TAREAS

DOCENTE: Maria Eugenia King Santos

GRUPO:
Alexia Geraldine Alcalá Gan
Khyra Rubi Atencio Zavala
Eva Aracelli Guillen Fiestas
Grace Caroline Quijada Carrión

2021
 TAREA 3

INTRODUCCIÓN

Los materiales compuestos están en pleno auge en el campo de la investigación debido a su

importancia tecnológica, con aplicaciones que van desde productos cotidianos hasta cosechadores de
energía. La esencia de un material compuesto es combinar las propiedades de dos o más fases química
y físicamente diferentes, lo que da como resultado un nuevo material con atractivas propiedades. En
particular, los compuestos basados en cerámicos-poliméricos han recibido gran atención. En efecto,
las propiedades de estos compuestos se pueden adaptar utilizando diferentes cerámicas ferroeléctricas
como cargas y diferentes polímeros como matriz para lograr las mejores propiedades eléctricas en
comparación con las fases individuales.
Por otro lado, entre los polímeros, el polifluoruro de vinilideno(PVDF) y el polidimetilsiloxano
(PDMS) cuentan con un número importante de aplicaciones y de investigaciones. Esto se debe a su
alta elasticidad, flexibilidad, alta resistencia mecánica en el caso del PDMS y a su alta constante
dieléctrica en el caso del PVDF.

OBJETIVOS

● Conocer el proceso de producción de materiales cerámicos.

● Conocer el proceso de producción de polímeros de adición y condensación y su

procesamiento.

● Conocer las propiedades de los materiales cerámicos y polímeros.

● Elaborar diagramas de bloques para el proceso de fabricación de baldosas.

ÍNDICE

El módulo de elasticidad para la espinela (MgAl2O4) que tiene el 10% de porosidad volumétrica es
214 GPa.................................................................................................................................................6
Calcule el módulo de elasticidad en GPa para el material no poroso.................................................6
Calcule el módulo de elasticidad en GPa para una porosidad del 25%..............................................6
¿Cómo afecta la porosidad del material sobre el módulo de elasticidad?...........................................6
Explique detalladamente los siguientes procesos:..................................................................................7
 Polimerización en emulsión...............................................................................................................7
Polimerización en masa.....................................................................................................................7
Indique las ventajas y desventajas que presenta cada proceso...............................................................7
A partir de sus definiciones, se puede conocer las siguientes ventajas y desventajas de los mismos: 7
¿Que es una resina termofija?................................................................................................................9
La resina o polímero termofijos (TS).................................................................................................9
● Amino resinas........................................................................................................................9
● Epóxicos................................................................................................................................9
● Fenólicos................................................................................................................................9
● Poliésteres............................................................................................................................10
● Poliuretanos.........................................................................................................................10
● Silicones...............................................................................................................................10
¿Qué diferencia hay entre el proceso de extrusión e inyección de plástico?........................................11
● Proceso de extrusión................................................................................................................11
● Proceso de inyección...............................................................................................................11
¿Qué aplicaciones importantes tiene el proceso de extrusión e inyección de plásticos?......................12
Aplicaciones del proceso de extrusión de plásticos:........................................................................12
Aplicaciones del proceso de inyección de plásticos:........................................................................12
¿Qué procesos de conformado se emplean en el proceso de fabricación de balones de gas propano?. 16
Para la fabricación de cada una de las partes de balones de gas propano se tienen en común los
siguientes procesos de conformado:.................................................................................................16
● Corte de lámina....................................................................................................................16
● Troquelado...........................................................................................................................16
● Doblado...............................................................................................................................16
● Soldadura.............................................................................................................................17
¿Qué tipos de troqueladoras existen?...................................................................................................17
Existen tres tipos de troqueladoras:.................................................................................................17
● Troqueladora simple............................................................................................................17
● Troqueladora compuesto......................................................................................................17
● Troqueladora progresiva......................................................................................................17
¿Cuál es la diferencia entre cizalladora y troqueladora?......................................................................17
Primero definiremos el concepto de cizalladora y troqueladora:......................................................17
● La cizalladora.......................................................................................................................17
● La troqueladora....................................................................................................................18
Diferencia entre cizalladora y troqueladora:....................................................................................18
¿Cuáles son las partes de la cizalladora?..............................................................................................18
Las partes de una cizalladora son:....................................................................................................18
Mencione las ventajas de la cizalladora...............................................................................................19
 Ventajas de la cizalladora:...............................................................................................................19
Explique 4 ventajas y 4 desventajas de realizar el laminado en caliente y en frío................................20
Laminado en frío.............................................................................................................................20
Ventajas.......................................................................................................................................20
Desventajas..................................................................................................................................20
Laminado en caliente.......................................................................................................................20
Ventajas.......................................................................................................................................20
Desventajas..................................................................................................................................21
Explique detalladamente 4 diferencias entre el doblado y desplegado.................................................21
En el sinterizado se regula la porosidad de la pieza metalúrgica y se lleva a cabo a una
temperatura..........................................................................................................................................24
entre 0.7-0.9 de la temperatura de fusión.........................................................................................25
Son ventajas de la obtención de piezas metalúrgicas:..........................................................................25
Se puede controlar la porosidad para obtener la propiedad mecánica deseada.................................25
Los polvos metalúrgicos se pueden obtener mediante:........................................................................26
Atomización....................................................................................................................................26
¿En qué consiste el proceso de atomización?.......................................................................................27
¿Por qué es un proceso costoso?..........................................................................................................27
¿Qué morfología de partículas es posible obtener?..............................................................................27
Proceso de obtención de piezas metalúrgicas......................................................................................28
 FUNDAMENTO TEORICO

