Mono 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ESPECIALIDAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Fuerza Motriz Térmca
CÁLCULO TÉRMICO, SELECCIÓN Y
TÉRMICA DE CICLO COMBINADO Y

COGENERACIÓN
PROFESOR:
- Ing. AGUILAR VIZCARRA Duilio
DIM
ENSIONAM
IENTOEDEQUIPOSPARAUNA PLANTA MN-153
SECCIÓN: A
ESTUDIANTES:
FUERZA MOTRÍZ TÉRMICA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA TRABAJO MONOGRÁFICO: CÁLCULO TÉRMICO, SELECCIÓN Y
ESPECIALIDAD DE INGENIERÍA MECÁNICA DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS PARA UNA PLANTA TÉRMICA
DE CICLO COMBINADO Y COGENERACIÓN
ÍNDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................ 4
OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 5
1 MARCO TEÓRICO..................................................................................................................... 6
1.1 NOCIONES GENERALES SOBRE CENTRALES ELÉCTRICAS DE CICLO
COMBINADO ................................................................................................................................. 6
1.2 CICLO COMBINADO ......................................................................................................... 6
1.3 EL CICLO COMBINADO GAS-VAPOR ............................................................................. 7
1.3.1 CICLOS DE POTENCIA DEL CICLO COMBINADO ................................................. 8
1.3.2 PROPIEDADES Y VENTAJAS DEL CICLO COMBINADO ..................................... 16
1.3.3 OTROS ARREGLOS DEL CICLO COMBINADO .................................................... 18
1.4 EL GENERADOR DE VAPOR POR RECUPERACIÓN DE CALOR ............................... 22
1.4.1 CARACTERÍSTICAS Y ASPECTOS MÁS IMPORTANTES.................................... 23
1.4.2 EL INTERCAMBIO TÉRMICO EN LA CALDERA DE RECUPERACIÓN ................ 24
1.4.3 DISPOSICIÓN DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN ........................................ 27
1.4.4 CIRCULACIÓN EN LA EVAPORACIÓN .................................................................. 27
1.4.5 AUMENTO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN ............. 29
1.5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO ................................................................................. 32
1.5.1 INFLUENCIA DEL ARREGLO DEL CICLO ............................................................. 32
1.5.2 LOS COMBUSTIBLES ............................................................................................. 36
1.5.3 CONSIDERACIONES AMBIENTALES .................................................................... 37
1.5.4 DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS Y PRESTACIONES DEL CICLO
COMBINADO ........................................................................................................................... 38
1.5.5 RENDIMIENTO DEL CICLO COMBINADO ............................................................. 41
1.5.6 LA CALDERA DE RECUPERACIÓN ....................................................................... 42
1.5.7 LAS TURBINAS DE VAPOR .................................................................................... 43
1.5.8 EQUIPO AUXILIAR .................................................................................................. 43
1.5.9 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ......................................................................... 44
2 DETERMINACIÓN DE LA UBICACIÓN DE LA PLANTA TÉRMICA ..................................... 46
2.1 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA DE POTENCIA ELÉCTRICA .................................... 46
2.1.1 PARA HALLAR LA POTENCIA MEDIA CONSUMIDA AL AÑO PROYECTADO.... 48
2.1.2 PARA HALLAR LA POTENCIA INSTALADA REQUERIDA AL AÑO PROYECTADO
48
2.1.3 PARA HALLAR LA POTENCIA QUE FALTARÍA INSTALAR AL AÑO
PROYECTADO RESPECTO A LA YA INSTALADA EN EL 2013 ........................................... 49
2.2 LOCALIZACIÓN ............................................................................................................... 52
2.3 VIABILIDAD DEL LUGAR ................................................................................................ 53
2.3.1 DISPONIBILIDAD DE AGUA PARA EL SUMINISTRO Y SISTEMA DE
REFRIGERACIÓN.................................................................................................................... 53
1
2.3.2 FACILIDADES PARA EL ABASTECIMIENTO DE COMBUSTIBLE ........................ 54

3 ESQUEMA DE LA PLANTA TÉRMICA DE CICLO COMBINADO Y CONGENERACIÓN ... 56
3.1 PARAMETROS DE DISEÑO DEL CICLO GAS (POR SUB-PLANTA) ............................ 57
3.2 PARÁMETROS DE DISEÑO DEL CICLO DE VAPOR (POR SUBPLANTA) .................. 59
4 CÁLCULO TÉRMICO .............................................................................................................. 62
4.1 ANÁLISIS DEL CICLO DE GAS ....................................................................................... 62
4.1.1 CÁLCULO DE LOS PUNTOS TERMODINÁMICOS ................................................ 62
4.1.2 CALCULO DEL FLUJO DE COMBUSTIBLE ........................................................... 65
4.1.3 FLUJO DE CALOR ENTREGADO EN LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN ............... 66
4.1.4 POTENCIA NETA DEL CICLO TERMODINÁMICO DE GAS .................................. 66
4.1.5 EFICIENCIA DEL CICLO DE GAS ........................................................................... 66
4.1.6 RENDIMIENTO DE LA PLANTA DE GAS ............................................................... 67
4.1.7 CALOR DISPONIBLE DE LOS GASES DE ESCAPE ............................................. 67
4.2 ANÁLISIS DEL CICLO DE VAPOR .................................................................................. 68
4.2.1 DATOS CONSIDERADOS PARA EL CICLO DE VAPOR ....................................... 69
4.2.2 PROCESO DE COGENERACIÓN ........................................................................... 70
4.2.3 CÁLCULO DE LOS PUNTOS TERMODINÁMICOS ................................................ 72
4.2.4 ¿SE NECESITARÁ POST COMBUSTIÓN? ............................................................ 80
4.2.5 FLUJO DE COMBUSTIBLE PARA POSTCOMBUSTIÓN ....................................... 81
4.2.6 POTENCIA NETA DEL CICLO TÉRMODINÁMICO DE VAPOR:............................ 81
4.2.7 EFICIENCIA DEL CICLO DE VAPOR: ..................................................................... 82
4.3 EFICIENCIA DEL CICLO COMBINADO .......................................................................... 83
4.4 RENDIMIENTO DE LA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE ENERGÍA ELECTRICA .. 83
4.5 FACTOR DE UTILIZACIÓN DE LA PLANTA ................................................................... 83
4.6 INDICE CALOR ELECTRICIDAD .................................................................................... 83
5 SELECCIÓN DE EQUIPOS ..................................................................................................... 84
5.1 TURBINA DE GAS ........................................................................................................... 84
5.2 TURBINAS DE VAPOR .................................................................................................... 86
5.3 BOMBAS HIDRAULICAS ................................................................................................. 87
5.4 CRITERIO PARA EL DISEÑO DEL CALDERO RECUPERADOR ................................. 88
6 EMPLAZAMIENTO DE LA PLANTA Y DISTRIBUCIÓN DE COMPONENTES..................... 90
CONCLUSIONES............................................................................................................................. 93
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................................ 94
ANEXOS .......................................................................................................................................... 95
2
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Principio de funcionamiento de un ciclo combinado ........................................................ 8
Figura 2.1. Proyección de la demanda eléctrica. ............................................................................. 51
Figura 2.2 Localización y provincias de la ciudad de Lima .............................................................. 53
Figura 2.3 Refinería la Pampilla ....................................................................................................... 54
Figura 2.4 Ubicación de la Refinería La Pampilla ............................................................................ 55
Figura 3.1. Esquema de la planta. ................................................................................................... 56
Figura 4.1. Esquema del Ciclo de gas ............................................................................................. 62
Figura 4.2. Cámara de combustión .................................................................................................. 63
Figura 4.3. Esquema de Ciclo de vapor ........................................................................................... 68
Figura 4.4 Diagrama T-S del Ciclo de vapor .................................................................................... 68
Figura 4.5. Diagrama simplificado de una planta Hidrodesulfuradora de destilados intermedios ... 70
Figura 4.6. Reacciones producidas en la Hidrodesulfuradora ......................................................... 71
Figura 4.7. Esquema de Post- combustión ...................................................................................... 81
Figura 5.1 Datos del fabricante de la Turbina SGT6-8000H ............................................................ 84
Figura 5.2 Turbina Siemens modelo SGT6-8000H .......................................................................... 85
Figura 5.3 Datos del Fabricante de la Turbina Siemens modelo SST-700 ..................................... 86
Figura 5.4 Fotografía de una caldera de recuperación .................................................................... 88
Figura 5.5 Calderas tipo Benson y con calderín .............................................................................. 89
Figura 6.1. Bosquejo de la planta de ciclo combinado de tres turbinas a gas en el norte de Lima. 90
Figura 6.2. Ordenamiento y ubicación de los componentes principales del ciclo combinado ......... 90
Figura 6.3. Ubicación de la planta de ciclo combinado y los elevadores de tensión. ...................... 91
Figura 6.4. Lay out final de la planta de ciclo combinado de 1100 MW........................................... 92
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Ventaja de diversos combustibles en ciclo combinado ................................................... 17
Tabla 1.2. Variación de los parámetros de un ciclo de recuperación .............................................. 29
Tabla 1.3. Tecnologías de ciclo combinado ..................................................................................... 39
Tabla 1.4. Serie de valores para unidades modernas ..................................................................... 39
Tabla 1.5. Valores típicos, máximos y mínimos para componentes de un ciclo combinado ........... 40
Tabla 1.6. Mantenimiento de las plantas a ciclo combinado con combustible de Diésel ............... 45
Tabla 2.1. Venta de energía Eléctrica a clientes finales (GW-F) año 2013 ..................................... 47
Tabla 2.2. Ventas de energía eléctrica en el departamento desde el año 2005 al 2013 ................. 48
Tabla 2.3. Potencia Instalada (MW) ................................................................................................. 49
Tabla 2.4. Potencia que faltaría instalar por año desde el 2013- elaboración ................................. 50
Tabla 3.1. Parámetros de diseño del ciclo gas ................................................................................ 57
Tabla 3.2. Parámetros de diseño del ciclo de vapor ........................................................................ 59
Tabla 5.1. Requerimientos de diseño de la turbina de gas .............................................................. 84
Tabla 5.2. Requerimientos de diseño de la turbina de vapor. ......................................................... 86
Tabla 5.3. Parámetros de diseño de la bomba N°1. ........................................................................ 87
Tabla 5.4. Parámetros de diseño de la bomba N°2 ......................................................................... 87
Tabla 5.5 Parámetros de diseño de la caldera de recuperación ..................................................... 88
3
INTRODUCCIÓN
La creciente población en estos últimos años, el elevado índice de crecimiento del
Perú hasta hace un año y el elevado costo con poca disponibilidad de los
combustibles fósiles en estos últimos años ha generado mayor demanda de energía
eléctrica y mayor costo de este en el país; sin embargo, en la ciudad de Lima estas
compañías eléctricas en un corto periodo futuro necesitarán ser repotenciadas y
optimizadas para generar energía eléctrica al menor costo posible cumpliendo
siempre con las políticas medioambientales de acuerdo con las normas y
reglamentos del país. Si aun así, la energía demandada no llegara a ser cubierta,
va a ser necesario comprar energía del exterior (fuera de Lima) o crear nuevas
plantas de generación de electricidad dentro del departamento, siendo para este
ultimo la más adecuada para un corto periodo, la planta de ciclo combinado.
La presente monografía, de acuerdo con lo dicho anteriormente, busca desarrollar

el diseño de una planta de ciclo combinado con aprovechamiento de calor mediante
cogeneración; La planta deberá generar una potencia eléctrica neta de 1100 MW
para suministrar al departamento de Lima ya sea para procesos comerciales o
industriales cuando la demanda de electricidad sea mayor que la producción; para
este desarrollo se tendrán en cuenta varios parámetros y criterios para la selección
de equipos de acuerdo a la experiencia recopilada en textos y los equipos más
comunes del mercado respectivamente. También se tomaran en cuenta otros
aspectos fundamentales como el análisis poblacional, la proyección y estimación
de demanda de electricidad en los próximos 20 años en la ciudad de Lima, el año
de inicio de construcción para poder abastecer energía eléctrica antes de que haya
déficit, el tiempo de construcción y demás aspectos importantes de ingeniería,
económicos, financieros y ambientales.
Con todo lo mencionado anteriormente, procedemos al detalle de la monografía.
4
OBJETIVOS
1) Realizar el cálculo termodinámico, dimensionamiento, selección de equipos
de una planta térmica de ciclo combinado de 1100 MW de energía eléctrica
con cogeneración.
2) Describir los componentes principales de la planta térmica de ciclo
combinado con cogeneración de 1100 MW de potencia
3) Establecer las consideraciones necesarias para la instalación del sistema,
con respecto a catálogos.
4) Lograr una mejor percepción de los componentes de una planta de
cogeneración con respecto a la realidad.
5
1 MARCO TEÓRICO
1.1 NOCIONES GENERALES SOBRE CENTRALES ELÉCTRICAS DE CICLO

COMBINADO
Las centrales eléctricas de ciclo combinado se diseñan con el propósito de

aprovechar al máximo el calor sobrante contenido en los gases de escape de las
turbinas de combustión, logrando así eficiencias nunca antes obtenidas en algún
otro proceso térmico.
Estas plantas se conciben en forma de instalaciones destinadas exclusivamente a

la producción de corriente eléctrica o como instalaciones que suministran
electricidad y calor de proceso para el consumo industrial o público.
En el curso de los últimos años las centrales eléctricas de ciclo combinado con
turbinas de vapor y de gas han conseguido una gran aceptación a nivel mundial.
Hoy en día la potencia total de pedidos anuales de centrales de ciclo combinado en
todo el mundo viene adquiriendo un gran crecimiento en el mercado eléctrico.
El gran éxito alcanzado por estas se debe a los considerables progresos en los
distintos campos tecnológicos. A ello ha contribuido principalmente de manera
decisiva el desarrollo de las turbinas de gas. Gracias a las mejoras en los materiales
y tecnologías de refrigeración, fue posible aumentar fuertemente la temperatura de
entrada a la turbina de gas, lo que explica su alto rendimiento. En el campo de la
combustión, las últimas tecnologías de quemadores han permitido reducir las
emisiones de óxidos de nitrógeno (NOx) a niveles muy bajos.
Asimismo el lado vapor con circuitos mejorados, como evaporación de tres niveles
de presión y turbinas de vapor más compactas con rendimiento elevado, ha
prestado su contribución a una utilización mejor del combustible.
1.2 CICLO COMBINADO
Un ciclo combinado es un sistema termodinámico que comprende dos o más ciclos

de potencia, cada uno usando un fluido de trabajo diferente. Combinando dos ciclos
de potencia independientes puede resultar en mayor eficiencia que operando cada
6
ciclo independientemente. Para alcanzar mayor eficiencia que cualquiera de los

ciclos operando independientemente, los dos ciclos deben intercambiar energía. El
ciclo Brayton para turbinas de gas y el ciclo Rankine para turbinas de vapor son dos
ciclos que se complementan uno al otro para formar ciclos combinados eficientes.
El ciclo Brayton tiene una fuente a alta temperatura y desecha calor a una
temperatura tal que puede ser fuente de energía o suplemento de la fuente de
energía para el ciclo Rankine en un ciclo combinado. Los fluidos de trabajo más
usados para ciclos combinados son aire y vapor. Otros fluidos de trabajo (fluidos
orgánicos, vapor de potasio, vapor de mercurio y otros) han sido aplicados en una
escala limitada.
Los ciclos combinados de vapor y aire han alcanzado aplicación comercial muy
amplia debido a que:
 Alta eficiencia térmica es alcanzada porque los dos ciclos son
termodinámicamente complementarios, puesto que calor es desechado por
el ciclo Brayton (turbina de gas) a un nivel de temperatura que puede ser
luego usado en el sistema de vapor con el ciclo Rankine.
 Los dos fluidos de trabajo son aire y agua los cuales son disponibles en
abundancia, son baratos y no son tóxicos y el equipo para estos dos ciclos
viene siendo producido por muchos fabricantes.
1.3 EL CICLO COMBINADO GAS-VAPOR
Es la variante más difundida y significativa, consiste en el acoplamiento de una

turbina de gas con un ciclo de vapor de agua, en el cual el calor entrante en el ciclo
de vapor es obtenido por recuperación térmica efectuada a los productos de
combustión descargados por la turbina de gas. En la figura 1.1 se muestra este
principio. En esta esquematización se distingue muy bien el rol del ciclo "superior"
de gas, que opera a la temperatura más elevada, y del ciclo "inferior" de vapor,
sobrepuesto al anterior, que utiliza el calor descargado al nivel termodinámicamente
inferior.
7
Figura 1.1. Principio de funcionamiento de un ciclo combinado
El esquema de la figura 1.1, el más simple e inmediato, es caracterizado por una

separación física neta entre el gas y el vapor, constituida por la pared de tubos de
la caldera de recuperación, y por tanto excluye cualquier interacción y mezcla entre
los dos fluidos.
No está presente introducción alguna de calor del exterior sino sólo aquella de la
turbina de gas misma: este ciclo viene llamado "unfired", no siendo prevista
combustión alguna que interese directamente al ciclo de vapor.
1.3.1 CICLOS DE POTENCIA DEL CICLO COMBINADO

