UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA

METALURIGIA EXTRACTIVA I

TEMA:

FUSIÓN DE MINERALES

ALUMNO:

DUEÑAS CIPRIANO, WILLIAMS FILÓLOGO.

ESTRADA LEÓN, JOSUE DAVID.

FLORES MUÑOZ, BRANDON SCOTT

DOCENTE:

ING. FLORES BRICEÑO, RANULFO.

HUACHO – PERÚ

2020
 INDICE

I. INTRODUCCIÓN...................................................................................................3

OBJETIVOS...........................................................................................................3

FUNDAMENTO TEORICO.................................................................................4

PROPIEDADES FISICAS.....................................................................................4

PROPIEDADES QUIMICAS................................................................................5

PRINCIPIOS DE LA FUSION PARA MATA....................................................5

REACCIONES DEL PROCESO DE FUNDICIÓN...........................................5

II. TIPOS DE HORNOS QUE SE EMPLEAN EN LA FUSIÓN...........................6

Horno de Reverbero...............................................................................................6

Horno de Fusión Flash...........................................................................................7

Convertidor Modificado Tipo Teniente................................................................7

CUESTIONARIO A...................................................................................................9

III. CONCLUSIÓN...................................................................................................17

IV. BIBLIOGRAFIA................................................................................................18
 I. INTRODUCCIÓN

El cobre es un material de color rojizo que se encuentra ligado a la humanidad desde

que se descubriera en forma nativa. Se encuentra a veces en la naturaleza en forma

metálica (al igual que el oro) y fue por esta razón que fue uno de los primeros metales

conocidos y usados por el ser humano (Edad del Cobre) para la elaboración de

utensilios, adornos, herramientas y armas.

La obtención de cobre por metalurgia a partir de los sulfuros es relativamente

reciente. Unos siglos antes de Cristo se conseguía el cobre probablemente por medio de

sucesivas tostaciones y fusiones. El primer bronce se obtuvo a partir de menas

complejas de cobre y estaño.

El latón se conoce desde el 1000 a. C. y fue ampliamente utilizado en la época

romana. En el siglo XVI el cobre se producía según el proceso Mansfeld, constituido

por operaciones de tostación y fusión. Primero se separaba la ganga escorificada de una

mata de bajo contenido metálico y luego ésta se enriquecía por una fusión

concentradora, intentando llevar a la escoria, por oxidación el contenido en hierro.

OBJETIVOS

 Es una operación en las cuales los componentes de la carga solida de un horno

se separan al estado fundido en dos o más fases metalúrgicas.

 Lograr mediante calor (1200 a 1400 °C) el cambio de estado sólido de los

concentrados y precipitados a una masa liquida, este proceso permite la

formación de dos fases conocidas como eje o mata y escoria.

 Formar una escoria que es una mezcla fundida de minerales de ganga y del

fundente agregado, esta masa resulta de bajo peso específico y se ubica en la

parte superior del baño.

FUNDAMENTO TEORICO

La mata enriquecida se tostaba “a muerte” para obtener un óxido el cual luego se

llevaba a una fusión reductora para obtener cobre negro, que posteriormente se

afinaba. En el entorno de 1700 (con 10 operaciones, se queda en 6-7 en 1830)

aparece el proceso Welsh. La diferencia básica con el resto de procesos tradicionales

era el uso extensivo de la reacción de tostación o proceso de descomposición doble,

en el que se hacía uso del azufre como reductor:

2𝐶𝑢𝑂 + 𝐶𝑢𝑆 = 3𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2

Los minerales de sulfuro de cobre y cobre níquel son tratados en atmósferas

poco oxidante para oxidar la ganga y obtener los sulfuros de cobre, sulfuro de

Hierro y sulfuros de nique llamado matas y se realizan en hornos de cuba y hornos

de reverberación.

También en la naturaleza los metales se encuentran formando minerales de

diferente composición, como sulfuros, óxidos, carbonatos silicatos, etc.

