloqueo

Un número sorprendente de accidentes con máquinas industriales no ocurre cuando la máquina se
encuentra en operación, sino cuando está apagada para reparación o limpieza. A veces un trabajador
simplemente enciende la máquina de nuevo, sin darse cuenta que está apagada para reparación y
que un trabajador de mantenimiento aún está cerca de la máquina, o dentro de ella. Estos accidentes
parecen absurdos, pero esto se debe a que la mayoría de nosotros estamos más acostumbrados a las
pequeñas máquinas domésticas, en las que sólo unas cuantas personas por lo general miembros de
la familia están en el área circundante. Sin embargo, es posible que las máquinas de las fábricas
sean grandes y que no sea evidente que están en reparación. Quizá sólo varias personas tengan
acceso a la máquina y ocurra fácilmente una falla de comunicación entre los supervisores de
operación y el personal de mantenimiento. Hay seres humanos que han sido literalmente
destrozados y digeridos por grandes máquinas industriales.
Dos procedimientos simples de seguridad para evitar accidentes de este tipo son el sistema de
marcado y el sistema de bloqueo. En el primero, el trabajador de mantenimiento coloca una etiqueta
en el interruptor de encendido/apagado o en la caja de control, con el fin de advertir a cualquiera
que pudiera tener la oportunidad de encender la máquina de nuevo de que no la toque. El sistema de
bloqueo proporciona una protección positiva al trabajador de mantenimiento, porque él o ella es la
única persona que tiene la llave del candado. Por lo tanto, cada trabajador de mantenimiento tiene
un elemento de responsabilidad y control personal de su seguridad mientras se encuentre trabajando
en la máquina.
3.3. Estado mecánico cero

Uno de los riesgos más insidiosos de las máquinas es que pueden conservar en silencio una
peligrosa energía, incluso cuando están apagadas. Se pueden almacenar diversas formas de energía,
como la presión neumática o la hidráulica, los capacitores eléctricamente cargados, la tensión o
compresión en los resortes, o la energía cinética de un volante de inercia. Estos últimos son ruedas
masivas que giran de manera continua para proveer una fuente de energía a una máquina en
operación. Los volantes de inercia continúan girando debido a su propio momentum después de
haber desconectado la energía, hasta que la energía de rotación se disipa de forma gradual debido a
la fricción. Algunas veces, este momentum está disponible para accionar la máquina de forma
parcial, incluso después de apagarla. Con frecuencia, la gran masa del volante de inercia vuelve
impráctico frenar la rueda para detenerla de forma abrupta. Sin embargo, la energía almacenada en
el volante de inercia giratorio sigue representando un riesgo para los trabajadores de mantenimiento.
Los riesgos de la energía almacenada en las máquinas —aunque se hayan apagado— ha llevado al
concepto de seguridad conocido como estado mecánico cero. Para reducir una máquina a dicho
estado, deben relevarse o restringirse las fuentes residuales de energía presentes en la máquina
después de haber sido apagada, de manera que se vuelva inofensiva. También debe relevarse la
presión, liberar los resortes, bajar o bloquear los contrapesos y detener los volantes de inercia para
que no puedan continuar accionando las partes móviles de la máquina. El estado mecánico cero va
entonces más allá de sólo bloquear o marcar el interruptor de potencia.
El hecho de que algunas máquinas puedan retener energía peligrosa en diversas formas después de
haber sido apagadas, o después de haber perdido potencia de forma accidental, es un riesgo a
considerar al diseñarlas.
3.4. Enclavamiento
En contraste con el bloqueo, existe un dispositivo de seguridad llamado enclavamiento. Los
secadores de ropa modernos detienen su rotación en cuanto se abre la puerta, cumpliendo así con las
normas industriales de seguridad para tambores, barriles y contenedores giratorios.
Incluso si el tambor está cerrado, su rotación puede representar un riesgo, a menos que se encuentre
resguardado por una envolvente. Se especifica un enclavamiento entre la envolvente y el
mecanismo de la transmisión para evitar la rotación cuando la envolvente que funciona como
guarda no se halla en su lugar.
Una pulidora es una máquina industrial común que utiliza un tambor giratorio para rotar partes
metálicas en presencia de un medio pulidor abrasivo para mejorar sus características superficiales.
Es posible que las pulidoras que se encuentran en la industria no tengan guardas de envolvente
enclavadas y los administradores de seguridad y salud deben revisar estas deficiencias.
3.5. Barras de disparo

Con frecuencia, la disposición de la maquinaria grande dificulta la colocación de guardas, pero se
pueden proveer barras de disparo que detengan la máquina si el operador cae dentro de la zona de
peligro o la traspasa. La mano o el cuerpo del operador desvían la barra que dispara un interruptor.
En la figura 15.4 se ilustra una barra de disparo de emergencia en un molino de hule, una máquina
muy peligrosa.
En ocasiones no es práctico colocar una barra de disparo para que se active de forma automática
cada vez que el trabajador invada la zona de peligro. En estas situaciones, una alternativa es proveer
una varilla o un alambre de disparo para que el trabajador tire de ellos para apagar la máquina. En la
figura 15.5 se muestran algunos ejemplos. Estos dispositivos merecen un estudio cuidadoso y
experimentación para asegurar que los trabajadores pueden alcanzarlos si tienen problemas.
3.6. Anclaje de máquinas

Otra norma sobre guardas para máquinas que genera problemas es la regla de anclar la maquinaria
fija al piso para evitar que “camine”, o se mueva. Este anclaje es un requisito para todas las
máquinas diseñadas para una ubicación fija. Las máquinas que tienen movimientos reciprocantes,
como las prensas, tienen la tendencia a “caminar”, a menos que se anclen de forma segura. Por
ejemplo, los taladros de banco y los esmeriles de banco pueden resultar peligrosos si no se anclan.
Una interpretación de la frase “diseñadas para una ubicación fija” es cualquier máquina que tenga
orificios para montaje en las patas o en las bases de éstas. Es cierto que dichos orificios tienen el
propósito de anclar las máquinas, pero su mera presencia no constituye una prueba de que la
máquina deba anclarse. Los orificios de montaje podrían ser simplemente una característica
conveniente para facilitar el embarque, o para permitir montar la máquina a discreción del usuario
por cualquier razón, como para propósitos de asegurar la propiedad, en lugar de tener la función de
cuidar la seguridad de los usuarios.
3.7. SISTEMAS PARA SALVAGUARDAR EL PUNTO DE OPERACIÓN

