INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

LABORATORIO DE MOLDEO Y FUNDICIÓN

PRÁCTICA 4
MOLDEO EN SHELL, MOLDEO
CON CERA PERDIDA

Fecha de realización: 27 de septiembre de 2021 Fecha de entrega: 4 de octubre de 2021

Nombre: Gutiérrez Cruz

Rodrigo Alexis
Jiménez Terreros
Octavio
Maldonado Ortiz
Yelitza Daily
Nemesio Castillo
Raquel
Ramírez
Torreblanca Carlos
Ramírez Trejo
 Janet
Rodríguez
Hernández Leslie
Grupo: 4MM62
Profesor: Alfredo
Hernández Herrera

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 ÍNDICE

1. OBJETIVOS 3
2. INTRODUCCIÓN 4
3. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 9
4.1. Molten Aluminium Lost Foam Casting 9
4.2. Shell Sand Mold Making Workshop 10
4.3. Turbine Blade Fabrication 12
4.4. Shell Molding Process 14
4.5. Shell-Mold Casting 16
4.6. Prototype Shell Molding 19
4.7. [CTM] Shell Molding Process 21
4.8. Shell moulding casting process 24
4.9. Tablas y Gráficas 25
5. CONCLUSIONES
6. REFERENCIAS 29

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3
 1. OBJETIVOS

 Que el alumno comprenda el proceso de la técnica moldeo en Shell.

 Que el alumno aprenda las características de las técnicas estudiadas en la
práctica.
 Que el estudiante analice las ventajas y desventajas de cada proceso.

4
 2. INTRODUCCIÓN

El moldeo en Shell, es también conocido como moldeo en cáscara, esto debido a

la forma en que se elabora. Consta de una preparación conformada por arena de
sílice de grano fino, aglomerada con resinas fenólicas, estas al estar en
condiciones de temperatura entre 200° y 300° grados comienzan a endurecer.

Esta técnica ha sido utilizada desde la década de los 40, desde entonces se ha
implementado para producciones en grandes series, ya que si se emplea para
piezas unitarias o series pequeñas genera un gran gasto, provocando que no sea
rentable. Esto ha servido para su automatización y así no requerir mano de obra
experta para la realización de las piezas, del mismo modo las piezas que se
fabriquen no deben ser de gran volumen, aunque si se tiene una gran precisión de
la pieza respecto al molde.

El moldeo a la cera perdida es el proceso en el que se genera un modelo a base

de cera, generalmente será de abeja, posteriormente esta pieza será cubierta de
material refractario.

Esta técnica cuenta con la característica que el modelo será en el mismo sentido
que la pieza final, esto quiere decir que no se requiere invertir el molde para poder
fabricar la pieza determinada, esto permite que los detalles de la pieza sean
bastante precisos, pulcros y prolijos.

Es un proceso comúnmente utilizado por artistas por las características

anteriormente mencionadas Que brinda esta técnica.

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 3. FUNDAMENTO TEÓRICO

Shell Molding

Moldeo por arena revestida

-Pasos del proceso
1. Se utiliza arena de sílice revestida con una capa de Resina Fenólica termo
sellada (3-6%) incluido el catalizador. La misma se vuelca sobre el modelo.
El mismo consiste en una placa fabricada de acero o fundición de hierro
que esta calentada entre 230 a 315ºC. La arena se deja sobre la placa unos
pocos minutos para permitir el curado parcial.
2. El modelo y la arena son invertidos para retirar el exceso de arena, dejando
justo una cáscara. Dependiendo del tiempo y la temperatura del modelo el
espesor de la cáscara es de 10 a 20 mm.
3. En ese momento sobre la cáscara se posiciona el horno para finalizar el
curado de la arena desde la parte superior. La cáscara tiene ahora una
resistencia de 25 a 35 Kg/cm2. En ese momento se acciona la placa
expulsora y se retiran del equipo tanto la placa superior como la inferior.
4. Las dos placas son entonces combinadas, víaprensado utilizando adhesivo
pegamento termosellable, para formar el molde. En ocasiones,
dependiendo del diseño a obtener se pueden agregar noyos al molde.
Finalizado el molde puede ser utilizado inmediatamente o almacenado casi
indefinidamente.
5. Para fundir los moldes se utilizan dos alternativas, en posición horizontal o
vertical. En ocasiones pueden ser utilizado peso adicional o posicionar
dentro de caja cargado con arena, ambas alternativas refuerzan la cáscara.
El proceso utiliza dos equipos principales, la llamada máquina de Shell Molding.
La cual calienta el modelo, aplica la arena y realiza la cocción. Un segundo equipo
denominado Pegadora termina el molde.

