Tesis JLSV

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROPUESTA DE DISEÑO DE UN TANQUE PARA EL SISTEMA PRE-

DISOLUTOR DE AZÚCAR MORENA EN LA FÁBRICA DE LA
CENTRAL AZUCARERA EL PALMAR.
José Luis Saavedra Vegas
Tutor académico: Valmore Enrique Marquez Urribarri
Tutor industrial: José Fernández
Caracas, Noviembre del 2020

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROPUESTA DE DISEÑO DE UN TANQUE PARA EL SISTEMA PRE-

DISOLUTOR DE AZÚCAR MORENA EN LA FÁBRICA DE LA
CENTRAL AZUCARERA EL PALMAR.
José Luis Saavedra Vegas
Tutor industrial: José Fernández
Caracas, Noviembre del 2020

Objetivos de desarrollo sostenible relacionados con el proyecto de
investigación
ODS Descripción Relación con los Objetivos de la

Investigación
Garantizar una vida sana Si se logra sustituir el sistema de
y promover el bienestar transporte de crudo actual en la
para todos en todas las central del Palmar, se eliminaría
edades. gran parte de la maquinaría
causante de contaminación en el
aire debido al escape de producto
en forma de polvo que
posteriormente es respirado por los
trabajadores del área, pudiendo
causarles enfermedades, lo cual se
alinea con la novena meta de este
objetivo.
Construir infraestructura La propuesta sustituirá un sistema
resistente, promover la obsoleto que consta de un elevado
industrialización número de máquinas que lo hace
inclusiva y sostenible y ineficiente energéticamente, de esta
fomentar la innovación. forma, siguiendo los lineamientos
de la cuarta meta de este objetivo,
se estaría modernizando el proceso
productivo de la empresa.
Garantizar modalidades Debido a los grandes volúmenes de
de consumo y crudo que maneja la empresa,
producción cualquier variación que se logre en
sostenibles.G pro de la sostenibilidad generará un
gran cambio positivo, según se
establece en la sexta meta de este
objetivo.
Derecho de autor
Quien suscribe, en condición de autor del trabajo titulado “PROPUESTA DE DISEÑO DE
UN TANQUE PARA EL SISTEMA PRE-DISOLUTOR DE AZÚCAR MORENA EN LA
FÁBRICA DE LA CENTRAL AZUCARERA EL PALMAR..” declara que: Cedo a título
gratuito, y en forma pura y simple, ilimitada e irrevocable a la Universidad Metropolitana, los
derechos de autor de contenido patrimonial que me corresponden sobre el presente trabajo.
Conforme a lo anterior, esta cesión patrimonial sólo comprenderá el derecho para la
Universidad de comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla o reproducirla en la
oportunidad que ella así lo estime conveniente, así como, la de salvaguardar mis intereses y
derechos que me corresponden como autor de la obra antes señalada. La Universidad en todo
momento deberá indicar que la autoría o creación del trabajo corresponde a mi persona, salvo
los créditos que se deban hacer al tutor o a cualquier tercero que haya colaborado o fuere
hecho posible la realización de la presente obra.
Autor: José Luis Saavedra Vegas
C.I. 26866229
En la ciudad de Maracay, a los 19 días del mes de noviembre del año 2021
APROBACIÓN
ACTA DE VEREDICTO
AGRADECIMIENTOS
Siempre estaré agradecido con Dios, por haber tenido la suerte de nacer con tanta suerte, de
tener los mejores padres en este mundo y poder compartir todas mis experiencias buenas o malas con
ellos hasta el sol de hoy, gracias por haberme dado todo y más de lo que necesitaba papas, los amo.
Espero que esto solo les llene el alma de orgullo, paz y alegría. Mi vida no es solo para mí, es para
ustedes también.
A mis 5 hermanos por estar ahí conmigo de la forma en que cada uno ha podido y querido.
Menciono a 5 porque hay un hermano que es de otros padres (Pablo Augusto Camacaro Gil) que
estuvo apoyándome fuertemente con mi carrera y mi proyecto hasta el final. Jamás lo olvidaré.
Gente como tú hace el mundo mucho mejor.
A mi Maestro Omar Vera por haberme ayudado salir de una de las épocas más difíciles para mí
en la universidad, que lejos de eseñarme matemática 1 me ayudaste a creer que si es posible avanzar
cuando crees que un obstáculo es muy grande o cuando sientes que no estás hecho para eso que
quieres alcanzar, que siempre podrás elegir si cambiar tu camino en cualquier etapa y que hay que
ser fuerte y vivir con la cara en alto para cambiar tu destino, y ante todo, ser feliz.
A mi preparador de matemáticas Ramses Donato, por haberme ayudado a mejorar mi desempeño

académico y por sacar tiempo de donde no tenías para estudiar.
A mis compañeros de estudio Sebastian Grespan, Estefano Grespan, Valeria Santos, Ivanna
Romero y Diego Rodriguez, por todas las arduas horas de estudio, por ayudarme a mejorar y por
hacerme entender que: “si estas solo llegas rapido pero si estas acompañado llegarás más lejos”, me
ayudaron a corroborar que el 70% del éxito en tu vida depende de las personas con las que te
rodees.
A mi estimado tutor académico Valmore Enrique Marquez Urribarri por todo el apoyo para el
desarrollo de esta tesis, su valioso tiempo, buena consideración y recomendaciones. lo tengo en alta
estima y lo considero un profesional de alta experiencia.
A mi tutor de empresa y compañero de trabajo José Fernández por las grandes consideraciones
que tuviste conmigo no solo en el desarrollo de la tesis sino en el ámbito de trabajo, le tengo un gran
respeto y me encuentro constantemente atento a escuchar y aprender lo que tenga que transmitir.
A la Central del Palmar por interesarse en mí y aceptarme con los brazos abiertos en lo que sí
debería ser un ambiente de competencia de trabajo se siente más como un ambiente de equipo con
integrantes proactivos, alegres y dispuestos a apoyarte.
Y por último pero no menos importante a mi Universidad Metropolitana , me enseñaste que la
vida consiste en servir a otros. Pero la lección más fuerte es que si quieres servir a muchas personas
y ser alguien triunfador necesitas saber recorrer caminos difíciles que no todos están dispuestos a
recorrer y que para eso se necesita sacrificio, perseverancia y trabajo duro.
José L Saavedra V.
DEDICATORIA
A mis papas, por el inmenso amor, respeto y consideración que les tengo, que esto solo sea una de
las tantas retribuciones que tanto se merecen.
A mi hermanito, espero poder estar siempre para servirte lado a lado.
A mi amigo de la vida Pablo Camacaropor tu gran voluntad
A mi maestro Omar Vera, ejemplo a seguir.
A todas las personas y familiares que estaban, están y estarán viendo de cerca lo que soy capaz de
alcanzar.
José L Saavedra V.
TABLA DE CONTENIDO
Resumen
PROPUESTA DE DISEÑO DE UN TANQUE PARA EL SISTEMA PRE-DISOLUTOR
DE AZÚCAR MORENA EN LA FÁBRICA DE LA CENTRAL AZUCARERA EL
PALMAR.
Autor: José Luis Saavedra Vegas.
Tutor Industrial: José Fernández
Caracas, octubre de 2021.
El proceso de disolución de crudo de la Fábrica en la Central Azucarera El Palmar,

presenta varios problemas que repercuten en la economía, la eficiencia de producción y en la
calidad del producto final, ya que el sistema actual es anticuado y disfuncional, además este
requiere de un constante mantenimiento debido a la rápida contaminación de los tanques y
demanda de repuestos, lo cual se traduce en la paralización temporal de la fábrica. En la
búsqueda de la optimización del proceso de producción, se presenta el trabajo de
investigación, el cual tuvo como finalidad el estudio del diseño de un tanque para el sistema
Pre-Disolutor de Azúcar Morena, el cual consiste en un sistema continuo de recirculación del
fluido a trabajar, que es el resultado de la mezcla o disolución de agua caliente, vapor directo
y crudo. Dicho sistema, trabaja a altas velocidades, aprovechando la turbulencia y la
temperatura, para favorecer el intercambio de masa y aumentar la solubilidad del azúcar.
El Pre-Disolutor, consta de un diseño cilindro-cónico, con un conjunto de eductores
alimentados del flujo recirculado en diferentes posiciones del tanque, favoreciendo a la
mezcla. La parte cónica del mismo, contará con una cavidad inferior capaz de almacenar los
contaminantes sedimentados para su posterior extracción.
Como parte del proyecto, se realizó una simulación de flujo en SolidWorks, introduciendo los
parámetros de operación y la volumetría necesaria para un adecuado diseño, arrojando como
resultado una mezcla homogénea, con mejores parámetros de operación, que los del sistema
actual.
Palabras clave: Tanque Pre-Disolutor, eductores, crudo, intercambio de masa, solubilidad
Introducción
Desde 1956, la central azucarera El Palmar, se ha centrado principalmente en la refinación
del azúcar, logrando expandir sus productos nacional e internacionalmente, posicionando
como una de las empresas pioneras en el sector alimenticio del país.
Perdurar en el tiempo, para el ámbito industrial, consiste en una gran cantidad de factores,
uno de ellos, la mejora de los procesos de producción, esto trajo consigo la actualización de
los sistemas en las distintas áreas de la fábrica, incluyendo el objeto de estudio del presente
trabajo, aquel encargado del procesamiento de crudo.
De esta manera, la empresa se vio en la necesidad de optar por un proceso alternativo, con el
fin de mejorar los problemas de producción, contaminación y mantenimiento, intercambiando
los equipos existentes de gran tamaño, como elevadores, cintas transportadoras, motores,
reductores, transportadores helicoidales, entre otros, con un sistema de transporte de azúcar
diluida.
En base a esto, en este trabajo de investigación, se realizó el análisis y diseño de un tanque
pre-disolutor, el cual utiliza eductores ubicados dentro de un sistema de recirculación
continua a altas velocidades de intercambio de masa, constituido por la mezcla entre agua
caliente, vapor de agua y crudo. Uno de los propósitos fundamentales de este tipo de agitador
(sin impeller), es que los contaminantes provenientes de los distintos medios del transporte de
crudo a la fábrica, no dificulten la eficiencia de la mezcla y se puedan extraer de forma
sencilla del tanque sin tener que paralizar las actividades o procesos de la producción de la
fábrica.
Este documento se desarrolló de la siguiente manera:

● Capítulo I: se describe el planteamiento del problema y la justificación del trabajo a
realizar. Además, se plantean los objetivos a cumplir y se aclaran las limitaciones que tendrá
el proyecto.
● Capítulo II: introduce el marco teórico de la investigación en el cual se presentan los
contenidos necesarios como definiciones y conceptos para el desarrollo y entendimiento del
proyecto.
● Capítulo III: se presenta la metodología utilizada junto a los pasos seguidos para la
obtención de los objetivos.
● Capítulo IV: se presentan los resultados obtenidos a los planteamientos iniciales, al igual
que los ajustes y recomendaciones al proceso de producción.
Capítulo I. Tema de Estudio
Planteamiento:
“La Central Azucarera El Palmar, tuvo su primera zafra en el año 1956 y las
maquinarias que actualmente operan, datan de esa fecha. El tiempo de uso las ha desgastado
y los repuestos de una parte de ellas ya han sido descontinuados, generando una condición
precaria que junto a ciertos problemas de diseño, provocan numerosos inconvenientes que
detienen el proceso y diezman la capacidad productiva de la empresa” (Zambrano, H.
Gerente de Mantenimiento Mecánico Empresas PMC).
“El deterioro de las máquinas provocan un flujo irregular de crudo que dificulta la
estimación de la cantidad de reactivos que son adicionados en los tanques disolutores,
generando derrames en los mismos si la cantidad de azúcar agregada es muy baja” por Luis
Serino, Supervisor de Planificación de la empresa el Palmar.
“El azúcar que es transportada debido a las condiciones de humedad, se adhiere a la
superficie de todos los equipos que la transportan, reduciendo su capacidad, incrementando
el consumo energético y generando desgaste debido a su comportamiento abrasivo” por José
Fernandez supervisor de Mantenimiento Mecánico de la empresa El Palmar.
El azúcar en gránulos queda expuesta a corrientes de aire, lo cual genera una nube de
polvo que puede ser inhalada por los trabajadores de la fábrica lo cual pone en riesgo su
salud y dicho polvo bajo ciertas condiciones pudiera llegar a ser inflamable, de igual manera
este se adhiere a diferentes superficies de la fábrica produciendo suciedad y a su vez
favoreciendo la proliferación de animales dentro de la misma.
¿Es posible diseñar un sistema alternativo que reduzca las interrupciones de la
fábrica, disminuya el consumo energético, mejore el funcionamiento de los tanques
disolutores y aminore la contaminación que se produce por fugas y los derrames del sistema?
Alcance y delimitación
El presente proyecto tendrá los siguientes límites: se realizará y evaluará la propuesta del
diseño de un tanque disolutor de azúcar morena, con el fin de optimizar el proceso
productivo, las variables tomadas en cuenta en esta investigación, serían: Eficiencia
energética, confiabilidad y contaminación.
La propuesta se realizará en un período de tiempo de doce semanas dentro de la
central azucarera del Palmar. Esta investigación y el diseño tendrá un enfoque mecánico. El
sistema que se quiera diseñar tiene que funcionar en base a la capacidad productiva que posee
la empresa a la fecha de realización de la propuesta. El ámbito de la investigación será dentro
del sector fábrica de la empresa. Las resoluciones que surjan a partir de este proyecto de
investigación tendrán base en los objetivos del desarrollo sostenible planteados por la ODS.
Objetivo General:
Proponer el diseño de un sistema pre-disolutor de azúcar morena en la central El Palmar, a

través de la implementación de un tanque con agitación, para optimizar el proceso
productivo.
Objetivos específicos
Realizar un levantamiento del sistema actual mediante la evaluación in situ y con base en los
planos de fábrica existentes con el fin de conocer a profundidad el proceso de disolución, el
área disponible para la ubicación del tanque y así acotar el tamaño del mismo.
Determinar los parámetros de funcionamiento del sistema, a través de análisis de los datos
referentes a los volúmenes de producción, con el fin de establecer el rango de funcionamiento
actual y generar un punto de partida para los requerimientos del sistema alternativo.
Diseñar el sistema de disolución, a través del uso de programas CAD y de simulación de
flujos, para generar la propuesta a evaluar.
Contrastar las virtudes y defectos de ambos sistemas, mediante la creación de un cuadro
comparativo a propósito de determinar la viabilidad del proyecto en cuestión.
Justificación
Tanto la evaluación como la posible implementación de este proyecto generan un impacto

positivo para la empresa, ya que este servirá como base para próximas investigaciones en el
área y como demostración de que la empresa sigue en la constante búsqueda de mejoras, de
lograr desarrollarse e implementarse la propuesta, está supondría una mejora cuantificable en
tiempos de mantenimiento, confiabilidad del sistema, reducción de costos y alineación de las
actividades de la empresa con algunos de los objetivos del desarrollo sostenible planteados
por la ODS.
Capítulo II. Marco Teórico
Mezclar no es lo mismo que agitar.
Agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera un
movimiento generalmente circulatorio en el interior de un recipiente. Mezcla es la
distribución al azar, de dos fases inicialmente separadas. Eso implica partir de dos fases
individuales, y lograr que ambas fases se distribuyan al azar entre sí. (Ruiz, 2009)
Los objetivos de la agitación pueden ser:
Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)
Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)
Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
Dispersión de partículas finas en un líquido
Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)
1- Funcionamiento de los tanques disolutores:

Los procesos continuos se pueden dividir en procedimientos de disolución fría o
caliente. Estos procedimientos requieren un silo de azúcar granulada y un tanque con
la capacidad suficiente para el jarabe de azúcar. Tomando en cuenta la solubilidad del
azúcar granulada y el agua de disolución se alimentan en el tanque en la proporción
que se desee. Una bomba de circulación garantiza una suspensión homogénea. Al
tanque intermedio se suministra un caudal parcial, mediante un filtro de hueco
(disolución fría) o por pasteurización (disolución caliente) con filtración y
desgasificación integradas. (GEA COMPANY, s.f)
Los fundidores deben ser diseñados de tal manera que no se presenten cortocircuitos de
cristales a través del sistema, tratando de asegurar que no se encuentre ningún cristal sin di
sol ver en el licor fundido. Esto hace necesario un sistema con flujo tipo pistón, pero el
control exacto es difícil debido a las perturbaciones externas
1.2- Diseño de los tanques disolutores:
En algunos casos se incorporan pre-fundidores o se efectúa cierto grado de pre-fundido sobre

el conductor sinfín que transporta el azúcar desde las centrífugas de afinación. El último
parece ser la mejor opción en términos de simplificación del proceso. El objetivo del fundidor
es producir un licor fundido con 68 Brix a 75 oc. Valores inferiores de RDS conducen a
mayores demandas de vapor, siendo deseable operar con el máximo valor posible de RDS
que sea consistente con las operaciones posteriores. La temperatura puede alcanzar valores
tan elevados como 85 oc, pero algunos operarios prefieren utilizar menores temperaturas del
fundido para minimizar la formación de color; se ha establecido un mínimo alrededor de 70
oc debido a la potencial actividad microbiana a menores temperaturas.
1.3- Tiempos de fundición en los disolutores:
El tiempo requerido para la disolución del azúcar depende de la temperatura, la

concentración de sólidos disueltos y el tamaño de los cristales a disolver. Tiempos de
retención en el fundidor de 20 a 30 minutos son normales, siendo necesario mayores valores
para la fundición de cristales grandes a elevadas concentraciones de RDS y menores
temperaturas.
1.4- Inyección de vapor a la mezcla:
Usualmente se efectúa calentamiento por inyección directa de vapor o mediante el uso de

calentadores externos de contacto directo, los cuales normalmente se conocen para esta tarea
como fundidores de vapor. En casos donde la inyección directa de vapor se prohíbe debido a
razones de sanidad alimenticia, se hace necesario utilizar· calentadores indirectos. Estos
normalmente requieren de un filtro retenedor en la bomba del calentador, pues de otra manera
se taponan con materia extraña.
Inyección directa de vapor
Los beneficios de la DSI, de acuerdo con Ed Beecher de Coperion Corp., son