PREGUNTA 1

El módulo de elasticidad para la espinela (MgAl2O4) que tiene el 10% de porosidad volumétrica es
214 GPa.
Calcule el módulo de elasticidad en GPa para el material no poroso.
Eo=214 GPa/( 1−1.9(0.1)+0.9(0.1)2)

Eo=261.29GPa

Calcule el módulo de elasticidad en GPa para una porosidad del 25%.

E=261.29GPa∗¿

E=151.87 GPa
¿Cómo afecta la porosidad del material sobre el módulo de elasticidad?
Datos: E= Eo ( 1-1.9.P+0.9.P2) Donde P: porosidad (0 → 1)

La estructura para la espinela (MgAl2O4) presenta una serie de propiedades que hacen adecuado su
utilización dentro del sector industrial cerámico y en concreto como aditivos a los esmaltes vítreos,
proporcionándoles así propiedades ópticas y mecánicas que por sí mismos no poseen. Es muy
conocido que la porosidad perjudica a las propiedades de cerámicas para aplicaciones eléctricas.

La incorporación de poros a un material introduce un decrecimiento en la masa del mismo y en

algunos casos puede mejorar algunas de sus propiedades y comportamientos específicos. En general,
los materiales porosos presentan menores valores en sus propiedades mecánicas (resistencia mecánica
a la flexión, el módulo de Young y la energía superficial de fractura) y una menor conductividad
térmica comparados con los materiales densos correspondientes. Algunas de las técnicas de
fabricación de cerámicas usan precursores en polvo, que al compactar con este quedan espacios con
huecos entre las partículas y puede eliminarse con tratamientos térmicos: sin embargo, siempre queda
porosidad permanente. La magnitud del módulo elástico E disminuye con la fracción volumétrica de
porosidad P.

PREGUNTA 2

Explique detalladamente los siguientes procesos:

Polimerización en emulsión
Es del tipo heterogénea, mayormente iniciado por una emulsión al incorporar agua,
monómero y un tensoactivo. El nombre proviene de un error histórico. Tiene lugar en las
gotitas de látex formadas durante los primeros minutos del proceso. La primera parte consiste
en gotas de monómeros emulsionados, una parte de monómero soluble en agua y micelas de
tensioactivos hinchados por los mismos. En la siguiente, se da el crecimiento de partículas,
polimerización de monómeros solubles en medio acuoso y producción de radicales
oligoméricos. Durante la tercera etapa, polimerización dentro de una concentración de
monómeros que causa la disyuntiva en la tasa de conversión y en el término de la
polimerización. En la última etapa, separación de partículas de los polímeros obtenidas en el
fin de la polimerización, también llamado látex.
Polimerización en masa
En este caso es del tipo homogénea con la única presencia del iniciador y el monómero. Si la
polimerización se inicia térmicamente o por radiación, el monómero solo se encontrará en el
medio reaccional. Al ser altamente exotérmica, suelen haber dificultades al controlar la
temperatura y la agitación del medio reaccional lo cual al inicio se vuelve viscoso. La
agitación debe lograr la expansión del calor, y se puede hacer uso de un pre-polímero para
conseguirlo. Se calienta produciendo un poli disperso con peso molecular amplio debido al
aumento de viscosidad, lo cual provoca la autoaceleración con beneficio para plástico de
fundición mas no para el moldeo o extrusión. En caso de los monómeros no utilizados, estos
se reciclan o eliminan por medio de la destilación. Debido a ello, se considera una técnica
económica productora de polímeros con alto grado de pureza.

