2ENTREGA Diaz-Contreras

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Departamento de Operaciones Unitarias
Mérida- Venezuela
PRODUCCIÓN DE ÁCIDO TEREFTÁLICO A PARTIR DE

ÁCIDO ACÉTICO, P-XILENO Y AIRE
(PROCESO AMOCO)
Profesora: Luisa Duran
Diseño de Plantas Industriales II.
Estudiantes:
Oscar Díaz C.I: 19.427.578
Karen Contreras C.I:18.349.286
Mérida 24 de Noviembre de 2017

ÍNDICE
Tabla de contenido
DISEÑO DEL SEPARADOR V-402 ........................................................................................... 3
DISEÑO DEL SISTEMA DE COMPRESION K-401 .............................................................. 20
DISEÑO DEL SEPARADOR POR ASPERSION D-401 ........................................................ 30
TORRE DE ENFRIAMIENTO (CT-601) ................................................................................. 37
DISEÑO DEL HORNO F-701 .................................................................................................... 52
Diseño de la zona de convección .............................................................................................. 66

Caída de presión por paso de Serpentín de Calentamiento .................................................. 73
DISEÑO DE LA CALDERA SG-601 ......................................................................................... 90
DISEÑO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA ................................................. 116
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................................... 123

DISEÑO DEL SEPARADOR V-402
Figura 1. Separador V-402 (Tambor de Reflujo)
Los separadores gas-liquido son uno de los equipos más utilizados a nivel de procesos, existiendo
separadores verticales y horizontales, y siendo en algunos casos necesario comparar ambos
diseños para determinar cuál es el más económico. Este tipo de equipos son frecuentemente
utilizados a la salida de un condensador parcial, total o simplemente utilizado como equipo de
separación instantánea. El separador horizontal V-402, es un tambor de reflujo que se encuentra
en el tope de la columna de destilación C-403, con el cual se busca mantener un reflujo constante
a la columna de destilación y aumentar la separación.
Tabla Nº 1. Especificaciones de las corrientes del separador V-402

Propiedades/Corriente Líquido (Corriente 66) Vapor
Flujo Másico (lb/h) 57139.94 5713.94
Densidad (lb/pie3) 55.47 0.213
Temperatura (K) 408.34 408.34
Presión (psia) 29.4 29.4
Las especificaciones de las corrientes presentadas en la tabla Nº 1.de las corrientes de salida del
separador V-402, fueron tomadas del simulador Aspen Plus v.7.2. Además se asumió que el flujo
másico del vapor equivale al 10% del flujo másico del líquido.
3
MÉTODO DE CÁLCULO
• Verificar según la relación vapor-liquido el tipo de separador a utilizar (Horizontal o

vertical):
Con las especificaciones reportadas de los flujos y la siguiente ecuación, se calcula la relación
másica vapor-líquido:
𝑉
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 − 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 =
𝐿
5713.94 lb/h
= 𝟎. 𝟏
57139.40 lb/h
Se puede observar que la relación másica de vapor-líquido es menor a uno, lo que corresponde
con un separador con orientación horizontal.
1. Cálculo del flujo volumétrico de vapor

𝑊𝑣
𝑄𝑣 =
3600 ∗ 𝜌𝑣
Dónde:
Qv: Flujo volumétrico del vapor (pie3/s).
V: Flujo másico del vapor (Lb/h).
𝜌𝑣: Densidad del vapor (Lb/pie3)
Sustituyendo los valores se tiene:
𝑙𝑏
5713.94
𝑄𝑣 = ℎ = 𝟕. 𝟒𝟓𝟏 𝒇𝒕𝟑 /𝒔
3600𝑠 0,213𝑙𝑏
∗
ℎ 𝑝𝑖𝑒 3
2. Cálculo del flujo volumétrico de líquido

𝑊𝑙
𝑄𝑙 =
60 ∗ 𝜌𝑙
Donde.
QL: Flujo volumétrico del líquido (pie3/s).
L: Flujo másico del líquido (Lb/h).
𝜌𝑙: Densidad del líquido (Lb/pie3).
4
57139.40 𝑙𝑏�ℎ
𝑄𝑙 = = 17,168 𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛
60 𝑚𝑖𝑛 𝑙𝑏
�ℎ ∗ 55.47 �𝑝𝑖𝑒 3
3. Cálculo de la velocidad terminal

La velocidad terminal se calcula empleando la siguiente ecuación:
𝜌𝑙 − 𝜌𝑣
𝑈𝑡 = 𝐾 ∗ �
𝜌𝑣
Dónde:
Ut: Velocidad terminal (pie/s).
𝜌𝑣: Densidad del vapor (Lb/pie3).
𝜌𝑙: Densidad del líquido (Lb/pie3).
𝐾: Parámetro que depende de las características de la gota.
Para calcular K puede se utiliza la siguiente ecuación.

𝑃𝑚𝑎𝑛 − 100
𝐾 = 0,35 − 0,01 ∗
100
Esta ecuación se emplea cuando la presión se encuentra entre 0 ≤ P (presión, Psig) ≤1500,
en nuestro caso cumple con este parámetro.
0 ≤ 14.7psig ≤1500psig
Al ser un separador horizontal se divide entre 2, por lo tanto:
14.7 𝑃𝑠𝑖𝑔 − 100

0,35 − 0,01 ∗
𝐾= 100 = 𝟎, 𝟏𝟕𝟗
2
Por lo tanto la velocidad terminal será:
55.547𝑙𝑏 0,213𝑙𝑏
−
𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑖𝑒 3
𝑈𝑡 = 0,179 ∗ � = 𝟐. 𝟖𝟖𝟑 𝒇𝒕/𝒔
0,213𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒 3
5
4. Cálculo de la velocidad del vapor
La velocidad del vapor debe ser menor que la velocidad terminal, ya que de esta manera las gotas
del líquido tendrán el tiempo suficiente para asentarse y así la separación ocurrirá
satisfactoriamente.
𝑈𝑣 = 0,75 ∗ 𝑈𝑡
Dónde:
Uv: Velocidad del vapor, ft/s.
Ut: Velocidad terminal, ft/s.
𝑝𝑖𝑒
𝑈𝑣 = 0,75 ∗ 2.883 = 𝟐, 𝟏𝟕𝟗𝟐 𝒇𝒕/𝒔
𝑠
5. Selección del tiempo de retención o Huldop y cálculo del volumen de retención.
El tiempo de retención al tiempo es el tiempo requerido para q el nivel del líquido no llegue muy
bajo en caso de alguna eventualidad, y de esta manera la operación será más segura aguas abajo.
Debido a que se trata de un tambor de reflujo del cual se obtiene un producto liquido el cual se
recircula hacia la torre de recuperación de solvente, se selecciona el tiempo de retención de 3
minutos.
Se considerara un factor de personal en entrenamiento que corresponde con un valor de 1,2 y

factor de instrumentación será estándar, que corresponde con un valor de 1,2
𝑇𝐻 = 𝑇𝐻 ∗ 1,2 ∗ 1,2
Dónde:
𝑇𝐻: Tiempo de retención (min)
• Cálculo del volumen de retención:
𝑉𝐻 = 𝑇𝐻 ∗ 𝑄𝑙
Dónde:
𝑉𝐻: Volumen de retención (ft3).
6
𝑇𝐻: Tiempo de retención (min).
𝑄𝐿: Caudal de líquido (ft3/s).
𝑓𝑡 3� 𝟑
𝑉𝐻 = 3 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.2 ∗ 1.2 ∗ 17.168 𝑚𝑖𝑛 = 𝟕𝟒. 𝟏𝟔𝟓 𝒇𝒕
6. Selección del tiempo de emergencia (Surge) y cálculo del volumen de emergencia
El tiempo de emergencia es el tiempo necesario para que el nivel del líquido no alcance un
niveles muy altos dentro del separador, en caso de una emergencia donde se tenga q cerrar la
boquilla de salida del líquido o variaciones de flujo en la alimentación.
El tiempo de emergencia se seleccionó utilizando los criterios mencionados para seleccionar el

tiempo de retención, por lo tanto el tiempo de emergencia será 2 min.
El factor del personal y de instrumentación serán los mismos considerados para el cálculo del
tiempo de retención.
𝑇𝑆 = 𝑇𝑆 ∗ 1,2 ∗ 1,2
Dónde:
𝑇𝑠: Tiempo de emergencia, (min)
De esta manera se procede a la determinación del volumen de emergencia:
𝑉𝑆 = 𝑇𝑆 ∗ 𝑄𝑙
Dónde:
𝑉𝑠: Volumen de emergencia, ft3.
𝑇𝑠: Tiempo de emergencia, min.
𝑓𝑡 3� 𝟑
𝑉𝑆 = 2 𝑚𝑖𝑛 ∗ 1.2 ∗ 1.2 ∗ 17,168 𝑚𝑖𝑛 = 𝟒𝟗. 𝟒𝟒𝟑𝒇𝒕
Los tiempos antes mencionados fueron extraídos de la tabla IV.2. Tiempos de Retención y de
Emergencia del libro “Teoría y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Planta”.[1] Figura
19.
7
7. Estimación de relación L/D y cálculo del diámetro inicial
Para realizar la estimación de la relación L/D se hace uso de la tabla IV.4. Referencias para la
Estimación de L/D del libro “Teoría y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Planta”, [2].
Figura 20.
Figura 2. Referencias para la estimación de L/D.

En este caso utilizando la presión manométrica de operación del separador que es de 14.7 psig la
relación de L/D que corresponde para la misma se encuentra en un rango de 1,5 a 3; para realizar
los cálculos correspondientes en nuestro caso esta relación será de 2,5.
1�
3
4 ∗ (𝑉𝐻 +𝑉𝑆 )
𝐷=� �
0,6 ∗ 𝜋 ∗ �𝐿�𝐷�
Dónde:
𝑉𝐻: Volumen de retención (ft3).
𝑉S: Volumen de emergencia (ft3).
𝐿/𝐷: Relación estimada.
D: Diámetro del separador (ft).
Sustituyendo valores en la ecuación anterior, se tiene:

1�
4 ∗ (74.165 𝑓𝑡 3 + 49.443 𝑓𝑡 3 ) 3
𝐷=� � = 4.72 𝑓𝑡 ≈ 𝟓 𝒇𝒕
0,6 ∗ 𝜋 ∗ (2.5)
8. Cálculo del área transversal total
El área transversal total del separador se calcula empleando la siguiente ecuación:
8
𝜋
𝐴𝑇 = ∗ 𝐷2
4
𝜋
𝐴𝑇 = ∗ (5𝑓𝑡)2 = 𝟏𝟗. 𝟔𝟑 𝒇𝒕𝟐
4
9. Cálculo de la altura de bajo nivel de líquido.
La altura de bajo nivel de líquido se calcula mediante la siguiente ecuación:
𝐻𝐿𝐿𝐿 = 0,5 ∗ 𝐷 + 7
Donde el diámetro se introduce en pie.
𝐻𝐿𝐿𝐿 = 0,5 ∗ 5 + 7 = 𝟗. 𝟓 𝒊𝒏
Se tomó 𝐻𝐿𝐿𝐿 igual a 10 in.
10. Determinación de la relación ALLL/ AT.
Para ello se hace uso del siguiente polinomio:
Para el cálculo de esta relación debe calcularse previamente la relación HLLL/D mediante la
siguiente ecuación:
𝑎 + 𝑐𝑋 + 𝑒𝑋 2 + 𝑔𝑋 3 + 𝑖𝑋 4
𝑌=
1,0 + 𝑏𝑋 + 𝑑𝑋 2 + 𝑓𝑋 3 + ℎ𝑋 4
Dónde:
A = -4.755930E-5
B = 3.924091
C = 0.174875
D = -6.358805
E = 5.668973
F = 4.018448
G = -4.916411
H = -1.801705
9
I = -0.145348
Sustituyendo:
−4,755930 ∗ 10−5 + 0,174875𝑋 + 5,668973𝑋 2 − 4,916411𝑋 3 − 0,145348𝑋 4

𝑌=
1,0 + 3,924091𝑋 − 6,358805𝑋 2 + 4,018448𝑋 3 − 1,801705𝑋 4
Dónde:
𝐻𝐿𝐿𝐿
𝑋=
𝐷
𝐴𝐿𝐿𝐿
𝑌=
𝐴𝑡
• Cálculo X.
0,833 𝑓𝑡
𝑋= = 𝟎. 𝟏𝟔𝟔
5 𝑓𝑡
Introduciendo en el polinomio X, calculo Y.
𝐴𝐿𝐿𝐿
𝑌= = 𝟎. 𝟏𝟎𝟖
𝐴𝑡
• Cálculo el área correspondiente al bajo nivel de líquido
Con el valor de Y obtenido y el área transversal del separador (AT), se calcula el área
correspondiente al bajo nivel de líquido (ALL):
𝐴𝐿𝐿𝐿 = 𝑌 ∗ 𝐴𝑇
𝐴𝐿𝐿𝐿 = 0,108 ∗ 19.63 𝑓𝑡 2 = 𝟐. 𝟏𝟐𝟎 𝒇𝒕𝟐
11. Determinación de la relación Av/AT
Para el cálculo de esta relación debe calcularse previamente la relación Hv/D, mediante la
𝐻𝑉
𝑋=
𝐷
Como el separador tiene demister, el valor de Hv se encuentra entre 0,2*D o 2 pie
10
Hv=0,2*5 ft= 1 ft
Se toma 2 pie por ser el mayor valor y utilizo el polinomio anteriormente empleado (Ver
ecuación 14), en esta caso X y Y serán:
𝐻𝑑
𝑋=
𝐷
𝐴𝑣
𝑌=
𝐴𝑡
• Cálculo de X.
2 𝑓𝑡
𝑋= = 0,4
5 𝑓𝑡
Se sustituye el valor de X en el polinomio, y calculo Y.
𝑌 = 0,373
• Determinación del área correspondiente al vapor.
Con el valor de Y, y el área transversal del separador, se calcula el área correspondiente al vapor
(Av):
𝐴𝑉 = 𝑌 ∗ 𝐴𝑇
𝐴𝑉 = 0,373 ∗ 19.63 𝑓𝑡 2 = 𝟕. 𝟑𝟐𝟏 𝒇𝒕𝟐
12. Cálculo de la longitud necesaria del separador
Se calcula mediante el empleo de la siguiente ecuación:
𝑉𝐻 + 𝑉𝑆
𝐿=
𝐴𝑇 − 𝐴𝑉 − 𝐴𝑙𝑙𝑙
74.165 𝑓𝑡 3 + 49.443 𝑓𝑡 3
𝐿= = 𝟏𝟐. 𝟏𝟑 𝒇𝒕
(19.63 − 7.321 − 2.120)𝑓𝑡 2
13. Cálculo del tiempo de caída de la gota líquida
11
El tiempo de caída de la gota líquida se calcula utilizando la siguiente ecuación:
𝐻𝑉
𝜙=
𝑈𝑣
2 𝑓𝑡
𝜙= = 𝟎, 𝟗𝟐𝟓𝒔
𝑓𝑡�
2.162 𝑠
14. Cálculo de la velocidad real del vapor.
La velocidad real del vapor se calcula por medio de la siguiente ecuación:
𝑄𝑣
𝑈𝑣𝑎 =
𝐴𝑉
𝑓𝑡 3�
7.451 𝑠
𝒇𝒕�
𝑈𝑣𝑎 = = 𝟏. 𝟎𝟐 𝒔
7.321 𝑓𝑡 2
15. Cálculo de la longitud mínima requerida.
Esta longitud se basa en los requerimientos para la separación líquido-vapor y se determina

mediante la siguiente ecuación:
𝐿𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 𝑈𝑣𝑎 ∗ Ф
Sustituyendo valores, se tiene:
𝑓𝑡
𝐿𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 1.02 ∗ 0,925 𝑠 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟑 𝒇𝒕
𝑠
En este caso el valor de L es 12.13 ft, mucho mayor que Lmin que tiene un valor de 0.943 ft, por
lo tanto, se tomará un valor menor de Hv y se calculara de nuevo.
Se obtuvieron los siguientes resultados con el valor de Hv, el cual fue de 1 ft.
𝑋 = 0.2
𝑌 = 0.142
𝐴𝑉 = 2.787 𝑓𝑡
𝐿 = 8.40 𝑓𝑡
12
Ф = 0.462 s
𝑓𝑡
𝑈𝑉𝑎 = 2.673
𝑠
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 1.234 𝑓𝑡
L sigue siendo muy mayor que Lmin pero como esta en el mínimo se toman esos valores.
16. Cálculo de la relación L/D
Determinación de la relación de L/D verdadera:
𝐿
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐷
8.40 𝑓𝑡
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 𝟏. 𝟔𝟖
5 𝑓𝑡
Se puede observar que la relación L/D se encuentra en el rango entre 1,5 y 6, por lo tanto el
diseño es aceptable.
17. Cálculo de la relación HNLL/D
Para calcular la altura de nivel normal de líquido (HNLL), se debe calcular primero el área de nivel
normal de líquido (ANLL):
𝑉𝐻
𝐴𝑁𝐿𝐿 = 𝐴𝐿𝐿𝐿 +
𝐿
Sustituyendo valores en esta ecuación, se obtiene:
74.165 𝑓𝑡 3
𝐴𝑁𝐿𝐿 = 2.120 𝑓𝑡 2 + = 𝟏𝟎. 𝟗𝟓 𝒇𝒕𝟐
8.40 𝑓𝑡
• Cálculo X:
𝐴𝑁𝐿𝐿
𝑋=
𝐴𝑇
10.95 𝑓𝑡 2
𝑋= = 𝟎. 𝟓𝟓𝟖
19.63 𝑓𝑡 2
Sustituyendo el valor de X en el siguiente polinomio, calculo Y:
13
𝑎 + 𝑐𝑋 + 𝑒𝑋 2 + 𝑔𝑋 3 + 𝑖𝑋 4
𝑌=
1,0 + 𝑏𝑋 + 𝑑𝑋 2 + 𝑓𝑋 3 + ℎ𝑋 4
Dónde:
A = 0.00153756
B = 26.787101
C = 3.299201
D = -22.923932
E = 24.353518
F = -14.844824
G = -36.999376
H = 10.529572
I = 9.892851
Dónde:
Y: HNLL/D
Sustituyendo en el polinomio, se tiene:
𝑌 = 𝟎. 𝟓𝟓𝟖
A partir de Y y el diámetro D, cálculo de la altura de nivel normal de líquido (HNLL), empleando

la siguiente ecuación:
𝐻𝑁𝐿𝐿 = 𝑌 ∗ 𝐷
𝐻𝑁𝐿𝐿 = 0,558 ∗ 5 𝑓𝑡 = 𝟐. 𝟕𝟗 𝒇𝒕
18. Cálculo de la altura de nivel alto de líquido.
𝐻𝐻𝐿𝐿 = 𝐷 − 𝐻𝑉
𝐻𝐻𝐿𝐿 = 5 𝑓𝑡 − 1 𝑓𝑡 = 𝟒 𝒇𝒕
19. Selección del material adecuado para el recipiente.
14
Se selecciona acero al carbono para construir el separador, con un recubrimiento interno de una
pintura epóxica para reducir la corrosión causada por el ácido acético y así el separador será más
económico, que si se construye de acero inoxidable.
20. Selección del tipo de cabezal del separador
Es necesario conocer la presión y temperatura de diseño del separador, por lo tanto:
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 30 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 29.4 𝑝𝑠𝑖𝑎 + 30 𝑝𝑠𝑖𝑎 = 𝟓𝟗. 𝟒 𝒑𝒔𝒊𝒂 (𝟒𝟒. 𝟕 𝒑𝒔𝒊𝒈)
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 50 °𝐹
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 275.36 °𝐹 + 50 °𝐹 = 𝟑𝟐𝟓. 𝟑𝟔 °𝑭
Con la presión de diseño de 44.7 psig y con diámetro de 5 ft, se selecciona un cabezal plano, este
se usa para diámetros menores a 15 pie y presiones menores a 100 psig. De acuerdo a las
especificaciones presentadas en el libro “Teoría y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de
Planta”, [1]
21. Cálculo del espesor del recipiente y del cabezal plano.
El espesor del recipiente viene dado por la siguiente ecuación:
𝑃∗𝐷
𝑒𝑟 = +𝑐
2 ∗ 𝑆 ∗ 𝐸 − 1,2 ∗ 𝑃
En Donde:
P: Presión de diseño (psig).

E: Factor de soldadura, el cual es 0,85 (Valor típico).
S: Esfuerzo permisible del material a la temperatura de diseño (psi), para el acero el carbono es
13800 psi.
D: Diámetro interno del recipiente (pulg).
C: Valor permisible para corrosión seleccionado 1/8 pulg (Valor típico).
er: espesor de carcaza(pulg)
𝑝𝑢𝑙𝑔
44.7 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ (5 𝑓𝑡 ∗ 12 ) 1
1 𝑓𝑡
𝑒𝑟 = + 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟎, 𝟐𝟒 𝒑𝒖𝒍𝒈
2 ∗ 13800 𝑝𝑠𝑖 ∗ 0,85 − 1,2 ∗ 44.7 𝑝𝑠𝑖𝑔 8
Para el cálculo del espesor del cabezal, se emplea la siguiente ecuación:
15
0,886 ∗ 𝑃 ∗ 𝐷
𝑒𝑐 = +𝑐
𝑆 ∗ 𝐸 − 0,1 ∗ 𝑃
En donde:
P: Presión de diseño en psig.

E: Factor de soldadura, como valor típico se tiene 0,85.
S: Esfuerzo permisible del material a la temperatura de diseño en psi.
D: Diámetro interno del recipiente, pulg.
C: Valor permisible para corrosión. Con valores típicos de 1/8 y 1/16 pulg.
ec: espesor del cabezal, pulg
Sustituyendo los demás valores en la ecuación anterior, se tiene un espesor de cabezal de:
𝑝𝑢𝑙𝑔
0,886 ∗ 44.7 𝑝𝑠𝑖𝑔 (5 𝑓𝑡 ∗ 12 ) 1
1 𝑓𝑡
𝑒𝑐 = + 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟒 𝒑𝒖𝒍𝒈
2 ∗ 13800 𝑝𝑠𝑖 ∗ 0,85 − 0,1 ∗ 44.7 𝑝𝑠𝑖𝑔 8
22. Cálculo del área superficial de la carcasa y cabezal.
Para el cálculo del área superficial de la carcasa se emplea la siguiente ecuación:
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿
𝐴𝑠 = 𝜋 ∗ 5 𝑓𝑡 ∗ 8.40 𝑓𝑡 = 𝟏𝟑𝟏. 𝟗𝟓 𝒇𝒕𝟐
Para el cálculo del área superficial del cabezal plano se emplea la siguiente ecuación:
𝐴ℎ = 0,843 ∗ 𝐷2
𝐴ℎ = 0,843 ∗ (5 𝑓𝑡)2 = 𝟐𝟏. 𝟎𝟕𝟓 𝒇𝒕𝟐
23. Cálculo del peso del recipiente
El cálculo del peso del recipiente se realiza por medio de la siguiente ecuación:
490𝑙𝑏 𝑒
𝑊=� � � � (𝐴𝑠 + 2 ∗ 𝐴ℎ)
𝑝𝑖𝑒 3 12
Dónde:
e: Espesor mayor entre el calculado para la carcasa del recipiente o el cabezal, en este caso será
0,463pie.
As: Área de la carcasa.
16
Ah: Área del cabezal.
Sustituyendo valores en la ecuación anterior, se tiene:
490𝑙𝑏 0,24 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑊=� �� (131.95 𝑓𝑡 2 + 2 ∗ 21.075 𝑓𝑡 2 )
𝑝𝑖𝑒 3 12
𝑊 = 𝟏𝟕𝟎𝟔. 𝟏𝟖 𝒍𝒃 = 𝟕𝟕𝟑. 𝟗𝟏 𝑲𝒈
24. Cálculo del diámetro de la boquilla de entrada de la alimentación.

