Publicaciones del Congreso Internacional

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Juárez 2017 © Academia Journals 2017 Abril 2017

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO A TRAVÉS DEL

REFINAMIENTO DE OPERACIONES RESTRICTIVAS
Ricardo Cardoza Garfio1, Gema Leticia Aragón Hernández2,
Carlos Verduzco Muela3 , Lorena Becerra Rodríguez4 y Pedro Sánchez Santiago5

Resumen— Este proyecto tiene lugar en el proceso productivo de una empresa chihuahuense. El giro de la empresa es la
fabricación de piedra cultivada o piedra artificial. Se Optimizó el proceso productivo de la empresa a través del
refinamiento de operaciones restrictivas y el rediseño del piso de producción logrando incrementar la productividad en
un 47 %, contribuyendo así a la visión de la empresa. Mediante la combinación de técnicas de Ingeniería Industrial e
Ingeniería en Materiales se ha refinado el proceso productivo con la finalidad de incrementar su productividad,
mejorando a la vez sus medibles de seguridad, calidad, entrega y costos. Para lograr el refinamiento y la optimización de
recursos, se desarrollo un análisis científico mediante microscopía electrónica de barrido, análisis de difracción de rayos
X para determinar la interacción entre el sustrato de los moldes flexibles con diferentes interfaces, a fin de establecer un
método previo a la operación de moldeo para evitar la contaminación por óxidos, este análisis fue auxiliado con el método
de solución de problemas de inventiva TRIZ lo cual permitió eliminar la actividad de limpieza logrando una disminución
en el lead time de 10 días a 4 días.
Palabras clave—moldes flexibles, piedra cultivada, TRIZ, operaciones restrictivas, distribución de planta.

Introducción
El giro de la empresa es la fabricación de paneles para recubrimiento de muros y pisos, estos paneles reciben el
nombre comercial de piedra cultivada o piedra artificial. La piedra cultivada o piedra artificial se compone de los
principales compuestos de roca natural. Por un lado la arena, que es un fragmento de roca volcánica llamada pomex
y por otro lado, el cemento que es un ex-dolomita tratado por medio de la hidratación, la molienda y la cocción.
Después del contacto con el agua, el agente de unión transforma los materiales en una masa homogénea
comúnmente denominada piedra de cemento. Los agentes colorantes consisten en óxidos metálicos y dióxidos que
figuran entre los principales componentes de cualquier mineral, y que también suelen incorporarse a la mezcla para
conseguir la coloración de masa deseada para la piedra artificial, según el tono que se desee dar al producto final.
Entre los componentes de la piedra artificial, se utilizan también plastificantes de diferentes características. Por
ejemplo, un grado de plastificante es capaz de disminuir la tasa de agua en el hormigón, a menor contenido de agua
en masa, resultará en un hormigón más plástico, otros son capaces de proteger esta mezcla contra la formación de
cavidades de aire, comúnmente llamados poros o coqueras y los terceros pueden disminuir la tasa de abrasión.
Dentro de estos aditivos plásticos, algunos son de origen natural, como los que se fabrican a partir de la arcilla
cocida. Del mismo modo para mejorar la resistencia del material y las propiedades de permeabilidad, se agrega a la
mezcla una cierta cantidad de fibra, esto permite que la pieza tenga una mayor resistencia a la torsión y a la ruptura.
Método de fabricación. Como regla general la piedra cultivada se fabrica por medio de la compresión y el vibro
moldeo. La mezcla constituida por el cemento, agentes colorantes y otros aditivos es utilizada en la operación de
moldeo vertiéndola en las cavidades del molde, para posteriormente depositarlo ya cargado con material en una
mesa de vibración asegurando así que el aire atrapado sea liberado. Dependiendo de las características de la pieza
que se esté manufacturando, los moldes para piedra cultivada o piedra artificial pueden ser rígidos como por ejemplo
los de plástico, fibra de vidrio, yeso y escayola; o suaves y elásticos como los de poliuretano, caucho, látex, silicona,
elastómero, entre otros
Campos de aplicación. Este material se pude aplicar tanto para revestimiento interior como exterior, todo
depende del entorno local o del gusto y preferencias del usuario.
La piedra cultivada es una solución para el recubrimiento de fachadas, en conductos de ventilación, ventanas,
barandillas, pasamanos de balcones, escaleras y escalones, entre otros. Así mismo, se estipula en los estudios de
seguridad que el hormigón con aglutinantes de cemento, es un material que no emite toxinas u otras sustancias

