Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

RCM
• Introducción
• Evolución del Mantenimiento
• ¿Qué es RCM?
• ¿Cuál es la metodología de RCM?
• ¿Cómo nos ayuda RCM?
“OBJETIVO: CONOCER LA METODOLOGÍA RCM,
IDENTIFICAR PATRONES DE FALLA “
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Introducción:
Durante los últimos 20 años el mantenimiento ha
evolucionado mas que cualquier otra disciplina
gerencial, evaluando hasta que punto las fallas afectan
a la seguridad y el medio ambiente, concientizando la
relación entre el mantenimiento y la calidad del
producto, y la presión de mantener una alta
disponibilidad de planta a un bajo costo de
producción y mantenimiento.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Introducción:
Estos cambios han obligado al personal de
mantenimiento a adoptar maneras de pensar
completamente nuevas, y actuar como Ingenieros y
como Gerentes, buscando una estrategia que evite
arranques fallidos y callejones sin salida que
acompañan a los montajes de nueva maquinaria y
mantenimientos mayores de equipos o sistemas.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Introducción:
La realidad de la industria mundial es buscar mejores
desempeños de sus activos (maquinaria), esto quiere
decir producir mas: Hl de cerveza/mes, vehículos/día,
barriles/día, etc., al menor costo operacional posible,
de alta calidad y cumpliendo las disposiciones de
seguridad industrial y medio ambiente vigentes de
acuerdo a su contexto operacional.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Introducción:
Esta realidad obliga al personal de mantenimiento a
buscar una metodología que sintetice los nuevos
desarrollos de la Ingeniería de Mantenimiento en un
modelo coherente, auditable y sostenible en el tiempo.
El RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
cumple con estas necesidades y transforma las
relaciones entre los activos físicos existentes y
quienes los usan, operan y mantienen. A su vez
permite que nuevos activos sean puestos en servicio
con gran efectividad, rapidez y precisión
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Evolución del mantenimiento:
“Espectativas del mantenimiento” Tercera Generación:
Segunda Generación: • Mayor disponibilidad de
planta.
• Mayor disponibilidad
de planta. • Mayor seguridad
Primera Generación:
• Mayor vida de los • Mejor calidad del producto.
• Reparar cuando falle
equipos.
1940 • Ningún daño al medio
• Menor costo ambiente.
1960
1980 • Mayor vida de los equipos.

Baja mecanización,
• Mayor costo-eficacia
Equipos simples,
sobredimensionados,
Aumenta la mecanización y 1990 2010
dependencia de las Tiempo de parada afecta
fáciles de reparar.
máquinas, interés en el producción, aparece el
Mantenimiento
tiempo de parada, nace “justo a tiempo”, la
correctivo.
mantenimiento Preventivo. mecanización y
automatización claves del
negocio.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Evolución del mantenimiento:
“Cambios en las técnicas de mantenimiento” Tercera Generación:
Segunda Generación: • Monitoreo por condición.
• Reparaciones • Diseño orientado a la
programadas. confiabilidad y facilidad de
Primera Generación:
mantenimiento.
• Sistemas de
• Reparar cuando falle
planeamiento y • Estudio de riesgos.
1940 control del trabajo.
• Computadoras pequeñas y
• Computadores rápidas.
grandes y lentos
• Análisis de modos de fallas y
1960
1980 sus efectos.
• Sistemas expertos.
• Trabajo multifacético y en
grupos.
1990 2010
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Evolución del mantenimiento:
“Cambios en los puntos de vista sobre la falla de los equipos”
Tercera Generación:
4%

2%

5%

7%

14%
Primera Generación: Segunda Generación:
68%

1940 1960 1980 1990 2010

 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Patrones de falla:
Curva de la bañera: alta mortalidad infantil, seguida de un incremento gradual
A o constante de la probabilidad condicional de falla, y por último una zona
de desgaste.