A continuación, se ofrece una clasificación general de los sistemas de salvaguarda del punto de
operación mediante guardas y dispositivos:
o Guardas
a) Protección de dados.
b) Barreras fijas.
c) Barreras enclavadas.
d) Barreras ajustables.
o Dispositivos
a) Compuertas.
b) Dispositivos detectores de presencia.
c) Retiradores de manos.
d) Barredores (ya no se aceptan para prensas mecánicas).
e) Retenedores.
f) Controles de dos manos.
El lector notará que en ningún lugar de esta lista aparecen herramientas de mano, como las pinzas.
Las herramientas de mano son útiles para eliminar la necesidad de los operadores de meter las
manos en la zona de peligro, pero debe enfatizarse que no tienen la cualidad de las guardas o de los
dispositivos para resguardar el punto de operación.
3.7.1. Guardas
La función de una guarda evidentemente es mantener al trabajador fuera del área de peligro, pero
muchas de ellas no tienen éxito en dicha función. Algunas sólo cubren parte del área de peligro
alrededor del punto de operación, pero esto puede resultar riesgoso. Existen demasiados
trabajadores que evitarán el propósito de la guarda pasando a través, por arriba, por abajo o
alrededor de ella, exponiéndose quizá a un riesgo mayor que si la guarda no existiera. Desde luego,
cada guarda tiene que ser removible entre cada trabajo para propósitos de mantenimiento o de
configuración, pero incluso esto debe considerarse como inconveniente, o los operadores liberarán
la guarda para quitarla de su camino. No deben utilizarse tuercas con orejas o dispositivos de
liberación rápida para asegurar las guardas. Son mejores las tuercas y los pernos, pero incluso
mejores que las tuercas y pernos ordinarios son los sujetadores de cabeza hueca, como los tornillos
tipo Allen.
Un principio de guardas para máquinas que se ha tomado prestado de la norma para las prensas
mecánicas es el tamaño de la máxima abertura permisible. Si nos fijamos en la anatomía humana,
llegamos a la conclusión de cuanto más nos alejemos de la zona de peligro, mayores pueden ser las
aberturas en la guarda sin que generen algún problema. Si la guarda se encuentra a un brazo de
distancia de la zona de peligro, podría no ser peligrosa una abertura de varias pulgadas; sin
embargo, si se encuentra inmediatamente adyacente a la zona de peligro, ninguna abertura debería
de ser lo suficientemente grande como para permitir que pase un dedo. Algunas compañías han
provisto un simple calibrador de guardas pasa/no pasa: inserte el punto del calibrador en la guarda.
Si el calibrador llega a la zona de peligro, la abertura de la guarda es muy grande.
Algunas guardas tienen el problema de la visibilidad a través de ellas. Una vieja práctica era pintar
de anaranjado todas las guardas. Sin embargo, el anaranjado brillante dificulta ver el punto de
operación de la máquina a través de la guarda; el negro es un color más adecuado para guardas para
punto de operación. Un material transparente sería incluso mejor que el color negro.
La guarda está compuesta de un tubular cuadrado, con una barrera plástica transparente. Dicha
barrera permite plena visibilidad al operador, pero resguarda el punto de operación.
a) Protección de dados
Las prensas de troquelado y máquinas similares tienen parejas de dados que se cierran uno sobre
otro para actuar como el punto de operación. El espacio entre el dado superior y el inferior es el área
de peligro y la protección de dados está diseñada para confinar sólo esta pequeña área. La ventaja
sobre los otros tipos de guardas es que la protección de dados es pequeña, pero aun así no es la más
popular. Ya que los dados varían con amplitud en forma y tamaño, la guarda de protección de dados
debe fabricarse fundamentalmente a la medida, para que se ajuste al dado, o cuando menos, a la
zapata del dado que actúa como base para sostenerlo. Otra desventaja es que la guarda de
protección de dados se encuentra básicamente en el punto de operación, lo que no permite
flexibilidad en el tamaño de la malla de la guarda o en el espaciamiento de la rejilla. El tamaño
máximo permisible de la abertura en este punto es de 1/4 de pulgada, y esto tal vez limite la
visibilidad.
b) Barreras fijas
La guarda de barrera fija es un término general para una amplia variedad de guardas que se pueden
sujetar al marco de la máquina. En la figura 15.12 se muestra un ejemplo de este tipo, pero recuerde
que no existe un estilo o forma precisos para dichas guardas. Incluso la malla o el espaciamiento
entre las barras es variable, dependiendo de la distancia de la guarda al punto de operación. Las
guardas grandes de barrera fija pueden permitir grandes distancias entre la guarda y el punto de
operación y una malla más abierta para resguardar el material.
c) Barreras enclavadas
La guarda de barrera enclavada. Un enclavamiento, por lo general eléctrico, incapacita al
mecanismo actuador cada vez que se abre la guarda. Sin embargo, no se requiere el enclavamiento
para detener la máquina si ésta ya se ha disparado y por lo general esto proporciona una protección
inadecuada al operador que trata de alimentar manualmente la máquina. Si resulta tan fácil abrir y
cerrar la barrera como para permitir que el operador la abra y entre en ella cuando la máquina está
en movimiento, la barrera enclavada no está haciendo el trabajo para el cual se creó. En lugar de
guarda, a dicho arreglo debería llamársele de forma más apropiada compuerta, un dispositivo que se
discutirá más tarde.
d) Barreras ajustables
Los fabricantes de guardas han encontrado algunas formas inteligentes de ajustarlas para
aplicaciones individuales durante la configuración. A diferencia de la guarda de barrera fija, el
ajuste es temporal y posteriormente la misma guarda se puede modificar para una configuración
diferente. El truco de las barreras ajustables es lograr que su ajuste sea muy sencillo para que sea
práctico, pero no tan fácil como para tentar a una persona no autorizada a bloquearla o a tener
acceso a través de ella.
DISPOSITIVOS
a) Barreras de advertencia
Algunas personas confunden el término guarda de barrera ajustable con el término barrera de
advertencia. Una barrera de advertencia no se reconoce como guarda y no cumple los criterios de
las guardas, de mantener las manos o los dedos del operador fuera de la zona de peligro. Aunque la
barrera de advertencia no es propiamente una guarda, proporciona un recordatorio de que las manos
se encuentran en peligro. En el estilo que se muestra en la figura, unos anillos o cilindros metálicos
descansan sobre la mesa y se levantan cuando los dedos del operador están muy cerca del peligro.
En este punto el operador podría adentrarse más en la máquina lo que podría provocarle una lesión,
pero la capacitación y el buen juicio deberían inhibirlo de emprender dicha acción. El contacto con
la barrera de advertencia debería de ser una indicación para retirar las manos de inmediato. La
eficacia de las barreras de advertencia aún es dudosa, ya que algunos creen que una simple medida
disuasiva no es suficiente para proteger al operador. Una complicación adicional es que la barrera
de advertencia puede ocultar a la vista el verdadero riesgo. Muchos operadores creen que la
visibilidad del punto real de operación no sólo es cuestión de conveniencia, sino también de
seguridad.
Algunas veces, el término barrera de advertencia también se utiliza para describir una simple cuerda
o cadena suspendida frente a la zona de peligro, quizá con un letrero colgante en ella para advertir
al personal que se mantenga alejado. Un ejemplo es la parte posterior de una cizalla de metales. La
cadena no asegura que el personal se mantendrá fuera del punto de operación o zona de peligro,
pero advierte a los empleados del riesgo.
b) Salvaguarda del punto