1
Ricardo Cardoza Garfio es Maestro en sistemas de manufactura por el ITCH, Chihuahua, Chihuahua México.
cardozagarfio@gmail.com
2
Gema Leticia Aragón Hernández es estudiante de doctorado en Colegio Nueva Vizcaya, Chihuahua, Chihuahua México
3
Carlos Verduzco Muela es profesor del Instituto tecnológico de Chihuahua, Chihuahua, Chihuahua México
4
La Lic. Lorena Becerra Rodríguez es Profesora del Tecnológico Nacional de México ITCH y estudiante de doctorado en el
CNV en Chihuahua, Chihuahua México lorenabecerra2004@hotmail.com
5
Pedro Sánchez Santiago es Profesor Investigador del Tecnológico Nacional de México en Chihuahua, Chihuahua México
sanchezsantiago.pedro@gmail.com (autor corresponsal)

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peligrosas. , Resolviendo el problema de contaminación en los moldes e implementando una distribución de planta
diseñada con técnicas de Ingeniería Industrial, se logro un sustancial aumento en la producción, amplificándola a 22
mezclas de hormigón diarias lo cual significo un incremento en su rendimiento y la eliminación de variaciones
ocasionadas por los desperdicios de manufactura.
Adicional a esto la empresa desea acceder a nuevas áreas de oportunidad, abordando diferentes mercados que
hasta el momento no han sido explotados por su incapacidad para dar respuesta a los requerimientos del sector
económico dedicado a la construcción principalmente.
En resumen podemos establecer como principales directrices para el desarrollo de este proyecto la necesidad de
incrementar la productividad de la empresa como respuesta a la creciente demanda del mercado procurando un
proceso sustentable, enfocado en el uso racional del agua, evitando la contaminación del medioambiente por agentes
químicos agresivos.

Descripción del Método

Desarrollo
Para llevar a cabo este proyecto se contó con la cooperación de los laboratorios del Instituto Tecnológico de
Chihuahua y del Centro de Investigación en Materiales Avanzados donde se empleó la siguiente infraestructura
física:

1. Laboratorio de películas delgadas.

2. Tribómetro para capas y películas delgadas
3. Equipo de aspersión térmica.
4. Microscopio de barrido / EDAX.
5. Cromatografía de masas.
6. Laboratorio de análisis químicos.
7. Superficies contaminadas para investigación de campo.

A fin de determinar el camino a seguir para desarrollar este punto, se precisa necesario definir el problema
particular o específico; para ello plantearemos la problemática en términos de TRIZ. Al formular el planteamiento
como un problema genérico se emplearon 39 parámetros técnicos de la metodología a fin de trazar una ruta de
acción. En la etapa de definición del problema genérico, se utilizo la matriz de contradicciones cuya función fue
mostrar como otros problemas generales análogos al planteamiento de este problemática han sido resueltos; con esto
se obtuvieron las soluciones generales en donde se identificaron algunos de los 40 principios de inventiva de TRIZ.
Mediante el cual se obtuvieron las posibles soluciones específicas al problema de contaminación de moldes.

Comentarios Finales

Resumen de resultados Aún y cuando los supuestos establecidos en el análisis de la nueva distribución de planta
fueron favorables; como en todo proyecto de esta magnitud la inversión financiera representa una de las principales
limitantes. Con los recursos disponibles se inicio la transformación de la planta, buscando una aproximación de la
distribución física del equipo y departamentos a la propuesta descrita.
El primer recurso empleado en el proceso de transformación física fue la aplicación de un agresivo programa de
5’s, donde la participación y concientización del personal operativo fue clave para la instauración y mantenimiento
de los cambios implementados. En la figura uno se puede observar el antes y después de aplicar esta técnica tan
simple pero efectiva de las cinco disciplinas (5 S´s)

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Programa 5’s Fecha: 10 / octubre / 2014

Antes Después

Área de reparación de moldes

Nivel del programa alanzado:

 Clasificación  Orden  Limpieza  Estandarización  Disciplina

Comentarios: Falta disciplina entre los miembros del equipo. Los roles de limpieza se ejecutan por el
seguimiento del encargado de área, sin embargo no se ha creado la disciplina entre el personal.