significativos. En su presentación durante Petfood Forum 2014 titulada "Innovaciones
disponibles para los procesos de extrusión de los alimentos para mascotas", Beecher explicó
que el proceso de una sola etapa no requiere pre-acondicionamiento y ofrece una producción
fiable. Además, puesto que el proceso utiliza una entrada de energía térmica directa, reduce la
necesidad de una entrada de energía mecánica específica, lo cual trae como resultado que
existan menores costos de energía en comparación con otros métodos de calentamiento.
También existen más ventajas físicas, de acuerdo con Hydro-Thermal Corp. "Se pueden
recortar los gastos en equipos y espacio físico", apuntó la compañía. "Los sistemas de
inyección directa generalmente requieren de menos espacio que otros métodos de
transferencia de calor, además que eliminan la necesidad de sistemas de retorno condensado,
que a menudo requieren los intercambiadores de calor indirectos. Además, los costos de
mantenimiento pueden ser mucho más bajos que los de otros sistemas de calentamiento".
2-Tipos de agitadores:
Dave Grutzmacher (2019) señala que el principal requisito a tomar en cuenta para el diseño
de las propelas agitadoras industriales es el patrón de mezcla que va tener dicho líquido
dentro del tanque de mezclado.
Los agitadores mecánicos consisten en un rodete montado en un eje y accionado por un

motor eléctrico. Se dividen en dos clases: los que generan corrientes paralelas al eje del
agitador y los que dan origen a corrientes en dirección tangencial o radial. Los primeros se
llaman agitadores de flujo axial y los segundos agitadores de flujo radial. Los tres tipos
principales de agitadores son: de hélice, de paletas, y de turbina. La Figura 1.4 muestra los
patrones de flujo que se generan en tanques agitados mediante: (a) Agitador concéntrico al
tanque sin deflectores, se forma un vórtice en la superficie del fluido. (b) Una ubicación
desfasada del eje reduce el vórtice. (c) Agitador axial con deflectores. (d) Agitador radial con
deflectores.
Los deflectores evitan la formación del vórtice.
Reglas para el diseño de tanques en acero inoxidable

Figura . Espesor mínimo para las láminas de acero en contacto con agua
Fuente: AWWA, (1997)
Figura . Espesor mínimo para las láminas de acero en contacto con agua
Fuente: AWWA, (1997)
Cimientos para tanques elevados arriostrados
Base vertical.
Las reglas estipuladas por AWWA, (1997) señalan que el constructor proporcionará planos
para la base del contrahuella, que deberá acomodar cualquier tubería especificada por el
comprador. Los valores de soporte de suelo de diseño especificados por el comprador deben
ser tales que se minimice el asentamiento diferencial entre la base del elevador y los pilares
exteriores. Los valores de carga de aceite designados especificados por el comprador no
deben excederse cuando la carga total sobre la base, más el peso neto [44 lb / pie3 (705 kg /
m3)] del hormigón en el pilar por debajo de la línea del suelo original y el peso total del
hormigón y el suelo por encima de la línea del suelo original, se incluyen.
Eductores:
Un eductor es un dispositivo que induce el efecto Venturi de los fluidos. Éste se instala
sumergido dentro del tanque y se alimenta del mismo contenido del tanque mediante una
bomba. Consta de una tobera que aumenta la velocidad del fluido motriz y ocasiona un
diferencial negativo de presión (vacío) en la sección de aspiración. Esto provoca una succión
del líquido alrededor de esta zona, hacia adentro de la cámara de mezcla. El flujo motriz y el
flujo succionado se combinan en la cámara de mezcla. Luego el fluido mezclado pasa por un
difusor y es descargado al tanque, donde ocurre un mezclado adicional. La Figura 1.8
muestra el esquema de un eductor.
Comenta Korting (2015) que el objetivo es diseñar soluciones de sistemas de mezclas de

tanques personalizados para cada tanque específico. El propósito de sistemas de mezcla de
tanques es generar una circulación de líquido de todo el volumen que se conduce a mezcla
completa y evite la sedimentación. Un flujo direccionado será generado por el sistema de
mezcla. Por lo tanto, las velocidades de flujo son más altas que las velocidades de que
sedimentan las partículas en el tanque, con lo que se evita la sedimentación. Los dos ejemplos
en las figuras abajo ilustran el principio de los sistemas de mezclas de tanque:
Figura . Modelos de diseños para la correcta distribución de eductores.
Fuente: (Korting 2015)

Figura . Tabla de caudales para el diseño y dimensionamiento de eductores.
Fuente: (Korting 2015)
PLC para la automatización de sistemas industriales
Según Chhabra A (2019) PLC es un acrónimo de Programmable Logic Controller. Es un

dispositivo industrial utilizado como una unidad independiente, que también se puede
implementar en una red de otros PLC similares. Básicamente se utilizan para controlar
automáticamente un proceso o realizar una función específica. Para registrar información
distinta del mundo exterior, como la temperatura del nivel de un líquido en un recipiente o la
velocidad de un objeto, utilizan varias formas de sensores conectados.
Se puede concluir fácilmente a partir de su definición que los PLC son dispositivos clave
utilizados en la automatización industrial y la automatización de edificios. Las principales
innovaciones tecnológicas, como la robótica futurista, la inteligencia artificial, los sensores de
alta tecnología, la computación en la nube y el análisis de big data, están preparadas para
alterar significativamente el panorama de la industria manufacturera.
Sistema de bombeo:
Antes de que pueda seleccionar una bomba que se adaptará a sus necesidades, SRAC (1994)
afirma que se deben saber cuatro cosas:
1) Presión contra la que debe operar
2) Flujo deseado velocidad
3) Altura de succión
4) Características del fluido: El jugo crudo contiene arena y partículas fibrosas de bagazo,
además suele ser abrasivo y corrosivo. La presión de descarga de las bombas es relativamente
elevada, dado que el jugo se debe bombear a través de los mezcladores hasta el tanque de
reacción , localizados a una mayor altura, por lo cual el desgaste de las bombas puede ser
problemático. (Peter Rain, s.f). Es necesario diseñar cuidadosamente el sistema para
minimizar costos. Para especificar la tarea de estas bombas es necesario conocer los flujos
promedio y máximo del jugo a bombear.
3.1-Dimensionamiento de las tuberías para líquidos:
Teóricamente el problema del dimensionamiento de las tuberías debería resolverse con base
en consideraciones económicas. Sin embargo, en la fábrica de azúcar típica, es raro que se
realice una optimización económica del tamaño de las tuberías debido a factores no
conocidos tales como suministrar capacidad para flujos futuros o las características reales de
caída de presión en ciertos equipos de proceso (ej. calentadores, válvulas de control).
4- Características del azúcar
4.1- Polarización:
Es el porcentaje de sólidos solubles polarimétricos (sumatoria de azúcares) en un material

azucarado. En la industria azucarera, el parámetro Pol se equipara al contenido de sacarosa.
Pureza: relación porcentual entre los grados Pol y los grados Brix de un material azucarado.
En esencia, a mayor pol del azúcar crudo, menor será la carga de impurezas en la refinería y
mayor será la producción de azúcar refinado o mayor el rendimiento por tonelada de azúcar
crudo procesado. (Humm, 1979).
4.2- Color:
Se estudió de forma general el comportamiento del color en el proceso de producción del

azúcar de plantación, los principales precursores de color y otros factores relacionados con la
generación de color dentro del proceso de producción de azúcar blanco de sulfitado y azúcar
crudo. Argumenta Alfaro Herrera (2014) que se observó la persistencia y variaciones de
compuestos fenólicos y aminoácidos en toda la línea de proceso y su incursión a los cristales
de azúcar, evidenciando mecanismos de generación de color por etapa de proceso; también se
observó una relación directa entre el contenido de los precursores de color y el color del
azúcar producido. Palabras clave: azúcar blanco sulfitado, azúcar crudo, color, reacción de
Maillard, generación de color, precursores de color. La formación de sustancias coloreadas
es inminente y progresiva en la medida que los materiales se van procesando, una vez la
caña ha sido cosechada. El proceso de pardeamiento enzimático inicia con la formación de
color desde la corta y continua hasta el almacenamiento del azúcar de las mieles finales
4.3- Filtrabilidad:
La filtración de licor es una de los principales procesos unitarios en toda refinería, ya sea
para la eliminación de material insoluble, o corno una etapa de pulido del licor. Cualquier
cosa que impida la velocidad normal de filtración será de gran importancia para el refinador,
en primer lugar porque reduce la producción y de esta manera la capacidad de la refinería. La
respuesta operativa típica es reducir el Brix del licor, reducir los ciclos de filtrado o
incrementar la temperatura las cuales son todas costosas en términos de mayor uso de vapor y
de materiales de filtración así como de potenciales pérdidas de sacarosa. (Peter Rain, s.f).
4.4- Dextrana:
Señala (Juan Piedra, S.f) Los dextranos son polisacáridos que se forman principalmente por
bacterias del género Leuconostoc y se consideran como responsables e indicadores del
deterioro de la caña de azúcar durante la cosecha, transporte y almacenaje. Además, estos
polisacáridos indeseables tienen un impacto negativo en los rendimientos de evaporación y de
cristalización debido al aumento de viscosidad del jugo y de la miel obtenida, lo que conlleva
a severas pérdidas económicas.
4.5- Viscosidad:
Los productos de azúcar deben considerarse líquidos abrasivos, razón por la cual la bomba se
debe fabricar con un material resistente al desgaste. Los productos de azúcar tienen una
viscosidad de 500 a 20,000 cSt, dependiendo de la temperatura y de la materia seca (BRIX).
Por lo tanto, recomendamos prestar una atención especial a la viscosidad en relación a la
temperatura cuando se selecciona una bomba. El impacto en la viscosidad es probablemente
el más importante de los efectos de la dextrana en el procesamiento del azúcar debido a que
influye directamente en la velocidad de transferencia de calor (ebullición), agotamiento de
mieles y eficiencia ele purga (Geronimos y Greenfield 1978). Estudios de laboratorio han
mostrado que la viscosidad se incrementa tanto con la concentración absoluta como con el
peso molecular promedio de la dextrana.
4.6- Almidón:
El almidón está presente en forma natural en la caña en forma de pequeños gránulos (1-5
f-.1111) y se elimina fácilmente por filtración. Es insoluble hasta que se calienta, momento
en el que los gránulos mayores se gelatinizan fácilmente e incrementan la viscosidad. En el
proceso, la acción de calentar y alcalizar solubiliza a muchos de los gránulos.
Aproximadamente 80 % del almidón en el jugo crudo sobrevive la clarificación y se ocluye
fácilmente en el cristal - aproximadamente 10 veces más que los azúcares reductores .
Aproximadamente un 30% del almidón presente en el jugo aparece finalmente en el cristal de
azúcar crudo. Este almidón entonces se transfiere a la refinería. Los gránulos insolubles más
pequeños aparentemente persisten a lo largo del proceso de azúcar crudo y pueden ocasionar
el taponamiento ele los filtros.
4.7- Humedad:
El contenido de humedad del azúcar crudo es probablemente el parámetro más importante

