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ASPECTOS METALÚRGICOS DE LAS SOLDADURAS DE METALES DISÍMILES: Una revisión

Documento de la conferencia - octubre de 2012

CITACIÓN LECTURAS

1953

3 autores...incluyendo..:

Rutash Mitta Buta Singh Sidhu

MIMIT Universidad Técnica de Punjab
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Depósito de aleaciones de recargue basadas en Fe-C-Cr sobre sustrato de acero para mejorar la resistencia al desgaste Ver proyecto

corrosión de las soldaduras Ver proyecto

 Conferencia Internacional sobre Avances y Tendencias Futuristas en Ingeniería Mecánica y de Materiales (5-7 de octubre de 2012)

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ASPECTOS METALÚRGICOS DE LAS SOLDADURAS DE METALES

DISÍMILES:
Una revisión
*abc
Rutash Mittal , Lucky Goyal , Buta Singh Sidhu
a
Profesor asistente, Departamento de Ingeniería Mecánica, MIMIT, Malout, Punjab, India
b Profesor, Departamento de Educación, Gobierno de Punjab,
Punjab, India
c
Decano Académico, Universidad Técnica de Punjab, Kapurthala, Punjab, India
*Autor corresponsal, móvil: +91 9872211451, Email: rmittal810@yahoo.co.in

RESUMEN

Se ha intentado hacer una revisión de las propiedades mecánicas y metalúrgicas y de los estudios en el área de las
soldaduras de metales disímiles. Las uniones de metales diferentes se han utilizado ampliamente en muchas
aplicaciones de las industrias química, petroquímica, nuclear y de energía térmica. Los principales puntos de este
artículo de revisión son (a) discutir las variaciones metalúrgicas a lo largo de la soldadura (b) revisar el cambio de las
propiedades microestructurales y mecánicas en las soldaduras disímiles estudiadas por los investigadores.

Palabras clave: Soldaduras de metales disímiles, soldaduras, estudios metalúrgicos