1/2
⎛ 4 ∗ 𝑄𝑚 ⎞
𝑑𝑁 = ⎜
𝜋 ∗ 60 ⎟
�𝜌𝑚
⎝ ⎠
Dónde:
Qm: Flujo volumétrico de la mezcla
ρm: Densidad de la mezcla
El cálculo del flujo volumétrico de la mezcla (Qm) se hace por medio de la siguiente ecuación:
𝑄𝑚 = 𝑄𝑙 + 𝑄𝑣
17.168 𝑓𝑡 3 𝒇𝒕𝟑
𝑄𝑚 = � + 7.451� = 𝟕. 𝟕𝟑𝟕
60 𝑚𝑖𝑛 𝒔
El cálculo de la densidad de la mezcla se hace por medio de la siguiente ecuación:
𝜌𝑚 = 𝜌𝑙 ∗ 𝛼 + 𝜌𝑣 ∗ (1 − 𝛼)
Dónde:
α: es la fracción líquida de la mezcla y se calcula de la siguiente manera:
𝑝𝑖𝑒 3
𝑄𝑙 17,168
𝛼= = 𝑚𝑖𝑛 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕
𝑄𝑙 + 𝑄𝑣 𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑖𝑒 3 60 𝑠
17,168 𝑚𝑖𝑛 + 7.451 𝑠 ∗ 1𝑚𝑖𝑛
Por lo tanto, se tiene:
17
55.47 𝑙𝑏 0,213𝑙𝑏
𝜌𝑚 = 3
∗ 0,037 + 3
∗ (1 − 0,037) = 𝟐. 𝟐𝟓𝟕 𝒍𝒃/𝒇𝒕𝟑
𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒
Teniendo todos los valores necesarios se procede al cálculo del diámetro de la boquilla de
entrada.
1
2
3
⎛ 4 ∗ 7.737 𝑓𝑡 ⎞
𝑑𝑁 = ⎜ 𝑠 ⎟ = 𝟎. 𝟑𝟑𝟏 𝒇𝒕 = 𝟑. 𝟗𝟕𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈 ≈ 𝟒𝒑𝒖𝒍𝒈
⎜ 𝜋 ∗ 60 ⎟
2.257𝑙𝑏
�
⎝ 𝑝𝑖𝑒 3 ⎠
Se debe utilizar un diámetro nominal comercial de boquilla de 4 pulg.
25. Cálculo del diámetro de la boquilla de salida para el líquido

1
2
⎛ 4 ∗ 𝑄𝑙 ⎞
𝑑𝑁 = ⎜
𝜋 ∗ 60 ⎟
�𝜌𝑙
⎝ ⎠
Sustituyendo en la ecuación.
1
2
3
⎛ 4 ∗ 17.168 𝑓𝑡 ∗ 1𝑚𝑖𝑛 ⎞
𝑑𝑁 = ⎜ 𝑚𝑖𝑛 60𝑠 ⎟ = 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟓 𝒇𝒕 = 𝟎. 𝟑𝟒𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈 ≈ 𝟏 𝒑𝒖𝒍𝒈
⎜ 𝜋 ∗ 60 ⎟
𝑙𝑏
�55.47
⎝ 𝑝𝑖𝑒 3 ⎠
Diámetro nominal comercial de 1 pulg.
26. Cálculo del diámetro de la boquilla de salida para el vapor.
El cálculo del diámetro de la boquilla de salida para el vapor se hace por medio de la
1/2
⎛ 4 ∗ 𝑄𝑣 ⎞
𝑑𝑁 = ⎜
𝜋 ∗ 60 ⎟
�𝜌𝑣
⎝ ⎠
18
Por lo tanto se tiene:
1/2
3
𝑝𝑖𝑒
⎛ 4 ∗ 7.451 𝑠 ⎞
𝑑𝑁 = ⎜ ⎟ = 𝟎. 𝟓𝟓𝟒 𝒇𝒕 = 𝟔. 𝟔𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈 ≈ 𝟖 𝒑𝒖𝒍𝒈
𝜋 ∗ 60
�0,213 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒 3
⎝ ⎠
Diámetro nominal comercial de 8 pulg.
Tabla Nº 2. Resultados de Separador V-402

D (ft) 5
AT (ft2) 19.63
HLLL (ft) 0.833
ALLL (ft2) 2.120
HV (ft) 1
ANLL (ft2) 10.95
AV (ft2) 7.321
Longitud L (ft) 8.40
Φ (s) 0.462
UVA (ft/s) 2.673
HNLL (ft) 2.79
W (Lb) 1706.18
W (Kg) 773.91
dNAlimentación (pulg) 4
dNsalida de vapor (pulg) 8
dNsalida de líquido (pulg) 1
19
DISEÑO DEL SISTEMA DE COMPRESION K-401
Figura 3. Compresor K-401
Los sistemas de compresión son equipo utilizados en la industria química para incrementar la
presión de una corriente de gases, bien sea gases de procesos, gases de refinería, gas de síntesis o
corrientes de servicio como aire o nitrógeno. El sistema de compresión K-401 tiene por fin,
aumentar la presión de una corriente de nitrógeno proveniente de una serie de intercambiadores
de calor que es enviada al secador por aspersión D-401, desde 0.013 barg (14.7 psia) hasta 3.984
barg (72.30 psia).
Tabla 3. Especificaciones de la corriente de entrada del sistema de compresión K-401

Propiedades iniciales Nitrógeno (Corriente 398)
Flujo Másico (kg/h) 4859.12
Densidad (lb/ft3) 0.074
Temperatura (K) 126.3
Presión (psia) 14.7
Inicialmente, se determinó la relación de compresión a través de todo el sistema, considerando

que ésta debe hallarse entre 2 y 3.
𝑃
𝑟 = 𝑃2
1
Donde:
20
r= Relación de compresión
P1=Presión a la entrada del sistema de compresión en psia
P2=Presión a la salida del sistema de compresión en psia
Sustituyendo en la ecuación, se obtiene un valor de r igual a 4.92.
72.30 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑟= = 𝟒. 𝟗𝟐
Debido a que este valor se encuentra fuera de los límites establecidos, debe ajustarse r en función
del número de etapas de compresión requeridas, mediante la siguiente ecuación.
1
𝑃
𝑟 = (𝑃2 )𝑁
1
Donde:
N= Número de etapas de compresión
Se asignaron valores a N desde N=2, tal y como se muestra a continuación, con el fin de
determinar el valor adecuado para el cual la relación de compresión se halla entre el rango
especificado.
72.30 𝑝𝑠𝑖𝑎 1
𝑟 = ( 14.7 𝑝𝑠𝑖𝑎 )2 =2.21
En la tabla 4, se presentan los valores de r obtenidos para distintos valores de N.
Tabla 4. Número de etapas y relación de compresión
Número de etapas de Relación de

compresión (N) compresión (r)
2 2.21
3 1.70
De acuerdo a la tabla 4, el valor de r para N=2 es el más cercano al límite inferior del rango de
valores para la relación de compresión indicado previamente. Por ende, se deduce que el número
de etapas requeridas es igual a 2. Sin embargo, posteriormente se verificará si cada una de estas
etapas cumplen con el requisito de cabezal politrópico desarrollado, el cual debe hallarse entre
20000 y 30000 ft, de lo contrario se aumentará el número de etapas.
21
Seguidamente, se calcula la relación de compresión por sección considerando la caída de presión
en cada interenfriador, según la ecuación.
1
𝑃2 𝑁+1
𝑟 = ��𝑃 � (1 + % ∗ 𝑁)�
1
Donde:
%= Fracción de caída de presión en cada interenfriador
N= Número de interenfriadores
El cálculo del número de interenfriadores se lleva a cabo según la ecuación.
𝑁 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 − 1
𝑁 =2−1=1
Sustituyendo el valor de N en la ecuación anterior y considerando una fracción de caída de

presión en cada intercambiador de calor igual al 2% de la presión de entrada a tal equipo, se
obtiene una relación de compresión por etapa igual a 2.24.
1
72.30 𝑝𝑠𝑖𝑎 1+1
𝑟 = �� (1 + 0,02 ∗ 1)� = 𝟐. 𝟐𝟒
A continuación, se presenta el cálculo manual de la primera etapa de compresión empleando el

método corto GPSA: Proceso adiabático e irreversible, utilizando la eficiencia politrópica y el
coeficiente politrópico de compresión (n)
PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
• Cálculo de las condiciones a la entrada del compresor K-301
En la tabla 5 se presentas los datos obtenidos del simulador ASPEN 7.2, para el cálculo manual
del sistema de compresión.
22
Tabla 5. Datos de la corriente de entrada al sistema de compresión.
Propiedades Valor
Densidad 0.074 lb/ft3
Coeficiente isoentrópico 1.395
Factor de compresibilidad 0.9996
Temperatura de entrada 595.98 ºR
Presión 14.7 psia
Presión crítica 491.68 psia
Temperatura crítica 227.34 ºR
• Determinación de la eficiencia politrópica
Para la determinación de la eficiencia politrópica se emplea la figura 4, en función del flujo real a
la entrada de la primera etapa de compresión o ACFM.
Para ello, se calcula inicialmente la densidad del nitrógeno alimentado al compresor a las
condiciones de entrada y seguidamente el flujo real de la misma se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuación.
𝑊
𝑄=
𝜌𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛𝑜
Dónde:
ρnitrogeno= Densidad de la mezcla a las condiciones de entrada en lb/ft3
W=Flujo másico de la mezcla gaseosa a la entrada en lb/h
Sustituyendo lo valores
𝑘𝑔 2.2046 𝑙𝑏 1ℎ
4859.12 ∗ ∗ 60 𝑚𝑖𝑛 𝒇𝒕𝟑
ℎ 1 𝑘𝑔
𝑄= = 𝟐𝟒𝟏𝟐. 𝟕𝟏
𝑙𝑏 𝒎𝒊𝒏
0,074 3
𝑓𝑡
Por lo tanto, con un valor de flujo volumétrico igual a 2412.71 ACFM y la gráfica mostrada en la
figura 4, se lee una eficiencia politrópica igual a 72.7%.
23
Figura 4. Flujo real de entrada (ACFM) vs Eficiencia politrópica.
• Cálculo de la temperatura a la salida del compresor
Se calcula la temperatura a la salida del compresor.
𝑘−1
𝑃2 𝑘∗𝑛𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟ó𝑝𝑖𝑐𝑎
𝑇2 = 𝑇1 �( )�
𝑃1
Donde:
T2= Temperatura a la salida del compresor en K
T1= Temperatura a la entrada del compresor en K
P2=Presión a la salida del compresor en psia
P1= Presión a la entrada del compresor en psia
K= Coeficiente isoentrópico de compresión
24
npolitrópica=Eficiencia politrópica
La presión a la salida del compresor (P2) se determina empleando la relación de compresión por
etapa igual a 2.24.
𝑃2 = 𝑟 ∗ 𝑃1
𝑃2 = 2.24 ∗ 14.7𝑝𝑠𝑖𝑎 = 𝟑𝟐. 𝟗𝟐𝟖 𝒑𝒔𝒊𝒂
Sustituyendo en la siguiente ecuación, se obtiene una temperatura de salida de 815.92ºR.

1.395−1
32.928 𝑝𝑠𝑖𝑎 1.395∗0,727
𝑇2 = 595.98º𝑅 �( )� = 𝟖𝟏𝟓. 𝟗𝟐º𝑹(𝟒𝟓𝟑. 𝟐𝟖𝑲)
14.7𝑝𝑠𝑖𝑎
Cálculo de las condiciones a la salida del compresor K-301
En la tabla 6 se presentas los datos obtenidos del simulador ASPEN 7.2, para la corriente de
descarga.
Tabla 6. Datos de la corriente de descarga.
Propiedades Valor
Coeficiente isoentrópico 1.3853
Factor de compresibilidad 1.0007
Temperatura de salida 815.92 ºR
Presión 32.928 psia
• Cálculo del coeficiente isoentrópico de compresión y del factor de compresibilidad

promedio
Los valores promedios del coeficiente isoentrópico y del factor de compresibilidad se calcula de
acuerdo a las siguientes ecuaciones, respectivamente.
𝑘1 +𝑘2
𝑘𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 2
𝑍1 +𝑍2
𝑍𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 2
25
Dónde:
kpromedio= Coeficiente isoentrópico de compresión promedio del nitrógeno.
k1= Coeficiente isoentrópico de compresión a la entrada
k2= Coeficiente isoentrópico de compresión a la salida
Zpromedio= Factor de compresibilidad promedio del nitrógeno.
Z1= Factor de compresibilidad a la entrada
Z2= Factor de compresibilidad a la salida
Sustituyendo en las ecuaciones, resulta un coeficiente promedio igual a 1,341 y un factor de

compresibilidad de 1.00015.
1,395 + 1.3853
𝑘𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 𝟏. 𝟑𝟗𝟎
2
0.9996 + 1.0007
𝑍𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = = 𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟓
2
• Cálculo del cabezal politrópico de compresión.
Para calcular el cabezal politrópico, se determina inicialmente el valor del coeficiente politrópico
de compresión mediante la ecuación.
𝑛 𝑘𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝑛𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟ó𝑝𝑖𝑐𝑎
=
𝑛−1 𝑘𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 − 1
𝑍 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇1 ∗ 𝑛 𝑃2 𝑛−1
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟ó𝑝𝑖𝑐𝑜 = �( ) 𝑛 − 1�
𝑃𝑚𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(𝑛 − 1) 𝑃1
Dónde:
n= Coeficiente politrópico de compresión
Kpromedio =Coeficiente isoentrópico de compresión promedio
Npolitrópica =Eficiencia politrópica
26
Hpolitrópico = Cabezal politrópico en ft
Z=Factor de compresibilidad promedio
R=Constante universal de los gases a 1545,35 lbf.ft/R.lbmol
T1=Temperatura de la corriente de entrada en K
Pmpromedio=Peso molecular en lb/lbmol
P2=Presión a la salida del compresor en psia
P1=Presión a la entrada del compresor en psia
Sustituyendo, se obtiene un valor de n igual a 1.6285 y un cabezal politrópico igual a 31124.01 ft,
cuyo valor se halla fuera del rango de valores de 20000 a 30000 ft previamente establecido.
𝑛 1.390 ∗ 0,727
=
𝑛−1 1.390 − 1
𝑛 = 𝟏. 𝟔𝟐𝟖𝟓
𝑙𝑏𝑓. 𝑓𝑡
1.00015 ∗ 1545,35 ∗ 595.98º𝑅 ∗ 1.6285 32.928 𝑝𝑠𝑖𝑎 1.6285−1
𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟ó𝑝𝑖𝑐𝑜 = 𝑅. 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 �( ) 1.6285
𝑙𝑏 14.7𝑝𝑠𝑖𝑎
28 (1,6285 − 1)
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙
− 1� = 𝟑𝟏𝟏𝟐𝟒. 𝟎𝟏 𝒇𝒕
Debido a que el valor obtenido se encuentra fuera de los rangos establecidos, se procedió a
disminuir la relación de compresión, lo que se traduce en el aumento de las etapas de compresión
a 3. En la tabla 7 se muestran los resultados obtenidos del primer cabezal al aumentar el número
de etapas.
Tabla 7. Resultados obtenidos de la primera etapa de compresión.
Relación de T de P de Cabezal
Compresor compresión descarga descarga desarrollado (ft)
por sección (°R) (psia)
K-401 1.723 736.67 25.33 19921.35
27
• Cálculo de la potencia requerida para comprimir el gas
La potencia requerida para comprimir el gas se determina mediante la siguiente expresión, en la

que 33000 constituye un factor de conversión que permite expresar la potencia en HP.
𝑊 ∗ 𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟ó𝑝𝑖𝑐𝑜
𝑃𝑔 =
𝑛𝑝𝑜𝑙𝑖𝑡𝑟ó𝑝𝑖𝑐𝑎 ∗ 33000
Dónde:
Pg=Potencia requerida para comprimir el gas en HP
W=Flujo másico del gas en lb/min
Hpolitrópico= Cabezal politrópico en ft
npolitrópica= Eficiencia politrópica
Sustituyendo en la ecuación 54,
𝑘𝑔 2.2046 𝑙𝑏 1ℎ𝑟
(4859.12 ∗ ∗ 60𝑚𝑖𝑛) ∗ 19921.35 𝑓𝑡
ℎ 1 𝑘𝑔
𝑃𝑔 = = 𝟏𝟒𝟖. 𝟐𝟓𝟑 𝑯𝑷
0,727 ∗ 33000
• Cálculo de la potencia al freno requerida por el compresor K-301
La potencia al freno se determina a través de las siguientes expresiones:
𝐵𝐻𝑃 = 𝑃𝑔 + 𝑃𝑔0,4
𝐵𝐻𝑃 = 𝑃𝑔 + 0,1𝑃𝑔 (𝐶𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑈𝑂𝑃)
Dónde:
BHP= Potencia al freno en HP
Pg= Potencia requerida para comprimir el gas en HP
Al evaluar ambas ecuaciones, se escoge el resultado de mayor valor.
𝐵𝐻𝑃 = (148.253 + 148.2530,4 )𝐻𝑃 = 𝟏𝟓𝟓. 𝟔𝟑𝟖 𝑯𝑷
𝐵𝐻𝑃 = (148.253 + 0,1 ∗ 148.253)𝐻𝑃 = 𝟏𝟔𝟑. 𝟎𝟕𝟖𝟑 𝑯𝑷
Por lo tanto, la potencia requerida por el compresor K-401 es igual a 163.0783 HP.
28
• Cálculo de la masa de vapor de alta presión requerida para generar la potencia al
freno del compresor K-301
Las condiciones para el vapor de alta presión generado por la turbina son: 750 °F y 650 psig. De
acuerdo a las tablas de vapor sobrecalentado esto corresponde a una entalpía de 3201,393 KJ/Kg
ó 5762,507 Btu/lb.
Las condiciones para la descarga de vapor son: 527 °F y 25,1 psig. De acuerdo a las tablas de
vapor sobrecalentado esto corresponde a una entalpía de 3019,463 KJ/Kg ó 5435,033 Btu/lb.
Realizando un balance de energía en el compresor, se obtiene la siguiente expresión:
�
BHPK−301 = wvapor ∗ ∆H
Despejando y sustituyendo los valores se obtiene el flujo de vapor requerido por el compresor:
BTU
1
163.0783 HP ∗ h
BHPK−401 3,93x10−4 HP
wvapor = = = 𝟏𝟐𝟔𝟕. 𝟏𝟓 𝐥𝐛/𝐡
∆H� BTU BTU
5762,507 − 5435,033
lb lb
Para generar la potencia al freno requerida por el compresor K-401 se requieren de 1267.15 lb/h
(0.574 t/h) de vapor de alta presión.
En la tabla 8, se presentan los resultados obtenidos del cálculo manual de todas las etapas de
compresión.
Tabla 8. Resultados del cálculo manual del sistema de compresión por etapa
Relación T de P de Cabezal Masa

Compresor de descarga descarga desarrollado BHP (HP) de
compresió (°R) (psia) (ft) vapor
n por (t/h)
sección
K-401 1.723 736.67 25.33 19921.35 163.0783 0.574
K-402 1.723 912.35 42.770 24709.29 201.718 0.711
K-403 1.723 1208.75 72.219 30469.18 283.30 0.998
29
DISEÑO DEL SEPARADOR POR ASPERSION D-401
Figura 5. Secador por aspersión.
El secado por aspersión es un proceso para convertir un alimento líquido en un polvo por
evaporación del solvente. Comparado con otros procesos de evaporación, el secado por aspersión
tiene un gran ventaja que el producto puede ser secado sin mucha pérdida de volátiles o
componentes termolábiles. Los secadores por aspersión son ampliamente usados en la industria,
ellos se encuentran en el punto final de la planta, ellos tienen un lugar importante en el proceso ya
que en la inversión de capital, el tamaño y costo de operación son significantes. El principio
básico del secado por aspersión es el extenso contacto del líquido con el medico secante,
usualmente aire. El aire suministra la energía para la evaporación y “absorber” el solvente en
forma de vapor (usualmente agua). El secador por aspersión D-401 emplea nitrógeno como
medio secante, con la finalidad de evitar cualquier reacción de las impurezas presentes en el
ácido tereftálico crudo.
Tabla 9. Condiciones del secador D-401

Condiciones del D-401
Corrientes T(ºC) P (barg)
60 150.16 3.04
61 180 3.98
62 98.03 3.04
63 98.03 3.04
30
En la tabla 10, se muestra el flujo másico de cada componente que entra al secador.
Tabla 10. Datos de entrada de los componentes.
Componente Flujo másico (kg/h) Densidad (kg/m3)

Nitrógeno 0.003 314.219
Oxigeno 0.001 435.329
Agua 129.879 914.385
p-xileno 0.045 740.255
Ácido toluico 2.249 1100
4CBA 4.631 1335.79
TPA disuelto 6.385 1642.41
TPA solido 2265.762 1510
Ácido acético 1239.596 897.519
• Calculo del flujo volumétrico
0.003 𝑘𝑔/ℎ 0.001 𝑘𝑔/ℎ 129.879 𝑘𝑔/ℎ 1239.596 𝑘𝑔/ℎ

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = + + +
314.219 𝑘𝑔/𝑚3 435.329 𝑘𝑔/𝑚3 917.385 𝑘𝑔/𝑚3 897.519 𝑘𝑔/𝑚3
0.045 𝑘𝑔/ℎ 2.249 𝑘𝑔/ℎ 4.631 𝑘𝑔/ℎ 6.385 𝑘𝑔/ℎ
+ + + +
740.256 𝑘𝑔/𝑚3 1100 𝑘𝑔/𝑚3 1335.79 𝑘𝑔/𝑚3 1642.41 𝑘𝑔/𝑚3
2265.762 𝑘𝑔/ℎ 𝒎𝟑
+ = 𝟑. 𝟎𝟑
1510 𝑘𝑔/𝑚3 𝒉
• Determinación del diámetro y la altura
Para el diseño del secador por aspersión se tomó información de “Estandarización del diseño de
secadores por aspersión de materiales pastosos de Javier Enrique Orna Chávez [4]” y de “Diseño
de un secador por atomización a nivel piloto para jugo concentrado de tomate de árbol de Erik
German Yanza Hurtado [5]”.
31
Figura 6. Geometría del secador por aspersión.
Donde:
Dcs = diámetro de la cámara de secado (m).
Hcs = altura de la cámara de secado (m).
Hcl = altura del cilindro de la cámara de secado (m)
Hco = altura del cono de la cámara de secado (m).
Dco = diámetro del cono de la cámara de secado (m)
Para el cálculo del volumen del secador se tomó un tiempo de residencia de 25 min (0.42h).
𝑚3
𝑉 = 𝑄 ∗ 𝑡 = 3.03 ∗ 0.42 ℎ = 𝟏. 𝟐𝟕𝟑 𝒎𝟑
ℎ
𝜋
𝑉= ∗ ℎ ∗ 𝐷2
4
Donde
Se usa la relación h:D de 4:1 ya que el flujo es en paralelo con boquilla atomizadora en la cima.
ℎ = 4∗𝐷
32
𝜋
𝑉= ∗ 4 ∗ 𝐷 ∗ 𝐷2 = 𝑉 = 𝜋 ∗ 𝐷3
4
3 𝑉 3 1.273 𝑚3
𝐷= � =� = 𝟎. 𝟕𝟒 = 𝟏𝒎
𝜋 𝜋
ℎ = 4 ∗ 1𝑚 = 𝟒𝒎
𝐷 1𝑚
𝐷𝑐𝑜 = = = 𝟎. 𝟏 𝒎
10 10
𝐷 − 𝐷𝑐𝑜 1𝑚 − 0.1𝑚
𝐻𝑐𝑜 = � � ∗ tan 60º = � � ∗ tan 60º = 𝟎. 𝟏𝟒𝟒 = 𝟎. 𝟏𝟓𝒎
2 2
𝐻𝑐𝑙 = 4𝑚 − 0.15𝑚 = 𝟑. 𝟖𝟓𝒎
• Diseño del ciclón.
Figura 7. Geometría del ciclón.
𝐷 1𝑚
𝑎= = = 𝟎. 𝟓𝒎
2 2
𝐷 1𝑚
𝑏= = = 𝟎. 𝟓 𝒎
2 2
ℎ = 2 ∗ 𝐷 = 2 ∗ 1𝑚 = 𝟐𝒎
𝐷 1𝑚
𝐷𝑒 = = = 𝟎. 𝟓𝒎
2 2
𝑧 = 2 ∗ 𝐷 = 2 ∗ 1𝑚 = 𝟐𝒎
𝐻 = ℎ + 𝑧 = 2𝑚 + 2𝑚 = 𝟒𝒎
33
𝐷 1𝑚
𝑠= = = 𝟎. 𝟏𝟐𝟓𝒎
8 8
𝐷 1𝑚
𝑑= = = 𝟎. 𝟐𝟓 𝒎
4 4
• Determinación del flujo de aire
A la entrada del secador se tiene
̇ 𝑘𝑔
𝑚𝑓𝑙𝑢𝚥𝑜 = 3648.551
ℎ
̇ 𝑘𝑔
𝑚𝑠𝑜𝑙𝚤𝑑𝑜 = 2265.762
ℎ
Se procede a calcular el porcentaje de solidos
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 2265.762 𝑘𝑔/ℎ