Indique las ventajas y desventajas que presenta cada proceso.

A partir de sus definiciones, se puede conocer las siguientes ventajas y desventajas de los mismos:
POLIMERIZACIÓN EN POLIMERIZACIÓN EN MASA
EMULSIÓN

VENTAJAS ● Alta velocidad de reacción y ● Obtención de productos de alta

conversión, logrando fácil pureza.
control de temperatura y
agitación. ● Se logra un alto peso
molecular.
● Se consiguen polímeros con
altos pesos moleculares. ● Requerimiento de utensilios
sencillos.
● Proceso de polimerización
rápido.

Anexo A

POLIMERIZACIÓN EN POLIMERIZACIÓN EN MASA

EMULSIÓN

DESVENTAJAS ● Difícil purificación debido ● .Dificultad en el retiro del calor

a los aditivos agregados.
● Contaminación del
polímero a causa de los
agentes emulsionantes y
agua.
producto de la polimerización.
● Mayor riesgo de pérdida de
control de la reacción y
sobrecalentamiento.
● La alta viscosidad dificulta
mover el monómero no
convertido.

Anexo B

PREGUNTA 3

¿Qué es una resina termofija? En qué área industrial se utilizan ampliamente. Cite ejemplos.
La resina o polímero termofijos (TS): Es un pre-polímero en estado viscoso o semi-sólido que cambia
irreversiblemente a un polímero infundible e insoluble por medio del curado.Se distinguen por su
estructura muy entrecruzada, por ejemplo la manija de un recipiente o la cubierta de los interruptores
eléctricos, se convierten en una sola macromolécula, siempre son amorfos y no presentan temperatura
de transición al vidrio. Los polímeros termofijos más importantes son: Amino resinas, Epóxicos,
Fenólicos, Poliésteres, Poliuretanos y Silicones.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

● Amino resinas: Los plásticos amino, caracterizados por el grupo del amino (NH2), consisten
en dos polímeros termofijos, urea-formaldehído y melamina-formaldehído. En cuanto a
importancia comercial se aplican de la siguiente manera: La urea-formaldehído compite con
los fenoles en ciertas aplicaciones, en particular como cubierta (triplay) y tablero de partículas
adhesivas. El plástico de melamina-formaldehído es resistente al agua y se utiliza para trastos
y como recubrimiento en mesas laminadas y contracubiertas. Cuando se emplean como
materiales moldeadores, los plásticos amino por lo general contienen proporciones
significativas de rellenos, tales como la celulosa.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

● Epóxicos: Las resinas epóxicas se basan en un grupo químico denominado epóxidos. La

formulación más sencilla del epóxido es el óxido de etileno (C2H3O). La epiclorhidrina
(C3H5OCl) es un epóxido que se emplea mucho más para producir resinas epóxicas. Los
epóxicos curados son notables por su resistencia, adhesividad y resistencia al calor y al ataque
químico. Las aplicaciones incluyen recubrimientos de superficies, pisos industriales,
compuestos de fibra de vidrio reforzada y adhesivos. Las propiedades aislantes de los
epóxicos termofijos los hacen útiles en varias aplicaciones electrónicas, tales como el
encapsulamiento de circuitos integrados y la laminación de tarjetas de circuitos impresos.
[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

● Fenólicos: El fenol (C6H5OH) es un compuesto ácido que reacciona con los aldehídos
alcoholes deshidrogenados, de los que el más reactivo es el formaldehído (CH2O). El fenol-
formaldehído es el más importante de los polímeros fenólicos, casi siempre se combina con
rellenos tales como el aserrín, las fibras de celulosa y algunos minerales, cuando se emplea
como material para moldear. Su capacidad de aceptar colorantes es limitada: sólo está
disponible en colores oscuros. Los productos moldeados constituyen únicamente cerca de
10% del total de fenoles que se usan. Otras aplicaciones incluyen adhesivos para madera
laminada(triplay), tarjetas de circuitos impresos, contracubiertas y materiales de unión para
frenos y ruedas abrasivas.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

