Sistema Cotacero

ESCOLA TÉCNICA SUPERIOR DE ARQUITECTURA
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCIÓNS ARQUITECTÓNICAS
SISTEMA CONSTRUCTIVO INDUSTRIALIZADO IN SITU

COTaCERO.
Transferencia tecnológica: construcción de depósitos -

ejecución de viviendas en altura mediante paneles portantes de acero.
DOCTORANDO: VÍCTOR MANUEL HERMO SÁNCHEZ
DIRECTORES: JOSE BENITO RODRÍGUEZ CHEDA Y

JUAN BAUTISTA PÉREZ VALCÁRCEL
AÑO 2011
.
A lo largo del desarrollo de esta tesis he tenido la suerte de contar con

personas que de forma directa o indirecta me han apoyado. Siento un
sincero agradecimiento que me gustaría expresar. En primer lugar al
departamento de Construccións arquitectónicas donde dirección,
secretaría y nuevos compañeros han orientado y facilitado el desempeño
de mi reciente labor docente, permitiéndome enriquecerme con ella y
poder, al mismo tiempo, finalizar esta tesis. En especial a Jose Benito
Rodriguez Cheda, quien me hizo ver el origen de la investigación y supo
entusiasmarme rápidamente con el desarrollo de la misma. A Juan
Bautista Pérez Valcárcel por su rigor en las correcciones, equilibrio crítico
y capacidad por avivar mi esfuerzo. Gracias a ambos directores por
permitirme disfrutar con la investigación. A la Otri, en especial a su
directora, por apoyarme en la solicitud de la patente y animarme desde el
primer momento. A sus investigadores y asesores por seleccionar el
proyecto de investigación en el I Panel de Innovacións Tecnolóxicas de la
UDC-2010 y ponernos en contacto con una empresa para la presentación
del proyecto a la convocatoria INCITE de investigación sectorial de la
Consellería de economía e industria de la Xunta de Galicia. A dicha
Consellería por concedernos la subvención y así permitir la continuación
de esta apasionante aventura. A mis compañeros de estudio, por entender
mis intereses y mi dedicación a este proyecto. A mis amigos más
cercanos por su ánimo y paciencia. A mi familia, mis padres, hermana,
cuñado y sobrinos, quienes siempre me han proporcionado el ánimo,
seguridad y afecto necesarios para que pueda sacar lo mejor de mí
mismo. Y en especial a Laura, quien hace posible que éste y otros
proyectos en mi vida se hagan realidad. Por la ayuda directa que me ha
proporcionado, por cómo con su esfuerzo ha podido liberarme de otras
responsabilidades y sobre todo por su cariño. A Víctor, mi hijo, cuyos dos
primeros años de vida han coincidido con la parte más intensa del
desarrollo de esta tesis. Por su constante alegría que me llena de energía.
.
RESUMEN.
.
Esta investigación comprende diseño y comprobación del sistema constructivo

industrializado in situ COTaCERO.
Transferencia tecnológica: construcción de depósitos mediante elevación de secciones
desde el nivel del terreno con gatos hidráulicos - ejecución de viviendas en altura
mediante paneles portantes de acero.
Se analizan tres experiencias constructivas:
- “La casa por el tejado”. La ejecución de edificaciones por elevación desde el nivel del
terreno, “lift slab” y sus diferentes métodos.
- “El muro portante de acero”. La construcción industrializada mediante entramados
ligeros “steel frame” o bandejas portantes metálicas.
- “La industrialización de la ejecución in situ”. El montaje y soldadura de grandes
depósitos de acero desde el nivel del terreno, “Top-to-bottom”.
Se diseña y desarrolla el “know how” del sistema y su patente. Se comprueba desde un

punto de vista funcional, estructural y constructivo. Se incluye proyecto de investigación
para su explotación empresarial.
El sistema COTaCERO permite trasladar a obra condiciones tipo taller y construir desde
el nivel del terreno, como si de una cadena de montaje se tratase. Se logran así objetivos
racionales como la calidad, rapidez o seguridad propia del taller, e intuitivos como la
belleza fruto de un alto condicionamiento técnico y continuidad material.
.
This work covers the design and checking of the industrialized constructive in situ system
COTaCERO. Technological transfer: the building of tanks by using the lifting of sections
from the ground level with hydraulic jacks – execution of several heights buildings using
load-bearing steel panels.
The following constructive experiments are analysed:
-“La casa por el tejado”. The execution of buildings by the elevation from ground level
using “lift slab” and other several methods.
-“The steel bearing wall”. The industrialized construction by using light frameworks “steel
frame” or load-bearing metal trays.
- “ The industrialization of the in situ execution”. The assembly and welding of large steel
tanks from ground level “Top-to-bottom”
The “know how” of the system and its patent is designed and developed, and is checked
from functional, structural and constructive viewpoints. The research project that will allow
its business use is included.
The COTaCERO system allows taking the workshop sort of conditions to the building
works and build from the ground level, like in an assembly line. This way we achieve
rational objectives like the quality, speed or security typical of a workshop, and intuitive
ones like the beauty of a high technical conditioning and the material continuity.
.
Esta investigación comprende o deseño e comprobación do sistema construtivo

industrializado in situ COTaCERO. Transferencia tecnolóxica: construción de depósitos
mediante elevación de seccións dende o nivel do terreo con gatos hidráulicos –
execución de vivendas en altura mediante paneis portantes de aceiro.
Analízanse tres experiencias construtivas:
- “A casa polo tellado”. A execución de edificacións por elevación dende o nivel do

terreo, “lift slab” e os seus diferentes métodos.
- “O muro portante de aceiro”. A construción industrializada mediante entramados
lixeiros “steel frame” ou bandexas portantes metálicas.
- “A industrialización da execución in situ”. A montaxe e soldadura de grandes
depósitos de aceiro dende o nivel do terreo, “Top – to – bottom”.
Deséñase e desenvólvese o “know how” do sistema e a súa patente. Compróbase dende

un punto de vista funcional, estrutural e construtivo. Inclúese Proxecto de Investigación
para a súa explotación empresarial.
O sistema COTaCERO permite trasladar á obra condicións tipo taller e construír dende o
nivel do terreo, como si dunha cadea de montaxe se tratara. Acádanse así obxectivos
racionais como a calidade, rapidez, ou seguridade propias do taller, e intuitivos como a
beleza efecto dun alto condicionamento técnico e continuidade material.
.
RESUMEN.
INDICE.
INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I
-CAPÍTULO 1. Sistemas constructivos por elevación desde el nivel del

1
terreno. “Lift slab”: evolución y variantes. . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. La casa por el tejado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. PATENTES. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

ELEVABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LAS EXPERIENCIAS PRÁCTICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1.4. SISTEMA “LIFT SLAB” Y SUS VARIANTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

1.4.1. Características del sistema y su evolución. 48
1.4.2. El método Youtz Slick. 51
1.4.3. El método Lift-Plate. 57
1.4.4. El método Multileveling Component. 61
1.4.5. El método Cortina. 65
1.5. PROBLEMÁTICA DE LOS SISTEMAS. ACCIDENTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

1.5.1. La cubierta de la escuela superior Serra. 71
1.5.2. El parking Pigeonhole. 71
1.5.3. El parking Pipers Row, en Wolverhamton. 73
1.5.4. El Hotel Tower en Portland. 74
1.5.5. El colapso de LÀMBIANCE Plaza. 76
1.5.6. Normas de seguridad en el sistema LIFT SLAB. 81
1.6. LIMITACIONES DE DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS ELEVABLES. CONCLUSIONES

DEL CAPÍTULO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
-CAPÍTULO 2. Sistemas constructivos industrializados de bandejas

87
metálicas portantes. Evolución y variantes. . . . . . . . . . . . . . .
2.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. El muro portante de acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.2. PATENTES. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

INDUSTRIALIZADOS DE ENTRAMADOS LIGEROS METÁLICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.3. EXPERIENCIAS PRÁCTICAS EN VIVIENDA INDUSTRIALIZADA CON SISTEMAS

LIGEROS PORTANTES METÁLICOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.4. ENTRAMADOS LIGEROS METÁLICOS. EL “STEEL FRAME” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

2.4.1. Descripción. 137
2.4.2. Comportamiento estructural. 139
2.4.3. Definición constructiva. 144
2.4.4. Proceso de montaje. 151
2.4.5. Fabricación de los perfiles. 159
2.4.6. Ventajas e inconvenientes. 163
2.5. EL SISTEMA DE BANDEJAS PORTANTES METÁLICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

2.5.1. Descripción. 165
2.5.2. Comportamiento estructural. 168
2.5.4. Proceso de montaje. 180
2.5.5. Ventajas e inconvenientes. 183
2.6. LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS LIGEROS METÁLICOS.

CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
.
-CAPÍTULO 3. Sistema constructivo de ejecución a cota cero de

189
depósitos metálicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. La industrialización “in situ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
3.2. DEPÓSITOS Y SILOS. CLASIFICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

3.2.1. Depósitos y silos. 193
3.2.2. Material estructural. 195
3.2.3. Tamaño y geometría. 196
3.2.4. Sistemas constructivos. 198
3.3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. VARIANTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

3.3.1. Antecedentes. 200
3.3.2. Génesis. 201
3.3.3. Variantes sistema. 202
3.3.4. Patentes y esquemas descriptivos del proceso en empresas. 204
3.4. ANÁLISIS DEL SISTEMA. LIMITACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210

3.4.1. Comportamiento estructural. Aproximación al cálculo. 211
3.4.3. El material. 227
3.4.4. El conformado. 228
3.4.5. El corte. 229
3.4.6. La soldadura. 234
3.4.7. Gatos hidráulicos, rodillos y otros medios auxiliares. 235
3.4.8. Tiempos y costes. 236
3.5. POSIBILIDADES DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO. CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS. . . . . . 237
-CAPÍTULO 4. Estudio de viabilidad de adaptación del sistema de

ejecución de depósitos a la construcción de viviendas.
239
Sistema Previo-COTaCERO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
4.2. VENTAJAS E INCONVENIENTES INICIALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
4.3. TIPOLOGÍAS POSIBLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
4.4. UBICACIONES ADMISIBLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.5. DISTRIBUCIONES. HABITABILIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
4.6. COMPORTAMIENTO CONSTRUCTIVO. DURABILIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253

4.6.1. Estructura. Comportamiento esencial. Singularidades. Aproximación al cálculo. 253
4.6.2. Descripción constructiva. Cimentación. Fachada. Forjados. Cubierta. Carpinterías. 258
4.6.3. Cumplimiento CTE. 266
4.6.4. Relación calidad-coste. 268
4.7. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE VIABILIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269

.
-CAPÍTULO 5. Propuesta de sistema constructivo COTaCERO.

271
Descripción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1. ANTECEDENTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272

5.1.1. Lo esencial del sistema Previo-COTaCERO. Opciones. 273
5.1.2. Mejoras al sistema Previo-COTaCERO. 274
5.1.2. Comparativa opción junta seca, junta soldada. 276
5.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO COTaCERO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
5.3. PATENTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
307
-CAPÍTULO 6. Análisis de la propuesta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1. METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
6.2. TIPOLOGÍAS POSIBLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
6.3. CAPACIDAD FUNCIONAL-FORMAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312

6.3.1. Ubicaciones admisibles. 312
6.3.2. Distribuciones posibles. Habitabilidad. 313
6.4. CAPACIDAD ESTRUCTURAL. CÁLCULO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314

6.4.1. Comportamiento esencial. 314
6.4.2. Metodología de cálculo. 326
6.4.3. Proceso de cálculo. 329
6.4.4. Solicitaciones gravitatorias, viento, sismo y térmicas. 334
6.4.5. Cálculo. 339
A.-Estimación de acciones sobre panel más desfavorable. 339
B.-Panel fachada aislado. 341
C.-Forjado. 345
D.-Panel fachada+forjado. 352
E.-Estructura completa edificio. 355
F.-Estructura completa edificio con huecos-panel y huecos globales. 362
G.-Estructura completa análisis estructural y térmico. 379
H.-Estabilidad durante la construcción. 496
6.6. SOLUCIÓN CONSTRUCTIVA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400

6.6.1. Medios auxiliares. 402
-Gatos hidráulicos. Requisitos funcionales y puesta en obra. 402
-Sistema auxiliar de protección de zona de trabajo. Requisitos funcionales. Tipos. 406
6.6.2. Cimentación. 411
6.6.3 Cubierta. 414
6.6.4. Forjados. Requisitos funcionales. Tipos. 415
6.6.5. Paneles portantes de fachada. 420
-Requisitos funcionales del panel portante. 420
-Capas del panel portante. 422
A. Revestimiento interior. 422
B. Aislamiento. 422
C. Chapa plegada. (Portante). 423
D. Protección y acabado de los paneles portantes. 432
6.6.6. Secciones constructivas. 440
6.7. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN. CTE. . . . . . . . . . . . . . . . . 449

6.7.1. DB SUA. Seguridad de utilización y accesibilidad. 450
6.7.2. DB SI. Seguridad en caso de incendio. 451
6.7.3. DB SE. Seguridad estructural. 457
6.7.4. DB HR. Protección frente al ruido. 458
6.7.5. DB HS. Salubridad. 465
6.7.6. DB HE. Ahorro de energía. 466
.
473
-CAPITULO 7. Modelo de proyecto de investigación y desarrollo. . . . . . .
7.1. RESUMEN DEL PROYECTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
7.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
7.3. APLICABILIDAD Y POSIBLE TRANSFERENCIA DE LOS RESULTADOS. . . . . . . . . . . . . . 478
7.4. PLAN DE DIFUSIÓN Y EXPLOTACIÓN DE LOS RESULTADOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
7.5. INTERÉS PARA EL SECTOR Y POSIBLES BENEFICIOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
7.6. METODOLOGÍA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
7.7. PLAN DE TRABAJO. ETAPAS. RECURSOS ASIGNADOS. CUMPLIMIENTO DE LOS

OBJETIVOS. CRONOGRAMA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
493
-CAPÍTULO 8. Conclusiones y aportaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
FUENTES DOCUMENTALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
ANEJOS (documentación incluida en CD)
A1. Patentes sistemas constructivos por elevación.

A2. Patentes entramados y paneles portantes.
A3. Patentes construcción de depósitos.
A4. Descripción constructiva de depósitos metálicos.
A5. Documentación técnica medios auxiliares y materiales construcción.
A6. Video infografía explicativa sistema constructivo COTaCERO.
INTRODUCCIÓN.
Introducción. II
Todo proceso creativo es precedido e influenciado por un conocimiento previo.

En la arquitectura, un análisis objetivo del problema planteado permite definir los
condicionantes particulares y generales del proyecto. A partir de éstos e incorporando
conocimientos técnicos previamente adquiridos se definen unos objetivos a cumplir. Es
entonces cuando una toma de decisión fundamental en la estrategia de proyecto debe
ser afrontada. Esta idea fundamental que trazará el rumbo del proyecto supone el
planteamiento de una hipótesis, ya que no puede ser previamente demostrada. Esta
circunstancia y el hecho de que intervengan tantos factores, a veces inabarcables,
supone para el arquitecto un salto al vacío en el que la intuición toma un papel
fundamental.
Pero es precisamente el conocimiento objetivo el que direcciona o acota esta parte

intuitiva del proceso. “Cuanto más y mejor abonado esté nuestro campo, en el que debe
germinar un proyecto, más posible es que la intuición que lo alumbra y le da forma
acierte.”1
La relación entre la parte objetiva y la subjetiva del proceso del proyecto se basa en una
interacción recíproca entre ambas. Mientras el conocimiento objetivo limita y al mismo
tiempo alimenta el proceso instintivo generador de la idea arquitectónica, ésta misma
puede y suele demandar nuevos conocimientos. Desde el origen de la idea
arquitectónica hasta el final del proceso de proyecto, el conocimiento técnico
desempeñará un papel fundamental.
Desde el punto de vista docente, el convencimiento de que el conocimiento técnico es

algo que debe formar parte de la génesis del proyecto, ha motivado la adaptación de las
estrategias docentes. Talleres multidisciplinares funden en las escuelas de arquitectura
disciplinas como proyectos, construcción, estructuras e instalaciones, que
tradicionalmente se explicaban de forma independiente.
Por otro lado, técnica y arquitectura históricamente se identificaban en una sola

actividad, donde la forma y la construcción eran inseparables.
Ya no se trata de enseñar a proyectar decidiendo el qué y después dar solución al cómo,
sino incorporando los condicionantes constructivos y estructurales en el origen de la idea
arquitectónica. De este modo el conocimiento técnico direccionará y potenciará la idea
arquitectónica, en vez de limitarla o distorsionarla como algo de incorporación forzada
posterior. “…arquitectura y construcción, forma y técnica, o como queramos llamarlo, se
tratan no sólo juntas sino como un solo problema. Esta unidad es la base de la
arquitectura, en mi opinión. No se proyecta y luego se construye: es una sola cosa y
simultánea.”2
Este conocimiento técnico final, necesario para el proyecto, debería estar actualizado
puesto que determinará la identidad cronológica del proyecto en su época.
Por estos motivos podemos decir que la ampliación constante del abanico de soluciones
técnicas es un objetivo fundamental de la investigación arquitectónica.
“Ninguna manifestación artística puede vivir sin ideas en un vacío mimético y repetitivo.
Las ideas, en una sociedad que ha sustituido los antiguos mitos por un profundo
conocimiento de la técnica, encuentran una referencia inmediata en el universo
tecnológico. Mi preocupación está más en “qué” es posible producir y no tanto en el “por
qué” o el “cuando”. La obviedad con que esto se consiga, el llamado expresionismo
tecnológico, la “Alta tecnología” tan de moda, no son importantes. Es fundamental, en
cambio, el conocimiento profundo de la industria en general y de los materiales,
productos, semiproductos y componentes los que, ya hoy, disponemos.”3
1
MONEO, R. (2010) Entrevista a Rafael Moneo en LA VANGUARDIA. 04 de Septiembre del 2010.
2
ARAUJO, R. (2007) “Tectónica. La Arquitectura como Técnica (1) Superficies “ A.T.C. Ediciones, S.L. Madrid.
3
ARAUJO R., SECO, E. PÉREZ ARROLLO Y OTROS. (1991) “Industria y Arquitectura” Pronaos. Madrid.
Introducción. III
La necesidad de actualizar las técnicas constructivas para alcanzar niveles tecnológicos

ya incorporados en la industria es algo urgente. No hay más que comparar la
disponibilidad de tecnología más o menos punta que se tiene hoy día en los productos
del mercado automovilístico, con la situación actual del mercado de la vivienda; la falta
de actualización tecnológica en las viviendas incluso se puede considerar un mal menor,
frente al elevado coste de la construcción que dificulta el acceso a las mismas.
La falta de industrialización de los procesos constructivos, la descoordinación y el
desperdicio de esfuerzos por parte del mercado de la construcción, ocupándose de
forma aislada de proyectos singulares, ha potenciado, posiblemente, la situación actual.
La transferencia tecnológica se plantea como un proceso efectivo para incorporar en los

sistemas constructivos los medios técnicos ya empleados por la industria. El objetivo
sería, pues, alcanzar un mayor nivel tecnológico, que permita a la construcción gozar de
la eficacia conseguida en los procesos de producción industrial. Observamos, pues, un
desfase entre la actualización de la técnica en la construcción con respecto al nivel
alcanzado por la industria. La industria, de este modo, puede considerarse como la
principal fuente de innovación aplicable a los sistemas constructivos.
Dos experiencias principales constituyen el origen de esta investigación. Configuran el

enfoque de la transferencia tecnológica y direccionan el recorrido de la investigación:
-El sistema de ejecución “in situ” de los grandes depósitos metálicos mediante elevación
sucesiva de secciones por gatos hidráulicos desde el nivel del terreno.
-La casa en un huerto de ciruelos (Plum Grove House) de SANAA.
1. Ejecución de depósitos desde el nivel del terreno.4 2. Casa en un huerto de ciruelos. SAANA. 5
Si tenemos en cuenta que la casa de SANAA está constituida por una fachada portante
continua de chapa, la relación entre ambas experiencias parece obvia. También es
evidente la dificultad técnica que supone la construcción de un edificio de estas
características, en el que la continuidad alcanzada es propia de objetos industriales
ejecutados totalmente en taller.
Al mismo tiempo observamos cómo la construcción de depósitos ha solucionado el
problema que supone la construcción de un elemento a partir de una superficie continua
metálica trasladando a obra las condiciones de taller.
Mediante el uso de gatos hidráulicos y la construcción en proceso inverso, elevando
sucesivamente secciones desde la cubierta hasta la sección inferior, los depósitos de
grandes dimensiones se construyen desde el nivel del terreno. Se transforma así un
condicionante funcional de los depósitos en una posibilidad de alta efectividad
constructiva: La industrialización de la ejecución “in situ”.
4
Sistema constructivo de ejecución de depósitos a partir del montaje de virolas a nivel del terreno y sucesiva elevación mediante gatos hidráulicos.
www.howtolifttanks.com/History.php
5
Casa en un huerto de ciruelos “Plum grove house”. SAANA: Kazuyo Sejima + Ryue Nishizawa Arquitectos.
Introducción. IV
Observando ambas experiencias la primera pregunta, que constituye el objetivo principal

de la investigación, es directa: ¿Puede aplicarse la técnica de ejecución de depósitos
desde el nivel del terreno a la construcción de edificios?
Dentro de esta pregunta que esboza el objetivo principal de esta investigación

encontramos otras intenciones que refuerzan su interés, además del deseo general de
aumentar el abanico de opciones constructivas.
Estas intenciones u objetivos subyacentes, al igual que en todo proceso de proyecto,
combinan razón e intuición en distintas medidas.
La experiencia de los depósitos y la adaptación de su sistema a la construcción de
edificios, lleva implícita la intención de traer a obra los medios constructivos de taller.
Esta cualidad trae consigo consecuencias objetivas directas como: aumento de la
seguridad, efectividad, velocidad, calidad.
También, el hecho de que el sistema constructivo se base en la elevación desde el nivel

del terreno lleva implícito un alto condicionamiento técnico del edificio. El hecho de que
esta alta exigencia técnica tenga como objeto alcanzar una mayor eficacia y resultado
constructivo no es incompatible con otro tipo de objetivos más intuitivos, como la
búsqueda de la belleza en la arquitectura. Prueba de ello la podemos obtener
nuevamente en la industria, donde el diseño de productos de alta exigencia técnica (por
ejemplo en la industria aeronáutica) tiene como resultado objetos de cierta belleza, sin
que ésta constituya un fin en sí misma. Mejor aún, si observamos lo que ocurre en la
naturaleza, donde la selección natural rediseña permanentemente los seres siempre
buscando un óptimo cumplimiento de su función mediante la economía energética y
material. Esta unidad de diseño, que sin embargo permite a los seres crecer y
desempeñar tan diferentes funciones, es algo que se vislumbra cuando observamos el
diseño de un objeto de alta exigencia técnica. En este caso la exigencia técnica se
refiere al sistema constructivo por elevación que trae consigo otras cualidades como la
ligereza y la continuidad. Además, el hecho de que se trate de un sistema constructivo
global, no de una simple fachada, refuerza la continuidad en la condición del diseño del
edificio, abarcando conjuntamente sus múltiples aspectos: forma, construcción,
estructura e instalaciones.
La experiencia de la casa de SANAA incorpora unas intenciones más intuitivas. La

admiración por los objetos sin juntas es algo propio de la especie humana. La junta es
algo relacionado con la imperfección en cuanto a que lleva implícita la huella de la
manufactura por parte del hombre. La industria nuevamente, puede producir objetos sin
juntas (visibles) en taller, que luego puedan ser transportados. Pero los edificios
normalmente son construcciones permanentes “in situ” dadas sus dimensiones.
Podemos prefabricar partes de los mismos, que luego presentarán juntas de unión.
El anhelo por las superficies lisas y continuas, sin juntas, ya estaba presente en
maestros del Movimiento Moderno como Le Corbusier.
En la década de 1920 Le Corbusier “vestía las fachadas de sus edificios para conseguir
la pureza de la forma de la era de las máquinas. Le Corbusier veía las superficies lisas
como medio más efectivo de expresar un “lirismo matemático” que para él representaba
la forma más elevada de orden estético. Así mismo, estaba convencido de que una vez
se desarrollaran por completo las técnicas de construcción industrializada producirían el
“acabado de fábrica liso que buscaba”.6
Con el aumento de la dimensión del elemento prefabricado desde el ladrillo hasta los
prefabricados actuales la existencia de juntas se reduce. De todos modos, el camino
hacia la construcción de edificios “sin juntas” pasa por traer a obra las condiciones de
6
C.F. Richard Weston. (2003) “Materiales, forma, y arquitectura.” Art Blume, S.L. Barcelona.
Introducción. V
taller y que el sistema de construcción funcione de forma continua a modo de cadena de

montaje. Se trata de que el prefabricado sea el edificio en su totalidad: La
“prefabricación” “in situ”.7
De esta forma se cierra el círculo de intenciones y objetivos, volviendo al fin principal de

la transferencia tecnológica: Alcanzar en obra de forma continua y global las condiciones
industriales tipo taller. La respuesta está en la transferencia tecnológica desde el sistema
constructivo mediante montaje a nivel del terreno de secciones de chapa de acero para
la ejecución de depósitos aplicado a la construcción de viviendas. El sistema constructivo
plantea la ejecución industrializada “in situ” desde el nivel del terreno mediante paneles
de acero en continuidad: Sistema COTaCERO.8
El sistema propuesto fundamenta la hipótesis de la investigación, que será

posteriormente comprobada.
Una vez aclarado el interés de la pregunta inicial inmediatamente nos preguntamos por
qué no se utilizan habitualmente sistemas de este tipo en la construcción de edificios, y
qué es lo que hace que el sistema, en el caso de los depósitos, sí sea efectivo y se
utilice.
Desde la invención de los sistemas de elevación y gatos hidráulicos son muchos los
intentos y experiencias de construcción a nivel del terreno y elevación posterior. Aun así,
y pese a la mejora de las condiciones técnicas no se ha generalizado ésta, al menos en
concepto, efectiva técnica constructiva.
Interesa, por lo tanto, conocer las experiencias y problemas surgidos en la construcción
de edificios de técnicas similares, para establecer unas conclusiones útiles, a tener en
cuenta en la propuesta. Además, nos interesa averiguar qué marca la diferencia para
que el sistema de ejecución de depósitos sí sea utilizado en la actualidad.
9 10
3. Fase intermedia de izada. Hotel en Portland. 4. Edificio izado completamente.
Planteamos aquí una nueva hipótesis, enfocando la anterior. Como veremos, las
experiencias en sistemas constructivos de elevación desde el nivel del terreno,
frecuentemente intentan adaptar el proceso al sistema constructivo tradicional de pilares
y losas. El sistema estructural de los depósitos, aunque por motivos funcionales de
contención, está dotado de unas condiciones de hiperestaticidad y continuidad no
habitual en la edificación. Buscaremos pues, en la construcción mediante la superficie
continua de acero, la solución a esta hipótesis planteada. Interesa, por lo tanto, el
estudio de las experiencias en edificación mediante paneles de acero portantes.
7
En realidad prefabricación implica fabricación en taller y transporte a obra para su montaje mediante simples operaciones. Con prefabricación “in
situ” nos referimos a la fabricación en obra mediante procedimientos industriales y su montaje. Parece más acertada por lo tanto, la expresión
industrialzación de la ejecución “in situ”, aunque utilicemos prefabricación en esta ocasión, para relaccionarlo con los deseos de Le Corbusier.
8
COTaCERO es el nombre mediante el que nos referimos a la propuesta de sistema constructivo planteada en esta tesis. Constituye la hipótesis y
aportación fundamental de esta investigación y se describe en el Capítulo 5. “Propuesta de sistema constructivo COTaCERO.”
9
Edificio construido con sistema “lift slab” http://www.brdcorp.com/productdevelopment/liftslab/liftslab12.jpg
10
Ibid.
Introducción. VI
11
5. Secuencia de montaje de sistema de bandejas portantes publicado en 1944. Sistema Armco.
El objetivo es diseñar un sistema constructivo y estructural adecuado al sistema de

elevación, observando lo ocurrido en el caso de los depósitos, sin tratar de adaptar la
elevación a los sistemas estructurales convencionales, tal y cómo se ha venido
haciendo. Cerramos nuevamente el círculo de la continuidad al transformar un objetivo
estético intuitivo en una necesidad estructural objetiva.
La relación entre los distintos objetivos en torno al principal de sistema constructivo

COTaCERO se explica en el siguiente gráfico:
SEGURIDAD, ECONOMÍA, DURABILIDAD, CALIDAD (RAZÓN)
SISTEMA CONDICIONES DE
CONSTRUCTIVO TALLER EN OBRA
MEDIANTE
ELEVACION.
CADENA DE
MONTAJE.
SISTEMA GLOBAL. CONTINUIDAD

ALTA EXIGENCIA ESTRUCTURAL.
TÉCNICA: ARQUITECTURA
LIGEREZA “SIN JUNTAS”.
LIGEREZA, CONTINUIDAD, BELLEZA (INTUICIÓN)

6. Gráfico que relaciona los objetivos según su generación racional e intuitiva.
11
ARMCO DRAINAGE and METAL PRODUCTS, Inc. (2005). Steelox industrial buildings.
Introducción. VII
Objetivos de la investigación.
Objetivos generales de la investigación:
- Conocer las características del problema desde el punto de vista de la

construcción de depósitos, los sistemas constructivos elevables e
industrializados de chapas portantes. Sería un objetivo de tipo exploratorio.12
- Definir un sistema constructivo a partir de la transferencia tecnológica desde los

sistemas de construcción de depósitos y su comprobación. Sería un objetivo de
tipo analítico de verificación de hipótesis, desde el punto de vista estructural,
constructivo, funcional, y económico.13
Objetivos específicos:
- Sistema constructivo global de alta exigencia técnica.