%𝑆𝐴 = = = 𝟎. 𝟔𝟐𝟏𝟎 = 𝟔𝟐. 𝟏𝟎%
𝑚𝑇 3648.551 𝑘𝑔/ℎ
Se calcula la humedad de la alimentación
100% − %𝑆𝐴 100 − 62.10

𝑋𝑠1 = = = 𝟎. 𝟔𝟏𝟎
%𝑆𝐴 62.10
Se calcula la humedad del aire
𝑃𝑣
𝑋𝑎1 = 0.62 ∗
𝑃 − 𝑃𝑣
Donde
𝑃𝑣 = ∅ ∗ 𝑃𝑣𝑠
∅ = ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑃𝑣𝑠 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑃𝑎)
4064.95
𝐿𝑛𝑃𝑣𝑠 = 19.016 −
𝑇 (º𝐶) + 236.25
𝐿𝑛𝑃𝑣𝑠 = 𝑚𝑏𝑎𝑟
34
4064.95
𝐿𝑛𝑃𝑣𝑠 = 19.016 −
150.15 + 236.25
𝑃𝑣𝑠 = 𝟒𝟖𝟗𝟒. 𝟖𝟕 𝒎𝒃𝒂𝒓 = 𝟒𝟖𝟗𝟒𝟎𝟎 𝑷𝒂
La humedad relativa del aire es de 54.18%
𝑃𝑣 = 0.5418 ∗ 489400 𝑃𝑎 = 𝟐𝟔𝟓𝟏𝟓𝟔. 𝟗𝟐 𝑷𝒂
𝑃 = 4𝑎𝑡𝑚 = 411379.5 𝑃𝑎
265156.92 𝑃𝑎
𝑋𝑎1 = 0.62 ∗ = 𝟏. 𝟏𝟐𝟒
411379.5 𝑃𝑎 − 265156.92 𝑃𝑎
A la salida del secador se tiene
%𝑆𝐴 = 81.64
100% − %𝑆𝐴 100 − 81.64

𝑋𝑠1 = = = 𝟎. 𝟐𝟐𝟒𝟖
%𝑆𝐴 81.64
En la siguiente tabla se encuentran los datos de Cp y Temperaturas que se necesitaran para el
cálculo de las entalpias.
Tabla 11. Datos de Cp y Temperatura.
Temperatura (ºC) Cp (J/Kg K)

Aire a la entrada 150 Solido a la entrada 1431.85
Aire a la salida 98 Solido a la Salida 1276.71
Solido a la entrada 150 5154.47
Vapor de agua a
la entrada
Solido a la salida 108 Vapor de agua a la 4583.50
salida
Calculo de la entalpia de entrada y salida del solido
𝐻𝑠1 = (𝐶𝑝𝑆1 + 𝑋𝑆1 ∗ 𝐶𝑝𝑉1 ) ∗ (𝑇𝑆1 − 𝑇𝑂 )
𝐽 𝐽 𝑱
𝐻𝑠1 = �1431.85 + 0.610 ∗ 5154.47 � ∗ (150 + 273 − 273) = 𝟔𝟖𝟔𝟒𝟏𝟏. 𝟓𝟎𝟓
𝐾𝑔𝐾 𝐾𝑔𝐾 𝑲𝒈
𝐻𝑠2 = (𝐶𝑝𝑆2 + 𝑋𝑆2 ∗ 𝐶𝑝𝑉2 ) ∗ (𝑇𝑆2 − 𝑇𝑂 )
35
𝐽 𝐽 𝑱
𝐻𝑠1 = �1276.71 + 0.2248 ∗ 4583.50 � ∗ (108 + 273 − 273) = 𝟐𝟒𝟗𝟏𝟔𝟒. 𝟕𝟐
𝐾𝑔𝐾 𝐾𝑔𝐾 𝑲𝒈
Calculo de la entalpia del aire
𝐻𝑎1 = (𝐶𝑝𝑎1 + 𝑋𝑎1 ∗ 𝐶𝑝𝑉 ) ∗ (𝑇𝑎1 − 𝑇𝑂 ) + 𝑋𝑎1 ∗⋋𝑜
Donde
⋋𝑜 = 2502535.259 − 2385.76424 ∗ 𝑇𝑎
𝑇𝑎 = 150º𝐶
⋋𝑜 = 2502535.259 − 2385.76424 ∗ 150º𝐶 = 𝟐𝟏𝟒𝟒𝟔𝟕𝟎. 𝟔𝟐𝟑 𝑱/𝒌𝒈
Se tiene que
𝐽
𝐶𝑝𝑎1 = 1018.164
𝐾𝑔𝐾
𝐽
𝐶𝑝𝑣 = 1915.443
𝐾𝑔𝐾
𝐽 𝐽
𝐻𝑎1 = �1018.164 + 1.124 ∗ 1915.443 � ∗ (150 + 273 − 273) + 1.124
𝐾𝑔𝐾 𝐾𝑔𝑘
𝐽
∗ 2144670.623
𝐾𝑔𝐾
𝑱
𝐻𝑎1 = 𝟐𝟖𝟖𝟔𝟐𝟕𝟖. 𝟎𝟕𝟎
𝑲𝒈
�𝐻𝑎1 − 𝐶𝑝𝑎 ∗ (𝑇𝑎2 − 𝑇𝑜 )� ∗ (𝑋𝑠1 − 𝑋𝑠2 ) + 𝑋𝑎1 ∗ (𝐻𝑠2 − 𝐻𝑠1 )

𝑋𝑎2 =
(𝐶𝑣(𝑇𝑎2 − 𝑇𝑜 ) +⋋𝑜 )(𝑋𝑠1 − 𝑋𝑠2 ) + (𝐻𝑠2 − 𝐻𝑠1 )
Sustituyendo se obtiene
𝑋𝑎2 = 𝟏. 𝟐𝟔𝟏
Ahora se calcula el flujo de aire
(𝑋𝑠1 − 𝑋𝑠2 )
𝑚𝑎 = 𝑚𝑆𝑆 ∗
(𝑋𝑎2 − 𝑋𝑎1 )
𝐾𝑔 (0.610 − 0.2248) 𝑲𝒈
𝑚𝑎 = 2265.762 ∗ = 𝟔𝟑𝟕𝟎. 𝟓𝟗
ℎ (1.261 − 1.124) 𝒉
36
TORRE DE ENFRIAMIENTO (CT-601)
Figura 7. Torre de Enfriamiento CT-601
Para dar inicio al diseño de la torre de enfriamiento CT-701, es necesario conocer la cantidad de
agua de enfriamiento utilizada en cada intercambiador de calor y en la siguiente tabla se reporta
la masa total de agua de enfriamiento que suministra a todos los equipos de la planta que la
requieran:
Tabla Nº12. Cantidad de agua de enfriamiento usada en intercambiadores de calor.
Masa de agua de Masa de

Masa total de agua enfriamiento (t/h) agua de
de enfriamiento enfriamiento
(kg/h)
500.922 500922.532
En la siguiente tabla se muestran las especificaciones para el agua de enfriamiento requeridas en

el dimensionamiento de la torre CT-601:
Tabla Nº 13. Especificaciones del agua de enfriamiento.

Agua que entra Agua que sale
Temperatura de entrada de la torre (Te) ºC 50 -
Temperatura de salida de la torre (Ts) ºC - 32
Densidad Kg/m 3 998,02 995,09
Presion barg 2,5 4,5
De igual manera se especifica las condiciones del aire y por medio de las cartas psicométricas se
determinan algunas propiedades del aire reportadas en la tabla Nº 9:
37
Tabla Nº 14 .Especificaciones para el aire.
Temperatura del bulbo seco del aire (Tbs) ºC 38
Temperatura del bulbo húmedo del aire (Tbh) 27
ºC
Presión de vapor mmHg 26,6
Presión del sistema mmHg 760
Volumen específico del aire a la entrada (Vs) 0,906
m3/Kg As
Humedad absoluta del aire (Y) Kg agua/Kg 0,0184
As
Entalpia de vaporización(Hvap) a 0 ºC 597,33
Kcal/Kg
Método de cálculo de Torre de Enfriamiento

1. Estimación Aproximación y Rango de temperatura.
- Aproximación de Temperatura:
Es importante notar que el agua puede enfriarse por debajo de la temperatura del aire de
entrada, siempre y cuando la temperatura de bulbo húmedo de esta sea suficientemente baja.
En la práctica se utiliza normalmente un valor entre 4 y 6 ºC.
TAPROX = TS − TBH
TAPROX = (32 − 27)ºC = 5ºC
- Rango de Temperatura: 𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 = 𝑇𝑒 − 𝑇𝑠
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 = (50 − 32)º𝐶 = 18º𝐶
2. Elección del tipo de torre.
Se elige una torre de tiro inducido en contracorriente, debido a que estas torres ofrecen un
mejor rendimiento y mejor distribución de aire. El tipo de relleno a emplear será rejas
aserradas de madera de tipo película liquida con unidades de 9,75 m x 9,75 m de con 4
ventiladores de 3,66m de diámetro cada uno o unidades de 4,88m x 4,88 m con un ventilador
de 3,66m de diámetro por unidad.
En la tabla a continuación se especifican las características del relleno a utilizar para

aumentar el área interfacial entre el gas y el líquido.
38
Tabla Nº 15. Dimensiones del relleno.
Altura del relleno (hr), m 0,0508
Ancho del relleno (Ar), m 0,0095
Espaciado, m 0,0508
Largo de la unidad, m 9,75 4,88
Ancho de la unidad, m 9,75 4,88
Nº de ventiladores 4 1
Diámetro , m 3,66
3. Cálculo de la sección transversal de la torre.
Para la determinación de la sección transversal de la torre se debe suponer los siguientes parámetros:
-Una relación aire-agua Kg AS /Kg Agua (G/L), la cual varia normalmente entre (1-1,5)= 1,25 valor
típico.
- Velocidad del aire (v): entre (1,83-2,44) m/s, 2,13 m/s valor típico.
El caudal seco de aire sería: 𝐺 = 1,25 ∗ 𝐿
kg
𝐺 = 1,25 ∗ 500 922,532 = 626 153,165 𝐾𝑔/ℎ
h
𝐺∗𝑉𝑠
El área transversal de la torre: 𝐴𝑇 = 𝑣
𝐾𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜 0,906 𝑚3 1ℎ

626 153,165 ∗ ∗ 3600𝑠
ℎ 𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜
𝐴𝑇 = = 68,51𝑚2
2,13 𝑚/𝑠
4. Cálculo del número de celdas o paneles
- Área por panel o celda: se calcula para las dos opciones de tipo de unidades
á𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 𝑜 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 9,75𝑚 ∗ 9,75𝑚 = 95,06𝑚2 /𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
á𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 𝑜 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 4,88𝑚 ∗ 4,88𝑚 = 23,81𝑚2 /𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
Por lo tanto el número de celdas sería:

𝐴𝑇
#𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = á𝑟𝑒𝑎𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 𝑜 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
39
68,51𝑚2
#𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = = 0.72 = 1 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
95,06𝑚2
68,51𝑚2
#𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = = 2,88 = 3 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠
23,81𝑚2
Dado a que es bajo el requerimiento de área para el fluido a tratar, se toma entonces la celda de
4,88m x 4,88 m con un ventilador de 3,66m de diámetro por unidad y con 3 celdas.
5. Cálculo de los flujos másicos de gas y líquido por unidad de área transversal de
cada celda.
Para Celdas 4,88m X 4,88m :
- Flujo transversal de aire:
𝐺/#𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠
𝐺 ′′ =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 𝑜 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
Dónde:
G’’: Flujo transversal de aire (Kg/hm2)
G: Flujo másico de aire (Kg/h)

626 153,165𝐾𝑔/ℎ
3 𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜
𝐺 ′′ = = 8764,349371
23,81𝑚2 𝑚2 ℎ
- Flujo transversal de líquido:
𝐿/#𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠
𝐿′′ = Á𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑛𝑒𝑙 𝑜 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
Donde:
L’’: Flujo transversal de agua (Kg/hm2)
L: Flujo másico de agua (Kg/h)

500 922,532𝐾𝑔/ℎ
′′ 3 𝑘𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝐿 = = 7011,479497
23,81𝑚2 𝑚2 ℎ
Para Celdas 9,75m X 9,75m:
40
- Flujo transversal de aire:
626 153,165𝐾𝑔/ℎ
1 𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜
𝐺 ′′ = = 6586,752558
95,06𝑚2 𝑚2 ℎ
- Flujo transversal de líquido:
500 922,532𝐾𝑔/ℎ
1 𝑘𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝐿′′ = = 5269,402046
95,06𝑚2 𝑚2 ℎ
6. Cálculo de verificación de la velocidad de aire
Se procede a verificar la velocidad del aire por medio de la siguiente expresión:
𝑣 = 𝐺 ′′ ∗ 𝑉𝑠
𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑚3 1ℎ
𝑣 = 8764,349371 2
∗ 0,906 ∗ = 2,206𝑚/𝑠
𝑚 ℎ 𝐾𝑔 3600 𝑠
𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑚3 1ℎ
𝑣 = 6586,752558 2
∗ 0,907 ∗ = 1,658𝑚/𝑠
𝑚 ℎ 𝐾𝑔 3600 𝑠
Al recalcular la velocidad del aire se observa que solo se ajusta el rango para la celda de 4,88m x
4,88m el cual debe estar entre (1,83-2,44) m/s. Por lo tanto se selecciona de 4,88 m x 4,88 m de
sección transversal con 1 ventilador de 3,66m de diámetro por unidad por ser menos celdas y
relativamente requerir menos espacio.
7. Comprobación del caudal del líquido con respecto a las condiciones de carga.
Para comprobarse la capacidad de carga de la torre, de manera de comprobar si las condiciones

de la operación son óptimas y garantizar un buen funcionamiento de la torre es necesario que el
caudal del líquido sea elevado ya que así se asegura el mojado del relleno, el caudal mínimo en el
que se alcanza un completo mojado del relleno se denomina Caudal Mínimo de Humectación
(CMH). El valor del caudal de líquido debe estar comprendido en un rango adecuado, entre el
41
caudal de líquido mínimo y máximo, se debe evitar que dicho caudal sobrepase el valor máximo
ya que se podría presentar el fenómeno de cascada.
Para el tipo de relleno a utilizar el caudal mínimo de humectación (CMH) tiene un valor de 0,08
m2/h
El caudal de humectación (Lh), se define como el caudal volumétrico del líquido por unidad de
perímetro del relleno, es decir:
𝑉𝐿 𝐿"
𝐿ℎ = = "
𝑃 𝑎 ∗ 𝜌𝐿
Dónde:
Lh: Caudal de humectación (m2/h)
Ρ: densidad del agua (kg/m3)
a'': área superficial por unidad de volumen del lecho: 42,65m2⁄m3
𝑘𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎
5269,402046
𝐿ℎ = 𝑚2 ℎ = 0,1644𝑚2 /ℎ
2 3
42,65𝑚 /𝑚 ∗ 1000𝑘𝑔/𝑚 3
- Caudal mínimo del líquido:
𝐿′′𝑀𝐼𝑁 = 𝐶𝑀𝐻𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑎" ∗ 𝜌𝐿
Donde:
L’’min: Caudal mínimo de líquido (Kg/m2h)
CMH min: caudal de humectación mínimo (m2/h)
0,08𝑚2 42,65𝑚2 1000𝑘𝑔

𝐿′′𝑀𝐼𝑁 = ∗ ∗ = 3412 𝐾𝑔/𝑚2 ℎ
ℎ 𝑚3 𝑚3
- Caudal máximo del líquido:
𝑉𝐺 𝐺 ′′
= ∗ 𝑉𝑠 ∗ 𝜌 (Ec.96 )
𝑉𝐿 𝐿′′
Donde:
42
VG/VL: Relación de caudales volumétricos aire-agua
G’’/L’’: Relación de caudales aire-agua
𝑉𝐺 8764,349371 𝑘𝑔/𝑚2 ℎ 0,906𝑚3 1000𝑘𝑔

= ∗ ∗ = 1132,5
𝑉𝐿 7011,479497𝑘𝑔/𝑚2 ℎ ℎ 𝑚3
Con el valor de VG/VL y la Gráfica de Morris-Jackson, se determina mediante la curva de

relleno seleccionado, el valor del caudal máximo de humectación.
Figura 8. Diagrama de Morris-Jackson. Caudal de Carga o arrastre para varios rellenos
CMH máximo leído=0,25
𝐿′′ 𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑀𝐻 ∗ 𝑎” ∗ 𝜌𝐿
Donde:
L’’max: Caudal máximo de líquido (Kg/h*m2)
CMH: caudal de humectación máximo leído (m2/h)
42,65𝑚2 1000𝑘𝑔 𝐾𝑔
𝐿′′ 𝑚𝑎𝑥 = 0,25 ∗ 3
∗ 3
= 10662,5 2
𝑚 𝑚 𝑚 ∗ℎ
Se realiza la comparación :
43
𝐿′′ 𝑚𝑖𝑛 < 𝐿′′ < 𝐿′′ 𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑔 𝑘𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐾𝑔
3412 < 7011,479497 < 10662,5
2
𝑚 ℎ 𝑚2 ℎ 𝑚2 ∗ ℎ
Se observa que el caudal de operación (7011,479497 (kg Agua)/(m^2 h)) está dentro de los
limites.
8. Evaluación de las condiciones de operación
Las condiciones de operación y de equilibrio en el cálculo de las torres de enfriamiento, se

expresan en función de la entalpía del aire y de la temperatura del agua.
- Cálculo de la entalpia del aire a la entrada de la torre:
𝐻𝑖 = (0.24 + 0.46 ∗ 𝑌) ∗ 𝑇𝑏𝑠 + 597.2 ∗ 𝑌
Dónde:
Hi: Entalpía del aire de entrada (Kcal/kg)
Y=Humedad relativa a las condiciones de entrada (kg agua/kgAs)
Tbs: Temperatura de bulbo seco (ºC)

𝐾𝐶𝑎𝑙 𝐾𝐶𝑎𝑙 𝐾𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐾𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝐻𝑖 = �0,24 + 0,46 ∗ 0,01804 � ∗ 38º𝐶 + 597,2 ∗ 0,01804
𝐾𝑔 𝐴𝑆 º𝐶 𝐾𝑔𝑎 𝐴𝑔𝑢𝑎 º𝐶 𝐾𝑔 𝐴𝑆 𝐾𝑔 𝐴𝑆
𝐾𝐶𝑎𝑙
𝐻𝑖 = 20,4301
𝐾𝑔 𝐴ℎ
- Cálculo de la entalpia del aire a la salida de la torre:

𝐿′′
𝐻 = 𝐺′′ ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠) + 𝐻𝑖
Donde: L’’/G’’=Relación agua-aire
Cp: Capacidad calorífica del agua (Kcal/kgºC)
Te: Temperatura de entrada del agua (ºC)
Ts: Temperatura de salida del agua (ºC)
𝑘𝑔 𝐴𝑔𝑢𝑎
7011,479497 1𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐻 = 𝑚2 ℎ ∗ ∗ (50 − 32) + 20,4301 = 34.83
𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔 ∗ º𝐶 𝑘𝑔 𝑘𝑔
8764,349371
𝑚2 ℎ
44
Con estos valores se traza la recta de operación para el diagrama Entalpia-Temperatura para el
sistema aire-agua a presión atmosférica. Y con la utilización de las siguientes ecuaciones se
construye la curva de equilibrio del sistema aire-agua:
𝐻 = (0.24 + 0.46 ∗ 𝑌) ∗ (𝑇𝐿 − 𝑇𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎) + 597.2 ∗ 𝑌

𝑃𝑣 18
𝑌= ∗
𝑃𝑡−𝑃𝑣 29
𝐵
𝐿𝑜𝑔(𝑃𝑣) = 𝐴 −
𝐶+𝑇
Tabla Nº 16. Constantes de Antoine para el agua

Constantes de Antoine A B C Ptotal (mmHg)
P=mmHg T=°C 8,10765 1750,286 235 760
Para la construcción de la curva de equilibrio se supone un valor de temperatura de agua (T) y se

resuelve un sistema de tres ecuaciones, obteniendo los siguientes resultados:
Tabla Nº 17. Curva de equilibrio.

