BW 211-212 SDR

Compactadores BOMAG BW
211/212
Compactación de suelos
Un poco de historia…
© BOMAG 3
Grupo FAYAT en la industria de la
construcción vial:
Producción
Compactación de Pavimentación
suelos
Estabilización de Compactación
suelos / Reciclado de Asfalto
Reciclado Mantenimiento
© BOMAG 4
¿Por qué es necesario la compactación?
La compactación es el proceso por el cual se aplica una energía de

vibración al suelo, con la finalidad de eliminar los espacios vacíos, por lo
tanto se aumentara la densidad, la rigidez entre otras propiedades.
Rigidez: capaz de soportar carga o la capacidad

de oponerse a las deformaciones.
Estructura del suelo
Buena calidad de rodadura
Buena adherencia impermeable

CAPA DE RODADURA IMPERMEABLE
RESISTENTE A LA
CAPA BASE LIGANTE
ROTURA
CAPA ASFALTICA BASE
pavimento SUB BASE O RASANTE
CAPA SOPORTE
Cota inferior
Suelo
original
GRAVA GRAVA Y ARENA SUELO ORIGINAL
25.05.2021
© 2001 BOMAG GmbH & Co.OHG - Folie 6
Equipos de compactación de suelos
Carpeta de
rodadura
Carpeta de base
Grava
Grava y arena
Terreno original
25.05.2021
Partículas de suelo
Agua
Aire
Sin compactar Compactado
Densidad = Masa / Volumen ( t / m³ )

Rodillos de
Rodillos pata de cabra Rodillos de
compactación y
especiales para compactación a gran
triturador de roca, es
compactar arcilla o limo, profundidad DI,
especial para
en Bomag estos equipos estos son especiales
trabajos de
son conocidos como para trabajar tanto
enrocados o capas
rodillos PD. en arcilla, limo o
con gran
enrocados, cumple
dimensiones de
todas las funciones.
roca.
Aplicación
 Construcción de vías
© BOMAG 10
Aplicación
 Represas y otros proyectos de infraestructura
© BOMAG 11
Aplicación
 Mineria
© BOMAG 12
Aplicación
 Trituración y compactación de roca
© BOMAG 13
Aplicación
 Vías ferreas
© BOMAG 14
Aplicación
 Aeropuertos
© BOMAG 15
© BOMAG 16
© BOMAG 17
Rango de Equipos
© BOMAG 18
Nomenclatura
© BOMAG 19
Nomenclatura
© BOMAG 20
Nomenclatura
© BOMAG 21
Principios fundamentales de
compactación vibratoria
Principios de vibración
dinámica
 Vibraciones básicas
Interacción entre excitador

vibratorio y medio a compactar,
modelo dinámico
M = Masa suspendida de la máquina

m1 = Masa excitadora
m2 = Masa resonante del suelo
r1 = Amortiguamiento de la máquina
r2 = Amortiguamiento del suelo
k1 = Valor de resiliencia de la máquina
k2 = Valor de resiliencia del suelo
© BOMAG 22
Vibraciones Básicas
Vibraciones armónicas
• Representadas por funciones
sinusoidales
• Son periódicas si se repiten
continuamente en cierto período de
tiempo
Vibraciones estacionarias
• Funciones características temporalmente
constantes
• Son vibraciones transitorias que se
disiparán en el transcurso del tiempo
Vibraciones deterministas
• No ocurren por casualidad, su magnitud
puede ser determinada matemáticamente
con exactitud
Vibraciones aleatorias o estocásticas

• Variaciones irregulares de tiempo, solo
pueden determinarse con parámetros
estadísticos o probabilísticos
© BOMAG 23
Principios de vibración dinámica
Vibraciones naturales y de
resonancia
 Vibraciones inherentes del sistema, que

responden solo a sus características
(propiedades de la máquina de compactación,
dimensiones, parámetros del material,
contacto)
 Si un sistema de vibración posee varias
frecuencias naturales (compactador y masa de
suelo, acoplados dinámicamente), cada
frecuencia tiene su propia forma de vibración
 El efecto de compactación óptimo se obtiene
en el rango de la frecuencia natural del
sistema compactador-sustrato (frecuencia de
resonancia)
 Las frecuencias naturales del sistema se
ubican en el rango entre 13 y 27 Hz (800 –
1600 vibraciones/minuto)
 La frecuencia natural del sistema disminuye a
medida que aumenta la amplitud nominal
© BOMAG 24
Vibraciones armónicas y sub armónicas
 Excitadores de vibración y masas oscilantes

del sustrato a compactar = sistema de
vibración acoplado
 Durante el proceso de compactación, la
vibración básica del sistema de excitación de
la máquina se modifica o se altera debido a
la rigidez de la masa acoplada
dinámicamente
 Estos cambios en la secuencia periódica de
movimiento dan como resultado vibraciones
armónicas, que son un múltiplo de la
vibración básica generada por el excitador
 La magnitud de estas vibraciones armónicas
aumenta con la compactación progresiva o
con la rigidez del sustrato y es una medida
indirecta del cambio dinámico en la rigidez
 Este proceso alcanza una condición límite
cuando la máquina se levanta del sustrato o
"salta" con una rigidez muy alta
 En rodillos vibratorios utilizados en
movimiento de tierras con una frecuencia de
vibración normal de aprox. 30 Hz, las
vibraciones armónicas alcanzan los 60 Hz y
las vibraciones sub armónicas 15 Hz
© BOMAG 25
Propagación de las vibraciones
 En los estratos acoplados dinámicamente, la energía de
vibración aplicada se propaga en forma de ondas
espaciales (ondas de compresión y corte) y ondas de
superficie o incluso como una combinación de ambos tipos
de onda
 La magnitud de estos tipos de ondas depende del tipo de
excitador de vibración y la energía aplicada. Dado que la
fuente de excitación para la compactación vibratoria de las
capas descritas a continuación se encuentra cerca de la
superficie, las vibraciones se propagan principalmente en
forma de ondas superficiales
 Dependiendo de la distancia desde la fuente de excitación,
estas ondas superficiales tienen amplitudes de vibración
más altas que las ondas espaciales
 Las vibraciones transferidas se disipan al aumentar la
distancia de la fuente de excitación. Esto se debe a la
disminución geométrica de las amplitudes como resultado
de la reducción en la densidad de energía y al
amortiguamiento del material causado por la absorción de
energía de vibración dependiente de la frecuencia. Las
vibraciones con frecuencias más altas se amortiguan más
que las vibraciones con frecuencias bajas
 Localmente, la propagación de vibraciones puede ser
considerablemente perturbada u obstruida (por la división
extrema de las capas, la densidad de construcciones, las
fisuras en el terreno y la interacción de varias fuentes de
vibración
© BOMAG 26
Sistemas excitadores de vibración para
rodillos vibratorios
Los rodillos vibratorios funcionan con varios tipos de excitadores de
vibración que, según el diseño y el sistema, producen vibraciones
rotacionales no dirigidas o dirigidas por masas excéntricas
Vibrador circular
• El sistema de excitación consiste en un motor

central y un eje de excitación con una masa
desequilibrada adjunta. La rotación rápida del eje
del excitador genera fuerzas centrífugas que giran
360 ° con vibraciones de rotación no dirigidas. Este
tipo de excitador de vibración también se conoce
con el nombre de vibrador de rotación de eje único
• Excitador Circular
• Animacion de la amplitud
© BOMAG 27
Oscilador
 El sistema de excitación consiste en un eje de
transmisión central y dos ejes de excitación
giratorios con el mismo sentido de rotación. Las
masas desequilibradas de estos ejes de
excitación impulsados por correa dentada están
desplazados 180 ° entre sí, generando así un
momento variable alrededor del eje central. Este
sistema de excitación genera un movimiento
oscilante, es decir, rotatorio del tambor, por lo
que el tambor está en contacto permanente con
el suelo, sin golpes ni impactos
 Con el principio de oscilación, que anteriormente
solo se ha desarrollado y utilizado en
compactadores especiales, se supone que el
movimiento oscilatorio del tambor junto con el
soporte de la carga efectiva del eje introduce una
tensión de cizallamiento efectiva de
compactación en la superficie del sustrato
 Oscilador
 TANGO Exciter
© BOMAG 28
Sistemas dirigidos de vibración
BOMAG: VARIOCONTROL
 Los sistemas de vibración dirigida de BOMAG