- Arquitectura sin juntas.
- Solucionar problemas de pandeo y dilatación de la chapa del panel portante.
- Solucionar problemas de durabilidad de la chapa del panel portante.
- Mantener las premisas de sistema rápido y seguro.
Metodología, fases de la investigación, población y muestra.
El procedimiento de la investigación es de tipo hipotético-deductivo.14

Partiendo, eso sí, de la observación de las experiencias que han tenido lugar hasta el
momento en los tres tipos de construcción ya explicados, se establecen unas primeras
conclusiones mediante un método inductivo. Estas conclusiones iniciales de cada
sistema nos sirven para plantear adecuadamente la hipótesis o propuesta. A partir de
este momento, mediante un planteamiento deductivo de análisis comprobamos su
verificación.
La población a la que hace referencia la hipótesis comprenderá todas las edificaciones

en las que se produzca una repetición de plantas en altura, admitiéndose cualquier uso,
excepto aquellos singulares que requieran espacios con luces extremadamente grandes.
Los indicados serían usos comunes en edificación, como viviendas colectivas u oficinas.
La comprobación de la hipótesis se realiza a través del análisis de un edificio, cuyo uso
será el de viviendas de promoción pública, según las normativas actuales en Galicia. Se
considera una muestra suficiente para verificar otros usos como oficinas o viviendas
libres, con programas y normativas menos restrictivas.
12
Objetivo exploratorio: nos acerrcan a problemas poco conocidos. No requieren de la formulación de hipótesis ya que se limitan a abordar los
problemas en un primer nivel.
13
Objetivo analítico: estudian la relación entre una posible causa y un efecto. La dimensión de esta relación se anticipa a través de la hipótesis, que
son imprescindibles en este tipo de objetivos.
14
Las dos formas por las que se adquiere el conocimiento científico (empirismo-inducción y racionalismo-deducción) se sintetizan en el método
hipotético-deductivo. Según K.P. Popper (1902-1994), el científico elabora las hipótesis y teorías y, posteriormente, las contrasta con la experiencia.
Teoría de la falsación.
Introducción. VIII
El método de investigación lo explicamos a partir de la exposición de cuatro partes o

fases fundamentales que se corresponden con uno o varios capítulos de la tesis:
A.-Estado del conocimiento.

B.-Hipótesis o propuesta de sistema COTaCERO.
C.-Comprobación de la hipótesis.
D.-Conclusiones y aportaciones.
En la imagen 7 podemos observar un esquema explicativo que define la estructura de la

tesis estableciendo la relación entre sus partes.
A.-Estado del conocimiento.
El estado del conocimiento comprende los tres primeros capítulos. El orden de

presentación ha sido elegido como alusión a un posible proceso desde lo general a lo
particular. Aunque podría considerarse perfectamente como un conocimiento previo
simultáneo al planteamiento de la hipótesis. La búsqueda de la documentación se realiza
en bibliotecas, bases de datos de libros, revistas, artículos, patentes y tesis doctorales,
internet y entrevistas personales. A lo largo de la tesis se hacen referencias a las fuentes
documentales. Las imágenes incluidas se referencian indicando su fuente documental,
sirviendo, según el caso, de referencia bibliográfica del tema tratado.
1. En el primer capítulo se estudian los sistemas constructivos a lo largo de la historia,

que plantean la ejecución de edificaciones repetitivas en altura desde el nivel del terreno.
Dejando de lado experiencias de montaje e izado de edificios singulares como grandes
naves o estadios, el sistema conocido como “lift slab” supone el centro de gravedad de
este capítulo. El análisis parte de los diseños teóricos de las principales patentes
formuladas, que en ocasiones tuvieron como consecuencia experiencias prácticas. A
continuación se procede con la enumeración y la clasificación de estas experiencias
relacionadas. Se incluyen también, dado su interés, aquellas que han ocasionado
accidentes y/o patologías constructivas. Finalmente se plantean las ventajas e
inconvenientes de los sistemas analizados. Las conclusiones del análisis de todas estas
experiencias previas son fundamentales a la hora de diseñar un nuevo sistema de
construcción desde el nivel del terreno.
2. En el segundo capítulo se estudian los procesos constructivos basados en la

superficie metálica como elemento portante y los sistemas constructivos afines. De la
misma forma que en el capítulo precedente dejamos de lado procesos más o menos
aislados de construcción de edificios de estructura singular para centrarnos en sistemas
industrializados que utilicen el entramado ligero y superficie metálica como elemento
portante. También comenzará con el análisis de algunas patentes significativas que
tuvieron como consecuencia experiencias prácticas o no, donde se utiliza la chapa como
elemento constructivo portante. A continuación un viaje cronológico por los sistemas
industrializados que utilizan dichos sistemas de entramados ligeros o paneles portantes
metálicos. El análisis del sistema “steel frame” y de bandejas portantes metálicas permite
obtener las limitaciones propias de dichos sistemas así como sus ventajas.
De nuevo obtendremos información útil a aplicar en el diseño de un nuevo sistema
constructivo que utilice la superficie portante vertical metálica.
3. En el tercer capítulo profundizamos ya en los depósitos metálicos y concretamente en

el sistema constructivo desde el nivel del terreno. Se enfoca el sistema y tipo de
depósitos a estudiar. Posteriormente se describe el mismo para finalmente proceder a su
análisis. El análisis se realiza estudiando los procesos industriales que tienen lugar en su
construcción, comparándolos con las posibilidades reales actuales para sintetizar las
Introducción. IX
condiciones reales del sistema. El objetivo es independizar de su uso concreto las

limitaciones del sistema constructivo para poder plantear sus posibilidades en la
construcción de otros tipos edificatorios.
B.-Hipótesis o propuesta de sistema COTaCERO.
4. El cuarto capítulo supone un paso previo al planteamiento de la hipótesis. Consiste en

un estudio de viabilidad de la aplicación más o menos directa del sistema constructivo
analizado de ejecución de depósitos a la construcción de viviendas.
Se van definiendo aquí población y muestra de la investigación. La población es todo
edificio de varias alturas repetidas con usos de vivienda, oficinas y todo aquel que sea
habitable y no necesite grandes luces para usos singulares. La muestra se toma de la
tipología de vivienda de promoción pública como caso más desfavorable, fuertemente
condicionado.
La aplicación del sistema constructivo es de forma directa, Previo- COTaCERO, siendo
sus conclusiones de gran interés para el planteamiento definitivo del sistema
constructivo.
5. El quinto capítulo plantea la hipótesis de la investigación como sistema constructivo

COTaCERO. Se analizan las conclusiones de los capítulos del Estado del Conocimiento
(capítulos 1, 2,3) y del estudio de viabilidad (capítulo 4). Como respuesta se plantea una
solución constructiva que responde a todas las condiciones expuestas previamente. Se
define el sistema y se presenta la solicitud de patente.
C.-Comprobación de la hipótesis.
6. En el sexto capítulo se define la metodología planteada en el análisis. Se aplica ésta

desde un punto de vista funcional, estructural, constructivo y normativo. Se comprueba la
validez del sistema para el caso seleccionado, concentrándose en aquellos aspectos
determinantes e innovadores del sistema: los medios auxiliares y el panel portante de
fachada.
D.-Conclusiones y aportaciones.
7. En el séptimo capítulo se presenta la continuación de la investigación a través de un

proyecto de investigación que incluye la colaboración con una empresa del sector de la
construcción. El objeto de dicho proyecto de investigación será obtener como resultado
la explotación del sistema constructivo por el sector empresarial, presentándolo como
algo ya probado teórica y empíricamente, estandarizado, catalogado para su uso. Las
incógnitas de tiempos de ejecución y sobre todo costes serán decisivas en esta fase de
la investigación. El esquema expuesto sigue el planteado en las convocatorias oficiales
de investigación sectorial del programa INCITE de la Consellería de Innovación e
Industria de la Xunta de Galicia.15
8. El octavo capítulo de la tesis, conclusiones y aportaciones expone la demostración de

las hipótesis de partida, aportaciones a la investigación adquiridas así como posibles
15
El proyecto de investigación fue presentado en el 2009 a la convocatoria INTEC. Panel de innovación de la UDC en el que fue seleccionado. A
raíz de dicha selección la empresa especializada en asesoramiento tecnológico Valora fue elegida por la OTRI para buscar intereses comunes con
empresas del sector. Tras presentación del proyecto a la empresa Abeconsa se preparó la convocatoria de 2010 para investigación sectorial de
INCITE de la Consellería de Economía, Innovación e Industria, de la Xunta de Galicia. Esta subvención fue concedida en Diciembre del 2010, con
duración prevista hasta mediados del 2012.
Introducción. X
formas de continuación de la investigación, mediante caminos excluidos a lo largo de la

investigación o como variantes del sistema planteado.
Como final de esta introducción cabe decir que se establecen en este proyecto de
investigación fuertes paralelismos al método de proyecto creativo en arquitectura.
El estado del conocimiento y sus conclusiones suponen los condicionantes que de forma
en parte intuitiva, nos llevan al planteamiento de la hipótesis o solución por demostrar.
Incluso el paso previo de estudio de viabilidad nos sirve a modo de boceto para extraer
conclusiones o problemas a mejorar en el planteamiento del sistema. Finalmente, en la
comprobación o justificación del cumplimiento de unos requisitos básicos, demostramos
la validez de las hipótesis de partida.
Se puede observar que la forma de proceder en el método de proyecto arquitectónico ha

influido en el proceso de esta investigación. La puesta en práctica del método de
investigación debería propiciar que dicha influencia fuese finalmente recíproca.
7. Esquema explicativo de los contenidos de la Tesis.

CAPÍTULO 1. Sistemas constructivos por elevación desde el
nivel del terreno. “lift slab”: evolución y variantes.
1. Sistemas constructivos por elevación desde el nivel del terreno. “lift slab”: evolución y variantes. 2
1.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. La casa por el tejado.
“Alejarse de la industria y de las posibilidades que los nuevos materiales o sistemas

pueden proporcionarnos es alejarse del hombre y de la cultura que éste ha creado. Las
manifestaciones de la actual arquitectura son incultas cuando se alejan de la
potencialidad de la industria contemporánea.”16
La industrialización de la arquitectura es una necesidad para alcanzar los niveles de

calidad y economía a los que estamos acostumbrados en productos industriales como
automóviles, electrodomésticos, etc.
El perfeccionamiento técnico y el grado de industrialización que se alcanza en otros

campos como el automovilístico, permiten al ciudadano medio disponer de una calidad y
tecnología más o menos punta. En el caso de la vivienda, ni que decir tiene la dificultad
económica que supone para el ciudadano acceder a una vivienda dotada de una calidad
y tecnología actualizadas, cuando el acceso a la misma es una dificultad en sí misma.
La industrialización en la construcción de edificios se reduce en la mayor parte de los
casos a piezas aisladas de los mismos. Sin embargo nos encontramos con una escasa
innovación a nivel de sistema constructivo global, en la actualidad.
La fuerte inercia de los sistemas constructivos habituales, así como el rechazo comercial
a la innovación ha provocado que la construcción sufra un fuerte retraso en lo que
respecta a tecnología y calidad en relación a la existente en otros mercados como el
automovilístico.
Sin embargo, a lo largo de la historia, hemos gozado de épocas de una fértil exaltación
de la tecnología. En estas épocas donde se valoraba el producto industrial, la innovación
en la construcción se basó entre otras cosas en incorporar procesos y capacidades de la
industria, así como trasladar las condiciones de producción a la obra.
Algo característico de la producción industrial es el empleo de la cadena de montaje. Su

incorporación a la obra presenta algunas dificultades importantes, que en muchos casos
provocan que la industrialización de la construcción se limite a elaborar en taller partes
prefabricadas de las mismas. La dificultad más importante es alcanzar las condiciones
de trabajo tipo taller en obra y poder emplear maquinaria industrial en el proceso
constructivo. La solución podría residir en el montaje de un taller eventual en obra. Pero
aquí nos encontramos con el verdadero problema: la altura y el crecimiento del edificio.
Es obvio que la construcción se dificulta enormemente cuando se trata de un edificio de

cierta altura. El desplazamiento de los medios industriales, la seguridad de los
trabajadores, el control, potenciado por las condiciones meteorológicas, son graves
problemas incrementados con la altura de la edificación.
La construcción de edificios, y la producción industrial comparten características

fundamentales como la repetición. En los edificios en altura, normalmente las distintas
plantas son similares o con pocas variaciones, lo que podríamos considerar una
repetición en la producción. Lo que cambia en cada una de ellas es la posición de
trabajo, solo disponiendo en planta baja de condiciones próximas a las que se podrían
tener en taller y necesitando un aumento exponencial de medios auxiliares de elevación
y seguridad a medida que aumentamos la altura.
16
Prólogo de Salvador Pérez Arroyo. PÉREZ ARROYO, S., SALAS SERRANO, J., ARAUJO ARMERO, R., & y SECO FERNÁNDEZ, E. (1991).
Industria y arquitectura. Madrid. Editorial Pronaos.
Si observamos una cadena de montaje, podemos intuir una solución. Un esquema tipo
en este sistema propio de la industria tal y como su nombre indica se basa en el
posicionamiento fijo de medios industriales y trabajadores y un desplazamiento de los
objetos a producir por repetición. La formalización “idealizada” de este sistema es a partir
de una cinta transportadora donde máquinas o trabajadores especializados repiten un
mismo trabajo obteniendo un rendimiento difícilmente alcanzable mediante la realización
de todo el proceso por un solo trabajador-artesano.
17
1-1.Cadena de montaje. Factoría Ford. 1-2. Sistema constructivo “Lift Slab”. 18
A lo largo de la historia se ha intentado perfeccionar un sistema que permita gozar de las

condiciones de trabajo propias de la planta baja o nivel del terreno, en todas las plantas
de la edificación. Nos interesan en este capítulo los sistemas que así lo hacen de un
modo más o menos literal, construyendo las plantas de la edificación a nivel del terreno,
para posteriormente ser elevadas hasta ocupar su posición. Las patentes y las
experiencias prácticas que se analizarán en este capítulo tienen su centro de gravedad
en el sistema constructivo llamado “lift slab”, losas levadizas. En este sistema, como
veremos, se ejecutan las losas de la edificación unas sobre otras a nivel del terreno para
posteriormente ser izadas a su posición final. Empezando, por lo tanto, por la cubierta y
terminando por la planta primera, como si de una cadena de montaje se tratase.
Los casos a considerar serán los propios de edificaciones organizadas por superposición
de plantas similares. La repetición de sus plantas en altura es la característica que
implica un ahorro mayor al poderse ejecutar como un proceso en bucle, ejecutando y
elevando sucesivamente cada una de sus plantas.
Dejamos de lado, por lo tanto, las numerosas experiencias que han tenido lugar a lo
largo de la historia, en las que una estructura singular se monta a nivel del terreno para
posteriormente ser izada y situada en su posición final. Ejemplos que irían desde la
cubierta del Pabellón Alemán de Mies Van der Rohe hasta las actuales grandes
estructuras de cobertura de estadios y otros edificios de grandes luces en los que se
resuelve la construcción mediante el montaje y posterior elevación serían inabarcables
por sus singularidades y se salen del ámbito e interés de este trabajo.19
17
La primera cadena de montaje de Henry Ford se basaba en 3 principios: La racionalización de las operaciones necesarias para el montaje, el
empleo de bandas de transporte y procesos que faciliten el desplazamiento de los componentes, y la utilización de cadenas de montaje que
permitían trasladar los automóviles en fabricación hasta la posición que ocupan los operarios, y no al revés.
(www.biografiayvidas.com/monografia/ford).
18
Sistema constructivo “lift slab”. Centro de moda en Albere, Holanda. Constaba de seis plantas y 2.500 toneladas. Sistema patentado Spunlift.
(www.cdeboer.nl).
19
Otros ejemplos serían: Malla de la Plaza del Sol, de Osaka, Kenzo Tange; Palau Sant Jordi, Sistema M. Kawagachi.
1-3. Palau Sant Jordi. 20
Nos centraremos pues, en los sistemas constructivos caracterizados por la repetición de

plantas en altura que se ejecutan a cota cercana al terreno, para ser posteriormente
izados, apilados o empujados hasta sus respectivas posiciones. La economía en el
desarrollo del sistema viene apoyada por la posibilidad de repetición, no solo de los
forjados de un mismo edificio, sino en la ejecución de variantes del mismo. Serían
edificios que albergan usos comunes de viviendas, oficinas y de otro tipo en el que se
requieren unas condiciones habitables sin necesidad de grandes luces. La singularidad
del procedimiento constructivo tiene en estos casos como objetivo la economía, no la
singularidad formal-estructural y funcional propia de otros edificios como museos,
estadios o pabellones. No obstante, los sistemas a analizar mostrarán como admiten
variaciones o adaptaciones a diferentes usos y entornos, manteniendo asimismo sus
características básicas de rapidez y economía.
Otro sistema constructivo relacionado con el “lift slab” en cuanto a que se utiliza el
terreno como encofrado, pero para hormigonar las fachadas, sería el conocido como “tild
up”. En este sistema se ejecutan las fachadas tumbadas en el terreno, sin la necesidad
de encofrado, para ser posteriormente izadas mediante giro en su posición. El sistema
recuerda a la tradicional construcción de graneros americanos en las que se montaban
las fachadas a nivel del terreno para luego ser izadas y solidarizadas entre sí,
alcanzando la estabilidad necesaria. Al adaptarse este sistema a la construcción con
hormigón surgen importantes dificultades, que no evitan sin embargo que esté más o
menos extendido en la actualidad.
Sin por ello poner en duda el interés general del mismo, el “tild up” no se tratará en esta
investigación, puesto que se refiere a estructuras singulares donde la repetición de
plantas no se produce, limitándose a la construcción de fachadas de dos o tres alturas.
20
TECTÓNICA. Nº 9.(2005). Acero (I). pág.15.
1-4; 1-5. Sistema “Tild up”. Triad Construction Company. Amarillo, Texas, Estados Unidos.21
Analizamos por lo tanto aquellos sistemas en los que se construyen de forma seriada las
distintas plantas del edificio y se colocan en su posición mediante izada, “lift slab” o por
empuje desde el nivel del terreno. Empezaremos por observar algunas patentes para
posteriormente describir y analizar otras experiencias reales. En la mayor parte de los
casos se utilizan gatos hidráulicos como sistema de empuje e izada. Además, el proceso
constructivo suele realizarse de forma inversa a la convencional, empezando la casa por
el tejado.
21
TRIAD CONSTRUCTION COMPANY. www.triadconstruction.com/kansas_city_construction/news.php
22
1-6. Imagen perteneciente a patente de construcción desde el nivel del terreno con hormigón.
22
VANDERKLAAUW, P. M. (1974). Method of erecting a multi-story building and aparatus therefor. Estados Unidos. 3831902.
1.2. PATENTES. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LOS SISTEMAS

CONSTRUCTIVOS ELEVABLES.
[Se incluyen las patentes analizadas en el ANEJO 1.]
La construcción de edificios de varias plantas siempre ha planteado problemas debido al

desempeño de trabajos en altura. A continuación realizaremos un breve recorrido a
través de algunas patentes que proponen la realización de nuevos sistemas
constructivos para solucionar dichas dificultades. Tal y como se podrá observar la
mayoría de dichos sistemas no se han llevado a la práctica, y los que se han llevado,
presentaron numerosas dificultades. En la actualidad algunos de dichos procedimientos
se están perfeccionando gracias a los nuevos medios tecnológicos disponibles. La
exploración cronológica de las patentes destinadas a solucionar dichos problemas
constructivos nos servirá a modo de introducción para posteriormente analizar las
experiencias reales y prácticas realizadas en dicho campo.
- 1913. Patente estadounidense “method for constructing concrete buildings” de

Albert Peltzer.23
En esta patente, el inventor nos presenta un método para construir edificios de hormigón
en el que se aprovechan las losas precedentes como encofrados de las siguientes, para
posteriormente ser izadas y colocadas cada una en su lugar. Es importante señalar que
la atribución de la invención del sistema constructivo “lift slab” se le ha dado a Philip
Youth, que realizaba una patente denominada “slab lifting apparatus”, en el año 1954 y
que se explicará más adelante. Sin embargo, 41 años antes, Albert Peltzer había
realizado una patente en la que se definía un ingenioso sistema que podríamos
considerar el germen del “lift slab”. Se explica un sistema general resuelto totalmente en
hormigón armado y una variante con los pilares en acero. El sistema consiste en la
ejecución del primer forjado a nivel del terreno, empleando la solera o losa de
cimentación como encofrado del mismo. El tipo de losa empleada es de tipo reticular
aligerada mediante casetones recuperables que se reutilizan en todos los forjados. El
forjado inferior deja pasos para los pilares. A través de estos pasos son montadas
previamente unas armaduras de redondos de acero que serán posteriormente las que
armarán los pilares definitivos. Mediante un sencillo sistema de doble rosca se permite la
rotación de un mecanismo y bloqueo alternado de las roscas,e ir reptando por las
armaduras de los pilares. El forjado suspendido de este mecanismo es izado tramo a
tramo hasta su posición definitiva. Además, un molde suspendido del forjado que se
monta envolviendo las armaduras mediante dos piezas, sirve para ir hormigonando el
tramo correspondiente de pilar. El mecanismo va elevando el forjado por tramos,
definidos por sus dos roscas. Y al mismo tiempo el encofrado trepante hasta completar el
pilar. Otro tensor permite ajustar el encofrado a la losa que sostiene para poder
hormigonar la unión de ambos formando un apoyo en forma de capitel. Una vez situado
y anclado el forjado, se utiliza como encofrado, junto con los casetones, del siguiente. El
proceso se repite izando este nuevo forjado y hormigonando su tramo del pilar,
permitiendo que el ciclo se complete tantas veces como plantas tenga el edificio.
El sistema se explica claramente en uno de sus gráficos tal y como aparece en la imagen
1-7.
23
PELTZER, A. (1913). Method for constructing concrete buildings. Estados Unidos: 1066436.
1-7. Explicación del sistema. Perteneciente a la patente.
El sistema presenta una serie de inconvenientes que, como veremos más adelante, en
patentes posteriores se mejora. A pesar del efectivo monolitismo alcanzado por este
sistema, se presenta como lento y de complicada ejecución. La izada por tramos y
hormigonado establece una rutina de diferentes trabajos combinados. Además las piezas
de encofrados sólo comprenden un tramo parcial del pilar, que se corresponde con el
tramo de izada del forjado, que dilata mucho los tiempos de ejecución. En cuanto a la
posición en planta de los pilares en borde de forjado, no explota la compensación posible
de la flecha en vanos extremos al incorporarle un voladizo.
La variante presentada con pilares previos metálicos e izada de todos los forjados
ejecutados en planta baja, unos sobre otros, soluciona algunas dificultades y, como
comprobaremos, tiene más semejanzas con el posterior sistema denominado “lift slab”.
La variante con pilares metálicos la podemos observar en la imagen 1-8. junto con el
detalle de la ejecución genérica en hormigón.
1-8. Variante del sistema con pilares metálicos.

- 1940. Patente Estadounidense “Method of building houses”, de Carl Harald

Hermodsson. 24
Su origen de aplicación está en Suiza en 1937. La patente propone un sistema para

construir edificaciones de varias plantas que permite disponer de una plataforma segura
de trabajo. La singularidad del procedimiento reside en que la plataforma de trabajo se
eleva a medida que se va construyéndo el edificio y se apoya precisamente en el mismo.
Evita, por lo tanto, la necesidad de apoyar los andamios o plataformas auxiliares en la
parte baja de la edificación o terreno. Dicha plataforma reptante de trabajo incorpora
asimismo una cubierta que proporciona condiciones de trabajo a cubierto similares a las
de un espacio interior. Además, toda la maquinaria necesaria para permitir que el
artilugio escale a medida que la construcción avanza, se instala en su propio espacio
bajo cubierta. Pese a lo rudimentario del procedimiento, al observar uno de sus gráficos
(imagen 1-9), podemos darnos cuenta de que en esa época ya estaban latentes
procedimientos constructivos que no se explotarían hasta mucho después. El sistema,
por su funcionamiento como medio auxiliar que se sirve del mismo elemento que va
construyendo para apoyarse en él y reptar, puede relacionarse vagamente con los
encofrados trepantes. Más clara esta la relación con los sistemas de plataformas de
trabajo empleados en la construcción de edificios en altura, que se elevan apoyándose
en las plantas del propio edificio que van construyendo. Como ejemplo podríamos tomar
el edificio de oficinas Kawasaki referenciado en el punto 3.1, imagen 3-2, en el que una
plataforma de trabajo protegida de las inclemencias del tiempo y dotada de medios
industrializados repta apoyándose en el edificio a medida que este aumenta su altura.
Por lo tanto, vemos que, aunque la perspectiva a lo largo de estos años ha cambiado
con los avances técnicos, estos sistemas pretenden resolver una misma dificultad: las
condiciones y medios para el trabajo en altura. Como es obvio, las condiciones de
trabajo tipo taller, ni siquiera las propias de construcción a nivel del terreno son
alcanzadas. Mientras los medios auxiliares sí estarían disponibles allí donde son
necesarios aunque con ciertas limitaciones espaciales y las condiciones a la intemperie
son subsanadas, el problema de la seguridad y sobre todo el transporte de los materiales
y personas hasta el nivel de trabajo siguen presentes.
24
HERMODSSON, C. H. (1940). Method of building houses. Estados Unidos: 2217115.
- 1954. Patente estadounidense “Slab lifting apparatus” y 1955 “method of erecting

buildings”,25 de Philip N. Youtz.26
El autor es el reconocido inventor del comúnmente llamado “lift slab”, sistema que se
pondría en práctica posteriormente en numerosas ocasiones. Las diferencias con la
patente anterior de Albert Peltzer se basan sobre todo en el hormigonado de todos los
forjados a nivel del terreno, la ejecución de anillos metálicos que permiten la izada de las
losas desde lo alto de los pilares, así como el anclaje definitivo de éstas en los mismos.
Estos anillos quedan embebidos en las losas una vez hormigonadas, y funcionan como
borde-encofrado para la formación de los pasos de los pilares. Los pilares metálicos se
van montando por tramos a medida que se izan todas las losas a la vez, ubicándose
cada una en su lugar empezando por la inferior hasta rematar en la de cubierta. Éste
sería el sistema que posteriormente trataron de mejorar tantas patentes. Esencialmente
lo que pretende es la ejecución de las losas a nivel del terreno, unas sobre otras. Se
ahorran encofrados, cimbras, medios de elevación y se dispone de unas mejores
condiciones de trabajo a nivel del terreno, notables si se trata de un edificio de
numerosas plantas. Tal y como demostró la práctica, el sencillo sistema trajo consigo
una serie de dificultades que posteriores patentes tratarían de resolver. El desarrollo del
procedimiento lo podemos comprender en la imagen 1-10, incluida en el documento de
la patente.
25
YOUTZ, P. N. (1954). Slab lifting apparatus. Estados Unidos: 2686420.
26
Id. (1955). Method of erecting buildings.. Estados Unidos: 2720017.
- 1961. Patente estadounidense, “multi-storey buildings”, Felix Adler.27
Plantea un sistema de construcción para edificios de más de 10 plantas, aunque según

se explica puede servir para edificios de menor altura. Forma parte del grupo de patentes
cuya invención plantea la construcción de la totalidad del edificio a nivel del terreno. Se
va construyendo planta por planta y elevando sucesivamente desde la de cubierta para
terminar por la planta primera. El sistema plantea la construcción de una estructura de
cubierta a modo de enorme cercha que alcanza una rigidez tal que permite colgar de la
misma los forjados del edificio, teniendo en cuenta que ésta y el resto de los forjados se
apoyan en un núcleo central rodeado perimetralmente por voladizos. En la imagen 1-11
puede observarse el esquema en sección del edificio propuesto en varias fases de
crecimiento, distinguiéndose el núcleo de apoyo central, cubierta-cercha y voladizos de
forjados. En la imagen 1-12 se representan los bloques de geometría singular que
constituyen el núcleo portante central. Los bloques, de hormigón reforzado tienen forma
de T. Colocándose en hiladas alternativamente invertidos o derechos. La geometría de
los mismos y su forma de colocación permite un apoyo interrumpido (por ejemplo, sólo
en los pares) tal que se soporten los elementos no apoyados (los impares). Gracias a su
geometría, unos gatos hidráulicos, alternados con unos elementos fijos de apoyo
permiten colocar nuevos bloques bajo ellos y retroceder los gatos y repetir el proceso
configurando el muro. Podemos decir que esta patente presenta un método constructivo
donde se intersecan excesivamente sistemas tecnológicos con otros muy rudimentarios.
En lo que se refiere al empleo de la fábrica como estructura portante plantea unas
limitaciones al sistema importantes, así como un excesivo número de movimientos que
dilatarían el proceso.
1-11. esquema en sección en varias fases de crecimiento. 1-12. Bloques que constituyen el núcleo portante central.
27
ADLER, F. (1966). Multi - storey buildings.. Estados Unidos.: 3239990.
- 1962. Patente estadounidense, “building construction”, Samuel Goldberg.28
Plantea un sistema constructivo de edificio de varias plantas mediante la ejecución de

losas de forjado a nivel del terreno y posterior izada desde lo alto de los pilares. La
principal innovación al sistema ya patentado que da nombre al “lift slab” es la
incorporación de gatos hidráulicos en los pilares facilitando enormemente la izada de los
forjados frente a otros sistemas mecánicos roscados. La patente comprendía la
descripción del método de elevación de la estructura y el diseño del sistema de gatos
hidráulicos en un desarrollo propio de su época. Ver imagen 1-13.
1-13. Método de elevación de la estructura y el diseño del sistema de gatos hidráulicos
28
GOLDBERG, S. (1966). Building construction. Estados Unidos: 3065573.
- 1966. Patente española “Una disposición de elevación mediante gatos para uso
en la construcción de edificios”, de Richard Constain Limited.29
La patente es una continuación de otra inglesa del mismo autor a la que hace referencia.
En la que, según se explica, se patentaba un sistema para elevar una estructura de
edificio de varias alturas resuelto mediante una estructura central portante y forjados en
voladizo. Se empleaban gatos hidráulicos para elevar por tramos el núcleo portante
central a medida que se construía. En la patente posterior se incorpora un sistema de
control de elevación constante en los gatos hidráulicos regulada por pequeños
escalones. De modo que hasta que todos los gatos hidráulicos suban un pequeño
escalón, no se continúa con la izada de la estructura. Esta patente pretende resolver las
diferencias y descoordinación en la elevación de la estructura. Plantea la posibilidad,
gracias a este sistema, de elevar todo tipo de estructuras (pero convencionales, de vigas
o muros portantes). Se definen varios procesos, en función del tipo de elementos
portantes en los que se eleva la estructura por tramos correspondientes a dichos
elementos, valiéndose de otra estructura auxiliar como apoyo temporal y seguir
construyendo hasta completar el tramo y poder nuevamente elevar el conjunto. En la
imagen 1-14 se puede observar el planteamiento de elevación de estructuras a partir de
la inclusión en sótano de los gatos hidráulicos. Este sistema necesita elementos
estructurales de apeo o apoyo temporal en los que descanse la estructura mientras el
gato hidráulico retrocede para dejar espacio y permitir seguir añadiendo tramos.
En la imagen 1-15 puede observarse la sección incluida en la patente en la que se

explica el proceso de elevación por escalones controlados que no permite el
accionamiento de los gatos hasta que todos se encuentren en el mismo escalón.
29
RICHARD CONSTAIN LIMITED. (1966). Una disposición de elevación mediante gatos para uso en la construcción de edificios. España: 324909
1-15. Proceso de elevación por escalones controlados.
En la década de los 70 se suceden numerosas patentes que modifican aspectos más o

menos puntuales del sistema de construcción, para entonces ya conocido y
popularmente llamado, “lift slab”. Dicho sistema consiste en la construcción previa de los
soportes portantes verticales (pilares); posteriormente y en la cota del terreno, se
construyen en hormigón las losas de las plantas. La ventaja es el hormigonado y
fraguado en planta baja y el ahorro sobre todo en encofrados en plantas superiores.
Posteriormente las losas se elevan desde la parte alta de los pilares y se van fijando en
sus posiciones, anclándose a los pilares, previamente construidos.
- 1968. Patente estadounidense, “PRECAST BUILDING CONSTRUCTION”, de