1. Introducción:
Las grandes prácticas industriales en el ámbito de
las plantas químicas, petroquímicas, nucleares y
térmicas utilizan un gran número de uniones de
metales diferentes. La soldadura de metales distintos
no sólo satisface las condiciones deservicio, sino que
también supone un gran ahorro al minimizar el
volumen de materiales caros utilizados en estas
uniones. La unión de metales distintos suele ser más
difícil que la de metales similares debido a la
diferencia en las propiedades físicas, mecánicas y
metalúrgicas de los metales de origen que se van a
unir[1].
En la práctica industrial surgen varias situaciones
que exigen la unión de materiales distintos. Con la
creciente demanda de requisitos de aplicación, la
unión de materiales distintos se hace inevitable en las
industrias de ingeniería. Los materiales empleados
dependen de la ubicación en la misma estructura para
la utilización eficaz y económica de las propiedades
especiales de cada material [1].
La adopción de combinaciones de uniones de
metales disímiles ofrece posibilidades para el diseño
flexible del producto mediante el uso eficiente de
cada material, es decir, beneficiándose de las
propiedades específicas de cada material de manera
funcional. La creciente disponibilidad de nuevos
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materiales y los mayores requisitos que se exigen a
los materiales crean una mayor necesidad de uniones
de metales diferentes. [2]
El motivo principal de este artículo de revisión es
conocer las tendencias de investigación, desarrollo e
ingeniería en el campo de las soldaduras disímiles. En
este trabajo se ha analizado la literatura detallada con
referencia a la caracterización mecánica y los estudios
metalúrgicos. Se han discutido los trabajos de
caracterización y análisis de diferentes soldaduras
disímiles realizados por diferentes autores.
2. Uniones soldadas disímiles
Se trata de las uniones entre dos metales diferentes que
tienen diferencias en su composición química, propiedades
y aspectos metalúrgicos. Los dos metales diferentes se
unen con la ayuda de diferentes procesos de soldadura
disponibles y diferentes tipos de electrodos de soldadura.
Las uniones entre los aceros ferríticos de baja aleación Cr-
Mo y los aceros inoxidables austeníticos se utilizan
ampliamente en los generadores de vapor de las centrales
eléctricas, las centrales nucleares, etc. Las uniones
disímiles también encuentran aplicaciones en el campo de
la ingeniería del automóvil, la industria de las herramientas
de corte, las aplicaciones aeroespaciales, las industrias
químicas y petroquímicas, etc.[3].
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 Conferencia Internacional sobre Avances y Tendencias Futuristas en Ingeniería Mecánica y de Materiales (5-7 de octubre de 2012)
Varios autores han estudiado la unión de diferentes
materiales mediante diferentes procesos de soldadura
como SMAW, TIG, MIG, soldadurapor puntos, etc., los
autores han estudiado estas uniones con respecto a los
aspectos microestructurales, los estudios metalúrgicos y
las variaciones de las propiedades mecánicas. Estas
uniones también están expuestas a diferentes condiciones
de servicio de temperatura, presión, entorno de corrosión,
etc., el efecto del entorno de trabajo en la soldadura
disimilar es también un punto importante que se discutirá
en el documento. Algunos autores también han utilizado
procesos de soldadura de estado sólido para superar los
problemas relacionados con los procesos de soldadura por
fusión.
3. Posibles motivos de problemas en
las juntas disimilares:
Los aceros inoxidables pueden sufrir diversas
formas de daños metalúrgicos cuando se exponen a
temperaturas críticas. En la soldadura, la región de la
zona afectada por el calor (ZAC) a menudo
experimenta temperaturas suficientes para promover
cambios microestructurales. La formación de fases
indeseables puede causar efectos nocivos en las
propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión
de los aceros. Los principales precipitados de fases
secundarias que pueden producirse durante la
soldadura en los aceros inoxidables son los carburos,
los nitruros y los compuestos intermetálicos. En los
últimos años se han llevado a cabo varios estudios
extensos y detallados sobre el agrietamiento y el fallo
de las uniones de acero ferrítico y acero inoxidable
austenítico [4]. En general, se acepta que, tanto en el
servicio cíclico como en el servicio de temperatura
elevada a largo plazo, los fallos se producen en el
acero ferrítico, en una región paralela y adyacente a la
línea de fusión de la soldadura, con una deformación
plástica mínima. Las principales razones de este
modo de fallo de tipo de baja ductilidad se han
atribuido a las causas que se comentan a
continuación:
(a) Tensiones cíclicas inducidas térmicamente en la
interfase acero ferrítico/acero inoxidable austenítico
de la soldadura debido a la diferencia de CET entre
los metales base y el metal de soldadura.
(b) b) La oxidación por tensión preferente en la