de operación
Una vez que se haya determinado si es
una unidad de revolución completa o
parcial, el administrador de seguridad y
salud, o el ingeniero, puede proceder a determinar los medios más eficaces de salvaguardar su zona
más peligrosa: el punto de operación. Existen al menos 10 métodos reconocidos de salvaguarda de
las prensas mecánicas, pero la aceptabilidad de cada uno de ellos depende de la configuración de la
prensa y del método de alimentación. Los diversos métodos de salvaguarda se pueden dividir en las
siguientes cuatro categorías, clasificadas de acuerdo con el grado de seguridad:
1. Métodos que prohíben al operador entrar a la zona de peligro.
2. Métodos que prohíben al operador entrar a la zona de peligro cada vez que el ariete está en
movimiento.
3. Métodos que prohíben al operador entrar a la zona de peligro cuando los dados se están cerrando.
4. Métodos que no prohíben al operador entrar a la zona de peligro, pero que detienen el ariete antes
que éste pueda alcanzarlo.
c) Guardas para prensas

En la sección anterior sobre guardas se describieron tipos de guardas para uso en las máquinas en
general. Cuatro de estos tipos: protección de dados, barreras fijas, barreras enclavadas y barreras
ajustables, son aceptables en las prensas mecánicas. Ciertamente, la guarda de protección de dados
se utiliza casi exclusivamente en las prensas mecánicas, aunque no es tan popular como algunos de
los otros tipos. La guarda de barrera fija es un método muy popular de salvaguardar prensas que
emplean alimentación automática de bobinas de material en cinta y eyección automática de partes
terminadas. La guarda de barrera enclavada para prensa no se permite para alimentación manual,
pero se puede utilizar un dispositivo de compuerta (no una
guarda). De hecho, ninguno de los cuatro tipos de guardas se permite en la alimentación manual de
las prensas (poniendo las manos en las matrices) porque por definición, una guarda de prensa “debe
evitar la entrada de las manos o los dedos en el punto de operación pasando a través, por arriba, por
abajo o alrededor de la guarda”.
d) Compuertas
Las compuertas lucen de alguna manera igual que una guarda, pero son diferentes porque abren y
cierran con cada ciclo de la máquina. En contraste con las guardas de barrera enclavada, las
compuertas se pueden utilizar para alimentación manual. Las compuertas se utilizan de forma casi
exclusiva en las prensas mecánicas.
Existen dos tipos de compuertas: el tipo A y el tipo B. La compuerta tipo A es la más segura de las
dos, porque cierra antes de que se inicie la carrera del ariete y permanece cerrada hasta que ha
cesado todo movimiento del ariete. Las compuertas tipo B son iguales, excepto que permanecen
cerradas sólo lo suficiente para evitar que el operador se introduzca en ella durante la más peligrosa
carrera hacia abajo del ariete. Aunque la carrera hacia arriba es menos peligrosa, aún existe el riesgo
de repeticiones cuando el operador entra en la zona de peligro durante la carrera hacia arriba. Las
compuertas tipo B no están prohibidas para las máquinas con embrague de revolución completa,
pero la tendencia ocasional de estas máquinas a repetir es algo que se debe tener en cuenta, y las
compuertas tipo B no se recomiendan para las prensas con embragues de revolución completa.
e) Dispositivos detectores de presencia

