instituto tecnológico

campus cerro azul

Nombre del alumno:

Jaime Gael Ramirez Bautista

Nombre del docente:

Sergio Arrieta Vera

Asignatura:
Tecnologia de concreto

Trabajo:
Investigación tema 2 "morteros"

Carrera:
Ingenieria civil

Semestre:
3er

Matricula:
20500060
 temario
TEMA: MORTEROS

2.1 INTRODUCCIÓN
2.2 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS
2.3 CLASIFICACIÓN DE MORTEROS
2.4 DOSIFICACIÓN DE MORTEROS
 2.1 Introducción
¿Cuál fue el origen y desarrollo de los morteros?
El origen de los morteros está íntimamente ligado al de los conglomerantes,

que forman parte importante de su composición:

Hace 5.000 años aparecen al norte de Chile las primeras obras de piedra
unidas por un conglomerante hidráulico procedente de la calcinación de
algas, estas obras formaban las paredes de las chozas utilizadas por los
indígenas.
También los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus
construcciones monumentales.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales
volcánicos (cenizas), mezclados con caliza y arena producían un mortero de
gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Estas
cenizas las encontraron en un lugar llamado Puteoli conocido hoy como
Puzzuoli, de aquí que a este cemento se le llamase «cemento de
puzolana».
Hasta el siglo XVIII sólo se utilizan los morteros de cal, yesos y materiales
puzolánicos (tierra de diatomeas etc.).
Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza.
En el siglo XIX, Vicat realizó una serie de investigaciones que describían el
comportamiento hidráulico de las mezclas de caliza y arcilla, y propuso en
1818 el sistema de fabricación que se sigue empleando en la actualidad.
Vicat encaminó la fabricación del cemento por medio de mezclas calizas y
arcillas dosificadas en las proporciones convenientes y molidas
conjuntamente. Este sistema es de vía húmeda y orientó el inicio del actual
proceso de fabricación.
En 1824, James Parker y Joseph Aspdin patentan el Cemento Portland
dándole este nombre por motivos comerciales, en razón de su color y
dureza que recuerdan a las piedras de Portland, materia que obtuvieron de
la calcinación a alta temperatura de una Caliza Arcillosa.
Desde finales del siglo XIX se perfecciona el proceso de fabricación que
posteriormente desencadenó la fabricación de los actuales cementos
Portland, material íntimamente ligado a la producción de los morteros de
hoy.
La tecnificación del material en el siglo XX produce desde las últimas
décadas un desplazamiento de los morteros hechos in situ a favor de los
morteros industriales. Finalmente, la mayor exigencia y control en las
propiedades de los morteros, provoca en los últimos años una fuerte

tendencia hacia el desarrollo del mortero seco.

¿Qué es un mortero y como funciona?

Los morteros son mezclas plásticas que en estado pastoso tienen la
propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales,
de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias. Los
morteros varían según los materiales con los que son elaborados y
comúnmente se elaboran de forma manual, mecánicamente o bien,
premezclados.

tipos de morteros:
mortero de cal
mortero de arena
mortero de yeso
mortero de cemento

Dentro de los temas que se verán a continuación se dará una explicación

mas amplia respecto a los tipos de morteros mencionados anteriormente.
 Mapa conceptual

2.1 introducción

origen ¿quienes lo ¿qué es un mortero? tipos de morteros

emplearon? Son mezclas plásticas
Hace mortero de cal
aproximadamente Los egipcios que en estado pastoso mortero de arena
5000 años Griegos tienen la propiedad de mortero de yeso
Romanos poderse moldear mortero de cemento
 2.2 Propiedades y
características

¿Qué entendemos por propiedades?

Las Propiedades de los materiales son el conjunto de características que
hacen que el material se comporte de una manera determinada ante
estímulos externos como la luz, el calor, las fuerzas, el ambiente, etc.

¿Qué entendemos por características?

Se entiende por característica una cualidad o rasgo distintivo que describe a
una persona o a algo, sea un objeto, un conjunto de objetos, un lugar o una
situación, y lo destaca sobre un conjunto de semejantes.

propiedades del mortero en estado fresco

Se define como la calidad del material a utilizar. Por esta razón es
importante conocerlas para utilizarlas como criterio de aceptación o rechazo.

Trabajabilidad o manejabilidad
Esta propiedad se refiere a la habilidad para ser extendido a una unidad de
mampostería mediante un palustre o adherirse a superficies verticales, y a
su resistencia a fluir cuando esta en estado de colocación. En los
laboratorios, es reconocida como una propiedad compleja que incluye una
capacidad de adhesión, cohesión, fluidez, plasticidad y viscosidad. Al igual
que el concreto no existe ningún método que por sí solo mida el grado de
trabajabilidad. La trabajabilidad o manejabilidad, es el resultado de la
lubricación de las partículas de agregados con la pasta del agua/cemento.
El ajuste final de la trabajabilidad, depende de la cantidad de agua aunque
se ve afectado por la gradación, dosificación y contenido de aire.
 Consistencia
La consistencia del mortero es medida a través del cono de penetración, el
cual consiste en un aparato de Vicat modificado, que permite conocer la
uniformidad de una bachada a otra y qué tan seca o qué tan húmeda está la
mezcla de mortero. La determinación de consistencia por el cono nos
permite medir el ajuste de la cantidad de agua para todos los morteros y por
lo tanto es importante tenerlo en la serie de ensayos previos a la
construcción.

de penetración puede ser usada
Por lo tanto, la consistencia por el cono
para indicar las variaciones de una bachada a otra en los ingredientes de
mezcla y en el tiempo de mezclado. Los datos erróneos de consistencia
indican un control inadecuado durante la dosificación y el mezclado, pero
esto no indica que las adiciones de cemento, arena y agua sean
inapropiadas, se puede usar otros métodos para identificar los
procedimientos de mezclado insatisfactorio, por ejemplo relación agua-
cemento, agua en el mortero o ensayo de contenido de aire.

Retención de la consistencia
La retención de la consistencia es empleada sobre las muestras de mortero
alteradas e inalteradas y proveen un medio para establecer las
características de fraguado y endurecimiento a temprana edad. Puesto que
los ensayos de laboratorio son efectuados bajo condiciones climáticas
estables, los resultados del ensayo de retención de consistencia, reflejan el
comportamiento del sistema de morteros bajo ensayo.

Retención de agua Es la habilidad que tiene el mortero para retener el agua

de mezcla cuando es sujeto a fuerzas de absorción. Esta capacidad de
retención de agua en campo, se evidencia cuando después del contacto
entre el mortero y una unidad de mampostería de alto grado de absorción,
esta conserva la trabajabilidad. Los morteros que tiene baja retención de
agua pierden rápidamente el agua de mezcla y hacen que la colocación de
unidades de mampostería sea difícil, mientras que los morteros de alta
retención hacen muy fácil la colocación de unidades de mampostería, la
retención de agua y la absorción de las unidades de mampostería deben ser
balanceadas para prevenir que las unidades queden flojas y causen
demoras en la construcción.
Esta propiedad da tiempo al mampostero de colocar y ajustar una unidad de
mampostería sin que el mortero se endurezca. La retención de agua se
incrementa mediante la adición de cal, incorporadores de aire, la utilización
de arena fina dentro de los límites de gradación permitida.