B Probabilidad condicional de falla constante o de lento crecimiento y termina en

una zona de desgaste.

C Probabilidad condicional de falla de lento crecimiento, no tiene una edad de

desgaste claramente identificable.

D Baja probabilidad condicional de falla cuando nuevo o recién salido de fábrica,

luego un veloz incremento a un nivel constante.

E Probabilidad condicional de falla constante en todas las edades por igual, falla
al azar.

F Alta mortalidad infantil que cae a una probabilidad condicional de falla

constante o que asciende muy lentamente.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Mantenimiento y RCM:

Mantenimiento: asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo

que los usuarios quieren que haga.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: es una metodología

(proceso) utilizada para determinar que se debe hacer para
asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus
usuarios quieren que haga en su contexto operacional actual.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
RCM las 7 preguntas básicas:
El proceso RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se
intenta revisar:
Que puede hacerse si no se
encuentra ninguna tarea para
Cual es la función? ACTIVO prevenir o predecir la falla?
(Máquina o
Cuando deja de cumplir Sistema) Que puede hacerse para prevenir o
su función? predecir la falla que hace que deje
de cumplir su función?
Cual es la causa para que deje
de cumplir su función? Que consecuencias tiene que deje
de cumplir su función?
Que sucede cuando deja de
cumplir su función?
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Funciones y Parámetros de funcionamiento:
La definición de una función consiste de un verbo, un
objeto y el estándar de funcionamiento deseado por el
usuario.
Funciones primarias: Son la razón de ser del activo. Cubren temas como:
velocidad producción, capacidad de almacenaje o carga, calidad de
producto, servicio al cliente.
Ejemplo: “Lavar mínimo 45000 botellas por hora, con máximo1 etiqueta en la
descarga, y siempre cumpliendo la prueba de azul de metileno”
Funciones secundarias: Cubren expectativas relacionadas con las áreas de:
seguridad, control, contención, confort, integridad estructural, economía,
protección, eficiencia operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales y hasta de apariencia del activo.
Ejemplo: “Contener el agua caliente con soda dentro de la lavadora”.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Funciones y Parámetros de funcionamiento:
Funciones primarias: .
Ejemplo: “Bombear agua del tanque X al tanque Y, y a no menos de 800 litros
por minuto”
“calentar hasta 500 kgr de un producto X desde la temperatura ambiente al
punto de ebullición (125°C) en una hora.
“Transportar hasta 5 personas a una velocidad de 140 km/h en caminos
pavimentados”.
“Empaquetar 250 +/- 1 g de caramelos en bolsas a una velocidad de 75 bolsas
por minuto.
“Rectificar una bancada a razón de 3.00 +/- 0.03 minutos a un diámetro de 75
+/- 0.1 mm con una superficie de acabado de Ra 0.2”
“Llenar 300 latas con comida por minuto”, “cerrar 300 latas por minuto”.
“Indicar claramente a un operador daltónico que se encuentra hasta 1.5 ,etros
de distancia si la bomba esta funcionando o no (tablero de control)
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Funciones y Parámetros de funcionamiento:
Para que un activo físico sea mantenible, el funcionamiento deseado
debe estar dentro del margen de su capacidad inicial.
Cual es exactamente el funcionamiento mínimo que el usuario está
dispuesto a aceptar dentro del contexto en que va a ser utilizado.
Estándares de funcionamiento

Son los límites dentro de los cuales se considera normal el desempeño de un

activo en términos de cantidad y calidad de producción, de servicio al cliente,
costo, seguridad, etc.

Ejemplo:

Veremos a continuación un ejemplo de un listado de funciones para una

bomba de envío a envase.

Para tener claridad del proceso, le sugerimos leer primero el contexto

operacional. Luego veremos las funciones definidas y su categorización.

