Medición de Presión

14/4/2021 Instrumentación Industrial - Medición de la presión
Instrumentación Industrial - Medición de la presión
Medición de presión
En un proceso industrial es necesario medir la variable

presión con el n de poder controlarla. Esta medición se
realiza con el objetivo de conocer el valor de la misma y de
esta forma poder tomar alguna decisión de control. Evita
la destrucción de máquinas y fundamentalmente que se
produzcan accidentes y daños al personal que opera los
procesos.
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión.
Algunas de estas razones son:
Asegurar la calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones

que se deben mantener en un proceso.
Mantener estándares de seguridad, por ejemplo, en recipientes presurizados donde la
presión no debe exceder un valor máximo dado por las especi caciones del diseño.
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Definición
Presión en uidos estáticos
En un uido estático la presión en un punto dado es igual al peso de la columna de líquido por
unidad de área. Es decir, en un líquido la presión será igual a la altura de la columna de líquido
(h) por el peso especí co (γ ): P = γh
Vemos entonces que la presión en un líquido será directamente proporcional a la altura de

líquido sobre él.
Presión en uidos en movimiento
En un uido en movimiento se presentan diversos tipos de presiones como:
Presión estática: Es la presión ejercida por el uido en todas sus direcciones. Esta
corresponde a la presión que se mediría con un instrumento que se mueve con el uido.
Para medirla se puede usar una toma perpendicular a la dirección del ujo.
Presión dinámica: Es la presión que se produce por el efecto de la velocidad del uido. Esta
se ejerce solamente en la dirección del uido. En un uido estático la presión dinámica es
cero. Para medirla se debe hacer la diferencia entre la presión de estancamiento y la
presión dinámica.
Presión de estancamiento: Es la presión resultante de la presión estática más la presión

dinámica. Su valor será el de la presión cuando el uido se desacelera hasta obtener una
velocidad cero en un proceso sin rozamiento.
Vídeo
https://www.youtube.com/embed/y5c6l-Q-zy0
Unidades y cambio de unidades
Unidades de Medidas
En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el Pascal (Pa), que

se de ne como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un área de un metro cuadrado
(m2). Esto es entonces: Pa = N/m2. Esta unidad de medida de presión es muy pequeña, pero el
kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente
más usados en la industria petrolera por ejemplo. Otras de las unidades utilizadas son el
Kilogramo por centímetro cuadrado (Kg. /cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.
En la tabla se presentan los factores de conversión entre las unidades de presión más
comunes
Patrones de medida
Patrones primarios de referencia
Las balanzas de presión son patrones de máxima precisión que calculan la unidad de la presión
directamente a partir de los componentes fundamentales.
Estos patrones son balanzas de presión o balanzas de pesos muertos que a nivel internacional
sirven para ser origen de la trazabilidad de las mediciones de presión.
Las balanzas de presión o balanzas de pesos muertos son los instrumentos de mejor exactitud
utilizados en las mediciones de presión por arriba de la presión atmosférica.
La presión (P) es igual a la fuerza (F) que se genera por medio de las masas (m) bajo la acción
de la gravedad local (g) actuando sobre un área (A), como se muestra en la siguiente gura.
Este tipo de instrumento se utiliza para calibrar otros instrumentos y generar certi caciones
de los mismos.
Presión manométrica, absoluta, diferencial
La presión siempre se mide respecto a una referencia o valor patrón, la cual puede ser el vacío
absoluto u otra presión como la presión atmosférica. Según la referencia de presión utilizada
se dan nombres distintos a las medidas de presión.
Presión absoluta Es la presión referida al vacío absoluto.

Presión manométrica Es la presión referida a la presión atmosférica.
Presión de vacío Es la presión referida a la presión atmosférica, pero por debajo de ella.
Presión diferencial Es la diferencia entre dos presiones cualesquiera.
Presión atmosférica Es la presión ejercida por el peso de la atmósfera sobre la tierra. Al
nivel del mar esta es de aproximadamente 760 mm de Hg , 14.7 psi o 100 KPa.
Presión barométrica Es la medida de la presión atmosférica la cual varía levemente con
las condiciones climáticas.
En el siguiente grá co vemos los diferentes tipos de presión:
Indicadores y transmisores de presión
En una instalación industrial nos podemos encontrar con instrumentos INDICADORES de

presión (PI), TRANSMISORES de presión (PT) o INDICADORES Y TRANSMISORES (PIT).
Los Indicadores de presión nos dan una medición local de la presión, podemos encontrar los
distintos tipos de Manómetros
Manómetro Analógico: Identi cación según