Propiedades del mortero en estado endurecido

Adherencia

Es la propiedad física individual más importante en el mortero endurecido,

como también la más variable e impredecible. La adherencia tiene tres
fases: resistencia, grado de adherencia y durabilidad. Debido a que existen
muchas variables que la afectan es difícil establecer un solo ensayo de
laboratorio que produzca resultados consistentes, que se aproximen a los
resultados de la obra. Estas variables incluyen contenido de aire,
cohesividad, tiempo de fraguado, colocación de la unidad de mampostería,
absorción de la unidad de mampostería, retención de agua del mortero y
curado.
La resistencia a la adherencia es desarrollada entre la unidad de
mampostería y el mortero, y en estado fresco el mortero tiene que ser capaz
de fluir sobre la unidad de mampostería y llenar todas las cavidades de la
superficie.
Esta propiedad se logra cuando el mortero entra en contacto con la unidad
de mampostería y continua aumentado con la hidratación del cemento, su
calidad es importante, no solamente para que resista las cargas aplicadas,
sino también para absorber esfuerzos originados por cambios volumétricos
por efecto de la temperatura.

Resistencia a la compresión
Es la medida para observar la capacidad que tiene el mortero de soportar
esfuerzos. Como la resistencia a la compresión está influenciada por la
hidratación del cemento y esta a su vez determina las propiedades físicas
del mortero endurecido, es posible que mediante los resultados de
resistencia inferir otras propiedades.
 durabilidad
Es la habilidad para resistir las condiciones de exposición a las cuales es
sometido el mortero. Los ciclos de congelamiento y deshielo son
considerados el principal efecto de deterioro en los países de estaciones,
mientras que las sustancias agresivas tales como sulfato y ácidos son los
factores que afectan la durabilidad en países tropicales como Colombia.
La durabilidad es una característica de combinación particular de materiales

que incluye, además de los constituyentes del mortero, la calidad de las

unidades de mampostería empleada. La elaboración del mortero ha pasado
de hacerse en obra a convertirse en un mortero industrializado que va
incremento por su forma diferentes bondades una de ellas es la
manejabilidad y la mayor duración en estado fresco.
Dentro de los morteros premezclados se destacan los morteros larga vida,
en los cuales se retarda el tiempo de fraguado generalmente por periodos
mucho mas largos. Estos morteros, tienen la ventaja de que pueden ser
recibidos durante el día y almacenados durante varios días (morteros larga
vida de 72 horas).

características de los morteros

Dentro de las prestaciones que ofrece un mortero debemos distinguir
dos etapas diferenciadas por su estado físico, que se denominan estado
fresco y estado endurecido. La primera responde a la fase del mortero
una vez mezclado y amasado. Su duración varía de acuerdo con el
tiempo de fraguado requerido por la proporción que integra la mezcla,
así como por la temperatura, humedad, etc. En esta etapa el mortero es
plástico y trabajable, lo que permite su puesta en obra. Superada esta
fase el mortero endurece hasta consolidarse. Por ello, es preciso
diferenciar diversas propiedades y exigencias en función del estado en
que se encuentre el mortero.
Las propiedades relativas al estado fresco se relacionan con la puesta
en obra e influirán principalmente en el rendimiento y la calidad de la
ejecución. Los requisitos derivados, por tanto, responden a las
exigencias del constructor y operarios.
 Las propiedades en estado endurecido son estipuladas por las
prescripciones de proyecto y por el cumplimiento de las exigencias
normativas y reglamentarias. Por consiguiente, estas propiedades
competen fundamentalmente a la figura del arquitecto o prescriptor.

Las propiedades del estado fresco son determinantes, pues influirán en

gran medida en las prestaciones finales que ofrecerá el mortero. Es
necesario subrayar que las características de los morteros, tanto en

estado fresco como endurecido, dependen lógicamente de su aplicación

de destino, de acuerdo con la clasificación reflejada anteriormente.

No obstante, con un enfoque de generalidad podríamos distinguir las

siguientes:

características del mortero fresco

Consistencia
Tiempo de utilización o de trabajabilidad (tiempo de uso).
Tiempo abierto
Densidad
Adherencia (en estado fresco)
Contenido de iones cloruro
Capacidad de retención de agua

Consistencia
La consistencia de un mortero define la
manejabilidad o trabajabilidad del mismo.
En algunos manuales se denomina
plasticidad pero ésta es un grado de
consistencia como veremos. La
consistencia adecuada se consigue en
obra mediante la adición de cierta
cantidad de agua que varía en función de
la granulometría del mortero, cantidad de
finos, empleo de aditivos, absorción de
agua de la base sobre la que se aplica,
así como de las condiciones ambientales,
gusto de los operarios que lo utilizan, etc.
La trabajabilidad mejora con la adición de
cal, plastificantes o aireantes.
La consistencia se determina por la mesa de sacudidas , de acuerdo al
procedimiento de la Norma Europea UNE -EN 1015 1015-3.

Figura 17
Molde situado para el mortero.

Figuras 18 y 19
Probeta antes y después del
procedimiento de ensayo de
consistencia.
El valor viene medido por el escurrimiento (valor medio del diámetro en mm)
de la probeta ensayada. En función de esta medida se distinguen tres tipos
de consistencia:

Mortero Consistencia Designación

fresco (escurrimiento en mm)

Seco < 140 S

Plástico 140 a 200
P
Fluido > 200 F

La trabajabilidad se logra con morteros de consistencia plástica, que

permiten a la pasta conglomerante bañar la superficie del árido. En los otros
casos se forman morteros excesivamente secos no trabajables; o bien, muy
fluidos con tendencia a la segregación.

Puesto que la consistencia se adquiere mediante adición de agua a la masa

de arena y conglomerante, esta propiedad se relaciona directamente con la
proporción agua/cemento, crucial para el completo desarrollo de las
propiedades resistentes del mortero.

El exceso de agua produce frecuentemente la exudación, fenómeno por

el que el agua de la parte inferior se mueve hacia arriba especialmente
cuando la granulometría tiene gran porcentaje de árido grueso que se
deposita en la parte inferior. El resultado es una mezcla no homogénea
con una posible merma en las propiedades finales del mortero
endurecido.
 Tiempo de utilización o de trabajabilidad (tiempo de uso)
Es el tiempo durante el cual un mortero posee la suficiente trabajabilidad
para ser utilizado sin adición posterior de agua con el fin de contrarrestar los
efectos de endurecimiento por el principio del fraguado. Se determina
conforme al procedimiento operativo de la Norma Europea UNE -EN 1015
1015-9. Responde al tiempo en minutos a partir del cual un mortero alcanza
un límite definido de resistencia a ser penetrado con una sonda,
referenciada en la citada norma. Todas las características del mortero en
estado fresco han de mantenerse durante este tiempo.