para determinar su estabilidad y su capacidad de mantener la calidad durante el almacenaje.
Los microorganismos presentes en la capa de miel que cubre el cristal son la causa usual de
deterioro severo y no se pueden desarrollar en soluciones de alta densidad o concentración
como las que pueden encontrarse alrededor de un cristal de azúcar bien secado ( Chen y Choll
1993:344, Spencer y Meade 1963:289).
4.8- Tamaño de grano:
Uno de los requisitos físicos más importantes de un azúcar crudo bien desarrollado es
uniformidad en el tamaño de grano con un mínimo de aglomerados. Los azúcares con un
tamaño de grano relativamente grande y uniforme (0.6 a 0.8 mm) se almacenarán mejor y
crearán menos problemas por polvillo durante el manejo a granel. Si existiera mucho grano
fino, estos tenderán a cerrar la pared de azúcar en las centrífugas de afinación llevando a un
lavado ineficiente y a una producción reducida y de esta manera costos elevados para el
refinador (Watson y Ni col 1975:88). Altos niveles de polvillo de azúcar también presentan el
riesgo de explosiones de polvillo de azúcar en las instalaciones de manejo a granel (Scheys
1998).
4-9-Pureza:
La pureza real representa el contenido de sacarosa expresado como porcentaje de la sustancia

seca o el contenido de sólidos disueltos. Los sólidos comprenden el azúcar y no-sacarosas
tales como invertidos, cenizas y elementos colorantes. La pureza aparente se expresa como la
polarización dividida por los grados Brix refractométricos, multiplicada por 100.
5- Turbulencia:
La turbulencia es una propiedad de los flujos y se define en función de una serie de

características distintivas entre las que destaca la difusividad, que provoca una mezcla rápida
y es capaz de aumentar los ritmos de transferencia de momento, calor y masa. Señala C.
Jimenez, (2017) que la turbulencia consiste en el movimiento de un fluido que se da en
forma caótica, o sea aquel flujo el que las partículas del fluido se mueven desordenadamente.
Es necesario saber manejar flujos turbulentos dentro de los mezcladores a la hora de mezclar
el azúcar con el agua dulce, de esta manera el intercambio de masa será mayor y se evitará la
conglomeración de residuos en el centro de la mezcla.
6- El Azúcar:
El azúcar común o azúcar de mesa es el edulcorante más utilizado para endulzar los
alimentos y suele ser sacarosa sin purificar. En la naturaleza se encuentra en un 20 % del peso
en la caña de azúcar y en un 15 % del peso de la remolacha azucarera, de las que se obtiene el
azúcar de mesa. La miel también es un fluido que contiene gran cantidad de sacarosa
parcialmente hidrolizada.(José Teijón, pag 216, s.f)
Propiedades físicas
Apariencia cristales blancos
Densidad 1587 kg/m³; 1,587 g/cm³
Masa molar 342,29754(6) g/mol
Punto de fusión 459 K (186 °C)
Punto de 459 K (186 °C)

descomposición
Propiedades
químicas
Acidez 12,62 pKa
Solubilidad en agua 203,9 g/100 ml (293K)
Punto de Azúcar de 186 ° C

fusión
El punto de fusión de una sustancia es la temperatura a la que se produce este cambio de
fase. El punto de fusión también define una condición en la que el sólido y el líquido pueden
existir en equilibrio. Para varios compuestos químicos y aleaciones, es difícil definir el punto
de fusión, ya que generalmente son una mezcla de varios elementos químicos.
Conductividad térmica
La conductividad térmica del azúcar es 0,15 W / (m · K) .

Las características de transferencia de calor de un material sólido se miden mediante una
propiedad llamada conductividad térmica , k (o λ), medida en W / mK . Es una medida de la
capacidad de una sustancia para transferir calor a través de un material por conducción .
Calor específico
El calor específico de azúcar es 1244 J / g K .

El calor específico, o capacidad calorífica específica, es una propiedad relacionada con la
energía interna que es muy importante en termodinámica. Las propiedades intensivas c v y
c p se definen para sustancias compresibles simples puras como derivadas parciales de la
energía interna u (T, v) y la entalpía h (T, p).
7- Caída de presión:
Comenta Jorge Solorio, (2018) Los sistemas de tuberías están diseñados para satisfacer un
caudal específico y presión de fluido en uniones críticas dentro de una aplicación industrial.
Si la presión es demasiado grande o insuficiente, pueden surgir problemas operacionales que
conduzcan a gastos evitables.
Como parte de esto, los ingenieros industriales deben dar cuenta de la pérdida de presión (o
caída de presión). La pérdida de presión es el resultado de las fuerzas de fricción ejercidas
sobre un fluido dentro de un sistema de tuberías, resistiendo su flujo. A medida que aumenta
la pérdida de presión, también aumenta la energía requerida por las bombas del sistema para
compensar, lo que lleva a mayores costos de operación.
8-Altura de bombeo
Si se designa por H el desnivel o altura geométrica existente entre los niveles mínimo y
máximo del líquido, por Ha la altura o nivel de aspiración, (altura existente entre el eje de la
bomba y el nivel inferior del líquido), y por Hi la altura de impulsión, (altura existente entre
el eje del rodete y el nivel superior del líquido), se tiene que: H = Ha + Hi.
Para el caso del agua, la altura teórica de aspiración para un nº infinito de álabes (teoría
unidimensional), trabajando la bomba en condiciones ideales, sería la equivalente a la
columna de agua correspondiente a la presión a que se encontrase el nivel inferior; si éste está
sometido únicamente a la presión atmosférica, la altura teórica de aspiración sería de 10,33
metros; sin embargo, esta altura es siempre menor, pues hay que tener en cuenta: - Las
pérdidas de carga en la tubería - El rozamiento a la entrada del rodete - La temperatura del
líquido a elevar - El fenómeno de la cavitación por lo que el límite máximo para la altura de
aspiración se puede fijar entre 5 y 7 metros. (Pedro Fernandez, s.f)
9- Afinación:
Tratamiento a cristales de azúcar crudo para remover la película de melaza adherida. Esto se
logra mezclando el azúcar con un jarabe concentrado y luego centrifugando el magma con o
sin lavado de agua. El propósito de la afinación es remover la mayor cantidad posible de la
película de miel que recubre a los cristales de azúcar crudo, antes de disolver el azúcar para
un posterior procesamiento. El proceso involucra el mezclado de un jarabe de azúcar
saturado, denominado jarabe de afinación, con el azúcar bajo condiciones estrictamente
controladas, antes de la remoción del líquido en máquinas centrífugas. Este proceso es muy
importante dentro de la refinación del azúcar crudo, dado que logra un mejoramiento
sustancial de la calidad del azúcar, removiendo típicamente 50 a 70 % del color, cenizas y
azúcares diferentes a la sacarosa presentes en el azúcar crudo. Se puede esperar un
mejoramiento del poi del azúcar desde 97 hasta 99 oz o desde 98 hasta 99.5 oz. Una
tendencia que ha crecido durante las últimas décadas es el cambio a VHP (muy alto poi, very
high poi) o azúcares similares, lo cual permite prescindir de la afinación. Esto conduce a
grandes ahorros de capital y en los costos de operación.
10-Alcalización:
Etapa del proceso de purificación del jugo de azúcar en la cual se introduce cal al jugo en
forma de lechada de cal o sacarato de calcio.
11-Azúcar crudo:
Azúcar moreno producido en las fábricas de azúcar, generalmente destinado a procesos

posteriores en refinerías para obtener azúcar blanco.
Bagazo:
Residuo de la caña que sale del molino después de la extracción del jugo.
Carbonatación:
Proceso que envuelve la introducción de dióxido de carbono en jugo alcalizado o jarabe para
remover color y no-azúcares sólidos.
Elevación del punto de ebullición:
Diferencia entre las temperaturas de ebullición de una solución de azúcar y la de ebullición

del agua pura, ambas medidas a la misma presión.
Factor de seguridad:
Número que indica la capacidad del azúcar crudo de conservar calidad, calculado a partir del
poi y el contenido de humedad ( = humedad (g/100 g azúcar) 1 (lOO- poi)).
Floculante:
Polielectrólito en solución añadido al jugo para promover la clarificación.
Fosfatación:
Clarificación utilizando ácido fosfórico y cal, en la cual ciertos no-azúcares son removidos
por flotación.
Fundidor:
Equipo en el cual se realiza la disolución o fusión del azúcar. científicamente impreciso, y al