T (ºC) Pv (mmHg) Y(Kg Agua/Kg Hi (Kcal/Kg )
AS)
0 4,566931189 0,003976777 2,374931475
0,92 4,882800602 0,004251829 2,761791746
1,84 5,217805248 0,004543543 3,158849777
2,76 5,572931625 0,004852779 3,566640822
3,68 5,949207501 0,005180431 3,985723108
4,6 6,347703182 0,005527432 4,416678579
5,52 6,769532815 0,005894752 4,860113649
6,44 7,215855698 0,006283399 5,316659974
7,36 7,687877622 0,006694425 5,78697523
8,28 8,186852231 0,00712892 6,271743918
9,2 8,714082406 0,00758802 6,771678169
10,12 9,270921659 0,008072903 7,287518573
11,04 9,858775565 0,008584792 7,820035017
11,96 10,4791032 0,009124959 8,370027537
12,88 11,13341859 0,009694722 8,938327189
13,8 11,82329224 0,010295448 9,525796924
14,72 12,55035258 0,010928555 10,13333249
15,64 13,3162875 0,011595513 10,76186332
16,56 14,12284593 0,012297846 11,41235348
17,48 14,97183935 0,013037129 12,0858026
45
18,4 15,86514339 0,013814998 12,78324678
19,32 16,80469941 0,014633141 13,50575961
20,24 17,79251615 0,015493309 14,25445309
21,16 18,8306713 0,01639731 15,03047865
22,08 19,92131319 0,017347016 15,83502814
23 21,06666244 0,018344359 16,66933481
23,92 22,26901363 0,019391339 17,53467439
24,84 23,53073699 0,020490018 18,43236606
25,76 24,85428013 0,021642529 19,36377354
26,68 26,24216973 0,022851071 20,33030612
27,6 27,69701332 0,024117915 21,33341974
28,52 29,22150096 0,025445403 22,37461809
29,44 30,81840709 0,026835952 23,45545363
30,36 32,49059221 0,028292052 24,57752877
31,28 34,24100475 0,02981627 25,74249694
32,2 36,07268282 0,031411253 26,9520637
33,12 37,98875602 0,033079725 28,2079879
34,04 39,99244728 0,034824493 29,5120828
34,96 42,08707468 0,036648445 30,86621722
35,88 44,27605328 0,038554557 32,2723167
36,8 46,56289697 0,040545887 33,73236467
37,72 48,95122033 0,042625584 35,24840362
38,64 51,4447405 0,044796883 36,82253628
39,56 54,04727902 0,047063113 38,45692681
40,48 56,76276373 0,049427694 40,15380203
41,4 59,59523067 0,05189414 41,91545257
42,32 62,5488259 0,054466062 43,74423411
43,24 65,62780747 0,057147168 45,64256862
44,16 68,83654727 0,059941264 47,61294555
45,08 72,17953293 0,062852258 49,65792309
46 75,66136974 0,06588416 51,78012939
46,92 79,28678254 0,069041085 53,98226379
47,84 83,06061765 0,072327253 56,26709812
48,76 86,98784473 0,075746991 58,63747788
49,68 91,07355874 0,079304736 61,09632356
50,6 95,3229818 0,083005035 63,64663188
51,52 99,74146513 0,086852547 66,29147703
46
Figura 9 Diagrama de Equilibrio para el sistema aire-agua.
9. Cálculo del número de unidades de transferencia.
El número de unidades de transferencia se calcula mediante la siguiente ecuación:
𝑑𝐻𝐺
𝑁𝐺 = �
𝐻𝑖 − 𝐻𝐺
Dónde:
Hi: entalpía en la interfase (Kcal/Kg)
HG: entalpía del gas (Kcal/Kg).
Para realizar este cálculo se realiza un gráfico de entalpia vs temperatura del liquido, tomando
como rango de temperaturas valores entre 32-50 °C. Se traza un Mickley para determinar la
temperatura a la que sale el gas y para determinar las entalpias de las interfaces, se asume que
toda la resistencia se encuentra en la fase gaseosa.
Antes de determinar el número de unidades de transferencia, se debe determinar las condiciones

de salida del aire aplicando el método de Mickley. se obtiene que la temperatura de salida del gas
es 38,9 °C. En un diagrama psicrométrico se puede leer el valor del volumen específico de aire
húmedo a esta temperatura, dicho valor es 0,9475 m3/kg
Los valores de entalpia de interface y del gas se obtienen en el diagrama de equilibrio para el
sistema agua-aire (Figura10 ), para determinar los NG por medio del método de Simpson.
47
70
60
Entalpia (KCal/Kg)
50
40
Curva de Equilibrio
30 recta de operacion
20 RESISTENCIA GAS
10
0
25 30 35 40 45 50 55
Temperatura de Bulbo Seco (ºC)
Figura 10. Método gráfico para la resolución de la integral para el cálculo de las unidades de
transferencia.
Tabla Nº 18. Evaluación de la integral del NG .
T Hi H* 1/ H*-Hi (1/ Δ Hi (1/ Hi-H*)prom*

(ºC) (Kcal/Kg ) (Kcal/Kg ) H*-Hi) Δ Hi
prom
32 20,43 25,8 0,186 0,172 0,57 0,0985
32,72 21 27,26 0,159 0,158 0,57 0,0905
33,44 21,57 27,9 0,157 0,142 0,57 0,0810
34,16 22,14 30,05 0,126 0,123 0,57 0,0703
34,88 22,71 31,02 0,120 0,120 0,57 0,0689
35,6 23,28 31,5 0,121 0,115 0,57 0,0659
36,32 23,85 32,96 0,109 0,104 0,57 0,0597
37,04 24,42 34,42 0,1 0,101 0,57 0,0578
37,76 24,99 34,7 0,102 0,098 0,57 0,0562
38,48 25,56 36,16 0,094 0,090 0,57 0,0516
39,2 26,13 37,62 0,087 0,086 0,57 0,0491
39,92 26,7 38,4 0,085 0,082 0,57 0,0469
40,64 27,27 39,86 0,079 0,076 0,57 0,0437
41,36 27,84 41,32 0,074 0,072 0,57 0,0413
48
42,08 28,41 42,53 0,071 0,068 0,57 0,0391
42,8 28,98 43,99 0,066 0,064 0,57 0,0369
43,52 29,55 45,45 0,062 0,061 0,57 0,0348
44,24 30,12 46,91 0,059 0,057 0,57 0,0329
44,96 30,69 48,57 0,055 0,054 0,57 0,0311
45,68 31,26 50,03 0,053 0,052 0,57 0,0294
46,4 31,83 51,79 0,050 0,049 0,57 0,0279
47,12 32,4 53,25 0,047 0,047 0,57 0,0267
47,84 32,97 54,71 0,045 0,044 0,57 0,0251
48,56 33,54 57,27 0,042 0,041 0,57 0,0235
49,28 34,11 58,73 0,040 0,039 0,57 0,0223
50 34,68 61,2 0,037 NTU 1,21252
Por lo tanto se tiene que el número de unidades de transferencia es 1,2125.
10. Cálculo de la altura de una unidad de transferencia

𝐺"
𝐻𝑇𝑈 =
𝐾ℎ𝑎
Dónde:
HTU: Altura de una unidad de transferencia (m)
Kha: Coeficiente de transferencia de masa (kg/h*m3)
G”: Flujo transversal de aire ( Kg/h*m2)
𝐾ℎ𝑎 = 6,72 ∗ (𝐺")0,75

0,75
𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑘𝑔 𝐴𝑆
𝐾ℎ𝑎 = 6,72 ∗ �8764,349371 � = 6087,080
𝑚2 ℎ 𝑚3 ℎ
𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜
8764,349371
𝑚2 ℎ
𝐻𝑇𝑈 = 𝑘𝑔 𝐴𝑆
= 1,439828107 𝑚
6087,080
𝑚3 ℎ
- Cálculo de la altura del relleno:
𝑍 = 𝑁𝑇𝑈 ∗ 𝐻𝑇𝑈 = 1,2125 ∗ 1,4398𝑚 = 1.75𝑚 = 2𝑚
49
11. Determinación de la altura de la torre de enfriamiento.
A la altura de la torre se le debe agregar la altura de la piscina y la altura del sistema

ventilador, soporte y rociamiento del agua.
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑍 + 𝐻𝑝𝑖𝑠𝑐𝑖𝑛𝑎 + 𝐻𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
La altura de la piscina se estima en el 20% de la altura del relleno, mientras que en sistema
ventilador, soporte y rociamiento de agua se supone en 2 m, por lo cual la altura definitiva de la
torre de enfriamiento completa (Zt) será:
𝑍𝑇 = 𝑍 + (0,2 ∗ 𝑍) + 2
𝑍𝑇 = 2 𝑚 + (0,2 ∗ 2𝑚) + 2 = 5 𝑚
12. Determinación de la caída de presión a través del relleno
Para las rejas de madera aserradas del tipo utilizado, se utiliza la expresión:
∆𝑃 = 3,94 ∗ 10−10 ∗ (9,85 ∗ 𝑍 + 5) ∗ 𝐺 " 2 ∗ 𝑉𝑎
Dónde:
ΔP: Caída de presión a través del relleno (cm de agua).
G": Flujo transversal del aire (kg As⁄ m2*h),
Z: Altura del relleno (m).
Va: Volumen específico del aire a la entrada (m3/kg).
−10
𝑘𝑔 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑜 2 0,906𝑚3
∆𝑃 = 3,94 ∗ 10 ∗ (9,85 ∗ 2𝑚 + 5) ∗ �8764,349371 � � �
𝑚2 ℎ 𝑘𝑔
= 1,35 𝑐𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
La caída de presión es menor a 5cm de agua, por lo tanto se ajusta al requerimiento.
13. Cálculo de la potencia requerida por el ventilador

𝑉𝑔
𝑃(𝐾𝑊) = 2,72 ∗ 10−8 ∗ 𝐺 ∗ ∆𝑃 ∗ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗
𝐸𝑣
Donde:
P: Potencia del ventilador (KW).
ΔP: Caída de presión (cmH2O)
50
Vg: Volumen específico de aire húmedo en la parte superior de la torre (m3/Kg),
Ev = rendimiento del ventilador entre (0,6 y 0,7), se tomará como 0,65.

𝑚3
𝐾𝑔 𝐾𝑔 626 153,165𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑃(𝐾𝑊) = 2,72 ∗ 10−8 ∗ ∗ 𝑐𝑚 ∗ 1000 ∗ ∗ 0,9475 = 33.52 𝐾𝑊
ℎ 𝑚3 ℎ 0,65
14. Cálculo del agua de reposición o makeup
- El agua de reposición
El agua de reposición es adicionada para reemplazar las pérdidas por evaporación, arrastre y
por salpicado hacia los alrededores, o purga necesaria para mantener un nivel aceptable de
minerales disueltos y sólidos suspendidos en el agua de enfriamiento, por lo tanto:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑊𝑒 + 𝑊𝑎 + 𝑊𝑝
- Pérdidas por evaporación

(𝑇𝑒−𝑇𝑠)∗𝑊𝑐
𝑊𝑒 =
1000
Dónde:
We: Pérdidas por evaporación (gpm)
Wc: Agua recirculada (gpm)
Te-Ts: en ºF
Agua recirculada:
𝐾𝑔 1ℎ 1𝑚3 1𝑝𝑖𝑒 3 7,48𝑔𝑎𝑙

𝑊𝑐 = 500922.532 ∗ ∗ ∗ ∗ = 2205,342396gpm
ℎ 60𝑚𝑖𝑛 1000𝑘𝑔 (0,3048𝑚) 3 𝑝𝑖𝑒 3
Entonces:
(122 − 89,60) ∗ 2205,342396gpm

𝑊𝑒 = = 71,45309364𝑔𝑝𝑚
1000
- Pérdidas por arrastre:
0,2∗𝑊𝑐
𝑊𝑎 = 100
51
0,2 ∗ 2205,342396gpm
𝑊𝑎 = = 4,410684793𝑔𝑝𝑚
100
- Pérdidas por la purga
𝑋𝑀
𝑊𝑝 = 𝑊𝑒 ∗ 𝑋𝐶−𝑋𝑀 − 𝑊𝑎
Donde:
XM: 1ppm Cl- de agua de reposición (Valor típico).
XC: 9 ppm en recirculación (Valor típico).
1
𝑊𝑝 = 71,45309364𝑔𝑝𝑚 ∗ − 4.41068𝑔𝑝𝑚 = 4.52𝑔𝑝𝑚
9−1
- Agua de reposición:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = 71.45𝑔𝑝𝑚 + 4.10𝑔𝑝𝑚 + 4.52𝑔𝑝𝑚 = 80.384𝑔𝑝𝑚
52
DISEÑO DEL HORNO F-701
Figura 11. Horno de Proceso F-701.
Los hornos de procesos son muy utilizados en la industria química y de refinación, en todos
aquellos procesos que consumen alta cantidad de energía. Estos equipos son denominados
comúnmente “calentadores a fuego directo”, ya que son intercambiadores de calor con cargas
térmicas elevadas. La función de estos equipos es la de suministrar cierta cantidad de calor a un
fluido que se va a calentar a altos niveles de temperatura. El suministro de calor es proporcionado
por un combustible (gas o líquido) que se quema dentro de la cámara de combustión u hogar. El
horno de proceso F-701 es utilizado para calentar downtherm a una temperatura de 280ºC.
Diseño de la Zona de Radiación
Tabla Nº 19. Condiciones de la alimentación al horno.

Temperatura (ºC) Cp (BTU/lbºF) Densidad (lb/ft3)
Entrada 35 0,38 53
Salida 280 0,74 30
Promedio 0,56
1. Carga térmica al sistema, Q

𝑄 = 𝑚𝐹𝑇 × ��
𝐶𝑝𝐹𝑇 × (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)
53
𝑙𝑏
𝑚𝐹𝑇 = 75000
ℎ
𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈 𝑩𝑻𝑼
𝑄 = 75000 × 0,56 × (842 − 95)°𝐹 = 𝟑𝟏𝟑𝟕𝟒𝟎𝟎𝟎
ℎ 𝑙𝑏 °𝐹 𝒉
2. Calor neto, qn
𝐵𝑇𝑈
𝑄 31374000 ℎ 𝐵𝑇𝑈 𝑴𝑴𝑩𝑻𝑼
𝑞𝑛 = = = 39217500 = 𝟑𝟗. 𝟐𝟐
𝜂 0.8 ℎ 𝒉
3. Flujo másico de gases de combustión, Gs

𝐺𝑠 = 𝐹 × 𝑞𝑛
Con 20% de exceso de aire y el combustible Fuel Oil en la Figura 22, se obtiene F=1.000 lb/MMBTU
Figura 12. Flujo de gases de combustión, F por unidad de calor liberado.

𝑙𝑏 𝑀𝑀𝐵𝑇𝑈 𝑙𝑏 𝒍𝒃
𝐺𝑠 = 1.000 × 39.22 = 39.22 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟏
𝑀𝑀𝐵𝑇𝑈 ℎ ℎ 𝒔
54
4. Carga térmica en la zona de radiación, QR
𝐵𝑇𝑈 𝑩𝑻𝑼
𝑄𝑅 = 𝜂𝑅 × 𝑄 = 0.7 × 31374000 = 𝟐𝟏𝟗𝟔𝟏𝟖𝟎𝟎
ℎ 𝒉
5. Temperatura de cruce entre zona de convección y radiación, Tc

𝑇𝑐 = 𝑇𝑠 − [𝜂𝑅 × (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒)] = 842°𝐹 − [0.7 × (842°𝐹 − 95°𝐹)] = 𝟑𝟏𝟗. 𝟏°𝑭
6. Temperatura promedio del fluido en la zona de radiación, TR

𝑇𝑐 + 𝑇𝑠 (319.1 + 842)°𝐹
𝑇𝑅 = = = 𝟓𝟖𝟎. 𝟓𝟓 °𝑭
2 2
7. Temperatura de pared de los tubos en la zona de radiación, TT

𝑇𝑇 = 𝑇𝑅 + 100℉ = 580.55°𝐹 + 100°𝐹 = 𝟔𝟖𝟎. 𝟓𝟓°𝑭
8. Superficie radiante, AR
𝑄𝑅
𝐴𝑅 =
𝑓𝑞𝑀
Donde fqM es la densidad de flujo de calor, que se supone dependiendo del servicio que presta la
unidad, el valor asumido es 12.000 BTU/ft2h y el servicio prestado es un precalentamiento
atmosférico.
𝐵𝑇𝑈
21961800
𝐴𝑅 = ℎ = 𝟏𝟖𝟑𝟎. 𝟏𝟓𝒇𝒕𝟐
𝐵𝑇𝑈
12000 2
𝑓𝑡 ℎ
9. Superficie total aproximada, AT

𝐴 𝑇 = 2 × 𝐴𝑅 = 2 × 1830.15𝑓𝑡 2 = 𝟑𝟔𝟔𝟎. 𝟑 𝒇𝒕𝟐
En este paso se selecciona las especificaciones de los tubos y la geometría del horno
Tabla Nº 20. Especificaciones de los tubos y geometría del horno.

Especificaciones de los tubos
Diámetro nominal (plg) 4
Calibre del tubo 80
Diámetro externo (plg) 4,5
Diámetro interno (plg) 3.642
Área superficial ext (ft2/ft)→AUR 1,178
Tubos escudo 4
55
Geometría del horno
Altura (ft) 25
Ancho (ft) 20
N° de pasos por los tubos 2
Distancia entre centro de tubos (plg)→Lcc=2xDext 9
Longitud de los tubos (ft)→LTE 40
10. Velocidad del fluido en los tubos, vL

𝐹𝑖
𝑣𝐿 =
𝑆𝑇
a. Sección transversal de los tubos

2
𝜋 2 𝜋 3.642 𝑝𝑙𝑔
𝑆𝑇 = 𝐷𝑖 = � � = 𝟎, 𝟎𝟕𝟐 𝒇𝒕𝟐
4 4 𝑝𝑙𝑔
12
𝑓𝑡
b. Flujo volumétrico por cada paso

𝑙𝑏
𝑚𝐹𝑇 75000 𝒇𝒕𝟑
𝐹𝑖 = = ℎ
= 𝟎. 𝟏𝟗𝟕
𝑠 𝑙𝑏 𝑠 𝒔
𝜌 × 𝑁°𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 3600
ℎ 53 𝑓𝑡 3 × 2 × 3600 ℎ
𝑓𝑡 3
𝐹𝑖 0.197 𝑠 𝒇𝒕 𝒎
𝑣𝐿 = = 2
= 𝟐. 𝟕𝟒 = 𝟎. 𝟖𝟑𝟓
𝑆𝑇 0,072 𝑓𝑡 𝒔 𝒔
11. Longitud radiante total expuesta, LR

𝐴𝑅 1830.15𝑓𝑡 2
𝐿𝑅 = = = 𝟏𝟓𝟓𝟑. 𝟔𝟏𝒇𝒕
𝐴𝑈𝑅 𝑓𝑡 2
1,178
𝑓𝑡
12. Superficie expuesta por tubos, At
𝑓𝑡 2
𝐴𝑡 = 𝐿 𝑇𝐸 × 𝐴𝑈𝑅 = 40𝑓𝑡 × 1,178 = 𝟒𝟕, 𝟏𝟐𝒇𝒕𝟐
𝑓𝑡
13. Número de tubos de zona de radiación, NtR

𝐴𝑅 1830.15𝑓𝑡 2
𝑁𝑡𝑅 = = = 𝟑𝟖. 𝟖𝟒 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 ≈ 𝟒𝟎 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔
𝐴𝑡 47,12𝑓𝑡 2
a. Cantidad de hileras, Número de tubos por hilera, Número de tubos en el escudo y

Número de tubos en cabina
56
Se asumió 1 hileras y 4 tubos en el escudo
(40 − 4)𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔

𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎 = = 𝟑𝟔
1 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 𝒉𝒊𝒍𝒆𝒓𝒂
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑏𝑖𝑛𝑎 = 𝑁𝑡𝐶 = (40 − 4)𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 𝟑𝟔𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔
14. Superficie total radiante, ART
𝐴𝑅𝑇 = 𝑁𝑡𝑅 × 𝐴𝑡 = 40𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 47,12𝑓𝑡 2 = 𝟏𝟖𝟖𝟒. 𝟖 𝒇𝒕𝟐
15. Factor de eficiencia de absorción del banco de tubos, α

𝐿𝑐𝑐 2 × 𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑅𝑒 = = =𝟐
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝐷𝑒𝑥𝑡
Con el número de hileras y Re en la Figura 23, se obtiene el valor de α=0,88
Figura 13.Factor de eficiencia de absorción del banco de tubos
57
16. Área de placa fría de los tubos de escudo, ATe
9𝑝𝑙𝑔
𝐴𝑡𝐸 = 𝐿 𝑇𝐸 × 𝑁𝑡𝐸 × 𝐿𝐶𝐶 = 40𝑓𝑡 × 4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × � � 𝑓𝑡 = 𝟏𝟐𝟎𝒇𝒕𝟐
12𝑝𝑙𝑔
17. Superficie de tubos en pared, AtP

9𝑝𝑙𝑔
𝐴𝑡𝑃 = 𝐿 𝑇𝐸 × 𝑁𝑡𝐶 × 𝐿𝐶𝐶 = 40𝑓𝑡 × 36𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × � � 𝑓𝑡 = 𝟏𝟎𝟖𝟎 𝒇𝒕𝟐
12𝑝𝑙𝑔
18. Superficie total de los tubos, AtT

𝐴𝑡𝑇 = 𝐴𝑡𝐸 + 𝛼 × 𝐴𝑡𝑃 = 120𝑓𝑡 2 + 0.88 × 1080𝑓𝑡 2 = 𝟏𝟎𝟕𝟎. 𝟒 𝒇𝒕𝟐
19. Superficie total de la envolvente, ATE

𝐴 𝑇𝐸 = 2 × (𝐿𝐵𝑅 × 𝐿𝐻𝑅 ) + 2 × 𝐿 𝑇𝐸 × (𝐿𝐵𝑅 + 𝐿𝐻𝑅 )
𝐴 𝑇𝐸 = 2 × (20𝑓𝑡 × 25𝑓𝑡) + 2 × 40𝑓𝑡 × (20𝑓𝑡 + 25𝑓𝑡) = 𝟒𝟔𝟎𝟎 𝒇𝒕𝟐
20. Superficie total de radiación, ATR

𝐴 𝑇𝑅 = 𝐴𝑇𝐸 − 𝐴𝑡𝑇 = 4600𝑓𝑡 2 − 1070.4 𝑓𝑡 2 = 𝟑𝟓𝟐𝟗. 𝟔 𝒇𝒕𝟐
21. Volumen del horno, VH
𝑉𝐻 = 𝐿𝐵𝑅 × 𝐿𝐻𝑅 × 𝐿 𝑇𝐸 = 20𝑓𝑡 × 25𝑓𝑡 × 40𝑓𝑡 = 𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒇𝒕𝟑
22. Longitud media del haz de llama, Lz

2 3 2 3
𝐿𝑍 = × �𝑉𝐻 = × �20000𝑓𝑡 3 = 𝟏𝟖. 𝟎𝟗𝟔 𝒇𝒕
3 3
23. Presión parcial del CO2+H2O en gases de combustión, PP
Con la figura 24 se busca con un exceso de aire del 20%, se obtiene el valor de PP=0,24atm
58
Figura 14. Presión parcial del CO2+H2O en gases de combustión
24. Relación Aw/(α*AtT)

𝐴𝑊 𝐴𝑡𝑃 1080𝑓𝑡 2
= = = 𝟏. 𝟎𝟎𝟖
𝛼 × 𝐴𝑡𝑇 𝐴𝑡𝑇 1070.4 𝑓𝑡 2
25. Suponer temperatura de los gases de salida de la cámara de combustión, Tg

En este paso se asume una temperatura de 1500°F y de 1700°F y se calculan los siguientes pasos
para poder conseguir la Temperatura real de los gases de salida de la cámara de combustión.
Tg1=1500°F
• Emisividad del gas, ε
𝑃𝑃 × 𝐿𝑍 = 0,24𝑎𝑡𝑚 × 18.096𝑓𝑡 = 4.34 𝑎𝑡𝑚 𝑓𝑡
Con el valor de 2.62 atm ft y Tg=1500°F en la Figura 34, se encuentra el valor de ε=0,53
59
Figura 15. Emisividad del gas
• Factor de intercambio radiante global, Ф

Con el valor de Aw/(α*AtT)=1.008 y ε=0,53 en la Figura 26, se encuentra Ф=0,63
60
Figura 16. Factor de intercambio radiante global.
26. Superficie total de tubos corregida, AtT’
𝐴′𝑡𝑇 = 𝐴𝑡𝑇 × 𝜙 = 1070.4 𝑓𝑡 2 × 0,63 = 𝟔𝟕𝟒. 𝟑𝟓 𝒇𝒕𝟐
27. Flujo de calor neto por unidad de superficie de tubos corregida, qn/AtT’
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑛 39217500
= ℎ = 𝟓𝟖𝟏𝟓𝟔. 𝟎𝟎𝟐 𝑩𝑻𝑼
𝐴𝑡𝑇 ′ 674.35 𝑓𝑡 2 𝒉 𝒇𝒕𝟐
28. Calor absorbido en la sección radiante, qR/AtT’

• Se asume que el aire y el Fuel Oil no están precalentados, es decir qa y qf son cero
• Perdidas de calor desde los tubos qL/qn se toma que son del 2% es decir 0,02
• Relación entre el contenido del gas y el calor neto liberado, qg/qn
Con el 20% exceso de aire y Tg=1500°F , en la Figura 27 se obtiene el valor de qg/qn=0,42
61
Figura 17. Contenido de calor en los gases de combustión
• Balance del calor en el horno qR/AtT’

𝑞𝑅 𝑞𝑎 𝑞𝑓 𝑞𝑔 𝑞𝐿 𝑞𝑛
= �1 + + − − � ×
𝐴𝑡𝑇 ′ 𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝐴𝑡𝑇 ′
𝑞𝑅 𝐵𝑇𝑈 𝑩𝑻𝑼
= (1 + 0 + 0 − 0,42 − 0,02) × 58156.002 2
= 𝟑𝟐𝟓𝟔𝟕. 𝟑𝟔
𝐴𝑡𝑇 ′ ℎ 𝑓𝑡 𝒉 𝒇𝒕𝟐
• Tg2=1700°F para esta temperatura se realiza el mismo procedimiento y a continuación los datos
obtenidos para cada uno de los pasos desde el 26 hasta 30
Tabla 21.Resultados del balance de calor a Tg=1700°F
PP*LZ (atm*ft) ε Ф AtT'(ft^2) qn/AtT' (BTU/h ft^2)

