Accidente de Bhopal

Lockout and tagout como una opción de prevención del accidente

U na de las grandes catástrofes asociada a los accidentes industriales es sin duda el

ocurrido en Bhopal, India en diciembre de 1984, una incontrolable emisión de una sustancia
peligrosa conocida como Isocianato de metilo; un accidente industrial que a la fecha deja
unas cifras no claras de 5.295 muertos, 4.902 personas con incapacidad permanente y 42
heridos graves. Lo anterior son cifras emitidas por el gobierno de dicho país, sin embargo,
la opinión de los afectados ronda unas cifras muy por encima de las antes dadas, las cuales
oscilan en 22.917 muertos, 508.403 personas con incapacidad permanente y 33.781 heridos
graves, sin duda algunas cifras exorbitantes generadas por una emergencia industrial.
En la actualidad, las grandes industrias cuentan con exitosos sistemas de control de
procesos, asociados a la gestión de la seguridad de procesos la cual se fundamenta en la
implementación de capas de prevención y protección que permitan evitar o controlar los
accidentes de procesos, sin embargo, nada de esto se implementara en la actualidad si
accidentes como Bhopal o Chernobyl no se hubiesen presentado en el pasado.
Luego de revisar el accidente y ser este un caso estudio usado en la mayor cantidad de
cursos de seguridad industrial y seguridad de procesos, la pregunta resultante es ¿Se
necesitaban grandes controles para prevenir este evento?, si bien es cierto, la ocurrencia
de este evento desnudó la deficiente gestión realizada por la alta dirección ya que ninguno
de los controles de protección fueron eficaces y la pobre cultura de seguridad en la que
convivía toda la empresa, tanto así, que la presencia de fugas era el pan de cada día y era
una condición normal, creo que la respuesta para esta pregunta es no, al menos para este
evento en cuestión, tal ves a futuro inmediato se les presentaría una situación donde sí,
fuesen necesarios controles de procesos, de seguro ocurriría ya que la alta dirección así lo
estaba destinando.
Revisando la cadena de acontecimientos que dieron origen a la situación de emergencias,
podría decirse que, con una correcta aplicación del procedimiento de control de energías
peligrosas, conocido en muchos lugares como LOTO, por sus siglas en inglés (Lockout and
tagout) esta emergencia no se hubiese presentado ya que directamente atacaba una de las
causas básicas del accidente: No se bloquearon las líneas de flujo, vamos a analizar
brevemente los acontecimientos.
Esquemáticamente, la cadena de sucesos que dieron origen a la emergencia es la siguiente:
 Reacción quimica al
Ingreso de H2O al Calentamiento de la Emisión no controlada
entran en contracto Evaporización del
tanque de sustancia quimica de Isocianato de
con otras sustancias liquido almacenado
almacenamiento almacenada Metilo
(H2O y metal)

Diagrama secuencial de causas del evento

Sin duda, la emergencia generada (cuadro de color rojo) fue según los investigadores el
ingreso de agua al tanque de almacenamiento de IMC (cuadro de color azul), esta seria la
causa inmediata del evento, sin embargo, la pregunta es ¿de dónde provenía el agua? La
solución para un problema a una zona de procesos se convirtió en la fuente que genero la
emergencia, la instalación de una tubería que suministrara agua al proceso para
desatascarlo.

Tubería de flujo de agua

Unión de tuberías

Unidad de almacenamiento de IMC

En el esquema anterior podemos ver lo que podría ser un diseño del proceso, dentro de este,
podemos resaltar la unión bridada de las tuberías que dan hacia los tanques de almacenamiento del
ICM. Lo que los investigadores concluyen es que con la instalación de una brida ciega en este punto
(elemento de bloqueo) se hubiese podido evitar el paso de agua (línea roja esquema de abajo), sin
duda esta hubiese sido el control de la emergencia
 Tubería de flujo de agua

Brida ciega
Unión de tuberías

Unidad de almacenamiento de IMC

Otra solución que se pudiese haber dado, sería la instalación de una válvula de corte de flujo entre
las dos tuberías (líneas de color naranja en el esquema a continuación) acompañada de un elemento
de bloqueo, que podría ser una guaya de seguridad, y una etiqueta que informara el riesgo, dando
de esta manera cumplimiento al procedimiento de control de energías peligrosas.

Tubería de flujo de agua

Válvula de corte con etiqueta y candado

Unión de tuberías

Unidad de almacenamiento de IMC

Dicho lo anterior, vemos como la aplicación correcta de un procedimiento de control de energías

peligrosas pudo ser un mecanismo para evitar que una catástrofe de esta magnitud ocurriera, sin
embargo, el desconocimiento u omisión de simples procedimientos demuestran que pueden llegar
a generar grandes y desagradables acontecimientos.

Elkin Patiño Alviz

Ingeniero Industrial
Especialista en Gerencia de Riesgos Laborales