unifican las ventajas de los vibradores rotativos y
oscilatorios
 Estos nuevos sistemas de autocontrol detectan
y ajustan automáticamente la energía requerida
para la compactación
 Estos sistemas se basan en el análisis de la
interacción entre el tambor y la rigidez del
material a compactar. La energía de
compactación se optimiza automáticamente
utilizando las señales de aceleración. Esta
adaptación tiene el efecto de que la máxima
energía de compactación posible se transfiere en
cualquier momento, sin que el tambor cambie a
una operación de salto desfavorable o cause una
sobrecompactación
 VARIOCONTROL
© BOMAG 29
Sistemas dirigidos de vibración BOMAG:
VARIOCONTROL
 Las amplitudes más altas necesarias

para los grandes rodillos vibratorios
utilizados en el movimiento de tierras
llevaron al desarrollo del sistema
VARIOCONTROL. Este nuevo sistema
de excitación con su masa vibrante de
9000 kg genera amplitudes de vibración
de hasta 2,5 mm y fuerzas centrífugas
de hasta 500 kN
 Dos ejes vibradores dispuestos de forma
concéntrica llevan tres pesos
excéntricos, los dos pesos más
pequeños cerca de los extremos y el
gran peso excéntrico en el centro del eje
del excitador. El peso excéntrico medio
gira en la dirección opuesta a los pesos
externos. Las fuerzas centrífugas
resultantes se suman a una vibración
dirigida. La dirección efectiva de esta
vibración dirigida se puede ajustar
girando la unidad vibradora completa
 La energía de compactación ofrecida se
reduce automáticamente cuando la
rigidez del suelo se vuelve demasiado
alta
© BOMAG 30
Parámetros de generación de vibración
© BOMAG 31
Fuerza centrífuga, frecuencia y amplitud
 La fuerza centrífuga, la frecuencia y la amplitud son magnitudes fundamentales relacionadas con la

máquina que controlan la transferencia de energía durante la compactación. Sin embargo,
dependiendo del tipo y la rigidez del suelo, su influencia individual tiene diferentes efectos y, por lo
tanto, deben ponderarse de manera diferenciada
© BOMAG 32
Medición de compactación
Velocidad de trabajo
Al aumentar la velocidad de trabajo, se

incrementa la distancia entre impactos,
dejando espacios sin compactar.
Aumentando la velocidad de trabajo y asumiendo una
frecuencia constante, el espacio entre vibraciones aumenta,
disminuyendo el rendimiento de compactación por unidad de
superficie.
Regla: Cada 2,5 cm 1 impacto.
•Baja frecuencia se debe avanzar a 2,5 Km./hr.
•Alta frecuencia se debe avanzar a 3,2 Km./hr.

Compactacion con vibracion
CLAVES PARA REALIZAR UN BUEN TRABAJO
Peso operativo Masa
Peso lineal estatico vibrante amplitud frecuencia
Presion Amplitud
Peso lineal estatico Rolo compactador Frecuencia Velocidad
lineal
estatica mm hz Km/h
Trabajos de
excavación
represas
Bases
granulares
Sub base
Capa asfaltica
base
Capa asfaltica
de rodadura
25.05.2021
Medicion de la frecuencia
Medicion de la amplitud
Entrega de Maquina - principales puntos
Mangueras Amortiguadores rectangulares
Caja eléctrica central
Motor de vibración
Neumatico. Cual sera el lugar de trabajo?

Brindar sugerencia
Amortiguadores redondos, lado traslado
Motor de traslación
Bateria
Display
Panel de control
8 1
2
7
3
4
6
5
10
11
Sistema de traslado
Sistema de traslado
En el punto 1 se
mide la presión de
traslado, solo se
llegara a los 426
bar, si se llega a
calar el traslado con
palanca en forward.
No se debe calar
4 el sistema mas
Carga-al filtro
de 7 segundos!!!
Tanque- carga El manómetro que

se debe colocar es
de 600 bar o el
digital!!!
4. “Válvula
multifuncional”
Sistema de traslado
M1: Forward
M2: Reversa
Válvulas Multifuncionales
2
1. Válvula Multifuncional Forward.
2. Válvula multifuncional Reversa.
1 Para regular la presión se debe utilizar un

allen 5 con una llave de boca 15, con ¼
de vuelta del allen sube o baja tantos
bares de presión, nunca se debe dejar
regulada al máximo, porque dañaría los
componentes hidráulicos. Si se quiere
descartar alguna válvula multifuncional
que se cree que este dañada, entonces
Foto de valvula multi se debe intercambiar las válvulas y el
problema se debe pasar al otro lado.
Sistema de traslado- Multifuncionales
The multi-function valve contains a no-stroke pressure

controller and a high pressure relief valve. When the pr-
adjusted pressure value is reached, the no-stroke
pressure controller will return the pump very quickly
back towards neutral, thereby limiting the system
pressure. In case of a unusually sudden pressure
increase the high pressure relief valve will immediately
limit the system pressure by opening the system flow to
the low pressure side of the hydraulic circuit. The no-
stroke pressure controller serves as pre-control unit for
the piston of the high pressure relief valve. The high
pressure relief valve is designed for responding to
pressures approx. 35 bar above the nominal value of the
no-stroke pressure.
Boost check valves The boost check valves are cone
valves inside the multi-function valve. It enables flow
from the charge pump into the low pressure side of the
working circuit, if the system pressure drops below a
certain value. With this feature pressure losses caused
leakages or other factors can be compensated. Since
the variable displacement pump is able to work to either
direction, two boost check valves are needed.
Bypass function The bypass function is also integrated
in the multi-function valves and can be manually
Sistema de traslado-Bomba de carga
La bomba es de tipo Gerotor de

desplazamiento fijo , que se encuentra
integrado a la bomba de vibración ( bomba
de desplazamiento variable). y que es
activada por el eje.
La bomba de carga tiene la siguiente

función:
• Suministra al sistema hidráulico de fluido
fresco.
• Asegurar cierto nivel de aceite.
• Compensar las fugas internas de los
componentes hidráulicos.
Sistema de traslado-presion de carga
Válvula para regula la

presión de carga, no de la
bomba de vibración!!!..sino
de la de traslado.
La presión de carga es una de las mas importantes, porque si no

existiera la presión de carga podrían generarse grandes daños en el
sistema hidráulico, la presión de carga debe ser 23 bar en mínima y
25 bar en máximas rpm.
Sistema de traslado
Sistema de traslado
Punto 3 va
directamente al
tanque.
Del punto 4 entra

a motor para
refrigerarlo y que
luego pase por el
puerto 3 hacia el
tanque.
Sistema de traslado
El solenoide Y31 hace referencia al selector de
velocidad tortuga o liebre.
La válvula de flushing (2) se encuentra dentro del motor
de traslado, toma fluido de alta temperatura de la línea y
la manda a tanque.
Sistema de traslado
Sistema de freno
Freno
Sistema de vibración
Insertar plano con

dibujitos de
colores
Sistema de dirección
El sistema de
dirección consiste en :
- Bomba de
dirección.
- Válvula de
dirección u orbitrol.
- Cilindro de
dirección.
La función de
este dámper es
eliminar cualquier
tipo de ruido o
vibración, esta
localizado
directamente en
el circuito de
dirección/carga.
Cuando la volante no esta girando, todo el aceite que viene de la bomba de dirección se dirige a la
línea de carga, pero ni bien se mueve un poco la volante, se pone como prioridad la dirección.
1. Orbitrol
2. Valvula de distribución.
3. Valvula de alivio. (175 bar + 25 bar)
4.Valvula check.(no permite que el aceite fluya hacia la bomba ante posibles picos en la dir. cyl=pump)
5. Valvula anti cavitación. (protegen el sistema de la cavitación)
6. Valvula de choque. (ante cualquier choque por ejemplo, estas válvulas alivian a 240 bar)
7. Cilindro de dirección a partir del 213 ya traen 2 cilindros.
Capacitacion
Sistema Electrico
Objetivo: brindarle al oyente los puntos mas importantes del sistema

electrico, viendo como se lee el plano electrico con dos ejemplos
practicos.
Data memory
Telematic
Modul
Slope sensor
Diagnose socket Diagnose socket

BOMAG Deutz Serdia
X3 relay para accesorios de la cabina (K32)

 Panel Central ( Puerta )
Controlador del equipo ESX
Controlador para medicion de compactacion MESX BTM
Can 1 con panel y OPUS.