Está conformado como hemos visto anteriormente por dos ciclos: el ciclo
de potencia de la turbinas de gas y el ciclo de potencia de la turbinas de
vapor. Procedemos a continuación a examinar con más detalle cada uno
de estos.
1.3.1.1 El ciclo de potencia de turbinas de gas
El ciclo Brayton
Las turbinas a gas operan en un ciclo abierto como se muestra en la figura
1.2(a). El aire que entra al compresor aumenta de presión, luego pasa al
combustor donde se efectúa la ignición o quema del combustible, y este
proceso eleva la temperatura de los gases producto de la combustión, los
cuales entran luego a la turbina en donde se expanden realizando trabajo.
Por último tales gases salen de la máquina y escapan a la atmósfera.
8
Figura 1. 1. Ciclo Brayton en ciclo abierto (a) y en ciclo cerrado (b)
El ciclo Brayton estándar de aire es el ciclo ideal para una turbina de gas
como sistema cerrado según se ve en la figura 1.2 (b). En este caso los
procesos de compresión y expansión permanecen iguales, pero el proceso
de combustión se sustituye por un proceso de adición de calor a presión
constante de una fuente externa y el proceso de escape se reemplaza por
uno de rechazo de calor a presión constante hacia el aire ambiente. Está
integrado por cuatro procesos internamente reversibles:
 1 - 2 Compresión isentrópica (en un compresor).

 2 - 3 Adición de calor a presión constante.
 3 - 4 Expansión isentrópica (en una turbina).
 4 - 1 Rechazo de calor a presión constante.
Los diagramas T-s y P-v de un ciclo Brayton ideal se muestran en la figura

1.3. Se debe tener en cuenta que los cuatro procesos del ciclo Brayton se
ejecutan en dispositivos de flujo permanente8.
9
Figura 1. 2. Diagramas P-V y T-s para el ciclo Brayton
La eficiencia de un ciclo Brayton ideal depende de la relación de presiones

de la turbina de gas "rp" según la siguiente expresión:
Se observa que la eficiencia aumenta con este parámetro, lo que es válido

también en el caso para las turbinas de gas reales. En la figura 1.4 se
muestra el comportamiento de este parámetro.
Figura 1. 3. Variación de la eficiencia de acuerdo a la relación de compresión
10
Por otro lado, la temperatura más alta en el ciclo se presenta al final del
proceso de combustión (estado 3) y está limitada por la temperatura
máxima que los álabes de la turbina pueden soportar. Esto limita también
la relación de presiones del ciclo. Para una temperatura de entrada fija de la
turbina, la salida de trabajo neto del ciclo aumenta con la relación de
presiones, alcanza un máximo y después empieza a disminuir como se
muestra en la figura 1.3 (b). En consecuencia debe haber un compromiso
entre la relación de presión y la salida de trabajo neto. En muchos diseños
comunes la relación de presiones varía de 11 a 16.
1.3.1.2 Ciclo de potencia de turbinas de vapor
El ciclo Rankine
El ciclo Rankine se ilustra en la figura 1.5 en los planos Pv y Ts. El vapor
sale de la caldera, por ejemplo, en el estado 1, es conducido a la máquina
sin pérdidas (ciclo ideal), se expande isentrópicamente en la turbina de vapor
ideal hasta el estado 2, y pasa luego al condensador. El agua de circulación
condensa el vapor a líquido saturado en 3, desde donde se bombea
isentrópicamente al generador de vapor en el estado de líquido comprimido
a subenfriado. Por lo general entra al economizador del generador de vapor
antes de ingresar al tambor de la caldera. Observe el proceso irreversible de
mezcla de agua fría a la temperatura tB con el agua caliente de la caldera a
la temperatura t4=t1. El líquido comprimido en B se calienta hasta la
saturación en 4, después de lo cual se convierte en vapor saturado al llegar
a 1, y se repite el ciclo. Si el vapor se sobrecalienta antes de que salga del
generador, el ciclo Rankine correspondiente sería e-f-3-B-4-e.
11
Figura 1. 4. Diagrama P-v y T-s para el ciclo rankine
El ciclo ideal Rankine no incluye ninguna irreversibilidad interna y está

compuesto por los siguientes cuatro procesos:
 1 - 2 Compresión isentrópica en una bomba.

 2 - 3 Adición de calor a presión constante en una caldera.
 3 - 4 Expansión isentrópica en una turbina.
 4 - 1 Rechazo de calor a presión constante en un condensador.
El ciclo ideal Rankine de recalentamiento
La mejora en la eficiencia térmica de un ciclo Rankine por el uso de

expansión de vapor sobrecalentado se observa en el apartado anterior.
Desafortunadamente, la expansión completa en un ciclo Rankine desde la
entrada hasta la salida (proceso a-b-c, de la figura 1.6) normalmente no
ocurre y el vapor no permanece siempre seco; tarde o temprano el punto de
estado debe cruzar a la región bifásica (húmeda) para aprovechar la baja
presión de salida.
12
Figura 1. 5. Diagrama T-s para el ciclo rankine con recalentamiento
Si en el punto b, de la figura 1.6, se recalienta el vapor saturado (con

frecuencia se dice más concretamente que se resobrecalienta) a su
temperatura inicial de entrada, en vez de la región húmeda en c, la expansión
subsiguiente d-e-f cruzará hasta la región húmeda en e. Un menor periodo
de expansión en la región bifásica e-f, en comparación con b-c, en la cual no
se aprovecha el recalentamiento. Una regla empírica para un buen diseño,
indica que debe mantenerse el límite de humedad del vapor en la
descarga de la máquina en no más del 15% (de líquido), punto f de la
figura 1.6.
La temperatura de recalentamiento es muy cercana o igual a la temperatura

de entrada a la turbina. Recuerde que el único propósito del ciclo de
recalentamiento es reducir el contenido de humedad del vapor en las etapas
finales del proceso de expansión.
1.3.1.3 Desviación de los ciclos de potencia de vapor reales respecto

de los Ideales
Desviación del ciclo de turbina de gas real del ideal

Los ciclos de turbina de gas reales difieren del ciclo de Brayton ideal por
varias razones. Por un lado, cierta disminución de presión durante los
13
procesos de adición y rechazo de calor es inevitable. Más importante, la

entrada de trabajo real al compresor será mayor y la salida de trabajo real
de la turbina será menor debido a irreversibilidades como la fricción y las
condiciones de operación de no cuasiequilibrio de estos dispositivos. Sin
embargo, la desviación del comportamiento real del compresor y la turbina
respecto del comportamiento isentrópico idealizado puede explicarse con
precisión, si se utilizan las eficiencias adiabáticas de la turbina y el
compresor, definidas como:
Donde los estados 2a y 4a son los estados de salida reales del compresor y
turbina, respectivamente, y 2s y 4s son los estados correspondientes para el
caso isentrópico, como se ilustra en la figura 1.10
Figura 1. 6. Ciclo Brayton considerando irreversibilidades
14
Desviación del ciclo de potencia vapor real del ideal
El ciclo de potencia de vapor real difiere del ciclo ideal Rankine, como se
ilustra en la figura 1.11a, debido a las irreversibilidades en diversos
componentes. La fricción del fluido y las pérdidas de calor indeseables hacia
los alrededores son las dos fuentes más comunes de irreversibilidades.
La fricción del fluido ocasiona caídas de presión en la caldera, el

condensador y las tuberías entre diversos componentes. Como
consecuencia, el vapor sale de la caldera a una presión un poco menor.
Además, la presión en la entrada de la turbina es un poco menor que la de
la salida de la caldera debido a la caída de presión en los tubos conectores.
La caída de presión en el condensador usualmente es muy pequeña. Para
compensar estas caídas de presión, el agua debe bombearse a una presión
más alta que la que el ciclo ideal requiere. Para ello es necesario una bomba
más grande y una entrada de trabajo superior a la bomba.
Figura 1. 7. Ciclo de vapor real (a) y ciclo de vapor aproximado (b)
La otra fuente de irreversibilidad es la pérdida térmica del vapor hacia los

alrededores cuando este fluye por varios componentes. Para mantener el
mismo nivel de salida neta de trabajo, es necesario transferir más calor al
15
vapor que está en la caldera para compensar esas pérdidas térmicas

indeseables. Como consecuencia la eficiencia del ciclo disminuye.
De particular importancia son las irreversibilidades que suceden dentro de la

bomba y la turbina. Una bomba requiere una entrada de trabajo mayor y una
turbina produce una salida de trabajo más pequeña como consecuencia de
las irreversibilidades. En condiciones ideales, el flujo por estos dispositivos
es isentrópico. La desviación de las bombas y turbinas reales de las
isentrópicas se compensa exactamente empleando las eficiencias
adiabáticas, definidas como:
Donde los estados 2a y 4a son los estados de salida reales de la bomba y la

turbina respectivamente, y 2s y 4s son los estados correspondientes para el
caso isentrópico según se puede ver en la figura1.8b
1.3.2 PROPIEDADES Y VENTAJAS DEL CICLO COMBINADO

Entre las propiedades y ventajas de esta moderna técnica de instalaciones
de centrales térmicas tenemos a continuación:
1.3.2.1 Gran flexibilidad en el uso de combustibles

Las centrales de ciclo combinado presentan una gran flexibilidad respecto al
combustible debido a que pueden utilizar prácticamente todos los
combustibles líquidos y gaseosos, es decir tienen la capacidad de utilizar
una variedad de combustibles que van desde el gas natural, diésel Nº2,
hasta el gas de carbón.
16
Tabla 1.1. Ventaja de diversos combustibles en ciclo combinado
1.3.2.2 Posibilidad de adaptación a otros combustibles
Incluso para países sin yacimientos de gas natural y sin posibilidades de

importación de líquidos del gas natural, las centrales de ciclo combinado
representan una alternativa interesante para la producción de energía.
Dichas centrales pueden en efecto explotarse igualmente con otros
combustibles, como el fuel pesado, el petróleo bruto, productos secundarios
de la refinería del petróleo y combustibles provenientes de la gasificación del
petróleo y del carbón. Esta aptitud de adaptación a diferentes combustibles
disminuye la dependencia de los explotadores de centrales térmicas de una
sola fuente energética. En caso de dificultades de aprovisionamiento, las
instalaciones pueden adaptarse sin problema a otros combustibles.
1.3.2.3 Rendimiento elevado

Las instalaciones de ciclo combinado se basan en procesos que utilizan de
manera óptima la energía del combustible: los gases de escape de la turbina
de gas no se expulsan simplemente al exterior, sino que se utilizan para la
producción complementaria de energía con la ayuda de una caldera de
recuperación y de un turbo-grupo de vapor. Esta es la razón del
rendimiento sumamente elevado de centrales de ciclo combinado, que
hoy en día se sitúa en un promedio de 55% para la producción de
17
potencia eléctrica. En una época en la que los recursos del medio ambiente
resultan cada vez más escasos y en la que la energía debería utilizarse
parsimoniosamente, la producción óptima de energía económica y de
protección del medio ambiente constituye un imperativo muy serio.
1.3.3 OTROS ARREGLOS DEL CICLO COMBINADO
1.3.3.1 Ciclos con post-combustión

Los gases descargados por la turbina de gas se prestan a sufrir un posterior
proceso de combustión, si acaso se considera necesario, el cual es
conveniente efectuar al ingreso de la caldera de recuperación, mediante una
serie de quemadores ubicados antes de la sección de intercambio térmico
de la caldera como se observa en la figura 1.9. Este proceso es posible
gracias al contenido de oxígeno todavía elevado en los gases de escape del
orden del 12 a 16% en volumen (si no hay inyección significante de vapor o
de agua en la turbina de gas), a causa del abundante contenido de aire con
el cual tiene lugar la combustión en la turbina de gas.
La combustión así efectuada es conocida como "post-combustión" (en inglés

"firing suplementary" o también "duct burning"), tal práctica es bien conocida
en el campo aeronáutico, donde, en los motores militares, viene usada
(preferentemente por breve periodo) con el fin de aumentar la potencia a
costo de un fuerte aumento del consumo de combustible.
Figura 1. 8. Ciclo combinado con postcombustión
18
En el ámbito del ciclo combinado puede ser interesante efectuar la post-

combustión para aumentar la producción de vapor en la caldera por
recuperación y consiguientemente la potencia de la turbina de vapor. El ciclo
combinado resultante viene llamado "fired", en contraposición con el ciclo
"unfired" hasta ahora considerado. El interés sobre la práctica de la post-
combustión es valorado del hecho que el rendimiento térmico de esta
operación (𝜂𝑝𝑐,𝑡ℎ ), definido como:
Es extremadamente elevado e incluso resulta superior a la unidad. La

motivación de este aparente contrasentido termodinámico es comprensible,
en términos cualitativos, considerando la figura.1.10; En efecto en la
producción de vapor, la línea de enfriamiento del gas rota en torno al punto
pinch, o sea se puede obtener una menor temperatura en la chimenea si se
parte de un nivel térmico más elevado y producir por tanto una mayor
cantidad de vapor de iguales características termodinámicas. En otras
palabras, no sólo se recupera enteramente el calor adicional introducido
(suponiendo que la combustión sea completa, pero esto es en general
garantizado por el alto contenido de oxígeno existente), sino que se mejora
la recuperación térmica de la corriente gaseosa originaria.
Figura 1. 9. Diagrama Temperaturas vs potencia intercambiada entre los gases de escape y el vapor
19
1.3.3.2 Repotenciación
Es la formación de un ciclo combinado por instalación de turbinas de gas en
plantas de vapor existentes y usando el calor de los gases de escape en el
ciclo de vapor. La eficiencia de la planta de vapor usualmente será
incrementada significativamente por repotenciación. Las ventajas de la
repotenciación son:
 Ahorro de combustible debido al aumento de la eficiencia del ciclo.
 Potencia adicional a bajo costo.
 Periodo de instalación muy cortó.
Con precalentamiento del agua de alimentación