2.62 0.51 0.61 652.94 60062.95
qa (BTU/h) qf (BTU/h) qL /qn qg /qn qR/AtT' (BTU/h ft^2)
0 0 0,02 0.45 31833.36
62
29. Temperatura REAL de los gases de salida de la cámara de combustión, Tg
Con el valor de Tg=1500°F y su qR/AtT’= 32567.36 BTU/h ft2 y el Tg=1700°F y su qR/AtT’=31833.36
BTU/h ft2 se unen los puntos y se traza una línea recta y se intercepta con TT=680.55°F en la Figura 28, se
consigue Tg=1580°F
Figura 18. Solución grafica para la temperatura de gases de combustión en sección radiante
30. Verificación de la densidad calórica, fqM

𝑞𝑅
𝑓𝑞𝑀 =
𝐴𝑅𝑇
𝑞𝑎 𝑞𝑓 𝑞𝑔 𝑞𝐿
𝑞𝑅 = �1 + + − − � × 𝑞𝑛
𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝑞𝑛
Con 20% de exceso de aire y Tg=1580°F en la Figura 29, se obtiene el valor de qg/qn=0,42
63
𝑞𝑅 = (1 + 0 + 0 − 0,42 − 0,02) × 39217500 = 𝟐𝟏𝟗𝟔𝟏𝟖𝟎𝟎
ℎ 𝒉
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑅 21961800
𝑓𝑞𝑀 = = ℎ = 𝟏𝟏𝟔𝟓𝟐. 𝟎𝟓𝟖 𝑩𝑻𝑼
𝐴𝑅𝑇 1884.8𝑓𝑡 2 𝒉 𝒇𝒕𝟐
�𝑓𝑞𝑀 − 𝑓𝑞𝑀 𝑟𝑒𝑓� ± 2000
No se puede menor en 2000 unidades por debajo del supuesto en el paso 8 fqM =12.000 BTU/ft2h
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈 𝑩𝑻𝑼

�𝑓𝑞𝑀 − 𝑓𝑞𝑀 𝑟𝑒𝑓� = �11652.058 2
− 12.000 2 � = 𝟑𝟒𝟕. 𝟗𝟒𝟐
ℎ 𝑓𝑡 ℎ 𝑓𝑡 𝒉 𝒇𝒕𝟐
Como no sobrepasa podemos decir que la geometría asumida del horno es la adecuada.
64
31. Verificación de la Temperatura de cruce entre la zona de radiación y la de convección, TP
a. Cambio de entalpia en la zona radiante, ΔHR

𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑅 21961800
∆𝐻𝑅 = = ℎ = 𝟐𝟗𝟐. 𝟖𝟐𝟒 𝑩𝑻𝑼
𝑚𝐹𝑇 𝑙𝑏 𝒍𝒃
75000
ℎ
b. Entalpía del fluido a la Temperatura de cruce, ΔHcruce
∆𝐻𝑐𝑟𝑢𝑐𝑒 = 𝐻𝑆 − ∆𝐻𝑅
Tabla 22 .Datos de Cp para el Dowtherm J a distintas T
Ubicación T (°F) Cp (BTU/lb °F)

ENTRADA 95 0.38
REFERENCIA 77 0,441
SALIDA 842 0.74
Fuente: Datos tomados de Dowtherm J Heat Transfer Fluid
Tabla 23. Cp promedio y Entalpia para el Dowtherm J entre entrada y salida con referencia
Cpe (BTU/lb °F) Cps (BTU/lb °F) He (BTU/lb) Hs (BTU/lb)

0.4105 0.5905 7.389 451.73
𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑝𝑒 + 𝐶𝑝𝑟𝑒𝑓 (0,38 + 0,441) 𝑙𝑏°𝐹 𝑩𝑻𝑼
�� =
𝐶𝑝𝑒 = = 𝟎, 𝟒𝟏𝟎𝟓
2 2 𝒍𝒃 °𝑭
𝑇𝑒=95°𝐹 𝑇𝑒=95°𝐹
𝑩𝑻𝑼
𝐻𝑒 = � ��
𝐶𝑝𝑒 𝑑𝑇 = � 0,4105 𝑑𝑇 = 𝟕. 𝟑𝟖𝟗
𝑇𝑟𝑒𝑓=77°𝐹 𝑇𝑟𝑒𝑓=77°𝐹 𝒍𝒃
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈 𝑩𝑻𝑼

∆𝐻𝑐𝑟𝑢𝑐𝑒 = 451.73 − 293.37 = 𝟏𝟓𝟖. 𝟑𝟔
𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝒍𝒃
c. Temperatura de cruce, TP
𝑇𝑃 − 𝑇𝑒 𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 𝑇𝑃 − 95°𝐹 842°𝐹 − 95°𝐹
= → =
∆𝐻𝑐𝑟𝑢𝑐𝑒 − 𝐻𝑒 𝐻𝑠 − 𝐻𝑒 158.36 𝐵𝑇𝑈 − 7.389 𝐵𝑇𝑈 451.73 𝐵𝑇𝑈 − 7.389 𝐵𝑇𝑈
𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝑇𝑃 = 𝟑𝟒𝟖. 𝟖𝟎 °𝑭
65
d. Verificación, ΔT
∆𝑇 = 𝑇𝑃 − 𝑇𝐶 = 348.80°𝐹 − 319.1°𝐹 = 𝟐𝟗. 𝟕°𝑭
32. Temperatura promedio del fluido en la zona radiante, TLm
𝑇𝑃 + 𝑇𝑠 348.8°𝐹 + 842°𝐹
𝑇𝐿𝑚 = = = 𝟓𝟗𝟓. 𝟒 °𝑭
2 2
33. Temperatura promedio de la pared del tubo, TT
𝑇𝑇 = 𝑇𝐿𝑚 + 100°𝐹 = 604.54°𝐹 + 100°𝐹 = 𝟔𝟗𝟓. 𝟒°𝑭
𝑇𝑇 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 − 𝑇𝑇 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙. 𝑝𝑎𝑠𝑜7 < 15℉

𝟔𝟗𝟓. 𝟒°𝑭 − 𝟔𝟖𝟎. 𝟓𝟓°𝑭 = 𝟏𝟒. 𝟖𝟓°𝑭 < 𝟏𝟓℉
Como también cumple que es menor a 15°F se puede decir que la geometría fue la indicada
DISEÑO DE LA ZONA DE CONVECCIÓN
1. Calor en la zona de convección, Qc

𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈
𝑄𝐶 = 𝑄 − 𝑞𝑅 = (10132158.0024 − 7105669.25) = 3026488.75 (𝐸𝑐. 142)
ℎ ℎ
2. Calor que se dirige hacia la chimenea con respecto al calor neto liberado qg/qn
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑔 𝑞𝐿 𝑞𝑅 + 𝑄𝐶 (7105669.25 + 3026488.75)
=1− − = 1 − 0,02 − ℎ = 0,21 (𝐸𝑐. 143)
𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝐵𝑇𝑈
13158646.7564
ℎ
3. Temperatura de los gases que alimentan a la chimenea, TCh

Con 20% de exceso de aire y qg/qn=0,21 con la Figura 38, encuentro el valor de TCh=820°F
66
4. Diferencia media logarítmica de temperatura, MLDT
�𝑇𝑔 − 𝑇𝑃 � − (𝑇𝐶ℎ − 𝑇𝑒 ) (1610 − 348.80)°𝐹 − (820 − 95)°𝐹

𝑀𝐿𝐷𝑇 = = = 968.49°𝐹 (𝐸𝑐. 144)
𝑇𝑔 − 𝑇𝑃 1610 − 348.80
𝐿𝑛 �𝑇 − 𝑇 � 𝐿𝑛 � �
𝐶ℎ 𝑒 820 − 95
5. Temperaturas promedios en la zona de convección

a. Temperatura promedio del fluido, TL
𝑇𝑒 + 𝑇𝑃 (95 + 348.80)°𝐹
𝑇𝐿 = = = 221.9°𝐹 (𝐸𝑐. 145)
2 2
b. Temperatura promedio de la pared de tubos, TT
𝑇𝑇 = 𝑇𝐿 + 100°𝐹 = 221.9°𝐹 + 100°𝐹 = 321.9°𝐹 (𝐸𝑐. 146)
c. Temperatura promedio del gas de combustión, TG

𝑇𝐺 = 𝑇𝐿 + 𝑀𝐿𝐷𝑇 = 221.9°𝐹 + 968.49°𝐹 = 1190.39°𝐹 (𝐸𝑐. 147)
67
d. Temperatura de la película de gases de combustión, TGP
𝑇𝐿 + 𝑀𝐿𝐷𝑇 221.9°𝐹 + 968.49°𝐹

𝑇𝐺𝑃 = = = 595.2°𝐹 = 312.9°𝐶 (𝐸𝑐. 148)
2 2
Esta temperatura no es conveniente que exceda los 350°C.
En este paso se realiza la selección de los tubos de la zona de convección, la selección se presenta
en la siguiente tabla:
Tabla 24.Especificaciones de los tubos seleccionados para la zona de convección

Calibre del tubo 40
Diámetro interno (plg) 4,026
Área superficial ext (ft /ft)→AUR
2
1,178
Geometría
Arreglo Triangular
N° de tubos por hilera 6
Distancia entre centro de tubos (plg)→LEA=2xDext 9
Nº de hileras de tubos 4
6. Ancho de la zona de convección, A
𝐴 = 𝐿𝐸𝐴 × �𝑁°𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎 + 0,5� = 9𝑝𝑙𝑔 × (6𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 + 0,5) = 58,50𝑝𝑙𝑔 = 4,88𝑓𝑡
(Ec. 149)
7. Longitud de ancho libre, LLC
𝐿𝐿𝐶 = 𝐴 − �𝑁°𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎 × 𝐷𝐸 � = 58,50𝑝𝑙𝑔 − (6𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 4,5𝑝𝑙𝑔) = 𝟑𝟏, 𝟓𝟎𝒑𝒍𝒈 =
𝟐, 𝟔𝟑𝒇𝒕 (Ec. 150)
8. Área libre de la sección de convección, AP
𝐴𝑃 = 𝐿𝐿𝐶 × 𝐿 𝑇𝐸 = 2,63𝑓𝑡 × 40𝑓𝑡 = 105𝑓𝑡 2 (𝐸𝑐. 151)
9. Flujo másico de los gases de combustión, G
68
𝑙𝑏
𝐺𝑠 0.0037 𝑠 𝑙𝑏
𝐺= = 2
= 3.53 × 10−5 (𝐸𝑐. 152)
𝐴𝑃 105𝑓𝑡 𝑠 𝑓𝑡 2
10. Determinación de los coeficientes de transferencias de calor en la zona de

convección, hci
a. Coeficiente de convección de los gases de combustión, hcc

Con G= 3.53 × 10−5 lb/ft2s, TGP= 595.2°𝐹 °F y tubos de 4 1/2plg DE en la Figura 39, se consigue el valor
de hcc=1 BTU/ ft2h°F
Figura 21. Coeficiente de convección de gases de combustión
b. Coeficiente de radiación de los gases de combustión, hcr

Con TG= 1190.39 °F y TT= 321.9 °F en la Figura 40, se obtiene el valor de hcr=1,8 BTU/ ft2h°F
69
Figura 22. Coeficiente de radiación del gas
c. Coeficiente de radiación de las paredes de zona de convección, hcw

Con TT=321.9 °F en la Figura 41, se consigue el hcw=4.7 BTU/ ft2h°F
70
d. Coeficiente total de la sección de convección, hci

ℎ𝑐𝑖 = ℎ𝑐𝑐 + ℎ𝑐𝑟 + ℎ𝑐𝑤 = (1 + 1.8 + 4.7) = 7.5 (Ec. 152)
𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹 𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹
11. Área de la pared por hilera de tubo, APH

9𝑝𝑙𝑔
𝐿𝐻𝐻 = 𝐿𝐸𝐴 × 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = × 0,866 = 0,65𝑓𝑡 (𝐸𝑐. 153)
𝑝𝑙𝑔
12
𝑓𝑡
𝐴𝑃𝐻 = 2 × 𝐿𝐻𝐻 × 𝐿 𝑇𝐸 = 2 × 0,65𝑓𝑡 × 40𝑓𝑡 = 𝟓𝟏, 𝟗𝟔 𝒇𝒕𝟐
12. Superficie de tubos por hilera, AtH
4,5𝑝𝑙𝑔
𝑝𝑙𝑔
𝐷 12
𝑓𝑡
𝐴𝑡𝐻 = 𝑁°𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑐𝑢𝑑𝑜 × 2 × 𝜋 × 𝐸 × 𝐿 𝑇𝐸 = 4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 2 × 𝜋 × × 40𝑓𝑡 =
2 2
2
188.5𝑓𝑡 (Ec. 154)
13. Factor de corrección para la radiación de la pared en zona de convección, Ff

71
𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑐𝑤 𝐴𝑃𝐻 4.7 2 51,96 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡 ℎ °𝐹
𝐹𝑓 = ×� �= ×� � = 0.173 (𝐸𝑐. 155)
ℎ𝑐𝑖 𝐴𝑡𝐻 𝐵𝑇𝑈 188.5𝑓𝑡 2
7.5 2
𝑓𝑡 ℎ °𝐹
14. Coeficiente total aparente de la película del gas en zona de convección, hc

ℎ𝑐 = (1 + 𝐹𝑓 ) × (ℎ𝑐𝑐 + ℎ𝑐𝑟) = (1 + 0.173) × (1 + 1.8) 2
= 3.28 2 (𝐸𝑐. 156)
𝑓𝑡 ℎ °𝐹 𝑓𝑡 ℎ °𝐹
15. Coeficiente de película interior del fluido, hci

Para poder conseguir el valor de hci hay que iterar, primero se asume un valor de hci y se calculan el
número de tubos, luego con el Reynolds, Prandtl y Nusselt se calcula de nuevo el hci, si este da igual al
asumido ese será el verdadero y seguimos calculando los siguientes pasos.
hci asumido= 100 BTU/ft2h°F
a. Coeficiente global de transferencia de calor en zona de convección, Uc
ℎ𝑐 × ℎ𝑐𝑖 3.28 𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹 × 100 𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝑐 = = = 3.18 2 (𝐸𝑐. 156)
ℎ𝑐 + ℎ𝑐𝑖 𝐵𝑇𝑈 𝑓𝑡 ℎ °𝐹
(3.28 + 100) 2
𝑓𝑡 ℎ °𝐹
b. Área de sección de convección necesaria, Ac
𝑄𝑐 3026488.75 𝐵𝑇𝑈/ℎ
𝐴𝑐 = = = 982.69𝑓𝑡 2 (𝐸𝑐. 157)
𝑀𝐿𝐷𝑇 × 𝑈𝑐 968.49°𝐹 × 3.18 𝐵𝑇𝑈
𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹
c. Número total en la zona de convección, NtZC
𝐴𝑐 982.69𝑓𝑡 2
𝑁𝑡𝑍𝐶 = = = 20.9 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 (𝐸𝑐. 158)
𝐴𝑡 47,12 𝑓𝑡 2 /𝑡𝑢𝑏𝑜
Se lleva a 24 tubos
𝑁𝑇 24𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 = = = 4 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠 (𝐸𝑐. 159)
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑎 6𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠/𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠
Caída de presión por paso de Serpentín de Calentamiento
Zona de Radiación
72
1. Área de flujo, Af
𝑁𝑡𝑍𝑅 × 𝑆𝑇 14𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 0,0884𝑓𝑡 2
𝐴𝑓 = = = 0.618𝑓𝑡 2 (𝐸𝑐. 160)
𝑁° 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 2
2. Densidad del flujo másico, GT

𝑙𝑏
𝑚𝐹𝑇 24221.07 ℎ 𝑙𝑏
𝐺𝑇 = = 2
= 39192.67 2 (𝐸𝑐. 161)
𝐴𝑓 0.618𝑓𝑡 𝑓𝑡 ℎ
3. Número de Reynolds, Re
𝐷𝑖 × 𝐺𝑇
𝑅𝑒 = (𝐸𝑐. 162)
𝜇
Para el cálculo de Re y ΔP se requieren algunos parámetros del fluido a las temperaturas de la

zona de radiación, en este caso sería a la Ts y TP
Tabla Nº 25. Parámetros para el Dowtherm J

T(°F) μ (Pa*s) ρ (lb/ft^3)
348 2,50E-04 46
842 1,00E-04 30
Tprom (°F) ZC μprom (Pa*s) ρprom
(lb/ft^3)
595,4 𝑙𝑏 36
0,00018(0.435𝑓𝑡 ℎ )
4,026𝑝𝑙𝑔 𝑙𝑏
� � × 39192.67 2
12𝑝𝑙𝑔 𝑓𝑡 ℎ
𝑅𝑒 = = 𝟑𝟎𝟐𝟐𝟕. 𝟗𝟏
𝑙𝑏
0.435
𝑓𝑡 ℎ
4. Caída de presión en el serpentín de calentamiento, ΔPR
𝑁𝑡/𝑃 × 𝑓𝑓 × (𝐺𝑇 )2 × 𝐿 𝑇𝐸
∆𝑃𝑅 = (𝐸𝑐. 163)
5,22 × 1010 × 𝜌 × 𝐷𝑖
𝑁𝑡𝑅
𝑁𝑡/𝑃 = (𝐸𝑐. 164)
𝑁°𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
El valor del ff se ubica en la Figura 42 con el valor del diámetro del tubo 4plg y el material
seleccionado acero comercial, se encuentra el valor de ε/D=0,00045 que es la rugosidad relativa,
luego con el valor de Re= 30227.91 y la ε/D=0,00045 en la Figura 43 consigo el valor de
ff=0,024
73
Figura 24. Rugosidad relativa en función del diámetro de los tubos
Figura 25. Factor de fricción en función al Re y el ε/D
74
𝑁𝑡𝑅 14𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑁𝑡 = = = 7𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑃 𝑁°𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 2
𝑙𝑏 2
7𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 0,024 × �39192.67 � × 40𝑓𝑡 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑡 2 ℎ
∆𝑃𝑅 = = 0.0163 2 = 𝟏. 𝟏𝟑𝑬 − 𝟒 𝒑𝒔𝒊
𝑙𝑏 4,026𝑝𝑙𝑔 𝑓𝑡
5,22 × 1010 × 36 3 ×
𝑓𝑡 12𝑝𝑙𝑔
ZONA DE CONVECCIÓN
16. Calor en la zona de convección, Qc

𝑄𝐶 = 𝑄 − 𝑞𝑅 = (31374000 − 21961800) = 𝟗𝟒𝟏𝟐𝟐𝟎𝟎
ℎ 𝒉
17. Calor que se dirige hacia la chimenea con respecto al calor neto liberado qg/qn
𝐵𝑇𝑈
𝑞𝑔 𝑞𝐿 𝑞𝑅 + 𝑄𝐶 (21961800 + 9412200)
=1− − = 1 − 0,02 − ℎ = 𝟎, 𝟏𝟖
𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝑞𝑛 𝐵𝑇𝑈
39217500
ℎ
18. Temperatura de los gases que alimentan a la chimenea, TCh

Con 20% de exceso de aire y qg/qn=0,18 con la Figura 30, encuentro el valor de TCh=780°F
75
19. Diferencia media logarítmica de temperatura, MLDT
�𝑇𝑔 − 𝑇𝑃 � − (𝑇𝐶ℎ − 𝑇𝑒 ) (1580 − 348.80)°𝐹 − (780 − 95)°𝐹

𝑀𝐿𝐷𝑇 = = = 𝟗𝟑𝟏. 𝟓𝟔 °𝑭
𝑇𝑔 − 𝑇𝑃 1580 − 348.80
𝐿𝑛 �𝑇 − 𝑇 � 𝐿𝑛 � �
𝐶ℎ 𝑒 780 − 95
20. Temperaturas promedios en la zona de convección
e. Temperatura promedio del fluido, TL

𝑇𝑒 + 𝑇𝑃 (95 + 348.80)°𝐹
𝑇𝐿 = = = 𝟐𝟐𝟏. 𝟗°𝑭
2 2
f. Temperatura promedio de la pared de tubos, TT
𝑇𝑇 = 𝑇𝐿 + 100°𝐹 = 221.9°𝐹 + 100°𝐹 = 𝟑𝟐𝟏. 𝟗°𝑭
g. Temperatura promedio del gas de combustión, TG
𝑇𝐺 = 𝑇𝐿 + 𝑀𝐿𝐷𝑇 = 221.9°𝐹 + 931.56°𝐹 = 𝟏𝟏𝟓𝟑. 𝟒𝟔°𝑭
h. Temperatura de la película de gases de combustión, TGP
𝑇𝐿 + 𝑀𝐿𝐷𝑇 221.9°𝐹 + 931.56°𝐹

𝑇𝐺𝑃 = = = 𝟓𝟕𝟔. 𝟕𝟑°𝑭 = 𝟑𝟎𝟐. 𝟔𝟑°𝑪
2 2
Esta temperatura no es conveniente que exceda los 350°C.
En este paso se realiza la selección de los tubos de la zona de convección, la selección se presenta
en la siguiente tabla:
Tabla 26.Especificaciones de los tubos seleccionados para la zona de convección

Calibre del tubo 80
Diámetro interno (plg) 3.642
Área superficial ext (ft /ft)→AUR
2
1,178
Geometría
Arreglo Triangular
N° de tubos por hilera 4
76
Distancia entre centro de tubos (plg)→LEA=2xDext 9
21. Ancho de la zona de convección, A
𝐴 = 𝐿𝐸𝐴 × �𝑁°𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎 + 0,5� = 9𝑝𝑙𝑔 × (4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 + 0,5) = 40.5𝑝𝑙𝑔 = 𝟑. 𝟑𝟕𝟓𝒇𝒕
22. Longitud de ancho libre, LLC
𝐿𝐿𝐶 = 𝐴 − (𝑁°𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎 × 𝐷𝐸 ) = 40.5𝑝𝑙𝑔 − (4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 4,5𝑝𝑙𝑔) = 𝟐𝟐. 𝟓𝒑𝒍𝒈
= 𝟏. 𝟖𝟕𝟓𝒇𝒕
23. Área libre de la sección de convección, AP
𝐴𝑃 = 𝐿𝐿𝐶 × 𝐿 𝑇𝐸 = 1.875𝑓𝑡 × 40𝑓𝑡 = 𝟕𝟓 𝒇𝒕𝟐
24. Flujo másico de los gases de combustión, G
𝑙𝑏
𝐺𝑠 0.011 𝑠 −𝟒
𝒍𝒃
𝐺= = = 𝟏. 𝟒𝟕 × 𝟏𝟎
𝐴𝑃 75𝑓𝑡 2 𝒔 𝒇𝒕𝟐
25. Determinación de los coeficientes de transferencias de calor en la zona de

convección, hci
e. Coeficiente de convección de los gases de combustión, hcc

Con G= 1.47 × 10−4 lb/ft2s, TGP= 576.73°𝐹 °F y tubos de 4 1/2plg DE en la Figura 31, se consigue el
valor de hcc=1 BTU/ ft2h°F
77
Figura 27. Coeficiente de convección de gases de combustión
f. Coeficiente de radiación de los gases de combustión, hcr

Con TG= 1153.46 °F y TT= 321.9 °F en la Figura 32, se obtiene el valor de hcr=1,6 BTU/ ft2h°F
78
Figura 28. Coeficiente de radiación del gas
g. Coeficiente de radiación de las paredes de zona de convección, hcw

Con TT=321.9 °F en la Figura 33, se consigue el hcw=4.5 BTU/ ft2h°F
79
h. Coeficiente total de la sección de convección, hci

ℎ𝑐𝑖 = ℎ𝑐𝑐 + ℎ𝑐𝑟 + ℎ𝑐𝑤 = (1 + 1.6 + 4.5) = 𝟕. 𝟏
𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹 𝒇𝒕𝟐 𝒉 °𝑭
26. Área de la pared por hilera de tubo, APH

9𝑝𝑙𝑔
𝐿𝐻𝐻 = 𝐿𝐸𝐴 × 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = × 0,866 = 𝟎, 𝟔𝟓𝒇𝒕
𝑝𝑙𝑔
12
𝑓𝑡
𝐴𝑃𝐻 = 2 × 𝐿𝐻𝐻 × 𝐿 𝑇𝐸 = 2 × 0,65𝑓𝑡 × 40𝑓𝑡 = 𝟓𝟏, 𝟗𝟔 𝒇𝒕𝟐
27. Superficie de tubos por hilera, AtH