CONTEXTO OPERACIONAL BOMBA DE ENVÍO PRODUCTO

FILTRACIÒN – LÍNEA DE ENVASE
El producto es enviado a cada línea de envasado a través de tubería inoxidable soldada de 3”,
impulsado por una bomba monobloque centrífuga ubicada a la salida del bloque de válvulas.

La bomba tiene una capacidad nominal de 20m3/hora, un motor con velocidad de 3500 rpm,
voltaje de 440 v, 60 hz. Los requerimientos de producción de la bomba deben mantener un caudal
de 15 m3/hora para lograr que la envasadora cumpla su función.

La bomba se enciende en forma automática en el momento en el que las válvulas de bloque

envíen la señal de posición abierta. Tienen la opción de ser accionadas en forma manual para
realizar limpiezas (CIP) o empujes de producto en cambios de formato.

Los productos manejados son cervezas, maltas y refajos, debido a esto, algunos de sus
componentes mecánicos son en acero inoxidable (impulsor, eje, carcaza, tornillería, entre otros).

Aguas debajo de la bomba. Cuenta con un medidor de presión y una válvula manual, estilo
mariposa de conexión bridada, esta se manipulará en caso de algún incidente. La presión normal
de trabajo del sistema se mantiene en 5 +/- 1bar.

Los daños mas frecuentes de la bomba son debidos al sello mecánico (burgman tipo M37, figura
17), desgaste del impulsor y desgaste de rodamientos. El equipo cuenta con una protección por
sobre carga de corriente, este envía una señal de parada.

El histórico muestra que en promedio la reparación de sello o impulsor, se toma

aproximadamente cuatro horas, el cambio de rodamientos (dos) aproximadamente seis horas.
Este equipo no cuenta con reserva en caso de emergencia, por eso se tiene en el almacén
existencia de una unidad por cada repuesto.
La bomba es operada por personal del área de Envase y mantenida por el técnico mecánico
del área de Elaboración.
Si existe un paro de la bomba, ésta deja de enviar producto obligando al envase a parar la
producción de la línea afectada. La bomba tiene diez años de funcionamiento.

Como se considera un equipo crítico, se mantiene en stock un eje, un sello y un impulsor.

 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Falla:
Es la incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que sus
usuarios quieren que haga

Falla Funcional:
Es la pérdida de una función especifica, más que la falla del activo
como un todo.
Es la incapacidad del cualquier activo físico de cumplir una función
según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.
Hablamos de:
Falla total y parcial.
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Falla Funcional:

Es la pérdida de una función especifica, más que la falla del activo

como un todo.
Es la incapacidad del cualquier activo físico de cumplir una función
según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.

Falla Potencial: Es un evento donde se detecta una pequeña

degradación (medible) pero cumple con la función, es decir aun no
afecta el requerimiento de producción. Estos tipos de falla
normalmente pasan desapercibidos por el personal de producción.
• Aquí juegan un rol muy importante los Mantenimientos Predictivos
como estrategia y respuesta a él o a los modos de falla.
.
Falla Funcional y Potencial
 Fallas
•Fallas Ocultas: En ellas más del 90% tienen
que ver con dispositivos de protección y están
asociados a eventos catastróficos.
•Fallas Críticas: Aquellas que comprometen
la seguridad, medio ambiente, producción son
muy costosas o ponen en riesgo el prestigio
de la empresa
•Fallas No Críticas: No afectan la seguridad,
medio ambiente, producción ni son costosas.
Fallas
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Fallas funcionales:
RCM
Puede ser la falla funcional total, el activo no cumple en lo absoluto
la función; o parcial, en este caso el activo todavía funciona pero
con un nivel de desempeño inaceptable.
Ejemplo:
Función: “Lavar al menos 45000 botellas por hora, cumpliendo a su salida
máximo 1 etiqueta en un minuto”
Falla total: “No lavar”
Falla parcial: “Lavar menos de 45000 botellas por hora”
Falla parcial: “Lavar mas de 45000 botellas por hora, pero con mas de 1
etiqueta por minuto en la salida.
Ejemplo2. Bombear agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800
litros por minuto.
Hay dos fallas funcionales: no bombea nada de agua y/o bombea agua a
menos de 800 litros por minuto
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Fallas funcionales:
RCM
Ejemplo:
Función: “Rectificar una bancada a razón de 3.00 +/- 0.03 minutos a un
diámetro de 75 +/- 0.1 mm con una superficie de acabado de Ra 0.2”