Tiempo abierto
Es un concepto principalmente referido a los morteros cola. En estos
materiales se define como el intervalo máximo de tiempo en que puede
efectuarse el acabado transcurrido desde su aplicación. Es decir, consiste
en el tiempo de espera admisible desde que se aplica el producto hasta
colocar las piezas a adherir al soporte sin que se produzca una merma en
su poder adhesivo.

Se mide conforme al procedimiento de la norma UNE -EN -13461346.

También se contempla el concepto de tiempo abierto en los morteros para
juntas finas. Se refiere aquí al tiempo en minutos durante el que puede
retirarse una pieza adherida a una capa de mortero sin que éste haya
perdido su capacidad adherente, contado desde que entra en contacto con
aquella. Su procedimiento operatorio se determina por la Norma Europea
UNE -EN 1015 1015-9.
 Densidad
La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus
materiales componentes, así como con su contenido en aire. La densidad
del mortero fresco se determina conforme a la Norma Europea UNE -EN
10151015-6.

Medición de la
densidad en
estado fresco.

Los morteros ligeros son más trabajables a largo plazo. Para fabricar un
mortero ligero pueden usarse áridos artificiales ligeros (arcilla expandida) o,
más comúnmente añadir aditivos aireantes. Se clasifican como morteros
ligeros aquellos cuya densidad es igual o menor que 1.300 kg/m3.

Adherencia (en estado fresco)

La adherencia (adhesión) si atendemos a su fundamento físico) se
considera tanto en el mortero fresco como en el endurecido, aunque por
distintas causas. Consiste en la capacidad del mortero para absorber
tensiones normales o tangenciales a la superficie de la interfase mortero
mortero-base. Se refiere, por tanto, a la resistencia a la separación del
mortero sobre su soporte.
La adherencia del mortero fresco es debida a las propiedades reológicas de
la pasta del conglomerante, donde la tensión superficial de la masa del
mortero fresco es el factor clave para desarrollar este tipo de característica.

La adherencia, antes de que el mortero endurezca, se incrementa cuanto

mayor es la proporción del conglomerante o la cantidad de finos arcillosos.
Sin embargo, el exceso de estos componentes puede perjudicar otras
propiedades.

Contenido de iones cloruro

La presencia de iones cloruro, solubles en el agua de amasado del mortero,
puede influir en el proceso de corrosión en el caso de existir armaduras, así
como en la aparición de eflorescencias.

Por consiguiente, es necesario determinar su contenido para los morteros

armados, conforme a la Norma Europea UNE -EN 1015 1015-17 o
experimentalmente. Para estos casos, la norma UNE -EN 998 -2 establece
que el contenido de estos cloruros no superará el 0,1% de la masa de la
muestra en seco tomada según el procedimiento operatorio de la norma
UNEEN 1015 1015-2.
 Capacidad de retención de agua
De esta propiedad depende la trabajabilidad del mortero fresco. La retención
de agua se haya íntimamente relacionada con la superficie específica de las
partículas de árido fino, así como con conglomerante y, en general, con la
viscosidad de la pasta. Un mortero tiende a conservar el agua precisa para
hidratar la superficie de las partículas del conglomerante y árido, así como
las burbujas de aire ocluido. El agua que tenga en exceso la cederá
fácilmente por succión del soporte sobre el que se aplica.

La retención de agua influye en el grado de hidratación del conglomerante,

lo que determinará el ritmo de endurecimiento del mortero.

Esta propiedad se mide conforme a la capacidad humectante en los

morteros cola según se define en la norma UNE -EN 1347 1347.

Al aplicar un mortero sobre un soporte es fundamental que éste se

encuentre humedecido para que no capture el agua de amasado retenida
por el mortero. De este modo se reduce la succión que el soporte realiza
sobre el mortero en estado fresco.

Otro factor que favorece este «robo» de agua al mortero proviene de los
agentes externos (temperaturas elevadas, viento, etc.). Ante estos casos es
recomendable reponer el agua sustraída, mediante el curado del mortero en
su proceso de fraguado.

Un mortero bien dosificado y amasado puede llegar a desprenderse y no

adquirir resistencia ni adherencia por falta de hidratación del cemento, si no
se consideran estos factores.
 Características del mortero endurecido

La prescripción de los morteros a emplear en obra debe considerar las

acciones mecánicas previstas en el proyecto, que no alcanzarán su
estado límite de agotamiento. Además, deben estimarse las acciones
ambientales de tipo físico o químico que puedan deteriorar el material o
reduzcan su tiempo útil.

Desde su colocación existen una serie de factores que tienden a destruir

el mortero. La durabilidad es la resistencia del mortero al ataque de un
conjunto de agentes, tanto propios de la ejecución, como de su vida,
que alteran sus condiciones físicas con el tiempo. De estas exigencias
nace el estudio de las propiedades del mortero en estado endurecido.

Resistencia mecánica

El mortero en la mayor parte de sus aplicaciones debe actuar como

elemento de unión resistente compartiendo las solicitaciones del sistema
constructivo del que forma parte. El mortero utilizado en juntas debe
soportar inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Luego, la
resistencia del mortero influirá, por ejemplo, en la capacidad de una fábrica
para soportar y transmitir las cargas a las que se ve sometida. Así mismo, el
mortero para solados resistirá el peso de personas y enseres que se
asienten sobre
La norma UNE -EN 998 998-2 establece designaciones características en
función de unas resistencias tipificadas que sustituyen a las denominaciones
tradicionales (en kp/cm2). En el cuadro de la página siguiente se reflejan
ambas nomenclaturas según la resistencia a compresión.

Sin correspondencia.
d es una resistencia a compresión mayor de 25 N/mm2.
Los morteros establecidos son, por tanto, M M-1, M M-2,5, M M-5, M M-10,
M M-15, M-20 y Md.
 Adherencia (estado endurecido)
La adherencia se basa en la resistencia a tracción de la unión entre un
mortero y un soporte definido.
Resulta especialmente importante en morteros para revocos y morteros
cola.

Esta propiedad se determina por un ensayo de arrancamiento directo

perpendicular a la superficie del mortero. El procedimiento operatorio de
medida para los morteros de albañilería está definido por la Norma Europea
UNE-EN 1015-12. En el caso de los morteros cola queda reflejado en la
Norma UNE-EN 1348.

Ensayos de adherencia
de morteros para
revocos y morteros
cola.
Lógicamente, la adherencia depende de tres aspectos fundamentales:
 el mortero.
 el soporte y su preparación.
 la forma de aplicación.