Se utiliza el calor recuperado de los gases para el precalentamiento de la
línea de alimentación de la caldera, siendo tal operación normalmente
efectuada a través del sangrado regenerativo. La recuperación térmica del
turbo-gas permite eliminar este inconveniente en la turbina de vapor. El
resultado es un aumento notable del caudal en la turbina, en el caso de baja
presión, y por tanto un incremento en la potencia a igual producción de vapor
de alta presión y de consumo de combustible en el generador de vapor.
Figura 1. 10. Repotenciación del ciclo combinado mediante precalentamiento del agua de
alimentación
20
Con generación de vapor de media presión

El contenido térmico de los gases de descarga del turbo-gas es utilizado para
generar vapor sobrecalentado a las mismas condiciones de aquel del
recalentamiento del ciclo a vapor. El vapor producido por el HRSG confluye
en la turbina de vapor existente, junto a aquel proveniente del recalentador
de la caldera principal. El aumento de caudal a la turbina de vapor, en la
sección de baja y media presión, considera sustancialmente los mismos
inconvenientes evidenciados en el caso anterior.
Figura 1. 11. Repotenciación del ciclo combinado mediante generación de vapor de media presión
Con re-combustión en la caldera

Los gases de descarga de la turbo-gas son enviados directamente al
generador de vapor de la central existente, donde, en virtud de su amplio
contenido de oxígeno, sustituye, en todo o en parte, el aire primario como
comburente del proceso de combustión en la caldera convencional (que en
general utiliza un combustible pesado como el carbón o aceite combustible).
21
Figura 1. 12. Repotenciación del ciclo combinado mediante re-combustión en la caldera
1.4 EL GENERADOR DE VAPOR POR RECUPERACIÓN DE CALOR
Generadores de vapor por recuperación de calor para turbinas de gas son usados
ampliamente en cogeneración o en plantas de ciclo combinado para recuperar la
energía contenida en los productos de combustión de las turbinas de gas. Las
turbinas de gas son ampliamente usados en plantas químicas, refinerías y plantas
industriales como una fuente de potencia eléctrica "limpia". Por lo general los
generadores de vapor por recuperación de calor son añadidos para aprovechar el
gran contenido de energía de los gases de escape para generar vapor de proceso
a baja presión (en plantas de cogeneración) o vapor sobrecalentado a alta presión
y alta temperatura para uso en turbinas de vapor (en plantas de ciclo combinado).
El generador de vapor por recuperación de calor es el equipo más importante

y el responsable del éxito de las centrales eléctricas de ciclo combinado. En
este se hacen todas las mejoras posibles con el fin de obtener la utilización máxima
de los productos de combustión desechados por la turbina de gas.
22
1.4.1 CARACTERÍSTICAS Y ASPECTOS MÁS IMPORTANTES

Generadores de vapor por recuperación de calor tienen ciertas
características y aspectos importantes que los diferencian de los calderos
convencionales alimentados por gas o petróleo, las cuales se enumeran a
continuación:
 La cantidad de gases de escape que fluyen a través de un generador
de vapor por recuperación de calor es muy grande comparado al que
fluye en los calderos convencionales.
 Los gases de escape son relativamente limpios ya que gas natural,
nafta o petróleo destilado son usualmente quemados en las turbinas
de gas.
 Debido a la baja temperatura de los gases de escape que entran al
generador de vapor (400 a 600 ºC en modo unfired) y asociado a las
bajas diferencias logarítmicas media de temperatura (MLTD3) en
varias secciones tales como el sobrecalentador, evaporador y
economizador, grandes áreas de superficie son requeridas. Por ello
tubos aleteados son inevitablemente usados para hacer más
compacto al generador de vapor.
 Los gases de escape contienen alrededor de 14 a 16% de
volumen libre de oxígeno que les permite ser quemados sin
usar aire adicional. Esto mejora la utilización del combustible
significativamente y vapor adicional puede ser generado
cercanamente al 100% de eficiencia.
 Generación de vapor a presiones múltiple puede ser requerido para
bajar más la temperatura de los gases de escape y recuperar más
energía. No es raro encontrar 2 ó 3 niveles de presión en plantas de
gran potencia.
Por otra lado, desde el punto de vista morfológico y constructivo, una caldera
de recuperación es profundamente diferente de una caldera de combustión.
El punto central, al cual conduce toda desigualdad, es que en la caldera de
recuperación no está más presente zona en la cual los productos de
combustión se encuentren a temperatura particularmente elevada. En efecto
23
la temperatura máxima es impuesta por las condiciones de los gases

salientes de la turbina de gas (no más de 600 ºC). Al contrario, en una
caldera de combustión la zona de llama supera abundantemente los 2000
ºC: en tal zona el mecanismo de intercambio térmico es básicamente
controlado por la radiación que por la convección, con flujo térmico
particularmente elevado. Por tanto, en una caldera de combustión, gran
atención debe ser puesta en mantener la tubería en condiciones térmicas
muy bien controladas (es decir a una temperatura muy próxima a aquella del
vapor que a aquella de los gases de combustión), debido a la rotura física de
los tubos. Siendo este problema de consideración menor en una caldera de
recuperación, se hace posible:
 Realizar la disposición en contracorriente, y en particular poner el

sobrecalentador en contacto con los gases a temperatura más elevada
(en una caldera de combustión el sobrecalentador debe quitar calor a
la zona de llama, que irradia solo los tubos del evaporador más fácil de
controlar térmicamente);
 Realizar una zona dedicada a la evaporación con simple haz de tubos,
en el cual el intercambio térmico sucede por convección, en lugar que
con la pared de membrana que circunda la zona de llama;
 Utilizar al menos para el evaporador y el economizador, tubos
aleteados que hacen la construcción bastante más compacta y
económica.
1.4.2 EL INTERCAMBIO TÉRMICO EN LA CALDERA DE

RECUPERACIÓN
La caldera de recuperación más a menudo indicada con el acrónimo GVR o
como HRSG (Heat Recovery Steam Generator) Generador de vapor por
recuperación de calor, es el lugar donde tiene lugar la transferencia de calor
entre los gases salientes de la turbina de gas y el fluido (agua) que recorre
el ciclo inferior. Nos referimos en este párrafo y en lo sucesivo al ciclo más
simple, es decir, a un ciclo de vapor de un solo nivel de presión,
24
especificando que las consideraciones que se hacen son extensibles sin

alguna variación conceptual a ciclos de más niveles de presión.
En un ciclo de un nivel de presión, el generador de vapor debe hacer frente
a tres operaciones de intercambio térmico bien individualizadas:
 El precalentamiento del agua líquida proveniente de la bomba de

alimentación (economizador).
 La evaporación del agua (generación de vapor saturado en el
evaporador).
 El sobrecalentamiento del vapor saturado (sobrecalentador).
Figura 1. 13. Caldera de recuperación con sus componentes principales.
La situación es delineada en la figura 1.14, que evidencia la separación física

de los bancos de tubos que hacen frente a las tres operaciones diferentes.
En la figura 1.15 se reporta para un caso concreto la representación del
proceso de intercambio térmico en el diagrama Temperatura versus Potencia
térmica intercambiada, que recordamos, es el plano de referencia en el
estudio de los intercambiadores de calor. Observando cuanto ocurre en el
plano T - Q, se nota que la disposición en “contracorriente” es esencial para
(i) poder sobrecalentar el vapor en beneficio del rendimiento del ciclo, (ii)
poder aprovechar la fase de precalentamiento del líquido para recuperar una
cuota posterior de calor de los gases, por este motivo el intercambiador
relativo viene llamado "economizador" (en analogía con la caldera de
25
combustión). La posibilidad de precalentar el líquido aprovechando el

contenido térmico, de otro modo irrecuperable, de los gases salientes de la
sección de evaporación nos hace comprender como la práctica del sangrado
regenerativo, ampliamente utilizado en el ciclo de vapor convencional, sea
solo contraproducente en el ciclo por recuperación: esto comportaría una
disipación inútil de los gases todavía calientes al ambiente, acompañada de
una perdida de potencia de la turbina de vapor no recuperable.
Figura 1. 14. Diagrama temperatura-potencia para una caldera recuperadora de calor.
Figura 1. 15. Parámetros importantes de la caldera recuperadora.
26
1.4.3 DISPOSICIÓN DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN

Un HRSG puede tener disposición horizontal o vertical, según la dirección
de los gases de combustión. La elección es determinada en base a puros
criterios de conveniencia constructiva y de disponibilidad de espacio, no
siendo ninguna perjudicial de carácter funcional. Una caldera vertical
ocuparía un menor espacio del suelo; pero, sobre todo para grandes
unidades, implicaría en mayores problemas estructurales, de cimentación,
de accesibilidad y de montaje. Sin embargo, también ha sido propuesta la
caldera vertical para grandes turbinas de gas industriales de 200 MW.
1.4.4 CIRCULACIÓN EN LA EVAPORACIÓN

Un elemento distintivo en la caldera de recuperación es el tipo de circulación
previsto en el banco de evaporación. Este puede ser de tres tipos:
1.4.4.1 Circulación de paso único

No prevé distinción física entre evaporador, economizador y
sobrecalentador, pero el agua y vapor prosiguen sin solución de continuidad
desde el estado inicial hasta el estado final como se muestra en la figura
1.17. Es la situación típica del generador de vapor hipercrítico, pero es
escasamente usado en el ciclo combinado, no siendo hoy en día realizado
como ciclo inferior hipercrítico.
Figura 1. 16. Circulación de paso único
27
1.4.4.2 Circulación natural

La circulación en el cuerpo cilíndrico está garantizada por la diferencia de
densidades entre el líquido en el cuerpo cilíndrico y por la mezcla de líquido
y vapor en los tubos del evaporador (figura 1.18). Por su simplicidad y por su
capacidad autorregulante es a menudo la solución preferida.
Figura 1. 17. Circulación natural
1.4.4.3 Circulación forzada
La circulación es asistida por una bomba que garantiza el control del caudal
en los tubos del evaporador como se muestra en la figura 1.19. Es la solución
preferida en las calderas verticales, porqué evita de poner el cuerpo cilíndrico
en posición muy elevada respecto a los tubos del evaporador (que son
horizontales y no podrían proveer el batiente necesario a la circulación).
Figura 1. 18. Circulación forzada
28
1.4.5 AUMENTO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA DE

RECUPERACIÓN
Hay una cuantas formas de mejorar la eficiencia de los generadores de vapor

para recuperar la energía de los gases de combustión, particularmente de
los gases de escape de las turbinas de gas. Uno puede considerar cualquiera
o incluso todos ellas en un proyecto determinado. El objetivo final es que
estos métodos permiten aprovechar de la mejor manera la energía contenida
en los gases de escape de las turbinas de gas, mejorando así la eficiencia
del sistema.
1.4.5.1 Diseños con más bajos puntos pinch, approach y subcooling

Con generadores de vapor de presión simple o incluso de presión múltiple,
una opción para mejorar la energía recuperada es usar valores más bajos
de los puntos pinch, approach y subcooling. En la tabla 2 se puede observar
con claridad este efecto, como se observa el aumento de potencia es notable
pero también aumenta el área de intercambio de calor como se refleja en el
valor U*A (coeficiente global de intercambio de calor por el área de
intercambio de calor de la caldera de recuperación). Al momento de hacer
un diseño debemos tener en cuenta esta consideración.
Tabla 1.2. Variación de los parámetros de un ciclo de recuperación
29
1.4.5.2 Considerando superficies secundarias de recuperación de

calor
Esto de nuevo puede ser aplicado a generadores de vapor de presión simple
o múltiple. Uno puede considerar superficies secundarias de recuperación
de calor como un calentador de condensado, un serpentín desaireador o un
sistema intercambiador de calor, que ayudarán a mejorar la utilización de los
gases de escape de las turbinas de gas.
Intercambiador de calor
En este método como se muestra en la figura 1.20, un intercambiador de
calor es usado para bajar la temperatura del agua de alimentación que
ingresa al economizador por precalentamiento del agua de relleno que entra
al desaireador. El agua de relleno al entrar al desaireador a mayor
temperatura requerirá menor vapor para desaireación, incrementando por lo
tanto la producción neta de vapor y por consiguiente la eficiencia de la planta.
Además la cantidad de agua de relleno debe ser significante de otro modo la
cantidad de energía recuperada en el intercambiador sería insignificante,
haciendo de esta una propuesta antieconómica.
Figura 1. 19. Con intercambiador de calor
30
Serpentín desaireador
En este esquema como se muestra en la figura 1.21, un serpentín
desaireador es usado para recuperar energía adicional de los gases de
escape. El vapor de baja presión (0.35 a 1.7 bar) generado aquí es usado
para desaireación. De nuevo el vapor requerido para desaireación por el
sistema tiene que ser significante para hacer de esta una opción
económicamente factible. Puesto que la temperatura de pared del tubo está
por encima de la temperatura de saturación correspondiente a la presión del
desaireador (110 - 140 ºC), no hay problemas de corrosión incluso con
combustión de petróleo.
Figura 1. 20. Con serpentín desaireador
Calentador de condensado
En esta opción como se puede ver en el diagrama de la figura 1.22, un
intercambiador de calor (similar a un economizador) es usado para
precalentar el agua de relleno antes que entre al desaireador, bajando así
los requerimientos de vapor para desaireación.
31
Figura 1. 21. Con calentamiento del condensado
1.5 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
1.5.1 INFLUENCIA DEL ARREGLO DEL CICLO

Como se dijo anteriormente el ciclo inferior a vapor es por lo general
caracterizado por más fases de evaporación (dos o tres) a diferentes
presiones. Tal arreglo permite limitar la disipación del potencial
termodinámico de los gases ligados al intercambio térmico entre gas y vapor:
es necesario producir vapor a alta presión (y por tanto a alta temperatura,
con el fin de desarrollar mayor trabajo en las sucesivas expansiones) donde
los gases son más calientes, y bajar progresivamente el nivel de la
producción térmica (generando vapor a presión más reducida) a medida que
los gases se van enfriando. Todo esto es la consecuencia del fundamental
concepto de limitar las irreversibilidades en el intercambio térmico entre gas
y vapor, alcanzables con la reducción de los ∆𝑇 bajo los cuales ocurre la
cesión de calor de la corriente del ciclo.
1.5.1.1 Un nivel de presión sin recalentamiento

Es el más simple de todos los ciclos combinados existentes. A menudo estos
circuitos se utilizan para combustibles de bajo precio y de mala calidad, como
es el caso del petróleo bruto o de fuel pesado con alto contenido de azufre.
32
En comparación con ciclos más sofisticados, son de menor inversión y el

rendimiento de tales instalaciones simples son menores. La configuración de
este sistema se muestra en la figura 1.23.
Figura 1. 22. Un nivel de presión si recalentamiento
1.5.1.2 Dos niveles sin recalentamiento
A la salida del desaireador, dos bombas de alimentación llevan el agua a las

dos presiones consideradas como se muestra en la figura 1.23. Siguen dos
economizadores de baja temperatura, que pueden ser puestos en paralelo a
la corriente gaseosa (como se ve en la figura en realidad se prefiere alternar
entre ellos los varios rangos de dos economizadores, para evitar el efecto de
eventual des-uniformidad del flujo de gas en sentido transversal) o
simplemente en serie con aquel de alta presión (HP), más importante, que
precede a aquel de baja presión (LP) en el sentido de los humos. Luego del
evaporador de LP, es puesto el segundo economizador de HP (se nota que
el precalentamiento de HP es dividido en dos fases, siempre siguiendo el
concepto de contraponer agua caliente con gas calientes y viceversa), luego
el sobrecalentador de LP. El evaporador de HP es al final seguido por su
33
sobrecalentador, siempre en contracorriente; si acaso se desea

sobrecalentar al máximo también el vapor de LP, un segundo
sobrecalentador podría ser puesto en paralelo con aquel de HP: tal opción
no es generalmente seguida porque su influencia en el rendimiento es
contraria y en todo caso a tal punto marginal de no justificar ulterior
complicación del arreglo. Este esquema es de gran difusión en la práctica de
ciclos combinados, realizando un buen compromiso entre prestaciones
termodinámicas y simplicidad de la instalación. Es utilizado en instalaciones
que emplean combustibles más caros, pero que presentan un contenido de
azufre inferior.
1.5.1.3 Dos niveles con recalentamiento