Kolbjorn Saether.30
Esta patente, aún formando parte de la tipología de sistemas constructivos denominados

“lift slab”, presenta una variante del mismo de la que se conocen experiencias reales, tal
y como veremos en el siguiente apartado. Se conoce como la variante del sistema “lift
slab” llamado método “multileveling component”.
En la imagen 1-16 donde aparece uno de los esquemas incluidos en la patente original,
se observa la planta y alzado de una construcción en proceso.
Las losas se hormigonan a nivel del terreno, unas sobre otras, para luego ser elevadas
de una sola vez, todas ellas hasta sus posiciones respectivas. El sistema de elevación
es a partir de pares de gatos hidráulicos colocados a ambos lados de los pilares. La
principal característica que lo diferencia de las otras variantes del “lift slab” es el uso de
pilares metálicos temporales, que se desmontan y se pueden reaprovechar una vez
concluido el proceso. Como soportes permanentes se utilizan unos muros prefabricados
de hormigón y forma en “L”. Se colocan a medida que se van situando las losas en
posición. Una vez que la losa se sitúa unos centímetros por encima de su posición,
mediante un sistema de grúa balanza, objeto de una patente posterior, ubica en su
posición el soporte en “L”. Los pilares quedan en el interior del espacio formado por el
soporte en “L”. Estos prefabricados presentan sus bordes horizontales con el
hormigonado incompleto, permitiendo que mediante un hormigonado posterior parcial se
generen nudos rígidos entre losas y soportes inferiores y superiores. Una vez montado y
solidarizado todo el conjunto, se desmontan pilares y sistemas de elevación, pudiendo
ser empleados nuevamente en otra edificación.
1-16. Panta y alzado de la construcción en proceso.
30
SAETHER, K. (1971). Precast building construction.. Estados Unidos: 3594965
.
- 1971. Patente estadounidense, “method of erecting multistory buildings”, de
NISI.31
En ella se hace referencia al método popularmente conocido como “lift slab”. La patente
concreta una posibilidad en el procedimiento. Propone los pasos a seguir para que el
conjunto de losas que constituyen las plantas del edificio pueda ser izado conjuntamente.
El método utilizado en la práctica elevaba uno a uno los forjados desde el punto más alto
de los pilares, donde se encontraban los gatos hidráulicos. Se elevaba en primer lugar el
de cubierta, colocándolo en su lugar, para luego descender los anclajes y repetir la izada
uno por uno hasta el de la planta más baja. Este sistema tenía como dificultad, además
de la pérdida energética que supone realizar tantos “viajes”, la limitación en altura de los
soportes y en consecuencia del número de plantas del edificio. Este problema y otros de
estabilidad los pretende resolver esta patente mediante la izada de todas las losas
conjuntamente. Al mismo tiempo emplea una subestructura de apeo que permite
sostener los apoyos de las losas en los pilares, una vez colocadas en su posición. El
procedimiento plantea puntales y sistema de izada de algo más de una planta de altura.
Este sistema se apoya en primer lugar en la cimentación. Permite la izada del conjunto
de losas hasta que la inferior alcance su situación definitiva. En ese momento se eleva el
conjunto de puntales y sistema de elevación dejando apoyadas todas las losas en la
inferior en su posición final. El conjunto de puntales se apoya ahora inmediatamente bajo
la losa inferior en los pilares del edificio, permitiendo su posición elevar el conjunto
restante de las losas hasta la ubicación de la inmediata superior. El proceso se repite de
este modo hasta completar todas las plantas del edificio.
La imagen 1-17 explica los pasos a seguir en el método propuesto.
1-17. Pasos a seguir en el método propuesto.
31
NISI. (1971). Method of erecting multistory buildings. Estados Unidos: 3552080.
- 1971. Patente estadounidense “System for erecting multistorey buildings”, de

Janes L Regan, Fairbanks y David L.Garnhart.32
La patente, al igual que otras similares intenta resolver problemas y limitaciones propias
del sistema constructivo “lift slab”. La restricción en el número de forjados elevados
mediante el procedimiento la resuelve incorporando un sistema de pares de cilindros
hidráulicos en cada anillo de unión entre forjado y pilar. Los pilares resueltos con perfiles
tipo HEB de acero presentan unas perforaciones que sirven de puntos de apoyo para
que los pares de cilindros puedan escalar. También, igual que otros, plantea un sistema
de control que pretende garantizar el sincronismo de elevación de las losas manteniendo
en todo momento la horizontalidad. La imagen 1-18 explica el método propuesto.
32
REGAN, J. L., y GARNHART, D. L. (1971). System for erecting multistorey buildings. Estados Unidos: 3579935.
- 1973. Patente estadounidense “Methods for constructing multi-story structures”,

de Fred M. Dawley.33
Se trata de otra patente que pretende mejorar el sistema constructivo “lift slab”. En este
caso, el objeto de mejora son las limitaciones referentes al montaje de los pilares, y
sobre todo la rigidez de las uniones entre éstos y las losas de forjado. Para ello el autor
plantea la ejecución de un sótano o semisótano cuya cubierta o forjado de planta baja
sirva para hormigonar las losas de la misma forma que en el método convencional en el
terreno. Unas perforaciones en el terreno de igual longitud que el edificio permiten el
montaje de los pilares de forma completa para ser enterrados en dichas perforaciones.
Esto permite que, cuando se icen desde la planta sótano, vayan anclándose
sucesivamente a los forjados en dicha planta y elevándolos a sus respectivas posiciones.
La imagen 1-19 forma parte de la patente e ilustra el singular sistema.
33
DAWLEY, F. M. (1973). Methods for constructing multi - story structures.. Estados Unidos: 3720034.
- 1974. Patente estadounidense “Method of erecting a multi-level building of curtain

wall construction”, de David E. Termohlen y William G. Irvine34
El sistema forma parte del grupo de patentes que plantea mejoras en el “lift slab”. En
esta ocasión, igual que en casos precedentes, se plantea un edificio de losas de forjados
que se hormigonan a nivel del terreno y son izadas desde un núcleo central resistente.
Este núcleo central deberá soportar las cargas permanentes del edificio existentes en el
momento del montaje. La invención añade, como novedad, la ejecución de un muro
cortina resistente que se ejecuta por plantas a nivel del terreno. Éste es izado junto con
su base o forjado hasta que este encuentre su lugar. Entonces se fijará el muro cortina a
la fachada superior. El sistema se representa en la imagen 1-20 siendo detallados los
paneles como principal novedad en la imagen 1-21, ambas pertenecientes a la patente.
Como dificultad podríamos indicar la solución de la junta entre los paneles y forjados
superiores, teniendo en cuenta que ésta se debe resolver en su posición final, en altura.
Además mezcla diferentes tipologías constructivas con el núcleo resuelto previamente en
hormigón y los paneles de fachada metálicos.
34
TERMOHLEN, D. E., & IRVINE, W. G. (1974). Method of erecting a multi-level building of curtain wall construction.. Estados Unidos: 3822522.
1-21. Paneles de fachada. Perteneciente a la patente.
1-22. Paneles de fachada. Perteneciente a la patente.

- 1974. Patente estadounidense “Method of erecting a multi-story building and

aparatus therefor”, de Peter M. Vanderklaauw.35
En esta ocasión se trata de un sistema de ejecución de edificaciones en altura

comenzando por la cubierta y terminando por las plantas bajas. La propuesta plantea
elevar por tramos correspondientes a plantas el edificio a medida que se vaya
ejecutando. La dificultad estriba en que se trata de una estructura de hormigón armado
que se va encofrando, hormigonando y elevando por tramos. Es interesante la sección
explicativa imagen 1-23 de un método que, en caso de ser viable, tendría sin duda
importantes repercusiones favorables sobre esta tipología en hormigón armado.
1-23. Sección explicativa del sistema planteado.
35
Vid nota 22.
-1976. Patente estadounidense “Method of and means for multi-story buildings

construction”, de Pablo Ortega Cortina.36
Esta patente tiene especial importancia ya que plantea un sistema constructivo que, a
diferencia de la mayoría de los patentados, se ha llevado con éxito a la práctica.
Pertenece e incluso define lo que se ha llamado “segunda generación del lift slab”. Parte
del planteamiento base de dicho método, en el que se ejecutan las losas de forjados en
planta baja y posteriormente son izadas hasta ocupar sus posiciones. Se emplea la
solera como soporte-encofrado para la losa inferior y se hormigonan las demás unas
sobre otras, sin necesidad de encofrados ni cimbras para los mismos. La novedad
principal es la incorporación de partes de las fachadas (las que permite la geometría de
la pieza) que se hormigonan en horizontal entre las losas de forjados en planta baja.
Éstas se unen a sus losas de forjado superiores mediante una articulación de forma que,
una vez izadas las losas, las fachadas se despliegan adoptando la posición final vertical.
El sistema de elevación es a partir de unas vigas-grúas que se montan provisionalmente
para permitir la hizada de la estructura desde fuera de la misma, de forma que no
interfiere en los forjados ni fachadas. Además sirve también para mantener arriostrado el
conjunto mientras no se aseguran las uniones y se cierran los huecos.
Puesto que las fachadas se deben abatir en el espacio de la planta sin solaparse,
tenemos una limitación en cuanto a la superficie de fachada a plegar. Obviamente en las
esquinas a 90º es donde se produciría el solape, por lo que si una cara está cerrada la
otra debe presentar hueco.
El sistema levanta todos los forjados y fachadas a la vez y va soltando los inferiores a
medida que se van situando y desplegando. Una vez colocados, se sujetan
temporalmente a los pilares, mientras no se asegura el conjunto. La estructura de izada,
una vez que ésta termina, se desmonta pudiéndo reutilizarse en otras secciones de la
edificación.
La estructura resultante pertenece al tipo de fachadas portantes, cuya realización es

significativamente más rápida y sencilla al presentar incluso un acabado aceptable en
hormigón visto. Los huecos restantes se cerrarán con unos paneles apropiados, o
cualquier tipo de fachada como fábrica, por ejemplo.
Las limitaciones en las luces, teniendo en cuenta que los muros portantes se sitúan en
las fachadas, no son significativas ya que coinciden con las limitaciones de crujía por
necesidades de ventilación e iluminación propias de un edificio habitable exterior. Las
imágenes 1-24 y 1-25 presentan las axonometrías que explican el proceso constructivo y
están incluidas en la patente.
36
ORTEGA CORTINA, P. (1976). Method of and means for multi-story buildings construction. Estados Unidos: 3974618.
1-24. Axonometría que explica el proceso constructivo incluida en la patente.
1-24; 1-25.
1-25. Secuencia en sección que explica el proceso constructivo incluida en la patente.

- 1977. Patente estadounidense. “Method for constructing a thin-shell concrete

structure designed for lifting with hydraulic apparatus”, de Peter M.
Vanderklaauw.37
En esta patente se plantea la construcción industrializada de una edificación de planta

baja y primera de dimensiones propias de vivienda unifamiliar o uso similar. El
procedimiento plantea la realización de una solera por el método habitual y de planta
circular. Se sitúan unos cilindros hidráulicos y se hormigona lo que será el forjado de la
planta superior, utilizando la solera como encofrado. Sobre éste se montan unas piezas
de material aislante que configuran fachadas y cubierta. Esta carcasa sirve de soporte
para la ejecución de una capa exterior de hormigón que servirá de acabado a la
edificación. Cuando todo el conjunto está rígidamente unido, los cilindros hidráulicos
elevan la pieza dejando bajo la misma lo que se aprovechará como planta baja. A
continuación se incorpora el cerramiento portante de la planta baja que soportará el peso
de la superior, una vez retirados los cilindros hidráulicos. Podemos observar el proceso
en la imagen 1-26 tomada de la patente.
37
VANDERKLAAUW, P. M. (1977). Method for constructing a thin-shell concrete structure designed for lifting with hydraulic apparatus. Estados
Unidos: 4011705.
-1980. Patente estadounidense “Method for constructing concrete enclosures by

combination of liftplate-slipform method”, de Peter M. Vanderklaauw.38
Podríamos clasificarla dentro de las pertenecientes al sistema constructivo “lift slab”. En

esta ocasión se incorpora la posibilidad de que a medida que se van elevando los
forjados, en sus bordes, éstos contienen unos elementos a modo de encofrado que sirve
para ir construyendo las fachadas entre los mismos. El aprovechamiento del movimiento
de elevación como apoyo de un encofrado, le proporciona al mismo la cualidad de
encofrado trepante dando continuidad a la pieza hormigonada. Esta ocurrencia ya estaba
presente en la primera de las patentes expuesta titulada “method for constructing
concrete buildings”39. En aquella ocasión eran los pilares los que se hormigonaban
durante la izada, mientras que en este caso son los cerramientos laterales. Se pueden
observar los pasos en el proceso de ejecución de una edificación de bajo y primera
planta en la imagen 1-27 perteneciente a la patente.
38
VANDERKLAAUW, P. M. (1980). Method for constructing concrete enclosures by combination of liftplate-slipform method. Estados Unidos:
4206162.
39
Vid. nota 23.
- 1988. Patente estadounidense “System for synchronized lifting of heavy building

elements”, de Peter M. Vanderklaauw.40
Esta nueva patente de Peter M. Vanderklaauw propone importantes mejoras en el

sistema genérico “lift slab” que lo diferencian de la variante original denominada Youtz-
Slick. Tal y como veremos en el análisis llevado a cabo en el punto 1.4.2 “sistema lift -
plate”, consta de realizaciones prácticas que lo han utilizado. Se rediseñan los anillos de
anclaje e izada, que están formados por dos piezas que se unen atornilladas antes de
hormigonar las losas. Ésto permite montarlas sucesivamente sin la necesidad de
insertarlas previamente desde lo alto de los pilares. Esta mejora se potencia con la del
sistema de elevación, que es realmente la principal. A diferencia del método original que
elevaba las losas por escalones correspondientes con la carrera de un gato hidráulico
ubicado en lo más alto de los tramos de pilar, ahora son pares de gatos hidráulicos
ubicados a ambos lados de los pilares. Los anclajes de cuelgue se van ubicando de
forma ascendente en los pilares metálicos, de ellos cuelgan dos barras que soportan los
gatos hidráulicos y desde éstos otras barras enlazan los anillos de las losas. Realmente
cada gato hidráulico es un sistema formado por dos pistones, que gracias a su ubicación,
no necesitan ser recolocados al añadir un tramo de pilar, como ocurre en el método
Youtz-Slick. Además los pilares pueden ser montados previamente de forma completa,
quedando los tramos por encima de los anclajes de cuelgue, libres de inestabilidades
provocadas por los sistemas de elevación. En la imagen 1-28 perteneciente a la patente
se muestra un resumen de los esquemas explicativos que se analizan en detalle en el
punto 1.4.2 “sistema lift-plate”
40
VANDERKLAAUW, P. M. (1989). System for synchronized lifting of heavy building elements. Estados Unidos: 4832315.
- 1995. Patente estadounidense “Construction apparatus for building and

constructing method therewith” de Matsumoto, t. et al.41
La propuesta plantea una estructura auxiliar rígida que sirve de cobertura y de soporte
de grúas y medios auxiliares. Esta cubierta o plataforma técnica se apoya en el núcleo
central de las plantas recién construidas para ascender a medida que el edificio crece.
Tiene una clara relación, salvando distancias tecnológicas y temporales, con la patente
de 1940 “Method of building houses” 42. El sistema ahora planteado lo podemos observar
en la imagen 1-29 perteneciente a la patente.
Aporta los medios auxiliares, entre otros un puente grúa mejorado, allí donde son
necesarios. Podemos observar el proceso en las imágenes 1-30 y 1-31 tomadas de la
patente.
41
MATSUMOTO, T. et al. (1995). Construction apparatus for building and constructing method therewith. Estados Unidos: 5417018.
42
Vid nota 24
1-31 Explicación del sistema. Perteneciente a la patente.

- 1999. Patente estadounidense “Air-lifted slab structure ”, de James M. Powers.43
Podríamos clasificarla dentro de las pertenecientes al sistema constructivo “lift slab”. En

esta ocasión la mejora a realizar se centra en el sistema de elevación de las losas.
Plantea una construcción perimetral estanca que podría constituir la fachada del edificio.
Para elevar las losas ejecutadas a nivel del terreno, plantea la utilización de aire a
presiones altas confinado en el perímetro previamente formado. Algo parecido al sistema
de funcionamiento del “overcraft”. También platea un sistema de estabilización para
evitar pérdidas de la horizontal. La imagen 1-32 pertenece a la patente expuesta.
43
POWERS, J. M. (1999). Air-lifted slab structure. Estados Unidos: 5970680.
-La patente europea “Procedimiento de construcción por módulos en el área de la

construcción de estructuras de acero”, de MITSUBISHI JUKOGYO y KABUSHIKI
KAISHA44.
La patente, a diferencia de sistemas de montaje de estructuras prefabricadas tipo

apilamiento o elevación desde el terreno, plantea una estructura auxiliar tipo puente grúa
que sirve para elevar las piezas prefabricadas de la construcción, permitiendo el montaje
desde la cubierta hasta la planta baja. Podemos observar el proceso en las imágenes 1-
33 y 1-34 tomadas de la patente.
1-33. ; 1-34. Explicación del proceso. Perteneciente a la patente.
44
MITSUBISHI JUKOGYO y KABUSHIKI KAISHA. (1995). Procedimiento de construcción por módulos en el área de la construcción de estructuras
de acero. España: 2132402.
- 1996. Patente estadounidense “Apparatus and method for a modular support and
lifting system”, de Peter M. Vanderklaauw.45
Se describe un complicado sistema para elevar por tramos pequeños los pilares de los
edificios, mediante unas piezas que se van incorporando escalonadamente. Son piezas
mecánicas resistentes que se van montando a medida que los gatos hidráulicos por
pares van elevando la estructura. Las piezas determinan el sistema estructural del
edificio y se caracterizan por servir de apoyo a los gatos hidráulicos que van
ascendiendo por pequeños tramos (el tamaño de una de las piezas).
Se trata de un sistema constructivo a modo de “mecano” formado por pequeñas piezas
metálicas portantes. Disponen de alojamiento para pequeños gatos hidráulicos que
permiten elevar la estructura que queda soportada superiormente y así añadir una pieza
más para continuar con el crecimiento de la construcción. Plantea su uso para diferentes
tipos de estructuras. Tal y como veremos en las experiencias prácticas recientes, este
método, se utiliza en la actualidad por una empresa cuyo presidente es el autor de la
patente, para elevar temporalmente cubiertas, puentes y otras construcciones. Podemos
observar el proceso en las imágenes 1-35 y 1-36 tomadas de la patente.
1-35 ; 1-36. Explicación del sistema. Perteneciente a la patente.
45
VANDERKLAAUW, P. M. (1996). Apparatus and method for a modular support and lifting system. Estados Unidos: 5575591.
- 1998. Patente estadounidense “Apparatus and method for building construction”,

de Byung K. Jang.46
Pertenece al grupo de patentes que plantean sistemas de construcción de edificios que

se construyen a nivel del terreno y se elevan por plantas, comenzando por la cubierta y
terminando por la planta inferior. Para ello se utiliza como sistema de elevación un
conjunto de gatos hidráulicos sincronizados. Se han encontrado referencias a dicho
sistema como “bottom-jack”, diferenciándolo del “lift jack”, como sistema donde se
empujan desde abajo los forjados en vez de izarlos tirando de los mismos desde arriba.
El sistema plantea la elevación de una estructura convencional de pilares y vigas
diferenciando dos métodos similares, esté resuelta en acero o madera. Comienza con la
construcción de un forjado de forma convencional sobre la cimentación. Este espacio
servirá para alojar los gatos de elevación. Estos se dispondrán en torno a los ejes de los
soportes, cuatro rodeando la posición de los soportes centrales y dos rodeando los
soportes extremos. Una estructura a modo de anillo los permite trabajar de forma
unitaria, así como soportar el forjado a elevar. Este se construye sobre el primer forjado
construido, para ser a continuación elevado una planta. Una subestructura auxiliar
ajustable soporta temporalmente dicho forjado, permitiendo añadir los pilares
correspondientes una vez hayan descendido los gatos de elevación. Una vez rigidizado
el conjunto se repite el proceso hasta completar el edificio. La patente además incorpora
un sistema de control de elevación para corregir posibles problemas de descoordinación
de los gatos.
Es importante señalar las dificultades que se plantean al pretender adaptar el sistema de
elevación a la construcción de una estructura convencional de pilares y vigas. Problemas
de complicación por apoyo de gatos, estructuras auxiliares e inestabilidades por
pequeñas diferencias en la elevación de la estructura se hacen evidentes. Podemos
observar el proceso en las imágenes 1-37, 1-38, 1-39, 1-40, y 1-41 tomadas de la
patente.
1-37. ; 1-38. Explicación del sistema. Perteneciente a la patente.
46
JANG, B. K. (1998). Apparatus and method for building construction. Estados Unidos: 5839239.
.
.
- 2000. Patente estadounidense “Lifting method of building construction from top

to bottom”, de Genghou Deng.47
El sistema planteado por esta patente pretende ser una mejora de la patente anterior. Es
interesante señalar la referencia a un periódico “Shenzen special zone daily” donde se
hablaba en un reportaje de un edificio de media altura construido por una empresa
constructora japonesa, que ponía en práctica un sistema de construcción muy innovador.
El sistema comenzaba con la construcción de la cubierta en planta baja y terminaba por
la construcción de las plantas inferiores. Una vez montada la cubierta a nivel del terreno,
se elevaba mediante grúas para permitir edificar bajo la misma la planta inferior. Una vez
unidas las piezas y conformando una unidad se repetía el proceso construyendo las
plantas inferiores.
El autor de la patente hace referencia a dicha experiencia en justificación de las ventajas
que supone dicho método frente a los sistemas constructivos tradicionales en edificios
con repetición de alturas. Asimismo propone mejoras en el sistema buscando la sencillez
y seguridad en el mismo. Se puede considerar una variación o versión de la anterior
patente descrita, por su similitud. La diferencia con el método de la anterior patente es
básicamente el empleo de pilares temporales huecos, para evitar la necesidad de
duplicar o cuadriplicar los gatos de elevación al rodear las posiciones de los pilares. Los
pilares temporales huecos permiten el acceso e inclusión de gatos hidráulicos bajo los
pilares superiores y coincidentes en planta con los ejes de los mismos. Se mejora por lo
tanto el sistema en cuanto a su economía y simplicidad con respecto a la patente
anterior. Además también se plantean mejoras en los sistemas de nivelación y replanteo
de pilares así como de control de horizontalidad en la elevación a través de sensores
laser.
No obstante mantiene la misma carencia que otros métodos explicados, al intentar
adaptar el sistema de elevación a sistemas constructivos y estructurales más o menos
convencionales de pilares y vigas, sin intentar plantear un nuevo sistema estructural y
constructivo diseñado específicamente para dicha misión. Podemos observar el proceso
en la imagen 1-42 tomada de la patente.
47
DENG, G. (2000). Lifting method of building construction from top to bottom. Estados Unidos: 6082058.
1.3. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LAS EXPERIENCIAS

PRÁCTICAS.
FECHA ACONTECIMIENTO-EDIFICACIÓN INCIDENTE-COLAPSO-

PATOLOGÍA
1950 Origen del “lift slab”
1954 Patente método Youtz-Slick
1950-60 Utilización del “lift slab”

1954 Colapso de la Escuela Superior
Serra en San Mateo, California.
1956 Semi-colapso de Pigeonhole
Parking Garage en Clevelan
1960 Edificio de la firma Foss Associates en

Fargo
(fue el más alto en el mundo con el
sistema)
1960 Deserts Towers en la Brigham Young

University. Construidas según el
diseño del estudio Lorenzo S. Youngh
y Asociados como respuesta a la
demanda de residencia para
estudiantes, mediante el método
Youtz-Slick.
1961 Edificio de la escuela de arquitectura
de la CUJAE (Ciudad Universitaria
José Antonio Echeverría) (1961-1969)
CUBA. (Humberto Alonso, Fernando
Salinas, Manuel Rubio, José
Fernández y Josefina Montalván)
1968 Patente método Multileveling

Component.
1971 Edificio Willem C. van Unnik , en la

Unithof University
1976 Patente método Cortina.
1973-77 Primeras experiencias con el sistema

desarrollado por el ingeniero Cortina:
Construrapid o segunda generación del
Lift slab.
1988 Patente método Lift-Plate
1980-90 Hanns Baumann trabaja en estrecha

colaboración con William Vaughtborg
en la utilización en la construcción del
sistema “lift slab”.
Construcción de torre de planta circular Análisis de las deficiencias

de hotel en Portlan, ME. Mediante el estructurales en la revista
sistema “lift slab”. “Forensic engineering in
Construcción de edificio residencial de construction” num 14, Marzo del
varias plantas en Boston mediante el 2004.
sistema “lift slab”.
Constructoras americanas construyen

33.000m2 en edificios de 6 plantas
para HUD, Departament of Housing
and Urban Development. Más de
100.000 m2 construidos al año de
edificios con este sistema.
Colapso durante la construcción
del edificio de L’Ambiance Plaza
(Bridgeport, Connecticut), de 16
plantas, en el que murieron 28
obreros. Siendo el peor
accidente registrado en una
edificación construida mediante
el sistema “lift slab”.
1991 Aprobación por la OR-OSHA
(Ocupational Safety and Health
Administration) de la normativa Lift-
Slab Construction Operations, 29 CFR
1926.705, el 18 de Marzo de 1991
1996 Patentes de Peter M. Vanderklaauw,
sistemas de soporte modular y
elevación.
1997 Parcial colapso del edificio de

aparcamientos de Pipers Row,
Wolverhamton construido
mediante el sistema “lift slab” en
1965.
ACTUALI Multidud de empresas en todo el
DAD mundo incorporan sistemas mejorados
del “Lift slab” para construir
edificaciones de varias plantas.
ACTUALI La empresa Rooflifters, anteriormente

DAD llamada Lift-plate, utiliza un sistema de
soporte modular e izado basado en las
patentes del ingeniero e inventor Peter
Vanderklaauw.
ACTUALI Empresa japonesa desarrolla un nuevo

DAD sistema de demolición “limpia”
inspirado en el juego tradicional
japonés “Daruma Otoshi”. Demolición
sucesiva de plantas del edificio
mediante sistemas hidráulicos que
descienden sucesivamente las plantas
empezando el desmontaje por la
inferior y terminando por la superior”
Durante sus primeros 33 años de historia, el “lift slab” alcanzó en su puesta en práctica
una importante evolución. Se emplearon sistemas de postensado de las losas para
conseguir una mejor eficiencia estructural. Éste se puede realizar a nivel del terreno, con
las ventajas que ello supone. La posición original de los gatos hidráulicos en la parte
superior de los pilares, limitaba la altura de
los mismos y obligaba a desmontarlos y
volverlos a montar cada vez que se
incorporaba un nuevo tramo a los mismos.
Posteriormente este procedimiento se
mejoró al montar los gatos hidráulicos fuera
de los pilares, apoyados en anillos de acero
que finalmente sirven para realizar las
uniones entre los mismos y permite que
éstos cubran hasta 6 alturas sin
empalmes.Ver imagen 1-43.
Otras mejoras importantes tuvieron lugar con
la inclusión de sistemas informáticos de
control del izado que permite monitorizar el
proceso y evitar diferencias entre los
distintos gatos que puedan comprometer la
estabilidad de la estructura durante el
proceso de izada. Los sistemas de gatos
hidráulicos de velocidad controlada también
colaboraron enormemente para alcanzar la
seguridad necesaria. Los sistemas de izada
elevaban las losas a una velocidad
aproximada de 3cm por minuto, permitiendo
rectificar cualquier falta de horizontalidad e
incluso detener totalmente el proceso en
48
caso de alarma por desnivel mayor de 15cm.
1-43. Evolución del sistema original “Lift Slab”.
48
Frank A. Randall JR. (1986). “New developments in lift slab construction”. The Aberdeen group.
Empleando este procedimiento una empresa de Florida construyó veinte edificios de 2 y

3 plantas en el que ahorraron hasta 5 semanas por edificio y un coste de un 20% menos.
Las losas de hormigón elevadas costaban aproximadamente 35 dólares por metro
cuadrado. La misma empresa ha construido recientemente 33.000m2 en edificios de 6
plantas para HUD, y produce en torno a 100.000 m2 construidos por año de edificios con
este sistema.49
1969. EDIFICIO DE FOSS ASSOCIATES, EN FARGO, DAKOTA DEL NORTE.

Según el artículo que referencia la imagen 1-44, durante la década de 1960, la empresa
conocida como Foss Engelstad y Foss, pionera en el uso del método de construcción "lift
slab” lo utiliza para la construcción de rascacielos de apartamentos en Fargo y
Moorhead, el rascacielos Fargo fue el edificio más alto construido mediante el sistema lift
slab.
1-44. Edificio de Foss Associates, Fargo. 50
1961. EDIFICIO DE LA ESCUELA DE ARQUITECTURA DE LA CUJAE (CIUDAD

UNIVERSITARIA JOSÉ ANTONIO ECHEVERRIA). CUBA.
El diseño de la Facultad de Arquitectura responde al estilo “brutalista”, un estilo
arquitectónico que surgió del Movimiento Moderno y que tuvo su auge entre las décadas
de 1950 y 1970. Los materiales a vista y una acentuada expresión de la estructura son
sus características fundamentales.
1-45. Escuela de Arquitectura de la CUJAE (Cuba).51
49
CF. Frank A. Randall JR. (1986). “New developments in lift slab construction”. The Aberdeen group.
50
“ Foss Associates thriving after 100 years on the job”. www.legacy.inforum.com/specials/century/jun30/week2b.html
1971. EDIFICIO WILLEM C. VAN UNNIK, EN LA UNITHOF UNIVERSITY, UTRECH.