PROPIEDADES FISICAS

Las propiedades físicas dependen de su pureza, y esta de la mena y del proceso de

obtención. Las impurezas pueden formar soluciones sólidas o fases segregadas en los

bordes de grano debidas a los tratamientos del metal, lo que altera sus características. En

este sentido, se establecen dos grupos en función del efecto de las impurezas:

 Aquellas independientes del ordenamiento cristalino, véase algunas

termodinámicas o el comportamiento magnético.

 Aquellas que dependen de los defectos cristalinos (dislocaciones, soluciones

sólidas sustitucionales), véase la conductividad térmica y eléctrica, el

comportamiento plástico y la resistencia a la corrosión.

PROPIEDADES QUIMICAS

El cobre es un metal de transición perteneciente al grupo del oro y la plata en la tabla

periódica con estados de oxidación +1 y +2 que forma compuestos coloreados. El Cu2+

es el estado de oxidación más estable a relativamente baja temperatura. Por encima del

800ºC predomina el Cu1+, lo cual es importante para los procesos pirometalúrgicos.

PRINCIPIOS DE LA FUSION PARA MATA

La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados como se

mencionaba o sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos fases fundidas: la

MATA, que es la fase más pesada y que contiene la mayoría de los sulfuros y que es el

producto de concentración del cobre; y la ESCORIA, que contiene una fase oxidada y

ferrosa.

REACCIONES DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energia Mata + Escoria + Gas

Dónde:

Mata: Cu2, FeS, Fundamentalmente

Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros.

Gas: O2, SO2, N2, CO2, H2, H2O, otros.

 Debido a las altas temperaturas reinantes en el horno, el sulfuro doble de cobre y

hierro se desdobla.

2CuFeS2  Cu2 + FeS + S

 El óxido férrico es reducido a oxido ferroso por el sulfuro de hierro.

3Fe2SO3 + FeS7FeO + SO2

 El óxido ferroso combinado con la sílice forma la escoria.

FeO + SiO2FeOSiO2 (escoria)

 II. TIPOS DE HORNOS QUE SE EMPLEAN EN LA FUSIÓN

Horno de Reverbero

Es una edificación de gran superficie (250 m2) construido con ladrillos

refractarios que se fabrican con materiales especialmente resistente a las altas

temperaturas.

Se conoce como reverbero porque la llama producida en el encendido del

combustible se refleja en la masa fundida con una intensidad de luz variable

denominada “reverberación”.
Horno de Fusión Flash

La fusión flash se basa en suspender y fundir la carga seca en un flujo vertical

u horizontal de aire enriquecido con oxígeno, para ello la carga preparada (0,2

%) se alimenta por intermedio de un quemador o una “Torre de reacción”.

El material fundido que se forma en la torre de reacción, se recolecta en la

cámara de separación, donde el eje se separa de la escoria por diferencia de

pesos específicos al igual que el reverbero.

Los gases generados durante el proceso avanzan por la torre de gases y sigue

un tratamiento de recuperación de polvos y de aprovechamiento del calor que se

llevan del horno.

Convertidor Modificado Tipo Teniente.

• Tiene una base circular.

• Su fuente de calor es de energía eléctrica

• En la bóveda se sitúan tres electrodosla corriente pasa de electrodo a

electrodo y a través de la carga mineral calentándolo (efecto Joul).

• El horno puede trabajar en atmósfera reductora, oxidante o neutra.

• Las transformaciones de la carga se realiza por reducción directa (C.)se

mescla con la carga.

 CUESTIONARIO A

Problema 1

Se dispone de un concentrado procedente de una mena sulfurada de Cobre de la

siguiente composición: 77% CuFeS2, 21% SiO2 y 2,0% CaO. Se somete este

concentrado a un proceso de fusión para matas, con objeto de obtener una MATA

compuesta por una mezcla equimolecular de sulfuros de Cu 1+ y Fe 2+ y,

simultáneamente, una ESCORIA constituida exclusivamente por Bisilicato (i=2/1) de

Fe 2+ y Ca, a base del óxido de Fe 2+ procedente de la oxidación parcial del hierro

contenido en CuFeS2, de la ganga y de la piedra caliza pura empleada como fundente

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu2 S + FeS+ FeO+ 2 SO 2
2

CaCO3 →CaO +CO2

Calcular, por Tm de concentrado:

a) Peso de la MATA obtenida y su Ley en Cobre.

b) Peso de la ESCORIA y de la Piedra Caliza empleada como fundente.

c) Volumen total de los gases desprendidos a lo largo de todo el proceso y su

composición.