Constituye una propiedad fundamental pues determina la unión solidaria

entre las piezas o partes unidas influyendo en la resistencia del conjunto de,
por ejemplo, una fábrica. Así mismo, una baja adherencia puede causar
desprendimientos de las piezas de revestimientos interiores o exteriores
fijadas por el mortero. En el caso de revocos los desprendimientos del
mortero ocasionan la desprotección de la fachada.

Existen dos tipos adherencia: química, basada en los enlaces, y física,

fundamentada en el anclaje mecánico entre las piezas
(adhesión).

La adherencia de tipo físico-mecánico está fundamentada en la trabazón

entre sólidos. El mortero se aplica en estado plástico sobre la superficie del
soporte. Ésta debe ofrecer suficientes posibilidades de anclaje
porosidadporosidad, para que el cemento disperso y disuelto del mortero
penetre en los poros del soporte. Después, al irse formando las agujas de
cemento hidratado e ir completándose el proceso de fraguado, se crean
nuevos puntos de anclaje entre el mortero y la pieza sobre la que se une.

Por tanto, al aplicar un mortero sobre un soporte, bien para la realización de

una fábrica, bien para la formación de un revestimiento es imprescindible
que el mortero ancle en la superficie que lo recibe. No son efectivas
resistencias elevadas en el mortero si no se produce este efecto.

Los soportes muy absorbentes sustraen el agua del mortero y no permiten

la hidratación del cemento en la superficie que los une. Por el contrario, los
soportes totalmente impermeables impiden la formación del suficiente
agarre entre ambos materiales.
La adherencia química se fundamenta en la formación de enlaces químicos
localizados en la superficie de contacto entre el mortero y el soporte. Este
tipo de adherencia en los morteros cola está causada por el empleo de
aditivos de resinas poliméricas. En estos casos resulta en combinación con
la adherencia mecánica o adhesión.

Retracción

La retracción es una contracción que experimenta el mortero por

disminución de volumen durante el proceso de fraguado y principio de
endurecimiento. Dicha retracción es provocada por la pérdida de agua
sobrante tras la hidratación del mortero.

Se ha demostrado que las retracciones son más elevadas cuanto más ricos
en cemento y elementos finos son los morteros. También se ha observado
que la retracción aumenta cuanto mayor es la cantidad de agua de
amasado.

Distinguiremos tres tipos de retracción: plástica, hidráulica o de

secado y térmica.
Retracción plástica .
Es una contracción por desecación durante el proceso de fraguado, cuando
el mortero no es capaz de transmitir ni soportar tensiones producidas por la
rápida evaporación del agua. Da lugar a una fisuración frecuentemente
llamada de afogarado, caracterizada por muchas fisuras próximas que se
cruzan con aspecto de piel de cocodrilo y que no llegan a alcanzar gran
profundidad. A mayor dosificación de cemento mayor es el valor de la
retracción plástica. La fisuración se produce fundamentalmente en
elementos superficiales, de poco espesor, ante temperaturas elevadas con
vientos secos y falta de curado.
 Retracción hidráulica o de secado

Es la contracción del mortero por evaporación del agua, que se produce al

haber finalizado el fraguado. Si la retracción de secado es intensa causa un
cambio volumétrico capaz de crear tensiones importantes en zonas
impedidas de deformarse. Si se supera el valor de adherencia de mortero,
ocasiona que los bordes de las fisuras se levanten y abarquillen.

La retracción hidráulica aumenta con:

 El espesor de recubrimiento.
 La riqueza de conglomerante del mortero y la finura de molido de
éste.
 La mayor relación agua/cemento.
 La menor relación volumen/superficie.
Está influenciada también por la naturaleza de los áridos así como por las
condiciones y tipo de curado empleados.

Retracción térmica
Es la contracción experimentada por el mortero, por variación en la
temperatura de su masa durante el endurecimiento. Si el calor alcanzado al
iniciarse el endurecimiento se debe a la reacción exotérmica de los granos
de cemento, un mortero pobre, con poco cemento, sufre un incremento de
temperatura inferior a un mortero con más cemento y consecuentemente
menores retracciones.
La retracción se identifica por la característica fisuración errática aparecida
en la superficie del mortero. Si es muy acusada puede afectar a la
impermeabilidad al dejar abiertas vías de penetración del agua.

Absorción de agua
Afecta a los morteros que quedan expuestos directamente a la lluvia. Su
importancia radica en que la absorción determina la permeabilidad de un
enfoscado o del mortero que forma las juntas de una fábrica. Si el mortero
es permeable al agua, transmitirá ésta hacia el interior originando la
consiguiente aparición de humedades por filtración.

Además, con la succión del agua exterior se favorece el transito de

partículas o componentes no deseables para la durabilidad del conjunto
constructivo, como en el caso de las eflorescencias.
La absorción depende de la estructura capilar del material, por tanto, cuanto
más compacto sea un mortero, menor será la red capilar y, en
consecuencia, menor absorción presentará. La incorporación de aditivos
hidrofugantes, plastificantes y aireantes también contribuye notablemente a
disminuir la absorción capilar en los morteros que los incorporan.

La absorción de agua para el caso de morteros sometidos directamente a la

lluvia se determina por medio de la Norma Europea UNE -EN 1015 1015-18

Densidad (estado endurecido)

La densidad del mortero dependerá fundamentalmente de la que tengan sus
componentes: arenas, adiciones, etc. También es determinante la
granulometría y volumen que éstos ocupen en su dosificación. Además,
incide en la densidad la relación agua/cemento del mortero. A medida que
aumenta dicha relación más poroso es el mortero.

Se considera que un mortero es ligero, según la norma UNE -EN -998 -2,
cuando su densidad es igual o menor que 1.300 kg/m3. Para la hidratación
del cemento en el mortero sería suficiente incorporarle una pequeña
cantidad de agua, sin embargo, de esta forma se obtendrían consistencias
demasiado secas y no trabajables. Por ello es necesaria mayor cantidad de
agua de amasado que la estrictamente necesaria para el fraguado.

Esto explica que, durante el fraguado y endurecimiento del mortero, se

produzca una pérdida del agua sobrante, que no se combina con las
partículas de cemento para la formación y endurecimiento de cristales.

De lo anteriormente comentado se deduce que, al utilizar de forma

proporcional idénticas materias primas e incorporar aproximadamente la
misma cantidad de agua de amasado, se observan, en general, mayores
pérdidas de agua e inferiores densidades en aquellos morteros con más
bajo contenido en cemento.
Es lógico pensar que a menor número de partículas de cemento a hidratar
mayor pérdida de agua. La pérdida de agua resulta, por lo comentado, un
indicador de variaciones accidentales en el contenido de cemento en el
mortero.

La densidad en estado endurecido se determina siguiendo el procedimiento

operativo que figura en la Norma Europea UNE -EN 1015 1015-10.

Permeabilidad al vapor de agua

Si anteriormente reseñábamos la conveniencia de impermeabilidad en los
morteros expuestos al agua, resulta deseable, sin embargo, su
permeabilidad al vapor. El paso del vapor a través de la estructura capilar
del material favorece su traspiración impidiendo la aparición de
condensaciones en el interior, por causas higrotérmicas.