El edificio Van Unnik supone un hito para la universidad de 80 metros de altura. Según
el artículo que referencia la imagen 1-46, este enorme edificio se construye con el
sistema jack block.52
1-46. Edificio Willem C. Van Unnik (Utrech).53
1980-90. CONSTRUCCIÓN DE HOTEL DE PLANTA CIRCULAR EN PORTLAND,

MEDIANTE EL SISTEMA LIFT SLAB.
1-47. Fase intermedia de izada. Hotel en Portland.54 1-48. Edificio izado completamente.55
51
EL IMPARCIAL DIGITAL. http://eufratesdelvalle.blogspot.com/2009/07/arq-cheo-malanga-la-avenida-del-puerto.html
52
Información procedente de las actas del jurado del “European Union Prize for Contemporary Architecture Mies van der Rohe Award 2005”. El “jack
block” se diferencia del “lift slab” en la ubicación de los gatos hidráulicos, por debajo de los forjados a elevar.
53
http://nl.wikipedia.org/wiki/Bestand:Willem_C._van_Unnikgebouw.JPG
54
http://www.brdcorp.com/productdevelopment/liftslab/liftslab12.jpg
55
Ibid.
ACTUALIDAD. EMPRESAS EN TODO EL MUNDO INCORPORAN SISTEMAS

MEJORADOS DEL “LIFT SLAB”.
C.S.M. Biro.
A continuación se muestran algunas fotografías de la construcción del edificio de oficinas

de 35.000 m2 СУРГУТНЕФТЕГАЗ en el 2004, construido en Rusia por la empresa
Contec de Estambul. El sistema fue desarrollado por la ingeniería rusa C.S.M. Biro, en
cuya página web se muestran imágenes de otras obras donde también utilizaron
sistemas “lift slab”. Imágenes 1-49 a 1-58.56
1-49. Vista del edificio de oficinas terminado. 1-50. Planta del edificio.
1-51. Losa sobre el terreno. 1-52. Armadura activa y pasiva de la losa.
1-53. Hormigonado al nivel del terreno. 1-54. Curado del hormigón.
56
C.S.M. BIRO. http://www.cmsbiro.rs/en/metoda-krupne-montaze-surgut-2/
1-55. Comienzo de izada de las losas. 1-56. Grupo de losas durante su izada.
1-57. Fase intermedia de montaje. 1-58. Estructura completamente izada.

ROOFLIFTERS.
La empresa Rooflifters, anteriormente llamada Lift-plate, utiliza un sistema de soporte

modular e izado basado en las patentes del ingeniero e inventor Peter Vanderklaauw. El
sistema de izado de una cubierta existente cambió de forma radical a partir del desarrollo
del método del ingeniero y profesor de la universidad de Miami Peter Vanderklaauw. Su
sistema sentaría las bases del método ahora conocido como CribPost, permitiendo
elevar de forma segura y eficiente una estructura existente. Durante más de 15 años la
empresa de este ingeniero llamada Lift-plate ha sido una fuente de innovación en el
campo de la elevación de cubiertas. La empresa Rooflifters continúa con el desarrollo del
sistema aportando soluciones frente a la creciente demanda de altura en las
edificaciones a lo largo de Norte América. Imágenes 1-59 a 1-62.57
1-59. Elevación de puentes. 1-60. Sistema de hidráulicos y estructura auxiliar del Grib Post.
1-61. Elevación de cubierta. 1-62. Montaje a nivel del terreno.
57
ROOFLIFTERS. http://www.rooflifters.com/.
PETER VANDERKLAAUW.
En Mayo de 1981 la revista “Popular Science” publica un artículo sobre el ingeniero Peter
Vanderklaauw”. En éste, Vanderklaauw explica cómo ha adaptado el sistema complejo
de izado tipo “lift slab” rentable solo para edificios en altura, para ser empleado en
viviendas unifamiliares. Lo llama sistema “liftplate” y supone una reducción de escala y
coste con respecto a los equipos de elevación habituales en la construcción “lift slab”. En
la entrevista explica como el peso de la edificación no supone un problema “podríamos
elevar el Empire State con gatos hidráulicos”, la dificultad reside en hacerlo de forma
totalmente homogénea y manteniendo un perfecto nivel. Sus mejoras en los equipos
cumplen con dicho propósito mediante unos sistemas de seguridad que detienen el
ascenso sobresaliente de un gato o frenan los demás cuando uno se queda atrás,
manteniendo la horizontal permanentemente.
En las imágenes puede observarse la utilización del sistema Liftplate en la construcción
de una vivienda unifamiliar de sólo dos plantas. En este caso el sistema de elevación
disponía de cuatro puntos de izado. El precio de cada punto de izado, según
Vanderklaauw, supone unos 4.000 dólares mientras que la utilización del sistema
permite un ahorro en el coste total de la edificación de un 20-25%. Imágenes 1-64 a 1-
66.58
1-63. Proceso de elevación de forjados en vivienda unifamiliar.
1-64. Vivienda concluida. 1-65. Peter Vanderklaauw.
58
ORTNER, E. H. (1981). How they´re building the new high - tech houses. Popular Science, Mayo 1981, 94.
KAJIMA C.O.
Una empresa japonesa, KAJIMA C.O., desarrolla un nuevo sistema de demolición

“limpia” llamado KATTOANDODAUN Kashima Method (KC and D) inspirado en el juego
tradicional japonés “Daruma Otoshi”. Demolición progresiva de plantas del edificio
mediante sistemas hidráulicos que descienden sucesivamente las plantas empezando el
desmontaje por la inferior y terminando por la superior.
El sistema de demolición también es conocido como “Daruma Otoshi” heredado del
mencionado juego tradicional japonés “Daruma Otoshi”, que consiste en retirar
sucesivamente las piezas apiladas que configuran una torre, empezando por la inferior y
terminando por la superior. El jugador golpea horizontalmente la pieza inferior,
desplazándola rápidamente y consiguiendo que el conjunto de piezas restantes
descienda la altura correspondiente sin perder finalmente la estabilidad.
El sistema de demolición se lleva a cabo sobre una edificación de estructura metálica,

desmontando cada planta a medida que el edificio va descendiendo por escalones
correspondientes a la altura de dichas plantas. En el sótano se instalan los gatos
hidráulicos, mientras que la planta de trabajo y demolición propiamente dicha es la planta
baja. El ejemplo demuestra la viabilidad de izada de un edificio de considerable altura
mediante gatos hidráulicos, refiriéndonos a la capacidad de los mismos y estabilidad
durante el proceso de descenso o izada. No obstante sería discutible la viabilidad de su
construcción inversa mediante el mismo sistema en el caso de la misma estructura. Al
tratarse de una estructura porticada metálica convencional, sus nudos podrían verse
afectados por cualquier variación en los niveles de descenso o izada de los gatos
hidráulicos. Esta posibilidad, irrelevante en el caso de una estructura de un edificio a
desmontar, podría afectar al buen comportamiento de la estructura en condiciones de
servicio, en el caso del proceso inverso o de construcción.
En las imágenes podemos observar cómo se desarrolla el proceso destructivo.
59
1-66. Secuencia de video en Youtube, de descenso de planta en demolición mediante sistema conocido por Daruma Otoshi.
1-67. Secuencia de descenso del edificio tomada desde edificación enfrentada en la misma calle.60
59
http://www.youtube.com/watch?v=jwf9LoS9Xt8
60
http://www.jice.or.jp/kaihatsusho/200906260/kaihatsusho_11_010.html
1-67. Inicio de demolición de edificación por sistema Daruma – Otoshi y últimas plantas.61
62
1-69. Secuencia de corte de sección de pilar apeado, retirada de sección y elevación de gato hidráulico para su descenso.
61
http://alias.history.com/71
62
Ibid.
1.4. SISTEMA ”LIFT SLAB” Y SUS VARIANTES.
1.4.1. Características del sistema y su evolución.

El sistema constructivo popularmente conocido como “lift slab” permite la ejecución de
edificaciones de varias plantas en un plazo menor que el necesario mediante un sistema
constructivo convencional. Este sistema plantea la ejecución de las losas a nivel del
terreno, utilizando cada una la inferior como encofrado, para posteriormente ser izadas
hasta sus respectivas posiciones y fijadas en los pilares previamente ejecutados. Las
losas de forjado se ejecutan con mayor facilidad a nivel del terreno que en altura.
Además se ahorran cimbras y encofrados al ejecutarse a cota cero. Solo será necesario
el encofrado vertical en los extremos para contener el hormigón vertido sobre cada una
de las losas. Las condiciones de ejecución de las losas son idóneas, permitiendo recurrir
a sistemas de postensado con facilidad.
En estas losas se incluyen unos anillos-encofrados que sirven para configurar los huecos
que permiten deslizarlas por los pilares, como anclajes de izado de las losas desde los
gatos hidráulicos situados en lo alto de los pilares, y como elementos de conexión
posterior entre la losa y pilar, una vez colocada ésta en su lugar.
El sistema también es conocido como “Youtz-Slick method”. Esto es debido a que el

mérito de su invención se le atribuye a Philip N. Youtz quien formula el día 17 de Agosto
de 1954 la patente “Slab lifting apparatus”63 (ver punto 1.2) quien contrata a Thomas B.
Slick para mejorar el concepto y técnica constructiva de su sistema. La consecuencia de
dicha asociación fue la empresa Youtz-Slick y la puesta en práctica de un sistema que a
partir de entonces sería objeto de numerosas variantes y mejoras. No obstante es
importante señalar que, tal y como se expuso en el apartado anterior, 41 años antes,
Albert Peltzer había realizado una patente en la que se definía un ingenioso sistema que
podríamos considerar el verdadero germen del método.
De todos modos, su puesta en práctica y avances más significativos no tuvieron lugar
hasta la década de los 50.
El proceso general consiste en:
1.-Ejecución de una cimentación y/o solera a nivel del terreno.

2.-Montaje de pilares en sus posiciones respectivas con su altura total (o tramo de varias
plantas, según el método empleado). Se incorporan los gatos hidráulicos de izado de las
losas.
3.- Ejecución de las losas de forjado apoyadas en el terreno y apiladas unas sobre otras.
Incluyen anillos metálicos que funcionan como encofrados formando los pasos de los
pilares, que servirán de anclaje para la izada y de enlace entre pilares y losas, cuando
éstas adopten su posición definitiva. Se utilizan láminas e imprimaciones desencofrantes
para impedir que las losas se adhieran entre sí.
4.- Izado de las losas, una vez adquieran la resistencia necesaria, con la opción de
elevar una a una empezando por la superior o juntas como una pila dejando cada losa
en su lugar. Los gatos hidráulicos situados en la cabeza de los pilares izan, mediante
cables de acero las losas sujetas por los anillos embebidos. Además éstos presentan
unos orificios o pasos por los que atraviesan los cables para tirar de la losa inferior.
5.- Una vez que las losas adoptan su posición son aseguradas mediante elementos
soldados que permiten que los anillos embebidos en éstas se apoyen en los pilares.
63
Vid nota 25.
6.- El arriostramiento es necesario en este tipo de estructuras, puesto que no son

resistentes a esfuerzos horizontales una vez desplegadas. Para ello se emplean muros
arriostrantes o cruces de san Andrés.
7.- Finalmente, ya erguida la estructura, sólo queda incorporar cerramientos y finalizar el
proceso de la obra desde el interior.
La secuencia del método la podemos observar en la imagen 1-70.
1-70. Esquema explicativo del sistema “lift slab”.64
Las primeras dificultades presentes en el método tuvieron lugar en el sistema de

elevación de las losas. Concretamente en la sincronización del funcionamiento de todos
los gatos hidráulicos. Posteriormente dicho problema se vería resuelto con la inclusión
de centrales computarizadas que registraban los movimientos de los gatos hidráulicos
por escalones que no permitían continuar con la izada hasta que todos los gatos
alcanzaban un escalón determinado. De este modo se evitan faltas en la horizontalidad
de las losas durante el proceso de izada y por lo tanto fallos de estabilidad.
Originalmente el sistema se ejecutaba con losas de tan solo 13cm, teniendo en cuenta
que las luces empleadas en un principio eran pequeñas, en torno a los 4-5m y los
edificios no superaban las 4-5 plantas.
El sistema constructivo original, no obstante, puede emplearse para construir edificios de

hasta 16 plantas. Se emplean luces desde 6 a 10m entre soportes manteniendo la
economía del sistema. El edificio resultante de este tipo de construcción presenta unos
buenos acabados en pilares y losas. Sobre todo las losas, presentan ventajas con
respecto a los forjados aligerados en cuanto a su acabado superficial y comportamiento
acústico y frente al fuego.
Hay que tener en cuenta que en esos tiempos los forjados unidireccionales aligerados no
de encofraban totalmente ( no se aplicaban normativas de seguridad tan exigentes como
las actuales), con lo cual económicamente había una diferencia enorme entre la
ejecución de un forjado unidireccional y una losa. Esta diferencia se incrementa siempre
de modo exponencial con la altura a la que se ejecute la losa y su correspondiente
encofrado. La mayor ventaja presentada por lo tanto por este sistema es el hormigonado
de las losas al nivel del terreno, allí donde se dispone de la seguridad y medios auxiliares
que faciliten enormemente los trabajos. Además supone el ahorro de cimbras,
encofrados y andamios necesarios en la construcción tradicional, al mismo tiempo que
64
Vid. nota 40.
mucha mano de obra cualificada para ejecutarlos. Haciéndose el ahorro extensivo a toda
la obra, puesto que una vez ejecutada e izada la estructura ya se dispone de un soporte
de trabajo adecuado para continuar con los procesos constructivos.
Posteriormente a la aparición del método Youtz-Slick, se desarrollaron otras variantes

del sistema “lift slab”. La más utilizada, junto con el original Youtz-Slick es el llamado
método Lift-Plate, patentado por Peter Vanderklaauw. Otras variantes serían el método
MCS Multileveling Component System, desarrollado por Kolbjorn Saether y el método
Cortina, desarrollado por el ingeniero Pablo Cortina Ortega. Todos ellos han sido
descritos parcialmente a través de sus patentes en el punto 1.2., y se analizarán
individualmente en los puntos siguientes.
1.4.2. El método Youtz Slick.
Tal y como se ha explicado, es la variante que da origen en los años 50 al sistema

constructivo “lift slab”. Recibe su nombre de la colaboración en la invención y puesta en
práctica de Youtz-Slick. En el punto 1.2 se explica la patente del sistema. “Patente nº
2686420 formulada el día 17 de Agosto de 1954 a nombre de Philip N. Youtz,
neoyorquino, se titula “Slab lifting apparatus” y posteriormente y muy similar “method of
erecting buildings”.65
La característica principal que lo diferencia de las otras variantes del sistema es la
ubicación de los gatos hidráulicos y sus detalles particulares. En esta variante del
sistema, un único gato hidráulico o pistón unido a una cruceta se sitúa en lo más alto de
cada tramo de pilar para ir elevando las losas. Otras variantes posteriores emplearon dos
gatos hidráulicos por pilar, incorporando, como veremos, algunas mejoras.
(Los principios de funcionamiento son similares en todos los métodos, pero a
continuación observamos los detalles que los diferencian).
1-71. Secuencia de escalón de izada. Método Youtz and Slick.66
En la imagen 1-71 podemos observar la secuencia de un peldaño de izado de las losas

según esta variante del sistema. La izada total se divide en secuencias o peldaños que
se corresponden con la longitud de carrera de los gatos hidráulicos. En el alzado A se
representa la posición inicial de la secuencia, donde el pistón aparece contraído, o en
reposo. La parte fija del pistón se apoya en la cara superior de los pilares a través de una
cruceta fija. La parte móvil del pistón empuja con su accionamiento la cruceta superior,
de la que cuelgan las barras de elevación que soportan a su vez las losas. Estas barras
también atraviesan la cruceta inferior y están dotadas de tuercas regulables que
permiten que la carga sea soportada alternativamente por ambas crucetas. En el alzado
B observamos la posición extendida del pistón, que ha empujado la cruceta superior,
elevando la losa. Una vez alcanzada dicha posición, mientras es la cruceta superior la
que soporta la carga, se bajan las tuercas inferiores hasta ajustarse con la cruceta
inferior. En el alzado C podemos observar la posición con el pistón en reposo y la losa en
65
Vid.notas 25 y 26.
66
ZALLEN, R. M., & PERAZA, D. B. (2003). Engineering considerations for lift - slab construction. ASCE (American Society of Civil Engineers).
Pág.8.
un peldaño más alto, permitiendo la repetición de la secuencia hasta alcanzar la altura

necesaria. Una vez completada la altura del primer tramo de pilar las losas se deben fijar
temporal o permanentemente a los pilares, dependiendo de su posición. Pudiendo,
entonces, desmontar el sistema de elevación y su traslado a la parte superior del
siguiente tramo de pilar, una vez ubicado este sobre el inferior.
1-72. Secuencia total de izada. Método Youtz Slick.67
Podemos observar la secuencia del proceso en la imagen 1-72.

En primer lugar se construyen las cimentaciones y el primer tramo de pilares metálicos.
Sobre la losa de cimentación, o solera, se hormigonan las losas, unas sobre otras, sin
necesidad de más encofrados que en los bordes de las mismas.
Esta variante incluye en las losas unos anillos metálicos que quedan embebidos con las
losas durante el hormigonado y sirven como anclaje de elevación y elemento de sujeción
temporal o permanente de los mismos a los pilares.
La primera losa en ser hormigonada es la inferior. Previamente deben ser ubicados en
sus respectivos pilares todos los anillos correspondientes al resto de losas que se
hormigonarán. Durante el hormigonado de la losa inferior estos permanecen
suspendidos en los pilares, tal como podemos observar en la imagen 1-73.
67
Pág.18.
1-73. Hormigonado de las losas a nivel del terreno. Método Youtz Slick. 68
Posteriormente las losas son hormigonadas unas sobre otras. La cara superior de la
losa, con un buen acabado, sirve de encofrado a la inmediatamente superior. Empleando
desencofrantes o láminas entre estas se puede alcanzar un acabado de calidad en
ambas caras. Además, permite mejorar las condiciones de fraguado y curado frente a
malas condiciones meteorológicas por su accesibilidad añadida. Una vez el hormigón
alcance la resistencia necesaria se puede postensar.
Esta operación también es facilitada al realizarse al nivel del terreno y trae como
consecuencia la posibilidad del aumento de las luces y delgadez de los forjados.
La planta del edificio ha de dividirse en fragmentos para su construcción, dependiendo
de la superficie de la edificación y de los equipos de elevación disponibles.
1-74. Trinity University, Texas; sistema “lift slab”. 1952. 69
En la imagen 1-74 podemos observar la división en planta de la edificación para su

elevación, que posteriormente se unirán mediante anclajes adecuados.
68
www.brdcorp.com/liftslab.htm
69
http://puka.cs.waikato.ac.nz/cgi-bin/cic/library?a=d&d=p1757.2
Los anillos embebidos en las losas permiten que las barras de elevación soporten el
peso de las mismas, pero también el paso de estas barras a su través. Esto permite
también que grupos de losas sean izadas al mismo tiempo, colgándose el conjunto en
este caso por barras ancladas solamente al anillo de la losa inferior.
En la secuencia de elevación de la imagen 1-72 podemos observar cómo en primer lugar
se eleva la losa superior o de cubierta (alzado A). La elevación se realiza lógicamente
sólo hasta la parte alta del primer tramo de pilar, sujetándose a éste provisionalmente.
En el alzado B se presenta el instante en el que las barras de elevación ya elevan
conjuntamente o por grupos el resto de las losas. Al llegar a la altura correspondiente a
la primera planta, ésta se fija al pilar ya de forma permanente, mientras descansan el
resto sobre la misma. Entonces se continúa con la elevación del resto de las losas para
ser temporalmente ancladas a la parte alta del primer tramo del pilar.
En el alzado C se puede observar cómo ya se ha trasladado el sistema de elevación a la
parte alta del siguiente tramo de pilar, añadido y solidarizado con el anterior. Si la
construcción sólo está formada por dos tramos de pilares, la losa superior ya puede ser
izada hasta su ubicación definitiva en la cubierta del edificio. Es interesante señalar el
exceso de longitud de pilar necesario para instalar el sistema.
En el alzado D, una vez fijada definitivamente la losa de cubierta en su posición,
podemos observar la continuación del proceso de elevación. Se izan las dos losas
restantes, descansando su peso en la inferior. Alcanzada la ubicación definitiva de ésta,
se fija permanentemente al pilar.
En el alzado E vemos cómo en último lugar la losa inferior a la de cubierta se iza hasta
su posición. Aquí será anclada definitivamente al pilar mediante soldadura entre unos
elementos incorporados en en el pilar y el anillo de la losa.
El detalle del anillo empleado en esta variante y su conexión con las barras de elevación
lo podemos observar en la sección A-A correspondiente a la planta de la imagen 1-75.
70
1-75. Detalle de anillo de elevación tipo Youtz Slick, según adaptación realizada por Texstar Construction Corporation.
70
Pág.12 .
Lo que forma la estructura del anillo y queda parcialmente embebido en las losas,
sirviendo de encofrado perdido de las mismas, son los perfiles UPN principales y los
perpendiculares a éstos. Los perfiles de anclajes se prolongan en el interior de la losa
para favorecer la unidad de ésta con el anillo.
En la sección A-A se observa el detalle de cómo se cuelgan los anillos de las barras
roscadas. El sistema funciona mediante el angular de elevación con rigidizadores que
viene unido de fábrica al anillo e incluye el orificio por donde pasan las barras de
elevación. El apoyo se realiza bajo éste, a través de una tuerca de elevación. Para pasar
las barras a través del orificio del angular es necesario elevar el manguito de seguridad.
Cuando éste se baja hasta la posición que vemos en la sección A-A, ya no es posible
que las barras se salgan de orificio del angular. Este sistema de seguridad se incorporó
en 1988 tras el colapso de LÁmbiance Plaza (ver punto 1.5). Hasta entonces el sistema
empleado era el representado en la imagen 1-76, donde se observa la falta de seguridad
del apoyo frente a deslizamientos.
1-76. Sistema de seguridad empleado hasta 1988. 71
En las secciones B-B y C-C correspondientes a la planta A incluida en la imagen 1-75 se

puede ver en detalle el enlace entre los anillos de las losas y los pilares.
La chapa de apoyo “weld block” y chapa de bloqueo “seal block” vienen soldadas al pilar
de fábrica. Lo mismo ocurre con el anillo y las pletinas-guía, angular de elevación y
rigidizadores.
Una vez elevada la losa hasta su posición, unas cuñas o calzos metálicos se ajustan
entre la chapa de apoyo “weld block” del pilar y la parte inferior del anillo de elevación. El
calzo y el “weld block” tienen su plano en contacto inclinado para facilitar el ajuste por
deslizamiento. Este plano de contacto es el que asume el apoyo de la losa en el pilar.
Posteriormente a los años 70 se incluyó en el apoyo la chapa de bloqueo o “seal block”

que permite la soldadura al pilar de la parte superior del anillo, empotrando parcialmente
el nudo y soportando momentos.
1- 77. Calzo en unión temporal. 72 1-78. Cordón de soldadura en unión permanente. 73
71
Vid. Nota 70.
72
ZALLEN, R. M. (2004). Deficiencies in bracing of lift slab buildings. Forensic Engineering in Construction. 11(Marzo). Pág. 2
73
Ibid.
En las imágenes 1-77 y 1-78 podemos observar bien las dos sujeciones empleadas en
el proceso: temporal y permanente.
En la imagen 1-77 se observa cómo el calzo incorporado transmite la carga de la losa a
través de los perfiles UPN del anillo hasta los pilares a través de la chapa de apoyo o
“weld block”. En este caso se trata de un anclaje temporal mediante puntos de
soldadura.
En la imagen 1-78 podemos observar el cordón de soldadura completo en el mismo
enlace pero realizado de forma permanente cuando la losa ocupa su situación definitiva.
A continuación se exponen una serie de imágenes descriptivas del proceso llevado a
cabo en una obra empleando el sistema Youtz-Slick. Imágenes 1-73, 1-79, 1-80, 1-81, 1-
82, 1-83.74
1-73. Hormigonado de la losa a nivel del terreno. 1-79. Inicio de la elevación de las losas.
1-80. Primeras losas elevadas. 1-81. Estados intermedios de elevación y montaje de fachadas.
1-82. Elevación concluída y montaje de fachada en proceso. 1-83. Construcción seriada de diferentes bloques.
74
http://www.brdcorp.com/productdevelopment/liftslab/liftslab
1.4.3. El método Lift-Plate.

Esta variante del sistema constructivo lift-slab se describe en la patente incluida en el
punto 1.2. nº 4832315 formulada el día 01 de Marzo de 1988 a nombre de Peter M.
Vanderklaauw, titulada “System for synchronized lifting of heavy building elements”. 75
La variante se diferencia del método Youth-Slick en el sistema de elevación a partir de
dos gatos hidráulicos por pilar situados a ambos lados del mismo. Recordemos que en el
método Youth-Slick el gato hidráulico se ubicaba en la parte más alta sobre el pilar,
quedando su altura condicionada por el recorrido máximo de elevación y carga de las
barras. Esto obligaba a interrumpir el proceso e incorporar sucesivamente tramos de
pilar trasladando cada vez a la parte más alta el sistema de elevación.
El método lift-plate permite la utilización de tramos mayores de pilar, pisos más altos y de
más plantas, por encima de seis. La estabilidad de la columna no se ve afectada, y la
longitud de ésta por encima de los gatos no se ve limitada.
Además, mientras en la variante anterior el anillo estaba formado por una sola pieza, en
el método lift-plate los anillos se sustituyen por dos piezas independientes que una vez
colocadas en su lugar son atornilladas conjuntamente.
Las diferencias restantes son consecuencias de estos aspectos, en cuanto al proceso y
detalles constructivos. Por lo demás, ofrece muchos aspectos similares al método Youth-
Slick en lo referente a la cimentación, el hormigonado de las losas unas sobre otras,
encofrados, postensado y sistemas de anclaje temporal y permanente de las losas a los
pilares mediante soldadura. Las fases de construcción mediante este sistema las
podemos observar en la imagen 1-84.
1-84. Fases en la construcción Método “liftplate”. 1-85. Vista frontal y lateral del sistema de
76
Elevación lift – plate.
75
Vid nota 40.
76
Ibid.
El sistema de elevación viene descrito en los alzados a 90º 1 y 2 de la imagen 1-85

perteneciente a la patente nº4832315, de Vanderklaauw, de 1989, incluida en el punto
1.2.77
En el alzado 1 vemos cómo se disponen dos gatos hidráulicos (5), uno a cada lado del
pilar. En el alzado 2 puede observarse cómo cada gato hidráulico está formado
realmente por dos pistones.
Cada conjunto de dos pistones está unido por una pieza rígida inferior, que a su vez se
cuelga de unas barras roscadas (6) desde los anillos de cuelgue (8) en zonas más altas
del pilar. La parte alta de los pistones también se encuentra unida y desde ésta se
suspenden las losas a través de dos barras roscadas (7). Por ello nos referimos al
conjunto de 2 pistones como gato hidráulico.
Por lo tanto, desde partes altas y removibles del pilar cuelgan dos barras roscadas, una
para cada gato hidráulico, ancladas a su parte inferior o superior alternativamente. Y
desde cada gato hidráulico se suspenden dos barras roscadas hasta los anillos (4) de las
losas (3), siendo un total de cuatro los que soportan el peso de las losas desde cada
pilar.
El sistema, acompañado de tuercas ajustables en las barras roscadas, que permiten la
carga alternativa de las losas en la parte superior o inferior de los gatos, permite izar las
losas por escalones correspondientes a la carrera de los pistones, de forma similar al
anterior método.
Imágenes 1-86 a 1-91.78
1-86. Momento previo al comienzo de la elevación. Método lift – plate.
Tal y como podemos observar en la imagen 1-86 el punto de inicio en la secuencia de

elevación del método, permite partir de la altura total del pilar. (1)Un tramo añadido
temporalmente (12) en la parte superior permite el izado de todas las losas hasta sus
posiciones definitivas. Las losas se hormigonan unas sobre otras de modo similar al ya
comentado. Los gatos hidráulicos (5) se sitúan a ambos lados del pilar (1) colgados del
anillo de cuelgue a través de dos barras roscadas. Desde éstas se suspenden las losas
a través de un total de cuatro barras roscadas.
Tal y cómo se observa en el alzado B en primer lugar son izadas dos losas (9) hasta una
posición provisional. Una vez aseguradas, tal y cómo se observa en el alzado C se izan
las losas restantes, ubicándolas en sus posiciones definitivas. Es entonces cuando se
77
Vid nota 40
78
realiza el cambio en el anillo de cuelgue a la parte superior, como se ve en el alzado D,

recogiendo las dos losas superiores y situándolas en su posición definitiva. Por último,
una vez ubicadas y aseguradas todas las losas, se puede retirar el tramo final auxiliar del
pilar y el sistema de elevación, como vemos en el alzado E.
1-87. Anillo de elevación. Método lift - plate.
Tal y como podemos observar en la imagen 1-87 los anillos de elevación están formados
por dos piezas de perfiles UPN. Estas quedan semiembebidas en el hormigón, como
encofrados perdidos. Se unen entre sí mediante unos tornillos y manguitos. Esta
configuración presenta la ventaja de no necesitar insertar los anillos desde la parte más
alta del pilar, sino que se montan transversalmente y se fijan a medida que son
necesarias al ir hormigonando las losas. Posteriormente se encaja transversalmente a
los perfiles el dispositivo de suspensión formado por las piezas (112,113 y 114) que se
sujeta con los resaltes (112) en las piezas de bloqueo (92) unidas a los perfiles UPN.
Para evitar su deslizamiento se incorpora una cuña (115) que se encaja entre el
dispositivo de suspensión (115) y el canto de hormigón de la losa. Esta cuña (115)
mantiene en posición el dispositivo de suspensión (115) y la tuerca de elevación evitando
su deslizamiento. (Ver imagen 1-88).
1-88. Cuña de anclaje que evita el deslizamiento del dispositivo de suspensión.