interfaz metal de soldadura/acero ferrítico, que da
lugar a la formación de muescas de óxido en la
superficie del acero ferrítico adyacente a la línea de
fusión de la soldadura, y a la propagación a través del
espesor de estas muescas de óxido desde la superficie
exterior de los tubos. (c) Migración de carbono del
acero ferrítico al metal de soldadura de acero
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inoxidable austenítico, lo que da lugar a la formación
de una zona estrecha de agotamiento de carbono en la
ZAA del acero ferrítico adyacente a la línea de fusión
de la soldadura, y la consiguiente fluencia acelerada
de esta capa debilitada.
(d) Inestabilidades microestructurales en el acero
ferrítico. El mecanismo de fallo en el caso de tales
inestabilidades microestructurales se ha atribuido a la
formación de huecos de fluencia asociados a cierto
tipo de precipitados de carburo.
(e) Otros factores, como la geometría de la soldadura,
los defectos de soldadura, las tensiones residuales, el
momento de flexión externo, las condiciones de
funcionamiento, el tipo de metal de soldadura y la
fragilidad por fluencia y el revenido de la ZAE del
acero ferrítico, son también causas potencialmente
importantes, aunque no se han publicado
investigaciones sistemáticas sobre estos aspectos.
4. Estudios metalúrgicos y mecánicos
relacionados con las soldaduras
disímiles:
La mayor parte de las investigaciones se han llevado
a cabo utilizando metales de soldadura de acero inoxidable
austenítico, pero ahora se utilizan metales de soldadura a
base de Ni, ya que ofrecen periodos de servicio de cuatro a
cinco veces más largos. Los metales de soldadura a base
de Ni tienen un CTE entre el de los aceros ferríticos y el
del acero inoxidable austenítico. Además, los gradientes de
actividad del carbono entre los aceros ferríticos y los
metales de soldadura a base de Ni, y la difusividad del
carbono en las aleaciones a base de Ni, son menores que
en los metales de soldadura austeníticos a base de Fe. Por
lo tanto, el grado de migración del carbono desde el acero
ferrítico al metal de soldadura base-Ni se reduce
significativamente en comparación con el que se produce
en las uniones con metal de soldadura de acero inoxidable
austenítico. Por lo tanto, los metales de soldadura a base de
Ni se recomiendan actualmente para la fabricación y
reparación de juntas, aunque el uso de consumibles de
soldadura a base de Ni ofrece claramente un mejor
rendimiento, también se han notificado fallos de servicio
en estas juntas. Por lo tanto, se observa que incluso las
juntas soldadas con consumibles a base de Ni no son
inmunes a los fallos.
Bhaduri et. al. [4] han investigado el análisis
experimental de las juntas de metal de transición para
generadores de vapor. La junta de metal de transición
(TMJ) entre un acero inoxidable austenítico y un acero
ferrítico al cromo-molibdeno (Cr-Mo), utilizada
ampliamente en los generadores de vapor de las centrales
eléctricas, ha presentado durante mucho tiempo problemas
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 Conferencia Internacional sobre Avances y Tendencias Futuristas en Ingeniería Mecánica y de Materiales (5-7 de octubre de 2012)
relacionados con fallos prematuros en servicio. Las
uniones bimetálicas con metales de soldadura a base de
hierro utilizadas en las centrales eléctricas han estado
fallando en servicio en aproximadamente un tercio de su
vida útil de diseño, debido a lo cual es necesario mejorar
las soldaduras de metales disímiles. Los autores han
propuesto una configuración de metal de transición
mejorada de acero inoxidable austenítico/aleación
800/acero ferrítico Cr-Mo. El objetivo de este amplio
programa de desarrollo era desarrollar una unión mejorada,
utilizando la configuración trimetálica del acero inoxidable
304/aleación 800/2,25Cr-lMo. El programa comprendía
estudios detallados de soldabilidad, caracterización
metalúrgica y evaluación de las propiedades mecánicas de
las juntas de placas soldadas a tope del acero inoxidable
304/aleación 800 y del acero aleado 800/2,25Cr-lMo. (a)
Para la unión del tipo 304 SS/Alloy 800, los autores han
llevado a cabo una evaluación comparativa de los
consumibles de soldadura Inconel 182 y 16-8-2. Se han
realizado varios estudios mecánicos y metalúrgicos sobre
la unión. Se ha llegado a la conclusión de que se prefiere el
consumible 168-2 al Inconel 182 para soldar la unión entre
el acero inoxidable 304 y la aleación 800 porque 1) el 16-
8-2 tiene una menor tendencia a la microfisuración, 2) da
lugar a un menor desajuste del CET en la unión y 3 su
elección sólo implicaría una penalización marginal en las
propiedades mecánicas a alta temperatura de la unión.
(b) Para la unión entre el acero ferrítico de 2,25Cr-
1Mo y la aleación 800, los autores han utilizado el
metal de soldadura Inconel 182, y han estudiado el
efecto del PWHT y del envejecimiento a diferentes
temperaturas y duraciones de tiempo. Los científicos
han llegado a la conclusión de que la microestructura
de la unión soldada consiste en una fase de grabado