Figura 1 ejemplo de la aplicación del programa de las 5S´s

La estrategia utilizada para favorecer la capacitación continua del personal con su subsecuente concientización
fue el establecimiento de un programa de juntas efectivas. En ésta parte se reconoció la necesidad del empowerment
en los empleados a través de una dirección efectiva y constante. Aquí es donde entra la administración estándar, el
seguimiento que se le debe dar a todas las actividades con el fin de implantar de manera permanente los principios
de estandarización y control en cada actividad involucrada en el proceso productivo y de administración de la
empresa.
Para validar la distribución de planta propuesta, se elaboro una simulación del proceso empleando
TECNOMATIX®. Se eligió este software ya que es una herramienta de simulación de eventos discretos que ayuda a
crear modelos digitales de sistemas lógicos.
Al crear un modelo digital del sistema de producción propuesto, permitió la exploración de sus características y
la optimización de sus recursos. Mediante este modelo digital fue posible llevar a cabo experimentos y trabajar con
escenarios hipotéticos sin afectar al sistema de producción existente. Al validar los análisis referentes a cuellos de
botella, estadísticas y diagramas, permitió obtener la información necesaria para hacer una toma de decisiones fiable
antes de la transformación física en la distribución de planta.
Resultados alcanzados con las dos estrategias
Gracias al empleo del nuevo interfaz (desmoldante) en el proceso de producción, se logro eliminar la operación
de limpieza, principal cuello de botella del sistema, reduciendo el tiempo de entrega de un lote típico de diez a
cuatro días, así como al contar con las 7.5 horas del turno como tiempo disponible efectivo para cada estación de
moldeo, se logro aumentar la productividad de 15 a 22 batidas logrando la expectativa del 47%. Este resultado se
obtuvo con dos estaciones de trabajo, liberando espacio suficiente para instalar en un futuro dos estaciones más con
su respectivo aumento en la productividad de la empresa.

Conclusiones
La aplicación de conceptos, técnicas y herramientas de los sistemas de manufactura enfocada en flujo, son
totalmente efectivas, y a la vez sencillas. Lo descrito en este trabajo solo es una pequeña muestra de la efectividad
de esas herramientas cuyo enfoque sistemático se centra en la reducción y eliminación de tiempos de espera,

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tiempos de cambios de modelo y otras muchas actividades que no agregan valor al producto. Al eliminar esos
desperdicios del sistema, el personal cuenta con más tiempo efectivo para la fabricación de productos lo que
significa, invariablemente, un aumento en la productividad de la planta. Los resultado expuestos no son el efecto de
alguna mejora en la productividad de la mano de obra, esta debe considerarse como una consecuencia adicional del
refinamiento de los métodos de manufactura enfocada en flujos. Este proceso de optimización realmente resulta de
un correcto enfoque del trabajo balanceado, la velocidad del proceso y la eliminación de los desperdicios en el
sistema.

Recomendaciones
Se recomienda utilizar el espacio liberado en el área de producción ocupándolo con más estaciones de trabajo. El
cálculo de capacidad latente significa un incrementando de dos a cuatro estaciones de moldeo. El objetivo sería
duplicar la producción incrementando la capacidad instalada, y a la vez disminuir el impacto de las demoras por
cambio de mezcla.

Referencias bibliográficas
1. Kalpakjian, S. & Schimd, R. (2002) Manufactura, ingeniería y tecnología, Pearson educación Gabriel 4ª edición, USA.

2. Niebel, B. (2001). 10ma Edición. Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del trabajo. Editorial Alfaomega,
México.

3. Leone, G & Rahnn, R. (2004). 7ma Edición. Fundamentals of Flow Manufacturing. Flow Publishing Inc, USA.

4. Groover, M. (2010). 4ta Edición. Fundamentals of Modern Manufacturing. John Wiley & Sons, Inc. USA.

5. Wolcott, J. (2008) Ice-blasting firm offers a cool way to clean up, The Daily Herald, USA.

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