Manómetro Digital: ISA 5.1
La indicación de la presión se realiza
por medio de una aguja sobre una La indicación se realiza por medio
escala impresa. de un display con dígitos.
Los transmisores de presión transmiten una señal eléctrica o neumática estandarizada a la sala
de control y supervisión o a algún instrumento controlador.
Transmisor de Presión con salida

Identi cación según
eléctrica 4-20mA
ISA 5.1
Los indicadores y transmisores cumplen las dos funciones anteriores simultaneamente.
Indicación local digital y Transmisor de señal

Identi cación según ISA 5.1
eléctrica.
Instrumentos mecánicos para medir presión
Los instrumentos mecánicos para medir presión normalmente son instrumentos Indicadores
(PI) y por lo general analógicos.
En este apartado, veremos las características de los instrumentos para medir presión y sus
aplicaciones elementales en sistemas de procesos según la variable a medir tanto en lo que
re ere a las partes mecánicas y electrónicas.
Según su diseño los instrumentos para medir presión mecánicos pueden ser:
Manómetros de Columnas de Líquido:
Manómetro de Presión Absoluta.
Manómetro de Tubo en U.
Manómetro de Pozo.
Manómetro de Tubo Inclinado.
Manómetro Tipo Campana.
Manómetros Elásticos
Tubos Bourdon.
Fuelles.
Diafragmas.
Vídeo
https://www.youtube.com/embed/Qz7SoB9ttR8
Columna de líquido
Medidores de presión de columna de líquido
Las columnas de líquido son el instrumento de medición primaria de presión más difundido y
simple. La simplicidad de su método de medición permite que pueda ser fabricado a n de
utilizarse como patrón de referencia de alta exactitud para la calibración de manómetros.
Tubo en U de Presión Manométrica
Manómetro de tubo en "U":
Dentro de los instrumentos el manómetro de Tubo en U es el más conocido, pero existen otras
variantes que utilizan el mismo principio. Los tubos en U trabajan aprovechando el principio de
los vasos comunicantes y utilizan el efecto de la presión de una columna de líquido para la
indicación del valor de la presión medida.
Por lo general están limitados a la medición de presiones diferenciales por debajo de los 200
KPa (≈30 psi). Esta limitación se debe a la resistencia del material del tubo y a la longitud que
deberían tener estos para presiones mayores.
La forma más simple de medir con un manómetro de estas características consiste en un tubo
vertical sellado en un extremo que contiene líquido y por el otro extremo se aplica la presión
que se quiere medir. El líquido sube en el tubo hasta que el peso de la columna balancea la
presión aplicada. Este nivel se compara con la escala a n de obtener la medición de presión
diferencial.
Figura 1.4 a
Tubo en U de Presión absoluta
Manómetro para medición de Presión Absoluta
Es simplemente un tubo en "U" que tiene un extremo sellado y al vacío y el otro extremo
abierto a la presión absoluta que se va a medir gura 1.4 B. La ecuación que permite calcular el
balance estático del instrumento es:
P = Presión
h = altura
γ = peso especi co del líquido
Figura 1.4.b
Manómetro de pozo
Manómetro de Pozo:
En este tipo de manómetro una de las columnas del tubo en "U" ha sido sustituida por un
reservorio o pozo de gran diámetro de forma tal que la presión diferencial es indicada
únicamente por la altura del líquido en la rama no eliminada del tubo "U".
Manómetro de tubo inclinado
Manómetro de Tubo Inclinado:
Se utiliza para mediciones de presiones diferenciales pequeñas. En este tipo de manómetro, la

rama del tubo de menor diámetro esta inclinada con el objeto de obtener una escala mayor.
Tipo Campana
Manómetro de Tipo Campana:
Este tipo de manómetro es una campana invertida dentro de un recipiente que contiene un
líquido como sello. La campana está parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor
presión se aplica sobre el interior de la campana invertida y la señal de menor presión se aplica
sobre el interior del recipiente que contiene el líquido. El movimiento vertical de la campana es
proporcional al diferencial de presión.
Manómetros elásticos
Como mencionamos al comienzo dentro de los instrumentos mecánicos, se encuentran estos