blanco limpia y distintiva de unos 2 µm de anchura
que, tras el PWHT o el envejecimiento, se transforma
en una fase de grabado oscuro y el grosor de la banda
interfacial de grabado oscuro aumenta con el
incremento de la temperatura del PWHT y se vuelve
prominente con el envejecimiento. La reducción de la
temperatura PWHT mejora las propiedades
mecánicas y la estabilidad microestructural de la
unión, mientras que el envejecimiento provoca una
amplia precipitación en la banda de martensita en la
interfaz metal de soldadura/acero ferrítico y el
deterioro de las propiedades mecánicas y la
estabilidad microestructural de la ZAE del acero
ferrítico. Según el estudio, para conseguir unas
propiedades óptimas y un mejor rendimiento en el
envejecimiento prolongado, el PWHT de 1h del acero
de aleación 800/2,25Cr-1Mo (soldado con Inconel
182) debe realizarse a 973K.
Los autores también han llevado a cabo ensayos
de ciclos térmicos acelerados para comprobarel
rendimiento. Las microestructuras después de los
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ciclos térmicos muestran que la precipitación de
carburos en la interfaz soldadura/acero ferrítico
disminuye con el PWHT, y aumenta con el aumento
de la duración del PWHT o del nivel de tensión
inicial. Además, los ciclos térmicos prolongados dan
lugar a la formación de (a) una banda estrecha de
precipitados esféricos gruesos de carburo en la
interfaz soldadura/acero ferrítico; (b) muescas de
óxido en la superficie del acero ferrítico cerca de la
interfaz de soldadura; y (c) una zona descarburizada
en la ZAT del acero ferrítico adyacente a la interfaz
de soldadura. También se observó que los ciclos
térmicos acelerados de la unión dan lugar a la
evolución de características microestructurales
interfaciales similares a las observadas en las uniones
que han fallado en servicio. Las pruebas de
rendimiento acelerado en el laboratorio indican un
potencial de mejora de cuatro veces en la vida útil de
las juntas de metal de transición al utilizar esta
configuración en lugar de la actual configuración
bimetálica. Sin embargo, aún no se dispone de
informes sobre el rendimiento real en servicio.
C.Pan et. al.[5]han estudiado la interfaz de
soldadura en las soldaduras de aleaciones disímiles de
acero austenítico y perlítico mediante técnicas de
SEM, TEM y EDAX soldadas por el proceso de
soldadura por arco. Los autores han llegado a la
conclusión de que los resultados se basan en la
difusión de Cr y Ni del metal de soldadura al metal
base, y en la migración de carbono del metal base al
metal de soldadura.
La soldadura de juntas tubo a tubo entre el
acero inoxidable martensítico CF6NM y el austenítico
AISI 347, sus estudios relacionados con la
caracterización son realizados por huai yue et. al.[1]
la junta disímil fue preparada por tener la raíz pasa
por el proceso de soldadura TIG y la cubierta pasa por
la soldadura de arco metálico manual.Los resultados
indicaron acerca de la mejora de la junta w.r.t.
resistencia a la tracción, prueba de flexión y charpy v
pruebas de muesca.
Z. sun[6] ha desarrollado la viabilidad de producir uniones
de metales disímiles ferríticos/austeníticos mediante un
proceso de rayo láser de alta densidad energética. Los
resultados de esta evaluación indican que tanto la
soldadura autógena como la de hilo de relleno pueden
producir uniones satisfactorias en términos de capacidad
de soldadura y propiedades mecánicas a temperatura
ambiente. Sin embargo, la soldadura autógena no se
considera adecuada para este tipo de uniones en términos
de propiedades de servicio, particularmente en el metal de
soldadura. La microestructura martensítica en el metal de
soldadura no es deseable en este caso porque deteriorará
las propiedades de la unión, especialmente la tenacidad.
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Celik y Alsaran [7] han estudiado las propiedades
mecánicas y estructurales de juntas de acero similares y
disímiles. Se examinaron las propiedades mecánicas de
probetas de uniones soldadas similares y disímiles. Se
unieron un acero ferrítico (St37-2) y un acero inoxidable
austenítico (AISI 304) mediante el proceso de soldadura
por arco de tungsteno con gas (GTAW) utilizando un
metal de aportación austenítico. Las propiedades
mecánicas y metalográficas de las probetas se obtuvieron
mediante ensayos de microdureza, ensayos de tracción,
ensayos de fatiga por flexión y microscopía óptica de luz y
electrónica de barrido. Los valores más altos de
microdureza se registraron en la unión de soldadura
disimilar ferrítico-austenítica, mientras que la mayor
resistencia a la tracción y la vida de fatiga por flexión se
obtuvieron con las uniones austeníticas-austeníticas.
Sireesha et. al.[8] han intentado realizar una
evaluación comparativa de los consumibles de soldadura
para las soldaduras disímiles entre el acero inoxidable
austenítico 316LN y la aleación 800. Los autores han
tratado de resolver/disminuir el problema del fallo de las
uniones disímiles debido a la falta de coincidencia de los