-Ventajas industriales
 La fabricación de las cáscaras es completamente automatizada para altas
producciones. La alta productividad, el bajo impacto de la mano de obra, la
relativa buena terminación superficial puede propiamente pagar las
inversiones por reducción de los costos de mecanizado.
 Hay pocos problemas debidos a gases a causa de la ausencia de humedad
en la cáscara y la pequeña evolución de gases escapa a través de la propia
cáscara. Cuando el metal es colado los gases desprendidos de la resina
ligante se queman.
-Desventajas

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  El sistema de colada debe ser parte integrante del modelo a causa que es
necesario el molde entero esto puede incrementar el costo del modelo
(Placa Superior e Inferior).
 La arena revestida es costosa, sin embargo, no se requiere mucha, debido
a que se forma solo una cáscara.
Características
El “setup” inicial de producción puede llevar varias semanas incluyendo
determinación de parámetros de proceso y posibles ajustes a los Herramentales.
El “setup” de serie optimizado puede requerir algunas horas. La producción
depende del tipo de molde y alcanza valores de 5 a 30 Moldes/hora.
Los materiales por fundir incluyen aceros, fundición blanca y otras aleaciones base
hierro. El peso promedio de pieza es de 1.5 Kg, pero es posible lograr piezas de
hasta 15 Kg y pequeñas con un límite de 250 gr. La sección más fina puede llegar
a 1.5 mm a 6 mm dependiendo de la pieza. El mínimo desmoldeo considerable es
de 0.25 a 0.50º.
La Tolerancia típica es de 0.50 % longitudinal, causada por la contracción del
material del modelo y del metal.
La Rugosidad superficial es grado N9 – N10 (Ra 6 a 12 micrones), definida por la
fineza de la arena utilizada. La resina favorece la formación de una superficie
suave.
El proceso en general reproduce piezas de una consistencia importante entre
lotes.
La mezcla de arena resina utiliza, una vez fundido, puede ser reciclada por
eliminación de la resina quemada a alta temperatura.

Fig. 1 Moldeo en cáscara

Moldeo con cera perdida

El moldeo a la cera perdida es un procedimiento escultórico de tradición muy

antigua que sirve para obtener figuras de metal (generalmente bronce) por medio
de un molde. El cual se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente modelado
en cera de abeja. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material
blando que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la
cera de la figura de cera, saliendo ésta por unos orificios creados al efecto (de ahí
su denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que adopta la forma
exacta del modelo. Para extraer la pieza final es necesario destruir el molde.

7
Gracias a esta técnica de vaciado, es posible conseguir figuras metálicas, sólidas
y duraderas, con detalles que sería imposible lograr por otros medios.
Esta forma de trabajar el metal (bronce), simplificada en el párrafo anterior, en
realidad requiere un largo, costoso y complicado proceso junto con una perfecta y
adecuada combinación de diversos oficios: para el proyecto general y la
coordinación, los escultores; para los primeros pasos, los moldeadores; para la
labor de horneado, los fundidores y para el acabado, los cinceladores y
patinadores.

La técnica tradicional de la Cera Perdida con bronce.

Trabajo con el modelo.

Elaboración de un modelo provisional de cera siguiendo el diseño que ha ideado el
artista. Durante esta preparación se explora y se experimenta hasta lograr
expresar lo que el escultor busca. Si la obra va a ser monumental, los modelos
iniciales se hacen a escala, para trabajar más cómodamente. La utilización de la
cera se debe a que su textura, dúctil y blanda, permite modelar con más facilidad,
hacer tanteos y añadir o quitar elementos con gran detallismo y provecho.
Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir a la cera de abeja,
como la parafina, la gelatina, el látex o la silicona.

Fig. 2 Process Casting

PROCESO

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El moldeo a la cera perdida, también llamado fundición de precisión, es una de las
técnicas metalúrgicas más antiguas y aunque su historia se remonta a miles de
años, se empezó a usar como proceso industrial en el Siglo XIX.
El metal fundido se vierte en un molde cerámico desechable. El molde se fabrica
con un modelo de cera (pieza desechable exactamente igual a la pieza deseada).
El modelo es recubierto por una suspensión cerámica o lechada la cual se
endurece, después, el modelo de cera se funde y se drena resultando un molde
que fabricará una copia exacta del modelo. La fabricación de piezas por este
método es de un solo uso, es decir, cada modelo y molde crea una pieza, lo que
aumenta el tiempo de producción frente a otros procesos de fundición. Sin
embargo, es altamente eficiente para piezas con geometrías complejas y detalles
intrincados.