recipiente de presión en el cual se efectúa esta fundición se le conoce como fundidor. Como
resultado se produce un licor de azúcar de aproximadamente 68 Brix, el cual es enviado
entonces a clarificación.
Fusión:
Término alternativo para la disolución de cristales de azúcar.
Licor:
Jarabe de azúcar, término generalmente empleado en refinerías ele azúcar.
Licor madre:
Fase líquida presente en la masa cocida durante la cristalización; se refiere al jarabe o licor en
el cual los cristales crecen.
Magma:
Mezcla ele cristales y un líquido (agua, jugo clarificado, jarabe o miel), obtenido por medio
ele un mezclador.
Masa cocida:
La mezcla ele cristales y licor madre o miel que se obtiene durante el proceso ele
evapocristalización.
Materia extraña:
Incluye toda hoja y cogollo de caña, barro, tierra, raíces, piedras y metales entregados con la
caña.
No-azúcares:
Término común que denota los sólidos disueltos diferentes al azúcar contenidos en cualquier
flujo del proceso.
No-sacarosas:
Sólidos disueltos contenidos en cualquier flujo del proceso que sean diferentes a la sacarosa.
Sacarosa:
El compuesto químico puro C12H220 11 que es conocido como azúcar blanco, generalmente
medido mediante polarización en caso de soluciones puras y con GC o HPLC en caso de
soluciones de baja pureza. El nombre químico es ¡3-o-Fructofuranosil a-o-glucopiranósido.
Sulfatación:
Introducción de dióxido de azufre en el jugo o licor.
Condición inflamable del polvillo de azúcar
El área de superficie. Las diminutas partículas de azúcar se queman casi instantáneamente

debido a su alta proporción de superficie a volumen. El azúcar de mesa, o sacarosa, es
inflamable en las condiciones adecuadas, al igual que la madera (que está hecha de celulosa o
muchas moléculas de azúcar unidas entre sí). No es probable que un terrón de azúcar ni un
tronco de madera se enciendan con una pequeña chispa, pero un poco de azúcar de tamaño
nanométrico o micrónico sería mucho más susceptible. En ese caso, una chispa podría
suministrar suficiente energía para desencadenar una pequeña explosión, y cualquier lugar
que contenga polvo de azúcar y mucho oxígeno, como un silo de azúcar, podría convertirse
rápidamente en un entorno peligroso.
Según la Asociación Nacional de Protección contra Incendios, una habitación con al menos
el 5 por ciento de su superficie cubierta con algo más de 1/32 de pulgada de polvo orgánico
presenta un peligro de explosión.
Figura . Tabla de condiciones en las que el polvillo de azúcar se vuelve inflamable
Fuente: (American Crystal sugar company, 2015)

Aspecto importante para la calidad del azúcar
La pérdida de azúcar en la miel final es generalmente la mayor pérdida de sacarosa

experimentada por una fábrica de azúcar. Tanto la cantidad como la pureza de la miel final
contribuyen a la pérdida de sacarosa en las mieles. La cantidad de no-sacarosa ingresando a la
fábrica en el jugo crudo y la producción o eliminación de no-azúcares durante el proceso de
fabricación determinará la cantidad de mieles producida. La naturaleza y composición de los
no azúcares influyen en la solubilidad de la sacarosa en las mieles y de esta forma en la
pureza.
Comportamiento del azúcar azúcar dentro de una solución acuosa
Rebecca H (2016) argumenta que cuando el azúcar se disuelve en moléculas individuales, las
moléculas de azúcar y agua pueden acercarse mucho más, disminuyendo aún más el volumen
total. Sabemos cómo funciona esto para el azúcar y el agua, pero predecir exactamente qué
sucede cuando una sustancia se disuelve en otra es en realidad un tema complicado, y los
químicos todavía están aprendiendo cómo modelarlo y comprenderlo.
Entonces, si originalmente midió el volumen de agua con el azúcar disuelto en ella, puede
simplemente agregar agua nuevamente al volumen original. De lo contrario, será mucho más
difícil obtener un resultado predecible. Otra manera de determinar las proporciones en las que
estos dos elementos se mezclan consiste en realizar experimentos de prueba y error hasta
llegar a determinar la cantidad en gramos de azúcar que es capaz de disolver el agua.
Considerar los siguientes factores cuando seleccione un transportador de tornillo

horizontal:
Clase y característica del material a ser manejado, tales como: tamaño, fluidez, abrasividad,
etc, El peso del material en libras por pie cúbico, Máxima velocidad a la cual es manejado el
material en pies cúbicos por hora, Tamaño máximo de los trozos en pulgadas, tamaño
promedio del material y porcentaje de trozos en el volumen total, Longitud del transportador
en pies
Establecer la clase de material.-
Por tabla hallar la clase y peso de material a ser manejado. Si este material particular no está
en lista, seleccionar uno con características similares o determinar la clasificación usando la
tabla 1. Una consideración adicional relativa a la capacidad debe ser dada para el manejo de
materiales los cuales deben ser ventilados y fluidos convenientes, caso y, o materiales que se
traban o se enredan, clase x
Determinar el tamaño del Tornillo Transportador.-
Conociendo la clase de material, tamaño de los trozos y capacidad requerida, dirigirse a la

tabla 2 y determinar el diámetro del tornillo basado en el tamaño de los trozos o la capacidad
en la máxima velocidad recomendada, cualquiera de los dos mandará.
- Determinar la velocidad del Tornillo transportador.-
Conociendo el diámetro del tornillo de la tabla 2, obtenemos la capacidad en una RPM.

Calculamos la velocidad final del tornillo transportador dividiendo la capacidad requerida
entre la capacidad en una RPM.
- Determinar las especificaciones de los componentes.-
Usando la clasificación del material, longitud del material y diámetro del tornillo, dirigirse a
la tabla 3 y determine el grupo de componentes y el diámetro de acoplamiento requerido para
la longitud actual del transportador.
Soportes con material antifricción y cojinetes de bolas son regularmente usados para
condiciones de operación normales allí donde la lubricación es permitida. Soportes de
cojinetes de madera impregnados en aceite son usualmente usados allí donde la
contaminación del material debe ser evitado. Soportes con otros tipos de cojinetes pueden ser
suministrados. (Ricardo Paredes, 2014)
Figura . Tabla de clasificación de tipos de material para el diseño de transportadores
helicoidales
Fuente: (Ricardo Paredes, 2014)
Para evitar que se produzcan excesivas flexiones del eje, se hace necesario disponer de una
serie de soportes intermedios (generalmente situados cada 3 - 4 metros) para apoyar el eje. En
cada apoyo se hará uso de cojinetes para aminorar el rozamiento del eje en los soportes.
Velocidad de giro del tornillo
La velocidad de giro (n) de los transportadores de tornillo depende, entre otros factores, de la
naturaleza del material a transportar.
En general, se cumple que la velocidad de giro de un transportador de tornillo es
inversamente proporcional a: El peso a granel del material a transportar, del grado de
abrasividad del material a transportar, diámetro del tornillo.
Por otro lado, la máxima velocidad de giro a la que puede trabajar un tornillo sin fin depende
de, además de la naturaleza del material a transportar, del diámetro total del tornillo
(eje+hélice).
En la siguiente tabla se indica la velocidad de giro recomendada para un transportador de
tornillo en función de la clase de material y del diámetro del tornillo:
Figura . Tabla para diámetro del tornillo en transportadores helicoidales
Materiales de Clase III
Los materiales de Clase III son materiales semi-abrasivos de pequeño tamaño, mezclados
con polvos, con peso específico que se sitúa entre 0,6 - 1,2 t/m3.
Entre los materiales pertenecientes a esta clase están: Alumbre en terrones, Bórax, Carbón
vegetal, Corcho troceado, Pulpa de papel, Leche en polvo, Sal, Almidón, Azúcar refinada.
Paso y Diámetro del tornillo
En todo transportador el paso de tornillo, también conocido como paso de hélice, En general,
la dimensión para el paso de los transportadores de tornillo suele estar comprendida entre 0,5
y 1 veces la medida del diámetro del mismo, siendo mayor cuanto más ligera sea la carga que
se vaya a transportar con el tornillo.
En cuanto al diámetro de la hélice del tornillo, su dimensión es inversamente proporcional a
la velocidad de giro del eje, es decir, para velocidades de giro más elevadas supondrá un
tornillo de hélices más estrechas.
En general, la dimensión del diámetro que hay que emplear en los transportadores de tornillo
depende también del tipo de material a transportar, cumpliéndose de manera muy aproximada
la siguiente relación:
Capacidad de transporte
Antes de conocer las expresiones matemáticas que permiten obtener el flujo de material que
puede desplazar un transportador de tornillo, es necesario definir los siguientes conceptos:
- Área de relleno del canalón (S):
El área de relleno (S) del canalón que ocupa el material que mueve el transportador, se puede
obtener mediante la siguiente expresión:
donde,
S es el área de relleno del transportador, en m2
D es el diámetro del canalón del transportador, en m
λ es el coeficiente de relleno de la sección.
Este coeficiente de relleno (λ) deberá ser menor que la unidad con objeto de evitar que se
produzca amontonamiento del material que dificultaría su correcto flujo a lo largo del
canalón.
En la siguiente tabla se indican los valores del coeficiente de relleno (λ) en función del tipo
de carga que transporta el tornillo:
Figura . Tabla para definición de coeficientes de relleno según el tipo de carga en un

transportador helicoidal
Velocidad de desplazamiento del transportador (v):