coeficientes de expansión térmica (CTE) y a la migración
de carbono durante el servicio del acero ferrítico al
austenítico. Se examinaron cuatro consumibles: 316, 16-8-
2, Inconel 82 e Inconel 182. Se utilizó la soldadura manual
por arco metálico para realizar soldaduras disímiles
utilizando electrodos de 316 e Inconel 182, mientras que
los hilos de relleno de 16-8-2 e Inconel 82 se aplicaron con
el proceso de soldadura por arco de tungsteno con gas.
La evaluación comparativa de los consumibles de
soldadura se basa en los ensayos de fisuración en caliente,
la estimación de las propiedades mecánicas y el coeficiente
de expansión térmica. Los autores han recomendado el uso
de material de relleno con base de níquel en la interfaz de
la unión, ya que tienen un CET que se sitúa entre los de los
aceros inoxidables ferríticos y austeníticos; en segundo
lugar, el metal de soldadura con base de níquel también
reduce el gradiente de actividad del carbono entre el acero
ferrítico y el metal de soldadura, además de la baja
difusividad del carbono en la aleación con base de níquel.
Sireesha et. al. [9] han intentado estudiar el ciclo
térmico de las juntas de transición entre el acero 9Cr-1Mo
modificado y la aleación 800 para aplicaciones de
generadores de vapor, soldadas con material de aportación
Inconel 82 e Inconel 182. Los autores han tomado una
única junta a tope con ranura en V realizada entre placas
de 12 mm de espesor de aleación 800 recocida por
disolución y acero de grado 91 normalizado y templado.
Se ha empleado la soldadura por arco de gas tungsteno
para la pasada de raíz de la junta con Inconel 82 y se ha
utilizado la soldadura por arco metálico manual con
material de relleno Inconel 182 para las pasadas
posteriores.
C. sudha el.al. [10] han formulado las razones de
la formación de zonas blandas y duras en las
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soldaduras disímiles de 9Cr-1Mo y 2,25Cr-1Mo
soldadas con el proceso de soldadura por arco
metálico protegido. La razón principal es la difusión
del carbono desde el lado de bajo cromo (es decir, el
acero 2,25 Cr-1Mo) al lado de alto cromo (es decir, el
acero 9Cr-1Mo), debido a la diferencia de actividad
del carbono. Los autores también han discutido sobre
la anchura de estas zonas, el efecto de PWHT en ellos
es también un punto de importancia. Al aumentar el
tiempo de tratamiento térmico, la dureza de la zona
dura y blanda disminuye y la anchura aumenta
marginalmente. Los autores han caracterizado las
juntas por la variación de la microdureza, la
redistribución elemental a través de la junta. Los
autores han sugerido la migración del carbono del
acero con alto contenido en carbono 2,25Cr-1Mo al
acero 9Cr-1Mo, donde el carbono se combina con el
Cr presente en exceso y se forman carburos. La
presencia de carburos se justifica también por las
micrografías TEM de la zona dura. La diferencia de
actividad del carbono entre el metal base, el metal de
soldadura y otro metal base actúa como fuerza motriz
para la difusión del carbono.
J.M.Gomez de Salazar et. al.[11] han aplicado
el proceso de soldadura MIG para unir aleaciones de
aluminio AA7020 y AA7005 utilizando electrodos de
soldadura de ER4043 y ER5356. Se ha tratado de
comparar las uniones con respecto a los ensayos de
tracción, estudios de dureza y estudios de
microestructura. Guangmin Luo et.al.[12] han
estudiado la evolución microestructural de las uniones
de metales disímiles durante los ensayos de rotura por
fluencia y han analizado las microestructuras, la
resistencia a la rotura por fluencia, la microdureza y
la fractografía para analizar las uniones entre T91T22
y T91-T11. La formación de una ZH más dura en los
metales base también se discute en su trabajo.
Joseph et. al.[13]han publicado los resultados
relativos a las uniones disímiles entre el acero
ferrítico 2.25Cr-1Mo y el acero inoxidableAISI 316
con/sin mantecado por Inconel82. Los autores han
llegado a la conclusión de que las tensiones residuales
presentes en la ZAT del acero ferrítico con una capa
de mantecado son menores que las juntas sin capas de
mantecado. En segundo lugar, la aplicación de la capa
de mantecado y el tratamiento térmico de alivio de
tensiones fueron útiles para reducir los valores de las
tensiones residuales.
Se han identificado diferentes tipos de carburos y
sus cantidades en soldaduras de acero ferrítico 9Cr-
1Mo y 2,25Cr-1Mo que fueron tratadas térmicamente
después de la soldadura [14]. Los autores han
establecido la secuencia de precipitación y la
microquímica de las fases secundarias en las zonas
duras y blandas.
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 Conferencia Internacional sobre Avances y Tendencias Futuristas en Ingeniería Mecánica y de Materiales (5-7 de octubre de 2012)
Arivazhagan et.al.[15] investigaron el
comportamiento de soldaduras de fricción disímiles de
AISI 4140 y AISI 304 expuestas bajo Na2SO4+
V2O5(60%) a 500oC y 550oC. El autor informó de que el
grosor de las incrustaciones en el lado del acero de baja