MATERIALES Y PRODUCTOS
A pesar de que todos los metales, sean ferrosos o no, pueden ser utilizados en
este proceso, éste es idóneo para piezas pequeñas complejas de aleaciones
caras o difíciles de mecanizar.
Otra ventaja de la fundición de precisión es que tiene la capacidad de moldear
materiales con altos puntos de fusión, como pueden ser el acero, níquel y titanio.
Las piezas fabricadas por moldeo a la Cera Perdida encuentran enormes
aplicaciones aparte del sector joyero y el artístico, como por ejemplo en industrias
energéticas, aeronáutica, industria automotriz (piezas de motores, distribuidores y
adaptadores, soportes, colectores…), maquinaria (piezas de turbinas, bridas,
válvulas, impulsores, cubiertas, engranajes…), piezas para el sector militar
(tanques, camiones, motores a reacción y otros componentes de defensa),
construcción naval, industria medica…

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 Fig. 3 Moldeo con cera perdida

NORMATIVAS Y CERTIFICADOS
Nuestras fábricas cuentan con las certificaciones más demandadas para
garantizar la calidad del producto:
ISO 9001, TS 16949 e ISO 14001.
EN 12883: Fundición. Equipamiento para la producción de modelos perdidos
destinados al proceso de moldeo a la cera perdida.
QS9000, AS9100.
Para calidad superficial trabajamos con:
DIN 4766
Tolerancias:
 ISO 8062:2007, ISO 8062:1994 and SFSA 2003
 ISO 286-2
 ANSI B4.1
 DIN 2768, DIN 1697

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 4. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

4.1. Video 1. Molten Aluminium Lost Foam Casting

En este video podemos observar un moldeo casero de una pieza de aluminio con
un modelo de espuma. Este tipo de moldeo consiste en fabricar un modelo de
espuma de un polímero ya que cuando el metal sea vaciado estos materiales se
evaporarán por su bajo punto de ebullición comparado con los metales.
El primer paso que se observa es la colocación de trozo de poliestireno para
funcionar como canal donde el metal entrará en inicio y llegará al modelo para
tomar su forma.

Fig. 1 Modelo de espuma con canal

El modelo coloca en un recipiente donde será cubierto con arena dejando visible el
canal de poliestireno.

Fig. 2 Colocación del modelo Fig. 3 El modelo se cubre de arena

El aluminio fundido se vierte en el canal de poliestireno hasta que el metal sea

visible y llegue a la superficie de la arena.

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 Fig. 4 Canal de poliestireno Fig. 5 Vaciado del aluminio fundido

Obtención de la pieza al retirar la arena del recipiente, la superficie requerirá un

acabado más preciso.

Fig. 6 Pieza después del vaciado

Al final del vídeo se pule con un cepillo circular montado en un esmeril para retirar
las imperfecciones y arena que pudo haber quedado adherida a la superficie de la
pieza.

Fig. 7 y 8 Acabado final de la pieza

4.2. Video 2. Shell Sand Mold Making Workshop

En el vídeo Shell Sand Mold Making Workshop Podemos observar el inicio del
proceso de moldeo en cáscara. En este tipo de moldeo se utiliza arena con una
resina termoestable. Primero tamizan la arena para evitar la formación de
partículas más grandes que pudieran interferir en el proceso.

12
 Fig. 1 Tamizado de la arena

Cuando la arena está lista el patrón se coloca dentro del horno a gas para su
calentamiento de tal forma que cuando se coloque la arena pueda polimerizar la
resina en la mezcla.

Fig. 2 Calentamiento del patrón de metal en un horno a gas

Cuando el patrón llega a la temepratura deseada este se coloca manualmente

sobre el recipiente que contiene la arena, siendo sellado se rota 180° provocando
que la arena caiga sobre el patrón y tome su forma al curar la resina.

13
 Fig. 3 y 4 Colocación del patrón y rotación del recipiente.

Después de mantener el recipiente durante un minuto aproximadamente en la

posición antes mencionada se regresa manualmente a su posición original
obteniendo la mitad del molde de arena. El patrón con la arena en su superficie es
devuelto al horno de gas.