CAN 2 con EMR y Palanca de traslado
CAN 3 BCM [Controller Area Network] + : azul -: amarillo
No se pueden hacer mediciones, solo continuidad
 Telematic
El telematic consiste en el monitoreo satelital del equipo, se

puede acceder a través de una computadora que tenga
conexión a internet. El sistema consiste en el controlador y una
antena de GPS.
Clamps eléctricos montados
 Clamps electricos
different electr. clamps

 Clamp de tierra
Clamp electrico para fusible
Clamp electrico para cable positivo
Clamp positivo para cables
Clamp para cable positivo
 Lectura del cable
Clamp electrico
Numero de cable clamp nr.
De donde viene y hacia donde va

switch, switch,
normalmente abierto normalmente cerrado
Quédese en casa y aprendamos juntos.
Ejemplos Practicos para buscar en el plano electrico:
1. Supongamos que abren contacto y el display no enciende, como

ver en el plano electrico que es lo que se debe verificar:
Caratula del plano eléctrico
MONITOR (display multifunción)
PAG 11
14 V
Tierra!!
31
GND
Analizar la linea positiva.
Retroceder Avanzar
+
Si el fusible esta bien, entonces seguir la linea roja:
+
-
Bateria
ENTRENAMIENTO
Motores Rodillo BOMAG BF 4 M 2012
MEJORAS COMPARATIVAS
 Refrigeracion por agua

 Compacto diseño y aumento de la potencia especifica
 post enfriador
 bajo nivel de sonido
 reduccion de vibraciones
 menor consumo especifico
 bajo nivel de emisiones, (EPA ll)
 alta confiabilidad en condiciones extremas

CARACTERISTICAS TECNICAS
Refrigeracion Enfriado por agua, termostato, post enfriador de aire.

Venteo carter Venteo de gases de carter en circuito cerrado.
Tapa de cilindros: Monoblock de fundicion gris .
Valvulas / sincro- 2 valvulas por cilindro, accionadas por arbol de levas ,cascada de engranajes
-nizacion Botadores, varillas y balancines
Piston: Aluminio, con 3 anillos refrigerado por spray de aceite
Bielas Forjadas en acero
Cigûeñal Fundicion Gris forjado con contrapesos integrados
Arbol de levas Acero
Sistema de lubric Circulación forzada con bomba de engranajes.

CARACTERISTICAS TECNICAS
Radiador de aceite integrado en el circuito de refrigerante.

Filtros de aceite y combustible cartuchos de papel microfiltrantes
Bomba de Injeccion individuales, en el block

governador governador. mecanico centrifugo
Transferencia de combustible bomba de engranajes comandada por correa “V“
Inyectores inyectores mecanicos sin perdida de aceite
Alternador: Trifasico de 12V or 24 V ( segun cliente)
Motor de arranque 12 V or 24 V. ( segun cliente)

IDENTIFICACION DEL MOTOR
B Turbocargador de aire de admision
F Aplicacion ( automotor o industrial )
4 cuatro (4) Cilindros
M enfriamiento por agua
20 Identifica la serie
12 Carrera del piston en cm (aprox.)
C Post-enfriador
Sentido de rotacion
LADO IZQUIERDO
MIRADO DESDE EL VOLANTE
Sentido de rotacion
Mirando DESDE el volante motor 1 2 3 4
La rotacion es hacia la izquierda
ANTI HORARIO
EX IN EX IN EX IN EX IN
LADO DERECHO
1 MIRADO DESDE EL VOLANTE
Disposicion de los cilindros

los cilindros se numeran consecutivamente comenzando por el 1° desde el volante
Ubicacion de la placa de identificacion
Block motor
LADO DERECHO
MIRADO DESDE
EL VOLANTE
placa de identificacion:
El tipo, el numero y las caracteristicas se encuentran alli.
El tipo y el numero de motor deben ser indicados para solicitar

repuestos, o piezas de recambio .
Ubicacion de la placa de identificacion
Sobre la tapa de cilindros , ademas el numero de serie del motor de encuentra grabado
en el block motor ( flecha) del lado derecho, visto desde el volante
LADO DERECHO
1 boca de llenado aceite
2 enfriador de aceite
3 solenoide de pare de las bombas
4 switch (B06) de presion de aceite
5 ventilador del radiador
6 bomba de transferencia combust
7 polea V del cigûeñal
8 filtro de combustible principal
9 filtro de aceite
10 carter
11 varilla nivel de aceite
12 Compresor ( solo para BW24/27RH)
13 bombas de inyeccion
14 Generador ( alternador)
15 calefactor de admision
16 bomba Hidraulica
17 Tensor automatico de correa “V“ (faja)
18 Venteo del carter
LADO IZQUIERDO
1 multiple de escape
2 turbo cargador
3 boca de llenado aceite (opcional)
4 soporte de motor
5 linea returno del turbocargador
6 Relay de motor de arranque
7 correa poli V (faja)
8 entrada refrigerante
9 salida refrigerante
10 bomba de refrigerante
11 Conexion al tanque expansor
CIRCUITO DE COMBUSTIBLE
1 conexion sensor de agua
2 direccion de flujo
3 bomba de trandferencia
4 Conexion entre bomba de transferencia y filtro principal
5 filtro principal (soporta presion)
6 Conexion entre filtro y bombas de inyeccion
7 bombas individuales de inyeccion
8 Lineas de alta presion
9 Inyectores
10 Lineas de retorno aceite
11 valvula de retorno 5 bar
12 linea de retorno a tanque
13 tanque combustible
14 bomba Manual de cebado (purga)
15 pre-filtro de combustible
16 Decantador de agua
17 Precalentador de combustible (option)
18 Resistencia precalentador de combustible
(R29) 200 Watt (option)
19 sensor de agua (B124)
filtro principal
Filtro de combustible,
(resiste 10 bar presion)
Usar solo filtro original

P/N 057 128 17
El filtro principal debe resistir una presion de 10 bar minimo

Si el filtro no soporta dicha presion puede destruirse internamente y contaminar todo el circuito de
alimentacion e inyeccion
valvula check de retorno de combustible al tanque
Observe la direccion del flujo
ATENCION
ESTA VALVULA DEBE ESTAR INSTALADA EN LA LINEA DE RETORNO INDEFECTIBLEMENTE
CIRCUITO DE LUBRICACION
1 carter 17 valvula de presion
2 returno turbo al carter 18 lineas de retorno
3 Turbocargador 19 filtro de aceite
4 linea aceite al turbo 20 Succion
5 Linea retorno engranajes de 21 cojinete de cigûeñal
distribucion
22 cojinete de biela
6 sensor de presion
7 valvula de lubricacion por pulso
8 varillas
9 linea a los inyectores de piston