aleación era mayor y propenso al desprendimiento. Se ha
descubierto que la región de la soldadura es más propensa
a la degradación que el metal base debido a la interdifusión
de elementos a través de la interfaz y a la formación de
compuestos intermetálicos. El producto de la corrosión
contiene Cr2O3 y Fe2O3 en la escala sobre la zona de
soldadura puede ser debido al enriquecimiento de esta
zona con Fe y Cr. Se sugiere que para una mejor
resistencia a la corrosión en caliente, la fase generadora de
calor debe mantenerse al mínimo manteniendo una
longitud de quemado óptima, ya que disminuirá la
cantidad de intermetálicos y mantendrá una mejor
uniformidad de la microestructura.
Sahin[16] ha estudiado las propiedades
microestructurales y la resistencia de la soldadura de las
uniones utilizando piezas de acero inoxidable austenítico
(AISI 304). Los experimentos se llevaron a cabo utilizando
un montaje experimental de soldadura por fricción
previamente diseñado y construido. Se llevaron a cabo
experimentos de soldadura piloto bajo diferentes tiempos
de fricción y presión de fricción para obtener los
parámetros óptimos utilizando un enfoque estadístico. Las
resistencias de las uniones se determinaron mediante
ensayos de tensión, fatiga y muesca-impacto, y los
resultados se compararon con las resistencias de los
materiales. También se obtuvieron y examinaron las
variaciones de dureza y las microestructuras en las
interfaces de las juntas. Los resultados obtenidos se
compararon con los de estudios anteriores. Los resultados
indican que la resistencia a la tracción de las juntas
aumenta junto con el tiempo de fricción y la presión,
alcanza un máximo y vuelve a disminuir a mayor tiempo
de fricción y presión. La resistencia máxima de las juntas
es de aproximadamente el 96% del material base. En
segundo lugar, la resistencia al impacto de la muesca es
aproximadamente el doble que la de las piezas de AISI304.
J Labanowski [17] estudió las propiedades mecánicas y la
resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables
disímiles entre UNS31803 y AISI316L soldados con
soldadura por arco subfundido.
En varias ubicaciones de los reactores de agua
presurizada, se utilizan soldaduras de metales diferentes
con hilos de soldadura de Inconel para unir los
componentes deacero de baja aleación a las tuberías de
acero inoxidable. Debido a la existencia de diferentes
materiales y a la variación química dentro de las
soldaduras, se espera que las propiedades mecánicas, como
las de tracción y fractura, muestren una variación espacial.
Para el diseño y la evaluación de la integridad de las
soldaduras disímiles, estas variaciones deben ser
evaluadas. Se han estudiado las soldaduras de metales
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disímiles compuestas por acero de baja aleación, soldadura
de Inconel 82/182 y acero inoxidable preparadas mediante
técnicas de soldadura por arco de tungsteno con gas y
soldadura por arco metálico protegido [18]. Las
microestructuras se observaron mediante microscopios
ópticos y electrónicos. En las soldaduras de Inconel 82/182
se observaron estructuras dendríticas típicas.
El acero inoxidable austenítico AISI 310 se une
a la aleación de níquel Inconel657 mediante procesos
TIG y SMAW utilizando cuatro electrodos de
soldadura diferentes [35]. La caracterización de estas
soldaduras disímiles se realiza sobre la base de
pruebas de agrietamiento en caliente, ensayos de
tracción, estudios de dureza, variaciones
microestructurales, etc. Los resultados ajustaron las
soldaduras disímiles unidas con alambre de soldadura
Inconel A como las mejores.
Das et. al.[19]han trabajado en la selección del
metal de aportación adecuado para la unión DMW de
403SS/304L(N)SS y el autotemplado de la
microestructura de la zona afectada por el calor
(HAZ) de 403SS. Se ha estudiado la capacidad de
soldadura de la unión disimilar entre el acero
inoxidable (SS) austenítico 304L(N) y el SS
martensítico 403 realizada mediante el proceso de
soldadura por arco de tungsteno con gas utilizando el
metal de aportación ERNiCr-3. Los resultados del
experimento confirman las ventajas de utilizar el
metal de aportación ERNiCr-3 frente a ER308L y
ER309L. En segundo lugar, la fusión del 403SS con
el metal de aportación ERNiCr-3 da lugar a un auto-
templado de la zona de alta resistencia (HAZ)
martensítica en el 403SS, la buena ductilidad a la
flexión y la alta tenacidad al impacto de la HAZ
alcanzada indican que no es necesario el PWHT. En
tercer lugar, el cambio de la localización del fallo en
las muestras de ensayo de tracción de la soldadura
transversal del metal de aportación al 304L(N)SS a
una temperatura superior a 573K indica la alta
resistencia de la soldadura ERNiCr-3 a una
temperatura elevada.
Shaogang wang et.al.[20]han estudiado las
propiedades mecánicas, la caracterización de la
microestructura y la resistencia a la corrosión entre el
acero inoxidable dúplex 2205 y el metal 16Mnp. Los
autores han comparado el rendimiento de las uniones
disímiles preparadas por SMAW y GTAW por