Difiere del esquema anterior porqué el banco de recalentamiento es puesto
en paralelo al sobrecalentador de alta presión. La disposición en paralelo es
necesaria a fin de que ambas corrientes de vapor (aquella de HP y aquella
del RH) puedan alcanzar el máximo valor de temperatura permitida por el
∆𝑇𝑎𝑝 con los gases provenientes de la turbina. Como ya se dijo antes para el
economizador, se prefiere de todos modos alternar los varios rangos de SH
y RH, como esquemáticamente se muestra en la figura 1.24. La presión a la
cual se debe efectuar el recalentamiento de forma óptima para las
prestaciones de la instalación es intermedia entre las dos presiones de
generación de vapor. Este esquema es escasamente difundido: en efecto si
se acepta la complicación consecuente al recalentamiento (ida y vuelta de la
tubería de vapor, separación de la turbina en dos cuerpos distintos, mayor
superficie de intercambio) es probable que se vuelva más aceptable un
esquema de tres niveles.
34
Figura 1. 23. Ciclo con dos niveles de presión y recalentamiento
1.5.1.4 Tres niveles con recalentamiento
También en este caso el HRSG difiere del caso anterior por la adición del
banco de recalentamiento como se muestra en la figura 1.25. La presión a la
cual se efectúa el recalentamiento coincide siempre con aquella de la
evaporación de IP. El vapor proveniente de la turbina de HP viene mezclado
con aquel generado en la sección de IP y por tanto recalentado hasta el
máximo valor permitido por los gases de descarga, antes de retornar a la
turbina. Tal sobrecalentamiento, efectuado a una presión bastante baja
(entre 15 y 30 bar), previene en modo decisivo la formación de líquido en la
turbina, problema que aflige al ciclo 2L y sobre todo al 3L. Se conoce en
efecto que, partiendo de la misma temperatura máxima, diferente es el título
al final de la expansión si esta se inicia a 70 - 100 bar (valor común de la
presión máxima del ciclo 2LR y 3L) antes que a 15 - 30 bar al cual viene
efectuado el recalentamiento en el ciclo 2LR y 3LR. Esto constituye un punto
decisivo a favor del ciclo con recalentamiento. La solución 3LR es por tanto
la opción de punta en la práctica de ciclos combinados y es reconocida como
aquella predominante en las grandes instalaciones de carga base para
producción de energía eléctrica.
35
Figura 1. 24. Ciclo de tres niveles con recalentamiento
1.5.2 LOS COMBUSTIBLES

Es otro parámetro importante que se debe tener en cuenta al momento de
diseñar centrales eléctricas de ciclo combinado. El tipo de combustible y su
composición influyen directamente sobre la potencia de las turbinas de gas
y sobre sus emisiones. Estos determinan la temperatura con que deben salir
los productos de combustión del generador de vapor por recuperación de
calor, para evitar la precipitación de vapores ácidos que provocarían
corrosión en los tubos del economizador de la caldera de recuperación.
Las plantas de ciclo combinado pueden quemar combustibles que usan las
turbinas de gas y los calderos convencionales, y algunos con menor grado
que aquellos adecuados para turbinas de gas como el carbón o coque.
Combustibles para turbinas de gas incluyen combustibles gaseosos como el
gas natural, gas de refinería y gas licuado de petróleo, y combustibles
líquidos incluyendo destilados, nafta, petróleo crudo y petróleo
residual.
Por lo general no hay restricciones de operación o problemas con

combustibles gaseosos o petróleos ligeros. El petróleo crudo o residual a
menudo requerirá algún tratamiento para satisfacer la operación de las
turbinas de gas.
36
1.5.3 CONSIDERACIONES AMBIENTALES

El diseño de centrales de ciclo combinado generalmente requieren un
estudio de las condiciones ambientales. Aun cuando varias plantas de ciclo
combinado pueden satisfacer los requerimientos de muchos países
desarrollados, sistemas especiales para control de emisiones o control de
ruido muchas veces pueden ser requeridos.
1.5.3.1 Emisiones
Estas son consecuencia del tipo de combustible quemado por las centrales
de ciclo combinado. Es otra consideración a tener muy en cuenta al momento
de diseñar una central eléctrica de ciclo combinado.
Las emisiones que comúnmente son controladas son óxidos de nitrógeno

(NOx), óxidos de azufre (SOx), hidrocarburos no quemados (UHC),
monóxido de carbono y material particulado (PM). Las turbinas de gas y
centrales de ciclo combinado por lo general satisfacen los límites impuestos
a las emisiones, pero algunos combustibles pueden requerir ciertas
limitaciones o sistemas especiales para el control de estas.
Las emisiones NOx de turbinas de gas son principalmente una función de la

temperatura de llama. Poco NOx es formado si la temperatura de llama
está por debajo de 1650 ºC, pero los NOx incrementan exponencialmente
cuando la temperatura de llama excede este valor. Por tanto, los métodos de
control de emisión de NOx son principalmente aquellos que reducen o limitan
la temperatura de llama. Los métodos que limitan la emisión de NOx en
combustores convencionales son:
 Disminuir la relación combustible aire.

 Inyección de agua.
 Inyección de vapor.
37
1.5.3.2 La descarga térmica

La descarga térmica es un consideración técnica y establece el
dimensionamiento del sistema de refrigeración por entrega máxima
admisible de calor al ambiente. La descarga térmica por refrigeración media
(río, mar, torre de enfriamiento, aire, etc.) es baja en los ciclos combinados
por recuperación de calor. La descarga térmica de un sistema de potencia
de ciclo combinado frecuentemente es de 2100 a 2637 kJ/kwh si se
comparan con los 4200 a 4747 kJ/kwh de una planta de vapor convencional.
Sistemas de ciclo combinado con encendido suplementario desechan hasta
3165 kJ/kwh con sistemas de refrigeración media y ciclos combinados con
encendido total alcanzan hasta 5275 kJ/kwh.
1.5.3.3 Emisión de ruido

No es un parámetro termodinámico pero si una regulación técnica. La turbina
de gas es el principal generador de ruido en el ciclo combinado. El ruido de
la turbina de gas puede ser atenuado a niveles muy bajos que cumplan con
los estándares y regulaciones de planta. El tratamiento del sonido en las
entradas de aire de las turbinas de gas y cubiertas de los equipos son
comúnmente atenuados con silenciadores en los gases de escape. Los
calderos efectivamente atenúan el ruido de las turbinas de gas, de tal forma
que muchos silenciadores de gases de escape no son requeridos en
sistemas de ciclo combinado.
1.5.4 DEFINICIÓN DE LOS PARÁMETROS Y PRESTACIONES DEL

CICLO COMBINADO
Para obtener resultados reales es absolutamente necesario asumir de forma
precisa los parámetros que definen tales prestaciones. En la tabla 4 y tabla
5 se muestran un elenco de tales asunciones, con una serie de valores, que
representan en la actualidad muy bien los estándares encontrados en las
últimas tecnologías de las modernas unidades industriales de centrales de
ciclo combinado de gran potencia.
38
Tabla 1.3. Tecnologías de ciclo combinado
Tabla 1.4. Serie de valores para unidades modernas
En la tabla 4 un dato de particular importancia es obviamente la TIT

(temperatura de ingreso a la turbina): el valor indicado de 1280ºC representa
hoy el nivel más elevado encontrado en el mercado, pero téngase presente
que muchos modelos válidos operan con valores de TIT ligeramente
inferiores (1000-1200ºC). En la tabla 3 se muestra asimismo algunos valores
de TIT, de la temperatura máxima admisible por los álabes (Tbmx) y del nivel
tecnológico de enfriamiento de los álabes de las actuales y futuras
tecnologías de las turbinas de gas.
39
En la tabla 5 los valores máximos de las condiciones de vapor (140 bar,

538ºC) son coherentes con aquellos encontrados normalmente en las
centrales de vapor de potencia relativamente limitada (100-150MW). El valor
típico de grupos más importante (es 240 bar, 565ºC para 600 MW). La
condición de condensación (0.05 bar) y el consumo de auxiliares
(principalmente de la bomba de circulación del refrigerante del condensador)
son razonables para condensación con agua en circuito abierto (ríos, mares,
etc.) o con torre evaporativa. En caso de condensación con aire seco, son
más frecuentes presiones de condensación cercanas a 0.1 bar con consumo
de los auxiliares más elevado si el sistema prevé la circulación forzada del
aire.
Tabla 1.5. Valores típicos, máximos y mínimos para componentes de un ciclo combinado
40
1.5.5 RENDIMIENTO DEL CICLO COMBINADO

Es la prestación más importante a tomar en cuenta al momento de diseñar
las centrales eléctricas de ciclo combinado. Un examen más generalizado
de las prestaciones de plantas de ciclo combinado es sintetizado en el
acostumbrado plano trabajo útil rendimiento, al variar la relación de
compresión del ciclo (𝛽) de las turbinas de gas tal como se muestra en la
figura 3.8. En tal figura son representados: (i) los puntos a varios 𝛽 del ciclo
simple, para la tecnología actual y para aquella de la futura generación
(tecnología B y A definidas en la figura 3.8 con TIT de 1280 y 1400ºC
respectivamente), (ii) los puntos del ciclo combinado para la tecnología B,
con ciclos de recuperación con presiones de un nivel, dos niveles y tres
niveles con recalentamiento, y (iii) los puntos del ciclo combinado para la
tecnología A, con ciclo de recuperación de tres niveles de presión con
recalentamiento. Se puede observar lo siguiente:
 El rendimiento del ciclo combinado con turbinas a gas modernas y de
gran tamaño son siempre superiores al 50%, el gráfico evidencia el
enorme salto respecto al ciclo simple.
 El argumento del rendimiento es escasamente influenciado por la
relación de compresión de las turbinas a gas: la energía térmica a alta
temperatura dispersa a la descarga de un ciclo a bajo 𝛽 viene de todos
modos eficazmente recuperada en el ciclo de vapor elevando la
calidad. El trabajo específico crece al disminuir de 𝛽, en relación a la
mayor potencia desarrollada por un ciclo de vapor.
 Es importante notar que el 𝛽 óptimo en un ciclo combinado está
alrededor de 12-18. Esto explica uno de los motivos más importantes
de porque las unidades heavy-duty son proyectadas a 𝛽 notablemente
inferior de aquel optimal para el rendimiento del ciclo simple. Este es
en realidad optimizado por el rendimiento de un ciclo combinado,
además que por el obtenimiento del máximo trabajo específico y del
mínimo costo por unidad de potencia.
 El aumento de las prestaciones de las turbinas a gas, pasando de la
tecnología B a la A y en particular aumentando TIT, implica un
aumento todavía más sensible de las prestaciones del ciclo
41
combinado. La ventaja de un aumento de TIT no es más amortiguado

por un aumento de la temperatura de descarga de los gases, porque
este es recuperado en modo termodinámicamente eficiente. Con
máquinas de próxima generación y con un ciclo de vapor adecuado,
la figura señala rendimientos netos en torno al 58%, un valor
confirmado por el estudio de los principales constructores del sector,
obtenidos además sin recurrir a 𝛽 particularmente elevados (el campo
optimal está en torno a 20). El umbral del 60%, impensable con
cualquier otra técnica de conversión termodinámica, aparecerá en la
puerta de las centrales de ciclo combinado del próximo decenio.
Figura 1. 25. Rendimiento típico del ciclo combinado y a gas.
1.5.6 LA CALDERA DE RECUPERACIÓN

Las calderas de las centrales de ciclos combinados son configuradas para
recuperar la energía de los gases de escape de las turbinas de gas de la
manera más económica con la finalidad de satisfacer los requerimientos de
una determinada aplicación. La configuración de la caldera de recuperación
varía significativamente dependiendo sobre todo del tipo de ciclo aplicado.
El sistema de ciclo combinado por recuperación de calor sin encendido usa
las calderas más simples. El calor es trasferido desde los gases de escape
por convección al agua y vapor de la caldera de recuperación. Los tubos de
las calderas de recuperación lado gas por lo general son aleteados.
42
El arreglo de los elementos de trasferencia de calor es frecuentemente un

sobrecalentador, un evaporador y un economizador en serie con los gases
calientes de la caldera de recuperación. El agua y vapor circulan en dirección
opuesta formando un intercambiador en contracorriente, el cual recupera
eficientemente la energía de los gases de escape de las turbinas de gas.
1.5.7 LAS TURBINAS DE VAPOR

Los sistemas de potencia de ciclo combinado por recuperación de calor, con
calderos sin encendido o con encendido suplementario, usan
frecuentemente turbinas de vapor por condensación directa sin recalentador.
Una de las principales consideraciones requeridas en la aplicación de

turbinas de vapor en sistemas de ciclo combinado es la humedad del vapor
en las etapas de baja presión. Alta humedad resulta de no usar un
recalentador con altas presiones de trabajo. Las partículas de líquido
presentes tienen una velocidad menor que las de vapor, por lo que al quedar
en el camino de éste, crean alto grado de perturbación y entropía, reduciendo
así la eficiencia del sistema. Quizá de mayor significación económica es el
efecto erosivo sobre los álabes de la turbina, de estas gotas de líquido a alta
velocidad, lo que hace necesario la reposición periódica de aquellos cuando
la humedad es excesiva.
1.5.8 EQUIPO AUXILIAR

Los equipos auxiliares para plantas de potencia de ciclo combinado son
similares para plantas de potencia de vapor, pero algunas adaptaciones son
incluidas para satisfacer los requerimientos o consideraciones económicas
del sistema de ciclo combinado. Por lo general los equipos auxiliares para
un ciclo combinado son más simples que para una planta de vapor
convencional debido a la menor temperatura y presión del vapor.
43
Los condensadores en sistemas de potencia de ciclo combinado a menudo

realizan la desaireación del condensado. El vapor usado por los
condensadores para desaireación es provisto por calentamiento
suplementario durante cargas bajas de operación. Las bombas de
condensado son típicas para sistemas de vapor y pueden ser verticales u
horizontales para facilitar instalación, mantenimiento y operación. Las
bombas de condensado tipo vertical tienen un menor costo de instalación ya
que la bomba es a menudo instalada por debajo del suelo para proveer la
altura positiva neta de succión requerida por la bomba.
Las bombas que alimentan las calderas para ciclos combinados por
recuperación de calor son por lo general horizontales. La baja presión de la
caldera permite bajar los costos de estas, facilitando asimismo su
mantenimiento.
Las bombas de condensado y las bombas que alimentan la caldera son por
lo general combinadas dentro de una unidad en aquellos ciclos combinados
por recuperación de calor operando con un condensador para desaireación.
Estos son los sistemas más simples de operar y automatizar. Ellos proveen
facilidad de operación debido al pequeño número de bombas y elementos
auxiliares.
Los desaireadores empleados en sistemas de ciclos combinado son

similares a aquellos para plantas de vapor convencionales, pero algunos
tienen una pequeña variación en la cual la energía para desaireación es
provista por agua calentada en la sección del economizador de la caldera
por recuperación de calor. Otros sistemas auxiliares de plantas de potencia
tales como alimentadores de condensado, planta de tratamiento de agua,
instrumentos de aire y de planta son similares a aquellos de plantas de
potencia de vapor convencionales.
1.5.9 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Las plantas de ciclo combinado son frecuentemente diseñadas para trabajar
con mínima atención de un operador. Paneles de control son por lo general
44
colocados en una sala de control de tal forma que un operador puede

manejar un gran sistema de ciclo combinado. Un operador local puede
proveer observación del equipo, análisis de agua y otros requerimientos
rutinarios de operación resultando en menor costo de operación de la planta.
Costos de mantenimiento para equipos de ciclo combinado dependen de
muchos factores incluyendo tipo de combustible, trabajo del ciclo, facilidad
de mantenimiento, condiciones climáticas, costo de mano de obra, etc. El
tipo de combustible y el trabajo del ciclo son las variables más significativas
y su influencia primaria es sobre el mantenimiento de las turbinas de gas. En
la tabla 6 son presentadas algunas estadísticas de mantenimiento frecuentes
de turbinas de gas según el tipo de combustible y el trabajo del ciclo. Para
sistemas de carga base el tiempo de mantenimiento es aproximadamente
2.6% de las horas de operación con gas natural y de aproximadamente 9.1%
con petróleo residual.
El equipo del ciclo vapor en los sistemas de ciclo combinado frecuentemente

operan con alta confiabilidad debido a que combustible no es quemado en la
caldera de recuperación, las temperaturas del gas y del vapor son menores
y los equipos del ciclo vapor y auxiliares son muy simples. La introducción
de una caldera con encendido suplementario por lo general disminuye la
confiabilidad.
Tabla 1.6. Mantenimiento de las plantas a ciclo combinado con combustible de Diésel
45
2 DETERMINACIÓN DE LA UBICACIÓN DE LA PLANTA TÉRMICA