Falla total: “Totalmente incapaz de rectificar la pieza”

Falla parcial: “Rectifica la pieza en un tiempo superior a 3.03 minutos
Falla parcial: “Rectifica la pieza en un tiempo inferior a 2.97 minutos.
Falla Parcial: El diámetro excede los 75.1 mm
Falla Parcial: El diámetro está por debajo de los 74.9 mm
Falla Parcial: Rugosidad superficial excesiva.
Modos de Fallas
¿Qué es un modo de falla?
Se puede definir de la siguiente manera:

1. Es la razón por la cual se da la falla funcional.

2. Es un evento que provoca la pérdida de función parcial o total del equipo.

¿Cómo se describe un modo de falla?

Se describe de la siguiente manera:

Sustantivo + verbo (generalmente en participio, - ado, -ada, – ido, -ida)

Ejemplo
- Sello de la bomba desgastado
- Rodamientos del motor frenados
- Eje partido
- Cuña de transmisión partida
- Impulsor suelto
- Rodamiento agarrotado por falta de lubricante
¿Qué se debe registrar?

Los más probables:

1. Que hayan ocurrido antes

2. Que son parte del programa de mantenimiento actual
3. Otros que no hayan ocurrido todavía, pero que tienen una
probabilidad moderada de ocurrir.
4. Aquellos sucesos o eventos que han ocurrido en equipos similares
operando en el mismo contexto
5. fallas que no han ocurrido pero son altamente posibles o peligrosos
en su contexto operacional
6. Además de las fallas causadas por errores humanos (operadores y
mantenimiento) y errores de diseño

¿Qué fuentes de información tenemos?

1. Los operarios y el personal de mantenimiento.

2. El fabricante y el vendedor
3. Historial del equipo
Cómo se debe registrar?

¿Cómo un subsistema puede sufrir un gran número de modos de falla?

Existen tres posibilidades para su análisis:

1. Tratar el subsistema como un único modo de fallo (caja negra).

2. Registrar todos los modos de fallo del subsistema como parte del
análisis del sistema principal.

3. Hacer el análisis del subsistema por separado.

Categorías de modos de falla

Capacidad del equipo por debajo del funcionamiento requerido,
debido a:
a. Deterioro del equipo
b. Fallas por lubricación
c. Polvo o suciedad
d. Desarmes
e. Errores humanos
Funcionamiento requerido por encima de la capacidad, debido a:

a. Sobrecarga de los equipos

b. Sobrecarga de los equipos sin intención
c. Sobrecargas repentinas
d. Materias primas y material de empaque no adecuado

• Mal diseño o selección para la aplicación requerida:

• a. Desde el comienzo de operación del equipo se realiza una

mala selección o diseño para cumplir con la tarea que se quiere
que haga.
¿Qué es un efecto de falla?
Los efectos de falla describen, relacionan o redactan lo que
pasa cuando ocurre un modo de falla, a fin de determinar
qué mantenimiento se requiere.

Secuencia de los efectos de la falla.

“Registrar la información de los eventos secuenciales
cuando un modo de falla se da”

Ejemplo:
El auto se detiene, el indicador de nivel de gasolina señala
cero. Es necesario que el conductor vaya a la estación más
cercana con un recipiente y compre un galón de gasolina,
para luego retornar al auto, verterlo al tanque del auto y
desvararse.
El tiempo necesario para volver a encender el auto desde que se
paró, es de una hora.
Diferencia entre efecto y consecuencia

Efecto = responder la pregunta ¿qué ocurre?