Existe un procedimiento operativo destinado a medir la permeabilidad de

agua de los morteros para revocos exteriores según la UNE -EN 1015 1015-
19 .

Comportamiento térmico
Esta característica viene dada por la conductividad térmica del material que
indica la cantidad de calor que pasa en la unidad de tiempo por una
superficie unidad del material. La conductividad depende de la densidad,
porosidad, contenido de humedad, etc. En el caso de los morteros estos
parámetros dependen de los componentes y proporciones que contengan
siendo fundamental la densidad final de la mezcla. La Norma básica NBE -
CT -79 fija los siguientes valores en función de la densidad:
 Comportamiento ante el fuego
Existen dos parámetros fundamentales que caracterizan el comportamiento
ante un incendio: la Reacción (M) y la Resistencia ante el Fuego (RF).

La Reacción ante el Fuego clasifica los materiales en cinco tipos, M0, M1,
M2, M3 y M4, que indican la magnitud de menor a mayor en que pueden
favorecer el desarrollo de un incendio. Según la NBE -CPICPI-96 los
morteros son clasificados en la clase menos peligrosa M0 que indica que un
material no es combustible ante la acción térmica.

También la transposición de normativa europea sobre seguridad ante

incendio en los edificios prEN 13501 13501-1 establece un sistema de
clases de los materiales de construcción en función de su nivel de
combustibilidad. El mortero, de conglomerantes inorgánicos, se clasifica
dentro de la clase de reacción ante el fuego más baja A1 , sin necesidad de
ensayo.

La Resistencia ante el Fuego indica el tiempo durante el que un elemento

debe mantener las condiciones que le sean exigibles en el ensayo
normalizado conforme a la UNE 23093 . Según esto, los elementos
constructivos se clasifican en función de la siguiente escala de tiempos:
15, 30, 60, 90, 120, 180 y 240 minutos.

Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un incendio,

sufre una serie de cambios que afectan a su resistencia mecánica. En
general, a temperaturas superiores a 250 ºC, las propiedades resistentes
del mortero sufren una caída irreversible, quedando también afectado el
color de éste.
En zonas continuamente expuestas a elevadas temperaturas se recomienda
el uso de morteros aislantes o refractarios. Para ello son útiles los áridos
expandidos, por su baja conductividad térmica y el empleo de aireantes.

También el uso de arenas calizas aumenta el poder aislante, sobre todo

hasta los 500 ºC, porque el calor absorbido por el recubrimiento se emplea
en descomponer el carbonato cálcico. No obstante, en estos casos se
produce un decremento de las propiedades resistentes.
 Mapa conceptual

2.2 propiedades
y
características

características
propiedades del del mortero
fresco
¿Qué es una mortero Consistencia
Tiempo de utilización o de trabajabilidad
propiedad? Trabajabilidad (tiempo de uso).
Consistencia Tiempo abierto
Retención de la Densidad
Son un conjunto de
consistencia Adherencia (en estado fresco)
características Contenido de iones cloruro
Capacidad de retención de agua

propiedades del mortero en

¿Qué es una estado de endurecimiento características del mortero
endurecido
caracteristica?
Adherencia Resistencia mecánica
Resistencia a la Adherencia
Cualidades o rasgos comprensión Retracción
distintivos Durabilidad Absorción de agua

Densidad (estado endurecido)
Permeabilidad al vapor de agua
Comportamiento térmico
Comportamiento ante el fuego

La resistencia ante el fuego de los elementos constructivos aumenta cuando

son revestidos exteriormente con mortero. Es posible obtener la resistencia
deseada asignando el espesor de la capa de mortero conveniente.

2.3 Clasificación de
morteros
Mortero Tipo N
Por lo general, el Tipo N es recomendable utilizarlo en paredes exteriores y
de superficies por encima del nivel del suelo expuestas a condiciones
climáticas severas y a altas temperaturas. La mezcla de mortero de
laboratorio Tipo N tiene una resistencia a la compresión media y
está compuesta de una parte de cemento Pórtland, una parte de cal
y seis partes de arena.

Es considerado una mezcla de uso general, útil para instalaciones de apoyo

de carga sobre el nivel del suelo, exteriores e interiores. También es el mas
preferido para mampostería de piedra blanda. El tipo N también es el más
utilizado por los constructores y es la mejor opción para aplicaciones
generales.

Beneficios
Fácil preparación, sólo necesita adicionar agua.
Fácil aplicación, mayor rendimiento de la mano de obra.
Mejor calidad de la mezcla.
Disminución de fisuras en los pañetes.
Mejores acabados en los pañetes.
Mejor control de inventarios en obra.
Menor impacto ambiental.
aplicaciones y usos
Pega de unidades de mampostería para muros interiores.
Pañete o repello de muros interiores.

morteros tipo o
Esta mezcla de Tipo O tiene una resistencia a la compresión
relativamente baja, sólo 350 psi. Es utilizado principalmente para paredes
interiores, sobre rasantes y sin carga. En algunas aplicaciones
interiores se puede utilizar el tipo O como alternativa al tipo N, pero su
uso exterior es limitado debido a su baja capacidad estructural.

No es recomendable en zonas expuestas a fuertes vientos. Es ideal para

trabajos de repintado y reparaciones similares en estructuras existentes,
debido a su consistencia y facilidad de aplicación.

morteros tipo s
El mortero de cemento tipo S, ofrece una alta resistencia a la
compresión de más de 1,800 psi y una gran resistencia a la
adhesión, es adecuado para numerosos proyectos a nivel del suelo o por
debajo de éste. Tiene un rendimiento excelente para soportar la presión del
suelo y las cargas sísmicas y de viento.

Es la opción común para muchas aplicaciones por debajo del nivel del
suelo, como cimientos de mampostería, bocas de inspección, muros de
contención y alcantarillas, al igual que para proyectos de nivelación como
patios y pasarelas de ladrillo. Si bien el mortero de cemento tipo S debe
tener una resistencia mínima a la compresión de 1,800 psi, por lo general se
mezcla para fuerzas entre 2,300 y 3,000 psi
beneficios
Fácil preparación, sólo necesita adicionar agua.
Fácil aplicación, mayor rendimiento de la mano de obra.
Mejor calidad de la mezcla.
Disminución de fisuras en los pañetes.
Mejores acabados en los pañetes.
Mejor control de inventarios en obra.
Menor impacto ambiental.

aplicaciones y usos
Pega de unidades de mampostería para muros interiores y exteriores.
Pañete o repello de muros interiores y exteriores.

morteros tipo m

El Tipo M tiene la mayor cantidad de cemento Pórtland y es

recomendado para cargas pesadas y para aplicaciones por debajo del nivel
del suelo, incluyendo cimientos, muros de contención y caminos de entrada.