La velocidad de desplazamiento (v) del transportador es la velocidad con la que desplaza el
material en la dirección longitudinal del eje del tornillo. Depende tanto del paso del tornillo
como de su velocidad de giro.
La expresión que permite conocer la velocidad de desplazamiento en un transportador de
tornillo es la siguiente:
donde,
v es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s
p es el paso del tornillo o paso de hélice, en m
n es la velocidad de giro del eje del tornillo, en r.p.m.
Determinación del flujo de material
La capacidad de transporte de un transportador de tornillo sin fin viene determinada por la

siguiente expresión que calcula el flujo de material transportado:
Q = 3600·S·v·ρ·i
donde,
Q es el flujo de material transportado, en t/h
S es el área de relleno del transportador, en m2, visto en el apartado anterior
v es la velocidad de desplazamiento del transportador, en m/s, visto en el apartado anterior
ρ es la densidad del material transportado, en t/m3
i es el coeficiente de disminución del flujo de material debido a la inclinación del
transportador.
En la siguiente tabla se muestran los valores de este coeficiente (i) de disminución de flujo
que indica la reducción de capacidad de transporte debida a la inclinación:
Si se sustituye las expresiones que calculan el área de relleno del transportador (S) y de la
velocidad de desplazamiento (v) vistas en el apartado anterior, la capacidad de flujo de
material transportado (Q) resultaría finalmente como:
Selección de vidrio para visor
FIcci, (2015) señala que el vidrio de seguridad laminado tiene un buen potencial industrial
debido a sus múltiples ventajas en aplicaciones comerciales e industriales, aunque el producto
no es tan popular como el vidrio templado. Las principales aplicaciones del vidrio laminado
de seguridad son:
Automóviles, Vias férreas, Buques marinos, Aeronaves, Defensa, Aplicaciones de
construcción de viviendas, y Otras aplicaciones industriales.
Las principales ventajas del vidrio de seguridad laminado son:
En accidentes, el vidrio no daña / daña el cuerpo, actúa como un buen aislante, es
insonorizado y tiene una buena resistencia en comparación con los vidrios templados y otras
láminas.
El vidrio de seguridad laminado es un sándwich formado por una capa intermedia de PVC o
capas intermedias adheridas entre dos hojas de vidrio. El vidrio laminado es más resistente a
la fractura que el vidrio monolítico, pero en caso de fractura, la capa intermedia de PVC
mantiene los fragmentos en su lugar. El período operativo del proyecto es de alrededor de 12
años considerando la tasa de obsolescencia de la tecnología y el período de amortización del
préstamo.
Una composición laminada típica es vidrio de 2,5 mm, capa intermedia de 0,38 mm y
vidrio de 2,5 mm. Esto da un producto final que se denominaría vidrio laminado 5.38.
La resistencia se puede aumentar con múltiples laminados y vidrio más grueso.
Figura . Muestra para escoger el tipo de visor.
Fuente: (2020 Visilume ltd)

Selección de Válvulas
Válvula mariposa de alto rendimiento McCannalok
Figura . Especificaciones para la válvula mariposa de alto rendimiento.
Fuente: (Empresa Bray, 2018)
Alta presión, alta temperatura, válvulas mariposa de cero fuga

La compañía Bray (2018), asegura que la válvula mariposa de alto rendimiento McCannalok
(también conocida como válvula de mariposa de doble excentricidad) presenta un innovador
diseño que ofrece confiabilidad sólida y mantenimiento extremadamente fácil en el sitio de
trabajo. Pruebas internas e independientes demuestran la capacidad de vida útil superior de
las válvulas de la Serie McCannalok con cierre hermético.
Pruebas internas e independientes han demostrado la capacidad de vida útil superior con
cierre hermético luego de más de 100.000 ciclos. Las válvulas Bray/McCannalok de la Serie
40 pueden automatizarse a bajo costo con cualquier actuador neumático o eléctrico de Bray.
La válvula de alto rendimiento McCannalok brinda la más alta calidad y el más alto valor
disponibles para sus requisitos. Luego de una prueba de más de 100.000 ciclos a 720 psi
(49.6 bar), el asiento permaneció en excelentes condiciones, y siguió brindando un sello
bidireccional de cero fugas. Incluso después de más de 878.000 ciclos a 2 psi (0.1 bar), la
válvula de alto rendimiento McCannalok continuó brindando un sello de cero fugas en ambas
direcciones.
Figura . Válvula de alto rendimiento.

Válvula mariposa Serie 3W/3L
Figura . Especificaciones para la Válvula mariposa Serie 3W/3L.
Las válvulas mariposa de asiento resiliente de la Serie 3W/3L de Bray cuentan con un
cuerpo de una pieza con un asiento moldeado para aumentar la clasificación de presión del
producto y la capacidad de operar en aplicaciones de mayor velocidad. La 3W/3L ofrece un
diseño de vástago pasante de alta resistencia que utiliza una conexión interna de disco a
vástago para reducir la histéresis.
La Serie 3W/3L está diseñada para proporcionar un cierre hermético bidireccional y

aislamiento de los medios de la línea del vástago o el cuerpo de la válvula. Disponible en
elastómeros Buna-N y EPDM, así como en materiales del disco recubiertos de nylon y de
acero inoxidable, ofrece una plataforma sólida para una variedad de aplicaciones. La brida
superior ISO 5211 permite una fácil automatización de la actuación neumática o eléctrica
para aplicaciones de encendido/apagado o de modulación. Compañía Bray (2018)
Figura . Válvula mariposa Serie 3W/3L.
Selección de actuadores
Actuador Serie 92/93 Bray

Figura . Especificaciones para Actuador Serie 92/93 Bray
Torques de salida a 44.130 in-lb (4.986 Nm)
Los actuadores Serie 92/93 Bray tienen cremallera y piñón y pistón opuesto y están
disponibles en dos versiones: accionamiento doble para rotación de 90 °, 135 ° y 180 °, y
retorno con resorte para rotación de 90 °.
Los actuadores Serie 92/93 fueron diseñados principalmente para operaciones neumáticas con
una presión máxima de 140 psig (10 bares) y rangos de temperatura de -4 °F a 200 °F (-20 °C
a 93 °C). Para aplicaciones con temperaturas superiores o inferiores, consulte al fabricante.
Todas las unidades con accionamiento doble y retorno con resorte son adecuadas para
aplicaciones de encendido/apagado y estrangulamiento. También contamos con la opción de
actuadores que se pueden accionar con otros productos como aceite hidráulico o agua.
La Serie 92/93 está totalmente cerrada y autocontenida. Las características minimizan el

mantenimiento y ofrecen montaje y desmontaje simple y seguro.
Figura . Actuador Serie 92/93 Bray

Actuador Serie 98H
Figura . Especificaciones para Actuador Serie 92/93 Bray

La excelencia en diseño y la fabricación de precisión de Bray han producido el actuador
hidráulico Serie 98, parte de nuestra línea de productos totalmente configurables, optimizada
para montar directamente en válvulas Bray y ofrecer flexibilidad y eficiencia a menor costo.
Los actuadores de la Serie 98 fueron diseñados principalmente para operación hidráulica a
una presión máxima de 3000 psi (207 Bar) y para un rango de temperatura de -50 °F (-46 °C)
a 212 °F (+100 °C).
Características
Diseño compacto que ofrece alta relación torque - peso
El diseño modular ofrece una configuración simple en el sitio de trabajo
Alineación del módulo garantizada por anillos de centrado mecanizados con precisión
Salida del torque de 1.629 a 885.100 in-lb (187 a 100.000 Nm)
Torque final del resorte de 2.744 a 445.261 in-lb (310 a 50.306 Nm)
Recubrimiento de epoxi/poliuretano estándar de primer nivel
Figura . Actuador Serie 98 Bray
Sensores de medición de brix
Medición de flujo de coriolis

La empresa Siemens consta de una familia de caudalímetros coriolis SITRANS F C para
una monitorización fiable de líquidos y gases en prácticamente todas las aplicaciones.
Impulsados por un potente procesamiento de señales digitales, los mejores sistemas de flujo
de su clase brindan mediciones multiparamétricas extremadamente precisas de la tasa de flujo
másico directo, la tasa de flujo volumétrico, la temperatura, la densidad y la fracción de flujo,
como Brix y Plato.
Figura . Medidores brix empresa Siemens
Fuente: (siemens 2020)

Se ponen a vibrar dos tubos metálicos simétricos. Esto está asegurado por una bobina
motriz en la sección central. La oscilación se mide con precisión mediante dos pastillas: en
las secciones de entrada y salida. Si ahora fluyen líquidos o gases a través de los tubos, se
produce un cambio de fase, como con una manguera de agua. Las pastillas miden el
desplazamiento espacial y temporal. Esto determina la cantidad de líquido o gas que fluye a
través de los tubos.
Mallas filtrantes
El tamaño de la malla se refiere al número de malla (un estándar de medición de EE. UU.)
Y su relación con el tamaño de las aberturas en la malla y, por lo tanto, el tamaño de las
partículas que pueden pasar a través de estas aberturas. Averiguar el número de mallas es
sencillo. Todo lo que hace es contar el número de aberturas en una pulgada lineal de pantalla.
Este recuento es el número de malla. Una pantalla de 4 mallas significa que hay cuatro
pequeñas aberturas cuadradas en una pulgada de pantalla. Una pantalla de malla 100 tiene
100 aberturas por pulgada, y así sucesivamente. Por ISM (2020)
Figura . Valores para la escogencia de mallas.
Fuente: ISM (2020)
Figura . Características de la fibra en la malla
Fuente: (J. Korean Soc. Environ. Eng, 2015)