Los modernos dispositivos electrónicos de detección se han posicionado en la industria de las
guardas para máquinas y existen varios dispositivos de este tipo disponibles para protección del
punto de operación. Un tipo utiliza un banco de celdas fotoeléctricas para establecer una pantalla de
luz, cuya penetración detiene el ariete de inmediato.
Para algunos trabajadores vencer este tipo de dispositivos se convierte en un juego, aun cuando el
objetivo es su protección. Es evidente que, si un trabajador puede pasar a través o alrededor de la
pantalla de luz, la máquina no se detendrá. Deben colocarse guardas en los puntos alternos de
entrada no cubiertos por el dispositivo detector para que el operador no pueda llegar al punto de
operación sin disparar el dispositivo.
Otra forma de vencer un dispositivo fotoeléctrico es utilizar luz ambiente para mantener los
detectores en la condición de energizados todo el tiempo, aunque la mano del trabajador haya roto
el campo. Para compensar el problema de la luz ambiental, la mayoría de los dispositivos detectores
de presencia funcionan en las frecuencias infrarrojas, más que en el espectro de la luz visible. Esto
hace invisible la “pantalla de luz” y esta característica también puede tener ventajas.
Otro tipo de dispositivo de detección de presencia utiliza un conductor para configurar un campo
electromagnético a su alrededor. Hay muchas variables que afectan el umbral de disparo de estos
dispositivos, a los que algunas veces se denomina detectores de radio frecuencia, lo que ha dañado
su reputación. Por ejemplo, el cuerpo de una persona debido a su masa o a sus características de
conductividad puede disparar el mecanismo a una distancia de 2 pies del punto de operación. Otra
persona podría no disparar el dispositivo hasta que realmente entre a la zona de peligro. Si se utiliza
este tipo de dispositivo, debe “afinarse” para que tenga la sensibilidad apropiada para un operador y
configuración determinados.
Debe darse una nota final acerca de las fallas en el sistema de detección de presencia. No es
suficiente que la falla inhiba la operación de la prensa; el sistema también debe indicar que ha
ocurrido una falla. Por lo general, esto se efectúa con una luz en el tablero que indica el problema.
f) Retiradores
Un método muy popular de salvaguardar una prensa mecánica es por medio de cables unidos
mecánicamente al recorrido del ariete. Dichos cables se sujetan a las muñecas que atraen las manos
del operador, retirándolas del área de peligro conforme el ariete realiza su carrera hacia abajo. Una
razón de la popularidad de éstas es su versatilidad. Se pueden utilizar virtualmente con cualquier
prensa, independientemente de la fuente de potencia o tipo de embrague. Sin embargo, también
tienen sus desventajas.
El ajuste apropiado es muy importante para la efectividad de los retiradores, en particular con
respecto al trabajo cercano realizado en las máquinas de modelos de banco. Incluso el método de
sujeción a las muñecas es importante, porque las muñequeras ordinarias permiten demasiada
variación en el alcance. Incluso con muñequeras diseñadas de forma apropiada, el ajuste adecuado
es crítico. Las diferencias en el tamaño de las manos puede ser un factor, pero son mucho más
importantes las variaciones de las configuraciones de los dados.
g) Barredores
Fueron muy populares en el pasado, y aún se ven en algunas
prensas mecánicas. Son dispositivos que barren las manos o
brazos del operador al cerrarse los dados. Estos dispositivos,
ilustrados en la figura 15.27, han sido desfavorecidos como medio
de protección para el operador. Incluso los operadores temen que
el dispositivo de barrido los lesione al oscilar hacia abajo enfrente
de la máquina. El dilema del diseño de estos dispositivos es que
deben ser lo suficientemente poderosos como para poder infringir
una lesión, para que sean efectivos en retirar las manos del
operador del punto de operación. Sin embargo, la razón primordial
para su desuso es que el diseño y la construcción de los barredores son inherentemente inadecuados
como dispositivo de salvaguarda de las prensas. A los barredores ya no se les reconoce como
dispositivos adecuados de salvaguarda del punto de operación en las prensas mecánicas.
h) Retenedores
Una simplificación de los retiradores es el dispositivo de retención (algunas veces llamado
restricción), que sólo es factible para configuraciones en las que es innecesario que el operador se
introduzca en el área de peligro. Los retenedores se ven casi exactamente igual que los retiradores,
con la diferencia de que el alcance del retenedor es fijo y no permite que el operador alcance el área
de peligro, incluso entre carreras de la máquina. Si se pueden utilizar pinzas, copas de succión, u
otros dispositivos de sujeción para alimentar una máquina de forma manual, es viable utilizar
retenedores en lugar de retiradores para proteger al operador. Incluso sin estos dispositivos de
sujeción, las piezas de trabajo grandes se pueden alimentar a la máquina con las manos, sin
necesidad de colocarlas realmente en la zona de peligro.
Los retenedores son apropiados para estas aplicaciones. Sin embargo, si las manos del operador
deben entrar en la zona entre los dados, éstos son inviables como dispositivos de salvaguarda.
Parecería que la protección para el operador sería innecesaria para aplicaciones en las que se
utilizan pinzas u otros dispositivos de alimentación en lugar de la mano para alimentar la máquina.
Sin embargo, esta idea no reconoce la fuerte inclinación del trabajador a entrar en la zona de riesgo
cuando algo sale mal. Por lo tanto, aunque las herramientas de alimentación manual son de alguna
manera útiles para promover la seguridad, no se reconocen como dispositivos de salvaguarda del
punto de operación. Se debe utilizar otro medio para garantizar la seguridad
y las retenciones son un buen método cuando se utilizan herramientas manuales.
i) Controles de dos manos

Ya que el humano sólo tiene dos manos, ninguna de ellas se lesionaría en el punto de operación si la
máquina pudiera requerir que ambas operen los controles, o al menos eso dice la teoría.
Esta teoría es buena, pero se requiere una mayor sofisticación para asegurar que el dispositivo logra
su meta. Los trabajadores se enorgullecen de “vencer al sistema”, o de engañar a la máquina para
hacer que funcione sin utilizar los controles. Un truco es utilizar un tablero o una cuerda para
oprimir un control para que el operador pueda accionar la máquina con una mano y alimentarla con
la otra. Otro truco es que los trabajadores utilicen su cabeza, nariz o incluso los dedos de los pies
para oprimir uno de los controles. Se sabe que los trabajadores intentan casi cualquier cosa para
vencer las características de seguridad de una máquina con el fin de obtener un aumento de
producción y recibir un pago mayor de incentivos. Esto apunta al poder del dinero sobre la
seguridad del personal al momento de motivar a los trabajadores. También puede revelar algunas
ineficiencias en los dispositivos de seguridad, en la forma en que se diseñan actualmente, mismas
que comprometen de forma indebida la productividad en nombre de la seguridad. Los trabajadores
y los administradores en la industria toleran alguna reducción de la operación a causa de la
seguridad, pero no mucha.
4. SELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN ADECUADA

1. Análisis de peligros
 Considerando los límites de la máquina
 Identificando los peligros con respecto a todas las posibles situaciones que se presentan en
la vida de la máquina
2. Valoración del riesgo
La probabilidad de producirse un daño está relacionada con la exposición al peligro, así como con
la facilidad de desencadenarse un fallo.
 Probabilidad de que se produzca un daño
 La mayor gravedad previsible resultante de este daño
3. Balance económico
En la elección se debe intentar llegar a un equilibrio entre la seguridad en sí misma, los costes de
fabricación y utilización y la aptitud de la máquina para ejercer su función y la facilidad de realizar
su mantenimiento.
4. Selección de medidas de seguridad
 Medidas de seguridad integradas en la máquina
 Otras medidas no integradas
5. Prevención intrínseca
Consiste en:
 Evitar el mayor número posible de peligros o bien reducir los riesgos, eliminando
convenientemente ciertos factores determinantes, en el diseño de la máquina.
 Reducir la exposición del hombre a los peligros que no se han podido adecuar
convenientemente.
6. Protección
Las medidas de protección consisten fundamentalmente en:
 Resguardos y defensas (encierran o evitan el acceso a los puntos peligrosos)
 Dispositivos de protección (protegen puntos peligrosos descubiertos totalmente o de muy
fácil acceso).
7. Advertencias
 Instrucciones técnicas
 Libro de instrucciones
 Planos y esquemas
 Señales visuales
8. Disposiciones suplementarias
 Dispositivo de parada de emergencia
 Dispositivo de rescate de personas
 Consignación de máquinas
 Facilidades integradas para el mantenimiento
5. REQUISITOS GENERALES EXIGIBLES A LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