Como uno de los objetivo planteados es obtener una potencia de 1100 MW para
nuestra planta térmica se deberá determinar en qué lugar se ubicará en base
principalmente a la proyección de la demanda de potencia eléctrica de dicho lugar
así como otros factores, también importantes, tales como: vías de acceso al lugar,
disponibilidad de agua, facilidades para el abastecimiento de combustible entre
otros.
2.1 PROYECCIÓN DE LA DEMANDA DE POTENCIA ELÉCTRICA
Como ya comentamos se determinará la ubicación de la planta de cogeneración en

la región cuya proyección de la demanda de potencia eléctrica es lo más cercana
o mejor aún mayor a la potencia de nuestra planta para garantizar así poder vender
el máximo de nuestra generación eléctrica. Para determinar dicha demanda se
usará como referencia los documentos: “Estadística Eléctrica por Regiones”
correspondientes a los años desde el 2005 hasta el 2013, proporcionado por el
Ministerio de Energía y Minas en su página web oficial.
Como vemos en la tabla 2.1 el departamento de Lima es el que tiene mayor

demanda en lo que corresponde a las ventas a clientes finales (GW-h) por lo que
será un buen punto de partida elegir de manera tentativa dicho departamento para
la ubicación de nuestra planta térmica.
De la tabla 2.1 podemos obtener el valor del de la energía que fue vendida por parte
del mercado eléctrico a los clientes finales que se encuentran el departamento de
Lima, en el año 2013. Para los fines de nuestra planta (vender electricidad) este
valor sería nuestra demanda de energía correspondiente a dicho año:
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎2013 = 15 432.38 GW − h
Con este valor hacemos el cálculo de la potencia media anual:
𝑚
𝐸𝑎ñ𝑜 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑁𝑐𝑒 =
𝑇𝑜
Dónde: 𝑇𝑜 : Tiempo de utilización de la potencia media anual. (𝑇𝑜 = 8760 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
𝑁𝑐𝑒 𝑚 : Potencia media anual (MW)
46
Tabla 2.1. Venta de energía Eléctrica a clientes finales (GW-F) año 2013
REGIÓN Comercial y Participación

Industrial Residencial Total general
Servicios (%)
AMAZONAS 23.00 2.25 26.76 52.01 0.1
44% 4% 51%
ANCASH 146.71 1,478.78 195.64 1,821.14 5.1
8% 81% 11%
APURIMAC 24.47 59.90 45.84 130.21 0.4
19% 46% 35%
AREQUIPA 259.88 1,861.53 430.89 2,552.29 7.2
10% 73% 17%
AYACUCHO 39.31 49.20 69.69 158.21 0.4
25% 31% 44%
CAJAMARCA 84.12 723.54 121.22 928.88 2.6
9% 78% 13%
CALLAO 429.09 919.01 396.93 1,745.03 4.9
25% 53% 23%
CUSCO 147.91 900.25 196.39 1,244.54 3.5
12% 72% 16%
HUANCAVELICA 49.91 176.64 20.56 247.12 0.7
20% 71% 8%
HUANUCO 42.01 48.46 79.51 169.98 0.5
25% 29% 47%
ICA 223.68 1,830.90 213.50 2,268.08 6.4
10% 81% 9%
JUNIN 163.81 1,116.89 165.72 1,446.42 4.1
11% 77% 11%
LA LIBERTAD 319.95 775.29 380.53 1,475.76 4.1
22% 53% 26%
LAMBAYEQUE 207.99 184.32 264.94 657.25 1.8
32% 28% 40%
LIMA 4,556.83 5,757.89 5,117.67 15,432.38 43.3
30% 37% 33%
LORETO 97.37 40.14 145.69 283.20 0.8
34% 14% 51%
MADRE DE DIOS 23.67 4.81 32.71 61.18 0.2
39% 8% 53%
MOQUEGUA 38.33 1,730.16 48.45 1,816.94 5.1
2% 95% 3%
PASCO 26.92 467.69 30.19 524.80 1.5
5% 89% 6%
PIURA 329.73 605.20 307.52 1,242.45 3.5
27% 49% 25%
PUNO 97.03 229.74 129.75 456.52 1.3
21% 50% 28%
SAN MARTIN 88.30 54.97 108.79 252.06 0.7
35% 22% 43%
TACNA 86.33 61.83 95.05 243.20 0.7
35% 25% 39%
TUMBES 50.64 73.66 44.20 168.51 0.5
30% 44% 26%
UCAYALI 80.16 61.59 89.74 231.49 0.7
35% 27% 39%
Total general 7,637.15 19,214.62 8,757.88 35,609.65 100.0

21% 54% 25%
Por lo tanto nuestra potencia media anual correspondiente al año 2013 será:
𝑚
𝑁𝑐𝑒2013 = 1761.687 𝑀𝑊
47
Ahora analizaremos la demanda eléctrica de Potencia no Instalada (teniendo como

referencia la Potencia Instalada hasta el 2013) para determinar desde qué año
comenzaríamos a contribuir energía al mercado eléctrico de la región Lima y
determinar el año de proyección para nuestra potencia de 1100 MW. Para lo cual
utilizaremos las siguientes fórmulas:
2.1.1 PARA HALLAR LA POTENCIA MEDIA CONSUMIDA AL AÑO

PROYECTADO
𝑚 𝑚 𝑛
𝑁𝑐𝑒𝑎ñ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 = 𝑁𝑐𝑒2013 ∗ (1 + 𝑖)
Dónde:
n: La cantidad de años respecto al año de referencia
i: Tasa promedio anual de incremento de la demanda.
Para hallar la tasa promedio anual del incremento de la demanda se ha

hecho una recopilación de las Ventas de Energía Eléctrica para Clientes
Finales en el departamento de Lima desde el año 2005 al 2013.
Tabla 2.2. Ventas de energía eléctrica en el departamento desde el año 2005 al 2013
Año Energía Potencia i

GW-h MW
2005 9126.14 1041.7968
2006 9824.06 1121.46804 0.07647483
2007 10581.05 1207.88242 0.0770547
2008 11592.89 1323.38927 0.09562756
2009 11730.28 1339.07306 0.01185123
2010 13068.37 1491.82306 0.11407145
2011 14246.28 1626.28767 0.09013442
2012 14986.95 1710.83904 0.05199041
2013 15432.38 1761.68721 0.02972119
ipromedio 0.06836572
Con lo que obtenemos 𝑖𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.06836572
2.1.2 PARA HALLAR LA POTENCIA INSTALADA REQUERIDA AL

AÑO PROYECTADO
𝑚
𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑁𝑐𝑒𝑎ñ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜
𝑁𝑎ñ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 =
𝐾𝑢
48
Dónde:
Ku: Factor de capacidad; para fines de se considerará 0.70
2.1.3 PARA HALLAR LA POTENCIA QUE FALTARÍA INSTALAR AL

AÑO PROYECTADO RESPECTO A LA YA INSTALADA EN EL
2013
𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑟 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑁2013−2039 = 𝑁𝑎ñ𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 − 𝑁2013
Tabla 2.3. Potencia Instalada (MW)
Como vemos hasta el año 2013 ya ha sido instalada una potencia de:
𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎
𝑁2013 = 4600.93 𝑀𝑊
49
Luego de utilizar las fórmulas mencionadas se procedió a realizar la siguiente

tabla estadística, desde el año 2013:
Tabla 2.4. Potencia que faltaría instalar por año desde el 2013- elaboración
Potencia
Año Demandada Potencia Instalada Potencia que falta
(MW) Requerida (MW) Instalar (MW)
2013 1761.687215 2516.696021 -2084.233979
2014 1882.126237 2688.751766 -1912.178234
2015 2010.799159 2872.570228 -1728.359772
2016 2148.2689 3068.955571 -1531.974429
2017 2295.136858 3278.76694 -1322.16306
2018 2452.045551 3502.922216 -1098.007784
2019 2619.681421 3742.40203 -858.5279704
2020 2798.777838 3998.254054 -602.6759461
2021 2990.118311 4271.597587 -329.332413
2022 3194.539914 4563.628449 -37.30155133
2023 3412.936948 4875.624212 274.6942116
2024 3646.264854 5208.949791 608.0197908
2025 3895.54439 5565.063415 964.1334145
2026 4161.866103 5945.523004 1344.593004
Considerando el tiempo de construcción y ensamble de la planta 2 años se obtiene

la siguiente figura 2.1.
De la tabla 2.4 podemos concluir que nuestra planta ya debe estar produciendo
energía eléctrica para la región Lima en el año 2022, ya que en este año surgiría la
demanda que no abastece la potencia ya instalada al 2013. Así mismo para el año
2026 nuestra planta ya tendrá que estar entregando sus 1100MW ya que la
demanda así lo solicitaría. De todos modos la energía generada por nuestra planta
y no consumida por el departamento de Lima se podrá vender al Sector Eléctrico
Interconectado Nacional (SEIN).
50
PLANTA DE CICLO COMBINADO 1100 MW

PLANTA DE COGENERACIÓN
DE 1100 MW EN OPERACIÓN
COMIENZA DE CONSTRUCCIÓN DE LA
CONSTRUCCIÓN
PERIODO DE
(4 AÑOS)
Figura 2.1. Proyección de la demanda eléctrica.
51
2.2 LOCALIZACIÓN
Lima es una de las 24 regiones o departamentos que conforman la República del

Perú. Limita al norte con la Región Áncash, al este con las regiones de Huánuco,
Pasco y Junín, al sur con los de Ica y Huancavelica al oeste con el Océano Pacífico.
En la costa norte de esta región, surgió la primera civilización conocida de América,

la Caral-Supe hacia el IV milenio a. C., con algunas características que mantuvieron
las posteriores culturas del Antiguo Perú: el uso del quipu, el comercio regional y la
arquitectura religiosa monumental. En esta región estaría también situado el origen
de las familias lingüísticas aimara y quechua. Fue uno de los primeros territorios
libres de la Corona española en la Independencia.
Lima es el departamento más poblado del país y nueve de cada diez pobladores
reside en la provincia de Lima, donde se ubica el área metropolitana más populosa
del Perú, concentrando más de la tercera parte de la población nacional.
Desde 2002, la provincia de Lima cuenta con un régimen especial de autonomía en

asuntos regionales, y el resto de provincias se gobierna desde la ciudad de Huacho,
sede del Gobierno Regional. Así mismo, es desde 2006 el único departamento
peruano con dos distritos electorales: el de Lima y Extranjero y el de Lima
Provincias.
52
Figura 2.2 Localización y provincias de la ciudad de Lima
2.3 VIABILIDAD DEL LUGAR
2.3.1 DISPONIBILIDAD DE AGUA PARA EL SUMINISTRO Y SISTEMA

DE REFRIGERACIÓN
Entre las alturas andinas de la región deben abrirse paso, en senderos

estrechos, los torrentosos ríos serranos para bajar hasta los valles. El río
Pativilca con un recorrido de algo más de 120 km, bajan por estrechos
cauces y solamente en su desembocadura ofrecen, como en bandejas
aluviales, la posibilidad de tierras planas para la agricultura. El río Huaura,
53
uno de los de mayor caudal, nace en los nevados de la provincia de

Cajatambo y desemboca en Huacho; cerca de sus nacientes se halla el paso
de Oyón y en su valle medio las aguas termomedicinales de Churín. El Río
Chancay (Huaral) nace en los Andes Occidentales, en el nevado de Raura,
al noroeste de la provincia de Canta, en las lagunas de Verdococha,
Acoscocha, Lichicocha, localizadas al pie del glaciar Alcoy. La cuenca del río
Cañete forma parte de las provincias de Cañete y Yauyos, nace en la laguna
Ticllacocha, ubicada al pie de las cordilleras de Ticlla y Pichahuarco, en la
divisoria de cuencas con el río Mala.
2.3.2 FACILIDADES PARA EL ABASTECIMIENTO DE COMBUSTIBLE
El abastecimiento de combustible DIESEL y GLP será suministrado por la

refinería la pampilla por encontrarse en el mismo departamento.
Ubicada en el distrito de Ventanilla, provincia del Callao, Refinería La

Pampilla, inició sus operaciones hace más de 40 años. En 1996 gracias al
proceso de apertura económica y promoción de la inversión privada, la
compañía pasó a formar parte del grupo Repsol Perú.
Figura 2.3 Refinería la Pampilla
54
Figura 2.4 Ubicación de la Refinería La Pampilla
55
3 ESQUEMA DE LA PLANTA TÉRMICA DE CICLO COMBINADO Y

CONGENERACIÓN
Para conseguir los 1100 MW de potencia de nuestra planta termoeléctrica se ha
dividido a la misma en tres sub-plantas de 1/3 de la potencia total, con la siguiente
configuración:
Figura 3.1. Esquema de la planta.
56
3.1 PARAMETROS DE DISEÑO DEL CICLO GAS (POR SUB-PLANTA)
Tabla 3.1. Parámetros de diseño del ciclo gas
Variable Descripción Valor Observación