Consecuencia = ¿qué importancia tiene? = quinta

pegunta del análisis de RCM.

En el ejemplo anterior, el efecto es que el carro se detiene

y que para reactivarlo es necesario conseguir la gasolina
con un tiempo total perdido de una hora.

La consecuencia: si por ejemplo, el conductor tenía una

cita de negocios y la perdió, puede significarle, además del
tiempo para desvararse, una pérdida de dinero.
Lo evidente es algo cierto, claro, sin la menor duda. Evidencia es la certeza clara y
manifiesta de una cosa o situación.

Ejemplo:

La bomba principal de un sistema de bombeo deja de funcionar: Falla evidente.

La bomba auxiliar de un sistema de bombeo no funciona: Falla oculta.

¿Qué debemos describir en la cuarta columna de la hoja de información?

¿Qué evidencia hay (si la hay) de que se ha producido la falla?

Ejemplo: para un tanque de combustible podemos decir que una de sus funciones
es la de contener. Cuando se presenta una fuga por las paredes del tanque del
elemento contenido, existe evidencia de la falla de la función contener.

Si la falla es una amenaza para la seguridad y el medio ambiente.

Ejemplo: para el ejemplo del tanque de combustible, si falla la función contener y el

elemento contenido se conduce a la PTAR ocasionando una contaminación,
podemos concluir que la falla es una amenaza contra el medio ambiente.
¿Cómo afecta la producción?

Ejemplo: si no hay combustible, las calderas no funcionan y no habrá

vapor y se parará la producción.

Considere:

Horas de parada:
Ejemplo: para desocupar el tanque, soldarlo, comprar combustible,
llenarlo y rehabilitar la producción: 48 horas.

Calidad:
Ejemplo: la producción de mosto en cocinas se afecta al no cumplir las
especificaciones del proceso. El valor de la producción y la pérdida es de
$200’000.000.

Clientes insatisfechos:
Ejemplo: los clientes internos del área de vapor, mostrarán su
inconformidad por la falta de este servicio para el funcionamiento de sus
procesos.
 Costos operacionales

Ejemplo: costo de energía.

Costos secundarios
Ejemplo: el costo del combustible perdido es de $2’ 000. 000; se dejarán de
producir xx decenas de cerveza por un valor de $ xxxx millones.

Los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla.

Ejemplo: la turbina no podrá generar y será necesario habilitar la energía
comprada para la operación mínima de los equipos menores a un costo de
$2`500. 000.

¿Qué debe hacerse para reparar la falla?

Ejemplo: se debe incluir el tiempo necesario desde la parada
del equipo hasta que éste vuelve a reiniciar su operación:
desocupar el tanque, soldarlo, comprar combustible,
llenarlo y rehabilitar la producción, requiere 48 horas. Valor de
la reparación del tanque $15’000.000.

Recuerde:
Reparar la falla es diferente a prevenir la falla.
RCM es una herramienta para prevenir la falla, no para
repararla.

Recuerde:
La descripción del efecto de cada falla, debe permitir a los
grupos de análisis de RCM valorar las consecuencias de la
falla y así responder la quinta pregunta
Fuentes de información para documentar los efectos:

El fabricante del equipo. (Equipo nuevo)

Otros usuarios de la misma máquina.

Registros de antecedentes técnicos (historia del equipo)

El personal de mantenimiento

Los operadores

El contexto operacional

 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM
Efectos de falla:
Describe lo que sucedería si nada se está haciendo actualmente para
prevenir la falla.

Se llega a ellos a través de 5 preguntas:

¿Qué evidencia existe de que la falla ha ocurrido?

¿De que manera representa una amenaza para la seguridad o el
medio ambiente?
¿De que manera afecta a la producción o las operaciones?
¿Qué daños físicos son causados por la falla?
¿Qué debe hacerse para reparar la falla?
Efectos de la Falla