tipos de manómetros de los cuales a su vez existen tres tipos que consideramos
fundamentales para medir presión. Ellos son:
Tubos Bourdon.
Fuelles
Diafragmas
Básicamente están diseñados bajo el principio que establece la de exión que sufre un
elemento elástico que es proporcional a la presión aplicada.
Bourdon
Tubos Bourdon:
Funcionan bajo el siguiente principio mecánico: un tubo enrollado, cerrado por un extremo,
tiende a enderezarse cuando por el otro extremo del tubo se le aplica un gas o líquido bajo
presión. Cuando el enrollado "Coil" se inserta correctamente y el material utilizado también es
el correcto, la deformación que sufre el tubo - debido a la presión aplicada- es altamente
repetitiva. De esta manera, el sensor puede ser calibrado para producir precisiones que en
muchos casos alcanzan 0,05% del span.
Son los más utilizados en la industria.
Tubos Bourdon tipo “C”:
Se utilizan principalmente para indicación local en medidores de presión, que están conectados
directamente sobre recipientes de proceso y tuberías.
Tubos Bourdon en Espiral:

Se construyen enrollando el tubo de sección transversal plana en una espiral de varias vueltas
en vez de formar un arco de 270° como en el tipo “C”. Este arreglo da a la espiral un mayor
grado de movimiento por unidad de cambio en la presión si se compara con el tubo Bourdon
tipo "C". En el siguiente gra co podemos observar esta operación:
Tubo Bourdon Helicoidal:
Se construye de forma similar al tubo en espiral, pero enrollando el tubo en forma helicoidal.
NOTA: Los tubos Bourdon se utilizan como instrumentos de medición directa y como
instrumentos de presión en ciertos tipos de controladores, transmisores y registradores.
Como este tipo es uno de los más utilizados analizaremos las ventajas y desventajas de los
medidores de presión de tubo Bourdon:
Ventajas Desventajas
Bajo Costo Pérdida de precisión por debajo de 50

psi
Los componentes mecánicos agregan

Construcción simple
Histéresis
Cobertura de rangos bajos y altos
Una buena relación

precisión/costo
Fuelle
Manómetros por Fuelles:
Un fuelle puede de nirse como un tubo exible, el cual cambia su longitud de acuerdo con
la presión aplicada. El fuelle se expande muy poco, pero la fuerza que produce es
signi cativa.
NOTA: Los Manómetros de fuelles se utilizan en aplicaciones de medición de presión

absoluta y medición de presión diferencial. Además, son parte importante en instrumentos
tales como transmisores, controladores y registradores.
Fácil Calibración Mucha distorsión mecánica
Soporta mayor presión Mayor tamaño
Diafragma
Manómetro de diafragma
El principio de operación es similar al de los fuelles, pero su construcción es diferente. El

diafragma es un disco exible generalmente con corrugaciones concéntricas, tal como se
muestra en la gura 1.9 (a). Los diafragmas pueden ser metálicos y no metálicos. Entre los
materiales comúnmente más utilizados se encuentran: bronce, cobre-berilio, acero
inoxidable, Monel, neopreno, siliconas y te ón. El diafragma puede ser utilizado
independientemente como un sensor de presión, pero también es componente básico de
un elemento conocido como “cápsula”, en la gura 1.9 (b) la “cápsula” está formada por
dos diafragmas unidos alrededor de su periferia. Existen dos tipos de cápsulas: convexas
en las cuales la orientación de las corrugaciones de los dos diafragmas es opuesta; y tipo
“nido” (nested) donde la orientación de las corrugaciones coincide. La cápsula de
diafragma es utilizada por los transmisores neumáticos y electrónicos de diferencial de
presión.
Figura 1.9
NOTA: Los diafragmas se emplean en medición de bajas presiones y vacío y en mediciones

de presión absoluta y diferencial.
Instrumentos electromecánicos y electrónicos para medir

presión
Estos instrumentos normalmente se utilizan para poder generar una señal eléctrica estándar
por lo tanto normalmente son transmisores de presión (PT), salvo que también tengan un
display donde se pueda observar el valor de la presión también por lo que serían Indicadores y
transmisores (PIT).
Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir presión pueden

clasi carse en:
Medidores de Esfuerzo (StrainGages)