1-89. Secciones anillo de elevación. Método lift – plate. 1-90. Planta y sección anillo de elvación. Método lift – plate.
1-91. Sección de dos losas y anillo elevador. Método lift – plate.
Por lo demás, el apoyo temporal y permanente de la losa en el pilar se resuelve de forma

muy similar a la del anterior método. Las losas se colocan en posición y la diferencia está
en la situación de las chapas guía y la inexistencia de la chapa de bloqueo para
absorción de momentos.
Una cuña de acero se ajusta y suelda entre la chapa de soporte (Weld plate)
incorporada en el pilar y la base del perfil UPN del anillo de la losa, del mismo modo que
en el anterior método.
1.4.4. El método Multileveling Component.

Fue patentado en 1971 por Kolbjorn Saether, tal como se ha visto en el punto 1.2.79
Imágenes 1-92 a 1-94. 80
1-92. Proceso de montaje en el método Multileveling Component.
El procedimiento es similar al anteriormente descrito, con la principal diferencia de

emplear pilares provisionales para la izada, y como soportes permanentes, pilares
prefabricados de hormigón de sección en “L”. Los pilares de elevación provisionales se
pueden reutilizar, junto con todos los medios auxiliares en otras edificaciones similares.
La elevación de las losas se realiza todas a la vez, conjuntamente. Cuando una losa está
ubicada un poco por encima de su posición definitiva, se coloca bajo ésta el pilar de
hormigón prefabricado en “L”. Los extremos de los soportes, junto con zonas de las
losas, dejan sus armaduras libres para que, una vez en su lugar, se hormigonen los
nudos dándole rigidez al conjunto. La estructura finalizada presenta propiedades de
estabilidad horizontal propias de la ejecución “in situ”. La base de la estructura es el
hormigón armado, por lo que no es necesario realizar soldaduras en altura. (Ver imagen
1-92).
79
Vid. nota 30.
80
Ibid.
1-93. Planta fragmentada de edificio resuelto con el MLCS.
En la imagen 1-93 se muestra una planta de un edificio resuelto con el método MLCS.
Del mismo modo que en las otras variantes expuestas, el edificio se fragmenta en piezas
para facilitar la elevación, dependiendo del número de plantas y superficie de las
mismas. El número de pilares provisionales de elevación también dependerá de estos
factores.
1-94. Sección de losas hormigonadas sobre el terreno.

Las losas se hormigonan unas sobre otras a nivel del terreno del mismo modo que en
los anteriores métodos. En la imagen 1-94 puede observarse una sección de las losas
hormigonadas apoyadas todavía en la cimentación. Todas las losas presentan huecos
por donde traspasan los pilares metálicos provisionales de elevación. La losa inferior
deja un hueco mayor que refuerza, para permitir la ubicación de la placa base de los
pilares provisionales. Cada losa se soporta por cuatro barras roscadas, de forma similar
al método lift plate.
La forma de elevación es similar a la de este sistema ya explicado. Se elevan, sin
embargo, todas las losas a la vez, siendo depositadas sucesivamente en sus respectivos
lugares, empezando por la inferior hasta depositar la superior.
Una vez que el paquete de losas alcanza la posición de la inferior, ésta es replanteada
mediante un nivelador manual, buscando la posición que permita, mediante el
hormigonado del nudo, conseguir un enlace adecuado. Ver imagen 1-95.
81
1-95. Detalle de mecanismo de replanteo manual de losa sobre soporte definitivo.
La posición de los gatos de elevación, similar a los empleados en el método “liftplate”,
permite anclarse a una chapa de cuelgue de una planta superior.
Los soportes del hormigón prefabricado de sección en “L” se sitúan en su posición
mediante una grúa-balanza que forma parte de la patente llamada “Sky Fork”. Este
dispositivo de cuelgue excéntrico con respecto al soporte a colocar, permite la ubicación
en su lugar de los soportes exteriores. Los interiores se depositan en unos carritos con
ruedas regulables en altura que permiten el deslizamiento hasta su ubicación definitiva y
el apoyo en la losa mediante roscado de sus soportes.
81
Vid nota 30
82
1-96. Edificio en construcción. MLCS 1-97. Edificio tras izada. Sistema MLCS.83
En la imagen 1-96 puede observarse un edificio en fase de construcción con el sistema,

en el que ya están ubicadas las dos primeras losas apoyadas sobre los soportes
prefabricados. El resto del grupo de las losas se elevan a través de los pilares
provisionales metálicos.
En la imagen 1-97 podemos ver un edificio de nueve plantas construido mediante el

MLCS en el que ya se están colocando los soportes prefabricados pero todavía no se
han retirado los pilares y gatos de elevación.
82
ZALLEN, R. M., & PERAZA, D. B. (2003). Engineering considerations for lift - slab construction. ASCE (American Society of Civil Engineers). Pág.
66.
83
Ibid.
1.4.5. El método Cortina.

En torno a 1973 el ingeniero de estructuras Pablo Ortega Cortina desarrolla un sistema
alternativo al “lift slab” en el que muros portantes y losas de forjado se hormigonan unas
sobre otras a nivel del terreno para ser posteriormente elevadas y desplegadas hasta
conformar una estructura estable. El día 17 de Agosto de 1976 se formula la patente
estadounidense “Method of and means for multi-story buildings construction”, del
ingeniero mejicano Pablo Ortega Cortina84. En Febrero de 1977 se publica el primer
artículo sobre este nuevo sistema en “Concrete construction”. Sin que pasaran dos años
desde la aparición del método constructivo ya se habían edificado más de 200 edificios
en México City y en Las Truchas , México. Posteriormente una empresa empleó este
método para construir 20.000 apartamentos, 14 millones de metros cuadrados en
Latinoamérica. Desde entonces la técnica ha sido mejorada y utilizada en todo el mundo
desde México a Indonesia, Venezuela, Colombia y Trinidad.
El interés por dicho método aumentó cuando quedaron patentes sus aptitudes como
estructura resistente al sismo. En 1979 se estaban construyendo en Pereira, Colombia
edificios de cinco plantas utilizando este sistema constructivo. Se registró en ese
momento un terremoto de 8.2 grados en la escala de Richter que supuso daños
evaluados en 45 millones de dólares en los edificios convencionales de la ciudad. Por el
contrario los edificios construidos mediante el sistema constructivo de Pablo Cortina no
sufrieron daños. Otros edificios construidos con este mismo sistema demostrarían
posteriormente resistencia a sismos de 6.3 y 6.6 grados en la escala de Richter en Las
Truchas, México en 1979.
Estos hechos dotaron de gran popularidad al sistema, que al mismo tiempo presentaba
importantes ventajas económicas frente al “lift slab” de aquellos tiempos. Por ello ha
recibido la consideración de segunda generación del “lift slab”.
El método constructivo, como ya se explicó en su patente consiste en:
“Las losas de forjado, al igual que en el método original se hormigonan a nivel del terreno
y posteriormente son elevadas hasta ocupar su posición. Se emplea la solera como
soporte-encofrado para la losa inferior y se hormigonan las demás unas sobre otras, sin
necesidad de encofrados ni cimbras para los mismos. La novedad principal es la
incorporación de partes de las fachadas (las que permite la geometría de la pieza) que
se hormigonan en horizontal entre las losas de forjados en planta baja. Éstas se unen a
sus losas de forjado superiores mediante una articulación de forma que, una vez izadas
las losas, las fachadas se despliegan adoptando la posición final vertical. El sistema de
elevación es a partir de unas vigas-grúas que se montan provisionalmente para permitir
la hizada de la estructura desde fuera de la misma, de forma que no interfiere en los
forjados ni fachadas. Además sirve también para mantener arriostrado el conjunto
mientras no se aseguran las uniones y se cierran los huecos.
Puesto que las fachadas se deben abatir en el espacio de la planta sin solaparse,
tenemos una limitación en cuanto a la superficie de fachada a plegar. Obviamente en las
esquinas a 90º es donde se produciría el solape, por lo que si una cara está cerrada la
otra debe presentar hueco.
El sistema levanta todos los forjados y fachadas a la vez y va soltando los inferiores a
medida que se van situando y desplegando. Una vez colocados, se sujetan
temporalmente a los pilares, mientras no se asegura el conjunto. La estructura de izada,
una vez que ésta termina, se desmonta pudiéndo reutilizarse en otras secciones de la
edificación.
84
Vid nota 36
La estructura resultante pertenece al tipo de fachadas portantes, cuya realización es

significativamente más rápida y sencilla al presentar incluso un acabado aceptable en
hormigón visto. Los huecos restantes se cerrarán con unos paneles apropiados, o
cualquier tipo de fachada como fábrica, por ejemplo.
Las limitaciones en las luces, teniendo en cuenta que los muros portantes se sitúan en
las fachadas, no son significativas ya que coinciden con las limitaciones de crujía por
necesidades de ventilación e iluminación propias de un edificio habitable exterior.”85
1-24Armadura de montaje. Método Cortina.86
1-25. Sección de proceso de montaje. Método Cortina. 87
85
Contenido en la explicación de la patente en el punto 1.3. Evolución cronológica de las experiencias prácticas.
86
Vid. nota 36
87
Ibid.
Se han edificado con este método edificios de hasta 6 plantas, aunque lo habitual es
moverse en torno a 4-5 plantas. El sistema evita la inclusión de pilares metálicos y anillos
de anclaje, al resolver toda la estructura con hormigón armado mediante losas y muros
portantes. Los soportes del sistema de elevación son reutilizables en el montaje de otros
edificios. Además la mano de obra, que en una construcción convencional puede
suponer de un 35 a 60 por ciento del coste total, con este sistema se reduce a mínimos.
Además de la economía frente a los sistemas tradicionales y el “lift slab” original, la
rapidez de construcción es otro factor a tener en cuenta. Con los medios disponibles en
1977 se podían construir completamente dos edificios de 5 plantas terminados en 10
días de trabajo, formando éstos parte de grandes urbanizaciones. Edificios de
apartamentos de cuatro plantas podían ser ocupados en menos de 90 días desde el
inicio de la obra. Un edificio de 5 plantas requería de sólo dos horas por planta contando
con la elevación, despliegue de fachada y ajuste.
Cimentación.
Se ejecuta una cimentación continua, válida para soportar cargas repartidas de los
muros portantes. Se incluyen también zapatas puntuales donde se instalarán los pilares
temporales de izado, de la estructura. Además el acabado exterior de dicha cimentación
o solera según casos estará preparado para servir de encofrado a las fachadas portantes
de la primera planta. Se aplicarán de todos modos desencofrantes y láminas
separadoras para facilitar la no adherencia entre las distintas capas. Se dotará de
anclajes especiales que se fijarán a los muros una vez izados para conseguir un buen
comportamiento frente a solicitaciones sísmicas.
Hormigonado de muros portantes y losas de forjado.

Como en un sistema convencional de “lift slab”, es necesario emplear desencofrantes y
láminas separadoras para facilitar la no adherencia entre las distintas capas. Sólo se
necesitan incluir encofrados perimetrales que doten de una forma adecuada a los cantos
de los forjados y muros, tal que les permita girar y desplegarse para ser fijados en su
posición final. Se encofran de este modo alternativamente, tal y como se describe en la
patente, muros y sus forjados superiores. La articulación entre muros y sus forjados se
resuelve de forma sencilla mediante un armado pasante que transmite en la unión
tracciones pero no momentos en la izada de la losa. Los muros de fachada se
hormigonan incluyendo ventanas y pasos para instalaciones, de modo que queda todo
embebido en el muro de hormigón armado. Los acabados también pueden ser variables
en función de las capas separadoras que se sitúen antes del hormigonado, tanto en la
cara exterior de los muros como en la interior, aportando diferentes texturas y juntas. Los
muros en edificios realizados con este método en México en los años 70 tenían
espesores en torno a los 16 cm. Las losas de forjado también rondaban los 16 cm en Las
Truchas mientras que en México City llegaban a los 22 cm. En experiencias posteriores,
manteniendo las luces se han llegado a manejar espesores de tan sólo 10 cm.
Las dimensiones de las losas en planta deben coordinarse con las alturas de los muros
portantes. Hay que tener en cuenta en el diseño que estos muros abatidos ocupan un
espacio en planta que no es ilimitado. Por eso no es posible ejecutar mediante este
sistema toda la superficie de fachada. Quedarán unos huecos por completar
posteriormente que se ejecutarán una vez desplegada la estructura mediante fachadas
ligeras, prefabricados o muros de fábrica. Es importante asimismo distribuir las partes
portantes de las fachadas de tal forma que doten de estabilidad lateral a la estructura
durante el proceso de montaje, incluso mientras no se completan los huecos de fachada
resultantes. Del mismo modo se pueden incorporar muros portantes en el interior de las
plantas que se despliegan del mismo modo que los de fachada y colaboran en la
estabilidad portante final y durante el proceso de montaje del edificio. El diseño requiere
un esfuerzo de coordinación entre requisitos funcionales y estructurales definitivos y
temporales buscando la estabilidad frente a esfuerzos horizontales en las dos

direcciones ortogonales.
Del mismo modo es interesante observar como planteamientos formales preexistentes
provocan una falta de efectividad en el diseño de las fachadas ejecutadas con este
sistema. Se plantean huecos convencionales en los muros despegables, en vez de
aprovechar los paños con ausencia de estos para incluir las carpinterías completas o
elementos prefabricados. Una redistribución de los huecos podría hacer coincidir estos
con la ausencia, necesaria por geometría, de los muros portantes abatibles.
Medios de izada.
Una vez curados los forjados y muros a nivel del terreno, se montan los pilares y vigas
metálicas temporales para la izada de la estructura. Los pilares se apoyan en la zapatas
especialmente realizadas para alojarlos. Cada una de esos pilares puede elevar 50
toneladas de carga, siendo el momento inicial de izado el que determina el límite en la
capacidad de elevación de los mismos. Cada par de columnas está unida por una
celosía metálica desde el que se izan los forjados. En la celosía se sitúan un par de
gatos hidráulicos conectados a un sistema de control que los mantiene coordinados con
el resto. Los pilares disponen de unas fijaciones o puntos de anclaje que permitirán las
diferentes posiciones de la celosía y gatos hidráulicos durante el proceso de elevación
de las plantas. Las conexiones entre los cables de los gatos hidráulicos y las losa de
forjado se resuelven de tal modo que cada uno de ellos se eleva en torno a 12cm antes
de que la siguiente losa comience su izada, evitando de esta forma que carguen unas
sobre las otras durante el proceso.
Izada.
Mientras se prepara la escena para la primera izada de forjado y fachadas se elevan
manualmente la celosía y gatos a la altura adecuada para, desde allí, permitir la
completa izada del conjunto. Los gatos comienzan la izada de la pila de losas y los
muros portantes de la primera planta, sueltos, se deslizan lentamente desplegándose y
girando en torno a la rótula existente entre ellos. Una vez que el muro adquiere una
posición cercana a la vertical, se realiza el ajuste manual de su posición final. En este
momento el forjado se ancla provisionalmente a los pilares de izada. Es entonces
cuando se pueden soltar los gatos hidráulicos, apoyando suavemente los otros forjados y
muros sobre el desplegado y permitiendo que la celosía alcance otra posición más
elevada donde se fijará a los pilares. Se repite el proceso con los forjados restantes,
sobre el primero ya desplegado.
Los pórticos de vigas y celosías son retirados una vez concluido el proceso y pueden ser
reutilizados cientos de veces. En los huecos que dejan en los cantos de los forjados, se
incluyeron refuerzos estructurales a prueba de sismos que, tal y como se ha comentado
demostraron su efectividad.88
89
1-98. Planta edificación resuelta con el Método Cortina.
88
CF. Technology changes: International development with second generation lift slab. The Aberdeen Group (1981); FRANK A. RANDALL, J. (1986).
New developments in lift slab construction. The Aberdeen Group.
89
Technology changes: International development with second generation lilft slab. (1981). The Aberdeen Group, PUBLICATION # C810717
1-99. Despliegue planta primera. Método Cortina. 90
1-100. Despliegue planta segunda. Método Cortina. 91
90
FRANK A. RANDALL, J. (1986). New developments in lift slab construction. The Aberdeen Group.
91
Vid nota 88.
1-101. Esquema de ubicación de los gatos hidráulicos y celosías.92
93
1-102. Edificio terminado. Método Cortina. 1-103. Sección del proceso constructivo. Método Cortina.94
92
Technology changes: International development with second generation lift slab. The Aberdeen Group. (1981).
93
Ibid
94
Ibid
1.5. PROBLEMÁTICA DE LOS SISTEMAS. ACCIDENTES.
1.5.1. La cubierta de la escuela superior Serra.

Se trata de un edificio de una sola planta construido en San Mateo, California. Tenía
aproximadamente, 20 x 21 metros en plano, y 5 metros de altura. La losa de cubierta
tenía 200 mm de espesor y la soportaban columnas de tubos de acero de 150 mm de
diámetro. El 15 de julio de 1954, cuando la losa casi había sido totalmente izada, se
observó que el edificio se había inclinado unos 8 centímetros.
La constructora intentó colocar el edificio otra vez en su vertical utilizando cables
tensores. Aparentemente, se tiró en exceso y el edificio cayó lateralmente en la dirección
opuesta a la original. El colapso causó daños a 8 trabajadores y espectadores.
Aparentemente no se había tenido en cuenta la estabilidad lateral durante la izada.
Las columnas actuaron como voladizos verticales con un empotramiento flexible.
Por la descripción del colapso parece que las zapatas de las columnas no estaban
dimensionadas para asegurar el empotramiento necesario.
Esta caída demuestra la necesidad de tener en cuenta la estabilidad lateral durante la
izada en este tipo de estructuras.95
1.5.2. El parking Pigeonhole.

Se trata de un parking mecanizado en Cleveland, Ohio.
El edificio consistía en 2 torres gemelas de 8 pisos, de 28 x 6,4 metros cada una. Las
losas e dnían un espesor de 200 mm y pesaban 800 KN. Se elevaron con gatos en su
posición sobre columnas de 18,5 metros de alto, espaciadas 6,7 metros. Estas columnas
empresilladas estaban formadas por ángulos de acero de 150mm x 150mm. .El sistema
de elevación usado fue el sistema Youtz-Slick.
Todas las losas de la torre oeste estaban en su sitio, aseguradas por cuñas de acero
temporales. (La estructura antes del accidente se muestra en la imagen 1-104).
La tarde del 6 de abril de 1956 el viento soplaba de 56 a 80 km/h. La estructura se
desplazó 2,1m de la vertical, con el quinto piso cerca del edificio adyacente. La torre
este, con sólo el segundo y tercer piso colocados, no se vio afectada por el viento. (El
desplazamiento lateral se muestra en la imagen 1-105).
Aparentemente el derrumbe se previno mediante el bloqueo de las columnas contra los
collares de elevación circundantes, que dotó de la rigidez suficiente al nudo losa-
columna para estabilizar el edificio.
El edificio se aseguró con cables y puntales temporales, a las órdenes de la Comisión de
Construcción de Cleveland. La torre oeste, finalmente fue colocada en su lugar con los
gatos. (El trabajo de reposicionamiento en la vertical del parking se muestra en la imagen
1-106).
Este incidente también demostró la necesidad de considerar la estabilidad lateral durante
la elevación con este tipo de construcción.
95
Cf ZALLEN, R. M., y PERAZA, D. B. (2003). Engineering considerations for lift - slab construction. ASCE (American Society of Civil Engineers).
1-104. Estructura del garage de Cleveland. Hormigonada a nivel del terreno.96
1- 105. Desplome de estructura de 2,1,metros.97
1-106. Reposicionamiento de la estructura del garage en la vertical.98
96
http://matdl.org/failurecases/Building%20Cases/Cleveland%20LiftSlab%20Parking%20Garage.htm
97
Ibid.
98
Ibid.
1.5.3. El parking Pipers Row, en Wolverhamton.

Este edificio fue construido en 1965 con el método lift-slab. Una sección de la planta
superior de 120 toneladas se derrumbó el 20 de marzo de 1997.
Un informe del fallo mecánico describe cómo aspectos del diseño y construcción que
redujeron los márgenes de seguridad, una inspección inadecuada y la reparación parcial
del deterioro, llevaron a un fallo por punzonamiento en una columna que después se
extendió al resto de la estructura.
En 1987 hubo que reparar el hormigón de la parte inferior de una rampa. Se recomendó
una evaluación y prueba de materiales que no se llevó a cabo.
Los signos de deterioro del hormigón y la corrosión provocaron la patología que
posteriormente llevaría al derrumbe de la losa.
Cuando se produjo el fallo por punzonamiento en una columna se generó un derrumbe
progresivo.
1-107.Vista superior de la losa colapsada. Parking Pipers Row.99
1-108. Vista lateral en la que se aprecia el fallo por punzonamiento.100
99
WOOD, J. G. M.Pipers row car park, wolverhampton. Quantitative study of the causes of the partial collapse on 20th march 1997. Pág. 5.
100
Ibid. Pág. 30
1.5.4. El Hotel Tower en Portland.

La imagen 1-47 muestra la torre de un hotel circular en construcción, en Portand, Maine.
La ingeniería Zallen fue contratada para realizar una investigación cuando las pruebas
estructurales mostraron deficiencias en la resistencia del hormigón de una de las losas
postensadas. La investigación reveló que la resistencia de la estructura a carga lateral
era insuficiente.
1-47. Torre circular de hotel en Portland. En construcción.101
La imagen 1-109 muestra el plano de planta de hormigón del hotel y la imagen 1-110
muestra una sección transversal radial en un marco arriostrado. La primera deficiencia
se presentaba en los planos de todos los marcos de refuerzo que eran radiales y se
cruzaban en un solo eje vertical (en el centro del círculo). No había más arriostramiento
frente a carga lateral, por lo que la estructura fue torsionalmente inestable.
1-109. Planta del edificio con los arriostramientos radiales.102 103

1-110. Sección del edificio con los arriostramientos.
Una segunda deficiencia es que uno de los extremos de los tensores diagonales
transversales no termina en una columna, sino en las losas. Ver imagen 1-111. Bajo
carga lateral, las fuerzas del arriostramiento provocarían grandes cargas verticales
concentradas sobre las losas que a su vez generarían fuertes momentos para los que no
fueron diseñadas.
101
Vid. nota 54.
102
ZALLEN, R. M. (2004). Deficiencies in bracing of lift slab buildings. Forensic Engineering in Construction. 11(Marzo). Pág.3.
103
Ibid.
104
1-111. Arriostramiento deficiente, elástico y con apoyos en losas.
Una tercera deficiencia fue localizada en el arriostramiento diagonal diseñado para

resistir los esfuerzos sin la suficiente rigidez. El sistema resultante es muy flexible y, bajo
una carga de viento, las cargas de gravedad que actúan sobre la estructura en su
posición desviada lateralmente podrían amplificar los efectos en un 36%.
El análisis estructural desarrollado por la Ingeniería Zallen, recomendó arriostrar el plano
perimetral de pilares. Finalmente el ingeniero y arquitecto responsables del proyecto,
optaron por crear marcos rígidos en la dirección circunferencial, mediante el refuerzo de
las conexiones entre las losas y los pilares.
104
Vid. nota 102.
1.5.5. El colapso de la LÀMBIANCE PLAZA.
LÁmbiance Plaza fue proyectada para ser un edificio de 16 plantas con 13 niveles de
apartamentos por encima de 3 niveles de garaje.
Este edificio de apartamentos en construcción en Bridgeport, se derrumbó a la 1:30 PM
el 23 de abril de 1987, matando a 28 obreros. El edificio fue construido mediante el
método lift slab.
1-112. Planta del edificio.105
1-113. Sección del edificio justo antes del colapso.106
105
NORBERT J. DELATTE Jr., Ph. D., P.E. (2009). Beyond failure. forensic case studies for civil engineers. Reston, Virginia.: ASCE (American
Society of Civil Engineers). Pág. 109
106
Ibid. Pág. 110
1-114. Hormigonado de losas en planta baja 107 1-115. Imagen tras el colapso108
Las losas de las 16 plantas se construyeron a nivel del terreno, unas encima de las otras
y postensadas. Su espesor era de 180 mm y estaban diseñadas para ser montadas con
el método lift slab, mediante el sistema Youtz-Slick. Cada torre se elevó por separado, y
las plantas de cada nivel se conectarían después de que se montasen pantallas de
hormigón armado in situ.
Una vez que las losas se posicionan, permanecen ancladas a las columnas de acero.
Dos muros en cada torre proporcionan la resistencia lateral para completar el edificio,
menos los dos últimos pisos. Estos dos pisos dependían para su estabilidad de
articulaciones rígidas entre las columnas de acero y las losas de hormigón. Los planos
de estructura especificaban que, durante la construcción, los muros deben construirse
cada 3 pisos de losas levantadas, porque juegan un papel indispensable en la
estabilidad lateral del edificio.
En el momento del derrumbe estaba construido un poco más de la mitad del edificio. En
la torre oeste el grupo de losas del 9º, 10º, y 11º pisos, estaba en la plataforma IV,
directamente bajo el grupo del piso 12º y del tejado. Los muros de arriostramiento habían
sido construídos sólo hasta cinco pisos por debajo de las losas.
Se estaban soldando las tuercas bajo el grupo de losas de los pisos 9º, 10º, y 11º para
sujetarlos temporalmente. La primera losa en derrumbarse cayó sobre las demás,
provocando el colapso general de la estructura. El colapso se inició en la torre oeste y
continuó en la este. El balance fue de 28 obreros muertos, por lo que se considera el
peor accidente del método de construcción lift slab.
CAUSAS DEL COLAPSO:
Todas las partes involucradas en el diseño y la construcción del edificio contrataron

oficinas de ingenierías forenses para investigar las posibles causas del desastre. Sin
embargo, una apurada sentencia legal puso fin a las investigaciones.
Consecuentemente, nunca se ha probado la causa exacta del derrumbe.
Existen 6 teorías:
TEORÍA Nº1. ÁNGULO DE ACERO SOBRECARGADO.
La investigación de la NBS concluyó que el fallo ocurrió en la columna más cargada. Las
barras de elevación izaban las losas mediante gatos hidráulicos situados en la parte alta
de las columnas. Las barras atravesaban las pletinas de elevación de las losas y unas
tuercas funcionaban como topes para posibilitar la izada.
107
Society of Civil Engineers).Pág. 111
108
Ibid.
Cuando las pletinas de elevación elevaron el grupo de losas de 320 toneladas, llegaron
peligrosamente a su capacidad máxima.
La NBS determinó que las pletinas tendían a deformarse con cargas aproximadas de 80
toneladas, porque aunque los ángulos eran resistentes, no tenían la rigidez necesaria. El
esfuerzo deformó la pletina de elevación, permitiendo a la barra y a la tuerca salirse del
agujero de la pletina y golpear la columna con 333KN de fuerza. Después de esto, las
barras del gato y las tuercas de elevación se fueron soltando progresivamente, causando
el derrumbe de la losa del 9º piso e iniciando el colapso del edificio.
1-116. Anillo de elevación hasta 1991. Perspectiva seccionada 109 1-117. Anillo de elevación desde el año 2000. Sección vertical.110
TEORÍA 2: ÁNGULOS INESTABLES.
Los ingenieros Thornton-tomasetti concluyeron que la inestabilidad de las cuñas

metálicas en la columna 3E causó la caída del grupo de losas del piso 12, iniciando el
colapso. No estaban de acuerdo con la investigación de la NBS.
Antes de que un ángulo fuera completamente soldado en su sitio dependía del
rozamiento para sostenerse.
El día del colapso, el esfuerzo lateral que generaron los gatos hidráulicos causó el
desplazamiento parcial de la cuña oeste. Posteriormente, los reajustes puntuales de la
losa causaron el desplazamiento restante de la cuña, iniciando el colapso de la planta 12
y la torre oeste. (Imagen 1-118).
1-118. Fallo por deslizamiento de cuña de fijación temporal. 111
109
Society of Civil Engineers). Pág.112
110
Ibid. Pág. 113
111
Ibid.. pág. 115
TEORÍA 3: DISEÑO INAPROPIADO DE LOS TENDONES POSTENSADOS.
SSE comparó el comportamiento estructural de una losa con respecto a la inusual

disposición de los tendones postensados en la torre oeste. (Imagen 1-119).
El montaje no cumplió el Código del Instituto Americano de Construcción en Hormigón
(American Concrete Institute Building (ACI 1983).
Además el diseño de detalle de las losas postensadas no muestra la localización de los
muros cortantes o las aperturas para ellos. El diseño no tuvo en cuenta estas aperturas.
1-119. Sistema de losas postensadas112
TEORÍA 4: OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALD ADMINISTRATION (OSHA)
Apunta a detalles de soldadura cuestionables y soldaduras deficientes como posibles

causas del colapso.
OSHA encarga a Neal S. Moreton y Asociados que examinen 30 soldaduras alrededor
de los anillos de elevación. Encontraron sólo 13 de 30 soldaduras correctas; las otras 17
eran deficientes.
Zallen y Peraza se refieren a esto como “teoría 2- fallo de soldaduras en collar de
elevación”.113 Después del fallo de la soldadura el esfuerzo no fue soportado por los
ángulos de elevación.
1-78. Cordón de soldadura en unión permanente. 114
112
Society of Civil Engineers). Pág. 116
113
ZALLEN, R. M. (2004). Deficiencies in bracing of lift slab buildings. Forensic Engineering in Construction. 11(Marzo).
114
Vid nota 72
TEORÍA 5: INESTABILIDAD GLOBAL.
Se analizaron la estabilidad torsional y la respuesta a cargas laterales de las torres para

entender su derrumbe. Cuando las losas de hormigón se apoyaron en las cuñas
temporalmente, la conexión era rotatoriamente rígida, pero al mismo tiempo que la losa
se elevaba de las cuñas a su posición final, pudo rotar libremente desde la columna. Una
vez que las cuñas se soldaron en su posición final, la conexión se tornó rígida de nuevo.
En ausencia de fuerzas laterales, las torres eran completamente estables.
Los esfuerzos horizontales y su desplazamiento pudieron provocar que la losa se saliera
de las cuñas, motivando que la estructura se volviera lateralmente inestable. La
conclusión adoptada en esta teoría fue que la sensibilidad de las torres al
desplazamiento lateral causó el derrumbe. Sin embargo, se reconoce que otro
mecanismo pudo haber originado dicho desplazamiento. Los gatos hidráulicos y su
disposición podrían haber sido los causantes. Zallen y Peraza se refieren a esto como
“teoría 4- inestabilidad”.115
TEORÍA 6. RESISTENCIA DEL TERRENO.
El informe de la NBS encuentra rocas desintegradas, la base rocosa, y materiales de

relleno de calidad variable, planteando dudas a cerca de la resistencia del terreno
El colapso de LÁmbiance Plaza y las teorías sobre el mismo, demostraron la necesidad

de reevaluar el diseño de los anillos, el equipamiento, el proceso de elevación, la
estabilidad durante la construcción y el derrumbe progresivo.
115
Vid. nota 113.
1.5.6. Normas de seguridad en el sistema LIFT SLAB.

