Memorias del Congreso Internacional de Celaya, Guanajuato, México

Investigación Academia Journals Celaya 2017 © Academia Journals 2017 Noviembre 8, 9, y 10, 2017

ANÁLISIS DE FALLAS DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE

VASOS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO
Ma. Catalina Rivera Morales 1, Ma. Dolores Guevara Espinosa 2,
Gustavo T. Rubín Linares 3, Norma Cruz Miranda4 y Ana Karen Montes Rugerio 5

Resumen—Se presenta un análisis general del proceso y se identifican las principales causas de tiempos muertos, las
cuales inciden en la eficiencia del proceso, de igual forma se determinan las principales fallas en máquinas que ocasionan la
generación excesiva de desechos. Teniendo como base los datos existentes el análisis arroja que el 20% de las fallas en el
proceso recae directamente en problemas de máquina, lo que resulta práctico para desarrollar la siguiente etapa del
proyecto (control), con el fin de elevar la eficiencia del proceso.

Palabras clave—Fallas, poliestireno, análisis de fallas, proceso.

Introducción

La realización de este proyecto, tiene como objetivo conocer las principales causas de tiempos muertos, ya que
afectan a la eficiencia del proceso, de igual forma es necesario determinar las principales fallas en máquinas que
ocasionan la generación excesiva de desechos. Lo anterior con la finalidad de mitigar las fallas en el proceso y en las
máquinas para desarrollar un plan de mejora. Para ello podemos hacer uso de la gestión de proyectos, técnica que ha
ido en creciente desarrollo como un conjunto de herramientas, habilidades, competencias y procedimientos cuya
finalidad es iniciar, planificar, ejecutar, controlar y cerrar todas las tareas del proyecto que permitan la máxima
eficiencia.

Metodología
Uno de los procesos que generan mayores pérdidas por fallas es la fabricación de vasos de poliestireno expandido
personalizado con papel y barniz termosellante.
Para el proceso de fabricación se utiliza una máquina que consta de dos lados, lado A y lado B que presentan cuatro
cavidades respectivamente. A su vez, cada cavidad, posee dos pistones para tomar un vaso y una manga de papel para
formación del vaso, el proceso de manera muy resumida consta de las siguientes etapas:

i. Se verifican las condiciones generales de operación de la máquina tales como temperatura y presión.

ii. La máquina se alimenta de vaso blanco de poliestireno pre-expandido y papel previamente impreso y
barnizado.

iii. Se toma una manga de papel que se coloca en un molde, después se coloca un vaso. Una vez colocados el
vaso y la manga de papel, se transporta a los moldes quienes sellarán el papel al vaso mediante presión y
calor.
iv. Una vez sellado, los vasos se retiran por medio de unas pinzas a las bandejas de salida donde se aplica aire
para iniciar el traslado de los vasos a las líneas de empaque.

Para el análisis de fallos determinamos un tiempo de observación de 1 hr por máquina, es decir 0.5 hr para el lado
A y 0.5 hr para el lado B, para una muestra de diez máquinas. Con el fin de contar con datos representativos del proceso
se realizó la adquisición de datos durante 14 días, y se procesaron y graficaron para cada día, con el objetivo de
visualizar el comportamiento de las máquinas durante el tiempo de observación.

1
Ma. Catalina Rivera Morales es profesor investigador de la Facultad de Ingeniería Química, BUAP
maria.riveram@correo.buap.mx
2
La Dra. Ma. Dolores Guevara Espinosa es Profesora de Ingeniería Química en la FIQ-BUAP, Puebla, México
3
El Dr. Gustavo Rubín Linares es Profesor investigador de la Facultad de ciencias de la computación, BUAP
4
La M.C. Norma Cruz Miranda es Profesora de Ingeniería Química en la FIQ-BUAP, Puebla, México
La estudiante Ana Karen Montes Rugerio cursa las últimas asignaturas en la FIQ-BUAP
5
La M.C. Norma Cruz Miranda es Profesora de Ingeniería Química en la FIQ-BUAP, Puebla, México
La estudiante Ana Karen Montes Rugerio cursa las últimas asignaturas en la FIQ-BUAP

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Una vez obtenidos los datos, mediante el diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más
relevancia mediante la aplicación del principio 80/20 (pocos vitales, muchos triviales) que indica que hay muchos
problemas sin importancia frente a solo unos graves es decir, por lo general, el 80% de los resultados totales se originan
en el 20% de los elementos.
En base a los resultados obtenidos mediante el diagrama de pareto, se obtuvieron las causas más relevantes y se
realizó el diseño y propuesta de las posibles soluciones.

Resultados y discusión

La tabla 1, muestra las diez principales causas de fallos de máquina y defectos en el producto.

Tabla 1. Frecuencia de principales fallas en máquinas.

No. de Arruga Desprendimiento Etiqueta No No Vaso Etiqueta Más de Etiqueta Perforación
máquina mal toma toma ciclado desprendida una mal por
colocada etiqueta vaso etiqueta colocada ventosa
Falla 001 002 004 005 006 007 008 buffer 010
003 009
4 2 32 29 14 3 11 2
5 2 38 6 4 42 75 1
6 1 5 1
7 1 8 2
8 16 4 7 3 5
9 4 12 40 3 3 5 11
10 2
11 9 27 19 7 1
12 11 2 7 8 1
13 4 1 1
TOTAL 1 4 14 155 96 39 11 57 105 10

A partir de los datos de la tabla 1, se creó una tabla dinámica, como se muestra en la figura 2, con el fin de comparar
el nivel de incidencia de cada falla registrada. En el gráfico se puede observar que la falla 004, 005, 009 y 008
representan el punto máximo de fallas. De tal modo podemos centrar en ellas, los puntos de mejora del proceso.