10 balancines
11 Retorno al carter
12 inyectores de piston
13 Cojinetes de arbol de levas
14 canal principal de aceite
15 radiador de aceite
16 bomba
CIRCUITO DE LUBRICACION
Filtro
Use filtro original P/N 057 106 40

CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO
1 Radiador
8 2 al radiador
3 desde radiador
7
4 bomba de refrigerante
5 intercambiador con aceite lubricacion
6
6 enfriamiento cilindros
3 1 7 enfriam. Cabeza de cilindros
8 conexion cabeza de cilindros e
intercambiador
2 9 ventilador
5 4
CIRCUITO DE ENFRIAMIENTO
Posicion del termostato (nunca haga funcionar el motor sin termostato)
Nota: Observe la posicion del termostato.

flecha (abertura de purgado) hacia arriba.
LDA multiple de admision – compensador de presion
LDA linea de control , (0,8 – 1 bar, medida a maxima carga )
colector de admision
Governador
(LDA) compensador de presion del multiple
LDA
Para evitar en el caso de motores sobrealimentados, una bocanada de humo ante un
cambio repentino de carga de carga parcial baja a carga completa, el regulador cuenta
además con un compensador de presión múltiple.
Solo libera el volumen de combustible correspondiente al aire de combustión disponible.

Metodos para registrar luz de valvulas :
Con zonda, galga, laina

disco de angulos giratorio
Metodos para registrar luz de valvulas
Esquema ajuste de luz de valvulas
4 – cilindros, orden de encendido : 1 – 3 – 4 – 2
Direccion de rotacion
Contra relos visto desde el volante
Se pueden ajustar la luz de valvulas
1 2 3 4 Con el motor frio
Con el motor detenido durante 1 Hora
EX IN EX IN EX IN EX IN con una temperatura de aceite de menos
de 80 °C
cigûeñal posicion 1
gire el motor hasta que las valvulas del cilindro 1 esten en balance
las marcadas en NEGRO ahora pueden ser ajustadas.
(Nota: Valvulas en balance significa: valvula de escape a unto de cerrar, y valvula de admision a punto de abrir
No lista para checar lista para ajustar
LUZ DE VALVULAS : ADMISION: 0,3 mm / 0,012 inch ESCAPE: 0,5 mm / 0,02 inch
Ajuste con disco de angulos : ADMISION : 75° ESCAPE: 120°
Esquema ajuste de luz de valvulas
4 – cilindros, orden de encendido : 1 – 3 – 4 – 2
Direccion de rotacion
Contra relos visto desde el volante
Se pueden ajustar la luz de valvulas
1 2 3 4 Con el motor frio
Con el motor detenido durante 1 Hora
EX IN EX IN EX IN EX IN con una temperatura de aceite de menos
de 80 °C
cigûeñal posicion 2
gire el motor 360° hasta que las valvulas del cilindro 4 esten en balance
las marcadas en NEGRO ahora pueden ser ajustadas.
(Nota: Valvulas en balance significa: valvula de escape a unto de cerrar, y valvula de admision a punto de abrir
NO lista para ajustar lista para ajustar
LUZ DE VALVULAS : ADMISION: 0,3 mm / 0,012 inch ESCAPE: 0,5 mm / 0,02 inch
Ajuste con disco de angulos : ADMISION : 75° ESCAPE: 120°
disco de ángulo giratorio
El método de ajuste para la holgura de la válvula utilizado hasta ahora, con un

calibrador de espesores, (zonda, galga, laina ), ya no es posible para todos los tipos
de motores.
En motores equipados con un disco de presión en la copa de resorte de la válvula,

El ajuste de la holgura de la válvula solo se puede realizar con un disco de ángulo
giratorio
Sin embargo, a la inversa, el método universal con el disco de ángulo giratorio

también puede usarse en motores que hasta ahora se configuraron con el calibrador
de espesores.
Ajuste de luz de valvulas con disco de angulos giratorio
discos de presion
1 tornillo
2 tuerca t
Platillo de
resorte 3 balancin
4 disco de presion
5 vastago valvula
X luz de valvula
 aflojar tuerca de bloqueo (1).  vincule el disco de angulos giratorios al tornillo de

regulacion con la herramienta correcta
 lleve suavemente el tornillo (2) hasta el tope.
 fije el iman de la herramienta a la tapa de cilindros.
Nota:
El balancin debe quedar tocando el platillo de la  fije el cero del disco girando en el sentido de la flecha.
valvula (flecha)
preste atencion de girar el tornillo en el sentido correcto.
 obtenga el valor del angulo de la  controlando que el tornillo de registro no se mueva, ajustelo
correspondiente Tabla correspondiente por mdio de la tuerca de bloqueo (1) con una llave apropiada.
Ejemplo: BFM 2012  Remueva el disco de angulos giratorios.
Valvula escape : angulo 120°
.
 gire el tornillo de registro 120° en direccion de Controle las otras valvulas siguiendo el orden correspondiente
la flecha. de acuerdo al esquema correspondiente.
numero de parte Deutz / BOMAG
(8196) 057 250 71 (8199) 057 250 77
(8190) 057 250 72
6mm 5m 4m
m m
100 340
(8191) 057 250 74 (8193) 057 250 59 (8194) 057 250 75
DEUTZ BF 4/6 M 2012
REEMPLAZO DE BOMBA DE INYECCION

PUESTA A PUNTO
Determinacion de las arandelas de calibracion (shim)
Nota:
si una bomba o inyector es reemplazado, la linea de alta
presion que las une, debe ser reemplazada tambien.-
Herramientas especiales necesarias para reemplazar las bombas de inyeccion
Pueden ser ordenadas a BOMAG o a Deutz de acuerdo a los siguientes numero de parte
Bloqueador de corredera Llave fijacion # 17 para lineas de inyector bomba

Deutz P/N (100 830) Bomag P/N 079 947 20 Deutz P/N (8018) Bomag P/N 079 947 54
Llave para girar bomba de inyeccion Gira motor

Deutz P/N (8117) Bomag P/N 079 947 57 Deutz P/N (100 320) Bomag P/N 057 250 80
Determinacion de las arandelas de calibracion (shim) para

determinar el comienzo de inyeccion
el ajuste del comienzo de inyeccion Cuales son las tolerancias a tener en

afecta: cuenta por la manufactura:
 el consumo de combustible  block motor
 la potencia  arbol de levas
 la emision de gases de escape.  seguidor
 bomba
La bomba esta en el punto de inicio de
Estas tolerancias deben ser eliminadas
inyeccion SOLO cuando el embolo interno
para fijar el punto de inicio de inyeccion
cierra la salida de combustible
Remocion del solenoide de paro
Remueva valvula de control y Desconecte el conector del solenoide (1).

la tapa de valvulas
Retire los tornillos de fijacion(2).
Remocion del solenoide de paro
Gobernador con leva de pare Gobernadores sin leva de pare
Para una remocion facil del solenoide de pare, En este caso, con una llave fija de 9 mm, haga girar
mueva y bloquee la leva de pare al fondo el eje (1) hacia la derecha , hasta el tope y
mantengalo alli
Remocion del solenoide de pare
• retire del alojamiento el solenoide (1).