separado y han revelado la mejora de las soldaduras
GTAW con respecto a la resistencia a la corrosión.
Los investigadores han llegado a la conclusión de la
descomposición de la perlita en el metal base 16MnR
y la difusión de su carbono al metal de soldadura,
debido a lo cual esta región empobrecida en carbono
se vuelve blanda.
Jian cao et.al.[21] han trabajado en el estudio de
la microestructura y las propiedades mecánicas de las
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 Conferencia Internacional sobre Avances y Tendencias Futuristas en Ingeniería Mecánica y de Materiales (5-7 de octubre de 2012)
uniones de materiales disímiles entre los aceros T92 y
S304H. Se utilizó el proceso GTAW para fabricar la
soldadura. Los autores han informado sobre el ajuste
de la unión desde el punto de vista de la resistencia a
la tracción. Se ha estudiado el análisis detallado de la
formación de zonas afectadas por el calor (HAZ) en
ambos lados del metal de soldadura, sus
microestructuras y sus propiedades mecánicas, como
la resistencia a la tracción y la resistencia al impacto.
Los resultados de EDX se evaluaron para formular la
existencia de carburos y otros elementos en varias
zonas de las soldaduras. Bulent kurt [22] ha
investigado la morfología de la interfaz de las parejas
de acero inoxidable disímil unido por difusión y acero
de carbono medio. El autor ha intentado el proceso de
soldadura en estado sólido para erradicar los
problemas relacionados con la soldadura en estado de
fusión de metales disímiles. En la investigación de la
morfología de la interfaz de las parejas de acero
dúplex/medio carbono unido por difusión y de acero
austenítico/medio carbono, se reveló una red de
carburo de cromo.
K Devendranath ramkumar et.al.[23]han investigado el
efecto del uso de diferentes materiales de relleno en el
rendimiento de soldaduras disímiles preparadas con
GTAW. Los autores han demostrado que el alambre de
relleno ENiCu-7 es mejor que el E309L en las soldaduras
disímiles entre AISI304 y Monel400 con referencia a las
pruebas de tracción, la variación de la dureza, la
fractografía SEM y los estudios de alta temperatura. Los
autores han analizado las diferentes secciones de la
soldadura, es decir, el metal base, la ZAE y el metal de
soldadura para la oxidación en el aire y el entorno de sales
fundidas. El análisis termo gravimétrico, el análisis XRD y
los estudios SEM/EDAX se utilizaron para establecer las
conclusiones de la investigación de que el uso del alambre
de relleno ENiCu-7 sobre el E309L es una mejor salida
para unir los metales mencionados.
R. K.Singh Raman et. al. [24] han estudiado las
escamas de óxido desarrolladas en varias regiones de
soldaduras de acero 2.25Cr-1 Mo. Los autores han
caracterizado las soldaduras mediante la evolución
microestructural, la perfilometría de superficie, el SIMS,
los estudios de las escamas de óxido por SEM/EDAX y la
DRX. Los resultados concluyeron que la capa de óxido es
más gruesa en la ZAT que en el metal base y en el metal
de soldadura. Los perfiles de profundidad SIMS detallados
de Fe y Cr en las escamas desarrolladas sobre las distintas
regiones de las soldaduras sugieren un contenido de Cr
considerablemente mayor en las escamas internas sobre el
metal de soldadura y el metal base que en las escamas
sobre la ZAE. Los autores han tratado de realizar un
esfuerzo para la comprensión sistemática del
comportamiento de la corrosión a alta temperatura de las
diferentes regiones microestructurales de las soldaduras de
los aceros ferríticos y su relación con las propiedades
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mecánicas de estas soldaduras. Los autores han llegado a
la conclusión de que la morfología y la distribución de los
precipitados en la ZAE eran diferentes de las del metal
base y del metal de soldadura. Los precipitados
revelados en la ZAT tienen forma de paralelepípedo o de
barra, que son las formas típicas de los tipos de carburos
M7C3 y M23C6 respectivamente. Dado que el objetivo de
este trabajo es estudiar las soldaduras de metales diferentes
y que se utilizan dos metales diferentes para preparar la
unión disímil, cada material expuesto a un entorno de alta
temperatura es también importante desde el punto de vista
de la investigación. Marian Vach et. al. [25] se han
esforzado en estudiar la evolución de las fases secundarias
en los aceros inoxidables austeníticos durante las
exposiciones a largo plazo a alta temperatura. Los autores
han investigado la aplicación a largo plazo de aceros
austeníticos a temperaturas entre 600oC y 800oC. Los
investigadores han utilizado el análisis metalográfico, la
microscopía electrónica de transmisión, la difracción
electrónica de área seleccionada y el SEM/EDAX para el
análisis.
Además, se realizaron predicciones termodinámicas
con el software Thermocalc. Se observó la presencia
de las fases M23C6, sigma y MC en la matriz de los
aceros austeníticos.
Ravinder kumar et. al.[26] han estudiado el
comportamiento de la oxidación del metal base, del