Regulaciones del ph:
Es esencial controlar el pH a través de la adición de cal y químicos para reducir la

corrosividad del agua. Si esto no se efectúa diligentemente, las graneles redes de tuberías
involucradas en la distribución del agua de inyección se corroen rápidamente. Las
reparaciones y reemplazos, aparte de reducir la confiabilidad, tienen un costo mucho mayor
que el efectuar un buen tratamiento del agua (Scotl 1985). Dependiendo del proceso de
transformación en el que se encuentre la azúcar dentro de la fábrica, será necesario tener
consideraciones de ph distintas, ya que existen diferentes tipos de adiciones de químicos en
cada proceso y para que estos puedan reaccionar con el azúcar es necesario que ambiente este
en las óptimas condiciones.
Dinámica de Fluidos Computacional aplicado a mezcladores
Los procesos de mezcla se pueden basar en una serie de mecanismos, desde la agitación al
burbujeo y la manipulación de flujo estático. La agitación en un tanque agitado es una de las
operaciones más comunes, sin embargo, presenta uno de los mayores desafíos en el ámbito de
la simulación por ordenador. El modelado de un tanque agitado mediante dinámica de fluidos
computacional (CFD) requiere la consideración de muchos aspectos del proceso. Las
simulaciones numéricas de tanques agitados normalmente se hacen en dos o tres
dimensiones. En simulaciones de tres dimensiones (3D), los 14 impulsores, pantallas y otros
dispositivos interiores se pueden modelar mediante su geometría exacta.
La Figura 1.14 a) muestra el contorno de un tanque agitado con deflectores simples que
contiene una turbina Rushton sobre un eje montado en el centro. Un ejemplo de una rejilla de
cálculo para el recipiente de la Figura 1.14 a) se muestra en la Figura 1.14 b). (Paul, Atiemo-
Obeng, & Kresta, 2004)
Consideraciones para la correcta fabricación de tubos de acero inoxidable
Según Pérez F. (2015) En los tubos de acero, el diámetro nominal (DN) se refiere al diámetro
exterior (OD). Para un mismo diámetro nominal (DN) los tubos admiten ser fabricados en
distintas gamas de espesores, de modo que para una misma capacidad hidráulica, la
resistencia mecánica del tubo sea variable.
Cubre la estandarización de dimensiones de tubería de acero forjado soldada y sin costura
para altas y bajas temperaturas y presiones.
La tabla de datos de tubería de acero a continuación se puede utilizar para encontrar tamaños
de tubería, diámetros, espesor de pared, presiones de trabajo y más. La tabla se basa en
ASME / ANSI B 36.10 Tubería de acero soldada y sin costura y Tubería de acero inoxidable
ASME / ANSI B36.19.
Figura . Espesores reglamentarios para las tuberías de acero inoxidable.
Fuente: ANSI B36.19. (1999)


Velocidades recomendadas para tuberías y su dimensionamiento.
Señala Ludwig, E.. (1965) que el valor definitivo debe ajustarse a la economía y al balance
de energía de la línea considerada. Los valores de velocidad tienen la finalidad de ser
utilizados como guías, la caída de presión y el ambiente donde está el sistema, gobiernan la
selección final del tamaño de la tubería. Para fluidos viscosos y pesados, las velocidades
deben ser reducidas a aproximadamente la mitad de los valores mostrados. Los fluidos no
deben contener partículas sólidas suspendidas.
Figura: Velocidades recomendadas para tuberías
(Fuente: Ludwig, E.. 1965)

Figura: Velocidades recomendadas para tuberías
Los tamaños finales así como las velocidades deben calcularse de acuerdo a las
circunstancias. No se incluyen líneas de vacío en la tabla, pero usualmente toleran
velocidades mayores. Para condiciones de gran vacío se requiere una evaluación cuidadosa
de las caídas de presión.
Normas de Fabricación Venezolana
Los tubos de acero al carbono con costura (ERW) para uso general en la conducción de
fluidos son fabricados bajo la norma COVENIN 3336. Cabe destacar, que la norma
COVENIN 3336 fue desarrollada entre FONDONORMA (1) y los fabricantes venezolanos
de tubos de acero, usando como referencia la norma europea ISO 65
Dimensiones
Diámetros Externos:
Este varía dependiendo de la serie de la tubería. El diámetro promedio va desde
16,6mm (0.653”) hasta 168,3mm (6.626”). En la tabla de producto se muestran las tolerancias
del producto.
Longitud Estándar:
En 6,40m (21’).
Espesores: Varía dependiendo de la designación comercial del tubo.
Mezclado durante el bombeo de líquidos
Las bombas consiguen cierto efecto de mezclado, creando flujos turbulentos, tanto en la
propia bomba, como en las tuberías. Existe una gran variedad de bombas que pueden usarse
para el manejo de diferentes fluidos y suspensiones. Algunas bombas de diseño especial,
utilizan el movimiento de los productos a mezclar cuando fluyen a lo largo de una tubería
sobre elementos mezcladores estacionarios de contorno especial situados en el interior de la
carcasa tubular.
La mezcla se produce por una combinación de la división de flujo, cambios en la dirección
del mismo y movimientos helicoidales introducidos por los elementos mezcladores.
Sistemas de Mezclado a base de bombas
Los sistemas de mezclado a base de bombas operan con líquidos miscibles, inmiscibles y
sistemas de gas/líquido. También pueden trabajar con fluidos de elevada viscosidad.
Cualquier fluido que pueda ser bombeado a través de una tubería puede mezclarse de este
modo.
Figura: Tanque disolutor por recirculación.
Este mezclador de bebidas gaseosas (refrescos) mezcla el jarabe, el agua y el gas (CO2)
antes de entrar a la línea de llenado/cerrado de envases, También puede utilizarse para
cerveza. Estos sistemas prescinden de la necesidad de tanques de mezcla, lo que supone un
ahorro de espacio, reduce el volúmen de producto retenido, lo que facilita la limpieza “in
situ” y simplifica los problemas de la higienización asociados a los recipientes voluminosos.
Consideraciones de los tanques disolutores basados en la mezcla por recirculado
(sistema continuo).
Colina, L (2014) sostiene que las bombas consiguen cierto efecto de mezclado, creando
flujos turbulentos, tanto de la propia bomba, como en las tuberías. Existe una gran variedad
de bombas que pueden usarse para el manejo de diversos fluidos y suspensiones, algunas
bombas de diseño especial usan el movimiento de los productos a mezclar cuando fluyen a lo
largo de una tubería sobre los elementos mezcladores estacionarios de contorno especial
situados en el interior de la carcasa tubular.
La mezcla se produce por una combinación de la división del flujo, cambios en la dirección
del mismo y movimientos helicoidales introducidos por los elementos mezcladores.
La investigación de la compañía EITGROUP (2016) muestra que el sistema puede tomar el
azúcar desde el descargador o directamente de la tolva de descarga y la recircula a través del
filtro y, de esta manera, se logra la recirculación del azúcar no disuelta y el pasaje a la etapa
siguiente del azúcar diluida. El disolutor cuenta con un control de ° Brix que regula la
dosificación que permite mantener el nivel continuo y, de esta manera, reducir el gasto de
energía. La capacidad de trabajo obtenida es de 65°Brix.
La Compañía GEA (2021) hace referencia a que en la industria de bebidas se aplican
procesos tanto discontinuos como continuos. El Proceso continuo con sistemas de disolución
caliente/fría DI-SUGAR-H™ y DI-SUGAR-C™: Los procesos continuos se pueden dividir
en procedimientos de disolución fría o caliente. Estos procedimientos requieren un silo de
azúcar granulada y un tanque con la capacidad suficiente para el jarabe de azúcar. El azúcar
granulada y el agua de disolución se alimentan al tanque en la proporción que se desee. Una
bomba de circulación garantiza una suspensión homogénea. Al tanque intermedio se
suministra un caudal parcial, mediante un filtro de hueco (disolución fría) o por
pasteurización (disolución caliente) con filtración y desgasificación integradas.
Características especiales
Alta calidad constante de producto
Reducido desgaste, requiere poco mantenimiento
Mayor rapidez en la disolución del azúcar. Ya de por sí el innovador diseño de la boquilla de
admisión permite realizar una óptima mezcla y distribución del azúcar. Ello le aporta tres
ventajas: la mayor rapidez de disolución permite unos ciclos de producción más rápidos, un
tanque disolvedor compacto y bajos costos energéticos GEA (2021).
La Compañía GEA (2021) posee un disolutor de azúcar Continuo Tetra Pak que está
diseñado para disolver continuamente azúcar cristalina en agua hasta una concentración de 65
° Brix con capacidades de producción de 120, 250 y 420 litros por minuto.
El azúcar granulada se introduce en el vacío de nuestro inyector patentado, que se activa
mediante la bomba principal de recirculación de lechada., para alcanzar la concentración
nominal de azúcar en el sistema de disolución. El monitoreo de ° Brix en línea coordina un
suministro de agua precalentada para equilibrar la concentración de azúcar en el valor de
concentración nominal, mientras se agrega agua al sistema. La bomba de recirculación
mantiene la agitación en el tanque de disolución con el mezclador de chorro radial y guía la
lechada a la cámara de disolución que contiene un sistema de cartucho de separación. Este
sistema bloquea los cristales de azúcar no disueltos y devuelve la lechada al tanque de
disolución. Los cristales de azúcar disueltos pasan a través de los pequeños huecos de los
cartuchos y se purgan al intercambiador de calor de placas. La solución de azúcar puede pasar
aquí a través de un sistema de filtración de bolsa opcional, donde la contaminación fina se
filtra mediante una malla de micrones.
Ventajas de la Solución inteligente y flexible con transporte hidráulico por GEA Company
La Unidad de disolución de azúcar continua de Tetra Pak® disuelve continuamente el
azúcar cristalino en agua hasta una concentración de 65° Brix con capacidades de producción
de 120, 250 y 420 litros por hora, para usar en la producción de bebidas sin gas, bebidas
carbonatadas, kétchup, mermelada, productos de confitería, productos lácteos formulados y
más.
La solución de transporte hidráulico minimiza sus costos operativos y de inversión y le
permite colocar su unidad de disolución de azúcar de manera más flexible en el diseño de su
planta. Además de eso, nuestra tecnología de inyección patentada y nuestro eficiente
mezclador de chorro radial permiten temperaturas de disolución más bajas, lo cual le permite
reducir el consumo de energía y los costos en un 25 %. Y obtendrá la precisión Brix
garantizada, para una dosificación exacta, al tiempo que garantiza la sostenibilidad a largo
plazo.
Figura: Recirculación de agua por bomba.
Fuente:(GEA 2021)
CONTIMOL (2015) cuenta con un sistema de disolución con tanque por recirculación,
cámara de separación, bomba de circulación, tubería interna y armario de distribución con
elementos de control, un módulo de calentamiento de agua (opcional) si es necesario,
dependiendo del agua de proceso disponible, temperatura y calidad del azúcar ya sea para
calentar vapor o agua caliente.
Temperaturas de disolución
El sistema puede diseñarse para disolución en frío / caliente o como unidad de disolución en
caliente:
Disolución en frío / caliente:
En este caso, el agua de disolución se precalienta a máx. 90 ° C. Dependiendo del azúcar