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 Fig. 5 Obtención de la mitad del molde. Fig. 6 El patrón con arena es colocado
en el horno.

4.3. Video 3. Turbine Blade Fabrication

En este vídeo se observa el moldeo de álabes para turbinas de avión mediante

una variante de la técnica de la cera perdida. Esta pieza es muy importante en las
turbinas ya que son las responsables de transformar la energía cinética del aire
caliente proveniente del compresor en energía mecánica para para hacer girar el
eje del motor.
Se comienza colocando corazones de cerámica dentro del molde donde se
vaciará la cera para dar paso a la fabricación del modelo.

15
 Fig. 1 y 2 Colocación de los corazones de cerámica.

La cera de vierte en el bebedero del molde de metal tomando la forma del álabe
conteniendo a los corazones en su interior.

Fig. 3 Obtención del modelo de cera

El modelo de cera es montado en una base del mismo material y prepararlo para
el vaciado de la mezcla de arcilla.

16
 Fig. 4 Montado del modelo

La mezcla de arcilla es sometida a vacío en una cámara especial para eliminar

burbujas de aire que podrían interferir con la formación de la pieza durante el
vaciado del metal.

Fig. 5 Vaciado de arcilla Figura Fig. 6 Recipiente siendo sometido

al vacío

Después de ser sometido al vacío el recipiente es colocado en un horno a la temperatura

de aproximadamente 500°C provocando que la arcilla se seque, la cera se quema dejando
a la arcilla con la cavidad de la forma del modelo.

Figura 7 Curado del molde de arcilla

El crisol que contiene el metal fundido es colocado dentro de un cilindro de metal

montado en una maquina centrifugadora. El molde es colocador con la apertura en

17
dirección al metal fundido de esta forma la cavidad se llena completamente por
acción del movimiento de la máquina.

Fig. 8 y 9 Llenado del molde por acción del movimiento radial.

Posteriormente la pieza es desmoldada fracturando la arcilla. La arcilla sobrante

acumulada en los orificios de los corazones es eliminada insertando alambres de
acero inoxidable. La pieza es sumergida en una disolución química para eliminar
la arcilla restante y limpiar las impurezas que pueden encontrarse en la superficie.

Figura 10 Liberación de la pieza Figura 11 Tratamiento con disolución

Finalmente se somete a la pieza a una limpieza con una mezcla de aire y

componentes abrasivos obteniendo la pieza que se montará en la turbina del
avión.

18
 Fig. 12 y 13 Acabado final de la pieza.

4.4. Video 4. Shell Molding Process

Este video empieza por mostrarnos el proceso de una máquina de disparo al

núcleo de moldes Shell en el que por presión se hacen estos moldes y por medio
de aire a presión se quita el exceso.

Fig. 1 Máquina de disparo.

Posteriormente estos modelos Shell se llevan a su ensamblado por medio de
pegamento especial, siendo colocados manualmente.

19
 Fig. 2 Ensamble del Corazón.

Aquí nos podemos dar una idea de la cantidad de modelos Shell que son
ensamblados al día en esta empresa China.

Fig. 3 Acabado del corazón.

Después del ensamblado de las galletas, se lleva a cabo el proceso de vaciado en

moldeo Shell.
Fig. 4 Proceso de vaciado.

20
Una vez finalizado el vaciado, se enfría y la colada se lleva al maquinado para
finalizar el producto de acuerdo con las especificaciones.

Fig. 5 Acabado del producto

4.5. Video 5. Shell-Mold Casting

El proceso Shell-Molding, también conocido como en cáscara, permite obtener

piezas moldeadas que presentan tolerancias dimensionales extremadamente
precisas con superficie lisa y uniforme, espesores controlados, con formas y
conductos internos complejos. La presencia del molde limita la necesidad de
recurrir a mecanizados y por lo tanto reduce el costo final; se efectúa en máquinas
especiales que esencialmente constan de una caja depósito en cuya tapa se fija la
placa modelo (caja de machos).
Los machos conformados a través de moldeo en cáscara son útiles para casi todo
tipo de aleaciones metálicas, tanto ferrosas como no ferrosas. Los materiales
utilizados para la conformación de modelos suelen ser metales de bajo costo y
buena resistencia como acero, fundición de hierro o aluminio.
En el video se pudo ver más acerca de cómo se lleva a cabo el proceso de moldeo
en Shell en una fundidora en China (Fig. 1), el cual se presenta a continuación:

Fig. 1 Fundición de quejas de contaminación.