● Poliésteres: Los poliésteres, que contienen las uniones características de los ésteres (CO–O),
son termofijos así como termoplásticos. Los poliésteres termofijos se emplean mucho en
plásticos reforzados (compuestos) para fabricar objetos grandes tales como tubos, tanques,
cascos de lanchas, piezas de carrocerías automotrices y paneles para la construcción. También
se utilizan en diversos procesos de moldeo para producir piezas pequeñas. Se emplean sobre
todo como bases de pinturas, barnices y lacas. También están disponibles compuestos
alquídicos para moldeo, pero sus aplicaciones son limitadas.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]
 ● Poliuretanos: Incluyen una familia grande de polímeros, caracterizados todos por el grupo
del uretano (NHCOO) en su estructura. Según las variaciones de su química,
entrecruzamiento y procesamiento, los poliuretanos pueden ser materiales termoplásticos,
termofijos o elastoméricos. La aplicación principal del poliuretano es en espumas. Las
espumas rígidas se emplean como material de relleno en paneles huecos para la construcción
y en las paredes de refrigeradores. En estos tipos de aplicaciones, el material proporciona un
aislamiento térmico excelente, da rigidez a la estructura y no absorbe agua en cantidades
significativas. Muchas pinturas, barnices y recubrimientos similares se basan en sistemas de
uretano. [ CITATION Mik07 \l 10250 ]

● Silicones: Éstos son polímeros inorgánicos y semi inorgánicos, que se distinguen por la
presencia de una unión repetitiva de siloxano (–Si–O–) en su estructura molecular.Según las
variaciones en su composición y procesamiento, los polisiloxanos se producen en tres formas:
1) fluidos, 2) elastómeros y 3) resinas termofijas. Cuando el entrecruzamiento es muy alto, los
polisiloxanos forman sistemas rígidos de resina que se emplean para pinturas, barnices y otros
recubrimientos, y en laminaciones tales como las tarjetas para circuitos impresos. También se
utilizan como materiales para moldear y obtener piezas eléctricas. Los silicones son notables
por su buena resistencia al calor y por ser repelentes al agua, pero su resistencia mecánica no
es tan grande como la de otros polímeros entrecruzados. [ CITATION Mik07 \l 10250 ]

PREGUNTA 4
Después de ver el video: https://youtu.be/4kVGXWtnXGM

¿Qué diferencia hay entre el proceso de extrusión e inyección de plástico?

● Proceso de extrusión: La extrusión es un proceso por el cual es posible obtener productos
acabados o semiacabados en régimen continuo.

Para este proceso se utilizan equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al material (polímero) a
pasar a través de matrices de forma definida, asociados a equipos auxiliares como corte,
conformación, soldadura etc.

La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para esté proceso, el cual
consiste en forzar el polímero fundido a través de un dado que le confiere al material la forma
deseada. Por esta razón, el dado de extrusión es una pieza muy importante en el proceso

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es

transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una
corriente continua. A partir de gránulos sólidos el polímero emerge de la matriz de extrusión en un
estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se desea
obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

● Proceso de inyección: La extrusión es un proceso por el cual es posible obtener productos

acabados o semiacabados en régimen continuo.
Para este proceso se utilizan equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al material (polímero) a
pasar a través de matrices de forma definida, asociados a equipos auxiliares como corte,
conformación, soldadura etc.

La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para este proceso, el cual
consiste en forzar el polímero fundido a través de un dado que le confiere al material la forma
deseada. Por esta razón, el dado de extrusión es una pieza muy importante en el proceso

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es

transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una
corriente continua. A partir de gránulos sólidos el polímero emerge de la matriz de extrusión en un
estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se desea
obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

¿Qué aplicaciones importantes tiene el proceso de extrusión e inyección de plásticos?

 Aplicaciones del proceso de extrusión de plásticos:
-Alambre para uso eléctrico y telefónico
-Hojas para persianas
-Ventanería
-Canales para flujo de agua
-Manteles para mesa e individuales
-Cinta adhesiva
-Flejes para embalaje
-Alfombra (filamento de las alfombras)
-Fabricación de compuestos
 Aplicaciones del proceso de inyección de plásticos:
- Artículos para el hogar
- Cubetas
- Palanganas
- Recipientes para alimentos
- Tapas

ANEXOS
 REFERENCIAS
MikellP.Groover,(2007),FUNDAMENTALS OF MODERN
MANUFACTURING:FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA(ed)(tercera)

https://todoenpolimeros.com/2017/06/30/polimerizacion-en-emulsion/

https://oxiteno.com/mx/es/tensoactivos-polimerizacion-emulsiones/

https://www.studocu.com/es-mx/document/instituto-tecnologico-de-
celaya/fundamentos-de-aguas-residuales/polimerizacion-en-
masa/9417993

http://www.fcn.unp.edu.ar/sitio/fisicoquimica/wp-
content/uploads/2017/07/sistemas-de-polimerizaci%C3%B3n-1.pdf

FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA(Tercera edición)

https://sites.google.com/site/procesosindustrialesportafolio/videos-de-inyeccion-y-extrusion

https://www.quiminet.com/articulos/usos-y-aplicaciones-del-moldeo-por-inyeccion-2813509.htm

https://www.quiminet.com/articulos/los-diferentes-usos-y-aplicaciones-del-proceso-de-extrusion-
2676144.htm
 TAREA 5
INTRODUCCIÓN

Un material compuesto es un sistema de materiales compuesto por dos o más fases distintas
físicamente cuya combinación produce propiedades agregadas diferentes de las de sus componentes.
En ciertos aspectos, los compuestos son los materiales más interesantes de la ingeniería debido a que
su estructura es más compleja que la de los demás tipos.
El interés tecnológico y comercial de los materiales compuestos proviene del hecho de que sus
propiedades no sólo son distintas de las de sus componentes, sino que con frecuencia son mucho
mejores. En la presentación de los materiales compuestos, primero se examina su tecnología y
clasificación. Hay muchos materiales y estructuras diferentes que se emplean para formar
compuestos; se estudian las distintas categorías y se dedica más tiempo a los plásticos de fibra
reforzada por que son el tipo de mayor importancia comercial.

OBJETIVOS

● Conocer los procesos de conformado que se emplean en el proceso de fabricación

de balones de gas propano.
● Conocer los tres tipos de troqueladoras que existen y las operaciones que hace cada una de
ellas.
● Saber la diferencia entre cizalladora y troqueladora porque cada una de ellas cumple con
diferentes funciones.
● Conocer las partes de la cizalladora.
● Conocer las ventajas de la cizalladora.
● Conocer las ventajas y desventajas de realizar el laminado en caliente en frío.
● Conocer las diferencias entre el doblado y desplegado.

ÍNDICE POR CADA TAREA

 FUNDAMENTO TEÓRICO

PREGUNTA 1

Ver el siguiente video:

 https :://www youtube com/watch?time_continue= 248 &v=RydNh 9

wsRUI&feature=emb_title
 https :://www youtube com/watch?v=o 56 i 7 ooPzaw
¿Qué procesos de conformado se emplean en el proceso de fabricación de balones de gas propano?

Para la fabricación de cada una de las partes de balones de gas propano se tienen en común los
siguientes procesos de conformado:

● Corte de lámina: Consiste en cortar 3 discos de 50cm de diámetro en una prensa. Luego de
este proceso, otra prensa sujeta el disco, mientras una matriz en forma de cilindro la empuja
hacia arriba, transformándola en una sección hueca. (Cada sección es la mitad de un balón de
gas)
● Troquelado: Unos dispositivos de succión pasan cada sección por una devastadora donde
una cuchilla iguala los bordes. Los operarios insertan unos cuellos en los agujeros de la parte
superior.
● Doblado: En la parte inferior, la matriz de forma simultánea hace 2 agujeros a las tiras de
acero y las transforma en anillo (soporte). Templan los balones en un horno, se hacen pruebas
aleatorias, se recorta un trozo de balón para poner la soldadura y utilizan un gato para doblar
la muestra y si es que no se parte pasa la prueba.
● Soldadura: La sección superior e inferior convergen, un dispositivo las coloca juntas, luego
se cargan a un torno para que las suelde. Los balones necesitan dilatarse y contraerse para
acomodar el combustible presurizado. Los balones circulan por encima de unas pistolas de
pintar que rodean una pintura electrostática en polvo. Finalmente pasan a zona de inspección
para comprobar si hay contaminantes y de inmediato se introducen las válvulas en la abertura
superior.

Una vez realizados estos procesos, todas las partes se ensamblan para conformar los balones de gas
propano.

PREGUNTA 2

Ver el video de funcionamiento de la troqueladora

● https:://www youtube com/watch?v=WTO bZTyzaw

● https:://www youtube com/watch?v=eCnbKNQmTfE

¿Qué tipos de troqueladoras existen?

Existen tres tipos de troqueladoras:

● Troqueladora simple: Solo sirve para realizar una operación.[CITATION Josre \t \l 10250 ]
https:://www youtube com/watch?v=WTO bZTyzaw

● Troqueladora compuesto:Permiten realizar dos o más operaciones al mismo tiempo.

[ CITATION Josre \l 10250 ] https:://www youtube com/watch?v=WTO bZTyzaw
 ● Troqueladora progresiva:Son los que constan de diferentes etapas o pasos, cada una de ellas
modifica el material en una determinada secuencia de tal manera que al final se obtiene una
pieza o piezas terminadas.[ CITATION Josre \l 10250 ] https:://www youtube com/watch?
v=WTO bZTyzaw

¿Cuál es la diferencia entre cizalladora y troqueladora?