Aunque los edificios construidos por este método son estables una vez concluidos, si no
se cuida el proceso de construcción pueden ser peligrosos.
Deben tenerse en cuenta las siguientes medidas para asegurar la estabilidad lateral y la
seguridad durante la construcción (Feld y Carper 1997) 116:
-Durante todas las etapas de la construcción se arriostrará lateralmente, a menos que la

estabilidad de la estructura se asegure a través de otro mecanismo.
-Debe asegurarse en la estructura la resistencia al punzonamiento del hormigón y
conexiones.
-Deben usarse refuerzos estabilizadores (cables que mantienen el grupo de losas a
salvo de desplazamientos laterales). Estos refuerzos eran necesarios, pero no se usaron
en LÁmbiance.
Este caso redujo severamente el uso del sistema lift slab y provocó casi su desaparición.
La ASCE (American Society of Civil Engineers) publicó “Consideraciones de ingeniería
para la construcción con lift slab”117 para ayudar a futuros diseñadores y constructores de
proyectos lift slab.
Incidentes ocurridos en otros casos de construcción con el método lift slab pusieron de
relieve posibles problemas durante las operaciones con los gatos, incluyendo la
elevación desigual de losas, así como la importancia de la estabilidad general.
Como consecuencia de todas las investigaciones y discusiones la ASCE (American

Society of Civil Engineers) estableció un comité de construcción en lift slab para
desarrollar directrices para el éxito de este tipo de construcción, y OSHA (Occupational
Safety and Health Administration) publicó nuevas reglas para este método constructivo.
Publicada el 15 de agosto de 1991, y revisado el 26 de junio de 2001, esta instrucción
establece las políticas y aporta clarificación para garantizar la uniformidad de las normas
de la construcción lift-slab.
DIRECTRICES DE INSPECCIÓN.
La norma proporciona requisitos para la protección de las operaciones de la construcción
lift slab:
-El inspector deberá verificar que las operaciones de lift slab en curso fueron diseñadas y
planeadas por un ingeniero profesional con experiencia en la construcción lift-slab y este
ingeniero haya proporcionado instrucciones detalladas y bocetos recomendando el
método de construcción.
-El inspector determinará que los planos, diseños, y métodos proporcionados por el
ingeniero para erigir la estructura garanticen la estabilidad lateral del edificio. Cualquier
observación de desviaciones de los planos y diseños será anotada en el informe de
inspección.
-En el caso de que los requisitos descritos anteriormente no se cumplan se emitirá una
citación.
-Los gatos hidráulicos y las operaciones con ellos cumplirán, como mínimo, con los
requerimientos de OAR 437-003-1926. 705. Se expedirán citaciones por equipamientos
o procedimientos deficientes.
-No se permite ningún empleado, excepto los esenciales para las operaciones con el
gato, en el edificio/estructura durante las operaciones con el gato, a menos que el
edificio haya sido suficientemente reforzado para asegurar la integridad durante su izado.
116
FELD, J., y CARPER, K. (1997). Construction failure. New York: John Wiley & Sons.
117
Vid. nota 66.
-El inspector deberá verificar que los requisitos de la OAR 437-003-1926.705, se

cumplen y/o se han cumplido.
REQUISITOS PARA LA CONSTRUCCIÓN LIFT –SLAB.
-Las operaciones lift-slab deberán ser diseñadas y planeadas por un ingeniero que tenga
experiencia en lift-slab. Dichos planes y diseños deberán ser ejecutados por los
empleados, y se incluirán instrucciones detalladas y dibujos indicando el método
adecuado para la izada. También se incluirán disposiciones para garantizar la estabilidad
lateral de la estructura durante la construcción.
-Los gatos hidráulicos deberán marcarse para indicar su capacidad nominal según lo
establecido por el fabricante.
-Los gatos hidráulicos no soportarán una carga superior a su capacidad nominal, según
lo establecido por el fabricante.
-El equipamiento del gato deberá poder soportar al menos dos veces y media la carga a
elevar. A los efectos de esta disposición, los equipamientos de gatos incluyen cualquier
componente de carga utilizado para la elevación.
1.6. LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

ELEVABLES. CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO.
Las ventajas que poseen los sistemas constructivos analizados en este capítulo,
pertenecientes a la denominación de sistema constructivo “lift slab” tal y como vimos,
permiten que hoy en día sigan desarrollándose y utilizándose por empresas del sector.
Las ventajas del “lift slab” con respecto a la construcción tradicional son principalmente el
ahorro en el encofrado de losas, su ejecución a nivel de terreno, lo que trae consigo
seguridad, rendimiento en las tareas, facilidad de inspección, posibilidad de postensado,
etc., así como la reducción en los tiempos de ejecución.
Estas ventajas se concentran en la parte de la estructura de la edificación. Hay que tener
en cuenta que estos sistemas sólo se aplican a la ejecución de la estructura, quedando
otros aspectos constructivos más o menos afectados por éste.
Las ventajas con respecto a la construcción prefabricada en la que los trabajos a

desempeñar en obra se reducen a sencillas tareas de montaje de componentes
acabados en taller son las siguientes:
- El transporte se simplifica, al tratarse sólo de un transporte de materias primas. Se

adapta mejor a cada proyecto y situación, ya que no parte de unos elementos integrados
fijos, aunque sí mantiene unas reglas de diseño o limitaciones.
- No implica una inversión inicial tan importante como la puesta en marcha de un sistema
constructivo a partir de nuevos elementos prefabricados, admitiendo asimismo series de
producción más pequeñas.
Los inconvenientes más importantes, que hemos podido observar a lo largo del presente
capítulo son:
1. Se eleva una estructura que utiliza un material pesado como el hormigón.

2. Las ventajas que trae consigo el sistema sólo se aplican a la estructura de la
edificación. La ejecución de fachada y el resto de la obra se resolverán mediante
métodos tradicionales. Se trata por lo tanto de un sistema constructivo incompleto.
3. El sistema de elevación izando las losas desde arriba, implica el montaje previo de los
pilares y equipos de elevación. No evitamos en este sentido la necesidad de medios
auxiliares de elevación, grúas, andamios… Asimismo para la ejecución de otras partes
en las que no interviene el sistema, como la ejecución de fachadas, es necesario
emplear medios auxiliares y de seguridad propios de edificaciones en altura. Esto implica
un ahorro parcial de medios, sólo en la partida de la estructura.
4. Los nudos de anclaje entre pilares y estructura se resuelven “in situ” y en altura.
Son puntos esenciales en cuanto al comportamiento estructural, que pueden provocar
graves accidentes. Precisamente su ejecución es la que se lleva a cabo in situ y en su
posición final en altura, del mismo modo que ocurre en los sistemas convencionales.
5. La inestabilidad que supone durante su ejecución el conjunto de la estructura y que
necesita de la posterior incorporación de arriostramientos frente a esfuerzos
horizontales, que ha dado lugar a problemas de inclinación de las estructuras durante su
montaje.
6. Los grandes esfuerzos concentrados por punzonamiento en las losas en su apoyo en
los pilares, ya sea en su apoyo temporal o permanente resuelto in situ.
A lo largo de este capítulo vimos cómo las importantes ventajas de la construcción a

nivel del terreno de edificios en altura, han provocado que desde principios del siglo
pasado surgiesen ideas y patentes al respecto. Algunas de ellas, tal y como vimos se
han llevado a cabo, mientras otras se han quedado en el camino. De las experiencias
prácticas podemos llevarnos una sensación de inseguridad, ya que numerosos

accidentes han puesto en duda la conveniencia de utilización de dichos sistemas.
Algunos accidentes de fatales consecuencias como el de L’Ambiace Plaza118 han

provocado dos reacciones: una de estudio y propuesta de normativas específicas119 y
otra de rechazo a estos sistemas y con ello a parte de la innovación constructiva. Pero
en la actualidad, como vimos, estos sistemas tienen un cierto resurgir incorporando
sobre todo nuevas tecnologías que aportan control y seguridad.
Sin embargo, observando los problemas que los sistemas arrastran consigo, las
experiencias practicas y las patentes formuladas podemos advertir cual podría ser la
limitación de los mismos. Tal y como vimos en el caso del Método Cortina120, los
problemas fueron menores, incluso la resistencia frente al sismo de la estructura ha
quedado históricamente demostrada. Podemos decir que en este caso el ingeniero
Cortina se aleja en parte del punto de partida problemático de muchas de las patentes y
métodos similares. El problema generalizado en el resto de los sistemas de construcción
mediante elevación desde el nivel del terreno podría ser el intentar elevar estructuras de
tipo más o menos convencional. La mayoría de las patentes proponen sistemas de
elevación de estructuras de pilares y losas. En el caso del sistema cortina se emplean
muros portantes, aportando hiperestaticidad a la estructura y resistencia frente a
movimientos diferenciales y sismo. Sin embargo se utiliza un material convencional pero
pesado como es el hormigón. Parece importante que el sistema estructural y constructivo
sea definido desde el condicionante de poder ser ejecutados a nivel del terreno e izados,
liberándose de inercias de diseño convencional.
Vimos también, en el caso de la empresa de demoliciones japonesa que utiliza el

método Daruma Otoshi121, cómo se empleaba un sistema de descenso de una estructura
a medida que se realizaba su desmontaje. El proceso inverso aparentemente podría
realizarse. El problema reside en que se trata de una estructura porticada en la que los
movimientos diferenciales de la izada o descenso pueden provocar esfuerzos
imprevistos en los nudos de la estructura inutilizándola. En el caso de la demolición esto
no supone un problema pero en su proceso inverso podría verse afectada su viabilidad.
Volviendo a los sistemas constructivos elevables, observamos unos cambios de

planteamiento fundamentales con respecto a los convencionales. La construcción se
realiza con un orden inverso, de arriba abajo. Los gatos hidráulicos han de elevar la
estructura. Esto implica que no podemos pretender adaptar sistemas convencionales
para que puedan ser elevados. El diseño de la estructura de la edificación debería
redefinirse para alcanzar la eficacia y seguridad necesaria para ser elevada.
Del mismo modo que en el diseño de un vehículo se tienen en cuenta factores como su
capacidad de desplazamiento, afectando profundamente a su estructura, en este tipo de
edificios un factor técnico y dinámico también cobra importancia. La estructura pues
debe ser diseñada para ser montada por elevación al menos una vez de la forma más
segura y eficiente posible.
Como punto de partida podríamos aventurar la ventaja de emplear un material con una
buena proporción resistencia-ligereza, así como una cierta ductilidad. Ahorramos así
energía necesaria para su elevación.
Además, vistos los numerosos problemas de estabilidad durante el proceso de montaje y

uso posterior de la estructura, podemos intuir que será favorable la utilización de diseños
estructurales de tipo hiperestático. Durante el proceso de elevación se producen
118
Ver punto 1.5.5. “El colapso de la Plaza de LÀMBIANCE.”
119
Ver punto 1.5.6. “Normas de seguridad en el sistema LIFT SLAB.”
120
Ver punto 1.4.5. “El método Cortina.”
121
Ver punto 1.3. “Evolución cronológica de las experiencias prácticas.”
movimientos diferenciales que deben ser resistidos por la estructura. Por lo tanto,
podemos decir que las estructuras empleadas en estos sistemas constructivos deberían
ser de tipo hiperestático y lo más continuas posibles, y que sean consecuentemente
aptas para resistir el sismo y movimientos diferenciales del terreno.
Por las razones comentadas y siguiendo el camino hacia una solución óptima, en el
siguiente capítulo analizaremos las estructuras de muros portantes ligeros hiperestáticos
en sus variantes de entramado metálico “steel frame” y bandejas portantes de acero.
Posteriormente, en el capítulo 3, observaremos las estructuras que por su función de

contenedor cumplen literalmente con la continuidad estructural, y en las que el sistema
de izado desde cota 0 ha demostrado su eficacia: los grandes depósitos metálicos.
-CAPÍTULO 2. Sistemas constructivos industrializados de
bandejas metálicas portantes. Evolución y variantes.
2. Sistemas constructivos industrializados de bandejas metálicas portantes. Evolución y variantes. 88
2.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. El muro portante de acero.

Los sistemas estructurales históricamente han evolucionado desde los muros portantes
de materiales resistentes a compresión, hacia los sistemas porticados de materiales
resistentes a flexión, donde las cargas se concentran en vigas y pilares. Las estructuras
metálicas en la mayoría de las ocasiones se presentan en sistemas porticados donde
elementos estructurales tipo barra transmiten las cargas a la cimentación. Se aprovecha
así la capacidad resistente del acero y se separan funciones estructurales y
constructivas en sistemas u órdenes bien diferenciados. Los perfiles laminados son los
habituales en este tipo de sistema constructivo, muy extendido, y en el que no vamos a
profundizar.
2-1. Estructura principal porticada.122 2-2. Estructura principal y subestructura.123
Un paso hacia la ligereza de la estructura y cerramiento sería el llamado “steel frame”.

En éste, perfiles de acero conformado junto con otros elementos, configuran entramados
a modo de auténticos muros de carga aligerados. Es obvio que el nombre por el que se
conoce el sistema viene de su originario en madera “balloon frame”.
Una de las ventajas de este sistema, a diferencia del convencional, es que el propio
entramado realiza la función estructural y de soporte para la sujeción de los
cerramientos exteriores e interiores. Las estructuras porticadas, por el contrario, han de
valerse de otras subestructuras o sistemas de muros para solucionar los cerramientos
entre los pórticos.
2-3. Estructura tipo “Steel Frame”.124
122
http://proyectosisasi.wordpress.com/2010/10/16/presentacion-3-maneras-de-enfrentarse-a-una-casa-en-pendiente/
123
Ibid.
124
METALFI LLC. http://galvec.com/lsf.htm
Se puede decir por tanto, que se funden dos órdenes estructurales y constructivos en un
solo entramado, aligerando la estructura y ahorrando material. Se trata de un camino
hacia la continuidad o distribución uniforme de la función portante. O incluso una cierta
vuelta a la arquitectura tradicional de muros portantes, pero para alcanzar algo muy poco
común en la arquitectura como es el muro portante de acero.
El muro portante de acero es, sin embargo algo muy habitual en estructuras donde el
hermetismo es un factor decisivo de diseño. La industria aeronaval y depósitos de fluidos
reúnen funciones estructurales y de fachada en un mismo elemento, por supuesto a
base de resolver serios problemas de estabilidad y durabilidad. Pero el resultado es, en
la mayoría de los casos una estructura eficiente y ligera.
Mientras la chapa conformada es un recurso habitual para resolver forjados, el uso del
acero como superficie para resolver muros portantes es muy puntual. Vale la pena
mencionar las tablestacas como elementos de superficie plegada de acero que se
emplea en la edificación, pero su uso habitual es como medio de contención de tierra, no
como muro portante. Basan su diseño por lo tanto en facilidad de hinca, hermetismo y
resistencia a esfuerzos horizontales, trabajando a flexión.
2-4. Tablestacas con contención de terreno.125
En esta introducción se analizarán algunos ejemplos donde se utiliza la superficie

portante vertical de acero en el arte y la arquitectura, pero sólo para comprobar sus
posibilidades. El capítulo, posteriormente dejará de lado otras experiencias más o menos
“artesanales” donde se emplea el muro metálico, para analizar sistemas industrializados.
El ámbito de análisis se centrará pues, a lo largo de este capítulo en los sistemas
industrializados de entramados metálicos ligeros a partir de perfiles conformados y
sobretodo sistemas portantes de bandejas, auténticos muros portantes de acero.
125
CIMTRONIC SRL.http://www.cimtronic.com.ar/index.html
LA SUPERFICIE VERTICAL PORTANTE METÁLICA EN EL ARTE Y LA

ARQUITECTURA.
Se expondrán en este punto algunas obras del escultor Richard Serra y la “casa de los
ciruelos” de Kazuyo y Segima. Ambos ejemplos emplean la superficie vertical metálica
como estructura portante. Se analizarán aspectos interesantes del uso del muro de acero
a modo de ejemplo. Aunque ambos empleen medios más o menos tecnológicos o
industriales para su construcción, no tienen vocación de ser seriados, por lo que
difícilmente podrían considerarse sistemas industrializados.
RICHARD SERRA (EEUU, 1939)126
Serra es uno de los artistas contemporáneos que evidencia una mayor relación entre
arte y procesos industriales. Trabajador del metal desde su adolescencia, siente
fascinación por los materiales y procesos industriales. Sus conocimientos y bagaje
técnicos le permiten utilizar la siderurgia como sistema constructivo y creativo en su
obra. Asimismo Serra no se queda como otros autores en la utilización de productos
industriales más o menos estandarizados. Su obra supone una transformación de los
materiales de tipo industrial.
Los procesos de transformación en la siderurgia son factores condicionantes y activos en
la creación de su obra. En ella se utiliza el material expresando la belleza de la
tecnología aplicada al arte.
Ya desde comienzos de los años sesenta, puede observarse un cambio de escala,

tamaño y peso en su obra. Produce piezas que requieren los medios tecnológicos
propios de la industria para su fabricación e instalación. Obras en acero laminado o
forjado, planchas o bloques, que conllevan por su naturaleza la sustitución del estudio
del artista por la fundición, la forja o los astilleros, siendo sus colaboradores los obreros y
técnicos de la construcción industrial. Abandona los procedimientos tradicionales de la
escultura por otras técnicas de construcción “in situ” más propias de sistemas ligados a
la arquitectura. De hecho Serra ha declarado continuamente su admiración por las obras
y autores de la ingeniería de los siglos XIX y XX como Eiffel, Maillart…
2-5. Imagen exposición Richard Serra.127
En ocasiones, la realización de un proyecto de Serra ha planteado la superación de retos

constructivos y tecnológicos. Ha sucedido con las Torqued Ellipses de 1996 – 1998
(imagen 2-6), formas elípticas torsionadas en acero. Su realización fue posible tras
superar un cúmulo de dificultades técnicas y un largo peregrinaje por industrias pesadas
europeas y americanas, buscando la maquinaria adecuada para su construcción. Para el
126
. LAYUNO ROSAS, M. A. (2001). Richard Serra. Hondarribia: Nerea.
127
Richard Serra sculpture 1985 - 1998 (1999). MOCA.
cálculo de estructuras y el diseño del proyecto se utilizó el programa informático CATIA,

de la industria aeroespacial, y se construyeron en los astilleros y tren de laminación de
Bath Ship en Maryland, donde existía un tipo de máquina compresora creada durante la
Segunda Guerra Mundial para curvar el acero de los barcos de guerra.
Cada plancha de acero ha sido doblada por medio de una enorme compresión,
alcanzando un peso de 20 toneladas por plancha, con alturas que oscilan entre los 3,5 y
4 m. Asimismo, Serra enfatiza una percepción táctil a través de la "piel" de sus obras, de
las texturas, de los cambios cromáticos de la pátina oxidada del Cor-ten, de la incidencia
de la luz sobre los volúmenes curvos de las planchas.
2-6. Elaboración “Torqued Ellipses”.128
Serra alcanza un estado de diálogo armónico entre arte e industria al explotar las
posibilidades estéticas de un arte construido industrialmente, pero no estandarizado.
Además, otras intenciones en su obra como su temporalidad espacial al ser recorrida por
el espectador y su influencia en el entorno donde son ubicadas la relacionan con
aspectos propios de la arquitectura. También la construcción de sus obras requerirá
avanzados medios tecnológicos y equipo de profesionales técnicos de montaje. Tal y
como manifiesta el artista se produce una convergencia con la problemática de la
arquitectura e ingeniería industrial.
El artista confiesa su interés en poner a prueba las limitaciones y competencias de las

normas estructurales. Juega con la ingeniería, intentando llevarla a extremos increíbles
en su obra.129
128
Exhibition Richard Serra: Richard Serra Torqued Spirals, Toruses and Spheres. (2001). New York. Gagosian Gallery.
129
LAYUNO ROSAS, M. A. (2001). Richard Serra. Hondarribia: Nerea.
Las tipologías de sus obras se pueden resumir en cuatro grandes grupos: Las enormes
planchas de acero dispuestas verticalmente; los bloques de acero forjado en forma de
sólidos geométricos; las formas derivadas de elementos arquitectónicos como pilares o
dinteles; y, por último, las planchas curvas, que evolucionan hacia una mayor
complejidad formal.
Desde un punto de vista estructural podemos decir que sus obras desde las planchas
planas hasta las planchas curvas adquieren capacidad autoportante independiente en
sus piezas. Las planchas rectas verticales basan su estabilidad en su disposición
conjunta ortogonal y sus enlaces, aunque sean puntuales y aparentemente inestables.
Las piezas superficiales curvas más o menos verticales basan su estabilidad en su
forma. De este modo pueden presentarse estables de forma independiente interactuando
espacialmente sin llegar a tocarse y generando recorridos entre ellas propios de los
espacios arquitectónicos.
Pero solamente con su geometría no basta para garantizar la estabilidad. El peso de

estas obras es un factor fundamental. Estas láminas dispuestas en vertical y, en
ocasiones, suavemente curvadas, serían totalmente inestables ejecutadas en otro
material más ligero. El peso del material mantiene su estabilidad frente a posibles
solicitaciones exteriores que pudiesen romper el equilibrio estable proporcionado por su
forma. Al mismo tiempo la delgadez proporcional de estos muros solo propia de
materiales como el acero ejercen una sensación de inmaterialidad en un espectador no
acostumbrado a pasear entre muros de tan extremada delgadez.
2-7; 2-8. Dos tipos de estabilidad (conjunta e independiente por piezas) en obras de Serra.130
130
Richard serra sculpture 1985 - 1998 (1999). MOCA (Museum of Contemporary Art of New York).
EL MURO PORTANTE DE ACERO EN LA ARQUITECTURA.
Algunos edificios han utilizado los muros portantes de acero antes que el estudio japonés
SANAA. Desde la casa todavía conservada de 1926 en Dessau, construida totalmente
en acero por Georg Muche y Richard Paulick. Hasta el Inselspital de Berna, de Bétrix &
Consolascio, donde la chapa portante de acero divide las plantas en dos alturas,
ocultando su verdadera dimensión pero ofreciendo vistas desde las camas y posiciones
erguidas desde el interior.
2-9. Imágenes del exterior e interior del Inselspital de Berna.131
Casa en un huerto de ciruelos (Plum Grove House), SANAA.
“Nunca pienso si lo que hago es japonés o no, pero mi socio y yo somos japoneses y es
inevitable que gran parte de las antiguas tradiciones estén en nuestra estética. Una de
las grandes diferencias con respecto a Occidente es el grosor de los muros, porque
mientras en el mundo occidental se utilizaba la piedra, en Japón se empleaba la madera.
En mi país, las separaciones son finísimas y casi inexistentes, como en nuestra
arquitectura. (…) La tradición japonesa también destaca la importancia de hablar en voz
baja, o incluso el uso del silencio, para comunicar cosas importantes. Todo ello se
traduce en una estética arquitectónica aparentemente simple y transparente opuesta al
ruido tecnológico. Y, sin embargo, utilizamos la tecnología más puntera. Pero no es
nunca obvia.” 132
2-10. Imágenes de la casa en el huerto de ciruelos de SAANA.133
131
DETAIL. (2008). Revista de arquitectura y detalles constructivos. Nº 4 (Acero). Pág. 6
132
AV MONOGRAFÍAS. (2006). SANAA /Sejima & Nishizawa. Nº 121.
133
AV Monografías. (2004). La casa Global. Nº 108
Situada en una esquina de la parcela, la casa aparece como un perfecto cubo blanco. La
puerta se fusiona con el muro, siendo el felpudo y un pequeño voladizo sus únicas
indicaciones. Más aún, en lugar de las convencionales ventanas, unos cortes cuadrados
se disponen localizados sin ningún orden. La lógica viene desde el interior. Al negarse a
crear habitaciones estereotipadas con sus correspondientes colecciones de mobiliario,
Sejima propuso reducir cada habitación a un mueble o una acción determinada. De ese
modo se crearon hasta 17 compartimentaciones distintas, como el dormitorio de los
niños, que está compuesto por una habitación-cama y una habitación-mesa. Todas
estancias se disponen en una superficie total de 77,68m2 distribuida en dos plantas, con
la sala del té en la cubierta.
El uso de tan pequeña superficie se aprovechó al máximo construyendo la estructura de

la casa con tabiquería de acero, lo que reduce el espesor de las paredes exteriores a un
grosor de 50 mm y las interiores a 16 mm. Así, la estructura, las paredes y los suelos se
funden los unos en los otros y cada parte parece tener el mismo peso.
Con la solución constructiva empleada por SAANA en esta vivienda se han alcanzado
una pureza formal propia de una utópica maqueta. La falta de espacio existente o más
bien una buena excusa para seguir experimentando sobre los límites, ha desembocado
en la ejecución de unos muros casi de dos dimensiones. Llámese expresión espacial o
experimentación material. Fuese por el motivo que fuese, el edificio posee la belleza
propia de los diseños en los que la técnica está presente desde su concepción y no
como medio de resolver una intención estética.
Es más, el sistema constructivo empleado es definitorio de la forma y por lo tanto de la

belleza conseguida. La fragmentación del espacio permite arriostrar los delgados muros
de su fachada manteniendo la estabilidad del conjunto. Al final la pieza, dada su
condición reparte homogéneamente las cargas por sus finos muros configurando un
conjunto hiperestático y continuo a pesar de sus perforaciones. Tal y como comenta la
arquitecta se ha empleado en su ejecución la tecnología “más punta”.
2-11. Imágenes de la casa en el huerto de ciruelos de SAANA. 134
134
AV MONOGRAFÍAS. (2006). SANAA /Sejima & Nishizawa. Nº 121.
2.2. PATENTES. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LOS SISTEMAS

CONSTRUCTIVOS INDUSTRIALIZADOS DE ENTRAMADOS LIGEROS
METÁLICOS.
[Se incluyen las patentes analizadas en el ANEJO 2.]
Los sistemas constructivos industrializados de entramados ligeros metálicos engloban

desde los sistemas a base de perfiles de acero conformado hasta los constituidos por
paneles o bandejas de acero portantes, pasando por las innumerables formas
intermedias de construcción ligera metálica. Es evidente que sería algo inabarcable el
reunir todas las patentes a lo largo de la historia que tienen o han tenido algo que ver
con estas tipologías constructivas. En este punto, por lo tanto se comentarán algunas de
ellas, que puedan ser interesantes para analizar posteriormente las más significativas y
escasas experiencias prácticas en estas tipologías y sobretodo en paneles portantes
metálicos.
La introducción de las patentes se hará por orden cronológico, diferenciando tres tipos
fundamentales: las que presentan diferentes versiones de paneles portantes metálicos
(objetivo fundamental de este capítulo), las que presentan diferentes variantes de lo que
posteriormente sería conocido como “steel frame” y módulos tridimensionales (objetivo
auxiliar de este capítulo como acercamiento al principal) y las que presentan mejoras en
aspectos puntuales de ambos sistemas como por ejemplo medios de unión o soluciones
de detalles concretos. Se insiste por lo tanto en el carácter explicativo de los ejemplos
tomados, sin pretender abarcar o representar las patentes relacionadas con este sistema
de una forma general, sino como medio explicativo para explicar experiencias prácticas
que se analizarán posteriormente.
135
-1890. Patente estadounidense “Portable house”, de Charles H. Leonard.
Consiste en una mejora en los sistemas de construcción industrializados en madera

descendientes del conocido como Manning portable Colonial Cottage for Emigrants que
se utilizaba ya en 1833 para fabricar paquetes de viviendas en Inglaterra para ser
enviados y montados en las colonias australianas (ver punto 2.3. experiencias prácticas
en viviendas industrializadas). La novedad de esta patente reside en la incorporación de
la chapa metálica como material de acabado para los paneles de fachada. El sistema es
por tanto mixto, concediendo la capacidad resistente a la madera que constituye además
los marcos del panel. La patente mejora otra inmediatamente anterior del autor donde
comienza a introducir elementos metálicos en un sistema industrializado de construcción
a base de madera. En este caso es el panel el que incorpora una chapa que es
conformada, pero sin confiar en su capacidad portante, apareciendo como un acabado
soportado por la estructura más o menos convencional de madera.
Es interesante cómo resuelve las juntas entre chapa y madera buscando la estanqueidad
del conjunto incorporando materiales elásticos o realizando ranuras a rellenar con
pinturas. Evidentemente dichas juntas deben permitir los movimientos diferenciales de
ambos materiales en cuanto a grado de humedad y dilataciones con la elasticidad del
material intermedio. Otros problemas como la posible condensación generada en este
tipo de cerramiento posiblemente no fueron tenidos en cuenta.
En las imágenes podemos observar los paneles descritos, su sección explicativa e

incluso una perspectiva de una posible edificación resuelta mediante el sistema.
2-12. Descripción de panel. Incluida en la patente.
2-13. Perspectiva de una posible edificación resuelta mediante el sistema.
135
LEONARD, C. H. (1891). Portable house. Estados Unidos: 451733.
- 1933. patente estadounidense “BUILDING CONSTRUCTION”, de W. Swank.136
En esta patente el autor propone un sistema constructivo a partir de bandejas plegadas

de chapa. Dada su geometría, que podemos observar en las imágenes 2-14 y 2-15
pertenecientes a la patente, formaban una estructura de considerable rigidez. Las
bandejas presentan sus bordes plegados sobre sí mismos en distintos tamaños en cada
extremo. Esta configuración permite su montaje mediante deslizamiento de tipo
telescópico que, una vez realizado tiene como consecuencia una estructura con cierta
continuidad resistente. Los mismos pliegues que permiten la unión de los paneles entre
sí, funcionan como rigidizadores que evitan posibles pandeos en el muro. El sistema se
plantea como medio para construir paredes portantes y forjados, con un solo elemento
para toda la edificación. Es evidente, a la vista de la imagen, que el montaje no sería tan
sencillo como el autor pretende y la estanqueidad y falta de holguras serán posiblemente
dificil de conseguir. De todos modos, el sistema ofrece muchas semejanzas en cuanto al
empleo de bandejas portantes metálicas y su forma de resolverlo, con respecto a otras
patentes posteriores. Incluso puede apreciarse la relación con el sistema empleado en la
práctica por Armco, introducido posteriormente en 1944 y del que hablaremos en el
punto 2.3. Experiencias prácticas en viviendas industrializadas.
En las imagenes podemos observar algunos dibujos incluidos en la patente. Se observa
la sección más representativa del sistema, donde aparecen montadas las bandejas de
chapa configurando una sección de fachada. El siguiente dibujo representa otra sección
horizontal del mismo sistema, ahora ya, constituyendo un cerramiento con todas sus
posibles capas, incluso su encuentro con las carpinterías. A partir de estas fechas se
sucederán las patentes que mejoran u ofrecen diversas variantes de este sistema, hasta
la realización de las construcciones de Armco que veremos en las experiencias prácticas
y que curiosamente distan cualitativamente muy poco de otras experiencias recientes.
2-14. Descripción del sistema. Perteneciente a la patente.
136
SWANK, W. (1933). Building construction. Estados Unidos: 607769.
- 1931. Patente estadounidense “METAL BUILDING PANEL”, de James E. A.