Proceso de moldeo en Shell

21
1. Primero se crean los moldes de resina de arena, esto mediante un molde
en Shell que puede ser en cajas Voltecx o en otras cajas molde, en lo que a
esta fundidora respecta (Fig. 2).

Fig. 2 Moldes de resina de arena en Shell. Cajas Voltecx y otras cajas de molde.

2. Posteriormente los moldes se apilan y se les agrega el matraz en conjunto

con la arena para asegurar la pila y no se caigan (Fig. 3).

Fig. 3 Los moldes apilados, con el matraz y la arena para asegurarlos.

3. En este caso contaban con un horno compatible con contaminación el cual

es clave para que después se llevan los moldes a la línea de vertido
automática de metal fundido (Fig. 4).

22
 Fig. 4 Horno, línea de vertido automática, casting en progreso.
4. Como resultado se obtienen cajas fundidas las cuales se van a enfriar y
procederán a pasar por un tratamiento térmico para fortalecer el metal (Fig.
5). La planta cuenta con una cámara de tratamiento térmico y una planta de
gas natural de fundición (Fig. 6).

Fig. 5 Cajas fundidas, enfriadas y posterior tratamiento térmico.

23
 Fig. 6 Cámara de tratamiento térmico y planta de gas natural de fundición.
5. Se continua con un proceso de limpieza y se realiza una inmersión en
caliente (Fig. 7) en un baño de metal fundido conformado principalmente
por zinc. Debido a que las piezas se sumergen totalmente en el metal
liquido se garantiza que la superficie queda completamente recubierta y
protegida de los efectos corrosivos del medio ambiente. Las piezas se
secan después de someterse al baño.

24
 Fig. 7 Limpieza e inmersión caliente.
6. Por último, se pasan por procesamientos finales que constan del redondeo
de las cajas, perforarlas en donde deben llevar agujeros, después pasan
por una máquina de “pisada” y uno de limpieza posterior.

Fig. 8 Procesamientos: Redondeo de cajas, perforación de agujeros, pisada y limpieza.

4.6. Video 6. Prototype Shell Molding

Aquí podemos observar cómo se calienta el prototipo de una moldura para hacer
carcasas.

25
 Fig. 1 Calentamiento de moldura.

Posteriormente se le añade un recubrimiento en forma de spray que funcionará

como separador.

Fig. 2 Aplicado de separador.

Ya bien lubricado, se lleva a una caja con arena y se coloca con lo recubierto
viendo hacía abajo, se asegura y se sella. Una vez sellada, se procede a
levantarla entre dos personas y voltearla, sacudiendo un poco, para que esta
arena se añada bien a la forma de la superficie de nuestro prototipo y se deja
reposar así por unos 30 segundos.

26
 Fig. 3 Adición de arena al prototipo.

Una vez finalizado el tiempo, se voltea la caja a la posición inicial y se le quitan los
seguros, se separa con cuidado de la caja con arena y se lleva a una mesa en
donde con un soplete se calienta la arena hasta que agarre un color tostado.

Fig. 4 Calentamiento de arena.

Una vez llegada la arena a su punto de calentamiento, se procede a separar la

cascara del prototipo por medio de golpes cuidadosamente dados con martillos
especiales.

Fig. 5 Separación del molde.

Una vez separado, se tiene listo el modelo en Shell para su uso final.

27
 Fig. 6 Separación del molde.

4.7. Video 7. [CTM] Shell Molding Process

En este video se explica a más grandes rasgos el proceso de moldeo en Shell, el

cual se menciona que comienza con un patrón hecho de hierro fundido o acero y
un sistema de expulsión personalizado (Fig. 1), en el cual el operador adjunta un
marco al patrón (Fig. 2). Tanto el patrón con el marco se inserta en una máquina
(Fig. 3) en donde el marco deberá estar asegurado desde arriba y el sistema de
expulsión desde abajo.

Fig. 1 Patrón y sistema de expulsión. Fig. 2 Marco adjuntado al patrón.

28
 Fig. 3 Patrón y marco en la máquina. Fig. 4 Marco y sistema de expulsión
asegurados

Los quemadores calientan el patrón desde la parte inferior a aproximadamente

450 °F (Fig. 5). Posteriormente el aparato de carro girará para cubrir el patrón con
arena. Esta parte del proceso se denomina "ciclo de inversión" (Fig. 6). La
máquina de la cáscara calienta el patrón con revestimiento de arena (Fig. 7). El
horno calienta el molde desde la parte superior, mientras que los quemadores
continúan calentando el patrón desde la parte inferior, provocando que la resina
recubra la arena, se derrita y los granos de arena se adhieran (Fig. 8). A medida
que el molde se enfría, estos enlaces se endurecen desde la cáscara que le da el
nombre a la moldura de cáscara (Fig. 9).