Teniendo en cuenta
Potencia eléctrica que 244.444MW
que el ciclo de gas
𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 entrega el ciclo de gas (Total
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐺𝑎𝑠 genera los 2/3 de la
por sub-planta 733.333MW)
potencia total
Presión atmosférica Valor aproximado para
𝑃𝑎𝑡𝑚 de las condiciones de 1.01325 bar la ciudad de Lima a 152
operación msnm.
Temperatura de Temperatura promedio
𝑇𝑎𝑚𝑏 19 °C
ambiente anual de Lima.
De catálogos de
𝜋𝑝 Relación de presiones 20 turbinas a gas Siemens
(ANEXO 1)
De las tablas de
Constante politrópica
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 1.4 parámetros de gases
ideal del aire
(ANEXO 2)
Eficiencia adiabática Prolongando las curvas
𝜂𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟. 0.8
del compresor de la variación de la
eficiencia isoentropica
Eficiencia adiabática
𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏. 0.9 del compresor y turbina
de la turbina
(ANEXO 3).
Valor considerado para
no sobrepasar el límite
∝ Factor de aire total 2.4
metalúrgico de los
equipos
Para garantizar una
Porcentaje de exceso buena eficiencia de
%𝑒 10%
de aire combustión del
combustible diésel.
57
Poder calorífico
De la tabla del ANEXO
𝑃𝐶𝐼𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 inferior del diésel o 43.2 MJ/Kg
4.
gasóleo
Por lo general las
eficiencias de las
turbinas de catálogo
oscilan entre 0.95
Eficiencia de la utilizando como
cámara de combustión combustible base el
𝜂𝑐𝑜𝑚𝑏 95%
utilizando Diésel como gas natural, sin
combustible embargo, al utilizar
turbinas con
quemadores de diésel
se va a reducir la
eficiencia.
Calor especifico a
𝐾𝐽 De las tablas del
𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 presión constante del 1.0035 𝐾𝑔.𝐾
ANEXO 2.
aire
Eficiencia del Valor aproximado para
𝜂𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 0.98
generador eléctrico un generador síncrono.
Eficiencia mecánica Valor aproximado para
𝜂𝑚.𝑡 0.98
de la turbina una turbina de gas.
Eficiencia mecánica Valor aproximado para
𝜂𝑚.𝑐 0.97
del compresor compresor de aire.
58
3.2 PARÁMETROS DE DISEÑO DEL CICLO DE VAPOR (POR SUBPLANTA)

Tabla 3.2. Parámetros de diseño del ciclo de vapor
Variable Descripción Valor Observación

Potencia eléctrica Teniendo en cuenta que
122.222 MW
que entrega el ciclo el ciclo de gas genera
𝑊̇ 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 (Total
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟
de vapor por sub- los 1/3 de la potencia
366.666MW)
planta total
Presión de vapor a la
Dato asignado por el
𝑃6 salida de la caldera 500 𝑏𝑎𝑟
profesor del curso
de recuperación
Presión considerada
Presión a la entrada
luego revisar diferentes
𝑃7 de la turbina de vapor 150 𝑏𝑎𝑟
catálogos de fabricantes
de alta presión
de turbinas de vapor
Temperatura
Temperatura a la considerada luego
𝑇7 entrada de la turbina 550 °𝐶 revisar diferentes
de vapor catálogos de fabricantes
Presión a la salida de
𝑃8 la Turbina de Alta 60 𝑏𝑎𝑟
Presión
Temperatura
considerada luego
Temperatura de
𝑇9 415 °𝐶 revisar diferentes
recalentamiento
Presión a la salida de
𝑃11 la Turbina de Baja 3 𝑏𝑎𝑟
Presión
59
Valor fijado en base a

Eficiencia adiabática los datos de ciertos
𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏. 0.92
de la turbina fabricantes de turbinas
de vapor.
Eficiencia adiabática
𝜂𝑏𝑜𝑚𝑏. 0.9 los datos de ciertos
de la bomba
fabricantes de bombas.
Eficiencia mecánica los datos de ciertos
𝜂𝑚.𝑡 0.95
de la turbina fabricantes de turbinas
de vapor.
Eficiencia mecánica
𝜂𝑚.𝑏 0.9 los datos de ciertos
de las bombas
fabricantes de bombas.
Eficiencia del los datos de ciertos
𝜂𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 0.98
generador fabricantes de
generadores.
Valor considerador por
parte de los integrantes
𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑. Eficiencia del caldero 0.97
del grupo de acuerdo a
tesis consultadas
Valor considerador por
Eficiencia del caldero
parte de los integrantes
𝜂 𝑝𝑜𝑠𝑡 +𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 en conjunto con la 0.97
𝑐𝑜𝑚𝑏. del grupo de acuerdo a
postcombustión
tesis consultadas
Valor considerado luego
de buscar información
Presión para el
para proceso de una de
𝑃𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 proceso industrial 10 𝑏𝑎𝑟
una Planta
(cogeneración)
Hidrodesulfuradora de
destilados intermedios
60

Flujo másico para el 8.3333 𝐾𝑔/𝑠
𝑚̇ 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠
𝑠𝑢𝑏−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
proceso extraído por (Total 25 𝐾𝑔/
una Planta
sub-planta 𝑠)
Calor para el proceso 18 𝑀𝑊
𝑄̇ 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠
extraído por sub- (Total
una Planta
planta 54 𝑀𝑊)
Poder calorífico
𝑃. 𝐶. 𝐼.𝐺𝐿𝑃 45.3 MJ/Kg Valor extraído de tablas
inferior del GLP
61
4 CÁLCULO TÉRMICO
A continuación se van a plantear todas las ecuaciones que describen a nuestra
central termoeléctrica de ciclo combinado con cogeneración.
Cómo nuestra planta térmica de cogeneración estará dividida en tres sub-

plantas con las mismas características que entregaran 1/3 de la potencia total
cada una, solo basta hacer el cálculo térmico de una sola sub-planta.
4.1 ANÁLISIS DEL CICLO DE GAS
4.1.1 CÁLCULO DE LOS PUNTOS TERMODINÁMICOS
Figura 4.1. Esquema del Ciclo de gas
PUNTO 1
Condiciones de entrada de aire
𝑇1 = 𝑇𝑎𝑚𝑏 = 273 + 19 = 292 𝐾
𝑃1 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1.01325 𝑏𝑎𝑟
62
PUNTO 2
Después del compresor
𝑃2 = 𝜋𝑝 . 𝑃1 = 20.265 𝑏𝑎𝑟
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 −1 1.4−1
𝑇2𝑖 = 𝑇1 . (𝜋𝑝 ) 𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 292. (20) 1.4 = 687.235 𝐾
Aplicando la eficiencia isoentrópica del compresor
𝑇2𝑖 − 𝑇1 687.235 − 292

𝜂𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟. = → 0.8 =
𝑇2 − 𝑇1 𝑇2 − 292
𝑇2 = 786.044 𝐾
4.1.1.1 Análisis de la combustión
Figura 4.2. Cámara de combustión
Balance estequiométrico:
𝐶12 𝐻23 + 𝑏(𝑂2 + 3.76 𝑁2 ) → 𝑝 𝐶𝑂2 + 𝑞 𝐻2 𝑂 + 𝑠 𝑁2
Se Obtiene:
𝐶: 12 = 𝑝 → 𝑝 = 12
𝐻: 23 = 2𝑞 → 𝑞 = 11.5
𝑂: 2𝑏 = 2𝑝 + 𝑞 → 𝑏 = 17.75
𝑁: 3.76𝑏 = 𝑠 → 𝑠 = 66.74
63
Relación aire-combustible teórica será:
17.75(32 + 3.76(28)) 𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑟𝑎/𝑐 |𝑡 = = 14.6
12(12) + 23 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
Relación aire-combustible real será (%e=10%):
𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑟𝑎/𝑐 |𝑟 = (1 + 0.1)14.6 = 16.06
𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
La nueva reacción real será:
𝐶12 𝐻23 + 19.525 (𝑂2 + 3.76 𝑁2 ) → 12𝐶𝑂2 + 11.5 𝐻2 𝑂 + 73.41 𝑁2 + 1.775 𝑂2
4.1.1.2 Análisis de los gases de la turbina
Puesto que consideramos un factor de aire total α=2.4, es decir 1.4 veces
más de aire del que se necesita para la de combustión se utilizará con fines
de refrigeración así como para diluirse con los gases productos de la
combustión para no sobrepasar la temperatura de límite metalúrgico de la
turbina, la mezcla final de los gases viene dada por:
12𝐶𝑂2 + 11.5 𝐻2 𝑂 + 73.414 𝑁2 + 1.775 𝑂2 + 1.4(19.525)(𝑂2 + 3.76 𝑁2 )
= 12 𝐶𝑂2 + 11.5 𝐻2 𝑂 + 176.1936𝑁2 + 29.11 𝑂2
Calculamos el calor específico a presión constante de los gases de escape:
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = ∑ 𝑓𝑚. 𝐶𝑝
12(0.842) 11.5(1.8723) 176.1936(1.0416) 29.11(0.9216)

𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = + + +
238.09 238.09 238.09 238.09
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 1.0576
𝐾𝑔. 𝐾
PUNTO 3
Luego de la cámara de combustión
𝑃3 = 𝑃2 = 20.265 𝑏𝑎𝑟
64
Para obtener 𝑇3 , hacemos un balance de energía en la cámara de

combustión:
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 . 𝑃𝐶𝐼𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 . 𝜂𝑐𝑜𝑚𝑏 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . 𝑇3 − 𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 . 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 . 𝑇2
También se puede expresar como:
𝑃𝐶𝐼𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 . 𝜂𝑐𝑜𝑚𝑏 = (1+∝ (𝑟𝑎/𝑐 |𝑟)) . 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . 𝑇3 − ∝ (𝑟𝑎/𝑐 |𝑟). 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 . 𝑇2
43200(0.95) = (1 + 2.4(16.06)). (1.0576). 𝑇3 − 2.4(16.06)(1.0035). 786.044
𝑇3 = 1708.273 𝐾
PUNTO 4
𝑃4 = 1.01325 𝑏𝑎𝑟
𝐾𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 −1 1.35−1
𝐾𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
1 1.35
𝑇4𝑖 = 𝑇3 . (1/𝜋𝑝 ) = (1708.273). ( ) = 785.693 𝐾
20
Aplicando la eficiencia isoentropica de la turbina
𝑇3 − 𝑇4 1673.24 − 𝑇4
𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏 = → 0.9 =
𝑇3 − 𝑇4𝑖 1673.24 − 785.693
𝑇4 = 877.95 𝐾
4.1.2 CALCULO DEL FLUJO DE COMBUSTIBLE

𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = (𝜂𝑚.𝑡 . 𝑊̇𝑇 − 𝑊̇𝐶 /𝜂𝑚.𝑐 )𝜂𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐺𝑎𝑠
𝑇2 − 𝑇1
𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = (𝜂𝑚.𝑡 . 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . (𝑇3 − 𝑇4 ) − 𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 . 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 . ) 𝜂𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐺𝑎𝑠 𝜂𝑚.𝑐
Además:
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 =∝ (𝑟𝑎 |𝑟) 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 38.544 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑐
𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = [1+∝ (𝑟𝑎/𝑐 |𝑟)]𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 39.544 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏
65
Como la potencia total es generada por 3 sub-plantas de ciclo combinado,

y considerando que el ciclo de gas genera los 2/3 de la potencia total de
cada sub-planta:
2 1
𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 1100𝑀𝑊 ( ) . ( ) = 244.444 𝑀𝑊
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐺𝑎𝑠 3 3
Reemplazando:
38.544(1.0035)(494.04)
24444 = ((0.98)(39.5)(1.05)(830.3) − ) 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 (0.98)
0.97
𝑚̇𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿 = 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 17.405 𝑘𝑔/𝑠
Por lo tanto el flujo másico de aire y gas resultan:
𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 38.544 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 670.861 𝐾𝑔/𝑠
𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 39.544 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 688.266 𝑘𝑔/𝑠
4.1.3 FLUJO DE CALOR ENTREGADO EN LA CÁMARA DE

COMBUSTIÓN
𝑄̇𝐴𝐼 = 𝜂𝑐𝑜𝑚𝑏 . 𝑚̇𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿 . 𝑃𝐶𝐼𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙
𝑄̇𝐴𝐼 = 710895.7195 𝐾𝑊
4.1.4 POTENCIA NETA DEL CICLO TERMODINÁMICO DE GAS

𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . (𝑇3 − 𝑇4 ) − 𝑚̇𝑎𝑖𝑟𝑒 . 𝐶𝑝𝑎𝑖𝑟𝑒 . (𝑇2 − 𝑇1 )
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑔𝑎𝑠
𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎 = 271807.6178 𝐾𝑊
4.1.5 EFICIENCIA DEL CICLO DE GAS

𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎
𝜂𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =
𝑔𝑎𝑠 𝑄̇𝐴𝐼
𝜂𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 38.052%
𝑔𝑎𝑠
66
4.1.6 RENDIMIENTO DE LA PLANTA DE GAS

𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝜂𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 =
𝑔𝑎𝑠 𝑚̇𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿 . 𝑃𝐶𝐼𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙
𝜂𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 32.51%
𝑔𝑎𝑠
4.1.7 CALOR DISPONIBLE DE LOS GASES DE ESCAPE
Temperatura de salida de los gases de escape
Para nuestro diseño consideramos una temperatura a la salida de la caldera

de vapor de 160 °C, como mínimo ya que esta es la temperatura es a la cual
se condensa el SO3 y el NO2, componentes que irremediablemente estarán
presentes ya que estamos trabajando con DIESEL como combustible. La
condensación de estos ácidos podría causar daños en las tuberías de
nuestra chimenea lo cual sería muy perjudicial para nuestra planta.
𝑇5 = 160°𝐶
Entonces el calor que los gases de escape pueden contribuir a la caldera de

recuperación (sin contar la eficiencia de la caldera):
𝑄̇ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 . (𝑇5 − 𝑇4 )

𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒
𝑄̇ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 323886.5703 𝐾𝑊
67
4.2 ANÁLISIS DEL CICLO DE VAPOR

Figura 4.3. Esquema de Ciclo de vapor
Figura 4.4 Diagrama T-S del Ciclo de vapor
68
4.2.1 DATOS CONSIDERADOS PARA EL CICLO DE VAPOR

Luego de hacer una revisión de los catálogos de las turbinas de vapor y
demás equipos necesarios disponibles en el mercado actual y así mismo
teniendo en cuenta las características de nuestra planta hemos tenido a bien
considerar los siguientes parámetros fijos:
 Presión de vapor a la salida de la caldera de recuperación:

𝑃6 = 500 𝑏𝑎𝑟 (Dato asignado por el profesor del curso)
 Presión y temperatura a la entrada de la turbina de vapor:

𝑃7 = 150 𝑏𝑎𝑟, 𝑇7 = 550 °𝐶
 Presión a la salida de la Turbina de Alta Presión:

𝑃8 = 60 𝑏𝑎𝑟
 Temperatura de recalentamiento:
𝑇9 = 415 °𝐶
 Presión a la salida de la Turbina de Baja Presión:

𝑃11 = 3 𝑏𝑎𝑟
 Eficiencias:
- Eficiencia adiabática de la turbina: 0.92
- Eficiencia adiabática de la bomba: 0.9
- Eficiencia mecánica de la turbina: 0.95
- Eficiencia mecánica de las bombas: 0.9
- Eficiencia del generador: 0.98
- Eficiencia del caldero: 0.97
69
4.2.2 PROCESO DE COGENERACIÓN
4.2.2.1 Descripción de proceso
Como parte del compromiso con el medio ambiente nuestra planta deberá
contar con bajas emisiones de contaminantes hacia la atmosfera. Una familia
de esos contaminantes son los Óxidos de Azufre (SOx) los cuales así como
son perjudiciales para el medio ambiente lo serán para nuestra planta,
puesto que si se condensa dentro de las tuberías produciría daños muy
prejudiciales.
Para controlar la generación de SOx hemos tenido a bien montar una Planta
de Procesos que se encargue de disminuir el contenido de Azufre en el
combustible Diésel, la cual vendría a ser una Planta Hidrodesulfuradora
de Destilados Intermedios.
Figura 4.5. Diagrama simplificado de una planta Hidrodesulfuradora de destilados intermedios
Fuente: Rodríguez Otal, Luis M., Día del Diesel, Asociación Mexicana de la Industria Automotriz, 2006.
La función de una unidad hidrodesulfuradora es eliminar contaminantes

presentes en la carga, los cuales producen contaminación cuando el diésel
se quema en los motores. A continuación se describen estos compuestos
indeseados:
70
a) Azufre, nitrógeno y aromáticos. Cuando éstos se queman en el motor

producen SOx, NOx, material particulado (PM) e hidrocarburos
aromáticos polinucleares (PAH o PNA por sus siglas en inglés).
b) Los hidrocarburos indeseables en la carga de alimentación