•Inspeccione visualmente los componentes
Inserte el bloqueador de corredera con cuidado Con el tornillo de fijacion moleteado

y fijelo en posicion mantenga la corredera en posicion de pare
Nota:
Bloqueador Deutz PN 100 830
Ajuste el tornillo moleteado con la mano
Determinacion del comienzo de inyeccion con las arandelas de compensacion
PMS (TDC) – punto muerto superior (ignicion)
Sentido de
rotacion 120°
Gire el cigueñal hasta que el piston de la Retire la linea de alimentacion de alta presion
bomba a reemplazar se encuentre el el PMS al inyector.
de ignicion.
A continuacion siga girando 120°
Nota Visto desde el volante

REEMPLAZO DE BOMBA DE
INYECCION
Cuidadosamente retire la arandela de compensacion con un

iman
Nota
Secuencia de lectura codigo EP : Linea 1 = cilindro 1, linea 2 = cilindro 2, etc.
Ejemplo:
Se debe reemplazar la bomba # 3 de un motor BF4M 2012.
Procedimiento:
lea el codigo EP del cilindro 3 en la columna EP en la placa e.g. 295
Placa identificatoria de motor
placa BF 4 M 2012 codigo EP
Placa BF 6 M 2012 C codigo EP

Ejemplo:
Se debe reemplazar la bomba # 3
Procedimiento:
lea el codigo EP del cilindro 3 en la
columna “EP“en la placa e.g. 295
Determine el valor EK ubicando el

codido EP en la tabla siguiente
EP 295 – EK (mm) = 120,875)
EK (mm) = el valor Ek sera

determinado por tabla 1
dimension especifica de diseño

de la bomba de inyeccion “LO“
dimension especifica (LO) = 117,5 mm.
Lo
“A“
A/100
A/100

. Coeficiente propio de la bomba (A)
Durante la fabricación de la bomba de inyección de combustible , un método de alta
presión se utiliza para determinar la posición del orificio de suministro de combustible.
Nota
La medida “A“ indica (en 1/100 de mm)
la diferencia en menos entre la superficie
de apoyo de la bomba y la cara del
seguidor con respecto a la medida
especifica de diseño LO. 42
La medida “A“ (en 1/100 mm) esta

escrita con un lapiz electrico
LEA Y ANOTA ESTE VALOR (A) INDICADO EN LA NUEVA BOMBA p.e. 42.

Determinacion de la medida para la
instalacion LO + A
Ejemplo
dimension especifica (LO) = 117,50 mm
coeficiente propio de la bomba + A/100 = 0,42 mm
medida real de instalacion 117,92 mm
Lo
42
A/100

Determinacion teorica de las arandelas compensadoras (TS).
EK = medida de instalacion segun tabla 1

LO + A/100 = medida real de instalacion
SS = arandelas de compensacion tabla 2
TS = medida teorica
Ejemplo
EK = 120,875 mm
LO + A/100 – 117,92 mm
TS = 2,955 mm
Seleccione la medida de la arandela (SS) de la tabla 2

Seleccion de (SS) desde tabla 2
2,95 - 3,049 3,0
2,95 - 3,049 3,0
Tabla 2
Instalacion de la bomba
1
2
2
orings
3
3 1 bomba
2 oring
2
3 espaciador
Nota:
Siempre reemplace los anillos oring y el espaciador.
coloque la arandela determinada en los pasos anterores.

ATENCION : la leva que acciona la bomba debe estar en la MENOR ALZADA
Ubique la leva de accionamiento de la bomba Lubrique levemente el agujero del block, los
aproximadamente en el medio de la carrera orings y el cuerpo de la bomba.
Con precaucion inserte la leva de control de
la bomba (1) en la corredera de control.
Coloque la brida de la bomba Lubrique los tornillos de fijacion y ajystelos

a un torque de 5 Nm.
atencion
La cara con el rebaje debe quedar hacia afuera .
Afloje los tornillos 60°. Con sumo cuidado, gire la bomba en el

sentido de la flecha hasta que sienta muy
suavemente que llego al tope.
Herramienta para girar la bomba

Deutz P/N 8117 Bomag P/N 079 947 57
Ajuste nuevamente los tornillos 60° luego en Desajuste el tornillo moleteado y retire la
tres pasos, de un torque de 7 Nm, 10 Nm y herramienta de fijacion
finalmente 30 Nm.
atencion
Note
Controle que la corredera se mueva libremente
Siempre comience ajustando el tornillo mas de tope a tope .
alejado del volante
Opere la leva de pare para controlar este
movimiento.
Instalacion del solenoide de pare
atencion
Controle que la corredera se mueva libremente de tope a tope .
• gobernador con leva de pare: por medio de la leva de pare
•gobernador sin leva de pare : por medio de una llave (1) de 9 mm

• coloque un nuevo O-ring (1).

• lubrique con aceite O-ring.
atencion
Lleve la corredera a la posicion de pare y mantenga .
• gobernador con leva de pare: por medio de la leva de pare
•gobernador sin leva de pare : por medio de una llave (1) de 9 mm

2 2
Inserte el solenoide de pare (1). Ajuste los tornillos(1) con un torque de 21 Nm.
Conecte el terminal electrico(2).
Asegure la correcta conexion
Instalacion de las lineas de inyectores
Instale nuevas lineas de alta presion . Instale la junta de la tapa de valvulas

Pre-torquee las tuercas de las lineas de inyeccion en
las bombas e inyectores a approx. 5 Nm.
Luego torquee las tuercas a 25 +/– 3,5 Nm.
Atencion
Tenga cuidado que los conos de cierre esten alineados correctamente para evitar fugas al ensamblarlos
No se toleran fugas, aun pequeñas.-
Las lineas de alta presion no deben ser reutilizadas.-
Instalacion de covertor tapa de cilindros
Instale la tapa de valvulas y ajuste a 11 Nm.

Note
Asegurese que la junta selle correctamente
si es necesario cambie el sello de la valvula de control por una nueva .
ajuste los tornillos a 8,5 Nm.
Principales componentes
eléctricos del Motor
CIRCUITO DE CONTROL
Ubicacion de los componentes de control
3 2 1
1 solenoide reforzador comb.

12 Volt, approx. 3,5 Amp.(Y01)
2 Switch de temperatura cierra a

approx. 110°C
3 sensor de temperatura de la
brida de calentamiento
4 ajuste de velocidad del motor

4
CIRCUITO DE CONTROL
Solenoide de Altas RPM
Control del solenoide de aceleracion Y120

solenoide de aceleracion Y120
CIRCUITO DE CONTROL
switch de presion de aceite (B06)
Y13 1switch de presion de aceite (B06)

por debajo de 0,8 bar el contacto
cierra el circuito a masa
2 2 intercambiador de calor del aceite
en caso de baja presion de aceite en el motor, si esta encendido,la energia que alimenta el solenoide (Y13)
pasados los 10 seg, se interrupte y el motor se detendra
CIRCUITO DE CONTROL
solenoide (Y13) de parada de motor
1 solenoide Y13
12 Volt, approx. 4 Amp.
Y13
2 Bombas de inyeccion
Heating flange
Brida de calentamiento
La potencia es approx. 2000 Watt
Es un componente que consta de una resistencia que calienta el aire de entrada, en caso
que la temperatura exterior sea muy baja
GENERADOR o ALTERNADOR (G02)
B+ POSITIVO BATERIA 14,4 Volt, 90 Amp.

D+ DInamo POSITIVO 14,4 Volt, carga maxima 0,2 Amp.
W velocidad de giro pulsos de tension, que determinan las r.p.m.
MOTOR DE ARRANQUE (M01) – 12V / 2.3KW
MANTENIMIENTO
 Diariamente (10hrs)
 250 hrs
 500 hrs
 750 hrs
 1000 hrs
 2000 hrs
Mantenimiento C/ 10 horas
1. Medir el nivel de aceite y llenar si es necesario hasta MAX.
2. Comprobar la reserva del tanque de combustible.