Para ser eficaz, todo resguardo o dispositivo de seguridad debe satisfacer varios requisitos
fundamentales:
a) Debe dar efectiva protección al operario y a terceras personas

si ha lugar.
b) Ser difíciles de retirar, desarreglar o burlar: el sistema de
enclavamiento debe estar resuelto de forma que se cumpla esta
condición.
c) A ser posible deben ser cómodos, no ocasionar molestias
innecesarias al operario y a ser posible no interferir en la
producción.
d) El cumplimiento de los anteriores requisitos exige calidad en
el diseño y en la construcción de los sistemas de seguridad.
e) El sistema de seguridad no debe introducir en la máquina
nuevos riesgos superiores o iguales a los eliminados.
6. RESGUARDOS FIJOS O MÓVILES
Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el control
de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo: "un medio de protección que
impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de peligro de una
máquina".
Un resguardo puede desempeñar su función por sí solo, en cuyo caso sólo es eficaz cuando está
cerrado, o actuar asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con bloqueo, en
cuyo caso la protección está garantizada cualquiera que sea la posición del resguardo.
TIPOS DE RESGUARDOS
Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo:
FIJOS: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma

permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que
impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una herramienta. Los resguardos fijos, a
su vez, se pueden clasificar en: envolventes (encierran completamente la zona peligrosa) y
distanciadores (no encierran totalmente la zona peligrosa, pero, por sus dimensiones y distancia a la
zona, la hace inaccesible).
Estos tipos de resguardos:
a) Deben impedir o minimizar la posibilidad de acceso a los puntos de peligro, en especial cuando
a través de ellos se carga o se descarga material, por ejemplo, para la alimentación de las piezas
a los elementos móviles de trabajo.
b) Deben estar diseñados para permitir realizar operaciones tales como ajustes, lubricación o
mantenimiento de rutina, sin necesidad de desmontarlos.
c) Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener piezas,
herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas; para retener
emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases, nieblas, polvo, etc.); para
reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la energía generada por una explosión, etc.
Los resguardos fijos se pueden presentar de tres formas:
1. Como protección local. De forma que colocado lo más cerca posible del peligro permite
suprimir o reducir, de manera sencilla, los riesgos ligados a los ángulos “entrantes” de los
órganos de transmisión de energía o de movimiento y de los órganos de trabajo.
2. Encerrando y, por tanto, aislando, una zona peligrosa. Suele ser la solución más corrientemente
utilizada para hacer inaccesibles un conjunto de elementos peligrosos consiste en encerrarlos
dentro de un resguardo fijo o móvil. Este resguardo puede tener partes transparentes o rejillas
que permiten, si es necesario, la visibilidad de la zona peligrosa o su ventilación.
Resguardo fijo aislando una zona peligrosa
3. Como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de acceso, en virtud de

sus dimensiones y de su situación (alejamiento) con relación a la zona peligrosa. Este tipo de
resguardo no encierra totalmente la zona peligrosa y en determinadas aplicaciones puede
combinarse con resguardos móviles.
Resguardo fijo distanciador empleado Resguardo fijo distanciador tipo túnel

como protección perimétrica
MÓVILES: Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir sin herramientas. Para
garantizar su eficacia protectora deben ir asociados a un dispositivo de enclavamiento, con o sin
bloqueo.
Estos tipos de resguardos:
a) deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zonas de peligro cuando están en
posición de cerrados.
b) deben garantizar las distancias de seguridad.
c) pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener piezas,
herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas; para retener
emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases, nieblas, polvo, etc.); para
reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la energía generada por una explosión, etc.
Los resguardos móviles se pueden presentar de tres formas:
1. Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento

a) Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se pueden
desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado).
b) Si se abre el resguardo, el dispositivo de enclavamiento ordena la parada de dichas
funciones peligrosas.
c) Cuando el resguardo está cerrado, se pueden desempeñar las funciones peligrosas cubiertas
por el resguardo, pero el cierre del resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha
de dichas funciones.
Resguardo móvil con dispositivo de

enclavamiento
2. Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento y bloqueo
desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado) y bloqueado.
b) El resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya desaparecido.
c) Cuando el resguardo está cerrado y bloqueado, se pueden desempeñar las funciones
peligrosas cubiertas por el resguardo, pero el cierre y el bloqueo del resguardo no provoca por
sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.
Resguardo móvil con dispositivo de

enclavamiento y bloqueo
3. Resguardo asociado al mando
Es un resguardo móvil, con las características siguientes:
desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado).
b) El resguardo puede estar asociado a un dispositivo de enclavamiento o a un dispositivo de
enclavamiento y bloqueo. En el primer caso, al abrir el resguardo, se detienen las funciones
peligrosas. En el segundo caso, el resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya
desaparecido.
c) El cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas.
4. Resguardo motorizado
Es un resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y

bloqueo, que se mueve por medios mecánicos (por ejemplo, por medio de motores o de cilindros
neumáticos) y no por la fuerza humana o por efecto de la gravedad. Con este tipo de resguardo,
además de cumplir las condiciones generales y/o particulares de los diferentes tipos de resguardos
con enclavamiento, se debe garantizar que el resguardo no da lugar a nuevos peligros, debidos, por
ejemplo, a la presión de cierre (aplastamiento), a la fuerza ejercida (aplastamiento), a la velocidad
(golpe) o a las aristas vivas (corte).
RESGUARDOS REGULABLES Y AUTORREGULABLES

Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su totalidad o que incorporan partes
regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea
manualmente (reglaje manual) o automáticamente
(autorreglable), permanecen en ella durante una operación
determinada.
1. Resguardo regulable: Es un resguardo fijo o móvil

que se puede regular en su totalidad o que tiene partes
regulables Normalmente están destinados a limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o
a la herramienta, cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación
permanece fija mientras se realiza la operación
Resguardo regulable para la protección en la broca

de un taladro
2. Resguardo autorregulable: Es un resguardo móvil, accionado por una parte del equipo de
trabajo (por ejemplo, una mesa móvil) o por la pieza a trabajar o incluso por una plantilla, que
permite el paso de la pieza (y, si ha lugar, de la plantilla) y después retorna automáticamente
(por gravedad, por efecto de un muelle o de cualquier otra energía externa, etc.) a la posición de
cierre tan pronto como la pieza trabajada ha liberado la abertura. El resguardo se abre lo
mínimo imprescindible para permitir el paso de la pieza
Resguardo autoregulable para una tronzadora

pendular
Requisitos generales que deben cumplir los resguardos
Para que cumpla con los requisitos exigibles a todo resguardo, cualquiera de ellos ha de respetar
ciertos requisitos mínimos:
 Ser de fabricación sólida y resistente.

 No ocasionar peligros suplementarios.
 No poder ser fácilmente burlados o puestos fuera de funcionamiento con facilidad.
 Estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
 No limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de trabajo.
 Permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución de las
herramientas, así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso al sector
donde deba realizarse el trabajo, y ello, a ser posible, sin desmontar el resguardo.
 Retener/captar, tanto como sea posible, las proyecciones (fragmentos, astillas, polvo, etc.)
sean de la propia máquina o del material que se trabaja
7. CARACTERÍSTICAS DE LOS MANDOS
Cuando la seguridad se basa en el funcionamiento adecuado del sistema de mando de la máquina,
debe diseñarse de modo tal que se garantice una probabilidad mínima de errores funcionales. De lo
contrario, cualquier error conducirá la pérdida de la función de seguridad.
Se considera al sistema hombre-máquina como una combinación de uno o más seres humanos y uno
o más componentes físicos, que actúan recíprocamente para efectuar, a partir de unas entradas de
energía e información determinadas, una producción deseada.
Esta interrelación implica un circuito de comunicación en el que la persona ocupa una posición
clave: a ella lo corresponde tomar las decisiones. El proceso de información es el siguiente: los
indicadores, o "displays", de la máquina dan una
información sobre la marcha de la producción; el
trabajador registra esta información (percepción),
debe comprenderla y evaluarla correctamente
(interpretación), luego debe tomar una decisión y
dar una respuesta, realizando los movimientos
apropiados para transmitir la información a la
máquina. Una señal de control informa a su vez
del resultado de la acción.
Los mandos representan el último eslabón en este circuito de informaciones; unos mandos mal
diseñados pueden ocasionar distorsiones en el sistema.
En términos de estructura física del cuerpo, las posibles limitaciones para un trabajo eficiente del
sistema hombre-máquina residen en la capacidad de la persona para utilizar el cuerpo de manera
adecuada. En este sentido la antropometría aporta los datos necesarios para adaptar la máquina al
individuo con el fin de diseñar un sistema que respete las capacidades físicas de la persona, en
cuanto a tipo de mandos, tamaño y ubicación de los mismos, ya que el alcance, la velocidad, la
precisión y la fuerza del movimiento dependen de la parte del cuerpo utilizada.
7.1. Diferenciación
Los cuadros de control suelen estar provistos de numerosos mandos, cada uno de los cuales cumple
una función distinta. Es importante pues que los mandos puedan ser identificados y diferenciados
sin dificultad. Para ello existen distintos criterios:
o La estructura o el material; la textura del material empleado, o del propio mando (liso,
estriado, rugoso) puede ayudar a identificarlo, especialmente cuando una operación se
realiza "a ciegas", sin fijar la vista en el mando.
o El color está indicado cuando se encuentra en el campo visual; si la iluminación es tenue
deberá disponerse de iluminación localizada.
o El tamaño: Da información visual y táctil, aunque generalmente, por sí mismo, no es tan
fiable como la forma o el color. La diferencia de tamaño ha de ser tal que puedan
distinguirse fácilmente unos de otros, lo que puede resultar en un tamaño inadecuado para
el movimiento requerido.
7.2. Características
Además del diseño de los controles hay que prestar especial atención a su disposición. En ella
además de la estética deberán prevalecer criterios de seguridad del trabajador, confort, separación
entre mandos para evitar errores (seguridad del sistema), medidas
antropométricas, etc. Hay que tener en cuenta:
 El diseño del espacio de trabajo
Como criterios generales deberán considerarse los siguientes aspectos:
o Evitar imponer posturas forzadas; los movimientos naturales son más eficaces y menos
fatigantes.
o Evitar tener los brazos extendidos.
o Dar la posibilidad de alternar la posición sentada y de pie.
o Procurar que los movimientos de los brazos sean opuestos o simétricos; el movimiento
de un solo brazo implica una carga estática de los músculos del tronco.
o El plano de trabajo debe respetar las distancias óptimas de visión para el operario.
o Tener en cuenta la estabilidad de la posición del cuerpo.
o Si el esfuerzo es continuado, distribuir la actividad muscular en diferentes miembros.
 La posición de los controles