(aromáticos y olefinas) afectan la calidad del diesel. Los primeros
disminuyen el cetano y el punto de humo (smoke point), y las
segundas deterioran la estabilidad en la oxidación.
La eliminación de estos contaminantes se lleva a cabo en presencia de un

catalizador, hidrógeno y temperatura. En la figura 3.3 se ilustran en forma
simplificada las reacciones que suceden.
Figura 4.6. Reacciones producidas en la Hidrodesulfuradora
Fuente: Criterion Catalysts & Technologies L.P. (2009), Distillate Hydroprocessing Seminar, junio.
4.2.2.2 Datos considerados referentes al proceso de cogeneración
Para lograr ese objetivo se utilizará parte del calor generado en el ciclo de
vapor de nuestra planta térmica de ciclo combinado, mediante una extracción
de vapor antes y durante la expansión en la turbina de baja presión tomando
en cuenta los siguientes datos:
71
 Presión para el proceso:

𝑃𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑃10 = 𝑃14 = 10 𝑏𝑎𝑟
 Flujo másico para el proceso:

𝑚̇𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 25 𝐾𝑔/𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑚̇ 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 8.3333 𝐾𝑔/𝑠

 Calor para procesos

𝑄̇𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 54 𝑀𝑊
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑄̇ 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 18 𝑀𝑊
4.2.3 CÁLCULO DE LOS PUNTOS TERMODINÁMICOS

Para hallar las propiedades de los diferentes puntos del ciclo de vapor hemos
utilizado un programa muy fiable para calculadoras HP50G denominado
“VaporHP”
PUNTO 7
Para elegir la presión y temperatura a la entrada de la turbina de vapor de

alta presión, nos hemos guiado de los valores comunes encontrados en los
catálogos de los distintos fabricantes:
𝑃7 = 150 𝑏𝑎𝑟, 𝑇7 = 550 °𝐶

Con estos datos procedemos a utilizar el programa “VaporHP” para hallar
las demás propiedades:
𝐾𝐽
ℎ7 = ℎ(𝑃=150𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑇=550°𝐶) → ℎ7 = 3450.474
𝐾𝑔
𝐾𝐽
𝑠7 = 𝑠(𝑃=150𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑇=550°𝐶) → 𝑠7 = 6.523
𝐾𝑔 − 𝐾
Condición de la sustancia de trabajo: Vapor Sobrecalentado
PUNTO 8
72
De los datos considerados:
𝑃8 = 60 𝑏𝑎𝑟
Para una expansión isoentrópica en la turbina:
𝐾𝐽
𝑠8𝑖 = 𝑠7 = 6.523
𝐾𝑔 − 𝐾
𝐾𝐽
ℎ8𝑖 = ℎ(𝑃=60𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑠=6.523 𝐾𝐽 ) → ℎ8𝑖 = 3164.732
𝐾𝑔 𝐾𝑔
Teniendo en cuenta la eficiencia isoentrópica de la turbina de vapor:
ℎ7 − ℎ8
𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏. = = 0.92
ℎ7 − ℎ8𝑖
𝐾𝐽
→ ℎ8 = 3187.59136
𝐾𝑔
PUNTO 9
Considerando el calentamiento en el recalentador a presión constante:
𝑃9 = 60 𝑏𝑎𝑟
Así mismo de acuerdo a las características de las turbinas que hay en el

mercado consideramos una temperatura de recalentamiento:
𝑇9 = 415 °𝐶
𝐾𝐽
→ ℎ9 = ℎ(𝑃=60𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑇=415°𝐶) → ℎ9 = 3216.249
𝐾𝑔
𝐾𝐽
→ 𝑠9 = 𝑠(𝑃=60𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑇=415°𝐶) → 𝑠9 = 6.5989
𝐾𝑔 − 𝐾
PUNTO 10
73
Presión requerida para procesos:
𝑃10 = 10 𝑏𝑎𝑟
𝐾𝐽
𝑠10𝑖 = 𝑠9 = 6.5989
𝐾𝑔 − 𝐾
𝐾𝐽
ℎ10𝑖 = ℎ(𝑃=10𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑠=6.5989 𝐾𝐽 ) → ℎ10𝑖 = 2783.442
𝐾𝑔 𝐾𝑔
ℎ9 − ℎ10
𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏. = = 0.92
ℎ9 − ℎ10𝑖
𝐾𝐽
→ ℎ10 = 2818.066
𝐾𝑔
PUNTO 11
Asumiendo una Turbina de contrapresión para la Turbina de Vapor de baja

presión y cotejando las características en los catálogos de los diversos
fabricantes consideramos:
𝑃11 = 3 𝑏𝑎𝑟
𝐾𝐽
𝑠11𝑖 = 𝑠9 = 6.5989
𝐾𝑔 − 𝐾
𝐾𝐽
ℎ11𝑖 = ℎ(𝑃=3𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑠=6.5989 𝐾𝐽 ) → ℎ11𝑖 = 2565.203
𝐾𝑔 𝐾𝑔
ℎ9 − ℎ11
𝜂𝑡𝑢𝑟𝑏. = = 0.92
ℎ9 − ℎ11𝑖
74
𝐾𝐽
→ ℎ11 = 2818.066
𝐾𝑔
Condición de la sustancia de trabajo: Vapor Húmedo (𝑥11 =0.926)
Como vemos, la calidad del vapor a la salida es de x=0.926, que cumple con
una regla empírica que dice que para un buen diseño debe mantenerse el
límite de humedad del vapor en la descarga de la turbina en o más del 15%.
Esto para reducir los efectos perjudiciales de la humedad del vapor en
la turbina (erosión de los alabes).
4.2.3.1 Balance térmico en el calentador de procesos
Cómo dijimos el flujo másico requerido para nuestros procesos industriales

(cogeneración) por cada sub-planta es:
𝐾𝑔
𝑚̇ 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑚̇𝑥 + 𝑚̇10 = 8.3333 . . . (𝐼)
𝑠𝑢𝑏−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑠
A su vez el calor para dichos procesos por cada sub-planta es:
𝑄̇𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 18 𝑀𝑊
Haciendo el balance térmico en el calentador de procesos:
𝑚̇𝑥 . ℎ14 + 𝑚̇10 . ℎ10 = (𝑚̇𝑥 + 𝑚̇10 ). ℎ15 + 𝑄̇ 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 . . . (𝐼𝐼)

De la ecuación I y II y reemplazando datos tenemos que:
𝐾𝑔
𝑚̇𝑥 = 2.189
𝑠
𝐾𝑔
𝑚̇10 = 6.144
𝑠
4.2.3.2 Cálculo del flujo de vapor
Como cada sub-planta genera 1/3 de la potencia eléctrica total y a su vez

considerando que el ciclo de vapor suministra 1/3 de la potencia de la
potencia de una planta:
1 1
𝑊̇ 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 1100𝑀𝑊 ( ) ( ) = 122222𝐾𝑊
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 3 3
75
Además:
𝑊̇𝐵1 𝑊̇𝐵2
𝑊̇ 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = (𝜂𝑚.𝑡𝑎𝑝 . 𝑊̇𝑇𝐴𝑃 + 𝜂𝑚.𝑡𝑏𝑝 . 𝑊̇𝑇𝐵𝑃 − − )𝜂
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝜂𝑚.𝑏1 𝜂𝑚.𝑏2 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
Y considerando:
𝜂𝑚.𝑡𝑎𝑝 = 𝜂𝑚.𝑡𝑏𝑝 = 𝜂𝑚.𝑡 = 0.95
𝜂𝑚.𝑏1 = 𝜂𝑚.𝑏2 = 𝜂𝑚.𝑏 = 0.9
Tenemos que:
𝑊̇ 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
= ((𝑚̇𝑣 . (ℎ7 − ℎ8 ) + (𝑚̇𝑣 − 𝑚̇𝑥 ). (ℎ9 − ℎ10 )
+ (𝑚̇𝑣 − 𝑚̇𝑥 − 𝑚̇10 )(ℎ10 − ℎ11 ))𝜂𝑚.𝑡
(𝑚̇𝑥 + 𝑚̇10 ). (ℎ16 − ℎ15 ) + (𝑚̇𝑣 − 𝑚̇𝑥 − 𝑚̇10 ). (ℎ13 − ℎ12 )

− ) 𝜂𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟.
𝜂𝑚.𝑏
Despejando:
𝑊̇ 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑚̇𝑣 = ( + (𝑚̇𝑥 . (ℎ9 − ℎ11 ) + 𝑚̇10 . (ℎ10 − ℎ11 ))𝜂𝑚.𝑡
𝜂𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟
(𝑚̇𝑥 + 𝑚̇10 ). (ℎ13 − ℎ12 + ℎ15 − ℎ16 )

− )
𝜂𝑚.𝑏
(ℎ13 − ℎ12 )
÷ ((ℎ7 − ℎ8 + ℎ9 − ℎ11 )𝜂𝑚.𝑡 − )
𝜂𝑚.𝑏
Reemplazando datos tenemos que:
𝐾𝑔
𝑚̇𝑣 = 168.658
𝑠
PUNTO 12
76
Asumiendo que la sustancia de trabajo sale del condensador como líquido

saturado y considerando el enfriamiento a presión constante:
𝑥12 = 0
𝑃12 = 3 𝑏𝑎𝑟
𝐾𝐽
→ ℎ12 = ℎ(𝑃=3𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑥=0 ) → ℎ12 = 561.455
𝐾𝑔
𝐾𝐽
→ 𝑠12 = 𝑠(𝑃=3𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑥=0) → 𝑠12 = 1.6717
𝐾𝑔 − 𝐾
PUNTO 13
Asumiendo un calentamiento en la caldera de recuperación y un proceso en

la cámara de mezcla a presión constante y una presión de vapor vivo de
500bar (este último dato asignado por el profesor del curso):
𝑃13 = 𝑃6 = 500 𝑏𝑎𝑟
Para un proceso isoentrópico en la bomba:
𝐾𝐽
𝑠13𝑖 = 𝑠12 = 1.6717
𝐾𝑔 − 𝐾
𝐾𝐽
ℎ13𝑖 = ℎ(𝑃=500𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑠=1.6717 𝐾𝐽 ) → ℎ13𝑖 = 614.17
𝐾𝑔 𝐾𝑔
ℎ13𝑖 − ℎ12
𝜂𝑏𝑜𝑚𝑏. = = 0.92
ℎ13 − ℎ12
𝐾𝐽
→ ℎ13 = 620.027
𝐾𝑔
Condición de la sustancia de trabajo: Líquido Subenfriado
PUNTO 14
77
Presión requerida para procesos:
𝑃14 = 10 𝑏𝑎𝑟
Considerando expansión isoentálpica en la válvula de expansión:
𝐾𝐽
ℎ14 = ℎ9 = 3216.249
𝐾𝑔 − 𝐾
PUNTO 15
Para fines de cálculo se ha asumido un proceso industrial (cogeneración) sin

pérdidas de presión, es decir a presión constante y se consideró que la
sustancia de trabajo retorna del proceso industrial como líquido saturado:
𝑃15 = 𝑃14 = 𝑃10 = 10 𝑏𝑎𝑟
𝑥15 = 0
𝐾𝐽
→ ℎ12 = ℎ(𝑃=3𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑥=0 ) → ℎ12 = 561.455
𝐾𝑔
𝐾𝐽
→ 𝑠12 = 𝑠(𝑃=3𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑥=0) → 𝑠12 = 1.6717
𝐾𝑔 − 𝐾
PUNTO 16
Como se está asumiendo un calentamiento en la caldera de recuperación y

un proceso en la cámara de mezcla a presión constante y una presión de
vapor vivo de 500bar (este último dato asignado por el profesor del
curso):
𝑃16 = 𝑃6 = 500 𝑏𝑎𝑟
Para un proceso isoentrópico en la bomba:
78
𝐾𝐽
𝑠16𝑖 = 𝑠15 = 2.13
𝐾𝑔 − 𝐾
𝐾𝐽
ℎ16𝑖 = ℎ(𝑃=500𝑏𝑎𝑟 𝛬 𝑠=2.13 𝐾𝐽 ) → ℎ16𝑖 = 813.318
𝐾𝑔 𝐾𝑔
ℎ16𝑖 − ℎ15
𝜂𝑏𝑜𝑚𝑏. = = 0.92
ℎ16 − ℎ15
𝐾𝐽
→ ℎ16 = 818.944
𝐾𝑔
Condición de la sustancia de trabajo: Líquido Subenfriado
PUNTO 17
Asumiendo un proceso de calentamiento en la caldera a presión constante:
𝑃17 = 𝑃6 = 500 𝑏𝑎𝑟
Del balance térmico en la cámara de mezcla:
(𝑚̇𝑥 + 𝑚̇10 ). ℎ16 + (𝑚̇𝑣 − 𝑚̇𝑥 − 𝑚̇10 ). ℎ13 = (𝑚̇17 ). ℎ17
Luego de despejar y reemplazar los datos respectivos tenemos que:
𝐾𝐽
ℎ17 = 629.855
𝐾𝑔
PUNTO 6
Presión de vapor vivo, o sea a la salida del caldero de recuperación

(asignado por el profesor del curso):
𝑃6 = 500 𝑏𝑎𝑟
Asumiendo expansión isoentálpica en la válvula de expansión:
𝐾𝐽
ℎ6 = ℎ7 = 3450.474
𝐾𝑔 − 𝐾
79
4.2.4 ¿SE NECESITARÁ POST COMBUSTIÓN?