Sensor
De
Filtro control del
saturado filtro de aire
Sensor de agua en combustible

Purgar filtro
Mantenimiento C/ 10 horas
3. Comprobar el nivel del refrigerante, debe estar en Max.
4. Comprobar el nivel del aceite hidráulico.
Nivel normal: 3cm debajo del MAX.
Nivel mínimo: centro del visor

Mantenimiento c/250 horas
1. Verificar la presión inflado de los neumáticos: 0,8 – 1,4 bar
2. Limpiar el radiador y las paletas del ventilador

3. Comprobar el nivel de aceite del eje de accionamiento
4. Comprobar el nivel de aceite de los cubos de las ruedas.

5. Comprobar el nivel de los cojinetes de vibración.
6. Comprobar los frenos de parqueo.

Desconectar Encender motor Calar el motor x 5”
7. Revisar la tensión de la correa trapezoidal del compresor
Mercado Argentino
Sugerencia
En caso que el combustible supere las 10 ppm ( partes por
millón) de azufre, se recomienda el reemplazo del aceite y filtro
de aceite del motor cada 250 horas NO cada 500 hs .-
Mantenimiento C/500 horas.
1. Cambio de aceite del motor y filtro de aceite
2. Purgar el lodo del tanque de combustible
Al menos 5 litros.
3. Limpiar los bornes de la batería y darle su respectivo mantenimiento

4. Mantenimiento del Aire Acondicionado
Desconectar el condensador y tirarlo para adelante
Limpiar el condensador por la parte trasera
Activar aire acondicionado y

Poner para ventilar cabina colocar temperatura en
campo azul.
Si el flotador esférico blanco Si el flotador esférico blanco esta

esta arriba, entonces esta abajo, entonces esta mal y hay
bien. que rellenar refrigerante.
Comprobar la perla en el cristal de

observación, si es de color naranja
esta bien, pero si es incoloro
entonces hay que cambiarlo.
Mantenimiento 750 Hrs.
Se realizan las mismas tareas del

mantenimiento de 250 Hrs.
Mantenimiento C/1.000 horas.
1. Cambio de aceite del motor y filtro de aceite
2.-Comprobar la luz de válvulas del motor
3.- Cambiar el cartucho filtrante de

combustible
4.- cambiar el cartucho filtrante previo de

combustible.
5.-Comprobar o cambiar correa trapezoidal

Con una medida „a“ inferior a 3 mm hay
que reemplazar la correa trapezoidal con
nervios.
6.- cambiar el aceite de cojinete de vibración

Desenroscar el tapón de descarga y recoger el
aceite saliendo.
Desenroscar el tapón de control (1) en la parte
baja del rodillo y cargar tanto aceite por el
agujero de llenado (2) hasta sale por abajo del
agujero de control.
Repetir el cambio de aceite por el lado opuesto
© BOMAG GmbH Slide 173

7.- cambiar el aceite del eje de accionamiento
Desenroscar los tapones de descarga y recoger el aceite

saliendo.
Cargar aceite por los taladros de control del nivel de aceite
hasta el aceite se encuentra en la arista inferior del agujero
El segundo tapón de control se encuentra atrás
8.- cambiar el aceite de los cubos de rueda
Colocar la rueda motriz de forma que el tapón de cierre

sobre la caja se encuentra en posición horizontal. Cargar
tanto aceite hasta el nivel se encuentra en la arista
inferior del taladro. Volver a enroscar el tapón de cierre
fijamente. Repetir el cambio de aceite por el otro lado.
Mantenimiento C/ 2.000 horas.
1.- Cambio del aceite hidráulico y del filtro de ventilación
Desenroscar el tapón de cierre y descargar el

aceite hidráulico por completo.
Cargar el nuevo aceite hidráulico por el tamiz.
Comprobar el nivel de aceite en la mirilla aprox. 3
cm por debajo de la arista superior de la mirilla.
2.- Cambiar el filtro del aceite hidráulico

Desenroscar la tuerca tapón 4 Fig. 169, y
retirar la caja filtradora (5) con el elemento
filtrante (3). Remontar la caja filtradora provisto
de un nuevo elemento filtrante
© BOMAG GmbH Slide 175
Mantenimiento C/ 2.000 horas.
3.- Cambio del líquido refrigerante
Desenroscar el tapón, dejar salir el

líquido refrigerante y recogerlo.
Rellenar refrigerante hasta el nivel

llega a la marcación MAX y volver a
enroscar la tapa de cierre
Arrancar el motor y esperar hasta haya alcanzado la

temperatura de servicio. Volver a comprobar el nivel
del refrigerante y completarlo, si fuese necesario.
SUPERFICIES DE COMPACTACION
¿Dónde se ubican los problemas de aplicación y
operación?
Problemas
Si vamos a compactar la sub base con rocas, se debe saber……
Sub base
b=3xa
b a : diámetro de la roca mas grande
a (mm)
b : espesor de la capa a compactar
(mm)
Ejemplo:
Si la capa a compactar es de 30 cm, entonces el

máximo diámetro o ancho de la roca que debemos
encontrar es de 10 cm, esto se logra teniendo una
buena selección de material; sino respetamos el
diseño es muy probable que esto tenga
consecuencias grabes en los componentes de los
rodillos compactadores.
¿Por qué se dan los problemas en la sub base?
Debido al transito pesado de las carreteras, las empresas se ven en la
necesidad de aumentar la estabilidad a través del uso de piedras grandes
(>150 mm), a lo cuál llaman capa de “mejoramiento o sub-base”.
En las minas también suelen realizar la sub base, pero en muchos casos no
respetan su diseño, por lo que al momento de compactar espesores de 20-30
cm se pueden encontrar piedras de gran tamaño como de 200 mm.
También se debe saber que……..
Si se quiere alcanzar el proctor deseado, se debe tener en cuenta el
contenido de humedad de terreno, el cual debe ser de acuerdo al
diseño.
Si existen piedras muy grande en la sub

base, estás se acomodaran de tal
manera que se generaran vacíos de
aire entre ellas, si el proctor es medido
con el densímetro nuclear en este
tramo, es muy probable que no pase el
proctor deseado por lo que el área de
control de calidad ordenara realizar mas
pasadas, y esto finalmente nos llevará
al fenómeno de la
SOBRECOMPACTACIÓN que es muy
usual en casi todas las obras.
La Sobrecompactación
La sobrecompactación se da por las siguientes causas:
• No determinar el número de pasadas de los equipos Bomag antes de que

comience la obra.
• No conocer las características esenciales que diferencian a los equipos
Bomag de la competencia.
• No seleccionar el material adecuado para la capa a compactar.
• Compactar enrocados.
• Compactar siempre en alta amplitud.
Repercusión de la sobrecompactación en los rodillos
compactadores
El Rodillo BOMAG BW211 D-40 está diseñado para compactar capas

de 30cm de espesor en 4 pasadas máximo 5 en suelo mixto con una
granulometría clasificada y la humedad requerida para alcanzar el
proctor deseado; debido a que cuenta con una amplitud en alta de
2.2mm y en baja de 1.1mm superior a cualquier rodillo de su clase, con
una carga lineal estática máxima de 37.8 kg/cm.
¿Qué pasa si le sigo dando mas pasadas?
Luego de que se alcanzo el proctor deseado y si se le sigue dando