Transductores de Presión Resistivos
Transductores de Presión Capacitivos
Transductores de Presión Magnéticos
Transductores de Presión Piezoeléctricos
Una desventaja común que presentan los instrumentos mecánicos que vimos anteriormente,
es el método utilizado para transmitir el movimiento del elemento de medición de presión a un
indicador, tal como un puntero o una aguja. Un eslabón mecánico, sufre de desgaste, tiene un
alto grado de histéresis, lo cual limita la precisión, velocidad de respuesta y repetibilidad de la
medición.
Como vimos anteriormente, los instrumentos mecánicos por su desgaste pueden perder
precisión en la medición. Los avances tecnológicos pudieron dar respuesta a este problema,
censando electrónicamente el movimiento del elemento de medición de presión. De esta
manera se logra una respuesta mucho más rápida, menor desgaste e histéresis, mejor
compensación de la temperatura y una salida- es una señal eléctrica proporcional al
movimiento del elemento de presión. En su gran mayoría, los instrumentos electromagnéticos
de presión incorporan un instrumento elástico.
NOTA: La mayoría de los transductores de presión mencionados anteriormente, utilizan un

circuito eléctrico básico, conocido como circuito de puente Wheatstone que permite
determinar la resistencia eléctrica.
Medidores de esfuerzo (StrainGages)
StrainGage (Galgas Estensométricas):
Los transductores de presión tipo StrainGage proporcionan un medio conveniente y con able
para medir presión de gases y líquidos. Son especialmente adecuados para ser utilizados en
sistemas viscosos y corrosivos.
Un StrainGage - galga estensométrica- es un mecanismo que utiliza el cambio de la resistencia

eléctrica de un alambre o elemento semiconductor de resistencia cuando se lo somete a
esfuerzo y de esta forma poder medir presión.
El StrainGage cambia un movimiento mecánico en una señal eléctrica cuando la resistencia

varía por compresión o tensión. El cambio en la resistencia es una medida de la presión que
produce la distorsión mecánica. La siguiente imagen ilustra el principio de operación de un
StrainGage.
Podemos resumir las ventajas y desventajas de este tipo de transductor de la siguiente

manera:
Muy buena exactitud (0,1 %). Limitaciones por alta

temperatura.
Requiere compensación por

No sensible a golpes y vibración.
temperatura.
Rango entre 10 y 10.000 psi. Requiere fuente de poder externa
Excelente estabilidad. Requiere conversión de señal.
Buena repetibilidad
Efecto de temperatura

despreciable si se compensa.
Resistivos
Transductores Resistivos:
Estos transductores operan bajo el principio de que un cambio en la presión produce un

cambio en la resistencia del elemento sensor. Están constituidos por un elemento elástico
(tubo Bourdon, fuelle, diafragma) el cual hace variar la resistencia de un potenciómetro en
función de la presión. En la siguiente imagen vemos dos tipos de transductores resistivos: en
uno de ellos el elemento sensor lo constituye un fuelle y en el otro un diafragma.
Traductor de Presión de Fuelle y Diafragma
Hay otro tipo de transductores de presión e los que la variación en la resistencia se produce
por una variación en la temperatura. Su funcionamiento es hacer pasar corriente eléctrica a
través de un lamento colocado en una cámara presurizada; por efecto de esta corriente el
lamento se calienta. La temperatura del lamento- y por consiguiente su resistividad- varían
inversamente con la presión del gas. El elemento sensor está constituido por dos bulbos o
cámaras presurizadas: una de medición y otra de referencia. El elemento resistivo está
constituido por un lamento de platino o tungsteno.
Traductor de Presión por Resistencia
NOTA: Este tipo de medidor se puede utilizar para medir densidad, presión o velocidad de
gases. Su construcción es simple y no requiere de ampli cación.
Capacitivos
Transductores Capacitivos:
La siguiente gura muestra un sensor de presión que utiliza capacitancias en vez de

resistencias como elementos del puente de Wheatstone. En este caso, encontramos en
este tipo de transductores que el elemento sensor es un diafragma que está en contacto
con la presión del proceso. Cuando la presión aplicada produce una de exión en el
diafragma, la capacitancia del elemento cambia en proporción a la presión aplicada; ya que
la capacitancia es función del material dieléctrico entre las placas del capacitor y de las
distancias entre las placas. Este cambio en la capacitancia produce un cambio en la señal
de voltaje d.c. del circuito del puente. Esta variación de voltaje se convierte en una señal
estándar de 4-20 mA.
NOTA: Estos transductores pueden censar presiones bajas, se usan frecuentemente en