Moore.137
Esta patente presenta un sistema de construcción de forjados a partir de bandejas de

chapa plegada. La invención plantea cómo a partir de chapas plegadas en sección tipo
“z” se pueden configurar por unión entre ellas forjados de forma barata y sencilla. Las
chapas de sección tipo ”z” se van disponiendo sucesivamente, uniéndose entre sí por
soldadura. El autor explica las ventajas que supone la invención en cuanto a facilidad de
montaje y soldadura y en cuanto a rigidez resultante. La soldadura, dada la configuración
de las piezas puede ser ejecutada desde un lado del forjado, lo cual supone una ventaja
al poder realizarse apoyándose el operario en el mismo forjado que está montando. La
soldadura puede realizarse continua o por puntos, consiguiendo una unión en el plano
superior e inferior y resistencia al deslizamiento de las piezas entre sí. En cuanto a la
resistencia estructural resultante es evidente que se trata de una estructura
tridimensional, donde las caras superior e inferior se encuentran unidas y rigidizadas
entre sí por las partes verticales de las zetas. La continuidad estructural, la inercia y la
rigidez conseguida al configurar un forjado donde la masa se separa de la fibra neutra y
ambas caras son continuas y solidarias mediante rigidizadores transversales, evidencian
su capacidad estructural. Este sistema, planteado en principio para la ejecución de
forjados, se presenta sin establecer diferencias entre una posible cara traccionada o
comprimida, donde la chapa se comportaría de diferente forma. Parece por ello una
estructura apropiada para la industria naval, donde se combinan y pueden variar dichas
solicitaciones, o para su uso en fachadas portantes comprimidas donde el impedimento
del pandeo como problema fundamental no establece diferencias en ambos lados del
muro.
137
MOORE, J. E. A. (1934). Metal buiding panel. Estados Unidos: 1972570.
- 1936. Patente estadounidense “BUILDING CONSTRUCTION”, de Raymond M.

Calkins, Decrfield, and James W. Swank.138
Esta patente se presenta como una continuación o mejora de la anterior ya descrita de

mismo título y que comparte uno de sus inventores (Swank). La anterior patente del
autor presentaba un sistema constructivo a partir del montaje en seco de bandejas de
chapa de acero. Aunque lo esencial del sistema nos recordaba a otros sistemas
posteriores, de éxito en su realización, realmente presentaba problemas de diseño que
afectaban a su eficacia de montaje. Los paneles se unían mediante deslizamiento o
encaje con una supuesta exactitud milimétrica. Este problema ahora se resuelve,
permitiendo el montaje de las distintas bandejas sin deslizamiento telescópico. El
sistema, ahora sí, requiere de un medio de unión añadido como sería el tornillo. Se
explica en los dibujos pertenecientes a la patente que aparecen en la imagen 2-18. Se
muestra la sencillez aquí, de un sistema que, con un solo elemento, resuelve fachadas y
forjados. Siendo su montaje más realista y sencillo, alcanza un mayor parecido con el
posteriormente presentado y experimentado sistema Armco. Tal y como veremos en el
siguiente punto 2.3. Experiencias prácticas en viviendas industrializadas, experiencias
recientes utilizan un sistema muy similar al presentado por esta patente.
138
CALKINS, R. M., & DECRFIELD, and SWANK, JAMES W. (1936). Building construction. Estados Unidos: 2062160.
- 1933. Patente estadounidense “STRUCTURAL BUILDING FRAME”, de Sídney

Eltzhugh Mioton139
Esta invención tal y como podemos observar en el dibujo de la imagen 2-19, plantea un
sistema constructivo de características similares al “balloon frame” pero resuelto
totalmente en acero. Salvo por algunos detalles observables a simple vista, como los
pilares reforzados en esquina, presenta enorme parecido con el sistema constructivo
empleado en la actualidad y conocido como “steel frame”. La complicada solución de los
pilares en esquina buscando su rigidización, posiblemente se deba a la preocupación de
la estabilidad global de la estructura frente a esfuerzos horizontales. Este problema en la
actualidad lo resuelve el “steel frame” mediante la incorporación de elementos auxiliares
entre los paneles que sirven de arriostramiento, impidiendo la distorsión de los mismos.
Sin embargo, los problemas de aplastamiento de las delgadas chapas que configuran
estos perfiles, presentes en sus apoyos por concentración de cargas, los resuelve ya de
forma similar al método actual mediante la incorporación de piezas de refuerzo. Muchas
patentes posteriores han presentado numerosas variaciones con mayor o menor fortuna
en el trayecto hacia el sistema hoy tan difundido y empleado del “steel frame”. La
conformación en frío, el galvanizado, tornillos autorroscantes y modernos sistemas de
cálculo han permitido la evolución de un sistema que, según vemos, en 1933 ya estaba
prácticamente definido.
139
MIOTON, S. F. (1935). Structural building frame. Estados Unidos: 1988388.
- 1934. Patente estadounidense “DECK HOUSE”, de Charles B. Conweli. Thomas

Gihon Jordan. 140
La invención consiste en un sistema constructivo para la ejecución de cubiertas de

barco. El sistema tiene interés, puesto que se resuelve totalmente en acero y utiliza
paneles de chapa para conformar sus fachadas estancas. Comprende el diseño de los
paneles, así como del resto de componentes tales como montantes de la estructura.
Propone también un tipo de unión entre sus componentes a partir de la soldadura por
puntos. El sistema, a diferencia de otros ya descritos, no explota la capacidad del panel
de chapa como estructura portante principal. En las imágenes 2-20 y 2-21 podemos
observar algunos dibujos contenidos en la patente. Estos diseños, donde se explotan las
capacidades del acero como fachada de la industria naval, se relacionan con los diseños
del arquitecto y metalista francés Jean Prouvé que analizaremos en el punto 2.3.
Experiencias prácticas en viviendas industrializadas.
2-20. Paneles de chapa. Perteneciente a la patente.
140
CONWELI, C. B., & JORDAN, T. G. (1939). Deck house. Estados Unidos: 2152605.
- 1943. Patente estadounidense “METAL HANGAR OR SIMILAR BUILDING”, de The

American Rolling Mill Company.141
Esta patente plantea un sistema de construcción en seco de hangares y otras

construcciones auxiliares con fines bélicos muy útiles en los tiempos en que es
formulada. El interés radica en la solución de la cubierta a partir de elementos en chapa
de acero. La estructura principal es una gran cercha curva que sirve para salvar la luz a
cubrir y hace las veces de canalón de evacuación del agua a ambos lados. Entre ellas se
sitúan bandejas de chapa de acero de diseño similar a otros ejemplos anteriores ya
comentados. Las piezas entre sí se unen simplemente mediante tornillos o pernos lo que
hace posible su montaje rápido e incluso su desmontaje y traslado a otro lugar.
2-22; 2-23. Alzado y sección del sistema. Perteneciente a la patente.
2.24. Detalles del sistema. Perteneciente a la patente.
141
THE AMERICAN ROLLING MILL COMPANY. (1946). Metal hangar or similar building. Estados Unidos: 2399785.
- 1969. Patente estadounidense “BUILDING_PANEL_SYSTEM”, de Howard W.

Collins y Armco Steel Corporation.142
La patente es propiedad de la empresa que en los años treinta realizó experiencias con
sistemas constructivos a partir de bandejas metálicas portantes que veremos en el
siguiente punto 2.3. Experiencias prácticas en viviendas industrializadas. Define un
sistema de anclaje entre paneles muy útil para utilizar en el sistema de bandejas
portantes Armco. La invención pretende resolver la unión entre paneles evitando medios
habituales en su época como la soldadura o los pernos y tornillos. La idea se centraba
en facilitar el montaje por personal no especializado de una forma rápida y sencilla. Para
ello se diseña un conjunto de elementos mecanizados que por simple presión consiguen
la realización de una junta mediante un “click” que impida el movimiento relativo de los
paneles en todas las direcciones del espacio. En los dibujos pertenecientes a la patente
incluidos en la figura n puede observarse la sección y piezas en axonometría explicativas
del sistema.
2-25; 2-26; 2-27. Detalles del sistema. Perteneciente a la patente.
142
COLLINS, HOWARD, W. y ARMCO STEEL CORPORATION. (1969). Building panel system. Estados Unidos: 3479073.
-1968. Patente estadounidense “METAL PANEL AND BUILDING CONSTRUCTION

USING SAME”, de Reynolds Metals Company.143
La invención consiste en un sistema constructivo de cubiertas que utiliza chapa de acero

con pliegues configurando bandejas encajables entre sí. Las bandejas presentan unos
pliegues principales en sus extremos, que sirven como rigidizadores a modo de viguetas
que aportan inercia al forjado. Otros pliegues menores en su superficie sirven para
rigidizar la chapa frente a pandeos locales. El sistema permite la fijación oculta de los
paneles, situando los tornillos en el borde que luego será tapado por el panel adyacente.
Una vez montado el conjunto de paneles, todas las fijaciones quedan por lo tanto
ocultas. Además utiliza los pliegues como sistema de junta alzada, similar al empleado
actualmente en cubiertas de chapa de cinc o cobre. Tal y como podemos ver en la
imagen 2-28 donde aparecen dibujos contenidos en la patente, el sistema es muy
parecido a otros sistemas de cubierta empleados en la actualidad. La mejora de los
sistemas del tipo Kal-Zip empleados con frecuencia en la edificación actual es doble. En
primer lugar, y del mismo modo que ocurre con la colocación del cinc o cobre, el sistema
emplea unas sujeciones auxiliares para no tener que clavar la chapa. Se evitan así
problemas de coacción a la dilatación que sufriría en la dirección longitudinal el sistema
presentado por la patente, al disponer de clavos o puntos fijos. La otra mejora consiste
en la incorporación a la obra de procesos industriales como el desbobinador y el robot de
plegado que permiten conformar bandejas continuas a partir de bobinas del material y
conformar mecánicamente la junta deslizable entre las mismas.
2-28. Perspectiva. Perteneciente a la patente. 2-29. Proceso de montaje. Perteneciente a la patente.
143
REYNOLDS METALS COMPANY. (1970). Metal panel and building construction using same.. Estados Unidos: 3511011.
- 1971. Patente estadounidense “BUILDING PANEL WITH ADJUSTABLE

TELESCOPING INTERLOCKING JOINTS”, de Armco Steel Corporation.144
La patente realizada por la empresa Armco Steel Corporation, que como veremos realizó
experiencias en la construcción de edificaciones a partir de sistemas constructivos de
paneles portantes de acero, presenta un sistema de panel tipo sándwich con alma
aislante tipo poliestireno extruido. En realidad supone la mejora de una invención que
surge ya en 1929 por la empresa YOUNG BROTHERS COMPANY. El sistema plantea el
aprovechamiento de la capacidad del aislamiento rígido como sistema para evitar el
pandeo de la chapa, además de incorporar la capacidad de aislamiento térmico del
panel. Ya se empieza a presentar la junta entre paneles y entre la hoja exterior e interior
de un mismo panel como un elemento de cierta complejidad. Debe permitir los
movimientos de los distintos paneles sin perder la capacidad estanca. El la imagen 2-30
podemos observar los dibujos incluidos en la patente, donde se aprecia gran parecido
con sistemas más o menos actuales de paneles tipo sándwich con alma de poliestireno.
Los problemas de estos como cerramiento son la impotencia como aislamiento acústico
del aislamiento tipo poliestireno de célula cerrada y sobretodo el riesgo de
deformaciones provocadas por dilataciones diferenciales entre dos hojas de chapa
separadas por un aislante térmico.
2-30. Axonometría y sección del sistema. Perteneciente a la patente.
144
ARMCO STEEL CORPORATION. (1973). Building panel with adjustable telescoping interlocking joints. Estados Unidos: 3760548.
- 1974. Patente estadounidense “BUILDING METHOD”, de Gary A. Knudson.145
Esta patente presenta un sistema de cubierta y fachada a partir de bandejas de chapa

corrugada que supone mejoras frente a otros sistemas de cubierta vistos en patentes
anteriores. Ahora el sistema es planteado como autoportante, presentando pliegues
adecuados que evitan el pandeo local de la chapa. La configuración del sistema se
asemeja enormemente a otros actuales, donde bandejas de chapa corrugada presentan
forma curvilínea en su eje, permitiendo salvar grandes luces de forma autoportante.
Actualmente existe un sistema que incrementa la capacidad del panel para salvar
grandes luces mediante la incorporación de un tensor inferior que evita la separación de
sus extremos. La patente sin embargo no lo necesita al plantear los extremos de los
paneles empotrados mediante embebido en el hormigón de su base o cimentación. Pese
a que la deformación longitudinal de los paneles por dilatación está garantizada por
geometría, la dilatación hormigón-acero puede traer problemas. Tal y como podemos ver
en la imagen 2-31 que muestra dibujos incluidos en la patente, formalmente la solución
de la edificación se asemeja mucho a las viviendas para el alojamiento de fuerzas
navales de Quonset hut construidas por la compañía G. A. Fuller, durante la segunda
guerra mundial. (Ver punto 2.3. Experiencias prácticas en viviendas industrializadas). La
diferencia fundamental entre ambos diseños es que la patente posterior prescinde de la
estructura principal de perfiles laminados y resuelve la edificación mediante un único
panel portante de cubierta y fachada.
145
KNUDSON, G. A. (1976). Building method. Estados Unidos: 3967430.
- 1890. Patente estadounidense “STANDING SEAM METAL ROOF STRUCTURE

AND METHOD OF ASSEMBLY”, de The Ceco Corporation.146
Esta patente presenta un sistema de unión entre bandejas de chapa plegada para
cubiertas, resolviendo la junta alzada mediante encaje similar a una cremallera revestido
por una pieza que asegura e impermeabiliza la unión. La invención que podemos
observar en los dibujos de la imagen 2-32, pretende dar respuesta a los problemas de
falta de continuidad estructural y estanca tan significativos en este tipo de sistemas
constructivos. Otros sistemas desarrollados posteriormente y empleados en la actualidad
como el nombrado Kal-zip dan una solución más efectiva a dicho problema, mediante el
engatillado in situ con robot portátil.
146
THE CECO CORPORATION. (1979). Standing seam metal roof structure and method of assembly. Estados Unidos: 4168596.
- 1978. Patente estadounidense “CORNER ASSEMBLY FOR WALL PANELS”, de

Armco Inc.147
De nuevo la empresa Armco plantea soluciones frente a problemas concretos propios de

la construcción en seco a partir de paneles de chapa. En esta ocasión la construcción
consiste en un sistema de paneles tipo sándwich, pero esto no es lo significativo de la
invención. Ésta propone solución para un problema reconocido en estos tipos de sistema
constructivos: la configuración de la esquina. De igual forma que lo es el encuentro con
los huecos de fachada, la esquina supone una discontinuidad en cuanto al plano de la
fachada que se ha de resolver manteniendo o ampliando las capacidades portantes de la
misma. Es importante observar, tal y como veremos, que en las esquinas de estos tipos
de construcciones, no sólo hacen falta piezas especiales para resolver un simple
problema geométrico, sino que es aquí, donde se producen ciertas concentraciones de
cargas al ser el punto de transmisión y borde de planos que trabajan a cortante para
soportar cargas horizontales. Además supone un punto fundamental en cuanto a
alcanzar una cierta elegancia formal de la edificación. En la imagen 2-33 podemos
observar la solución que se propone en la patente
2-33. Despiece del sistema. Perteneciente a la patente.
147
ARMCO INC. (1980). Corner assembly for wall panells. Estados Unidos: 4192113.
- 1980. Patente estadounidense “Integrated roof system”, de Armco Inc.148
La invención plantea un sistema mejorado de ejecución de cubiertas a partir de bandejas

de chapa plegada. Presenta similitudes con anteriores patentes ya comentadas, pero
además importantes mejoras asemejándolo más a sistemas utilizados en la actualidad.
La principal mejora es la incorporación de una pieza auxiliar de anclaje. Esta pieza es la
que se atornilla al soporte y permite el anclaje de la chapa de cubrición mediante
engatillado o similar. Este será el sistema empleado, con sus numerosas variantes, por
los sistemas constructivos donde se emplean piezas superficiales y delgadas de metal.
La pequeña dimensión transversal de las bandejas permite que la holgura de la junta
asuma las pequeñas dilataciones, mientras que las más significativas dilataciones
longitudinales, dada su dimensión, no son un problema al tratarse de una fijación por
engatillado y por lo tanto deslizable.
2-35. Perspectiva del sistema. Perteneciente a la patente.
148
ARMCO INC. (1982). Integrated roof system. Estados Unidos: 4349996.
- 1989. Patente estadounidense “BUILDING PANEL”, de John D. McLeod, Jr.149

La invención propone un panel de chapa conformada de geometría mejorada para la
ejecución de cubiertas o fachadas. El sistema permite que los pliegues laterales encajen
sucesivamente entre sí y se comporten como auténticas correas, con la ventaja de que
la chapa continua con pliegues presenta resistencia a cortante en su plano y por lo tanto
rigidiza las correas frente a distorsiones. La geometría de la pieza con formas curvilíneas
presenta mejoras en cuanto a su comportamiento resistente al evitar concentraciones de
tensiones por cambios bruscos geométricos, así como una más sencilla fabricación. Su
semejanza con las empleadas en la actualidad es mayor, tal y como podemos observar
en los dibujos pertenecientes a la patente de las imágenes 2-36 y 2-37.
2-36. Perspectiva del panel. Perteneciente a la patente.
2-37. Sección del anclaje del panel. Perteneciente a la patente.
149
McLEOD, J. D. J. (1990). Building panel. Estados Unidos: 4918898.
- 1994. Patente estadounidense “BUILDING AND METHOD AND APPARATUS FOR

MAKING, PANEL ASSEMBLIES AND CONNECTING APPARATUS”, de Gary A.
Knudson.150
El autor de esta invención, que ya había presentado 20 años antes un sistema similar
resuelto con bandejas de eje longitudinal curvilíneo, ahora emplea bandejas portantes
para ejecutar edificaciones de cubierta a dos aguas. El sistema constructivo a partir de la
misma bandeja portante que se emplea en fachada y cubierta es algo ya bien conocido y
con numerosos ejemplos prácticos. La novedad de la invención es la pretensión de la
industrialización “in situ” del sistema. La patente propone el conformado de las bandejas
en la propia obra a partir de bovinas de chapa como materia prima. De todos modos lo
más singular de la invención es la propuesta de un sistema de montaje y de elevación
mecanizado mediante unos hidráulicos que se deslizan sobre raíles. El sistema de
construcción se asemeja a lo que sería una cadena de montaje propia de la ejecución en
taller. La ejecución de las uniones de las bandejas que configuran los pórticos se realiza
a nivel del terreno, lo que facilita enormemente el montaje, para ser posteriormente izado
en su lugar. El sistema también nos recuerda, salvando las distancias, al popular método
constructivo americano de graneros y otras edificaciones en madera, en el que las
fachadas se montaban a nivel del terreno para posteriormente izarse y unirse
estabilizándose entre sí. Este clásico sistema sería también adoptado en las
construcciones en hormigón para ahorrarse encofrados de fachadas, en el sistema
conocido como “tild up”.
2-38. Perspectiva del sistema de montaje. Perteneciente a la patente.
150
KNUDSON, G. A. (1996). Building and method and apparatus for making panel assemblies and connecting apparatus. Estados Unidos: 5526628.
- 2001. Patente estadounidense “METAL CONSTRUCTION PANEL”, de Harold F.

Meredith.151
La invención presenta, tal y como podemos observar en los dibujos pertenecientes a la

patente de las imágenes 2-39 a 2-41, un sistema constructivo completo que resuelve
fachadas mediante bandejas portantes de chapa. Tal y como se explica en la patente, la
principal pretensión es mejorar el sistema constructivo a base de bandejas ya probado,
solucionando sus deficiencias. Éstas se localizan principalmente en sus uniones. Han de
tener la rigidez suficiente, permitir una cierta flexibilidad o movimiento y mantener la
estanqueidad. Tal y como veremos en puntos posteriores, los sistemas constructivos
puestos en práctica con anterioridad mediante bandejas portantes de chapa,
presentaban problemas de filtración de agua en sus juntas por capilaridad. El sistema
propuesto incluye entre otras mejoras una cámara de descompresión y sellado para
evitar este fenómeno.
2-39. ; 2-40. Perspectivas del panel. Perteneciente a la patente.
2-41. Sección horizontal del panel. Perteneciente a la patente.
151
MEREDITH, H. F. (2003). Metal construction panel. Estados Unidos: 6568144.
- 2004. Patente estadounidense “Metal building construction”, Raymond C.

Frobosilo.152
Se incluye por último, esta patente relativamente reciente, que plantea de nuevo mejoras
en el sistema de construcción a partir de bandejas metálicas portantes. Tal y como se
observa en los dibujos de las imágenes 2-42 a 2-46 se resuelven todo tipo de encuentros
como esquinas, juntas entre paneles y con la cimentación, e incluso solución de enlace
con sistemas de revestimiento. Además se define la ejecución de huecos de ventana
mediante dinteles y refuerzos. Como curiosidad, tal y como podemos observar en la
imagen 2-45, la invención propone un sistema de ranuras al tresbolillo con solape en la
unión de la hoja exterior con los montantes interiores. Esto pretende ser un sistema para
disipar la temperatura a modo de rotura parcial de puente térmico.
2-42; 2-43; 2-44. Descripción del sistema. Perteneciente a la patente.
152
FROBOSILO, R. C. (2008). Metal building construction. Estados Unidos: 7356970.
2-45. Perfil con perforaciones con la intención de disminuir el puente térmico.

2.3. EXPERIENCIAS PRÁCTICAS EN VIVIENDA INDUSTRIALIZADA

CON SISTEMAS LIGEROS PORTANTES METÁLICOS.
Después de la introducción al capítulo, donde hemos analizado algunas experiencias en

las que el muro de acero se diseña de forma “personalizada “ para un proyecto u obra
artística aislada, nos centraremos en sistemas constructivos industrializados cuya
vocación sea la seriación. Dado que las experiencias con muros de acero en sistemas
industrializados son mínimas, el enfoque se realizará desde las experiencias en sistemas
industrializados de entramados ligeros hasta el uso de paneles portantes de acero.
La industrialización de la vivienda cuenta ya con una larga historia. Uno de los sistemas
constructivos más antiguos es el Kiwari japonés, cuyo primer manual de carpintería data
del año 1608. Difícilmente se podría considerar sistema industrializado ya que no tenía
vocación de repetición y estandarización, y el trabajo se realizaba totalmente de forma
artesanal. La primera construcción realizada con el sistema “ballon frame” data de 1833
en Chicago, EEUU. Su principio sustituye al antiguo, mucho más caro y laborioso, con
uniones mediante caja y espiga, por el empleo de entramados y delgadas planchas que
se fijaban mediante clavos. La importantísima difusión de este sistema ha sido posible,
no sólo gracias a la producción industrial en los aserraderos de los componentes de
madera necesarios, sino también por la existencia de clavos baratos producidos
industrialmente.153
El “ballon frame” es un claro ejemplo de industrialización, en el que el disponer de

medios de producción industriales y un sistema de diseño y montaje optimizado, permite
una construcción más rápida, económica y con menos mano de obra, sí especializada
pero no necesariamente cualificada. (el carpintero-instalador en vez de carpintero-
artesano)
No vamos a exponer en este punto todas las experiencias en vivienda industrializada de

la historia. Nos centraremos en aquellas más interesantes relacionadas con el propósito
del capítulo en el que nos encontramos. Para ello haremos, en primer lugar un enfoque
hacia el tipo de sistemas constructivos que nos interesan. Las experiencias serían
aquellas en las que el proceso constructivo es íntegramente industrializado, estando su
diseño orientado hacia la seriación. Hoy en día prácticamente todas las experiencias
constructivas de los países desarrollados emplean componentes que son sistemas
constructivos industrializados en sus carpinterías, estructuras o cerramientos. Pero lo
que nos interesa son las construcciones que íntegramente se han diseñado para ser
industrializadas y producidas en serie, no la industrialización de los componentes
aislados de la edificación. Hay muchos puntos de vista que permitirían establecer una
clasificación de sistemas constructivos industrializados e incluso de viviendas. Como lo
que nos interesa es hacer un enfoque concreto, la clasificación va a ser elegida según
eficiencia con el objetivo indicado, sin por ello considerarla idónea para otros fines o
estudios más genéricos.
Una primera diferenciación podría establecerse entre sistemas constructivos

industrializados ligeros y pesados. Los pesados serían ejecutados prácticamente en su
totalidad con hormigón. Descartamos por lo tanto los sistemas pesados. Dentro de los
ligeros, descartamos la madera para centrarnos en los metales, sobre todo el acero. No
obstante se realizarán alusiones a la madera por su convivencia frecuente en sistemas
mixtos y por sus similitudes con el acero que han provocado migraciones de sistemas
entre ambos materiales, como es el caso del “ballon frame” y el “steel frame”.
153
C.F. Wadel Raina, Gerardo; Avellaneda Díaz-Grande, Jaume. (Director). (2009). Tesis de doctoramiento. La sostenibilidad en la arquitectura
industrializada: la construcción modular ligera aplicada a la vivienda. Universitat Politècnica de Catalunya.
En definitiva, nos quedamos con el acero como material de interés para analizar los
sistemas industrializados de construcción seriada de vivienda. Nos es indiferente que la
vivienda sea individual o colectiva, puesto que lo que nos interesa es el sistema
constructivo. Dentro de estos sistemas ligeros industrializados y en metal tendríamos: los
tipo célula y los tipo “mecano”. Los del tipo célula consisten en elementos
tridimensionales que se ejecutan en taller y se instalan en obra (como es el conocido
ejemplo de los tipo containers, módulos o incluso la “mobile home”). Los tipo “mecano”
serían los sistemas que utilizan piezas prefabricadas que se transportan a obra y se
montan con operaciones más o menos sencillas, suelen generar apariencia de retículas
(generados a partir de la idea del “ballon frame” pero con piezas más o menos
prefabricadas). Ambos sistemas pueden emplear barras, o elementos lineales
estructurales que configuran retículas tridimensionales, a las que luego se les añaden
otros elementos superficiales que configuran el cerramiento, o pueden emplear paneles
metálicos como cerramientos e incluso como soporte. Puesto que el panel de acero está
presente ocasionalmente en ambas tipologías, incluiremos algunos ejemplos de
sistemas tipo célula y tipo “mecano”, pero lo que nos interesa es realmente el uso de
sistemas reticulares ligeros metálicos y sobre todo de paneles portantes de acero. De
esta forma, en los dos puntos posteriores analizamos el “steel frame” como sistema
reticular ligero metálico a base de perfiles conformados, por su proximidad con el
sistema, también analizado y en el que se centra el interés de este capítulo, de paneles
portantes metálicos.
SISTEMAS PESADOS
INDUSTRIALI
ZADOS. MADERA
VIVIENDA
INDIVIDUAL Y CELULA
COLECTIVA. LIGEROS
ENTRAMA-
2-47. Enfoque del sistema constructivo analizado. ACERO DOS
MECANO LIGEROS
PANELES
PORTANTES
-Colonial portable Cottages.
Las posteriormente conocidas como Manning Portable Colonial Cottage for Emigrants
comenzaron a fabricarse en 1833 en Inglaterra por el carpintero y arquitecto londinense
H. Manning. En fábrica se producían sus componentes o piezas que se numeraban y
embalaban en grandes cajas para ser enviadas desde Inglaterra hacia las colonias de
Australia y Sudáfrica. Tras su primer anuncio en el periódico South Australiand Record,
docenas de estas viviendas eran embarcadas hacia Australia. Una vez allí, eran
montadas “in situ” por operarios no cualificados. Se trataba de piezas de madera con
juntas de ensamblaje ya realizadas. El sistema aprovechaba el material generado
industrialmente adaptando su modulación para evitar pérdidas del mismo. Podían ser
montadas sin la ayuda de carpinteros, sin herramientas especializadas y por su sencillez
se podían desmontar y trasladar a otra ubicación. Se trata por lo tanto de la primera “kit
home” producida en serie.
El sistema posee todas las características de la industrialización y además,

posteriormente aprovecharía nuevos materiales incorporando paneles de fachada en
acero y también estructura en acero.
Este ejemplo nos interesa, además de por su importancia como sistema que acentúa la
industrialización ya presente en el “ballon frame”, por su versión posterior con elementos
de acero, donde podría considerarse que reside el origen de los sistemas hoy tan
habituales de entramados ligeros metálicos conocidos por “steel frame”.
2-48. Estructura industrializada de las Colonial portable Cottages 154
154
Kentucky Heritage Council. June 2006. (2006). House in a box: Prefabricated housing in the jackson purchase cultural landscape region, 1900 to
1960 Pág. 21.; y http://www.momahomedelivery.org/,
-General Houses de General Electric y Pullman Car.
Surge en 1932 bajo la dirección de Howard T. Fisher y toma su patrón de la industria