Mientras que los tipo M proporcionan al menos 2,500 psi de

resistencia a la compresión, ofrecen propiedades de adhesión y
sellado relativamente pobres, que los hacen inapropiados para muchas
aplicaciones expuestas. El tipo M es el adecuado para el uso con piedra
natural ya que ofrece una resistencia similar al de la piedra.
beneficios
Excelente trabajabilidad por el contenido adecuado de aire y retención
de agua.
Menor variabilidad en las mezclas de mortero debido al adecuado
control de calidad del producto.
Fácil preparación al requerir solo la adición óptima de agua en las
proporciones definidas en el diseño de mezcla.
Bajo porcentaje de desperdicio.
Mayor tiempo de manejabilidad, gracias a la incorporación de aditivos de
última tecnología.
Mejor adherencia a las unidades de mampostería.
Gracias a su rendimiento, se puede presentar una disminución en los
tiempos totales de ejecución en obra.
Optimización en los espacios de almacenamiento y mejor control de
inventarios.
Menor costos en las labores de limpieza y aseo en la obra.

VENTAJAS EN SOSTENIBILIDAD
Aporte certificación LEED®: este producto puede contribuir a la obtención
del crédito Materiales y Recursos: Transparencia y Optimización de los
Productos de Construcción-Fuentes de Materias Primas, aplicando a la
opción 1: Argos realiza anualmente su reporte de sostenibilidad corporativo
“Reporte Integrado” basado en el Global Reporting Initiative (GRI) en donde
publica el detalle de su desempeño y los planes con relación a cada uno de
los aspectos más relevantes para la sostenibilidad del negocio y para sus
grupos de interés. Lo puedes ver en nuestra página web https://ir.argos.co/
en la sección de Información Financiera – Resultados Financieros –
Reportes. En ese mismo reporte, Argos informa la comunicación del
progreso que ha realizado frente al compromiso con el U.N. Global
Compact.
beneficios
Excelente trabajabilidad por el contenido adecuado de aire y retención
de agua.
Menor variabilidad en las mezclas de mortero debido al adecuado
control de calidad del producto.
Fácil preparación al requerir solo la adición óptima de agua en las
proporciones definidas en el diseño de mezcla.
Bajo porcentaje de desperdicio.
Mayor tiempo de manejabilidad, gracias a la incorporación de aditivos de
última tecnología.
Mejor adherencia a las unidades de mampostería.
Gracias a su rendimiento, se puede presentar una disminución en los
tiempos totales de ejecución en obra.
Optimización en los espacios de almacenamiento y mejor control de
inventarios.
Menor costos en las labores de limpieza y aseo en la obra.

VENTAJAS EN SOSTENIBILIDAD
Aporte certificación LEED®: este producto puede contribuir a la obtención
del crédito Materiales y Recursos: Transparencia y Optimización de los
Productos de Construcción-Fuentes de Materias Primas, aplicando a la
opción 1: Argos realiza anualmente su reporte de sostenibilidad corporativo
“Reporte Integrado” basado en el Global Reporting Initiative (GRI) en donde
publica el detalle de su desempeño y los planes con relación a cada uno de
los aspectos más relevantes para la sostenibilidad del negocio y para sus
grupos de interés. Lo puedes ver en nuestra página web https://ir.argos.co/
en la sección de Información Financiera – Resultados Financieros –
Reportes. En ese mismo reporte, Argos informa la comunicación del
progreso que ha realizado frente al compromiso con el U.N. Global
Compact.

mortero tipo k
Este tipo se utiliza raramente en construcciones nuevas, pero
puede ser especificado para restauraciones u otras aplicaciones
especiales. Tiene una resistencia a la compresión muy baja de sólo 75 psi.
Dada su suavidad, el tipo K se utiliza principalmente para restaurar la
mampostería en edificios históricos o antiguos que requieren una mezcla
especial que no es significativamente más fuerte que la mampostería
existente.

Clasificación de Morteros según su composición

Tipo N
Cemento portland - 1
Cal - 1
Arena - 6

Tipo O
Cemento portland - 1
Cal - 2
Arena - 9

Tipo S
Cemento portland - 1
Cal - 1/2
Arena - 4 1/2

Tipo M
Cemento portland - 1
Cal - 1/4
Arena - 3 1/4

Tipo K
Cemento portland - 1
Cal - 3
Arena - 12
Mortero Hidrófugo
Las sustancias de la familia de los hidrófugos cubren los capilares de
cualquier superficie y actúan sobre su estructura, la cual
proporciona así un material hidrófugo y menos mojable.

El tipo hidrófugo no es un mortero impermeable por si solo para ello se

deben utilizar imprimaciones o aditivos especiales, sin embargo, su
capacidad de absorción frente al agua a baja presión (agua de lluvia) es
sustancialmente menor que la del cemento fabricado sin el uso
de esta clase de aditivos.

Los morteros hidrófugos para humedades se emplean como mezcla de

asientos para fábricas de cerramientos exteriores. También se utilizan como
revestimientos para exteriores en escayola y yeso.

Los morteros especiales tienen como función principal evitar la

penetración de agua garantizando la impermeabilidad de la
superficie y de las juntas. Para lograr las propiedades de
impermeabilidad de estos, es necesario realizar una dosificación precisa y
controlada en su elaboración o bien utilizar una mezcla ya preparada, como
es el caso de los morteros industriales mixtos en seco con propiedades
hidrorepelentes.

En cuanto a la estanqueidad, lo más relevante en relación con la colocación

del mortero es una buena ejecución del revoque o enfoscado,
con una cuidadosa compactación para facilitar la adherencia al
soporte y evitar futuros problemas de humedad.

Mortero autonivelante
Se trata de un mortero fluido, perfectamente colocado y nivelado por
bombeo y debido a sus características fisiológicas, sin segregación
y con altas prestaciones mecánicas, hacen de este tipo ser apto para
cualquier tipo de recubrimiento final.
Es especialmente adecuado para colocar en sistemas de calefacción por
suelo radiante, gracias a su conductividad térmica superior a la de los
convencionales, lo que supone un importante ahorro de recursos
energéticos.
Mortero Hidrófugo
Las sustancias de la familia de los hidrófugos cubren los capilares de
cualquier superficie y actúan sobre su estructura, la cual
proporciona así un material hidrófugo y menos mojable.

El tipo hidrófugo no es un mortero impermeable por si solo para ello se

deben utilizar imprimaciones o aditivos especiales, sin embargo, su
capacidad de absorción frente al agua a baja presión (agua de lluvia) es
sustancialmente menor que la del cemento fabricado sin el uso
de esta clase de aditivos.

Los morteros hidrófugos para humedades se emplean como mezcla de

asientos para fábricas de cerramientos exteriores. También se utilizan como
revestimientos para exteriores en escayola y yeso.