Para saber si se necesitará postcombustión en la caldera de recuperación
calculamos el calor 𝑄̇AII requerido por el ciclo de vapor:
𝑄̇𝐴𝐼𝐼 = 𝑄̇17−6 + 𝑄̇8−9
𝑄̇𝐴𝐼𝐼 = 𝑚̇𝑣 (ℎ6 − ℎ17 + ℎ9 − ℎ8 )
𝑄̇𝐴𝐼𝐼 = 480553.1409 𝐾𝑊
De cálculos anteriores también tenemos:
𝑄̇ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 323886.5703 𝐾𝑊
Aplicando la eficiencia de la caldera de recuperación 𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑. = 0.97:
𝑄̇ 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑. . 𝑄̇ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 314169.973 𝐾𝑊

𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒
Entonces podemos notar que:
𝑄̇𝐴𝐼𝐼 > 𝑄̇ 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒
Por lo tanto nuestra planta sí requerirá de postcombustión.
80
4.2.5 FLUJO DE COMBUSTIBLE PARA POSTCOMBUSTIÓN

Figura 4.7. Esquema de Post- combustión
El combustible a utilizar para la post-combustión es el GLP es cual tiene una

poder calorífico inferior de 45.3 MJ/Kg
El calor que nos faltaría para cubrir 𝑄̇𝐴𝐼𝐼 es:
𝑄̇ 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑄̇𝐴𝐼𝐼 − 𝑄̇ 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 166383.1677 𝐾𝑊

𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒
También, y asumiendo la cámara postcombustión y el caldero recuperador

como un conjunto, o sea la eficiencia es la misma (𝜂 𝑝𝑜𝑠𝑡 +𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 = 0.97) para
𝑐𝑜𝑚𝑏.
cada uno:
𝑄̇ 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝜂 𝑝𝑜𝑠𝑡 +𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑜 . 𝑚̇𝐺𝐿𝑃 . 𝑃. 𝐶. 𝐼.𝐺𝐿𝑃

𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑚𝑏.
Despejando y reemplazando datos, hallamos el flujo másico necesario de

GLP:
𝐾𝐽
𝑚̇𝐺𝐿𝑃 = 3.786
𝐾𝑔
4.2.6 POTENCIA NETA DEL CICLO TÉRMODINÁMICO DE VAPOR:

𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎 = 𝑊̇𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 − 𝑊̇𝐵1 − 𝑊̇𝐵2
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟
81
𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎 = 𝑚̇𝑣 . (ℎ7 − ℎ8 ) + (𝑚̇𝑣 − 𝑚̇𝑥 ). (ℎ9 − ℎ10 )

+ (𝑚̇𝑣 − 𝑚̇𝑥 − 𝑚̇10 ). (ℎ10 − ℎ11 ) − (𝑚̇𝑥 + 𝑚̇10 ). (ℎ16 − ℎ15 )

− (𝑚̇𝑣 − 𝑚̇𝑥 − 𝑚̇10 ). (ℎ13 − ℎ12 )
𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎 = 124716.553 𝐾𝑊
4.2.7 EFICIENCIA DEL CICLO DE VAPOR:

𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎
𝜂 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑥100
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑄̇𝐴𝐼𝐼
𝜂 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 25.953%
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
82
Tanto para el ciclo a gas y a vapor se tiene que:
4.3 EFICIENCIA DEL CICLO COMBINADO
𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎 + 𝑊̇ 𝑁𝑒𝑡𝑎
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜂 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑥100
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑄̇𝐴𝐼 + 𝑄̇ 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜂 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 45.024%
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
4.4 RENDIMIENTO DE LA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE ENERGÍA

ELECTRICA
𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 + 𝑊̇ 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑔𝑎𝑠 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟
𝜂𝐸𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 =
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑚̇𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿 . 𝑃. 𝐶. 𝐼.𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿 + 𝑚̇𝐺𝐿𝑃 . 𝑃. 𝐶. 𝐼.𝐺𝐿𝑃
𝜂𝐸𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 39.70% ≈ 40%

𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
4.5 FACTOR DE UTILIZACIÓN DE LA PLANTA
𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 + 𝑄̇𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠
𝑁𝑒𝑡𝑎
𝜖𝑢 =
𝑚̇𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿 . 𝑃. 𝐶. 𝐼.𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿 + 𝑚̇𝐺𝐿𝑃 . 𝑃. 𝐶. 𝐼.𝐺𝐿𝑃
𝜖𝑢 = 41.65%
4.6 INDICE CALOR ELECTRICIDAD
𝑄 𝑄̇𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠
= = 0.049
𝐸 𝑊̇𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑁𝑒𝑡𝑎
83
5 SELECCIÓN DE EQUIPOS
5.1 TURBINA DE GAS
Debemos elegir una turbina (que será la misma para cada sub-planta) que
satisfaga los 244.444 MW referentes a ciclo de gas de cada sub-planta además
de cumplir con los siguientes parámetros:
Tabla 5.1. Requerimientos de diseño de la turbina de gas
Relación de compresión 20
Temperatura a la entrada de la turbina 1435.273 °C
Temperatura de los gases de escape de la
turbina 604.95 °C
Flujo másico de los gases 688.26 Kg/s
Por lo cual hemos decidido utilizar la turbina industrial de marca Siemens modelo
SGT6-8000H, la cual nos ofrece una potencia de 274 MW además de cumplir con
los parámetros establecidos por las características de nuestra planta:
Figura 5.1 Datos del fabricante de la Turbina SGT6-8000H
84
Figura 5.2 Turbina Siemens modelo SGT6-8000H
85
5.2 TURBINAS DE VAPOR
Debemos elegir una turbina (que será la misma para cada sub-planta) que
satisfaga los 122.222 MW referentes a ciclo de vapor de cada sub-planta además
de cumplir con los siguientes parámetros:
Tabla 5.2. Requerimientos de diseño de la turbina de vapor.
Presión de entrada 150 bar

Temperatura a la entrada de la turbina 550 °C
Temperatura de recalentamiento 604.95 °C
Presión de extracción 10 bar
Presión de salida turbina de alta presión 60 bar
Presión de salida turbina de baja presión (vapor de
escape) 3 bar
Por lo cual hemos decidido utilizar la turbina industrial de marca Siemens modelo
SST-700, la cual nos ofrece una potencia de 175 MW además de cumplir con los
parámetros establecidos por las características de nuestra planta:
Figura 5.3 Datos del Fabricante de la Turbina Siemens modelo SST-700
86
5.3 BOMBAS HIDRAULICAS
Para la Bomba N°1 (Conjunto de bombas):
Tabla 5.3. Parámetros de diseño de la bomba N°1.
Potencia Necesaria 520.946 KW

Presión de elevación 500bar
Caudal 8.333 Lt/s
Las bombas con altos saltos de presión están relacionados con alta potencia de
arranque y caudales altísimos, en búsqueda de la mejor solución elaboraremos
un ordenamiento de bombas en serie para aumentar la presión.
Para la Bomba N°2 (Conjunto de Bombas):
Tabla 5.4. Parámetros de diseño de la bomba N°2
Potencia Necesaria 10433.967 KW

Presión de elevación 500bar
Caudal 160.324 Lt/s
Las bombas con altos saltos de presión están relacionados con alta potencia de
arranque y caudales altísimos, en búsqueda de la mejor solución elaboraremos
un ordenamiento de bombas en serie para aumentar la presión.
87
5.4 CRITERIO PARA EL DISEÑO DEL CALDERO RECUPERADOR
Figura 5.4 Fotografía de una caldera de recuperación
Teniendo en cuenta que:
𝑄̇𝐴𝐼𝐼 = 480553.1409 𝐾𝑊
𝐾𝑔
𝑚̇𝑣 = 168.658
𝑠
𝑙𝑏
1 𝐵𝐻𝑃 → 5 𝑝𝑖𝑒 2 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 → 34.5 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑐𝑙𝑎𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑟
Entonces nuestra caldera debe contar con las siguientes características

principales:
Tabla 5.5 Parámetros de diseño de la caldera de recuperación
Tipo Benson (Super Crítica)

Portencia 646.649 𝐵𝐻𝑃
Flujo de Vapor 22309.4 𝑙𝑏/ℎ𝑟
Área de Tranferencia 3233.247 𝑝𝑖𝑒 2
En este tipo de ciclos, que trabajan con vapor de alta densidad, los materiales de
la caldera y de la turbina incrementan su porcentaje de cromo, lo que permite
reducir significativamente el espesor de los tubos, la masa total de la caldera y
aumentar la flexibilidad de operación en rangos supercríticos (al tener menores
inercias térmicas). Un material típico empleado en las zonas de alta temperatura en
88
este tipo de calderas es el P91 (9% Cr - 1% Mo) frente al P22 (2,25 Cr) usual en
las calderas convencionales.
Otra característica diferenciadora de las calderas de vapor supercríticas es su

configuración en un solo paso (tipo Benson) frente a las calderas de circulación
natural comúnmente empleadas en los ciclos combinados sub-críticos.
Figura 5.5 Calderas tipo Benson y con calderín
89
6 EMPLAZAMIENTO DE LA PLANTA Y DISTRIBUCIÓN DE

COMPONENTES
La planta estará ubicada en el norte de la ciudad de Lima, próximo a la refinería la
pampilla con la finalidad de obtener combustible con el menor coste, menor
transporte y mayor disponibilidad.
Figura 6.1. Bosquejo de la planta de ciclo combinado de tres turbinas a gas en el norte de Lima.
Figura 6.2. Ordenamiento y ubicación de los componentes principales del ciclo combinado
90
DE TENSIÓN
ELEVADOR
GENERACIÓN DE
ELECTRICIDAD
DE TENSIÓN
ELEVADOR
Figura 6.3. Ubicación de la planta de ciclo combinado y los elevadores de tensión.
91
CENTRO DE ALOJAMIENTO
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
DE COMBUSTIBLE
TRANSPORTE
DE
ELECTRICIDAD
(LINEAS DE
ALTA
TENSION)
Figura 6.4. Lay out final de la planta de ciclo combinado de 1100 MW
92
CONCLUSIONES
 La eficiencia del ciclo combinado es de 45.024% es cual es aceptable en
comparación con las plantas que actualmente existen de la misma
envergadura, teniendo en cuenta que será necesario usar post-combustión
en nuestro caldero de recuperación.
 El rendimiento de la planta térmica de ciclo combinado y cogeneración es de
39.70% ≈ 40%, valor relativamente bajo para un ciclo combinado y
cogeneración pero que se fundamenta en el hecho de que el objetivo
principal de nuestra planta es vender energía eléctrica por lo cual los
procesos en los que podríamos utilizar nuestro calor residual necesitan
cantidades pequeñas de flujo de calor en comparación con la potencia neta
eléctrica.
 El índice de calor-electricidad de nuestra planta con un valor de 0.049
fortalece lo dicho anteriormente sobre el calor utilizado para procesos.
Mientras vaya incrementando la potencia eléctrica de la planta nuestro calor
para procesos será prácticamente el mismo a menos que queramos ampliar
nuestra planta de procesos pero como ya dijimos la prioridad de nuestra
planta es generar energía eléctrica, pues es nuestro producto a vender así
que ante una capacidad de 1100MW los 54MW que necesitamos como
máximo para nuestros procesos industriales se hacen considerablemente
pequeños.
 Al hacer el proceso de calentamiento en la caldera a una presión supercrítica
(500bar para nuestro caso) disminuye la cantidad de calor que se necesita
transferir al fluido aumentando así la eficiencia del ciclo, sin embargo esto
no es muy conveniente si no disponemos de una turbina que acepte en su
entrada esa cantidad de presión obligándonos a utilizar una válvula de
expansión (la cual puede ser reemplazada por un acumulador) para bajar la
presión hasta un valor aceptado por las turbinas disponibles actualmente en
el mercado. Aunque con esta estrangulación se podrá aumentar de cierta
forma el trabajo que entregará el ciclo, este procedimiento disminuye las
ventajas del calentamiento a presiones supercríticas debido a las
irreversibilidades.
93
BIBLIOGRAFIA
 SANTIADO SABUGAL - FLORENTINO GOMEZ. Centrales Térmicas de Ciclo
Combinado. (España, Díaz de Santos, 2006)
 VAN WYLEN. Fundamentos de Termodinámica. (México D.F., Limusa S.A.,

2003)
 YUNUS A. CENGEL - MICHAEL A. BOLES. Termodinámica. (México D.F.,

McGraw-Hill, 2009)
 ING. DUILIO AGUILAR. Curso de Fuerza Motriz Térmica. (Lima, Uni-Fim, 2014)
 MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS. Estadísticas Eléctricas Anuales.

http://www.minem.gob.pe/_detalle.php?idSector=6&idTitular=638&idMenu=sub
115&idCateg=350
Consultado: 25 de septiembre del 2014
 INSTITUTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA E INFORMÁTICA. Tasas de

crecimiento de la población por departamento.
http://www.inei.gob.pe/media/MenuRecursivo/publicaciones_digitales/Est/Lib00
15/cap-52.htm
94
ANEXOS
ANEXO 1: CATÁLOGO DE UNA TURBINA DE LA MARCA SIEMENS DE 274 MW
95
ANEXO 2: PROPIEDADES DE VARIOS GASES IDEALES
96
ANEXO 3: VARIACIÓN DE LA EFICIENCIA DE LA TURBINA Y COMPRESOR

CON RESPECTO A LA RELACIÓN DE PRESIONES
97
ANEXO 4: PODER CALORÍFICO DE LOS PRINCIPALES COMBUSTIBLES
98

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Fuerza Motriz Térmca

CÁLCULO TÉRMICO, SELECCIÓN Y

TÉRMICA DE CICLO COMBINADO Y

2.3.2 FACILIDADES PARA EL ABASTECIMIENTO DE COMBUSTIBLE ........................ 54

La presente monografía, de acuerdo con lo dicho anteriormente, busca desarrollar

Con todo lo mencionado anteriormente, procedemos al detalle de la monografía.

1.1 NOCIONES GENERALES SOBRE CENTRALES ELÉCTRICAS DE CICLO

Las centrales eléctricas de ciclo combinado se diseñan con el propósito de

Estas plantas se conciben en forma de instalaciones destinadas exclusivamente a

1.2 CICLO COMBINADO

Un ciclo combinado es un sistema termodinámico que comprende dos o más ciclos

ciclo independientemente. Para alcanzar mayor eficiencia que cualquiera de los

1.3 EL CICLO COMBINADO GAS-VAPOR

Es la variante más difundida y significativa, consiste en el acoplamiento de una

Figura 1.1. Principio de funcionamiento de un ciclo combinado

El esquema de la figura 1.1, el más simple e inmediato, es caracterizado por una

1.3.1 CICLOS DE POTENCIA DEL CICLO COMBINADO

1.3.1.1 El ciclo de potencia de turbinas de gas

Figura 1. 1. Ciclo Brayton en ciclo abierto (a) y en ciclo cerrado (b)

 1 - 2 Compresión isentrópica (en un compresor).

Los diagramas T-s y P-v de un ciclo Brayton ideal se muestran en la figura

Figura 1. 2. Diagramas P-V y T-s para el ciclo Brayton

La eficiencia de un ciclo Brayton ideal depende de la relación de presiones

Se observa que la eficiencia aumenta con este parámetro, lo que es válido

Figura 1. 3. Variación de la eficiencia de acuerdo a la relación de compresión

1.3.1.2 Ciclo de potencia de turbinas de vapor

Figura 1. 4. Diagrama P-v y T-s para el ciclo rankine

El ciclo ideal Rankine no incluye ninguna irreversibilidad interna y está

 1 - 2 Compresión isentrópica en una bomba.

El ciclo ideal Rankine de recalentamiento

La mejora en la eficiencia térmica de un ciclo Rankine por el uso de

Figura 1. 5. Diagrama T-s para el ciclo rankine con recalentamiento

Si en el punto b, de la figura 1.6, se recalienta el vapor saturado (con

La temperatura de recalentamiento es muy cercana o igual a la temperatura

1.3.1.3 Desviación de los ciclos de potencia de vapor reales respecto

Desviación del ciclo de turbina de gas real del ideal

procesos de adición y rechazo de calor es inevitable. Más importante, la

Figura 1. 6. Ciclo Brayton considerando irreversibilidades

Desviación del ciclo de potencia vapor real del ideal

La fricción del fluido ocasiona caídas de presión en la caldera, el

Figura 1. 7. Ciclo de vapor real (a) y ciclo de vapor aproximado (b)

La otra fuente de irreversibilidad es la pérdida térmica del vapor hacia los

vapor que está en la caldera para compensar esas pérdidas térmicas

De particular importancia son las irreversibilidades que suceden dentro de la

Donde los estados 2a y 4a son los estados de salida reales de la bomba y la

1.3.2 PROPIEDADES Y VENTAJAS DEL CICLO COMBINADO

1.3.2.1 Gran flexibilidad en el uso de combustibles

Tabla 1.1. Ventaja de diversos combustibles en ciclo combinado

1.3.2.2 Posibilidad de adaptación a otros combustibles

Incluso para países sin yacimientos de gas natural y sin posibilidades de

1.3.2.3 Rendimiento elevado

1.3.3 OTROS ARREGLOS DEL CICLO COMBINADO

1.3.3.1 Ciclos con post-combustión

La combustión así efectuada es conocida como "post-combustión" (en inglés

Figura 1. 8. Ciclo combinado con postcombustión

En el ámbito del ciclo combinado puede ser interesante efectuar la post-

Es extremadamente elevado e incluso resulta superior a la unidad. La

Con precalentamiento del agua de alimentación

Con generación de vapor de media presión

Con re-combustión en la caldera

Figura 1. 12. Repotenciación del ciclo combinado mediante re-combustión en la caldera