4,5𝑝𝑙𝑔
𝑝𝑙𝑔
𝐷𝐸 12
𝑓𝑡
𝐴𝑡𝐻 = 𝑁°𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑐𝑢𝑑𝑜 × 2 × 𝜋 × 2
× 𝐿 𝑇𝐸 = 4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 2 × 𝜋 × 2
× 40𝑓𝑡 =
𝟏𝟖𝟖. 𝟓𝒇𝒕𝟐
80
28. Factor de corrección para la radiación de la pared en zona de convección, Ff
𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑐𝑤 𝐴𝑃𝐻 4.5 2 51,96 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡 ℎ °𝐹
𝐹𝑓 = ×� �= ×� � = 𝟎. 𝟏𝟕𝟓
ℎ𝑐𝑖 𝐴𝑡𝐻 𝐵𝑇𝑈 188.5𝑓𝑡 2
7.1 2
𝑓𝑡 ℎ °𝐹
29. Coeficiente total aparente de la película del gas en zona de convección, hc

ℎ𝑐 = (1 + 𝐹𝑓 ) × (ℎ𝑐𝑐 + ℎ𝑐𝑟) = (1 + 0.175) × (1 + 1.6) 2
= 𝟑. 𝟎𝟓𝟓 𝟐
𝑓𝑡 ℎ °𝐹 𝒇𝒕 𝒉 °𝑭
30. Coeficiente de película interior del fluido, hci

Para poder conseguir el valor de hci hay que iterar, primero se asume un valor de hci y se calculan el
número de tubos, luego con el Reynolds, Prandtl y Nusselt se calcula de nuevo el hci, si este da igual al
asumido ese será el verdadero y seguimos calculando los siguientes pasos.
hci asumido= 100 BTU/ft2h°F
d. Coeficiente global de transferencia de calor en zona de convección, Uc
ℎ𝑐 × ℎ𝑐𝑖 3.055 𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹 × 100 𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹 𝑩𝑻𝑼
𝑈𝑐 = = = 𝟐. 𝟗𝟔 𝟐
ℎ𝑐 + ℎ𝑐𝑖 𝐵𝑇𝑈 𝒇𝒕 𝒉 °𝑭
(3.055 + 100) 2
𝑓𝑡 ℎ °𝐹
e. Área de sección de convección necesaria, Ac
𝑄𝑐 9412200 𝐵𝑇𝑈/ℎ
𝐴𝑐 = = = 𝟑𝟒𝟏𝟑. 𝟒𝟏 𝒇𝒕𝟐
𝑀𝐿𝐷𝑇 × 𝑈𝑐 931.56 °𝐹° × 2.96 𝐵𝑇𝑈
𝑓𝑡 2 ℎ °𝐹
f. Número total en la zona de convección, NtZC
𝐴𝑐 3413.41𝑓𝑡 2
𝑁𝑡𝑍𝐶 = = = 𝟕𝟐. 𝟒𝟒 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔 = 𝟕𝟒 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔
𝐴𝑡 47,12 𝑓𝑡 2 /𝑡𝑢𝑏𝑜
Se lleva a 74 tubos
𝑁𝑇 74𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑙𝑒𝑟𝑎𝑠 = = = 1𝟖. 𝟓 = 𝟏𝟗 𝒇𝒊𝒍𝒂𝒔
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑎 4𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠/𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠
81
Caída de presión por paso de Serpentín de Calentamiento
ZONA DE RADIACIÓN
𝑁𝑡𝑍𝑅 × 𝑆𝑇 40𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 0,072𝑓𝑡 2
𝐴𝑓 = = = 𝟏. 𝟒𝟒 𝒇𝒕𝟐

𝑙𝑏
𝑚𝐹𝑇 75000 ℎ 𝒍𝒃
𝐺𝑇 = = 2
= 𝟓𝟐𝟎𝟖𝟑. 𝟑𝟑 𝟐
𝐴𝑓 1.44 𝑓𝑡 𝒇𝒕 𝒉
𝑅𝑒 =
𝜇
Para el cálculo de Re y ΔP se requieren algunos parámetros del fluido a las temperaturas de la

zona de radiación, en este caso sería a la Ts y TP
Tabla Nº 27. Parámetros para el Dowtherm J

348 2,50E-04 46
842 1,00E-04 30
(lb/ft^3)
595,4 𝑙𝑏 36
0,00018(0.435𝑓𝑡 ℎ )
3.642𝑝𝑙𝑔 𝑙𝑏
� � × 22935.78 2
𝑅𝑒 = = 𝟏𝟔𝟎𝟎𝟐. 𝟑𝟐
𝑙𝑏
0.435
𝑓𝑡 ℎ
𝑁𝑡/𝑃 × 𝑓𝑓 × (𝐺𝑇 )2 × 𝐿 𝑇𝐸
∆𝑃𝑅 =
5,22 × 1010 × 𝜌 × 𝐷𝑖
𝑁𝑡𝑅
𝑁𝑡/𝑃 =
𝑁°𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
82
luego con el valor de Re= 30227.91 y la ε/D=0,00045 en la Figura 35 consigo el valor de
ff=0,026
Figura 30. Rugosidad relativa en función del diámetro de los tubos
83
Figura 31. Factor de fricción en función al Re y el ε/D
𝑁𝑡𝑅 40𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑁𝑡 = = = 𝟐𝟎𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔
𝑃 𝑁°𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 2
𝑙𝑏 2
20𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 0,026 × �52083.33 � × 40𝑓𝑡 𝒍𝒃𝒇
𝑓𝑡 2 ℎ
∆𝑃𝑅 = = 𝟎. 𝟎𝟗𝟖𝟗 𝟐 = 𝟔. 𝟖𝟕𝑬 − 𝟒 𝒑𝒔𝒊
𝑙𝑏 3.642𝑝𝑙𝑔 𝒇𝒕
5,22 × 1010 × 36 3 ×
Zona de Convección
𝑁𝑡𝑍𝐶 × 𝑆𝑇 74𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 0,072𝑓𝑡 2
𝐴𝑓 = = = 𝟐. 𝟔𝟔𝟒 𝒇𝒕𝟐
𝑙𝑏
𝑚𝐹𝑇 75000 ℎ 𝒍𝒃
𝐺𝑇 = = 2
= 𝟐𝟖𝟏𝟓𝟑. 𝟏𝟓 𝟐
𝐴𝑓 2.664𝑓𝑡 𝒇𝒕 𝒉
84
𝑅𝑒 =
𝜇
Al igual que en la zona de radiación se requieren algunos parámetros del fluido pero esta vez a la Te y TP.
Tabla 28. Parámetros para el Dowtherm J

95 0,00075 53
348,8 2,50E-04 46
(lb/ft^3)
222 0,0004(0,967 lb/ft h ) 36
3.642𝑝𝑙𝑔 𝑙𝑏
� � × 22928.77 2
𝑅𝑒 = = 𝟕𝟏𝟗𝟔. 𝟑𝟔
𝑙𝑏
0.967
𝑓𝑡 ℎ

luego con el valor de Re= 7921.84 y la ε/D=0,00045 en la Figura 35 consigo el valor de ff=0.034
74𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝑁𝑡/𝑃 = = 37𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
2
𝑙𝑏 2
37𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 × 0,034 × �28153.15 2 � × 40𝑓𝑡 𝒍𝒃
𝑓𝑡 ℎ
∆𝑃𝐶 = = 𝟎. 𝟎𝟓𝟑𝟓 𝟐 = 𝟑. 𝟕𝟐𝑬 − 𝟒𝒑𝒔𝒊
𝑙𝑏 3.642𝑝𝑙𝑔 𝒇𝒕
5,22 × 1010 × 49 3 ×
Caída de Presión
∆𝑃 = ∆𝑃𝑅 + ∆𝑃𝐶 = 6.87𝐸 − 4 𝑝𝑠𝑖 + 3.72𝐸 − 4𝑝𝑠𝑖 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟎𝟔𝒑𝒔𝒊
85
Altura de la Chimenea
1. Efecto del tiro de la caja de radiación, t/100

Con la Tg=1580°F que es la temperatura real de los gases de combustión y Text=100°F, ubicamos en la
Figura 36 el valor de t/100=1.00 plgH2O/ft
Figura 32. Tiro de la chimenea
2. Tiro hasta los quemadores, tQ

Se asume un valor de LT/Q entre 18-20ft, LT/Q=20ft
𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂
𝑡/100 × 𝐿 𝑇/𝑄 1.00 𝑓𝑡
× 20𝑓𝑡
𝑡𝑄 = = = 𝟎. 𝟐𝟎𝒑𝒍𝒈𝑯𝟐 𝑶
100 100
3. Tiro requerido hasta los tubos escudo hasta los quemadores, tTE
𝑡𝑇𝐸 = 0,25 − 𝑡𝑄 = 0,25 − 0,20𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂 = 𝟎. 𝟎𝟓𝒑𝒍𝒈𝑯𝟐 𝑶
86
Caída de presión en la Sección de Convección
1. Densidad de los gases al nivel del mar, ρg

En la Figura 37 con la TG=1153.46°F la temperatura promedio de los gases de combustión, obtengo la ρg
=0,024 lb/ft3
Figura 33.Densidad de los gases de combustión
2. Cabeza de velocidad. Pv
𝑙𝑏 2
𝐺2 �1.47×10−4 �
𝑠 𝑓𝑡2
𝑃𝑉 = 0,003 × 𝜌𝑔
= 0,003 × 𝑙𝑏 = 𝟐. 𝟕𝟎𝑬 − 𝟗 𝒑𝒍𝒈𝑯𝟐 𝑶
0,024 3
𝑓𝑡
3. Pérdidas por fricción en la sección de convección, fc

𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂
𝑃𝑉 × 𝐿 𝑇/𝑄 2.70𝐸 − 9 𝑓𝑡 × 20𝑓𝑡
𝑓𝐶 = = = 𝟐. 𝟕𝑬 − 𝟖𝒑𝒍𝒈𝑯𝟐 𝑶
2 2
Caída de presión en la Chimenea y Regulador de Tiro
1. Densidad de los gases al nivel del mar, ρg
87
En la Figura 38 con la TG= 1153.46 °F-100°F=1053.46°F, obtengo la ρg =0,025 lb/ft3
Figura 34.Densidad de los gases de combustión
2. Flujo volumétrico de los gases de chimenea, FG

𝑙𝑏
𝐺𝑆 0.011 𝑠 𝒇𝒕𝟑
𝐹𝐺 = = = 𝟎. 𝟒𝟒
𝜌𝑔 0,025 𝑙𝑏 𝒔
𝑓𝑡 3
En este paso se escoge la geometría de la chimenea
Tabla 29. Geometría de la chimenea
Diámetro (ft) 6 Rango (6-8)ft

Altura (ft) 100 Rango (90-120)ft
3. Área de flujo de la chimenea, ACh
𝜋 𝜋
𝐴𝐶ℎ = × 𝐷𝐶ℎ 2 = × (6𝑓𝑡)2 = 𝟐𝟖. 𝟐𝟕 𝒇𝒕𝟐
4 4
4. Velocidad de los gases en la chimenea, VG
88
𝑓𝑡 3
𝐹𝐺 0.44
𝑉𝐺 = = 𝑠 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟓𝟔 𝒇𝒕
𝐴𝐶ℎ 28.27 𝑓𝑡 2 𝒔
La velocidad debe dar menos a 30ft/s, como da menor la geometría escogida es la correcta.
5. Cabeza de velocidad, Pv
𝑓𝑡 2 𝑙𝑏
𝑃𝑉 = 0,003 × 𝑉𝐺 2 × 𝜌𝑔 = 0,003 × �0.0156 � × 0.025 3 = 𝟏. 𝟖𝟐𝑬 − 𝟖𝒑𝒍𝒈𝑯𝟐 𝑶
𝑠 𝑓𝑡
6. Caída de presión de la chimenea, ΔPChD
𝐿
𝐶ℎ 100𝑓𝑡
∆𝑃𝐶ℎ𝐷 = �3 + 50×𝐷 � × 𝑃𝑉 = �3 + �× 1.82𝐸 − 8𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂 = 𝟔. 𝟎𝟕𝑬 − 𝟖 𝒑𝒍𝒈𝑯𝟐 𝑶
𝐶ℎ 50×6𝑓𝑡
7. Tiro total de la chimenea, tT
𝑡𝑇 = 𝑡𝑇𝐸 + 𝑓𝐶 + ∆𝑃𝐶ℎ𝐷 = 0.05𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂 + 2.7𝐸 − 8𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂 + 6.07𝐸 − 8 𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂

= 𝟎. 𝟎𝟓𝟎𝒑𝒍𝒈𝑯𝟐 𝑶
8. Altura de la chimenea, Lch

Con la Figura 39 y la Tch=1053.46°F y Text=100°F, se obtiene tCh/100=0,86 plgH2O/ft
Figura 35 .Tiro de la chimenea
89
𝑡𝑇 0.050𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂
𝐿𝐶ℎ = × 100 = × 100 = 𝟓. 𝟖𝟏 𝒇𝒕
𝑡𝐶ℎ 𝑝𝑙𝑔𝐻2 𝑂
0,86
𝑓𝑡
La altura real será: 𝐿𝐶ℎ𝑅𝐸𝐴𝐿 = 1,1 × 𝐿𝐶ℎ
𝐿𝐶ℎ𝑅𝐸𝐴𝐿 = 1,1 × 5.81 𝑓𝑡 = 𝟔. 𝟒𝒇𝒕
DISEÑO DE LA CALDERA SG-601
Figura 35. Caldera SG-601
Para la mayoría de las industrias la producción de vapor es primordial ya que sus procesos
requieren de una fuente de calor segura, económica, flexible y racional. Esta generación se basa
en aprovechar el calor liberado durante la combustión de un combustible sólido, líquido, gaseoso
o el calor sensible de gases calientes provenientes de un proceso de cogeneración o cualquier otra
parte del proceso industrial. La caldera SG-601 produce vapor para alimentar a los
intercambiadores de calor (Reboiler y calentadores) presentes en la planta de producción de ácido
tereftálico.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = (0,1 × 11962.99𝐾𝑔/ℎ) + 11962.99𝐾𝑔/ℎ
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 13159.289 𝐾𝑔/ℎ
Con el vapor calculado se decidió utilizar una caldera con una capacidad de 20000Kg/h y de esta
manera cumplir con los requerimientos de vapor de la planta.
Se emplearan calderas pirotubular, en las cuales el fuego o gases de combustión van por los tubos
y el agua que se vaporiza en la parte externa o carcaza de la caldera.
A continuación se muestra el método de cálculo para una de las calderas con una producción de
20000 Kg/h de vapor de media, a una presión de 200 psia. Para las otras dos calderas en método
es idéntico.
90
MÉTODO DE CÁLCULO
1. Tubo Hogar.
Se produce un vapor de media, a una presión de 200 psig, la temperatura de salida

correspondiente a dicha presión es 197,7 ºC y un λ de vaporización de 468,5 Kcal/Kg; la
temperatura de entrada del agua a la caldera es de 35ºC.
Cálculo del calor a suministrar por la caldera:
Q = ṁ ∗ (Cp ∗ (Ts − Te) + λ)
Kg Kcal Kcal 𝐊𝐜𝐚𝐥

Q = 20000 ∗ �1 ∗ (197.7 − 35)°C + 468,5 � = 𝟏𝟐𝟓𝟔𝟖𝟎𝟎𝟎
h Kg ∗ °C Kg 𝐡
Cálculo del flujo de combustible:
Conociendo el calor que se debe generar para poder producir el vapor requerido, calculo la
cantidad de combustible necesario.
Q = B ∗ PCI
Dónde:
B: Flujo de combustible.
PCI: Poder calorífico del combustible, en este caso se usara fuel oil como combustible y
su poder calorífico es de 9600 Kcal/kg.
Despejando B:
Kcal
Q 12568000
B= = h = 𝟏𝟑𝟎𝟗. 𝟏𝟔 𝐊𝐠
PCI Kcal 𝐡
9600 Kg
Las dimensiones del tubo hogar se determinan considerando las dimensiones teóricas para la
llama, siguiendo las normas DIDN4787 y DIN4787:
1
D = 0,17 ∗ B 3,5
1
L = 0,2 ∗ B 2
Calculo el diámetro del tubo hogar (D) y calculo la longitud del tubo hogar (L).
91
Kg 1
D = 0,17 ∗ (1309.16 )3,5 = 𝟏, 𝟑𝟐 𝐦
h
1
Kg 2
L = 0,2 ∗ �1309.16 � = 𝟕, 𝟐𝟒 𝐦
h
2. Cálculo de la carga específica y la densidad específica, para verificar el

cumplimiento de las normas anti polución
Con las dimensiones obtenidas para el tubo hogar se debe verificar que éstas cumplen con las
normas antipolución para la reducción de emisiones de NOx hacia la atmósfera.
La carga específica en Kcal/ (h*m3) debe ser menor a 1290000. Éste parámetro se determina por
medio de la siguiente ecuación:
4∗Q
Carga específica =
π ∗ D2 ∗ L
Entonces:
Kcal
4 ∗ 12568000
Carga específica = h = 𝟏𝟐𝟔𝟖𝟒𝟗𝟖. 𝟐𝟐 𝐊𝐜𝐚𝐥 (Cumple con la Norma)
π ∗ 1,322 m2 ∗ 7,24m 𝐡 ∗ 𝐦𝟑
Por otro lado, la densidad específica debe ser mayor a 7200000 Kcal/ (h*m2), se calcula mediante
el uso de la siguiente ecuación:
4∗Q
Densidad específica =
π ∗ D2
Kcal
4 ∗ 12568000
Densidad específica = h = 𝟗𝟏𝟖𝟑𝟗𝟐𝟕. 𝟏𝟏 𝐊𝐜𝐚𝐥 (Cumple con la Norma)
2
π ∗ 1,32 m2 𝐡 ∗ 𝐦𝟐
3. Cálculo de la superficie de radiación:
La superficie de radiación está conformada por la envolvente del tubo hogar, además de la placa
trasera correspondiente a la cámara del hogar (cámara húmeda).
π ∗ D2
Ar = π ∗ D ∗ L +
4
π ∗ (1,32 m)2
Ar = π ∗ 1,32 m ∗ 7,24 m + = 𝟑𝟏, 𝟑𝟗 𝐦𝟐
4
92
4. Cálculo de la temperatura al final del hogar (tgh):
Para el cálculo de la temperatura al final del hogar se hace uso de la siguiente ecuación:
t R − tgh Q 273 + tgh 4

∗ =C∗� �
tR Ar 100
Para el fuel oil se tienen valores de tR igual a 2000ºC y C de 4,1.
Sustituyendo:
2000ºC − tgh 12568000 kg/h 273 + tgh 4

∗ = 4,1 ∗ � �
2000ºC 31,39 m2 100
tgh = 𝟏𝟏𝟓𝟑º𝐂
5. Selección del volumen de los gases de combustión.
Para el fuel oil el volumen de los gases es de VH = 12,688 m3 /Kg, extraído de la tabla V.17.
Volúmenes de aire y gases, exceso de aire y poder calorífico del libro “Teoría y Cálculo de
Equipos de Proceso en Diseño de Planta”, Capítulo V. [2]
Figura 36. Poder calorífico, volúmenes de aire y gases
• Determinación del volumen de gases (Vh) que recorre la caldera:
Usando el valor reportado previamente de VH y multiplicando ese valor por el flujo másico de
combustible se tiene el flujo volumétrico de humos que circulan por la caldera.
Vh = B ∗ VH
Kg m3 𝐦𝟑
Vh = 1309,16 ∗ 12,688 = 𝟏𝟔𝟔𝟏𝟎. 𝟔𝟐
h Kg 𝐡
93
6. Calor absorbido por radiación en el tubo hogar:
Qr = B ∗ PCI − QFH
QFH es el calor al final del hogar y se calcula según:
QFH = Vh ∗ tgh ∗ Cp
Vh y tgh son valores conocidos, Cp es el poder calorífico de los gases a la temperatura de salida
de los gases, tgh. Cp se evalúa a partir de la tabla tabla V.18.Calores específicos de los gases del
libro “Teoría y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Planta”, Capítulo V [2].
Figura 37. Calores específicos de los gases.
Para 1153°C se tiene un calor específico de 0,3720 Kcal/(h*m3), interpolando entre 1100ºC y
1200ºC.
Luego:
m3 Kcal m3 𝐊𝐜𝐚𝐥
QFH = 1309,16 ∗ 1153°C ∗ 0,3720 3 ∗ 12,688 = 𝟕𝟏𝟐𝟒𝟓𝟔𝟎. 𝟔𝟗
h m ∗ °C h 𝐡
Entonces el calor absorbido por radiación es:
Kg Kcal Kcal 𝐊𝐜𝐚𝐥

Qr = 1309,16 ∗ 9600 − 7124560.69 = 𝟓𝟒𝟒𝟑𝟑𝟕𝟓. 𝟑𝟏
h Kg h 𝐡
94
7. Cálculo de los flujos caloríficos medio y máximo y calor absorbido en el tubo hogar.
Qr
ϕMed =
Ar
Kcal
5443375.31
ϕMed = h = 𝟏𝟕𝟑𝟒𝟏𝟏. 𝟏𝟑 𝐊𝐜𝐚𝐥
31,39 m2 𝐡 ∗ 𝐦𝟐
L
ϕMáx = �0,7 + 0,25 ∗ � ∗ ϕMed
D
7,24 m Kcal 𝐊𝐜𝐚𝐥
ϕMáx = �0,7 + 0,25 ∗ � ∗ 173411.13 = 𝟑𝟓𝟗𝟏𝟕𝟏. 𝟐𝟑
1,32 m h ∗ m2 𝐡 ∗ 𝐦𝟐
QH = ϕMed ∗ π ∗ D ∗ L
Kcal 𝐊𝐜𝐚𝐥
QH = 173411.13 ∗ π ∗ 1,32 m ∗ 7,24 m = 𝟓𝟐𝟎𝟔𝟒𝟐𝟏. 𝟔𝟔
h ∗ m2 𝐡
8. Cálculo de la temperatura máxima del metal en el tubo hogar.
e 1
Tmáx = ts + 15 + ϕMáx ∗ � + �
k N
Dónde:
Tmáx: Temperatura máxima del metal, °C.

ts: Temperatura de saturación del vapor a la presión del servicio, °C.
e: Espesor del tubo hogar, 14mm.
k: Conductividad térmica del metal (Acero al carbón)= 38700 Kcal/(h*m2*°C)
N: Coeficiente global de transferencia de calor = 3440 Kcal/(h*m2*°C)
Sustituyendo:
95
Kcal 14 mm 1
Tmáx = 194,37 °C + 15 °C + 359171.23 ∗ � + �
h ∗ m2 Kcal Kcal
38700 3440
h ∗ m2 ∗ °C h ∗ m2 ∗ °C
= 𝟒𝟒𝟕. 𝟎𝟒 °𝐂
Como la temperatura máxima del metal es mayor a 420 °C pero menor a 450 °C se selecciona un
acero al carbono A52, para la construcción de la caldera.
9. Dimensionamiento de la cámara trasera del hogar:
Figura 38. Cámara trasera de la caldera.
La longitud y el diámetro de la cámara del hogar se seleccionan en función de la producción de

vapor, empleando la tabla V.19, Dimensiones de la Cámara Hogar del libro “Teoría y Cálculo de
Equipos de Proceso en Diseño de Planta”, Capítulo V. [2] ver figura 52).
Figura 39. Dimensiones de la Cámara Hogar.
96
Para una producción mayor a 10000 Kg/h de vapor el DCH = 1,46 ∗ DH y un LCH= 600 mm; sin
embargo el LCH se tomara de 800 mm pues con 600 mm la velocidad de los gases no ajusta entre
el rango especificado.
• Calculo el DH :
DH= 𝐷 + 2𝑒
DH= 1,32 𝑚 + 2 ∗ 0,0014𝑚
DH= 𝟏, 𝟑𝟒𝟖 𝒎
• Cálculo de DCH :
DCH = 1,46 ∗ D
DCH = 1,46 ∗ D = 1,46 ∗ 1,348 m = 𝟏, 𝟗𝟕 𝐦
• Cálculo del diámetro de la boquilla de acceso (DB ):
DB = 0,5 ∗ DCH
DB = 0,5 ∗ DCH = 0,5 ∗ 1,97 m = 𝟎. 𝟗𝟖𝟓 𝐦
Se procede con el cálculo de las superficies de calefacción involucradas en la cámara del hogar:
• Superficie de la envolvente:
S1 = π ∗ DCH ∗ L
S1 = π ∗ 1,97m ∗ 0,8 m = 𝟒, 𝟗𝟓𝟏 𝐦𝟐
• Superficie de la placa trasera el tubo hogar:

π
S2 = (D2CH − D2B ) ∗
4
π
S2 = (1,972 m2 − 0.9852 m2 ) ∗ = 𝟐. 𝟐𝟖𝟔 𝐦𝟐
4
• Superficie de la placa tubular:
π 2 2
Nt ∗ π ∗ dT 2
S3 = ∗ (DCH − DH ) −
4 4
Dónde:
DH: Diámetro del tubo hogar.
97
Nt: Número de tubos del primer haz tubular.
dT: Diámetro externo de los tubos.
Para determinar la superficie de la placa tubular se debe estimar el número de tubos, los cuales se
determinan de la siguiente manera:
• Cálculo del área transversal del tubo hogar:
π ∗ D2H
AH =
4
π ∗ 1,3482 m2
AH = = 𝟏, 𝟒𝟑 𝐦𝟐
4
• Cálculo del área transversal de la cámara trasera:
π ∗ D2CH
ACH =
4
π ∗ 1,972 m2
ACH = = 𝟑, 𝟎𝟓 𝐦𝟐
4
• Cálculo del área transversal disponible para alojar los tubos.
AD = ACH − AH
AD = 3,05 m2 − 1,43 m2 = 𝟏, 𝟔𝟐 𝐦𝟐
El diámetro de una coraza cuya área transversal es igual al área disponible para albergar los tubos
es:
4 ∗ AD
De = �
π
4 ∗ 1,62 m2
De = � = 𝟏, 𝟒𝟒 𝐦
π
• Cálculo del número de tubos:
𝐴𝐷
𝑁𝑡 =
𝐴 𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜
98
1,62 m2
𝑁𝑡 = = 𝟐𝟔𝟏 𝒕𝒖𝒃𝒐𝒔
π 3,5 ∗ 0.0254 m 2
4∗� �
1
Se utilizara un arreglo triangular de los tubos; se debe tomar un número de tubos menor al
calculado, luego se realizar varios tanteos con el número de tubos, se tomó como número
definitivo 134 tubos.
Luego calculo S3 :
m 2
π 134 ∗ π ∗ �3,5 in ∗ 0,0254 in�
S3 = ∗ (1,972 m2 − 1,3482 m2 ) − = 𝟎, 𝟕𝟖𝟗 𝐦𝟐
4 4
• Cálculo de la superficie total.
𝑆𝐶𝐻 = 𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3
𝑆𝐶𝐻 = (4,951 + 2,286 + 0,789)m2 = 𝟖. 𝟎𝟐𝟔 𝐦𝟐
10. Cálculo del coeficiente de transmisión de calor en la cámara del hogar

11.
K = K convección + K radiación
El coeficiente de calor para la radiación se estima con ayuda de la tabla V.19.a, Coeficientes de
transmisión por Radiación de Gases Calientes del libro “Teoría y Cálculo de Equipos de Proceso
en Diseño de Planta”, Capítulo V. [2]. Y se lee con la temperatura media de la zona:
TM = tgh − 50
TM = 1153 °C − 50 °C = 1103 °C
Con temperatura media y temperatura de pared máxima, se lee en la figura 11, el coeficiente de
transmisión por radiación.
K radiación = 𝟐𝟕. 𝟒𝟕𝟔 𝐊𝐜𝐚𝐥/(𝐡 ∗ 𝐦𝟐 ∗ °𝐂)
99
Figura 40. Coeficiente de transmisión por radiación de gases calientes en Kcal/(h*m2*°C).
Para determinar el coeficiente de convección:
K convección = Ko ∗ W 0,75
Ko se obtiene a partir de la tabla V.20, Coeficientes Ko por convección del libro “Teoría y
Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Planta”, Capítulo V. [2]. (Ver figura 12) y se lee
con la temperatura media de la zona:
Siendo su valor de 5,33 Kcal/(h*m2*°C).
Figura 41. Coeficientes Ko por convección.
La velocidad de los gases (W) se estima con la siguiente ecuación:
Vh
W=
3600 ∗ DCH ∗ LCH
100
m3
16610.62 𝐦
W= h = 𝟐, 𝟗𝟑
s 𝐬
3600 ∗ 1,97 m ∗ 0,8 m
h
Kcal m 0,75 𝐊𝐜𝐚𝐥
K convección = 5,33 ∗ �2,93 � = 𝟏𝟏, 𝟖𝟕
h ∗ m2 ∗ °C s 𝐡 ∗ 𝐦𝟐 ∗ °𝐂
Sustituyendo los coeficientes de convección y de radiación calculo K:
Kcal Kcal 𝐊𝐜𝐚𝐥

K = 27,476 2
+ 11,87 2
= 𝟑𝟗, 𝟑𝟒𝟔
h ∗ m ∗ °C h ∗ m ∗ °C 𝐡 ∗ 𝐦𝟐 ∗ °𝐂
12. Cálculo del calor absorbido en la cámara trasera del hogar:
• Calor absorbido en la envolvente:
Q1 = S1 ∗ K ∗ ΔT
Q1 = 4,951 m2 ∗ 39,346 ∗ 50 °C = 𝟗𝟕𝟒𝟎. 𝟏𝟎
h ∗ m2 ∗ °C 𝐡
• Calor absorbido en la placa trasera:

ϕMed ∗ (D2H ) ∗ π
Q2 = S2 ∗ K ∗ ΔT +
4
Kcal 2 2
Kcal 173411.13
h ∗ m 2 ∗ (1,348) m ∗ π
2
Q2 = 2,286 m ∗ 39,346 ∗ 50 °C +
h ∗ m2 ∗ °C 4
𝐊𝐜𝐚𝐥
Q2 = 𝟐𝟓𝟏𝟗𝟖𝟎. 𝟗𝟕
𝐡
• Calor absorbido en la placa tubular:
Q3 = S3 ∗ K ∗ ΔT
Q3 = 0,789 m2 ∗ 39,346 2
∗ 50 °C = 𝟏𝟓𝟓𝟐. 𝟏𝟗
h ∗ m ∗ °C 𝐡
101
• El calor total absorbido en la cámara trasera:
QCH = Q1 + Q2 + Q3
QCH = (9740.10 + 251980.97 + 1552.19) = 𝟐𝟔𝟑𝟐𝟕𝟑. 𝟐𝟔
h 𝐡
13. Cálculo del calor que entra al primer haz tubular.
QHT = QFH − QCH
QFH= Calor al final del hogar.
Kcal Kcal 𝐊𝐜𝐚𝐥

QHT = 7124560.69 − 263273.26 = 𝟔𝟖𝟔𝟏𝟐𝟖𝟕. 𝟒𝟑
h h 𝐡
Se debe comprobar que se cumpla la igualdad de la ecuación
QHT
tg ∗ Cp =
Vh
Luego de varios tanteos se obtuvo que tg es igual a 1115ºC, por lo tanto
Kcal
𝐾𝑐𝑎𝑙 6861287.43
1115ºC ∗ 0,3706 3 = h
m º𝐶 m3
16610.62
h
𝐾𝑐𝑎𝑙 𝐾𝑐𝑎𝑙
413,219 = 413,07
m3 m3
14. Primer haz tubular
Coeficiente de convección en el haz tubular KC1 se calcula según la expresión:
Ko ∗ W 0,75
K C1 = 0,09578 ∗
d0,25
T
Con tg= 1115ºC, se obtuvo un Ko = 46.21 Kcal/ h*m2*ºC, el cual se obtuvo de la figura 13.
102
Figura 42. Coeficientes Ko por convección.
• Cálculo de la velocidad de los gases en el haz tubular según:
4 ∗ Vh
W=
3600 ∗ π ∗ d2T ∗ Nt
m3
4 ∗ 16610.62 𝐦
W= h =𝟔
s 𝐬
3600 ∗ π ∗ (0.0857m)2 ∗ 134
h
Sustituyendo para KC1 se tiene:
Kcal m 0,75
46.21 ∗ �6
h ∗ m2 ∗ °C s� 𝐊𝐜𝐚𝐥
K C1 = 0,09578 ∗ = 𝟑𝟏. 𝟑𝟏
(0.0857m) 0,25 𝐡 ∗ 𝐦𝟐 ∗ °𝐂
15. Cálculo de la superficie de calefacción del primer haz tubular:
S1HT = Nt ∗ π ∗ dT ∗ L
Sustituyendo:
S1HT = 134 ∗ π ∗ 0.0889m ∗ 7,24 m = 𝟐𝟕𝟎. 𝟗𝟓 𝐦𝟐
16. Cálculo del calor absorbido en el primer haz tubular:
Q1HT = K C1 ∗ S1HT ∗ MLDT
El MLDT se determina mediante la ecuación:
103
t1 − t2
MLDT =
t1 − ts
ln �t2 − ts�
Después de varios tanteos se obtuvo que t2 = 445ºC
1115 − 445
MLDT = = 𝟓𝟏𝟏. 𝟏𝟑 º𝑪
1116,14 − 197.7
ln � �
445 − 197.7
• Cálculo el calor absorbido según la ecuación:
Kcal
Q1HT = 31.31 ∗ 270.95 m2 ∗ 511.13ºC
h ∗ m2 ∗ °C
𝐊𝐜𝐚𝐥
Q1HT = 𝟒𝟑𝟑𝟔𝟏𝟒𝟐. 𝟗𝟖
𝐡
Se Comprueba que la T2 es correcta calculando el calor absorbido en el primer haz tubular según
la siguiente ecuación:
QHT − Q1HTC = Vh ∗ t2 ∗ Cp
𝐾𝑐𝑎𝑙
El Cp a t2 es igual a 0,3445 m3 º𝐶
Kcal m3 Kcal
Q1HTC = �0,3445 2
∗ 16610.62 ∗ 445 °C � − 6861287.43
m ∗ °C h h
𝐊𝐜𝐚𝐥
= 𝟒𝟑𝟏𝟒𝟖𝟑𝟕. 𝟖𝟔
𝐡
𝑆𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑄1𝐻𝑇𝐶 𝑒𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 𝑄1𝐻𝑇
17. Segundo haz tubular.
La temperatura de entrada al segundo haz tubular es la misma temperatura de salida del primer
haz tubular, es decir: 445 °C.
La temperatura de salida de los gases del segundo haz tubular 𝑇3 , se considera como 60°C
superior a la temperatura del vapor de agua saturado, es decir:
𝑇3 = 𝑇𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 + 60º𝐶
𝑇3 = 197,7º𝐶 + 60º𝐶 = 𝟐𝟓𝟕, 𝟕º𝑪
104
• Cálculo del calor absorbido en el segundo.
Q2HT = Vh ∗ (t2 ∗ Cp2 − t3 ∗ Cp3)

Kcal
Cp3 a la 𝑇3 , Cp3= 0,3345 m2 ∗°C
m3 Kcal Kcal
Q2HT = 16610.62 �445ºC ∗ 0,3445 2 − 0,3345 2 ∗ 257.7 °C �
h m ∗ °C m ∗ °C
𝐊𝐜𝐚𝐥
Q2HT = 𝟏𝟏𝟏𝟒𝟔𝟎𝟑. 𝟑𝟑
𝐡
18. Cálculo de la superficie de calefacción necesaria:
Calculo la TM2
445 + 257.7
𝑇𝑀2 = = 𝟑𝟓𝟏. 𝟑𝟓º𝑪
2
Luego de varias iteraciones se calculó el número de tubos en 58.
• Cálculo la velocidad de los gases en el segundo haz tubular.
4 ∗ Vh
W2 =
3600 ∗ π ∗ d2T ∗ Nt
m3
4 ∗ 16610.62
W2 = h = 𝟏𝟑, 𝟕𝟗 𝐦/𝐬
s
3600 ∗ π ∗ (0.0857m)2 ∗ 58
h
Kcal
Se lee Ko en la Figura 13, a la TM2; Ko= 41.28 h∗m2 ∗°C
• Cálculo del Kc2.
Kcal m 0,75
41.28 2 ∗ �13,79 s � 𝐊𝐜𝐚𝐥
K C2 = 0,09578 ∗ h ∗ m ∗ °C = 𝟓𝟐. 𝟐𝟗
(0.0857m) 0,25 𝐡 ∗ 𝐦𝟐 ∗ °𝐂
• Cálculo de la superficie de calefacción del segundo haz tubular.
Q2HT
S2HT =
Kc ∗ MLDT2
• Cálculo el MLDT2:
105
445 − 257.7
MLDT2 = = 𝟏𝟑𝟐. 𝟐𝟒 º𝑪
445 − 197.7
ln � �
257.7 − 197.7
Kcal
1114603.33
S2HT = h = 𝟏𝟔𝟏. 𝟏𝟗 𝐦𝟐
Kcal
52.29 ∗ 130.24 °C
h ∗ m2 ∗ °C
19. Cálculo del número de tubos del segundo haz tubular:
Se comprueba que Nt = Ntc
S2HT
Ntc =
π ∗ dT ∗ L
161.19 m2
Nt = = 𝟓𝟕, 𝟑𝟓 𝐓𝐮𝐛𝐨𝐬 ≅ 𝟓𝟖 𝐓𝐮𝐛𝐨𝐬
π ∗ 0.0889m ∗ 7,24 m
20. Cálculo de la superficie total de Calefacción.
Superficie de Calefaccion = STH + SCH + S1HT+ S2HT
Superficie de Calefaccion = (31,39 + 8,026 + 270.95 + 161.19)m2 = 𝟒𝟕𝟏. 𝟓𝟔 𝐦𝟐
21. Dimensionado de la caldera.
Figura 43. (A) Placa tubular trasera. (B) Distribución de la caldera tipo central.
Los espacios que se observan en la figura 16, corresponden con las siguientes dimensiones:
106
• Placa Tubular Trasera (A):
A= Espacio entre la unión del tubo hogar y la soldadura de la placa hasta la envolvente de la
cámara, valor típico: 40 mm.
B=Espacio libre entre el tubo hogar y el haz tubular, equivalente al 5% del diámetro de la cámara
del hogar:
B = 0,05 ∗ DCH = 0,05 ∗ 1970 mm = 𝟗𝟖, 𝟓𝟎 𝐦𝐦
C=Espacio entre el final del haz tubular y la soldadura entre placa/envolvente de la placa trasera:
dT 0.0889m ∗ 1000
C=A+ = 40 mm + = 𝟖𝟒, 𝟒𝟓 𝐦𝐦
2 2
T= Paso entre los tubos:
T = 0,125 ∗ dT + 12,5 mm = 0,125 ∗ (0.0889m ∗ 1000) + 12,5 mm = 𝟐𝟑, 𝟔𝟏𝐦𝐦
• Distribución de la Cadera Tipo Central (B)
D=Espacio libre entre la cámara del hogar y la envolvente, en su parte más cercana. Este valor es
típicamente 100 mm.
E= Espacio libre entre cámara hogar y haz tubular, con valores típicos de 50 mm.
G= Espacio libre entre haz tubular y diámetro interior de la envolvente, se calcula según la
expresión:
dT 0.0889m ∗ 1000
G = 40 + = 40 + = 𝟖𝟒, 𝟒𝟓 𝐦𝐦
2 2
I= Altura del agua a nivel medio sobre zona más alta de la superficie de calefacción. Esta altura
es la suma de la altura del nivel de agua de seguridad (entre 70 y 100 mm según reglas
internacionales) se tomara un valor de 100mm; más la altura del agua de trabajo (entre 60 y 80
mm), se tomara un valor de 60 mm, por lo tanto I= 160 mm.
F= Altura libre de la cámara de vapor:
Para este cálculo se debe realizar un tanteo doble en el que se asume la altura libre de la cámara
de vapor y también se asume el diámetro interno de la coraza de la caldera. A continuación se
presentan estos cálculos:
107
Primero se debe calcular el volumen de la cámara de vapor, conociendo que la carga volumétrica
máxima es de 600 m3/h/m3, se despeja de la siguiente inecuación el volumen de la cámara de
vapor:
Pv ∗ ve
Carga volumétrica =
Vv
Pv ∗ ve
Vv =
Carga volumétrica
Dónde:
Pv: Producción de vapor, Kg/h.

ve: Volumen específico del vapor, m3/Kg.
Vv: Volumen de la cámara de vapor, m3.
El volumen específico se lee en las tablas de vapor saturado, siendo su valor en este caso de
0,142 m3/Kg.
Sustituyendo se tiene:
Kg m3
20000 ∗ 0,142 Kg
h
Vv = = 𝟒, 𝟕𝟔 𝐦𝟑
m3
600
h
m3
Luego, con la longitud de la caldera y el volumen de la cámara de vapor se determina el área de
la carga de vapor Av:
Vv
Av =
L
4,76 m3
Av = = 𝟎, 𝟔𝟓𝟖 𝐦𝟐
7,24 m
Se supone un diámetro interno para la caldera, debe ser mayor al diámetro de la cámara del
hogar. Luego de varias iteraciones se selecciona el diámetro interno de la caldera en 2,73 m.
• Cálculo del radio de la caldera:
Dic 2,73 m
r= = = 𝟏, 𝟑𝟔𝟓 𝐦
2 2
108
Se supone f, en este caso f = 0,46 m.
Cálculo de “d”:
d = r − f = 1,365 m − 0,46 m = 𝟎, 𝟗𝟎𝟓 𝐦
Cálculo de la longitud de la cuerda subtendida por θ (ver figura 17).
d r
θ
Figura 44. Cuerda subtendida por el ángulo θ.
l = 2 ∗ �r 2 − d2
l = 2 ∗ �1,3652 m2 − 0,9052 m2 = 𝟏, 𝟎𝟐𝟏 𝐦
Se calcula el ángulo central θ, en radianes:
l 1,021m
θ = 2 ∗ sen−1 � � = 2 ∗ sen−1 � � = 𝟎, 𝟕𝟎𝟔𝟓 𝐫𝐚𝐝
Dic 2,73m
Se procede con el cálculo del área correspondiente, el cual debería ser igual al área de vapor
calculada con el volumen de carga (0,658 m2)
l
Avc = ∗ r 2 ∗ �θ − sen(θ)�
2
l
Avc = ∗ (1.365 m)2 ∗ �0,7065 − sen(0,7065)� = 𝟎, 𝟔𝟔𝟎𝟏 𝐦𝟐
2
Se cumple que Avc = Av
Comprobar que el diámetro interno de la caldera cierra el tanteo:
Dic = DCHe + D + I + f
Dic = 1,996 m + 0,1 m + 0,180 m + 0,46 m = 𝟐, 𝟕𝟑𝟔 𝐦
109
Diámetro interno asumido es igual a diámetro interno calculado.
• Diámetro externo de la caldera:
DExt = Dic + 2 ∗ e = 2,736 m + 2 ∗ 0,014mm = 𝟐, 𝟕𝟔𝟒 𝐦
• Longitud interna de la caldera:
Lc = L + LCH + e1 + e2 + M
Donde e1 y e2 son espesores de la placa tubular y de la placa trasera de la cámara del hogar,
equivalentes a 14 mm.
M por otro lado es el espesor del agua entre la placa trasera de la cámara hogar y la placa trasera
de la envolvente, en metros. Se toma para M un valor de 150 mm o 0,15 m.
Lc = 7,24m + 0,8 m + 0,014 m + 0,014 m + 0,15 m = 𝟖, 𝟐𝟏𝟖 𝐦
• Longitud externa de la caldera:
Será igual a la longitud interna más el espesor de las placas delantera y trasera de la misma:
LExt = Lc + 2 ∗ e = 8,218 m + 2 ∗ 0,014 m = 𝟖, 𝟐𝟒𝟔 𝐦
22. Cálculo de la altura de la chimenea.
Efecto del arrastre en la caja de fuego: Inicialmente se asume 100 pies de altura para la
estimación de la caída de presión. La temperatura del aire en la zona de ubicación de la planta
es de 35 °C (95 °F). La temperatura de los gases de combustión es 257.7 °C (495.86 °F). Con
estos datos se obtiene a través de la siguiente Figura V.68, Tiro por cada 100 pie de altura de
la chimenea del libro “Teoría y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Planta”,
Capítulo V. [2] ver figura 18)
110
Figura 45. Tiro de la chimenea
En la gráfica se obtiene:
0,62 𝑝𝑙𝑔 𝐻2 𝑂
𝑇𝑖𝑟𝑜 =
100 𝑝𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
Se toma el valor típico de altura de los tubos de protección por arriba de los quemadores (LT/Q =
20 pie) Entonces:
0,62 𝑝𝑙𝑔 𝐻2 𝑂
𝑡𝑄 = ∗ 20 𝑝𝑖𝑒 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟒 𝒑𝒍𝒈 𝑯𝟐 𝑶
100 𝑝𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎
La caída de presión a través de los quemadores es usualmente fijada por los fabricantes de éstos,
que depende del tipo de quemador y del tipo de combustible. Un valor normal está alrededor de
0,25 plg H2O.
Tiro requerido hasta los tubos = (0,25 − 0,124)plgH2 O = 𝟎, 𝟏𝟐𝟔 𝐩𝐥𝐠 𝐇𝟐 𝐎
Para hallar la densidad de los gases a la temperatura de salida de los gases del segundo haz, se
hace uso de la figura V,69. Densidad de los gases para diferentes temperaturas, del libro “Teoría
y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Planta”, Capítulo V[2] (Ver figura 19)
111
Figura 46. Densidad de los gases para diferentes temperaturas
Se obtiene que para una temperatura de 495.86 °F, la densidad de los gases es de 0,0400 lb/pie3
Para calcular el flujo de gas, se usará un porcentaje en exceso de aire de 20% y por medio de la
siguiente FiguraV.57 Flujo de gases de combustión por unidad de calor neto liberado, del libro
“Teoría y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Planta”, Capítulo V. [2] (Ver figura 20)
Figura 47. Flujo de gases de combustión por unidad de calor neto liberado
112
El Flujo de gases de combustión por unidad de calor neto liberado es 1000 Lb/MMBTU.
Asumiendo que no hay pérdidas de calor, el calor suministrado (Qt) por el combustible es igual al
absorbido por el agua.
𝑙𝑏 𝐾𝑐𝑎𝑙 1 𝑀𝑀𝐵𝑇𝑈 1ℎ 𝒍𝒃
𝑊𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 1000 ∗ 12568000 ∗ ∗ = 𝟏. 𝟑𝟖𝟓
𝑀𝑀𝐵𝑇𝑈 ℎ 0,252 ∗ 106 𝐾𝑐𝑎𝑙 3600 𝑠 𝒔
• Flujo de gases por unidad de área

𝑊𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
𝐺=
𝑁𝑡2 ∗ 𝑎𝑡 ∗ 𝐿
1.385 𝑙𝑏/𝑠 𝒍𝒃
𝐺= 2 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟑𝟎
𝑝𝑖𝑒 𝒔 ∗ 𝒇𝒕𝟐
58 ∗ 0,917 ∗ 20𝑝𝑖𝑒
𝑝𝑖𝑒
• Cálculo el cabezal de velocidad en plg de H2O en los tubos de la sección de convección