más pasadas, la energía de retorno hacía el equipo se incrementara
de tal manera que el equipo en general comenzará a vibrar mucho
más y tenderá desplazarse hacia la izquierda, si se continua con este
hábito entonces el equipo estará propenso a sufrir daños críticos.
Consecuencias en el rodillo por efecto de la sobre-compactación
Los primeros elementos que están mas propensos a sufrir las
consecuencias de una mala operación y aplicación son los elementos
amortiguadores de la vibración y traslación:
Amortiguadores de Amortiguadores de
vibración traslación
Frame de Traslación
Las consecuencias de una sobre-compactación y la compactación
sobre rocas puede traer consecuencias muy graves, como la rajadura
de la rola, que finalmente eleva los costos de reparación hasta en un
valor del 50% del precio de una máquina nueva.
Rajaduras en el tanque
hidráulico
Rajaduras de los Vencimientos
soportes del del soporte del
tanque expansor motor
¿Por qué se dan los problemas en la sub
rasante?
Uno de los principales problemas que se dan en la subr-
asante que está conformado por arcilla, es la elección del
equipo.
Para trabajo sobre arcilla se recomienda utilizar el equipo
adecuado para esta aplicación que sería el modelo PD
(pata de cabra), también existe un kit que puede recubrir la
rola del rodillo tipo D para que este pueda compactar de
forma adecuada.
Los rodillos modelo D están diseñados para compactar
suelo-cemento, arena, gravilla, grava así como suelos de
cohesión débil, mas NO de cohesión alta.
Rodillo Liso en arcilla….
Si cualquier rodillo liso entra a trabajar en arcilla con alto contenido de
humedad, entonces este se quedará atascado en pleno terreno,
ocasionando que se quede frenado la rola y los neumáticos patinen, al
tratar de sacar el equipo del problema se sobre-esforzara los componentes
hidráulicos hasta que fallen.
Material acumulado entre el frame
y la rola, lo que bloquea el giro de
la rola.
Consecuencia de que el
rodillo se ha quedado
atascado es necesario
remolcarlo del lugar donde
NO debería estar trabajando.
Motor de
traslación
de la rola
¨Pasa el rodillo más rápido !!!!!¨
La velocidad de trabajo del rodillo se debe determinar al inicio de cada obra y
debe de quedar como patrón, si se pasa el rodillo más rápido, lo que se está
logrando es que queden tramos sin compactar y si se toman medidas con el
densímetro nuclear en esos tramos los resultados serán que necesitan mas
pasadas para alcanzar el proctor.
¨Si el rodillo X lo hace en 9 pasadas tu también deberías hacer 9 pasadas!!!!¨
Totalmente falso, los rodillos Bomag son totalmente diferentes a la
competencia, debido a que estos tienen las amplitudes mas grandes, en baja
de 1.1 mm y en alta de 2.2 mm, mientras que la competencia tiene en baja 0.8
mm y en alta 1.8 mm; con las amplitudes mucho mas elevadas se logra que el
equipo Bomag alcance el proctor en menos pasadas ahorrando horas hombre,
horas máquina y combustible.
¨Que importa….. pasa el rodillo sobre esas rocas!!! (roca de 90 cm)¨
Como se ha analizado anteriormente, si se refieren al BW211D-40 el tamaño máximo
de roca debe ser de 233 mm es decir 23.3 cm, ¿como pretender compactar roca de
casi 1 metro y esperar que la máquina responda bien y nunca se malogre?.
Si deseas realizar ese trabajo de ¨ compactar roca¨ de 1 metro, entonces utiliza alguna
máquina sobre orugas.
¨Topografía: pasa el rodillo que necesito nivelar ese tramo ¨
Los rodillos se han fabricado con la finalidad de compactar, por lo tanto se le
debe dar el uso adecuado, si se necesita realizar trabajos de nivelación, se
deben de utilizar las máquinas adecuadas como la moto niveladora.
¨Operador: yo dejo de pasar el rodillo cuando el supervisor me lo diga, pero
siento que me jala para la izquierda y que mi cabina vibra mucho¨
En muchas obras el supervisor no sabe en cuantas pasadas se alcanza el
proctor deseado, por lo que tienden a generalizar el número de pasadas a
todas las máquinas; el Bomag alcanza su proctor teóricamente a la sexta
pasada, por lo que a la séptima pasada ya se esta sobre compactando, esta
mala practica lo que hace es destruir la compactación anterior y exponer al
equipo a altas vibraciones, es por este motivo que el operador siente que su
cabina vibra más y que el equipo tiende a jalar hacia la izquierda.
¨Se rajan las gomas…los tanques…los soportes..etc… ¨
El equipo no se ha diseñado para que se le rajen los componentes, el tema de
la sobre compactación implica la exposición del equipo en general a
vibraciones que son muy perjudiciales; tampoco se puede afirmar que los
operadores malogran los equipos, porque ellos solo cumplen con la labor de
seguir las indicaciones de sus jefes.
Al estar expuesto a vibraciones lo primero que fallará son los amortiguadores
en general ya sean los rectangulares, los de traslación de la cabina o del
motor, luego de fallar estos amortiguadores los componentes mecánicos ya
sea el motor, bomba, chasis y tanques quedarán expuestos a sufrir vibraciones
y tenderán a fallar en el menor tiempo posible.
¨En el equipo antiguo…yo lo hacía así!!!¨
Debemos inculcar en los operadores la capacidad de adaptarse al cambio,
debido a que la tecnología avanza.
La tecnología de los equipos Bomag implica un diseño moderno el cual
concentra cerca del 60% de su peso total en la parte delantera a la cuál se le
debe sumar el peso de la rola, por lo tanto su carga lineal estática aumenta
con lo que disminuye el número de pasadas.
¿ Cómo evitar la sobre compactación?
Todas las áreas tienen un papel importante en el tema de la compactación
Área de calidad • Determina en conjunto con la supervisión el momento

en el que se alcanza el proctor deseado haciendo las
de la obra pruebas necesarias antes de comenzar la obra.
Supervisión de • Determina el número de pasadas.

• Determina la amplitud y frecuencia de trabajo.
la obra • Determina la velocidad de trabajo.
Mantenimiento • Asegura la disponibilidad de los rodillos

de equipos de la compactadores.
obra
Distribuidor • Brindar el soporte y la capacitación necesaria.

TRAINING
DRUM REPAIR
( SINGLE DRUM ROLLER 4)
Winni
Drum shell Flanged housing
Oil seals Coupling vibr.-motor-
vibrator shaft
Oil filler plug Vibration

housing Cooling
fan
Vibration bearing
Check plug Vibr.motor

oil level
Elast.
Vibration coupling Travel
Oil drain plug shaft between shafts bearing
Basic weight Change over

weight Side piece
Square rubber buffer

Vibration housing right side
Surfaces of vibration housing and *

flange hub have to be absolute dry ATTENTION!
and free of grease, oil and Ensure strict cleanliness
during assembly.
conserving agents.
*
* Change over weight
*
*
Oil filling level
Oil SAE - 30
* Axial clearance of shaft
min. + 0,6 mm max. + 1,8 mm
Change over weight housing and cover

( filled with silicon oil )
* Oil seal inserted with grease
* O–ring inserted with grease
* Secured with Loctite blue, ident no. 582 torque value: 59 Nm
* Secured with Loctite green, ident no. 601 torque value: 120 Nm
Vibration housing left side
ATTENTION!
Ensure strict cleanliness
during assembly.
* *
* Axial clearance of shaft
min. + 0,6mm max. + 1,8 mm
*
Change over weight housing and cover
( filled with silicon oil )
**
Surfaces of vibration housing and flange
* O-ring inserted with grease
Oil seal inserted with grease
hub have to be absolute dry and free of
* Secured with Loctite blue, ident no. 582 grease, oil and conserving agents.
* Torque value: 59 Nm *
* Secured with Loctite green, ident no. 601
Torque value: 120 Nm Oil filling level
Oil SAE – 30
Vibration housing assy. left side
Jointing surfaces of connection

vibration housing and roller drum
have to be absolute dry and free of
oil, grease and conserving agents.
Vibration housing assy. right side
Thread must be free of oil, grease and conserving agents. Drum inside must be dry
and free of oil and grease.
ROTATION SENSEOT OF THE EXCENTRIC SHAFT
A. The senses of rotation on vibratory rollers with two frequencys and amplitudes are as stated below.
High Amplitude / Low Frequency Low Amplitude / High Frequency

BW > clock wise counter clock wise
BW – 2 > clock wise counter clock wise
B. As single exception Roller Family BW 217 and BW 219 got different allocations: - High Amplitude > counter clock wise
- Low Amplitude > clock wise
C. Direction of view from vibratory motor to the excentric shaft.
High Amplitude, Low Frequency
Low Amplitude, High Frequency