La posición de los controles es de suma importancia. Un espacio demasiado amplio entre
ellos obligará a movimientos innecesarios, mientras que un espacio reducido puede
provocar errores.
Para ello es útil atenerse a los siguientes principios:
o El mando y el indicador correspondiente deben estar situados lo más cerca posible,
estando el mando encima o a la izquierda del indicador.
o Si han de estar en dos paneles distintos ha de haber una correspondencia evidente
según la situación de cada uno en el panel.
o Cuando una serie de mandos corresponden a una secuencia de operaciones, su
situación debe respetar el orden de la secuencia, de izquierda a derecha.
o Si no existe una secuencia temporal se ordenarán siguiendo criterios de frecuencia
de uso o importancia, colocando los más utilizados delante del trabajador, y de lado
los de uso menos frecuente.
o Los equipos de dimensiones pequeñas deben destacarse claramente.
o Las empuñaduras o palancas deben estar situadas de tal manera que los
movimientos más frecuentes puedan realizarse con los codos hacia abajo y cerca
del cuerpo, estando las manos a 25-30 cm. de los ojos.
Estas características cobran especial importancia en trabajos monótonos, que entrañan una
reducción de la vigilancia, aumentando, por tanto, el riesgo de error.
7.3. Órganos de accionamiento.
Los órganos de accionamiento:
 Serán claramente visibles e identificables, y si fuera necesario, irán marcados de forma
adecuada.
 Estarán colocados de tal manera que se puedan maniobrar con seguridad, sin vacilación ni
pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
 Se diseñarán de tal manera que el movimiento del órgano de accionamiento sea coherente
con el efecto ordenado.
 Estarán colocados fuera de zonas peligrosas excepto, si fuera necesario, ciertos órganos
tales como una parada de emergencia, una consola de aprendizaje para robots, etc.
 Estarán situados de forma que su maniobra no acarree maniobras adicionales,
 Estarán diseñados o irán protegidos de forma que el efecto deseado, cuando pueda acarrear
un riesgo, no pueda producirse sin una maniobra intencional.
 Estarán fabricados de forma que resistan esfuerzos previsibles; se prestará una atención
especial a los dispositivos de parada de urgencia que puedan estar sometidos a esfuerzos
importantes.
Los órganos de accionamiento tendrán una configuración tal que su disposición, su recorrido y su
esfuerzo resistente sean compatibles con la acción ordenada, habida cuenta los principios
ergonómicos. Deberán tenerse en cuenta las molestias provocadas por el uso, necesario o previsible,
de equipos de protección individual (por ejemplo, calzado, guantes, etc.).
8. MANTENIMIENTO Y PREVENCIÓN DE MAQUINAS

Desde la llegada de la revolución industrial, las diversas maquinarias que han ido creándose han
facilitado mucho todo tipo de procesos dentro de las fábricas e industrias, por lo que si no se les
realiza el mantenimiento necesario pueden llegar a averiarse, ocasionar problemas y pérdidas de
importancia, así como accidentes en la empresa.
8.1. Objetivos del Mantenimiento Industrial

El mantenimiento procura contribuir por todos los medios disponibles a reducir, en lo posible, el
costo final de la operación de la planta. De este se desprende un objetivo técnico por el que se trata
de conservar en condiciones de funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria y
estructuras de tratamiento.
El personal de mantenimiento tiene

dos puntos de vista para cumplir
estos objetivos: el aspecto humano y
el técnico. El evitar los accidentes
previene pérdidas humanas y de
grandes responsabilidades. Por el
lado técnico, la maquinaria, las
instalaciones y los equipos bien
mantenidos no provocarán pérdidas
económicas y facilitarán la
producción continua y eficiente de la planta.
8.2. Mantenimiento Preventivo

Tiene su importancia en que realiza inspecciones periódicas sobre los equipos, teniendo en cuenta
que todas las partes de un mecanismo se desgastan en forma desigual y es necesario atenderlos para
garantizar su buen funcionamiento. El mantenimiento preventivo se hace mediante un programa de

actividades (revisiones y lubricación), con el fin de anticipare a las posibles fallas en el equipo.
Tiene en cuenta cuales actividades se deben realizar sobre el equipo en marcha o cuando esté
detenido.
8.2.1. ¿Por qué es necesario realizar mantenimiento preventivo a la maquinaria?

El fin que se persigue con el mantenimiento preventivo de la maquinaria es poder, en primera
instancia, prevenir y prever todos aquellos problemas o inconvenientes que puedan llegar a ocurrir
en una determinada máquina, logrando realizar correcciones y/o reparaciones en el momento que
resulte oportuno.
Estas acciones alargan la vida útil de la maquinaria, lo que reduce los gastos por reinversión al tener
que reemplazar aquellas que se dañan de manera permanente, o de reparaciones mayores por daños
que se pueden prevenir con correcciones periódicas oportunas.
La realización regular del mantenimiento preventivo aumenta la productividad mediante la

realización de pequeñas tareas de mantenimiento, lo que permite que todo el personal se involucre
en estas tareas y puedan tomarse decisiones de manera más eficiente.
8.2.2. Beneficios
Realizar un mantenimiento preventivo adecuado de todos los componentes de la maquinaria
industrial trae una serie de beneficios a cualquier fábrica o industria:
 Se puede garantizar una seguridad laboral óptima a todos los operarios, lo que reduce los
riesgos de enfrentar accidentes laborales.
 Con el mantenimiento preventivo de las maquinarias es posible conocer el estado y vida útil
de cada uno de los equipos de las cadenas de producción.
 Se reducen los gastos asociados a reparaciones mayores, al poder prevenir las averías
graves de manera oportuna.
 Las maquinas no se detendrán por fallas, lo que aumentará la disponibilidad de los equipos
y, por lo tanto, incrementará la producción.
 Se aumenta el periodo de vida útil de la maquinaria al mantener sus partes funcionando de
manera adecuada y sin fallas.
8.3. Plan o programa de Mantenimiento

Un plan de mantenimiento moderno consiste en la combinación de varias estrategias que deben ser
escogidas para mantener la planta. La autoridad responsable de las funciones de mantenimiento es
la encargada de establecer o modificar, según se requiera, el plan de mantenimiento. Las unidades
que tienen una determinada función —por ejemplo, un agitador para floculación mecánica—
pueden ser definidas como “el menor grupo de partes que requieren mantenimiento en donde están
instalados o mantenimiento de línea”. Un pequeño motor puede ser considerado una parte, porque
puede ser reemplazado, pero un rodamiento es un componente, porque solo puede ser reemplazado
en el taller.
Para desarrollar racionalmente un plan de mantenimiento, se deben examinar las diferentes