temperatura, la temperatura de disolución es de aprox. 50 ° C.
Figura: Temperaturas de disolución de agua en solución azucarada.
Fuente:(CONTIMOL, 2015)
Disolución en caliente:
Para la disolución en caliente de jarabe de azúcar por encima de 68 ° Brix, se incluye un
intercambiador de calor a contracorriente adicional. integrado. En este caso, se alcanza una
temperatura del agua de disolución de 80-85 ° C.
Figura: Temperaturas de disolución de agua en solución azucarada.
La energía térmica residual es suministrada por el intercambiador de calor interno.
Hasta una capacidad de 10.000 l / h no es necesario precalentar el agua de disolución.
Figura: Detalles técnicos para la disolución de azúcar crudo en agua
La empresa KHS (2021) muestra un tipo de disolutor para la disolución continua del azúcar,
la cual propone una unidad compacta en bloque, encajada en un marco autoportante.
La disolución continua es completamente automática. El disolvente puede disolver, en

caliente o en frío, cantidades variables de azúcar con valores de concentración de hasta 80 °
BX. La unidad de disolución es controlada por PLC y sistema operador HMI, donde se
pueden controlar todas las señales de funcionamiento normal (autorizaciones, registros y
controles de flujo, temperatura y ° Brix) además de otras posibles señales de alarma.
Capítulo III. Marco Metodológico
Tipo de Estudio.
Tomando en cuenta las características del proceso, la investigación es de tipo

aplicada, con el diseño de un tanque disolutor (explicar más el objetivo del tanque). Es de
naturaleza cuantitativa con un alcance descriptivo, puesto que se estudian las características
del proceso de la planta y se recolectan datos sobre el funcionamiento del tanque para
posteriormente realizar los procedimientos de cálculos estandarizados que conducen a
resultados numéricos. Los resultados numéricos obtenidos se evalúan para describir el
desempeño del tanque y su factibilidad para su posible instalación en el proceso productivo
de la planta.
Instrumentos de Recolección de Información
Planteamiento de la Propuesta
EXPLICAR EL PORQUÉ ELEGISTE EL TANQUE Y NO OTRO PROCESO PARECIDO

Y EL PROCESO DE DISEÑO (PUEDES USAR UN FLUJOGRAMA COMO VALERIA).
Y LUEGO EXPLICAR EL DISEÑO COMO TAL DETALLADO, CON LOS
PROGRAMAS QUE USASTE Y TODO ESE PEO.
Variables y Procedimientos
Capítulo IV. Resultados y discusión

Conclusiones
Recomendaciones
Referencias Bibliográficas
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https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v28n3/art05.pdf
Anexos
Ilustraciones de los residuos extraídos de los tanques disolutores
Nota: Estos residuos provienen de los containers en donde es transportado el crudo al

país y a su vez los distintos camiones que lo transportan a la fábrica.
Anexo 1. Restos de maíz extraídos del raspador del tanque disolutor 3
Fuente: Elaboración propia.

Anexo 2. Sedimentos extraídos del tanque de reacción.

Anexo 3. Materiales extraños extraidos del tanque disolutor 1..

Anexo 4. Materiales extraños extraidos del tanque disolutor 1..

Anexo 5. Residuos adheridos al agitador del tanque disolutor 1..

Anexo 6. Lámina de goma de 20cm extraída del tanque disolutor 1..

Anexo 7. Residuos extraídos del tanque disolutor 1..

Disolutores de flujo continuo en distintas empresas
Anexo 8. Sistema disolutor por recirculación de la empresa EITGROUP
Fuente: (EITGROUP,2015 )
Anexo 9. Sistema disolutor por recirculación que tiene por nombre Di-sugar-H
Fuente: (GEA, 2011)

Anexo 10. Sistema disolutor por recirculación de empresa Krones
Fuente: (Krones, 2018)
Anexo 11. Sistema disolutor por recirculación propuesto por la empresa tetra pak
Fuente: (Tetra Pak ,2020)

Anexo 12. Sistema disolutor por recirculación propuesto por la empresa contimol
Fuente: (Contimol, 2006)

Anexo 13. Sistema disolutor por recirculación propuesto por la empresa APV
Fuente:(APV, 2012)
Anexo 14. Sistema disolutor por recirculación propuesto por la empresa DT
Fuente:(Della Toffola,2021)
Anexo 15. Sistema disolutor por recirculación propuesto por la empresa KHS
Fuente: (KHS, 2019)

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROPUESTA DE DISEÑO DE UN TANQUE PARA EL SISTEMA PRE-

José Luis Saavedra Vegas

Tutor académico: Valmore Enrique Marquez Urribarri

Tutor industrial: José Fernández

Caracas, Noviembre del 2020

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José Luis Saavedra Vegas

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Autor: José Luis Saavedra Vegas

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Caracas, octubre de 2021.

El proceso de disolución de crudo de la Fábrica en la Central Azucarera El Palmar,

Palabras clave: Tanque Pre-Disolutor, eductores, crudo, intercambio de masa, solubilidad

Este documento se desarrolló de la siguiente manera:

Proponer el diseño de un sistema pre-disolutor de azúcar morena en la central El Palmar, a

Tanto la evaluación como la posible implementación de este proyecto generan un impacto

Mezclar no es lo mismo que agitar.

1- Funcionamiento de los tanques disolutores:

1.2- Diseño de los tanques disolutores:

En algunos casos se incorporan pre-fundidores o se efectúa cierto grado de pre-fundido sobre

1.3- Tiempos de fundición en los disolutores:

El tiempo requerido para la disolución del azúcar depende de la temperatura, la

1.4- Inyección de vapor a la mezcla:

Usualmente se efectúa calentamiento por inyección directa de vapor o mediante el uso de

Inyección directa de vapor

Los beneficios de la DSI, de acuerdo con Ed Beecher de Coperion Corp., son

Los agitadores mecánicos consisten en un rodete montado en un eje y accionado por un

Reglas para el diseño de tanques en acero inoxidable

Fuente: AWWA, (1997)

Fuente: AWWA, (1997)

Cimientos para tanques elevados arriostrados

Comenta Korting (2015) que el objetivo es diseñar soluciones de sistemas de mezclas de

Figura . Modelos de diseños para la correcta distribución de eductores.

Fuente: (Korting 2015)

Fuente: (Korting 2015)

PLC para la automatización de sistemas industriales

Según Chhabra A (2019) PLC es un acrónimo de Programmable Logic Controller. Es un

3.1-Dimensionamiento de las tuberías para líquidos:

4- Características del azúcar

Es el porcentaje de sólidos solubles polarimétricos (sumatoria de azúcares) en un material

Se estudió de forma general el comportamiento del color en el proceso de producción del

El contenido de humedad del azúcar crudo es probablemente el parámetro más importante

4.8- Tamaño de grano:

La pureza real representa el contenido de sacarosa expresado como porcentaje de la sustancia

La turbulencia es una propiedad de los flujos y se define en función de una serie de

Apariencia cristales blancos

Densidad 1587 kg/m³; 1,587 g/cm³

Masa molar 342,29754(6) g/mol

Punto de fusión 459 K (186 °C)

Punto de 459 K (186 °C)

Solubilidad en agua 203,9 g/100 ml (293K)

Punto de Azúcar de 186 ° C

La conductividad térmica del azúcar es 0,15 W / (m · K) .

El calor específico de azúcar es 1244 J / g K .

Azúcar moreno producido en las fábricas de azúcar, generalmente destinado a procesos

Elevación del punto de ebullición:

Diferencia entre las temperaturas de ebullición de una solución de azúcar y la de ebullición