Los morteros especiales tienen como función principal evitar la

penetración de agua garantizando la impermeabilidad de la
superficie y de las juntas. Para lograr las propiedades de
impermeabilidad de estos, es necesario realizar una dosificación precisa y
controlada en su elaboración o bien utilizar una mezcla ya preparada, como
es el caso de los morteros industriales mixtos en seco con propiedades
hidrorepelentes.

En cuanto a la estanqueidad, lo más relevante en relación con la colocación

del mortero es una buena ejecución del revoque o enfoscado,
con una cuidadosa compactación para facilitar la adherencia al
soporte y evitar futuros problemas de humedad.

Mortero autonivelante
Se trata de un mortero fluido, perfectamente colocado y nivelado por
bombeo y debido a sus características fisiológicas, sin segregación
y con altas prestaciones mecánicas, hacen de este tipo ser apto para
cualquier tipo de recubrimiento final.
Es especialmente adecuado para colocar en sistemas de calefacción por
suelo radiante, gracias a su conductividad térmica superior a la de los
convencionales, lo que supone un importante ahorro de recursos
energéticos.
La mezcla es fluida y está compuesta por un aglutinante hidráulico ya sea
mediante la utilización de cemento Pórtland u otros agregados
seleccionados y superplastificantes.

Adicionalmente, se pueden incluir microfibras de polipropileno, con el

fin de reducir el agrietamiento superficial en la etapa plástica y
aumentar la resistencia a la abrasión, al impacto, al fuego, etc.

Su fabricación se realiza en una planta de hormigón mediante

equipos de pesaje calibrados y correctamente embalados desde la fase de
fabricación y transporte hasta la construcción, para que el producto presente
las condiciones de fluidez requeridas.

Mortero de reparación
Para la reparación del hormigón se puede recurrir a una serie de causas,
que van desde los defectos estructurales naturales causados por
asentamientos de edificios y ajustes en los momentos de altas y bajas
temperaturas, hasta daños provocados por la entrada inesperada de
agua o producidos por la corrosión evitable de los refuerzos internos.

Aunque cada uno de estos trabajos requerirá una reparación similar, es

decir, rellenar grietas o huecos con un mortero de reparación de
hormigón especializado, los de reparación utilizados, pueden diferir
entre las distintas reparaciones requeridas. Por lo general, los morteros
de reparación estructural de hormigón se dividen a su vez en dos
grupos diferentes, el de cemento y el epóxico.
Mortero hidráulico
Los de esta clase se pueden dividir en morteros hidráulicos y no hidráulicos,
dependiendo del tipo de fraguado y endurecimiento, que a su vez depende
del tipo de cemento utilizado. Los morteros hidráulicos son aquellos que
tienen la propiedad de fraguarse y endurecerse cuando entran en contacto
con el agua.

Sus propiedades hidráulicas y de aislamiento garantizaban la

impermeabilidad de los espacios. En su elaboración se utilizaron cal, un
material arcilloso y polvo cerámico (baldosas pulverizadas), y una parte
de sus áridos naturales se sustituyó por cerámica triturada
Mortero de cal
Este tipo está compuesto de cal y un agregado como la arena,
mezclado con agua. En el Antiguo Egipto se empleaban los
primeros morteros de cal. Hace unos 6.000 años, utilizaron cal para
enlucir las pirámides de Giza. A esto se suma que los egipcios también
incorporaron varias limas en sus templos religiosos, así como en sus
casas. Las construcciones tradicionales indias construidas con mortero
de cal, que tienen más de 4.000 años de antigüedad, como el Mohenjo-
daro, siguen siendo un monumento patrimonial de la civilización del valle del
Indo en Pakistán, uno de los más antiguos que se conocen y que también
se utilizaban en la antigua Roma y Grecia, cuando sustituyó en gran medida
a los morteros de arcilla y yeso comunes en la antigua
civilización egipcia. El mortero de cal, a pesar de su utilidad a lo
largo de muchos siglos, no ha sido bien comprendido; las
prácticas tradicionales se basaban en la tradición, el folclore y el
conocimiento comercial, lo que se veía justificado por el gran
número de edificios antiguos que se conservan en pie. Sólo durante las
últimas décadas las pruebas empíricas han proporcionado una comprensión
científica de su notable durabilidad.

Mortero asfáltico
Es una mezcla fría, uniforme y homogénea, preparada con
emulsión asfáltica o asfalto rebajado, agua y arena con un tamaño máximo
de dos coma treinta y seis (2,36) milímetros (Nº 8), la cual cumple con los
estándares de calidad establecidos en la Cláusula F.

De la Norma N-CMT-4-04, Materiales Pétreos para Mezclas

Asfálticas. Se coloca normalmente sobre una base impregnada o un ligante
asfáltico como capa de rodadura.

Mortero seco
El mortero seco consiste principalmente en una mezcla de
diferentes tipos de cemento o cal, aditivos y agregados con un
tamaño de grano no superior a 4 mm.

A diferencia del mortero de porcelana hecho "in situ", el mortero seco sale
de la fábrica con la dosis exacta de sus componentes y de acuerdo con las
prescripciones técnicas y reglamentos vigentes.
 Mapa conceptual

2.3 Clasificación
de morteros

tipos de
morteros

Mortero tipo N Mortero tipo o Mortero tipo s Mortero tipo m Mortero tipo k Mortero Hidrófugo

Mortero
beneficios tiene una resistencia a la Ofrece una alta resistencia a la tiene la mayor cantidad de se utiliza raramente en
compresión relativamente baja compresión de más de 1,800 psi cemento Pórtland y es construcciones nuevas, pero autonivelante
y una gran resistencia a la recomendado para cargas puede ser especificado para
Fácil preparación, sólo necesita
adhesión pesadas y para aplicaciones por restauraciones u otras
adicionar agua.
Fácil aplicación, mayor rendimiento de
debajo del nivel del suelo aplicaciones especiales Mortero de
la mano de obra. reparación
Mejor calidad de la mezcla.
Disminución de fisuras en los pañetes.
Mejores acabados en los pañetes.
Mejor control de inventarios en obra. Mortero hidráulico
Menor impacto ambiental.

Mortero de cal

Mortero asfáltico

Mortero seco
Sólo es necesario que el producto se deposite in situ en el lugar más
interesante donde se pueda hacer la mezcla final añadiendo sólo agua. La
tecnología elaborada en la planta de fabricación garantiza tanto la
calidad como la composición exacta del producto.