Fig. 5 Quemadores calentando el patrón.

29
 Fig. 6 "Ciclo de inversión".

Fig. 7 Calentamiento del patrón con revestimiento de arena.

Fig. 8 Calentamiento de molde, recubrimiento de arena con resina derretida y adherida a ella.

30
 Fig. 9 Moldura de cáscara.

Continuando con este proceso el operador abre el bebedero y limpia los conductos
de ventilación del núcleo (Fig. 10). Luego, inserta los núcleos en la cavidad del
molde, que también están hechos de arena unida, creando cavidades huecas en
las piezas fundidas (Fig. 11). El operador pega la capa y el arrastre juntos y luego
coloca el conjunto en una estación de compresión. Esta presión asegura una aleta
de línea de partición mínima en la fundición resultante (Fig. 12).

Fig. 10 Limpieza de los conductos Fig. 11 Se insertan los núcleos en

de ventilación del núcleo. la cavidad del molde.

31
 Fig. 12 Se pega la capa y el arrastre juntos, el conjunto es colocado en una estación de
compresión.

Los moldes ya están listos para ser vertidos y el metal fundido es vertido en ellos
(Fig. 13). Luego se envían a enfriar, lo que permite que el metal se solidifique y se
repite el proceso con nuevos moldes (Fig. 14). Cuando el molde se enfría lo
suficiente, la arena se retira en un proceso llamado "sacudida" (Fig. 15).
Finalmente, la arena se limpia, se procesa y se vuelve a recubrir para que pueda
reciclarse en otro molde (Fig. 16).

Fig. 13 Moldes listos, el metal fundido es vertido en ellos.

Fig. 14 Después de enfriar y que el metal Fig. 15 Proceso de "sacudida".

solidifique. Se repite el proceso con nuevos moldes.

32
 Fig. 16 La arena es limpiada procesada y se vuelve a recubrir para que se pueda reciclar en otro
molde.

4.8. Video 8. Shell moulding casting process.

En este video se muestra el proceso de vaciado manual en el moldeo en Shell,
aquí ya se tienen los moldes, los cuales deben estar libres de humedad y del
horno mismo se vacía en una especie de recipiente el metal fundido, colocándole
un material el cual es mezclado con este (Fig. 1) y se procede a vaciarlo en cada
uno de los moldes (Fig. 2). Posteriormente se deberán llevar a un enfriamiento, lo
que permitirá que el metal se solidifique.

Fig. 1 Vaciado del metal fundido y mezclado del elemento añadido.

33
Fig. 2 Vaciado del metal fundido.

34
4.9 Tablas y Gráficas

35
36
37
38
39
 CONCLUSIONES

Gutiérrez Cruz Rodrigo Alexis

Se concluye que el moldeo en Shell y por cera perdida son dos métodos que
pueden funcionar como alternativa a diversas piezas con mayor detalle o
complejidad, entre las ventajas que presenta es un buen acabado de la superficie,
capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas; recuperación de la cera para
reutilizarla, otra ventaja de gran relevancia es que nos evitamos la etapa de
maquinado. La desventaja de este tipo de proceso es que es algo costoso por la
cantidad de pasos que involucra su operación. En cuanto a la variedad del
material de composición de las piezas pueden fundirse todos los tipos metales,
incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura.
Para tener un mejor control del proceso, se suelen agregar las resinas y
catalizadores. El moldeo en cera perdida es importante porque prácticamente
adopta la geometría casi exacta.
Existen varias diferencias entre el moldeo en Shell y cera perdida, por ejemplo, en
Shell las dimensiones de la pieza son mayores, y se ocupa para piezas en su
mayoría industriales, mientras tanto en el moldeo por cera perdida hay mayor
producción de piezas, generalmente pequeñas y en su mayoría del tipo
ornamental. Es evidente que ambos procesos son buenos y es bueno saber sus
características para en un momento dado saber elegir correctamente de acuerdo a
nuestras necesidades.
En la gráfica de Resistencia a la tensión en función de la concentración del
aglutinante a diferentes tiempos. Se concluye que, para cada tiempo dado,
observamos un comportamiento ligeramente diferente para cada tiempo, cuya
pendiente disminuye conforme aumenta el tiempo. Eso nos indicaría que el
endurecimiento disminuye, conforme aumenta el tiempo de medición.