Primero definiremos el concepto de cizalladora y troqueladora:

● La cizalladora: Es una herramienta que opera en corte de láminas que consiste en disminuir
la lámina a un menor tamaño, para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes. El
proceso consiste en un punzón(cuchilla superior) desciende sobre el metal, este se deforma
plásticamente sobre la matriz(cuchilla inferior),el punzón penetra el metal consiguientemente
la cara opuesta de este se comba lentamente y se corre hacia la matriz.[ CITATION Mik07 \l
10250 ]

● La troqueladora: Es una herramienta que tiene como objetivo el corte de placas para crear
piezas con diferentes formas geométricas sin generar viruta, diseñada a la medida de la pieza
que se produce , se usa frecuentemente el término troquel de estampado para los troqueles de
alta producción,es utilizada en la industria manufacturera.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

Diferencia entre cizalladora y troqueladora:

En el troquelado se cortan las láminas sometiendolas a esfuerzos cortantes , desarrollados entre

punzón y una matriz , se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de la
lámina sin darle forma alguna.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

¿Cuáles son las partes de la cizalladora?

Las partes de una cizalladora son:

● Cuchillas fabricadas en material de larga duración con 4 caras de corte tanto en cuchilla
superior e inferior.

● El pedal a distancia posibilita el corte sencillo o serie automática de cortes.

● Máquina completamente automática:

● Sistema de ajuste de cuchilla hidráulica controlado por CNC.

 ● Sistema de ajuste de ángulo de corte controlado por CNC.

● Sistema de tope trasero motorizado controlado por CNC de 1000 mm con precisión de 0,1
mm.

● Soporte delanteros ranurados en T.

● Reglas milimétrica y escuadra delantera.

● Línea de corte de iluminación y línea de sombra.

● Paradas de emergencia.

● Retroceso automático del tope trasero en función del espesor del material a cortar.

● Sistema de lubrificación central automática, sin necesidad de mantenimiento por parte del
operador.

● Protector de manos frontal abatible según normas CE de 1.000 mm (lado izquierdo) plegable
y protegido por interruptor.

● Placas deslizantes traseras.

● Placas deslizantes delanteras con cojinetes de bolas sobre la mesa.

● Cuello de cisne de 350 mm.

● Soporte móvil CNC colgante (lado izquierdo, salvo pedidos especiales).

Mencione las ventajas de la cizalladora

● Las máquinas cortadoras hidráulicas son precisas, rápidas y facilitan el corte de gran gran
cantidad de metal.
● Las cizallas hidráulicas no requieren mucho mantenimiento como modelos mecánicos y por
eso son rentables.
● Las cizallas hidráulicas suelen ser máquinas compactas, por eso ocupan menos espacio a
pesar de que aplican el mismo
● tipo de presión que las máquinas de corte mecánico.
● Las máquinas de corte hidráulicas aseguran el metal con calambres mientras cortan,
garantizando cortes suaves y hasta 90 grados de corte. (Existe una amplia variedad de cortes
hidráulicos en el mercado para atender a todos los tamaños de metal).

PREGUNTA 3

Explique 4 ventajas y 4 desventajas de realizar el laminado en caliente y en frío.

Laminado en frío

 Ventajas
 ● Potencia las propiedades del metal.
● Gran tolerancia dimensional.
● Mayor tensión, resistencia y elasticidad.
● Mejor nivel de maquinabilidad.

Con todo esto se concluye que el laminado en frío permite mayor control sobre el resultado final, por
lo que se ajusta a las exigencias de piezas de pequeño tamaño, con detalle o que necesitan un acabado
fino.

 Desventajas

● Las formas del material se limitan: serán planas, cuadradas y redondas.

● Disminución de la ductibilidad.
● Menor resistencia a la corrosión.
● Puede provocar un comportamiento anisotrópico.

Laminado en caliente

 Ventajas

● Permite una mayor moldeabilidad y maquinabilidad.

● Mejora el rendimiento de los metales.
● Permite manejar piezas de gran tamaño y con variedad de formas.
● Reduce costes y consumo de energía.

● Desventajas

● Acabados menos uniformes, con granos grandes.

● Estructura más frágil y porosa.
● Puede producirse estrés residual por causa de un enfriamiento desigual.
● Se produce la delaminación que provoca la deterioración más rápida.

REFERENCIAS PREGUNTA 3
http://alsimet.es/es/noticias/ventajas-laminado-en-frio-y-en-caliente

https://www.permanentsteel.com/es/m/newsshow/AdvantagesandDisadvantagesofHotRolledSteeland
ColdRolledSteel.html
PREGUNTA 4

Explique detalladamente 4 diferencias entre el doblado y desplegado.