2.4 Dosificación de
morteros
Los morteros pueden dosificarse por peso o por volumen

Algunos principios fundamentales en la dosificación de morteros incluyen lo

siguiente:
Morteros con altos consumos de cemento generan altas resistencias
pero también pueden agrietarse excesivamente durante el secado. Este
tipo de morteros fraguan muy rápido, son muy densos, durables e
impermeables y poseen una gran capacidad de adherencia.
Los morteros con bajo contenido de cemento son muy estables a los
cambios volumétricos, pero poseen muy baja adherencia, también son
muy absorbentes y por su baja resistencia son menos durables y
rigidizan menos a estructuras como la mampostería de tabique.
Los morteros con altos contenidos de arena son más económicos y más
estables a los cambios volumétricos, siempre y cuando cumplan con la
resistencia deseada.
La granulometría, textura y forma de los granos de arena son muy
importantes en el comportamiento de los morteros en estado fresco y
tienen que ver tanto en el consumo de pasta de cemento como en la
resistencia final del producto. Los morteros hechos con arenas bien
graduadas y angulosas desarrollan una mejor adherencia y mayor
resistencia pero son ásperas y difíciles de trabajar en estado fresco.
 Los morteros que poseen aire introducido son muy trabajables y son
más durables al intemperismo. El aire se introduce por medio de aditivos
(líquidos), los cuales durante el mezclado del mortero producen burbujas
de aire que quedan atrapadas en el mortero endurecido, las burbujas se
alojan en la pasta de cemento.
Procedimiento
Antes de proceder a dosificarse un mortero, debe conocerse ciertos datos
de la obra a realizar, como también las propiedades de los materiales que
se van a emplear en la construcción para preparar el mortero.
Datos de la obra
Deberá obtenerse la información correspondiente a las especificación y
planos de la obra con los cuales se puedan determinar todos o algunos de
los siguientes datos:
Finura del agregado recomendad
Máxima relación de agua/cemento
Fluidez recomendado
Mínimo contenido de cemento
Condiciones de exposición
Resistencia a la compresión de diseño del mortero

Datos de los materiales

Las características de los materiales deben medirse con ensayos de
laboratorio sobre muestras representativas del material a utilizar en la obra.
Se sugiere seguir las normas NTC en la realización de las pruebas. Las
propiedades que deben determinarse son:

Cemento
Densidad
Masa unitaria suelta
Agua
Densidad
Agregado fino
Análisis granulométrico del agregado incluyendo el cálculo del módulo
de finura.
Densidad aparente seca y porcentaje de absorción del agregado.
Porcentaje de humedad del agregado inmediatamente antes de hacer
las mezclas.
Masa unitaria suelta.
Pasos a seguir
Para obtener las proporciones de la mezcla del mortero
que cumpla las características deseadas, con los materiales
disponibles se prepara una primera mezcla de prueba teniendo
como base unas proporciones iniciales que se determinan
siguiendo el orden que a continuación se indica:

Selección de la fluidez
Determinación de la resistencia de dosificación
Selección de la relación agua/cemento
Estimación del contenido de cemento
Cálculo de la cantidad de agua
Cálculo del contenido de agregado
Cálculo de las proporciones iniciales
Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado
Ajustes a las mezclas de prueba

Selección de la fluidez.
La fluidez requerida por el mortero se escogerá de acuerdo con las
especificaciones de la
obra.

Determinación de la resistencia de dosificación.

El mortero debe dosificarse y producirse para asegurar
una resistencia promedio lo suficientemente alta, minimizando la
frecuencia de resultados de pruebas de resistencia por debajo de la
resistencia tomada para diseño.

Selección de la relación agua/cemento

La relación agua/cemento (A/C) requerida se debe determinar no
sólo por los requisitos de resistencia, sino también por factores de
durabilidad, retracción, etc.

Puesto que distinto cemento, agua y agregado producen generalmente

resistencias diferentes con la misma A/C, es muy conveniente
encontrar la relación entre la resistencia y la A/C para los materiales
que se usarán realmente
Cálculo de la cantidad de agua.
A = Cantidad de agua (kg/m de mortero) = A = C * (A/C)
Si se va a emplear aditivo se deben consultar las recomendaciones del
fabricante, si es del caso reducir la cantidad de agua y cemento.

Cálculo de las proporciones iniciales

El método más práctico para expresar las proporciones de un mortero es
indicarlas en forma de relación por masa de agua, cemento y
agregado tomando como unidad el cemento.

Primera mezcla de prueba. Ajuste por humedad del agregado.

Las proporciones iniciales calculadas deben verificarse por medio de
ensayos de fluidez y resistencia hechos a mezclas de prueba
elaboradas ya sea en el laboratorio o en el campo, teniendo en cuenta
la humedad del agregado.

Cuando no se cumple con la fluidez y/o la resistencia requerida se debe

hacer los ajustes a la mezcla de prueba.

Ajustes a la mezcla de prueba

Ajuste por fluidez
Al preparar la primera mezcla de prueba deberá utilizarse la cantidad de
agua necesaria para producir la fluidez requerida.

Ajuste por resistencia

Se prepara una segunda mezcla de prueba con las proporciones ajustadas,
que debe cumplir con la fluidez y se elaboran muestras para el
ensayo de resistencia. Si las resistencias obtenidas difieren de
la resistencia de dosificación, se reajustan los contenidos de cemento y
agregado, determinando las proporciones ajustadas, dejando constante la
cantidad de agua por volumen unitario de mortero, para mantener la fluidez.

Proporciones Empíricas de Morteros Hidráulicos

Los morteros 1:1 a 1:3 son morteros de gran resistencia y deben hacerse
con arena limpia. Los morteros 1:4 a 1:6 se deben hacer con arena limpia o
semilavada.
 Mapa conceptual

2.4 Dosificación
de morteros

tipos de
morteros

los morteros pueden dosificarse por peso o

volumen

Morteros con altos Los morteros con bajo Los morteros con altos La granulometría, textura y forma Los morteros que poseen
consumos de cemento contenido de cemento contenidos de arena son más de los granos de arena son muy aire introducido son muy
generan altas son muy estables a los económicos y más estables a importantes en el comportamiento trabajables y son más
resistencias cambios volumétricos los cambios volumétricos de los morteros en estado fresco durables al intemperismo

procedimiento
Antes de proceder a dosificarse un mortero, debe
conocerse ciertos datos de la obra a realizar

pasos a seguir

Selección de la Determinación Selección de la Estimación del Cálculo de la Cálculo del Cálculo de las Primera mezcla
fluidez de la relación contenido de cantidad de contenido de proporciones de prueba
resistencia agua/cemento cemento agua agregado iniciales
 Blibliografias
https://www.studocu.com/es-mx/document/instituto-tecnologico-de-
cancun/tecnologias-del-concreto/24-investigacion-dosificacion-de-
morteros/10621297
https://mnisaccp01.blob.core.windows.net/colombia/Contenido/Conoce-
nuestros-productos/argos_ft_morter_seco_pega_tipo_m.pdf
https://www.ultracem.co/wp-content/uploads/2019/05/Mortero-Tipo-S.pdf
https://www.construmatica.com/construpedia/Introducci%C3%B3n_a_lo
s_Morteros#Origen_y_desarrollo
https://www.niasa.com.mx/que-es-un-mortero/
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/como-se-evalua-la-calidad-
de-un-mortero
https://personal.ua.es/es/servando-chinchon/documentos/-
gestadm/material-docente/19-caracteristicas-de-morteros.pdf