Jiménez Terreros Octavio

En esta práctica se analizaron los métodos de cera perdida y cáscara, este último
se caracteriza por el buen acabado superficial con el que obtenemos la pieza por
lo que es utilizado sobre todo para la producción de piezas industriales como
serían los álabes para turbinas de avión. El moldeo a cera perdida produce una
superficie de menor calidad, pero conserva una buena geometría. Estos procesos
se diferencian de los demás debido al tiempo que toman para completarse,
demandan una cantidad mayor de materiales. Las propiedades de la resina que se
utiliza estarán en función del tiempo que se someta a calentamiento, mientras más
tiempo más resistencia a la tensión obtendrá esta resina.

Maldonado Ortiz Yelitza Daily

La fabricación de las cáscaras es completamente automatizada para altas
producciones. La alta productividad, el bajo impacto de la mano de obra, la relativa
buena terminación superficial puede propiamente pagar las inversiones por

40
reducción de los costos de mecanizado. Por otro lado el moldeo a la cera perdida,
también llamado fundición de precisión, es una de las técnicas metalúrgicas más
antiguas; el metal fundido se vierte en un molde cerámico desechable. El molde se
fabrica con un modelo de cera (pieza desechable exactamente igual a la pieza
deseada). Ambos procesos son importantes y cuentan con ventajas y desventajas
industriales y tener conocimiento de esto serán primordiales para elegir el correcto
a base de lo que sean nuestros objetivos.

41
 Nemesio Castillo Raquel

En la práctica fue importante conocer cómo se lleva a cabo el proceso del moldeo
en Shell y con cera perdida. Se pudo ver que el moldeo en Shell es similar al
proceso del moldeo en arena, en ocasiones se utilizan mezclas secas de arena
con resinas fenólicas y a su vez son moldes provechosos ya que son reutilizables
y permiten aumentar la tasa de producción, generando un bajo impacto en la
mano de obra; se logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos
superficiales aunado con una buena precisión y como otra ventaja es que el
moldeo en Shell se destina sobre todo a la producción de piezas pequeñas y
medianas en metales ferrosos o de alto punto de fusión con orientación industrial.
Mientras que el proceso con cera perdida puede variar según el sector y la
aplicación para la que se use, aquí las piezas fundidas se hacen a partir de un
modelo de cera, lo que se conoce como el método directo, o a partir de réplicas
del modelo de cera original, lo que se conoce como el método indirecto. La cera
fundida se inyecta o a veces se vierte en un molde de goma. Esto puede hacerse
una y otra vez pare crear copias del diseño original.

Ramírez Torreblanca Carlos

A partir de las practica y la teoría de laboratorio pude entender la importancia del
moldeo en cascara o en Shell ya que este proceso es adecuado para la
fabricación en serie, además de que nos permite producir formas más complejas y
con un excelente acabado superficial casi sin defectos, debido a la alta exactitud
de las placas de modelo, lo cual nos evita un mecanizado posterior de piezas. Otra
ventaja obtenida es que hacemos uso de una menor cantidad de arena para
producir estos moldes, con lo que se reduce costos a la hora de trabajar
producciones amplias. Es necesario resaltar que el moldeo en cascara tiene cierta
desventaja la cual es su alto coste de proceso y de materiales que se usan, como
lo son la arena y resinas.

En la práctica conocimos por igual el moldeo en cera perdida, que también nos
permite la creación de formas muy intrincadas con alta precisión y acabado
superficial, este como el moldeo en cascara nos evita posteriormente el
mecanizado de las piezas. A decir verdad, creo que la mayor ventaja del moldeo
en cera perdida, es que se puede recuperar la cera con la que se crean los
modelos, permitiéndonos esto reutilizarlo repetidamente; así por igual, como en el
moldeo en cascara este en particular tiene tres grandes desventajas, una es su
alto coste de producción, la segunda su alto coste de resinas u otras materiales de
recubrimiento de la cera y la tercera que el proceso es muy tardado sobre todo en
la etapa de solidificación de nuestro material.