REFERENCIAS:

https://www.mecanizadossinc.com/proceso-plegado-doblado/

https://es.slideshare.net/juanluizlopez35/proceso-de-doblado

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/materiales/metal-desplegado

https://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/17077-Lo-que-hay-que-saber-sobre-
el-plegado.html

ANEXOS

REFERENCIAS:
MikellP.Groover,(2007),FUNDAMENTALS OF MODERN
MANUFACTURING:FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA(ed)(tercera)
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/FeriaVirtual/Producto-Cizallas-hidraulicas-de-corte-
vertical-CNC-HVR-170412.html
 TAREA 6

INTRODUCCIÓN

La metalurgia de polvos es una tecnología de procesamiento de metales en la que se producen piezas a

partir de polvos metálicos. En la secuencia usual de producción de la PM, los polvos se comprimen
para darles la forma deseada y luego se calientan para ocasionar la unión de partículas en una masa
dura y rígida. La compresión, llamada prensado, se realiza en una máquina tipo prensa cuyas
herramientas se diseñan específicamente para la pieza que se va a producir. Las herramientas, que
consisten generalmente en un troquel y uno o más punzones, pueden ser costosas y es por esto que la
PM es más adecuada para niveles medios o altos de producción. El tratamiento térmico, llamado
sinterizado, se realiza a una temperatura por debajo del punto de fusión del metal.

OBJETIVOS

- Conocer la temperatura de fusión del sinterizado cuando se regula la porosidad de la pieza

metalúrgica.
- Conocer cuáles son las ventajas de la obtención de piezas metalúrgicas.
- Conocer la producción de polvos metalúrgicos mediante el proceso de atomización.
- Entender la operación de secado por atomización.
- Entender por qué el proceso de atomización es muy costoso.
- Entender sobre morfología de partículas.
- Conocer detalladamente el proceso de obtención de piezas metalúrgicas.

ÍNDICE POR CADA TAREA

 FUNDAMENTO TEÓRICO

PREGUNTA 1
● En las siguientes preguntas, seleccione una alternativa, explique detalladamente su respuesta.
(en base a la opción seleccionada).

1. En el sinterizado se regula la porosidad de la pieza metalúrgica y se lleva a cabo a una

temperatura...

Grupo de opciones de respuesta

a) entre 0.7-0.9 de la temperatura de fusión

El sinterizado es una operación de tratamiento térmico que se ejecuta sobre el compactado para unir
sus partículas metálicas, incrementando su fuerza y resistencia. El tratamiento se lleva a cabo por
general a temperaturas entre 0.7 y 0.9 del punto de fusión del metal. El término sinterizado en estado
sólido o en fase sólida se usa algunas veces para este sinterizado convencional debido a que el metal
permanece sin fundir a la temperatura del tratamiento.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

b) de fusión de la mezcla

c) por encima de la temperatura de fusión

2. Son ventajas de la obtención de piezas metalúrgicas:

Grupo de opciones de respuesta

a) riego de explosiones debido a cargas estáticas

b) El proceso de obtención del polvo metalúrgico es costoso

c) Se puede automatizar el proceso

d) Se puede controlar la porosidad para obtener la propiedad mecánica deseada

La ventaja sustancial de la tecnología de polvos es que las piezas se hacen en forma neta o
casi neta, requieren poco o ningún formado adicional después de procesarse en metalurgia de polvos.
Algunos de los componentes comúnmente fabricados mediante metalurgia de polvos son engranes,
rodamientos, catarinas, sujetadores, contactos eléctricos,etc .La producción en grandes cantidades de
engranes y rodamientos se adapta particularmente bien a la metalurgia de polvos por dos
razones:tienen una forma definida principalmente en dos dimensiones y se necesita porosidad en el
material para servir como depósito de lubricantes.[ CITATION Mik07 \l 10250 ]

3. Los polvos metalúrgicos se pueden obtener mediante:

Grupo de opciones de respuesta:

a) Atomización

Generalmente cualquier metal puede reducirse a la forma de polvo. Hay tres métodos
principales para producir comercialmente polvos metálicos, cada uno de los cuales implica
consumo de energía para incrementar el área superficial del metal. Los métodos son:
atomización, químicos y electrolíticos. La atomización implica la conversión de un metal
fundido en un rocío de pequeñas gotas que se solidifican formando polvos. Es el método más
versátil y popular para producir polvos metálicos en la actualidad y aplicable a casi todos los
metales, aleaciones o metales puros. [ CITATION Mik07 \l 10250 ]

b) Electrólisis de sales metálicas

c) Oxidación de metales

d) Molienda de polvos con molino de bolas

PREGUNTA 2
● A continuación, visualizar el siguiente video:
https://www.youtube.com/watch?v=RTKOJU2_MWo&list=PLD43D40327BC55296&
ndex=12

Explicar detalladamente:

¿En qué consiste el proceso de atomización?