unidades de la planta, su importancia crítica en el proceso y la probabilidad de que se produzca
determinado tipo de falla en cada una de las partes constituyentes.
El desarrollo o la modificación del plan de mantenimiento puede dividirse en etapas como se indica
en la siguiente figura, que representa un diagrama de desarrollo del plan de mantenimiento:
Las actividades para llevar a cabo el plan de mantenimiento que se indican en el diagrama anterior
se pueden resumir en la siguiente lista:
1) Determinación de las unidades críticas en el proceso. Sobre la base del diagrama de flujo de
la planta, se lleva a cabo un análisis de la función que la unidad desempeña en el proceso.
Se debe ponderar su importancia.
2) Determinación de disponibilidad de las unidades. Haciendo uso del historial de
mantenimiento del que se disponga, se lleva a cabo un análisis de la confiabilidad de la
unidad.
3) Determinación de las partes críticas y su modo de falla. Se deben utilizar el historial de
mantenimiento y la base de datos de confiabilidad disponibles para ubicar cuáles son los
modos de falla de cada una de las partes de la unidad en estudio.
4) Selección del procedimiento de acuerdo con el modo de falla. Una vez conocido el modo de
falla o mediante el uso de técnicas de monitoreo de las condiciones de operación, se
procede a seleccionar la estrategia apropiada.
5) Ensamblar el plan para cada unidad. En las ventanas de producción se procede a
confeccionar el plan para cada una de las unidades, que puede, perfectamente, constar de
una combinación de todas las estrategias. Debe procurarse que se tienda al mantenimiento
preventivo.
6) Ensamblar el plan para toda la planta. Aquí se debe hacer uso de las ventanas de producción
y de todas las fuentes y recursos de mantenimiento para ensamblar un plan general para
toda la planta.
La aplicación de estas estrategias en la confección del plan requiere la adquisición de gran cantidad
de información acerca de la planta y de su mantenimiento. Una adquisición de datos sobre la planta
adecuada y precisa requiere la cooperación del personal y, en muchos casos, un cambio de actitud
en el reporte del trabajo realizado.
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 https://www.insst.es/documents/94886/327166/ntp_226.pdf/b762a795-e5d7-4eaa-9b7f-
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 https://es.scribd.com/document/427180335/manual4-cap5-pdf
 https://www.bardahlindustria.com/mantenimiento-preventivo-maquinaria-
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 https://istas.net/salud-laboral/peligros-y-riesgos-laborales/equipos-de trabajo/evaluacion-
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 https://www.upm.es/sfs/Rectorado/Gerencia/Prevencion%20de%20Riesgos
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 https://www.iberley.es/temas/riesgo-vibraciones-prevencion-riesgos-laborales-
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%20de%20la%20columna%20vertebral.
 https://unlp.edu.ar/seguridad_higiene/riesgos-fisicos-mecanicos-quimicos-y-biologicos-
8676#:~:text=Los%20riesgos%20qu%C3%ADmicos%20son%20agentes,roc%C3%ADos
%2C%20nieblas%20y%20humos%20met%C3%A1licos.
 https://riesgoslaborales.saludlaboral.org/portal-preventivo/riesgos-laborales/riesgos-
relacionados-con-la-seguridad-en-el-trabajo/riesgos-de-incendios/
 https://blog.elinsignia.com/2017/11/07/proteccion-en-maquinas/
 https://www.insst.es/documents/94886/327064/ntp_552.pdf/44c27530-8c15-4e2f-b91d-
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 https://www.iberley.es/temas/resguardos-dispositivos-proteccion-sistema-proteccion-
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 ASFAHL, C. RAY; RIESKE, DAVID W.
Seguridad industrial y administración

de la salud. 6a. edición
PEARSON EDUCACIÓN, México, 2010
ISBN: 978-607-442-939-8

TEMA N°5 PROTECCION DE MAQUINAS Y EQUIPOS - Docente

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TEMA N°5 PROTECCION DE MAQUINAS Y EQUIPOS - Docente

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UNIVERSIDAD AUTONOMA JUAN MISAEL SARACHO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO

DOCENTE: MSC. ING. TITO JESUS CARRAZANA BALDIVIEZO TITO

8.1. Objetivos del Mantenimiento Industrial............................................................................31

1. LOS RIEGOS DE ACCIDENTE EN LAS MÁQUINAS

En nuestro país, uno de cada cinco accidentes de trabajo

¿Dónde está el riesgo?

Las vibraciones de muy baja frecuencia (menos de 1 Hz)

Existen en la vida una gran cantidad de procesos que

Sabido es que, hoy día, la mayor parte de los procesos

La proporción en que estos agentes participan en el desarrollo

Este control no siempre puede ser completo, por la dificultad

Este principio fundamental puede desglosarse en:

Para la aplicación de estos principios de protección se considera los puntos siguientes:

a. Prevención intrínseca, actuando en la fase de diseño y construcción de la máquina.

b. Técnicas de protección, incorporando dispositivos y resguardos de protección.

c. Técnicas de formación y protección.

3.2. Marcado y bloqueo

3.3. Estado mecánico cero

3.5. Barras de disparo

3.6. Anclaje de máquinas

3.7. SISTEMAS PARA SALVAGUARDAR EL PUNTO DE OPERACIÓN

b) Salvaguarda del punto

c) Guardas para prensas

e) Dispositivos detectores de presencia

i) Controles de dos manos

4. SELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN ADECUADA

5. REQUISITOS GENERALES EXIGIBLES A LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD

a) Debe dar efectiva protección al operario y a terceras personas

6. RESGUARDOS FIJOS O MÓVILES

Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo:

FIJOS: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma

Estos tipos de resguardos:

Los resguardos fijos se pueden presentar de tres formas:

Resguardo fijo aislando una zona peligrosa

3. Como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de acceso, en virtud de

Resguardo fijo distanciador empleado Resguardo fijo distanciador tipo túnel

Estos tipos de resguardos:

Los resguardos móviles se pueden presentar de tres formas:

1. Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento

Resguardo móvil con dispositivo de

Resguardo móvil con dispositivo de

3. Resguardo asociado al mando

Es un resguardo móvil, con las características siguientes:

Es un resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y

RESGUARDOS REGULABLES Y AUTORREGULABLES

1. Resguardo regulable: Es un resguardo fijo o móvil

Resguardo regulable para la protección en la broca

Resguardo autoregulable para una tronzadora

Requisitos generales que deben cumplir los resguardos

 Ser de fabricación sólida y resistente.

 La posición de los controles

8. MANTENIMIENTO Y PREVENCIÓN DE MAQUINAS

8.1. Objetivos del Mantenimiento Industrial

El personal de mantenimiento tiene

8.2. Mantenimiento Preventivo

garantizar su buen funcionamiento. El mantenimiento preventivo se hace mediante un programa de

8.2.1. ¿Por qué es necesario realizar mantenimiento preventivo a la maquinaria?

La realización regular del mantenimiento preventivo aumenta la productividad mediante la

8.3. Plan o programa de Mantenimiento

Para desarrollar racionalmente un plan de mantenimiento, se deben examinar las diferentes

Seguridad industrial y administración

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