En conclusión, puedo decir que el moldeo en cascara y el moldeo en cera perdida

42
son procesos que en la industria por su poca versatilidad económica, es decir, por
sus altos costes de proceso puede llegar a ser algo inviable en un mercado donde
se requiera manufacturar cualquier tipo de pieza en masa sea compleja o no. Hoy
en día muchos sectores tecnológicos ya requieren de piezas de altos acabados,
con lo cual, a mi consideración procesos como el moldeo en cascara y el de cera
perdida dominaran sin duda el futuro de la industria de la manufactura.

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 Ramírez Trejo Janet
Con la practica podemos concluir que el moldeo shell se utiliza para producción de
grandes series, tanto de moldes como de machos y pueden obtenerse piezas de
formas simples y complejas con muy buen acabado, nivel de detalle y tolerancias
pequeñas, para un amplio rango de aleaciones. El nivel de precisión de las piezas
producidas a través de moldeo en cáscara es menor que aquel alcanzado con la
técnica de fundición a la cera perdida, sin embargo, es mayor que el alcanzado a
través de las técnicas convencionales de molde de arena y tiene un bajo costo
comparativo.
Por otro lado, el modelo de cera perdida se usa para obtener una gran variedad de
piezas de formas complicadas y tamaño pequeño, imposibles de obtener por otros
métodos de moldeo e incluso por mecanizado, con excelente acabado superficial y
precisión dimensional, en las que se reproduce la geometría del modelo con gran
exactitud. Permite el moldeo de una amplia gama de materiales, ferrosos y no
ferrosos, y otras aleaciones. Entonces dependiendo de lo que se quiera lograr con
cada método de moldeo es el que se va a ocupar.

Rodríguez Hernández Leslie

La realización de esta práctica ha servido para comprender los procesos de

fundición por Shell o cáscara, así como la técnica de cera perdida. Los vídeos nos
han mostrado cómo es el proceso, paso a paso, para poder obtener una pieza por
medio de estas técnicas Asimismo nos ha enseñado las características, ventajas y
desventajas que nos brinda cada proceso, y así poder conocer que técnica es más
recomendable dependiendo de la pieza que deseamos fabricar

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 1. REFERENCIAS

I. Fernando Arriaga. (2004). Shell Molding. 02/10/2021, de Fundalum Sitio

web: http://fundalum.com.ar/procesos/shell-molding/

II. Cesar Covarrubias. (2007) Moldeo por cera pérdida 02/10/2021, Gestión
de compras Sitio Web:
https://www.gestiondecompras.com/es/productos/fundicion/colada-a-la-
cera-perdida

III. Albadalejo González, Juan Carlos y Rodríguez González, Iván (2006):

«Fundición a la cera perdida: Cellini y la magnetita», en Revista de bellas
artes: revista de artes plásticas, estética, diseño e imagen, vol. Número 4,
Nº páginas 13-28. ISSN 1695-761X

IV. Kohl, R; Alcoba, M.; Bruno, M.; Varela, P.; Contella, N y Radevich, O.
(2003): «Fundición a la cera perdida: materiales para modelo», en
Jornadas Sociedad Argentina de Materiales-Sociedad Chilena de
Metalurgia y Materiales, vol. Revista de Metalurgia , Nº Simposio Materia
2002. ISSN: 0034-8570

V. Información tomada de:  https://vietnamcastiron.com/lost-foam-casting/

VI. Información tomada de:  https://blog.eaglegroupmanufacturers.com/new-

eagle-alloy-video-shell-molding-process

VII. Información tomada de: http://www-

eng.lbl.gov/~shuman/NEXT/MATERIALS&COMPONENTS/Pressure_vess
els/FRP_Hutter_flange.pdf

VIII. Información tomada de: https://1library.co/article/proceso-shell-molding-

dise%C3%B1o-construcci%C3%B3n-puesta-m%C3%A1quina-
elaboraci.zpvodr4z

IX. Información tomada de:

https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/DF
M/DMMF/DMMF01/es_DFM_DMMF01_Contenidos/DMMF01_R02_molde
ocascara.pdf

X. Información tomada de:

https://eurobalt.net/es/fabricacion-de-articulos-metalicos/moldeo-en-
cascara/

XI. Información tomada de: https://www.metelmex.com/es/industrial/hot-dip-

45
 galvanizing-galvanizado-por-inmersion-en-caliente/

XII. Información tomada de:

https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7836/FlorianMarin
JohnJairo2014.pdf?sequence=1&isAllowed=y

XIII. Información tomada de: https://www.metamsa.com/instalaciones-y-

maquinaria/procesos-de-fundicion/

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