P. atómico: Ca: 40; O: 16; Fe: 56; C: 12; Cu: 63,5.

P. molecular: CuFeS2: 183,5; SiO2: 60; CaO: 56; Cu2S: 159, FeS: 88; FeO:72;

CaCO3: 100

Materia Prima

Productos
Fundentes CaCO3
Mata (CuS y FeS)
Escoria bisilicato de Fe y Cao
Gases: CO2, CO y N2
TENEMOS 1 TM de mineral < > 1000 kg

CuFeS2 = 77.0 % * 1000 kg = 770 kg

SiO2 = 21% * 1000 kg = 210 kg

CaO = 2.0% * 1000 kg = 20 kg

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu2 S + FeS+ FeO+ S O 2
2

a) Peso de la MATA obtenida y su Ley en Cobre.

MATA = Cu2 S+ FeS

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu 2 S + FeS+ FeO+ 2 SO2
2

( 0.159 ) kg Cu2 S
 Cu2 S = 770 kg CuFeS 2 * = 333.5967 kg Cu2 S
2 ( 0.1835 ) kg CuFeS 2

( 0.088 ) kg FeS
 FeS = 770 kg CuFeS 2 * = 184.6321 kg FeS
2 ( 0.1835 ) kg CuFeS 2

MATA = Cu2 S+ FeS = 333.5967 kg + 184.6321 kg = 518.2288 kg MATA .

2 ( 0.0635 ) kg Cu
Cu 2 S → 2Cu+ skg Cu = 333.5967 kg Cu 2 S * =¿ 266.4577 kg Cu
( 0.159 ) kg Cu2 S

266.4577
% Cu = * 100 = 51.416 % Cu
518.2288

b) Peso de la ESCORIA producida y de la Piedra Caliza empleada como

fundente.

FeO+ Si O2

Mata
 Escoria: CaOSiO2 + FeOSi O2

2 FeOSi O2
i= =
1 CaOSiO2

2 FeO
i= = >>>>>>> 2 Cao = FeO
1 CaO

2 CaO = (156.9482 kg)

CaO = 78.4741 kg – 20 kg mineral

CaO = 58.4741 kg

CaCO3 →CaO +C O2

( 0.1 ) kg CaCO3
CaCO3 = 58.4741 kg CaO * =¿104.42 kg CaCO3
(0.056) kg CaO

Peso piedra caliza: 104.42 kg CaCO3

Peso de la escoria producida: CaO+ FeO + SiO 2

Peso de la escoria es: 58.4741 + 156.9482 + 180 = 395.4223 kg Escoria

c) Volumen total de los gases desprendidos a lo largo de todo el proceso y su

composición.

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu 2 S + FeS+ FeO+ S O 2
2

Hallando el O2:

5
( 0.032 ) kg O2
 O2= 770 kg CuFeS 2 * 2 = 167.8474 kg O2
2(0.1835)kg CuFeS 2

167.8474 kg
VO = kg = 5.2452 kmol O2
2
32
kmol

22.4 m3 O2
V O = 5.2452 kmol O2* = 117.4924 m3 O2
2
1 kmol O2

Hallando el SO 2:
 2 ( 0.064 ) kg S O 2
 S O2 = 770 kg CuFeS 2 * = 268.5558 kg S O2
2 ( 0.1835 ) kg CuFeS 2

268.5558 kg
VSO = kg = 4.1961 kmol SO 2
2
64
kmol

22.4 m3 S O2
V SO = 4.1961 kmol SO 2* = 93.99264 m3 SO 2
2
1 kmol SO2

Hallando el CO 2:

CaCO3 →CaO +C O2

( 0.044 ) kg CO 2
 CO2 = 58.4741 kg CaO *
(0.056) kg CaO

CO2 = 45.9439 kg

45.9439 kg
V CO = kg = 1.04 kmol CO 2
2
44
kmol

22.4 m3 C O 2
V CO = 1.04kmol CO 2* = 23.3 m3 CO 2
2
1 kmol CO 2

Entonces:

79 m3 N 2
N2 = 122.07 m3 O2* = 459.2157 N 2
21 m3 O2

S O2 = 93.99264 m3 SO 2

C O 2= 23.3 m3 CO 2

GASES TOTALES: 580.1757 m3

% N 2=79.15 %

% SO 2=16.83 %

% CO 2=4.02 %
 Problema 2

Se dispone de un concentrado procedente de una mena sulfurada de Cobre de la

siguiente composición: 73,4 % CuFeS2, 18 % SiO2 y 8,6 % CaO. Se somete este

concentrado a un proceso de fusión para matas, con objeto de obtener una MATA

compuesta por una mezcla equimolecular de sulfuros de Cu 1+ y Fe 2+ y,

simultáneamente, una ESCORIA constituida exclusivamente por Subsilicato (i=1/2) de

Fe2+ y Ca, procedente de la oxidación parcial del hierro contenido en CuFeS2, de la

ganga y de la piedra caliza pura empleada como fundente.

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu2 S + FeS+ FeO+ 2 SO 2
2

CaCO3 →CaO +CO2

Calcular, por Tm de concentrado:

a) Peso de la MATA obtenida y su Ley en Cobre.

b) Peso de la ESCORIA y de la Piedra Caliza empleada como fundente.

c) Volumen total de los gases desprendidos a lo largo de todo el proceso y su

composición.

P. atómico: Ca: 40; O: 16; Fe: 56; C: 12; Cu: 63,5.

 P. molecular: CuFeS2: 183,5; SiO2: 60; CaO: 56; Cu2S: 159, FeS: 88; FeO:72;

CaCO3: 100

Materia Prima

Productos
Fundentes CaCO3
Mata (CuS y FeS)
Escoria bisilicato de Fe y Cao
Gases: CO2, CO y N2

TENEMOS 1 TM de mineral < > 1000 kg

CuFeS2 = 73.4 % * 1000 kg = 734 kg

SiO2 = 18% * 1000 kg = 180 kg

CaO = 8.6% * 1000 kg = 86 kg

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu2 S + FeS+ FeO+ S O 2
2

a) Peso de la MATA obtenida y su Ley en Cobre.

MATA = Cu2 S+ FeS

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu 2 S + FeS+ FeO+ 2 SO2
2

( 0.159 ) kg Cu2 S
 Cu2 S = 734 kg CuFeS 2 * = 318 kg Cu2 S
2 ( 0.1835 ) kg CuFeS 2

( 0.088 ) kg FeS
 FeS = 734 kg CuFeS 2 * = 176 kg FeS
2 ( 0.1835 ) kg CuFeS 2

MATA = Cu2 S+ FeS = 318 kg + 176 kg = 494 kg MATA .

2 ( 0.0635 ) kg Cu
Cu 2 S → 2Cu+ skg Cu = 318 kg Cu 2 S * =¿ 254 kg Cu
( 0.159 ) kg Cu2 S

254
% Cu = * 100 = 51.41 % Cu
494
b) Peso de la ESCORIA y de la Piedra Caliza empleada como fundente.

FeO+ Si O2

Mata

Escoria: CaOSiO 2 + FeOSi O 2

1 FeOSi O2
i= =
2 CaOSiO2

1 FeO
i= = >>>>>>> Cao = 2 FeO
2 CaO

( 0.072 ) kg FeS
 FeO = 734 kg CuFeS 2 * = 144 kg FeS
2 ( 0.1835 ) kg CuFeS 2

CaO = 2 (144 kg)

CaO = 288kg – 86 kg

CaO = 202 kg

CaCO3 →CaO +C O2

( 0.1 ) kg CaCO3
CaCO3 = 202 kg CaO * =¿ 360.71 kg CaCO3
(0.056) kg CaO

Peso piedra caliza: 360.71 kg CaCO3

Peso de la escoria producida: CaO+ FeO + SiO 2

Peso de la escoria es: 202 + 144 + 180 = 526 kg Escoria

c) Volumen total de los gases desprendidos a lo largo de todo el proceso y su

composición.