El proceso de secado por atomización es una operación básica que consiste en la transformación de
una suspensión o disolución en un material seco particulado, mediante la atomización del primero en
un medio caliente y seco. El secado por atomización de gotas es utilizado en muchas aplicaciones
industriales de los sectores cerámicos, químico, alimentario, farmacéutico. Cada proceso industrial y
uso posterior del polvo atomizado obtenido requiere de unas propiedades determinadas, que sean
óptimas para la aplicación en cuestión. Las características del polvo atomizado resultante del proceso
de secado por atomización vienen determinadas para cada instalación industrial por varios factores.
Dentro de las variables que influyen en el proceso se puede distinguir entre aquellas propias de la
suspensión: densidad de la suspensión, contenido en sólidos, viscosidad, tensión superficial,
temperatura de la suspensión, estado de desfloculación y distribución de tamaños de partícula de las
materias primas; y las del equipo de secado: temperatura, caudal y humedad relativa del aire de
secado, presión de inyección y el diámetro de salida del inyector. Debido al elevado número de
variables que influyen en la cinética de secado y en las propiedades del producto final se pueden
obtener materiales granulados de características muy diferentes en función de las condiciones
experimentales bajo las cuales se lleve a cabo el proceso de secado. De las etapas presentes en el
proceso de secado por atomización, es durante la evaporación cuando tienen lugar todas las
transformaciones físico-estructurales que confieren el gránulo, la microestructura y geometría final; y
por lo tanto determina sus propiedades físicas. Es por esto que el estudio de dicha etapa resulta de
gran interés con el fin de poder controlar y predecir las características del material resultante.

¿Por qué es un proceso costoso?

El proceso de secado por atomización expone múltiples ventajas, es por eso que lo hace un proceso
muy útil y costoso. Presenta un control de parámetros de calidad del producto, una buena presentación
del producto, permite la producción de grandes cantidades en la operación continua y con un equipo
relativamente simple. También produce partículas relativamente uniformes, esféricas y con casi la
misma proporción de compuestos que en la alimentación líquida. La formulación en polvo está
ampliamente extendida en el campo de la alimentación. Encontramos distintos productos alimenticios
en polvo, algunos de ellos podrían ser cacao, papillas de bebés, queso, leche y muchos más. Se utiliza
también para secar productos quimicos-farmaceuticos, látex, caucho, polvos de cerámica, detergente y
otros productos.
Obtener zumos en polvo mediante el proceso de atomización es muy atractivo desde el punto de vista
industrial, es un sector con gran proyección, encontrando muchas aplicaciones tanto en el sector de la
alimentación, como en el de productos farmacéuticos y de cosmética.

¿Qué morfología de partículas es posible obtener?

Cada aplicación posterior del polvo atomizado requiere de una morfología y una microestructura
adecuadas para cada uso. Todos los estudios llevados a cabo han tenido por objetivo identificar qué
condiciones del proceso dan lugar a gránulos esféricos o irregulares, huecos con elevada porosidad o
densos, y con buenas prestaciones mecánicas. Inicialmente se realizaron estudios en secaderos por
atomización a escala, en los que se pudo inferir que las propiedades más importantes a tener en cuenta
eran la temperatura del aire de secado, el tamaño inicial de las gotas, el contenido en sólidos de la
suspensión y el tamaño de partícula y estado de aglomeración del material sólido.
Como resultados de morfología de partículas, se tiene que es irregular, posee ligamentos, es liso y
presenta brillo metálico.
PREGUNTA 3
Proceso de obtención de piezas metalúrgicas. Investigar acerca del proceso, posteriormente:
Elaborar un diagrama de bloque para el proceso de obtención de piezas metalúrgicas.

Anexo A

https://lucid.app/lucidchart/invitations/accept/inv_1c9fd0d9-c4a3-4f0f-849e-518d7d9257d0?
viewport_loc=-988%2C-191%2C3840%2C1752%2C0_0

ANEXOS
 REFERENCIAS EN CADA PÁRRAFO EN APA.
REFERENCIAS:
MikellP.Groover,(2007),FUNDAMENTALS OF MODERN
MANUFACTURING:FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA(ed)(tercera)