transmisores de presión manométrica así como diferencial y en aplicaciones de medición de
presión, ujo y nivel.
Magnéticos
Transductores Magnéticos:
Dentro de los transductores magnéticos, existen a su vez dos tipos: los de inductancia
variable y los de reluctancia variable.
Los transductores de Inductancia Variable utilizan una bobina con un núcleo magnético móvil.
La inductancia en la bobina varía proporcionalmente según la posición que ocupe el núcleo
dentro de la bobina. De este modo, variaciones de presión sobre el sensor producen cambios
en la posición del núcleo, lo que a la vez origina un cambio en la inductancia.
NOTA: Este tipo de sensor ha venido siendo utilizado para detectar pequeños
desplazamientos de cápsulas y otros instrumentos.
En los transductores de Reluctancia Variable, existe un electroimán que crea un campo

magnético dentro del cual se mueve una armadura de material magnético. El circuito
magnético se alimenta de una fuerza magnetomotriz constante, de este modo al variar la
presión en el sensor, varía la posición de la armadura produciéndose un cambio en la
reluctancia y por lo tanto el ujo magnético.
Estos dos tipos de transductores magnéticos utilizan como sensor un elemento elástico y
circuitos eléctricos constituidos por un puente de Wheatstone.
NOTA: Los transductores magnéticos se utilizan en algunos instrumentos para medición de

presión absoluta, manométrica y diferencial, y en aplicaciones de medición, ujo y nivel.
También pueden ser utilizados en ciertos convertidores presión/voltaje.
Traductor de Inductancia variable
Piezoeléctricos
Transductores piezoeléctricos:
La piezoelectricidad se de ne como la producción de un potencial eléctrico debido a la presión

sobre ciertas sustancias cristalinas como el cuarzo, titanato de bario, etc. En un sensor
piezoeléctrico las presiones aplicadas sobre varios cristales producen una deformación elástica
y esta deformación produce una fem que se utiliza para medir la presión.
Medidor de Presión piezoeléctrico
Un semiconductor piezoresistivo se puede describir como un elemento que produce un cambio

en la resistencia, causado por un esfuerzo aplicado sobre un diafragma.
La imagen que vemos a continuación muestra un corte transversal del elemento sensor con
los cables soldados a los contactos metálicos. El elemento sensor está formado por cuatro
piezoresistencias iguales difundidas o ensambladas en la super cie del diafragma delgado de
silicona. Contactos de oro en la super cie del diafragma de silicona proveen la conexión a las
piezoresistencias. Un cambio en la presión hace que el diafragma se deforme, induciendo un
esfuerzo en él y también en la resistencia. El valor de la resistencia cambiará dependiendo de
la cantidad de presión aplicada al diafragma.
Traductor Piezoeléctrico
Swicht de Presión
Un interruptor de presión (swicht) es un tipo de sensor que cierra o abre un contacto eléctrico
cuando se obtiene una cierta presión, ya sea a través de un aumento de presión o una caída
de presión.
Se pueden utilizar tanto para generar una alarma o como parte de un lazo de control.
Los presostatos son también swicht de presión y se los puede utilizar por ejemplo para el
arranque o la parada de un compresor.
Se setea una presión de cierre y el diferencial de presión para la apertura.
https://www.youtube.com/embed/uMmj9y7r5gA
Identificación y solución de problemas
El funcionamiento de una instalación o proceso, se basa en la información precisa y con able

de los parámetros operativos con los que se trabaje, por ello es necesario que los instrumentos
estén indicando correctamente, para evitar problemas de calidad de nuestro producto, daños a
las instalaciones, a las personas y al medio ambiente.
En los instrumentos de presión montados en cañerías o equipos podemos encontrar diversos

problemas que pueden generar un dato erróneo en la lectura.
Mala Habilitación:
Los instrumentos de presión (Manómetros locales o Transmisores) generalmente están

aislados de la cañería o equipo, con una válvula de raíz. Luego de un mantenimiento o puesta
en servicio, se debe veri car que esta válvula no esté obstruida por suciedad o problemas
mecánicos propios. También se debe veri car que esté abierta completamente.
Valor leído incoherente:
El valor leído en nuestro instrumento debe ser coherente con las condiciones del proceso. Un
problema que suele darse en la industria es leer y controlar en base a un dato erróneo de
presión. Por ello es necesario conocer las condiciones operativas de las instalaciones y de
existir dudas se debe comparar con otro instrumento y/o condición de planta.
Instrumento incorrecto:
Luego de un mantenimiento y puesta en servicio de una instalación, se debe corroborar que se