metal de soldadura y de la zona de alta resistencia
(HAZ) del acero ASTM SA210 GrA1 preparado
mediante soldadura por arco metálico protegido a
900oC. Los autores han caracterizado las diferentes
secciones de la soldadura con SEM/EDS, XRD,
estudios microscópicos, etc. y han concluido que la
resistencia a la oxidación fue máxima en el caso de la
ZAE debido a la formación de escamas de óxido
densamente internas y fue menor en el caso del metal
base. La tasa de oxidación por análisis termo
gravimétrico de las diferentes regiones de la
soldadura sigue la secuencia de BM > metal de
soldadura> HAZ
N.Arivazhagan et.at. [27] han investigado el
estudio de la microestructura y las propiedades
mecánicas de las uniones de acero inoxidable AISI
304 y de acero de baja aleación AISI4140 mediante
GTAW, soldadura por haz de electrosoldadura y
soldadura por fricción. Los autores han investigado el
análisis detallado de la composición de fases, las
características de la microestructura y las propiedades
mecánicas. Los principales hallazgos se refieren a la
mejora de la soldadura EBM desde el punto de vista
de la resistencia a la tracción y a la mayor ductilidad
de las soldaduras EBM y GTAW en comparación con
la soldadura por fricción. Han publicado a partir del
análisis EPMA que el cromo y el níquel se difunden
hacia el lado 4140 desde el AISI304 y la difusión del
hierro desde el lado AISI4140 hacia el AISI304. El
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grado de difusión es mayor en el caso de los metales
disímiles soldados con EBW. En las soldaduras
realizadas con EBW, en comparación con GTAM y
FRW, destaca una región de soldadura distinta con un
enriquecimiento de cromo, níquel, hierro y carbono.
K.Laha et.at [28] han demostrado las propiedades
de las microestructuras simuladas de la zona afectada
por el calor de las soldaduras de 9CrIMo. La zona
afectada por el calor de las soldaduras de acero 9Cr-
IMo consiste en martensita de grano grueso con delta-
ferrita, martensita de grano grueso y martensita de
grano fino y estructura intercrítica. Estas
microestructuras de la ZAT se han simulado con
respecto a la microestructura, la dureza y el tamaño
de grano mediante ciclos de tratamiento térmico
isotérmico en el rango de temperaturas de 973 a
1573K.
William E. white [29] ha analizado la influencia de
la microestructura en la corrosión de los aceros
convencionales e inoxidables soldados. Se discute la
influencia de la soldadura en la corrosión y los
fenómenos relacionados con ella. La aplicación de
calor y presión durante la soldadura provoca
variaciones microestructurales en las zonas de
soldadura y en las zonas afectadas por el calor. Estas
variaciones, a su vez, influyen en la termodinámica y
la cinética de los procesos de corrosión específicos
que conducen a la corrosión acelerada y/o a la
fractura de la soldadura.
S.Ahila et. al.[30] han estudiado el estudio
comparativo del comportamiento de fluencia del
acero 2.25Cr- 1Mo y sus soldaduras. Los autores han
demostrado los ensayos de rotura por fluencia bajo
condiciones de carga uniaxial en el acero 2.25Cr-1Mo
y sus uniones soldadas mediante soldadura por
inducción a presión (IPW) y soldadura manual por
arco metálico (MMAW). Se analizaron los datos
informativos obtenidos y se comparó el
comportamiento a la fluencia del material sin soldar y
de la unión soldada, las uniones IPW se comportaron
mejor que el metal base pero las uniones MMAW
mostraron menos resistencia a la fluencia que el acero
2.25Cr-1Mo sin soldar.
Cleiton C. Silva et. al.[31] han estudiado la
caracterización microestructural de la ZAE en soldaduras
de acero inoxidable ferrítico AISI 444. Los resultados del
estudio indicaron que el ciclo térmico de la soldadura
provocó la precipitación de microfases en la ZAT del
acero inoxidable ferrítico
acero
5. Conclusión:
El objetivo de este artículo es presentar el estado de
investigación y desarrollo de diferentes soldaduras
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disímiles por parte de los investigadores de todo el mundo.
Se ha discutido el análisis detallado de los problemas que
se plantean durante la soldadura de uniones de metales
diferentes para diferentes combinaciones de metales. Se ha
compartido el análisis de las soldaduras con respecto al
metal base, la zona afectada por el calor y el metal de
soldadura de la unión mediante variaciones de las
propiedades mecánicas y estudios de las características
metalúrgicas. El artículo proporciona una revisión
bibliográfica detallada de varias soldaduras de metales
diferentes, propiedades mecánicas y físicas de la unión,
microquímica y variación de propiedades en las soldaduras
diferentes. La revisión ha presentado la aplicación de
diferentes uniones metálicas, sus problemas relacionados
con los fallos en sus áreas de servicio.
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Ver las estadísticas de publicación

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Punjab Technical University, Jalandhar-Kapurthala Highway, Kapurthala, Punjab-144601 (INDIA) 676