5
2 CuFeS 2+ O 2 →Cu 2 S + FeS+ FeO+ S O 2
2

Hallando el O2:
 5
( 0.032 ) kg O2
 O2= 734 kg CuFeS 2 * 2 = 149.0 kg O2
2(0.1835)kg CuFeS 2

149. 0
VO = kg = 4.6874 kmol O2
2
32
kmol

22.4 m3 O2
V O = 4.6874 kmol O2* = 104.9977 m3 O2
2
1 kmol O2

Hallando el SO 2:

2 ( 0.064 ) kg S O 2
 S O2 = 734 kg CuFeS 2 * = 256 kg S O2
2 ( 0.1835 ) kg CuFeS 2

256 kg
VSO = kg = 4.0 kmol SO 2
2
64
kmol

22.4 m3 S O2
V SO = 4.0 kmol SO 2* = 89.60 m3 SO 2
2
1 kmol SO2

Hallando el CO 2:

CaCO3 →CaO +C O2

( 0.044 ) kg CO 2
 CO2 = 202 CaO *
(0.056) kg CaO

CO2 = 158.7142 kg

158.7142kg
V CO = kg = 3.6071 kmol CO 2
2
44
kmol

22.4 m3 C O 2
V CO = 3.6071 kmol CO 2* = 80.79 m3 CO 2
2
1 kmol CO 2

Entonces:

79 m3 N 2
N2 = 104.997 m3 O2* = 394.9887 N 2
21 m3 O2

S O2 = 89.60 m3 SO 2
C O2= 80.79 m3 CO 2

GASES TOTALES: 579.1581 m3

% N 2=68.24 %

% SO 2=15.89 %

% CO 2=15.87 %

CUESTIONARIO B

Utilizando el diagrama de Ellingham. Resuelva las preguntas 1 y 2

1. A que temperatura el Zn y el C tienen igual afinidad por el oxígeno

a) 1000 °C b) 1500°C
c) 500°C d) 1200°C
2. En el siguiente proceso de reducción espontánea mostrar la temperatura a

la cual se realiza el proceso de la siguiente reacción:

MgO +C → Mg + CO
a) 1000°C b) >1100°C
c) < 500°C d) < 1000°C
Primer punto donde el monóxido CO reducirá a la mayoría de los óxidos del horno (t=<1000°C).

3. Para 1100’°C cual es la reacción espontánea

Zn + CO → ZnO + C
a) MgO + C → Mg + CO MgO + C → Mg + CO
MgO + Zn → Mg + ZnO
b) ZnO + C → Zn + CO
<>G= 585 – 1055
c) MgO + Zn → Mg + ZnO <>G= -470 aproximado…
ZnO + Mg → MgO + Zn
 III. CONCLUSIÓN

Podemos concluir que es un proceso de concentración, en el que una parte de las

impurezas de la carga se reúnen formando un producto ligero llamado escoria.

Su objetivo primordial de la fusión es lograr un cambio de estado sólido de los

concentrados y precipitados por medio de calor a fase liquida.

 IV. BIBLIOGRAFIA

https://es.slideshare.net/methevas/pirometalurgia-del-cobre

https://www.unioviedo.es/sid-met-

mat/TECNOLOGIASIDEROMETALURGICA/La%20Metalurgia%20del%20Cobre

%20(web).pdf

https://es.slideshare.net/methevas/pirometalurgia-del-cobre#:~:text=%C2%BFCu

%C3%A1l%20es%20el%20objetivo%20de%20la%20Fusi%C3%B3n

%3F&text=Lograr%20mediante%20calor%20(1.200%20a,Eje%20o%20Mata%20y

%20Escoria.

https://www.slideshare.net/keviidc/proceso-pirometalurgico-e-hidrometalurgico