haya montado un instrumento acorde al proceso. El valor normal de lectura debe estar entre el
30% y 80% de la escala.
Unidad de medida inadecuada:
Es posible que se coloque un instrumento que su unidad de medición no sea la adecuada y

que el instrumento lea valores de presión en una unidad que no sea la que se utiliza en
nuestras instalaciones. Kg/cm2, Bar, PSI, u otras.
Di cultad en la lectura:
Se debe controlar que el instrumento no quede obstruido por otras instalaciones que
inter eran con la correcta lectura.
¿Por qué falla un manómetro? Los motivos más habituales y cómo prevenirlos
Los manómetros son parte integral del sistema de alerta de una aplicación. Al medir
constantemente la presión, estos instrumentos permiten a los usuarios ver cómo va un
proceso. Los manómetros son robustos y pueden operar en condiciones difíciles. Sin embargo,
incluso los instrumentos más resistentes experimentarán fallos si no fueron diseñados para
esa aplicación o condición especí ca.
Causas de fallo en los medidores
Cuando un manómetro no funciona como se espera, la causa puede proceder de al menos una
de estas ocho razones:
1.- Vibraciones mecánicas
Numerosos estudios han demostrado que la vibración es la principal causa de fallo de un

manómetro en las instalaciones de fabricación. La vibración tiene un impacto negativo en la
precisión del manómetro de dos maneras. En primer lugar, es difícil leer la aguja de una esfera
cuando el manómetro está vibrando. Segundo, el daño incremental del mecanismo de la aguja
por la vibración puede eventualmente mover una aguja del cero, produciendo lecturas
inexactas.
Signos visibles de vibraciones mecánicas
Limaduras / polvo de metal, como un halo, dentro de la mirilla del medidor procedentes
del desgaste del piñón y de los segmentos de engranaje.
Desprendimiento del indicador por vibración severa
(Izquierda) Halo dentro de la mirilla del medidor; (Derecha) Indicador desprendido
Riesgos de las vibraciones mecánicas
Desgaste de los componentes internos.

Pérdida de precisión / funcionalidad.
Fallo del sistema de presión.
(Izquierda y centro) Engranajes de piñón desgastados; (Derecha) Segmento de engranaje desgastado
Soluciones para medidores que experimentan vibraciones mecánicas
En la mayoría de casos, una caja llena de líquido es la forma más conveniente y rentable de

proteger los manómetros de la vibración. El relleno de glicerina o de aceite de silicona actúan
como un amortiguador para frenar el movimiento. También lubrican el piñón y el segmento de
engranaje, reduciendo así el desgaste y prolongando la vida útil del manómetro.
Una segunda solución es alejar el manómetro de la fuente de la vibración. ¿Cómo? Usando

un separador de membrana con conexión bridada, membrana tipo célula-sandwich (entre
bridas). Un separador de membrana se puede montar prácticamente en cualquier lugar de la
aplicación, y en línea permite la lectura a distancia.
Separador de membrana
2.- Pulsación
Aleteo del indicador
La vibración se re ere a la oscilación regular de las partes mecánicas. La pulsación, por otro
lado, se re ere a unos rápidos aumentos y disminuciones rítmicos de la presión del medio.
Signos visibles de pulsación
Aleteo del indicador.
Indicador suelto o, en casos extremos, roto.
Riesgos que supone la pulsación
Di cultad para obtener una lectura precisa.

Desgaste de los componentes internos.
Soluciones para los medidores que experimentan pulsaciones
(izquierda) obturador; (derecha) restrictor socket
Al igual que con la vibración mecánica, en este caso la solución más sencilla es una caja llena
de líquido. Otras soluciones son las válvulas y dispositivos de protección, como un restrictor
socket. Este pequeño dispositivo tiene un pequeño ori cio para reducir y frenar la presión del
medio antes de que se encuentre con el manómetro. Los restrictores son económicos y de fácil
instalación. Varios medidores, para reguladores de gas comprimido, vienen de serie con un
restrictor ya roscado en el ori cio.
Para una pulsación más extrema, utilice un amortiguador o una válvula de aguja. Los
amortiguadores funcionan como los restrictores pero están disponibles en más materiales,
tamaños de ori cio y grados psi. Además, son menos propensos a la obstrucción y son más
adaptables en campo, gracias a los pistones intercambiables o a los tornillos de ajuste.
Las válvulas de aguja también estrangulan el medio, reduciendo así el impacto de las
pulsaciones. Estos amortiguadores de pulsaciones se encuentran comúnmente en aplicaciones
de descarga de bombas y de calderas.
3.- Temperatura extrema
Los diferentes medidores tienen diferentes tolerancias para las temperaturas extremas. Nos
referimos tanto a temperaturas ambiente como las que se dan en el Ártico o alrededor de un
horno, y a la temperatura del medio de proceso.
Signos visibles de temperatura extrema
La esfera y/o el líquido de relleno está descolorido, normalmente amarillo, naranja,

