1. ¿Qué es un diagrama de ISHIKAWA?

Es un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pez.

Consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a
analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo
del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el
análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son calidad de los procesos, productos
y los servicios.
Este diagrama causal es la representación gráfica de las relaciones múltiples de causa-efecto
entre las diversas variables que intervienen en un proceso. En teoría general de sistemas,
un diagrama causal es un tipo de diagrama que muestra gráficamente las entradas o inputs, el
proceso, y las salidas u outputs de un sistema (causa-efecto), con su respectiva

2. ¿Qué significan las siglas PHVA, para que sirven el PHVA y cuáles son las fases de
este?
 Planear
 Hacer
 Verificar
 Actuar
Este es un proceso lógico y por etapas que permite el mejoramiento continuo a través de ellos
3. Elabore un paralelo donde determine cuales son las ventajas y desventajas del ciclo
PHVA.
Ventajas del ciclo PHVA
 Por lo general, se consiguen mejoras en el corto plazo y resultados visibles.
 Se reducen los costos de fabricación de productos y prestación de servicios.
 Es un-Sistema que favorece una cuestión hoy en día vital para todas las
empresas: incrementar la productividad y enfocar a la organización hacia la
competitividad.
 Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos.
 Permite detectar y eliminar procesos repetitivos.
Desventajas del ciclo PHVA
 Cuando el mejoramiento se concentra en un área específica de la organización, se puede
perder la perspectiva de interdependencia que existe entre los distintos departamentos y
áreas de las organizaciones.
 Requiere de cambios importantes en toda la organización, lo que puede acarrear
inversiones importantes en infraestructuras o recursos humanos.
4. ¿El diagrama de Pareto consiste en un gráfico circular o por sectores? justifique su
respuesta.
A. Verdadero
B. falso
falso, ya que este diagrama es una representación gráfica (pero de barras) la cual concentra
las causas en orden descendiente lo que nos permite es identificar cuál es ese 80% que genera
los problemas para concentrar nuestros esfuerzos en sus soluciones.
5. Se puede decir que el diagrama de Pareto es la ley o regla de
A. Ley o regla del 60/40
B. Ley o regla del 20/80
C. Ley o regla del 80/20
D. Ley o regla del 50/50
6. ¿Cuáles son unas de las ventajas del diagrama de Pareto?
A. Mejorar continuamente, analizar y priorizar problemas, visión sencilla y completa
de los problemas y permitir que la gráfica sea comprensible.
B. Ayudar a comprender fácilmente la gráfica, visión compleja y se evidencia muy
pocos problemas, mejorar continuamente y analizar y no priorizar problemas.
C. Permitir que los operarios trabajen en conjunto, que los sectores de trabajo de la
industria se agrupen y ayuden a desmejorar la empresa y resolver los problemas
que se puedan tener.
D. Todas la anteriores.
7. ¿Qué es el indicador del OEE, y quien fue la primera persona que implemento
dichos cálculos y que buscaba con la implementación de esto?
OEE es un indicador que mide la eficiencia de la maquinaria industrial y se utiliza como
una herramienta clave dentro de la cultura de la mejora continua.
La primera persona en que lo implemento fue Seiichi Nakajima, buscaba con la
implementación de esto el rendimiento de la producción, la visión complaciente de la
efectividad al enforcarse no solamente en mantener el equipo funcionando correctamente,
 si no en crear un sentido de responsabilidad entre los operadores y el personal de
mantenimiento para extender y optimizar el rendimiento global del equipo.
8. ¿Cuáles son los indicadores de parámetros de trabajo que tenemos según los
cálculos del OEE y relaciones si son inadmisibles, regular, aceptables, buena o
excelentes?
 DISPONIBILIDAD
La Disponible se calcula al dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo (Tiempo
de Operación) por el tiempo que la máquina podría haber estado produciendo y no lo hizo. El
tiempo que la máquina podría Haber estado produciendo (Tiempo Planificado de
Producción) es el tiempo total menos los periodos en los que no estaba planificado producir.
(BUENA)
 RENDIMIENTO
El Rendimiento o Eficiencia se obtiene de dividir la cantidad de piezas realmente producidas
por la cantidad de piezas que se podrían haber producido. La cantidad de piezas que se
podrían Haber producido se obtiene multiplicando el tiempo en producción por la capacidad
de producción o velocidad de la máquina. (EXCELENTE)
 CALIDAD
La Calidad se calcula al restar las unidades defectuosas de todas las fabricadas. Las pérdidas
de Calidad implican tanto las pérdidas por las unidades mal fabricadas como las pérdidas de
Tiempo Productivo, el tiempo empleado en fabricar las unidades defectuosas. También
pueden incluir el tiempo de reprocesado o el coste de tirar o reciclar las unidades defectuosas.
(EXCELENTE)
9. ¿Cuáles son las tres categorías que debemos de calcular antes de realizar el cálculo
de la OEE?
A. Disponibilidad, objetivos, calidad
B. Disponibilidad, rendimiento y calidad
C. Disponibilidad, opciones, rendimiento
D. Calidad, rendimiento y confiabilidad
10. Cuáles son los factores que debemos de tener en cuenta para poder calcular el OEE:
A. OEE= A*P*R
B. OEE= A*P*Q
C. OEE= P*B*A
D. OEE= A*R*S
11. ¿Cuáles son las Seis grandes pérdidas del OEE, relacionando cada perdida a
cuál de las tres categorías que tenemos en el indicador del OEE nos afecta
directamente?
 Fallas del equipo: que producen inesperadas pérdidas de tiempo.
 Ajuste de máquinas: o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo al
iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las
 mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún
ajuste, etc.
 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores):ocurridas
en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
 Velocidad de operación reducida:cuando el equipo no funciona a su capacidad
máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada
en el plan de producción.
 Defectos en el proceso: que producen pérdidas de producción al tener que
rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
 Pérdidas de tiempo : relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, período de prueba, etc.