G2
Hv = 0,003 ∗
ρG
2
lb
�0,00130 �
s ∗ pie2
Hv = 0,003 ∗ = 𝟏. 𝟐𝟔 ∗ 𝟏𝟎−𝟕 𝐩𝐥𝐠 𝐇𝟐 𝐎/𝐟𝐭
lb
0,0400 3
pie
• Perdidas por fricción en la sección de convección
−7 plg H2 O
LT/Q ∗ Hv 20 pie ∗ 1.26 ∗ 10 plg H2 O pie
fc = = = 𝟏. 𝟐𝟔 ∗ 𝟏𝟎−𝟔 𝐩𝐥𝐠 𝐇𝟐 𝐎
2 2
• Caída de presión en la chimenea.
La temperatura de chimenea es 100 °F, menor a la temperatura de salida de convección
𝑇𝐶𝐻 = 495.86 °𝐹 – 100°𝐹 = 𝟑𝟗𝟓. 𝟖𝟔°𝑭
Con esta temperatura se lee en la Figura 19 la densidad de los gases, la cual resulta en 0,0442
lb/pie3
• Flujo volumétrico del gas.
113
𝑙𝑏
𝑊𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 1.385 𝑠 𝒇𝒕𝟑
𝐹𝐺 = = = 𝟑𝟏. 𝟑𝟑
𝜌𝐺 𝑙𝑏 𝒔
0,0442
𝑝𝑖𝑒3
• Sección transversal de la chimenea.
Se asume un diámetro interno de la chimenea de 6 pie
𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑐ℎ 2 𝜋 ∗ (6 𝑝𝑖𝑒)2
𝑆𝑇𝐶𝐻 = = = 𝟐𝟖, 𝟐𝟕 𝒇𝒕𝟐
4 4
• Velocidad de los gases por la chimenea.
𝐹𝐺 31.33 𝑓𝑡 3 /𝑠 𝒇𝒕
𝑉𝐺 = = 2
= 𝟏. 𝟏𝟏
𝑆𝑇𝐶𝐻 28,27 𝑓𝑡 𝒔
𝑓𝑡
𝑉𝐺 ≤ 30
𝑠
• Cabeza-Velocidad.
2 𝑓𝑡 2 𝑙𝑏
𝐻𝑣 = 0,003 ∗ 𝑉𝐺 ∗ 𝜌𝐺 = 0,003 ∗ �1.11 � ∗ 0,0442 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟔𝟑 𝒑𝒍𝒈 𝑯𝟐 𝑶
𝑠 𝑝𝑖𝑒 3
• Cálculo de la caída de presión en la chimenea.
Se supone una altura de la chimenea de 100 pie.
LCH 100 pie

ΔPCH = �3 + � �� ∗ Hv = �3 + � �� ∗ 0.000163 pulg H2 O
50 ∗ DiCH 50 ∗ 6 pie
= 𝟓. 𝟒𝟑𝐄 − 𝟒 𝐩𝐥𝐠 𝐇𝟐 𝐎
• Cálculo del tiro total requerido.
t T = Tiro requerido hasta los tubos + fc + ΔPCH
t T = (0,126 + 1.26 ∗ 10−6 + 5.43E − 4)plgH2 O = 𝟎, 𝟏𝟐𝟕 𝐩𝐥𝐠𝐇𝟐 𝐎
114
• Cálculo de la altura de la chimenea.
Con la temperatura de la chimenea (395,86 °F) y una temperatura del aire exterior (95 °F), se
halla tCH aproximadamente 0.55.
𝑡𝑇 0,127plgH2 O
𝐿𝐶𝐻 = � � ∗ 100 = � � ∗ 100 = 𝟐𝟑. 𝟎𝟗 𝒑𝒊𝒆
𝑡𝐶𝐻 plgH2 O
0,55
𝑝𝑖𝑒
Tabla Nº 30. Resumen de resultados de la caldera SC-601

Número de calderas 1
Vapor a producir en cada caldera 20000Kg/h
Calor de combustión 12568000 Kcal/h
Flujo de combustible 1309.16 Kg/h
Carga específica 1268498.22 Kcal/(h*m3)
Densidad especifica 9183927.11 Kcal/(h*m2)
Volumen de gases 16610.62 m3/h
Temperatura al final del hogar 1153 °C
Calor absorbido en el tubo hogar 5443375.31 Kcal/h
Flujo calorífico medio en el tubo hogar 173411.13 Kcal/(h*m2)
Flujo calorífico máximo en el tubo hogar 359171.23 Kcal/(h*m2)
Temperatura máxima del metal en el tubo hogar 447.04 °C
Calor absorbido en la cámara trasera 263273.26 Kcal/h
Temperatura de los gases en el primer haz tubular 1115 °C
Número de tubos en el primer haz tubular 134
Velocidad de los gases en el primer haz tubular 6 m/s
Temperatura de salida de los gases del primer haz tubular 445 °C
Calor absorbido en el primer haz tubular 4336142.98 Kcal/h
Número de tubos en el segundo haz tubular 58
Velocidad de los gases en el segundo haz tubular 13.79 m/s
Temperatura de salida de los gases del segundo haz tubular 257.7 °C
Diámetro de los tubos de los haces tubulares 3 in NOMINAL
De = 3,4 in
Di = 2,9 in
Diámetro de la chimenea 1,82 m
Altura de la chimenea 7.04 m
115
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA
Figura 48. Sistema de Desmineralización de agua.
La función principal del sistema de desmineralización de agua A-701A/A-701B, radica en la

eliminación de sólidos disueltos que contiene el agua de aportación a caldera. Los sólidos
disueltos son partículas de tamaño reducido que se encuentran totalmente rodeadas por moléculas
de agua y que poseen cierta carga eléctrica. Si la carga es negativa se denominan aniones, en
cambio, si la carga es positiva se denominan cationes. Sin la presencia de agua forman
compuestos denominados sales. Existen diferentes procesos para la desmineralización del agua,
lo más utilizados a nivel industrial son: Procesos de destilación, procesos de membrana y
procesos de intercambio iónico. En este caso se usara un sistema de intercambio iónico, el cual
tienen lugar cuando un ion de una disolución se intercambió por otro ion del mismo signo que se
encuentra unido a una partícula móvil. Se caracterizan por tener depósitos presurizados que
contienen en su interior lecho de resinas donde se quedan retenidos los sólidos disueltos.
• Decidir sobre el sistema de intercambio iónico a utilizar.
Decidir sobre el sistema de intercambio iónico a utilizar. La desmineralización requiere el

reemplazo de todos los cationes por el ion hidrógeno, realizado mediante el uso de una resina de
intercambio catiónico en la forma de hidrógeno, así como el reemplazo de todos los aniones por
el ion hidróxido, realizado mediante el uso de un intercambiador aniónico en la forma hidróxido.
Como se requiere la eliminación completa de todos los aniones, incluyendo dióxido de carbono y
sílice, será necesario usar un intercambiador de aniones fuertemente básico, regenerado con
hidróxido de sodio.
116
• Cálculo de la cantidad de agua tratada por ciclo
El proceso de deionización del agua requiere el reemplazo de todos los cationes por el ion de
hidrógeno, por medio de una resina de intercambio catiónico en forma de hidrógeno, así como el
reemplazo de todos los aniones por el ion hidróxido, lo cual se logra mediante el uso de un
intercambiador de aniones en forma de hidróxido. Se asume un ciclo=12 horas.
• Cantidad de agua requerida en el proceso = 148925.82 kg/h
148925.82 𝑘𝑔 1ℎ 𝑚3 264,172𝑔𝑎𝑙
∗ ∗ ∗ = 𝟔𝟓𝟓. 𝟕𝟎 𝒈𝒂𝒍/𝒎𝒊𝒏
ℎ 60𝑚𝑖𝑛 1000𝑘𝑔 1𝑚3
• Cantidad de agua total a tratar:
𝑔𝑎𝑙 12ℎ 60𝑚𝑖𝑛

𝐴𝑔𝑢𝑎 = 655.70 ∗ ∗ = 𝟒𝟕𝟐𝟏𝟎𝟒 𝒈𝒂𝒍/𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ℎ
Resina Catiónica
• Dado que la cantidad de cationes se expresa como partes por millón (equivalentes como
CaCO3), es necesario convertir a unidades consistentes con los datos de capacidad de los
fabricantes de resina, usualmente expresados en kilogramos.
La carga total de cationes a ser removida es 75 + 50 + 25 ppm=150 ppm.
Conversión:
150𝑝𝑝𝑚 ∗ 472104 𝑔𝑎𝑙/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

= 𝟒𝟏𝟒𝟏. 𝟐𝟔 𝒌𝒈 𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
1000𝑔/𝑘𝑔 ∗ 17,1𝑝𝑝𝑚/𝑔𝑎𝑙/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
• Nivel de Regeneración y Capacidad de la Resina
Se asumirá que el nivel óptimo de regeneración es de 6 lb H2SO4/pie.3 (96 kg de ácido /m3). La

capacidad de la resina se asume como 15,6 kg/ pie3..
• Cálculo del volumen de resina necesario:
La carga de cationes por ciclo es de 4141.26 kg. La cantidad de resina necesaria es:
4141.26 𝑘𝑔
𝑉𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 = = 𝟐𝟔𝟓. 𝟒𝟔 𝒇𝒕𝟑 = 𝟕. 𝟓𝟐 𝒎𝟑
15,6 𝑘𝑔/𝑝𝑖𝑒3
117
La producción de agua debe ser continua, se necesita instalar dos unidades, de modo que una
pueda ser regenerada mientras el otro esté en servicio. Por lo que cada columna tendrá un
Volumen de resina equivalente a 7.52 m3.
• Dimensiones del a columna

• Velocidad espacial
𝑘𝑔 1 𝑚3
148925.82 ∗
ℎ 1000 𝑘𝑔
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 𝟏𝟗. 𝟖𝟎 𝒎𝟑 /𝒉𝒎𝟑
7.52 𝑚3
El espacio de velocidad aceptable varía entre ( 8 a 40𝑚3 /ℎ𝑚3 ), el valor obtenido se encuentra
dentro del rango es aceptable para el diseño.
La velocidad normal lineal para el diseño de columnas de intercambio iónico se encuentra en el

intervalo de (9,75 a 24,4 m3/(h)(m2), por lo que se supondrá una altura de lecho y se verifica si
esta condición cumple con la norma establecida.
Para el diseño se tiene que:
Altura de lecho supuesta: 1,07m

7.52 𝑚3
Cálculo del área transversal: 𝐴𝑡 = 1.07 𝑚
= 𝟕. 𝟎𝟑 𝒎𝟐
• Velocidad lineal
148.92 𝑚3 /ℎ
𝑈= = 𝟐𝟏. 𝟏𝟖 𝒎𝟑 /𝒉𝒎𝟐
7.03 𝑚2
Este valor se encuentra dentro del rango por lo que es aceptable para el diseño de la torre.
• Diámetro de la columna (Dc):
7.03 𝑚2 ∗ 4
𝐷𝑐 = � = 𝟐. 𝟗𝟗𝒎 = 𝟑𝒎
𝜋
Al establecer la altura de la columna, es necesario dejar un espacio en la cabeza o espacio muerto

que permita el retrolavado. Una tolerancia adecuada es 100% de la altura del lecho; por lo que la
altura de la columna será el doble de la altura del lecho
Hc = 2,14 m
Hc = 2.5 m
118
• Caída de presión:
Para el cálculo de la caída de presión se establece una profundidad de lecho de 0.305m, con una
velocidad lineal de 21,4 m3/(h)(m2), lo que equivale a una caída de presión por pie de 0,75
lb/(in2)(ft); esto valor se cumple para lechos con resinas de (H2SO4) y agua a 60 ºF.
0,75𝑙𝑏 1𝑝𝑖𝑒
∆𝑃 = ∗ 1,07𝑚 ∗ = 𝟐, 𝟔𝟑𝒍𝒃/𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝑝𝑢𝑙𝑔2 𝑝𝑖𝑒 0,3048𝑚
• Velocidad total de retrolavado (Ur):
Al retrolavar se logra una expansión del lecho de (50 a 75) %, por lo que la velocidad de flujo
requerida para lograr esta condición de diseño se puede tomar como 6,4 gal/(min)(ft2).
Ur = 6, 4 gal/(min)(ft2). Area transversal
𝑔𝑎𝑙 3,785𝑙 1𝑚3 1 𝑝𝑖𝑒 2 60𝑚𝑖𝑛

𝑈𝑟 = 6,4 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ 7.03𝑚2
𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 1𝑔𝑙 1000𝑙 (0,3048𝑚) 2 ℎ
𝑈𝑟 = 𝟏𝟎𝟗. 𝟗𝟖 𝒎𝟑 /𝒉
• Cálculo del flujo de solución de H2SO4 para la regeneración de la resina
6𝑙𝑏 𝑝𝑖𝑒 3 0,454𝑘𝑔

∗ ∗ ∗ 7.52 𝑚3 = 723.40 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑝𝑖𝑒 (0,3048𝑚)
3 3 𝑙𝑏
• Volumen requerido de agua de enjuague:
Los requerimientos de agua de enjuague son de (25 a 50) gal/ft3
Para la primera etapa se tiene:
𝑔𝑎𝑙 3,785𝑙 𝑚3 𝑝𝑖𝑒 3

25 ∗ ∗ ∗ ∗ 7.52 𝑚3 = 𝟐𝟓. 𝟏𝟑 𝒎𝟑
𝑝𝑖𝑒 3 𝑔𝑎𝑙 1000𝑙 (0,3048𝑚)3
Para la segunda etapa se tiene:
𝑔𝑎𝑙 3,785𝑙 𝑚3 𝑝𝑖𝑒 3

50 ∗ ∗ ∗ ∗ 7.52 𝑚3 = 𝟓𝟎. 𝟐𝟔 𝒎𝟑
𝑝𝑖𝑒 3 𝑔𝑎𝑙 1000𝑙 (0,3048𝑚)3
119
Como condición de operación la primera etapa se debe administrar a 8 m3/(h)(m3) y la segunda a
12 m3/(h)(m3).
El ácido es suministrado: a la primera estapa se suministra ácido a una concentración de 2% y a

la segunda etapa a una concentración de 4%.
723.40 𝑘𝑔
∗ 100 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1𝑡
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 2% = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ ∗ = 𝟑. 𝟎𝟏 𝒕/𝒉
2 12 ℎ 1000 𝑘𝑔
723.40 𝑘𝑔
∗ 100 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1𝑡
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 4% = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ ∗ = 𝟏. 𝟓𝟎𝟕 𝒕/𝒉
4 12 ℎ 1000 𝑘𝑔
Debido a que se dispone es de solución de H2SO4 al 98%, se debe diluir hasta obtener la
concentración deseada:
723.40 𝑘𝑔/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1𝑡

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 98% = ∗ ∗ = 𝟎. 𝟎𝟔𝟐 𝒕/𝒉
0,98 12ℎ 1000𝑘𝑔
El agua de dilución necesaria para la solución ácida al 2%

𝑡 𝑡 𝒕
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 3.01 − 0.062 = 𝟐. 𝟗𝟒𝟖
ℎ ℎ 𝒉
El agua de dilución necesaria para la solución ácida al 4%
1.507 𝑡 0.062 𝑡 𝟏. 𝟒𝟒𝟓 𝒕

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = − =
ℎ ℎ 𝒉
Resina Aniónica:
Debido a que la cantidad de aniones se expresa en partes por millón, es necesario convertir a
unidades consistentes con la información sobre capacidad de las resinas dada por los fabricantes,
usualmente se expresa en “kilogramos”
El total de cationes que va a ser removido es de 80+40+30ppm= 150ppm. Entonces,
150𝑝𝑝𝑚 ∗ 472104 𝑔𝑎𝑙/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

= 𝟒𝟏𝟒𝟏. 𝟐𝟔 𝒌𝒊𝒍𝒐𝒈𝒓𝒂𝒎𝒐𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
1000𝑔𝑟/𝑘𝑔𝑟 ∗ 17,1𝑝𝑝𝑚/𝑔𝑎𝑙/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
• Determinación del volumen de resina necesario
120
La carga de cationes por ciclo es de 4141.26 kilogramos y la capacidad de la resina aniónica se
asume como 15,3 kilogramos/ft3. Entonces, la cantidad de resina necesaria sería:
4141.26 𝑘𝑔
𝑉𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 = = 𝟐𝟕𝟎. 𝟔𝟕 𝒇𝒕𝟑 = 𝟕. 𝟔𝟔 𝒎𝟑
15,3𝑘𝑔/𝑓𝑡 3
Para el diseño se tiene
• Velocidad espacial
𝑘𝑔 1 𝑚3
148925.82 ∗
ℎ 1000 𝑘𝑔
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 𝟏𝟗. 𝟒𝟒 𝒎𝟑 /𝒉𝒎𝟑
7.66 𝑚3
Altura de lecho supuesta: 1,07m
• Cálculo del área transversal:
7.66 𝑚3
𝐴𝑡 = = 𝟕. 𝟏𝟓𝟖 𝒎𝟐
1.07 𝑚
• Velocidad lineal
148.92 𝑚3 /ℎ
𝑈= = 𝟐𝟎. 𝟖𝟎 𝒎𝟑 /𝒉𝒎𝟐
7.158 𝑚2
Este valor se encuentra dentro del rango por lo que es aceptable para el diseño de la torre.
• Diámetro de la columna (Dc):
7.158 𝑚2 ∗ 4
𝐷𝑐 = � = 𝟑𝒎
𝜋
Al establecer la altura de la columna, es necesario dejar un espacio en la cabeza o espacio muerto

que permita el retrolavado. Una tolerancia adecuada es 100% de la altura del lecho; por lo que la
altura de la columna será el doble de la altura del lecho
Hc = 2,14 m
Hc = 2.5 m
121
• Caída de presión:
Para el cálculo de la caída de presión se establece una profundidad de lecho de 0.305m, con una
velocidad lineal de 20.80 m3/(h)(m2), lo que equivale a una caída de presión por pie de 0,75
lb/(in2)(ft).
0,75𝑙𝑏 1𝑝𝑖𝑒
∆𝑃 = ∗ 1,07𝑚 ∗ = 𝟐, 𝟔𝟑𝒍𝒃/𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝑝𝑢𝑙𝑔2 𝑝𝑖𝑒 0,3048𝑚
• Velocidad total de retrolavado (Ur):
Al retrolavar se logra una expansión del lecho de (50 a 75) %, por lo que la velocidad de flujo
requerida para lograr esta condición de diseño se puede tomar como 6,4 gal/(min)(ft2).
Ur = 6, 4 gal/(min)(ft2). Area transversal
𝑔𝑎𝑙 3,785𝑙 1𝑚3 1 𝑝𝑖𝑒 2 60𝑚𝑖𝑛

𝑈𝑟 = 6,4 ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ 7.158𝑚2
𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 1𝑔𝑙 1000𝑙 (0,3048𝑚) 2 ℎ
𝑈𝑟 = 𝟏𝟏𝟏. 𝟗𝟖 𝒎𝟑 /𝒉
En este caso, se asume que el nivel de regeneración óptimo de la resina es 4lb de NaOH/ft3.
Al igual que en el caso anterior, si la producción de agua debe ser continua, se deben instalar dos
unidades de intercambio aniónico, de manera que una pueda ser regenerada mientras que la otra
está en servicio.
• Cálculo del flujo de solución de NaOH para la regeneración de la resina:
Se requiere
4𝑙𝑏 𝑝𝑖𝑒 3 0,454𝑘𝑔

∗ ∗ ∗ 7.66𝑚3 = 𝟒𝟗𝟏. 𝟐𝟓 𝒌𝒈 𝒅𝒆𝑵𝒂𝑶𝑯𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
𝑝𝑖𝑒 3 (0,3048𝑚) 3 𝑙𝑏
Ahora, típicamente el hidróxido de sodio es suministrado a una concentración de 4%.
491.25 𝑘𝑔
∗ 100 1𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 1𝑡
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 4% = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ ∗ = 𝟏. 𝟎𝟐 𝒕/𝒉
4 12ℎ 1000𝑘𝑔
Debido a que se dispone es de solución de NaOH al 50%, se debe diluir hasta obtener la
concentración deseada:
122
491.25 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑙 50% = 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ 1𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ 1 𝑡 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟏𝟖 𝒕/𝒉
0,5 12ℎ 1000𝑘𝑔
El agua de dilución necesaria sería:

𝑡 𝑡
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1.02 − 0.0818 = 𝟎. 𝟗𝟑𝟖𝟐 𝒕/𝒉
ℎ ℎ
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Eloy, D.; Jorge, M.; Alejandro, R. (1997) Obtención y Purificación de Ácido Tereftálico,
México.
[2] Durán, L (2005). Teoría de y Cálculo de Equipos de Proceso en Diseño de Plantas.

Universidad de Los Andes. Mérida- Venezuela
[3] Chopey, N. Handbook of chemical engineering calculations. 1er edición. Editorial Mc-Graw-Hill.
123

2ENTREGA Diaz-Contreras

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Facultad de Ingeniería

Escuela de Ingeniería Química

Departamento de Operaciones Unitarias

PRODUCCIÓN DE ÁCIDO TEREFTÁLICO A PARTIR DE

Profesora: Luisa Duran

Diseño de Plantas Industriales II.

Oscar Díaz C.I: 19.427.578

Karen Contreras C.I:18.349.286

Mérida 24 de Noviembre de 2017

Diseño de la zona de convección .............................................................................................. 66

DISEÑO DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA ................................................. 116

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................................... 123

Figura 1. Separador V-402 (Tambor de Reflujo)

Tabla Nº 1. Especificaciones de las corrientes del separador V-402

• Verificar según la relación vapor-liquido el tipo de separador a utilizar (Horizontal o

1. Cálculo del flujo volumétrico de vapor

2. Cálculo del flujo volumétrico de líquido

3. Cálculo de la velocidad terminal

Para calcular K puede se utiliza la siguiente ecuación.

Al ser un separador horizontal se divide entre 2, por lo tanto:

14.7 𝑃𝑠𝑖𝑔 − 100

Por lo tanto la velocidad terminal será:

Uv: Velocidad del vapor, ft/s.

Ut: Velocidad terminal, ft/s.

5. Selección del tiempo de retención o Huldop y cálculo del volumen de retención.

Se considerara un factor de personal en entrenamiento que corresponde con un valor de 1,2 y

𝑇𝐻: Tiempo de retención (min)

• Cálculo del volumen de retención:

𝑉𝐻: Volumen de retención (ft3).

𝑄𝐿: Caudal de líquido (ft3/s).

6. Selección del tiempo de emergencia (Surge) y cálculo del volumen de emergencia

El tiempo de emergencia se seleccionó utilizando los criterios mencionados para seleccionar el

𝑇𝑠: Tiempo de emergencia, (min)

De esta manera se procede a la determinación del volumen de emergencia:

𝑉𝑠: Volumen de emergencia, ft3.

𝑇𝑠: Tiempo de emergencia, min.

Figura 2. Referencias para la estimación de L/D.

𝑉𝐻: Volumen de retención (ft3).

𝑉S: Volumen de emergencia (ft3).

𝐿/𝐷: Relación estimada.

D: Diámetro del separador (ft).

Sustituyendo valores en la ecuación anterior, se tiene:

8. Cálculo del área transversal total

El área transversal total del separador se calcula empleando la siguiente ecuación:

9. Cálculo de la altura de bajo nivel de líquido.

La altura de bajo nivel de líquido se calcula mediante la siguiente ecuación:

Donde el diámetro se introduce en pie.

Se tomó 𝐻𝐿𝐿𝐿 igual a 10 in.

10. Determinación de la relación ALLL/ AT.

Para ello se hace uso del siguiente polinomio:

−4,755930 ∗ 10−5 + 0,174875𝑋 + 5,668973𝑋 2 − 4,916411𝑋 3 − 0,145348𝑋 4

Introduciendo en el polinomio X, calculo Y.

• Cálculo el área correspondiente al bajo nivel de líquido

𝐴𝐿𝐿𝐿 = 0,108 ∗ 19.63 𝑓𝑡 2 = 𝟐. 𝟏𝟐𝟎 𝒇𝒕𝟐

11. Determinación de la relación Av/AT

Se sustituye el valor de X en el polinomio, y calculo Y.

• Determinación del área correspondiente al vapor.

𝐴𝑉 = 0,373 ∗ 19.63 𝑓𝑡 2 = 𝟕. 𝟑𝟐𝟏 𝒇𝒕𝟐

12. Cálculo de la longitud necesaria del separador

Se calcula mediante el empleo de la siguiente ecuación:

13. Cálculo del tiempo de caída de la gota líquida

14. Cálculo de la velocidad real del vapor.