marrón o negro.
La esfera, la caja o la mirilla se derriten, normalmente porque el medio es demasiado
caliente.
Riesgos que supone una temperatura extrema
Di cultad para obtener una lectura precisa.

Soluciones para medidores a temperaturas extremas
Mini torre de
refrigeración
Un separador de membrana con conexión bridada permite que la medición de presión ocurra a

distancia de las temperaturas extremas del ambiente o del medio. Cuanto más largo es el
recorrido, más calor se disipa antes de que la presión llegue al manómetro. O bien, se puede
colocar una torre de refrigeración como la 910.32.200 (hasta 500°F / 260°C) o la 910.32.250
(hasta 700°F / 370°C). Estas torres, con aletas para aumentar el área de super cie, son muy
efectivas para irradiar y disipar el calor. También son extremadamente fáciles de adaptar
usando conexiones roscadas. Los sifones de forma de trompeta, de U y mini (con tubo de
varilla y tapa) utilizan el mismo principio para disipar el calor.
La glicerina es el uido de llenado habitual de los manómetros. Para temperaturas ambiente

extremadamente frías o calientes, el aceite de silicona es la mejor opción, ya que con el paso
del tiempo, no se decolorará por el calor ni se congelará en ambientes bajo cero.
4.- Picos de presión
Los picos se producen cuando la presión aumenta bruscamente y luego cae repentinamente,
lo que puede provocar todo tipo de problemas a los medidores no diseñados para esta
condición.
Indicador doblado
Signos visibles de picos de presión:
Indicador doblado, como una cola de pescado o un anzuelo, resultado de la frecuente

percusión del perno de tope.
Indicador roto o golpeado demasiado fuerte en el tope.
Perno de tope roto.
Riesgos que conllevan los picos de presión:
Aumento del desgaste por movimiento de los componentes.

Tubo Bourdon partido, liberándose los medios.
Fallo del Sistema de presión.
Soluciones para los medidores que experimentan picos de presión.
Al igual que con la pulsación, una buena solución para amortiguar los efectos de los picos de
presión es utilizar un manómetro lleno de líquido y/o accesorios como restrictores,
amortiguadores, válvulas de aguja o un separador de membrana con conexión bridada. Otra
forma de evitar que se dañen los indicadores y las partes internas es sustituir el manómetro
por uno que tenga un rango de presión más alto. Una buena regla empírica es elegir un
manómetro que pueda operar con el doble de la presión máxima esperada. Así que, si un
proceso alcanza típicamente 500 psi, utilizar uno que llegue hasta 1.000 psi.
Para asegurarse aún más de que un manómetro nunca exceda cierto máximo, coloque un
protector de sobrepresión en el instrumento. Esta opción única permite al usuario ajustar la
presión máxima. Si la presión alguna vez alcanza dicho valor, la válvula de pistón con muelle de
carga se cerrará automáticamente, evitando que el manómetro experimente el pico. Y cuando
la presión del sistema cae aproximadamente un 25% por debajo del máximo preestablecido, la
válvula se vuelve a abrir automáticamente.
5.- Sobrepresión

Indicador hundido bajo el perno de tope
Esta situación es muy similar a los picos de presión, pero se produce cuando el manómetro
mide regularmente presiones cercanas al o en el rango máximo. Se da habitualmente en el
tratamiento de agua/aguas residuales y en líneas de gas.
La sobrepresión puede causar que el tubo de Bourdon se deforme y se rompa. Esto es un gran
problema ya qué con la ruptura, se producen fugas de medios cáusticos, como el ácido
uorhídrico (HF) en unidades de alquilación. En la fabricación farmacéutica, un caso de ruptura
arruina un producto muy caro y obliga a cerrar la línea, poner el producto en cuarentena y re-
esterilizar el proceso.
Signos visibles de sobrepresión
Indicador hundido bajo el perno de tope.

El Indicador desplaza el perno de tope.
Riesgos de la sobrepresión
Aumento del desgaste por movimiento de los componentes.