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Figura 2. Frecuencia de fallas por causa en el proceso.

Con el objetivo de realizar una aproximación más detallada a las causas más significativas y su corrección, se
realizó, con los mismos datos, un análisis con un diagrama de pareto, para aplicación del principio 80-20. Si corregimos
el 20% de las causas de los errores más comunes en el proceso, estaríamos solucionando el 80% de los problemas.

CAUSA FRECUENCIA % ACUMULADO FRECUENCIA 80-20

ACUMULADA

No toma etiqueta
004 155 32% 155 0.8

Etiqueta mal colocada buffer

009 105 53% 260 0.8

No toma vaso
96 72% 356 0.8
005
Más de una etiqueta
57 84% 413 0.8
008
Vaso ciclado
39 92% 452 0.8
006
Etiqueta mal colocada
14 95% 466 0.8
003
Etiqueta desprendida
007 11 97% 477 0.8

Perforación por ventosa

010 10 99% 487 0.8

Desprendimiento
4 100% 491 0.8
002
Arruga
1 100% 492 0.8
001
Tabla 2. Frecuencias acumuladas y porcentajes.

Con base en la tabla 1, se construye la gráfica donde se visualizan las causas más influyentes. La Figura 2, muestra
el análisis 80-20 donde muestra que las fallas 004, 005 y 009 son las de mayor afluencia en el proceso, coincidiendo
con el análisis de la tabla dinámica.

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Figura 3. Diagrama de pareto del análisis de fallas

De esta forma, podemos priorizar en abatir las fallas más sencillas de resolver, es decir las fallas 004, 005 y 009,
lo que nos llevará a solucionar el 80% de las fallas en el proceso de elaboración del producto.

PROPUESTA DE SOLUCIONES
FALLAS POSIBLES SOLUCIONES
• Mantenimiento o cambio de pistones proveedores de papel.
NO TOMA ETIQUETA • Verificar que el papel no este pegado entre sí por barniz termosellante.
004 • Sincronización de tiempos de toma de vaso y etiqueta.

• Cambio de pistones proveedores de vaso.

• Verificar el suministro correcto de aire para succionar el vaso.
NO TOMA VASO
• Verificar presión de alimentación de aire a pistones
005
• Verificar que el vaso no contenga humedad
• Revisar que vaso no lleve perlas de poliestireno pre-expandido.
• Sincronización de pistones de etiqueta.
ETIQUETA MAL COLOCADA • Calibración de buffer
BUFFER • Verificación de aire de alimentación en pistones
009 • Revisar presión de aire que inyectan los pistones.

Tabla 3. Alternativas de corrección a máquinas.

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Referencias

Campoy, M.D. (2007). Cómo gestionar y planificar un proyecto en la empresa. España. Editorial Ideas propias.

Ateico (2002). Herramientas de la Calidad. En Ateico Consultores. Consultado el 18 de Agosto de 2016. Disponible en
http://www.aiteco.com/diagrama-de-pareto/

Ecured (2003). Ciclo de vida de un proyecto. En EcuRed. Consultado el 16 de agosto de 2016. Disponible en http://www.ecured.cu/
Ciclo_de_Vida_de_un_Proyecto.

González, A.; Fernández, E. M. (2000). Diseño de un Modelo para Desarrollar los Proyectos de Mejora Continua de la Calidad. En Red de
Revistas Científicas de América Latina y el Caribe, España y Portugal, 4 (3), pp. 55- 67.

OBS Business School (2000). Conceptos fundamentales en la dirección de proyectos. En OBS School. Consultado el 15 de Agosto de 2016.
Disponible en http://www.obs-edu.com/es/blog-project-management/ conceptos-fundamentales-direccion-de-proyectos/que-es-un-proyecto-
elementos-fases-y-tipos.

Ocaña, J. A. (2012). Gestión de proyectos con mapas mentales I. San Vicente alicate, España. Editorial Club Universitario.

Project Manajement Institute (2005). Dirección de proyectos. En Americalatina.pim. Consultado el 15 de agosto de 2016. Disponible en
https://americalatina.pmi.org/latam/AboutUS/QueEsLaDireccionDe Proyectos.aspx.

Comentarios Finales

La planificación de este proyecto surge como la necesidad de optimizar un proceso ya establecido, es por eso, que
fue necesario su amplio conocimiento para identificar la etapa clave y sus principales fallas para abatirlas.
En base a la ejecución, se realizó la toma de datos, que se analizaron para tener resultados determinantes del
proceso, como se muestra en la figura 3, donde se verifica que el 20% de las fallas en el proceso recae directamente en
problemas de máquina, lo que resulta práctico para desarrollar la siguiente etapa del proyecto (control), ya que
aplicando un procedimiento de mantenimiento periódico es posible elevar la eficiencia del proceso.
Al realizar éste trabajo, se desarrolló la gestión de proyectos, área de completo interés, que proporciona las bases
necesarias para dirigir un proyecto y afrontar los cambios que surjan a través de las distintas etapas de construcción
del proyecto. Permitiendo así, ampliar y actualizar los conocimientos que se tienen.Cada una de las etapas de un
proyecto, permite abordar todos los puntos de causas y encontrar su origen para mejora de un sistema. La generación
de un proyecto, requiere de conocimientos de otras disciplinas que lo complementan y proporcionan una especialidad
de acuerdo a lo que se quiera desarrollar.

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