Explanation of:
Amplitude: is half of the oscillation distance in millimeter ( mm ) that the compaction tool
( plate or drum ) moves during one rotation of the exciter shaft.
Frequency: is the number of revolutions the exciter shaft performs per second ( Hz ) or
per minute ( 1/min. )
Hz > Excample: 50 Hz = 50 rev./sec.
1/min. > = 50 x 60 = 3000 rpm
CHANGE OVER WEIGHT
Drehrichtung
Direction of rotation
Grosse Amplitude Niedrige Frequenz

High amplitude Low frequency
Drehrichtung
Direction of rotation
Kleine Amplitude Hohe Frequenz

Low amplitude High frequency
Basic weight housing
Basic weight housing
Change over weight
Basic weight housing and change over weight
High amplitude / low frequency
Final stop for

change over weight
Change over weight
Basic weight housing with change over weight in “high amplitude / low frequency“ position.
High amplitude / low frequency
Change over weight is in “high amplitude“ position

Basic weight housing is turning to “low amplitude“ position
Basic weight housing is turning to “low amplitude“ position
Basic weight housing is in “low amplitude“ position
Low amplitude / high frequency

Low amplitude / high frequency
Change over weight is in “low amplitude“ position

Outer loop ring Inner loop ring
Loop rings for sealing the basic weight housing

Housing is cpl. filled with silicon oil
Basic weight housing cover

Vibration bearing inner ring
Vibration bearing inner ring
Inner ring for oil seal Inner ring for oil seal
Vibration shaft
Cpl. exciter left side

Right hand side of drum,
Drum drive motor is linked to this side,
Control window
Left hand side of drum,

Side piece with travel bearings and vibr. Motor
is linked to this side.
Jointing surfaces ( left / right side ) Drum inside must be dry
of drum have to be absolute and free of oil and grease.
dry and free of oil, grease
and conserving agents.
Thread must be free of oil,

grease and conserving agents.
Right hand side of drum
Not for Installation of vibration housing:

Oil filler plug should be in the position of drum “Mark“
.
Oil filler plug
Check plug
oil level
Oil drain plug

Right hand side of drum
“Mark“ for oil filler plug position
Oil filler plug

Left hand side of drum
Oil filler plug

Left hand side of drum
Oil filler plug

SILICONE - OIL
Silicone – Oil 1000 cSt. consist of pure Polydimethyl – Siloxane

and has a viscosity of 1000 cSt. at 25°C.
Spec. Weight > 0,97 at 25°C

Flashpoint > appr. 300°C
Pour point > at 50°C
Refractive – Index > 1,403 at 25°C
Surface Tension > 21,1 mN / m at 25°C
Volume expansion > 9,45 10-4 betwen 20°C and 100°C
Spec. heat > 1,46 kJ / kg ° between 40°C and 200°C
Heat conductivity > 0,16 kv / mm 25°C
Temperature range > - 60°C up to + 200°C
Appearance > Colourless
RIGHT HAND SIDE PIECE
Flangend hub
Coupling between exciter shaft Square rubber buffer

and vibration motor
3
4
1) Sliding gasket, 5 Spacer piece,
( for easier assembly moisten the bore and elastomeric 3
4
part with white spirit, apply an oil film to the seal faces, 4 6
5 7
cavity to 1/3 filled with grease, )
2) Side piece,
3) Travel bearing, 6
( bearings filling with grease, cavity to 1/3 filled with grease, ) 8
4) Circlip,
5) Spacer ring,
6) V – ring
7) Cover, ( air duct of cover below )
8) Vibration motor
SQUARE RUBBER BUFFER
Note for Installation:

The higher side of buffer
must be attached to the frame.
This side must be attached This side must be

to the side piece. attached to the frame.
The purpose of the shims under the square rubber buffer.
If a drum, frame or buffers were changed, the shims under the square buffers have
to be measured.
Incorrect shims can shorten the lifetime of the rubber elements!
The preload onto the buffers should be 0,5 – 2 mm.
The front frame has to be lifted to its correct mounting position.

The correct mounting position of frame is reached if the round rubber buffers on
drum drive side are onloaded.
Take care that the front beam of the frame is exatly in line with the drum.
Determine of shim thickness:
The thickness of shims is the result of the following calculation which has to be done
individually for each roller.
The cleft A and B between frame and distance piece has to be measured.
A + B : 2 + max. 2 mm
Procedure of determine the shim thickness for preload onto the square rubber buffer.
Right side of drum Left side of drum

Drum drive side Vibration motor side
Frame
Frame
side plate side plate
Drive disc
Cleft between distance piece
Round rubber buffer and frame
Side piece
Distance piece
Procedure of determine the shim thickness for preload onto the square rubber buffer.
..
Measuring points
.. A/ B
Round rubber buffers

are onloaded
Excample: A 4mm
+ B 6mm
10mm : 2 = 5mm + max. 2mm
Shims of max. 7mm are necessary or
minimum of 5,5 mm
Correct mounting of square rubber buffer
The opposit side should

be mounted without shims. Front frame
( drum drive side on
D / DH or PD machines )
Side piece
Spacer piece
Shims
Side piece
Frame side
After the square rubber buffers are connected

to the frame the two edges of the rubber
buffers are in equal line.
Capacitacion
Variocontrol
2021
VARIOCONTROL
Variocontrol
Rodillo inteligente que evita la sobrecompactación trabajando
de forma automática.
Compactación inteligente
Componentes Hidraulicos-Bomba de Variocontrol
Bomba de
engranajes
muy similar a
la bomba de
dirección
Componentes Hidraulicos
Lado Izquierdo del Rodillo
Bloque de válvulas con solenoides

Componentes Hidráulicos-Lado
derecho
Componentes Hidraulicos-Motor de Giro
Componente Mecanico-Potenciometro
Potenciómetro: muy importante!!!!
Una mala instalación del

potenciometro, no permitira un
buen direccionamiento de las
fuerzas!!
Arrojaran códigos de error!

4532 o 4531, que quieren decir
que la cremallera esta mal
instalada o que el sensor del
potenciómetro esta mal
instalado!!!
Cremallera- Mala instalación
Mala instalación, al momento de ensamblar el potenciómetro,

este debe estar en posición vertical!!! (código 4532 y 4531
también estarán activos)
Cremallera- Correcta instalacion
La muesca o pestaña debe estar siempre en forma vertical, para lo

que se debe poner la cremallera siempre tirado al lado izquierdo!!
Contrapesas del tambor
CONTRAPESAS
Video Variocontrol
Componenetes Electricos-Variocontrol
Impresora
Panel
Variocontrol
Controlador
Sensores
Componenetes Electricos-Ubicacion
Transductor Piezo Electrico
Panel Monitor BOP
Panel monitor BOP-AJUSTES
Presionando “?”, se accede a la pagina de diagnostico
Los mas importantes:
F2:Ajuste de tipo de
maquina.
F7: numero de serie

de la maquina.
Si estos parámetros
no están correctos
entonces no se
mostraran valores
en el BOP.

BW 211-212 SDR

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 Refrigeracion por agua

 bajo nivel de sonido

 menor consumo especifico

 bajo nivel de emisiones, (EPA ll)

 alta confiabilidad en condiciones extremas

Refrigeracion Enfriado por agua, termostato, post enfriador de aire.

Tapa de cilindros: Monoblock de fundicion gris .

-nizacion Botadores, varillas y balancines

Piston: Aluminio, con 3 anillos refrigerado por spray de aceite

Bielas Forjadas en acero

Cigûeñal Fundicion Gris forjado con contrapesos integrados

Arbol de levas Acero

Sistema de lubric Circulación forzada con bomba de engranajes.

Radiador de aceite integrado en el circuito de refrigerante.

Bomba de Injeccion individuales, en el block

Inyectores inyectores mecanicos sin perdida de aceite

Alternador: Trifasico de 12V or 24 V ( segun cliente)

Motor de arranque 12 V or 24 V. ( segun cliente)