Pérdida de precisión/funcionalidad.
Tubo Bourdon partido, liberándose los medios.

Soluciones para los medidores que experimentan sobrepresión
Como la sobrepresión es similar a los picos de presión, su solución también es parecida:

usar un medidor con un rango de presión más alto, y colocar un válvula limitadora de
presión.
Válvula limitadora de presión.
6.- Corrosión
Manómetro oxidado
Muchas industrias trabajan con productos químicos agresivos: ácido uorhídrico en las
re nerías, oculantes y cloro en el tratamiento de aguas residuales, gases clorados en la
producción de bra óptica, etc. Estos medios encuentran su camino en los medidores.
Signo visible de corrosión
Decoloración y deterioro de la caja del indicador, de la aguja, conexión y esfera.
Riesgos de la corrosión

Soluciones para medidores en ambientes corrosivos
Aislar el medidor de los productos químicos agresivos utilizando un separador de membrana

hecho de materiales resistentes a la corrosión apropiados. Los separadores de membrana de
WIKA están disponibles en variedad de aleaciones estándar y exóticas para las partes en
contacto con el medio y con las que no lo están: aceros inoxidables 316L y 316 TI, Hastelloy®,
Monel®, Inconel®, tántalo y titanio. Los metales pueden dejarse tal cual o, para mayor
protección, revestidos con Te on® u oro. Para decidir el material del separador de membrana,
elija el mismo del qué estén hechas las partes en contacto con el medio existentes.
7.- Obstrucción
La obstrucción es un problema para las fábricas de papel, para las plantas de tratamiento de
aguas residuales, farmacéuticas y otras industrias, ya que los medios lodosos, pulposos,
viscosos y con alto contenido de partículas se pueden adherir al sistema.
Signo visible de obstrucción
Cuando el sistema está en funcionamiento, el indicador está en o cerca del cero.
Riesgos que conlleva la obstrucción

Posibilidad de sobrepresión.
Soluciones para medidores de medios obstructivos
De nuevo, utilizar un separador de membrana para separar el medidor de estos complejos
medios. Una excelente solución es el sistema completamente soldado, un conjunto que
comprende un medidor de proceso industrial soldado permanentemente a un separador de
membrana en forma de campana.
Como el AWS tiene un pequeño ori cio por el que todavía pueden entrar los medios, los
clientes pueden optar por versiones con un puerto de descarga. Este componente permite a
los operadores limpiar el medio ya sea cuando se produce una obstrucción o durante el
mantenimiento regular.
Otra solución es el separador de membrana, que tiene paredes lisas para un ujo completo.
Eliminando las zonas muertas, no hay riesgo de acumulación de medios.
Manómetro obstruido
8.- Mal uso / excesivo
Los medidores parecen robustos, especialmente los medidores de proceso más grandes, pero
no están diseñados para ser asideros o puntos de apoyo. Durante las visitas a los sitios, a
menudo vemos evidencias de maltrato de los medidores. Los operarios se sujetan a un
medidor mientras mueven los skids de proceso que van sobre ruedas, o los pisan para subirse
a una estructura. Esta práctica no sólo es insegura, sino que aumenta las posibilidades de
daños y fallos en los medidores.
Manómetros con la mirilla rota (izquierda) y la caja agrietada (derecha)
Signos visibles de mal uso / excesivo
Caja agrietada.
Mirilla rota.
Pérdida del llenado de la caja.
Medidor y/o conexión de proceso torcidos o doblados.
Riesgos que supone un mal uso/ excesivo
Pérdida de funcionalidad.
Soluciones para el mal uso / excesivo de los medidores
La formación es la mejor prevención. Los empleados deben ser conscientes de los peligros del
mal uso de los medidores. También deben saber cómo conectarlos correctamente. Por
ejemplo, al conectar el medidor al proceso, algunas personas lo ajustan con la mano, lo que
conlleva el riesgo de torcer la caja. Cuando la conexión NPT o G dispone de super cie plana
para llave, utilice una llave para apretar el manómetro.
Recomendación Práctica API RP-551
La Norma API RP-551, nos da recomendaciones para el montaje de instrumentos.
Esta norma es extensa y a continuación se presenta un ejemplo del contenido de la misma.
Al de nir el montaje de un instrumento se recomienda recurrir a esta norma.
A continuación se muestran algunos grá cos que forman parte de esta norma y nos
recomiendan como instalar un instrumento de presión.


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