automovilística, donde el fabricante final realiza más bien una función de ensamblador de
partes fabricadas por proveedores especializados, asumiendo la responsabilidad de
coordinar todos los elementos y ofreciéndole al cliente un servicio completo. Las partes
de estas casas prefabricadas eran proporcionadas por los distintos proveedores que
aplicaban los últimos avances técnicos de la industria, como ocurre en la industria del
automóvil. El comienzo de la producción empleaba un sistema de paneles portantes de
acero, con espacio para el aislamiento térmico. (Imagen 2-50). Su precio en 1934,
montada pero sin incluir transporte ni solar, era de 4.500 dólares, una vivienda de cuatro
habitaciones o 8.550 una de seis, con dos plantas y garaje. En 1936 el sistema cambió al
empleo de paneles sándwich con contrachapado en madera, en un esfuerzo por rebajar
los costes. El diseño de las viviendas era muy moderno para la época, sin ornamento,
cubierta plana, paneles lisos al exterior, juntas verticales, y huecos grandes. Hasta el 57
la empresa había construido varios cientos de estas viviendas, cifra muy por debajo de la
prevista. Se encontraron con problemas técnicos, como condensaciones en el panel
sadwich. Los problemas más importantes surgieron en el ámbito de la financiación y la
comercialización. Existía un claro rechazo del sector comercial inmobiliario a la
prefabricación. Además en la venta al por menor también se encontraban con
dificultades al no poseer apenas experiencia en la construcción práctica. La naturaleza
poco convencional de las casas trajo consigo su mayor problema: la financiación debido
a las dificultades en la obtención de hipotecas. Estos factores junto con la mayor
escasez de acero trajeron consigo una revisión en el enfoque a finales de la década de
los 50. Buscando asimismo una construcción más tradicional, se optó por una solución
íntegramente en madera. Para entonces el programa de vivienda del ejército comenzaba
y la empresa sería una de las pioneras en incorporar sistemas de prefabricación en los
proyectos de guerra.
La mayor dificultad encontrada por el sistema se halla por lo tanto en la falta de
convencionalidad en diseño y técnica, auténtica limitación a la hora de obtener confianza
en el producto por parte de los bancos y clientes.
2-49.Vista vivienda Genreral Houses terminada. 2-50.General Houses durante su construcción. 155
155
KELLLY, B. (1951). The prefabrication of houses. London: Chapman & Hall, Ltd. Pág.100
-American houses y la vivienda Motohome.
Paralelamente a General houses , American houses desarrollaba su propio sistema pero

de características muy similares. La Motohome se presentaba al mercado como vivienda
prefabricada completa lista para usarse. El 1 de abril de 1935, en New York la madre del
presidente Roosevelt rompía el lazo descubriendo una vivienda de estructura metálica,
con paneles de amianto, cubierta plana, ventanas en esquina y un exterior que mostraba
con sinceridad su sistema constructivo a base de paneles. Imagen 2-51. La vivienda
mínima disponible de este tipo era de una planta y cuatro habitaciones con garaje y
costaba 4950 dólares montada sin terreno. No se trataba de una casa barata, pero
incorporaba tres razones que la diferenciaban de otras prefabricadas: estructura
resistente a las termitas, aire acondicionado y materiales resistentes al fuego. Se decía
también que era resistente a los terremotos y que haría falta un huracán de 135 millas
por hora de viento para derribarla. La publicidad decía que venía provista incluso de
comida en la cocina para dos días.
Posibles razones como su estética no convencional, la necesidad de contratar un
servicio de mantenimiento de las instalaciones con la empresa y otras, hicieron que tras
algunos años de escasas ventas, 150 en 1936, se abandonase el proyecto. La empresa
a partir de entonces sigue su camino con diseños más tradicionales, cubiertas inclinadas
y abandonando finalmente el “steel frame” volcándose en un sistema ya convencional
basado en el “balloon frame” donde la prefabricación se ve reducida a aspectos como
paneles ya cortados y ensamblajes preparados de fábrica.
2-51. La vivienda “motohome” se entregaba con comida en su nevera, lista para su uso.156
156
OFFICIAL GUIDE. BOOK OF THE FAIR CHICAGO 1933. Chicago: A century of progress. Administration Building.
-Aluminaire house, Kocher y Frey. Sydset, long island, 1931.
La casa fue construida en solo 10 días para la 45° exposición de la Architectural League
en Nueva York. Esta casa experimental fue construida con los últimos materiales
tecnológicos de la industria. Estructura de acero, revestimiento de aluminio acanalado
reforzados con tableros aislantes, marcos y puertas de acero, y los pisos de acero
revestido con linóleo negro.
Al cerrar la feria la casa se compró por 1.000$ y la trasladaron a Long Island para ser
usada como refugio de fin de semana. La casa se desarmó en solo seis horas, se
numeraron todas las piezas para facilitar el nuevo armado. Después de transportarse por
barco se la dejó a la intemperie y una fuerte tormenta borró todas las numeraciones. Se
tardaron nuevamente 10 días en montarla y sólo sobraron algunas pocas piezas.
En la década del 40 se trasladó nuevamente y sufrió varias modificaciones. En 1986
quisieron demolerla y el Arquitecto Joseph Rosa consiguió junto con el New York
Institute of Technology un subsidio de u$ 131.000 para trasladarla. El dueño la donó y
los estudiantes del instituto desarmaron la casa pieza por pieza. Durante los siguientes
años fue reconstruida en el campus hasta el año 2003.
6 tubos de aluminio de 12 cm de diámetro conducen todo el peso de la casa a 6 zapatas

de hormigón. Sobre las viguetas de acero aligeradas, se apoyan bandejas de acero que
configuran los forjados sobre los que se coloca un tablero aislante y linóleo de acabado.
Las fachadas están resueltas con un sistema mixto de entramado en madera y acero al
que se atornillan tableros aislantes y como acabado exterior aluminio natural con
pequeñas ondulaciones. El sistema por tanto nos interesa en lo que respecta al empleo
de forjado prefabricado tipo panel. Las fachadas a pesar de ser resueltas con estructura
metálica y acabado en aluminio, no tiene semejanza con el “steel frame” al diferenciar
estructura principal y auxiliar y concentrar las cargas en los 6 soportes de acero.
157
2-52. Aluminaire house, Long Island, Nueva York. 2-53. Aluminaire home durante su
construcción.158
157
http://greg.org/archive/2009/08/01/who_what_kocher_freys_aluminaire_house.html
158
Ibid.
-Casas de acero ARMCO, United states ARMCO Steel Company.
La Armco-Ferro House presentada en 1933 en la exposición universal “The Houses of

Tomorrow”.
Fue construida por la American Rolling Mill Company y Ferro Enamel Corporation.
La vivienda tenía siete habitaciones y garaje, incluía un solárium en cubierta y porche de
entrada por un precio de 4.500 dólares.
No utilizaba pilares ni vigas metálicas en su construcción. Los muros y forjados se

ejecutaban mediante paneles portantes de acero rigidizado mediante pliegues que
venían lacados de fábrica y se ensamblaban en obra. La empresa fabricaba distintos
tipos de paneles para forjados, paredes y cubiertas. Lo interesante del sistema era su
utilización como muros portantes, sin pilares ni vigas. Tal y como puede verse en la
imagen 2-56, el montaje se realizaba de forma simultánea colocando paneles-muros y
paneles-forjado por secciones. El conjunto final cobraba rigidez similar a la de otros
sistemas tipo “steel frame” pero sin necesidad de arriostramientos en cada marco. El
propio panel, además de elemento portante, es el acabado superficial de la edificación.
En otras ocasiones se empleó este sistema para ejecutar construcciones de más
plantas, también como panel de fachada pero sin uso portante y acompañado de pilares.
El espacio entre los pliegues de las bandejas permitía alojar el aislante antes de
trasdosarse interiormente.
159
2-54. Publicidad de Armco-Ferro House 2-55. Armco – Ferro House en la actualidad, en restauración.
en la exposición de 1934.160
2-56. Montaje de paneles portantes de la Armco – Ferro House.161
159
http://www.flickr.com/photos/dtribby/3361120103/in/set-72157615082937486/
160
161
-House-on-wheels, 1930-40
Las conocidas como Houses-on-wheels se difunden en EEUU en la década de los 30.

En un principio se trataba de viviendas móviles pensadas para uso vacacional, pero muy
pronto su uso se haría permanente y en EEUU se crearían parques para caravanas
donde podían instalarse definitivamente. Sus dimensiones se ven limitadas por el ancho
del transporte de las carreteras (2,44m), pero mediante diseños que se plegaban o
telescópicos y gracias al ancho especial de transporte de tres metros fue aumentado su
espacio habitable.
Puesto que necesitaban permitir su transporte se trataba de un producto muy técnico

para su tiempo, donde se experimentaban nuevos materiales no aplicados en la
construcción de viviendas convencionales.
Normalmente su estructura era configurada a partir de perfiles metálicos anclados a un

chasis, donde se sujetaban las ruedas, y entre ellos paneles tipo sándwich, normalmente
formados por aluminio exteriormente, aislamiento y contrachapado de madera interior.
2.57. Caravana fabricada por Spartan Aircraft Company en 1948.162
162
http://tectonicablog.com/?s=Airstream+clipper
-Quonset hut, 1941.
La necesidad de alojamientos en las bases navales del ejercito de los EEUU, trajo
consigo el encargo a la compañía G.A. Fuller el diseño de unas resistentes edificaciones,
económicas, fáciles de montar y adaptables a diferentes usos. Durante la segunda
guerra mundial se fabricaron más de 150.000 edificaciones de este tipo, con
modificaciones en su diseño y usos, que se extendieron hasta la posguerra por
necesidades de proporcionar alojamientos baratos. Después de sus lógicos años de
decadencia y abandono hay quien considera las supervivientes en uso como un
auténtico icono americano.
El conjunto de la edificación prefabricado y embalado se podía transportar en avión y ser

montado sobre una ligera cimentación que también podía ser prefabricada. Los cambios
en el diseño tuvieron muy en cuenta la importancia de reducir tanto el peso como el
volumen en el transporte.
La construcción consistía en una forma de medio cilindro de 2.5m de radio y 11 de largo,
aunque sus dimensiones se modificaron y adaptaron a diversos usos.
Su construcción se basaba en unas costillas semicirculares a modo de cuadernas
metálicas, y entre ellas, chapas onduladas atornilladas dejaban escasos huecos para
ventanas. La versión perfeccionada de edificación se podía montar con diez hombres en
un día.
El interés de esta edificación reside en el uso de componentes metálicos y en especial

de la chapa de acero ondulada como cerramiento resistente. No obstante estas chapas
no sustituían en este caso los pilares, tipo cuadernas portantes, que formaban la
estructura principal.
163
2-58. Quonset hut como edificación militar. 2-59. Estructura metálica de la Quosent hut.164
2-60. Quosent hut como vivienda unifamiliar adaptada.165
163
http://www.quonsethuts.org/book/synopsis.htm
164
Ibid.
165
Ibid.
-Casa Dymaxion, R. Buckminster Fuller. 1929.
Dymaxion es un término concebido por el departamento de relaciones públicas de los

almacenes Marshall Field de Chicago, donde Fuller expuso una de sus primeras
viviendas unifamiliares en 1929 (la Dymaxion House). El neologismo une tres palabras
que aparecían frecuentemente en las explicaciones del arquitecto Fuller, dynamics,
maximum y tension. El término apasionó al arquitecto, que lo usaría para denominar un
conjunto de proyectos Dymaxion inspirados en la máxima más por menos.
Hay varias versiones de esta casa diseñada por Fuller. Su primer prototipo de planta
hexagonal y suspendido de un mástil central fue diseñado en el año 1928. Dymaxion
Deployment Unit (DDU), un alojamiento de emergencia, proyectado en 1941
inspirándose en los silos agrícolas de chapa que habían proliferado debido a las políticas
agrícolas del New Deal, a los que Fuller añadió ojos de buey y un sistema de ventilación
en la cúspide de la cubierta cónica. De ellos se fabricaron decenas de miles, usados
sobre todo por el ejército estadounidense. Se basaba en la aplicación de nuevas
tecnologías y los sistemas constructivos pertenecientes a la industria de construcción de
aviones. Diferenciaba dos tipos de espacios en una vivienda: los servidores
(instalaciones de aseos, cocinas, etc. que se plantea como rígido y bien protegido) y los
servidos (más libre, vacío y provisional). Las instalaciones se agrupaban en la parte
central, eje soporte del conjunto de la vivienda.
La Wichita house se considera la versión final de la Dimaxion house. Su planta era

circular y las habitaciones se disponían como los trozos de un pastel.
El sistema estructural era a base de soportes y tensores de acero y aluminio, en el caso
del soporte central. Su primera versión hexagonal empleaba como cerramiento vidrios
transparentes y opacos, mientras que las últimas aprovechaban la reconversión de
fábricas de aviones tras la segunda guerra mundial en 1946 resolviendo el cerramiento
con chapas de aluminio.
La estructura dista mucho de los paneles portantes y se diferencia de los sistemas

reticulares abiertos. Sin embargo se considerada desmontable y trasladable teniendo
capacidad para 120 personas en su interior, pesando en total solo 2.722 Kg y pudiendo
ser transportada por un solo camión.
2-61. Modelo previo Dymaxion house. 166 2-62. Dymaxion house durante su construcción167
166
KELLLY, B. (1951). The prefabrication of houses. London: Chapman & Hall, Ltd.
167
http://blog.jackcheng.com/post/2521868535/buckminster-fullers-universe
-Lustron house, 1946.
Este sistema de vivienda prefabricada fue impulsado gracias al potencial en cuanto a

belleza y durabilidad aportado por su nuevo material, la chapa de acero con acabado
vitrificado. La prefabricación de estas unidades se realizaba en líneas de montaje
similares a las pertenecientes a la industria del automóvil. El kit de la vivienda incluía
hasta 30.000 piezas y se montaban sobre una sencilla solera de hormigón. El sistema
supuso por su complejidad, frente a las previsiones, una escasa cifra de ventas y solo
2.500 unidades construidas.
168
2-63. Kit de vivienda desplegado con sus 30.000 piezas.
2-64. Lustron house durante su 2-65. Lustron house terminada.169

construcción.170
168
Kentucky Heritage Council. June 2006. (2006). House in a box: Prefabricated housing in the jackson purchase cultural landscape region, 1900 to
1960. Pág. 35.
169
KELLLY, B. (1951). The prefabrication of houses. London: Chapman & Hall, Ltd.
170
Ibid.
-Maison du Peuple, 1938, Casa Meudon, 1949, casa en ST. Die, 1967 y otras. Jean
Prouvé.
Jean Prouve desarrolla tecnologías muy próximas a la aeronáutica en sus diseños

constructivos. Extrae todo el potencial de la chapa de acero, conformándola y plegándola
para proporcionarle rigidez y mediante sencillas técnicas de montaje (atornillado y
remachado) conseguir secciones resistentes de diseños originales.
En la Maison du Peuple en Clichy 1938 utiliza paneles concebidos como elementos
monobloc de chapa plegada y soldada, unidos mediante juntas elásticas que se adaptan
a las dilataciones, sin repercutir en la estructura del edificio.
2-66. Maison du Peuple. Clichy, 1938. 171 2-67.Sistema constructivo Metropol.172
Las Maison Meudon, catorce casas que fueron encargadas por el Ministerio de
Reconstrucción en 1949, emplean el sistema constructivo Metropol. Éste sistema se
basaba en la arquitectura ligera y prefabricada propio de la vivienda tipo cáscara que
proponía Jean Prouvé.
En la casa en ST. Die posterior, en 1967 lo que interesa es su sencillez y la tipificación
de su sistema constructivo en base a nueve elementos constructivos. La estructura se
compone de un pórtico elemental formado por perfiles en “C”, chapa ondulada y
trasdosado en madera. La pared se construye con paneles de aluminio ondulado y
relleno de poliestireno expandido. Las carpinterías son de fundición de aluminio con
ventanas correderas sobre guías de polietileno. Se estudian en su diseño cuatro
elementos de fachada tipo: panel ciego, panel-puerta, panel-ventana y panel esquina.
Es interesante el uso del panel integral ligero metálico y la innovación de Prouve en los
medios de producción adaptando la maquinaria y los materiales de otras industrias o
creándolos cuando era necesario. Introduce también el precurvado e incluso el
postensado en chapas perfiladas para mejorar su comportamiento a flexión. De todos
modos en sus proyectos la estructura principal solía diferenciarse claramente del
cerramiento, siempre en busca de un resultado en el que se optimiza el material y la
ligereza se potencia.
2-68. Maison Meudon, 1949.173
171
SULZER, P. (2005). Jean Prouvé. OEuvre complète/complete works. Volume 3: 1944 - 1954. Basel, Switzerland.: Birkhäuser.
172
Ibid.
173
Ibid.
-Mobile house, 1955
Son viviendas que se constituyen a partir de la adición de uno o más módulos

tridimensionales de 3 metros de ancho, que son totalmente prefabricadas en talleres.
Muy semejantes a las caravanas o “houses on wheels”, se diferenciaban de éstas en que
carecían de chasis y ruedas. La aparición de estas viviendas fue provocada por las
restricciones impuestas por la HUD al considerar las caravanas como viviendas
precarias o temporales y provocar problemas en la financiación de las mismas. La
fabricación por lo tanto era integral en taller, camiones de ejes bajos trasladaban a las
viviendas hasta su ubicación final siendo su chasis auxiliar para este proceso. Una vez
allí el planteamiento de diseño buscaba la permanencia de las mismas. El sistema
constructivo era similar al expuesto de las caravanas, a base de estructuras
tridimensionales y paneles sándwich metálicos, en un punto intermedio entre la
tecnología de construcción de viviendas y de la industria automovilística. La diferencia
con las caravanas era la ya comentada ausencia de ruedas y chasis y la necesidad de
previsión de resistencia a ser izada por una grúa para su instalación, para lo que se
adaptaba la rigidez de la estructura. Los paneles, aunque podían colaborar en la rigidez
del conjunto, no evitaban la existencia de una retícula estructural principal. En fábrica se
explotan ventajas como la de empleo de piezas muy grandes en la fabricación. La
cubierta podía ser montada de una sola pieza en dimensiones de hasta 80m2 mediante
una técnica sencilla de engrapado, a partir de grandes rollos de chapa soldada que
utilizan las industrias especializadas. Esto afecta a la mano de obra y costes de
ejecución consiguiendo que el producto destaque por su economía y prestaciones. Hay
muchas variantes de esta idea a lo largo de la historia que hoy mismo se siguen
utilizando de diferentes formas.
2-69. Agrupación Movile Houses, 1955.174
174
http://www.blueprintmagazine.co.uk/index.php/reviews/new-topographics/
-Graphic Arts Center, Paul Rudolph, 1968
El interés de esta propuesta radica en la transferencia de las experiencias existentes en

la “mobile home” como solución a la vivienda individual, a la vivienda colectiva. Para
entonces, el mercado de viviendas tipo móvil home ocupaba cifras cercanas al 50%.
Rudolph plantea el aprovechamiento de ese potencial en la vivienda colectiva.
Rudolph propone la creación de una especie de superestructura que contiene las
instalaciones generales de un edificio, en la que se inserten viviendas prefabricadas, del
mismo modo que se ubican en su lugar las mobile home.
El proyecto para el Centro de Artes Graficas de N Y se compone de 4050 unidades
reunidas alrededor de sus núcleos de servicio. Las viviendas llegan al lugar totalmente
prefabricadas y terminadas y son izadas hasta su posición final. La sujeción de las
mismas en su ubicación final busca el cuelgue desde la estructura, en vez del apoyo.
Esto permite apoyarlas a modo de racimos y que no transmitan momentos a la
estructura, asumiendo el vuelo unas vigas principales situadas cada 10 plantas.
El interés del sistema radica más en las soluciones de agrupación de los racimos de
vivienda, más que en los propios módulos, que independientes son muy similares a las
ya conocidas mobile homes.
2-70. Maqueta del Graphic Arts Center.175
2-71. Alzado del Graphic Arts Center.176
175
http: //www.paulrudolph.org/
176
Ibid.
-Metastadt, 1972, Richard Dietrich
El sistema plantea la agrupación de células tridimensionales de nudos rígidos, que

permitan superponerse y situarse en voladizo. La solución formal es semejante al
conocido Habitat 67 de Moshe Safdie, con la diferencia de que plantean técnicas
diferentes. Mientras Habitat 65 explotaba las posibilidades de las células
tridimensionales de hormigón armado, el Metastadt explota la prefabricación ligera a
partir de perfiles de acero atornillados que forman un módulo repetitivo. Las dimensiones
de las células fueron estudiadas para permitir otros usos además de vivienda, así como
su apilamiento en edificaciones de hasta 12 plantas. Además, tanto las células como los
paneles ligeros de fachada eran intercambiables.
Esta tipología de vivienda colectiva explota sistemas de célula tridimensional agrupada,
donde se utilizan los paneles metálicos por su clara ligereza y economía, pero la función
principal portante se delega en la estructura principal de perfiles laminados.
2-72. Maqueta del Metastadt. 1972.177
2- 73. Metastadt construido. 178
177
http://www.hdg.de/lemo/objekte/pict/KontinuitaetUndWandel_modellMetastadt/index.html
178
http://www.nrw-architekturdatenbank.uni-dortmund.de/obj_detail.php?gid=1063
-Modular house, Paul Rudolph, 1975. Containers, contemporáneos.
Al igual que otros sistemas anteriores de células tridimensionales, el sistema parte de un

módulo más o menos fijo. En este caso el módulo y su enfoque constructivo parten del
container de transporte de 2,50- 3,00m de ancho y entre 6,00 y 12,00m de largo. La
característica principal que lo diferencia de otros sistemas de célula tridimensional,
donde elementos prefabricados se transportan e instalan en la ubicación final, es su
similitud con los containers de transporte, pudiendo, del mismo modo que estos ser
apilados formando combinaciones de varias plantas. A diferencia de otros sistemas que
utilizaban tecnologías tradicionales próximas al “balloon frame”, aquí la estructura
metálica es permanente y además los cerramientos generalmente de chapa perfilada
pueden colaborar en la estabilidad del elemento.
El empleo de containers reales como sistema de reciclaje, es una estrategia que volvió
recientemente y en la que tenemos cercanos ejemplos. Desde casos como el de la
cadena hotelera Travel Lodge en los que los containers son integrados dentro de una
estructura portante de acero a modo de esqueleto; otros casos como el de Best Rest
Hotels en Zaragoza, donde se apoyan unos sobre otros configurando un conjunto
estable; o casos como el proyecto Habitainer de los Arquitectos Asociados en Marozos
(Galicia), dedicado a taller de investigación y vivero de empresas rurales.
2-74. Edificio a base de células tridimensionales, perteneciente 2-75. Proyecto Habitainer, de Arquitectos Asociados, en Marozos.179
180
a Best Rest Hotels. Zaragoza .
2-76. Container City II.181
179
http://www.lavozdegalicia.es/fotos/index.htm
180
http://greenmob.com.mx/?s=travelodge
181
Es la segunda fase del proyecto original, en Trinity Buoy Wharf, London. 22 estudios en 5 plantas, montados en 8 días en el año 2002, a partir de
30 containers. http://www.containercity.com/home.html
-Modultec. Contemporáneo.
MODULTEC es una empresa dedicada a la edificación modular industrializada de

estructura metálica.
El sistema constructivo de MODULTEC presenta numerosas e importantes ventajas, tal y
como explican en su propia publicidad:
-Reducción de los plazos de ejecución de las obras en un 50%.

-Mejores condiciones de trabajo, de seguridad y de rendimiento, dado que la mayor parte
de las tareas se realiza en fábrica.
-La construcción en taller favorece la eliminación de impactos acústicos, visuales y de
residuos sobre los terrenos a edificar.
-Sostenibilidad y reciclaje. Los materiales empleados son reutilizables, desde las
estructuras metálicas hasta la tabiquería de cartón-yeso.
-Deconstrucción y reubicación. Los edificios no se demuelen, se desmontan y pueden
ser ensamblados de nuevo en otro lugar. Asimismo, el sistema constructivo permite
ampliar los edificios en función de las necesidades y gustos del cliente.
-Estabilidad y precisión de la estructuras de acero, en especial su comportamiento frente
al sismo.
-Mejores rendimientos acústicos y térmicos.
-Alta calidad de materiales y acabados. El trabajo en fábrica permite ejercer un estricto y
continuo control de calidad.
En la actualidad otras empresas españolas empiezan a especializarse en este tipo de

sistemas constructivos, representando por el momento un porcentaje bajo del mercado
de la construcción.
182 183
2-77. Montaje en taller. Modultec. 2-78. Instalación en obra. Modultec.
182
MODULTEC. MODULAR SYSTEMS., 2009, from http://www.modultec.es/ventajas/
183
Ibid.
-Daiwa y otros, Contemporánea.
Las viviendas unifamiliares a partir de células prefabricadas modulares están muy

extendidas en la actualidad. En EEUU, Centro Europa y sobre todo Japón. En Japón se
producen casas personalizadas a partir de planos base que son fabricadas con los
sistemas Daiwa, National Panahome, Sesuiki House, Misawa y otros. En el año 1999 se
construyeron 1.226.000 nuevas viviendas, de las cuales 262.000 fueron prefabricadas, lo
que representa un 21% del total. Son cifras muy elevadas comparadas con las del resto
del mundo, donde la prefabricación no es alcanzada ni en un 10% en ningún país.
Sekisui Chemical produce al año 23.000 viviendas en ocho factorías distribuidas

estratégicamente en el país para minimizar los costes y tiempo de transporte.
Las viviendas producidas por esta compañía se generan a partir de módulos espaciales
que poseen una estructura formada por un entramado ligero metálico (tipo “metal frame”
pero más prefabricado) que se calcula para resistir vientos de 240 kmph y terremotos de
intensidad 7,8 en la escala de Ritchter. Los tamaños de las viviendas oscilas entre 90 y
280m2, con un promedio de 130m2 y su coste oscila entre 100.000 y 400.000 dólares sin
contar costes de solar.
2-79. Ejemplo de vivienda unifamiliar Daiwa. 184 2-80. Detalle constructivo paneles de
fachada.185
2-81. Refuerzos rigidizadores frentea sismo en paneles.186
184
DAIWA HOUSE GROUP.Houses catalog.
185
Ibid.
186
Ibid.
-“Steel frame”, contemporáneo.
El sistema “steel frame”, permite ejecutar la estructura completa de construcciones de

hasta tres niveles, así como las fachadas entre estructuras portantes de más altura.
Los diseños estructurales consisten en una serie de perfiles de acero galvanizado de alta
resistencia, unidas entre sí por medio de tornillos autoperforantes; el sistema de paredes
está constituido por un conjunto de perfiles que resultan efectivos para todo tipo de muro.
Ver siguiente punto 2.4. ENTRAMADOS LIGEROS METÁLICOS. EL “STEEL FRAME”.
2-82. Edificio en construcción. Sistema Steel frame.187
2-83. Detalle entramado ligero tipo steel frame.188
187
AEGIS. METAL FRAMING, L. Cold formed metal framing catalog.
188
Ibid.
-Tomihiro Art Museum in Azuma
Este museo fue construido en Azuma, Japón en el año 2005 bajo el diseño de los
arquitectos de Tokio aat+ Makoto Yokomizo. Su estructura y distribución se organiza por
cilindros contenidos en una superficie cuadrada. Los que coinciden con los bordes,
simplemente se recortan. La distribución se plantea de una coherencia literal con el
sistema estructural, a través de salas concatenadas que ofrecen gran libertad con la
ausencia de pilares o pasillos. Los cilindros portantes fueron construidos por una
empresa dedicada al montaje de silos. Están formados por chapas conformadas que
actúan como auténticos muros portantes de acero. Sus pliegues y las uniones entre los
distintos cilindros proporcionan estabilidad al conjunto. La obra duró sólamente 6 meses,
a pesar de ser incorporados en cada sala acabados personalizados.
En las imágenes 2-84 y 2-85 podemos observar el edificio durante su construcción y una
vez terminado.
2-84.Edificio durante su construcción.189
190
2-85. Edificio terminado. Art Museum, en Azuma.
189
STAIB, G., DÖRRHÖFER, A., & ROSENTHAL, M. (2008). Components and systems. modular construction. design. structure new technologies.
Editon DETAIL. München: Institut für internationale Architektur - Dokumentation. GmbH & Co. Pág. 175
190
Ibid. Pág. 174
-2003, CIBBAP cassette wall system. Saint Nazaire, Francia.
Influenciado por los cercanos astilleros, el arquitecto George Maurois diseñó una
urbanización de 24 casas totalmente de acero. Las viviendas sociales de Area Home
ofrecen a sus ocupantes un gran salón, con jardín y plaza de garaje.
El terreno de escasa capacidad portante, indujo a utilizar este sistema de construcción

ligera que reparte totalmente las cargas en la cimentación.
Con el apoyo del arquitecto George Maurois en París, el proceso de construcción elegido
fue el CIBBAP, desarrollado por la Usinor. Estos módulos emplean bandejas portantes
de chapa, prefabricadas y ensambladas en el lugar con técnicas sencillas en tan sólo
tres días. Estos elementos, 5,50 de largo por 40 cm de ancho, resuelven al mismo
tiempo, la estructura y el revestimiento.
Las casas, rodeadas por un jardín de 180 m2, constan de una cocina planta baja y salón
con doble altura, separados por una escalera central que conduce a los dormitorios.
Las edificaciones se diferencian entre sí por su variado colorido: blanco sobre rojo,
amarillo, verde, azul, gris o beige. Las aberturas altas de las habitaciones también se
diferencian para evitar la repetición y la monotonía. Están protegidos por paneles
correderos de chapa perforada que filtra la vista y el sol.
2-86. Vivienda construída mediante paneles portantes 2-87. Vivienda con paneles portantes en diferentes colores.191
de acero.192
2-88. Investigación sistema constructivo paneles portantes de acero. 193 2-89. Ensayo estabilidad edificación de paneles portantes de
Acero. 194
191
http://www.cyberarchi.com/actus&dossiers/logement-individuel/index.php?dossier=69&article=4206
192
Ibid
193
DAVIES, J. M. (2006). Light gauge steel cassette wall construction - theory and practice. Www.Elsevier.com/locate/jcsr, Journal of Constructional
Steel Research, 62, 1077-1086.
194
Ibid
2.4. ENTRAMADOS LIGEROS METÁLICOS. EL “STEEL FRAME”.

A continuación procederemos a la definición y análisis del llamado “steel frame”,
aclarando que no se van a exponer todas las posibilidades ni variantes empleadas por
empresas del sector, por lo que no se deben generalizar las particularidades del sistema
expuesto. La posibilidad analizada no la debemos tomar como única o más favorable, ya
que obviaríamos muchos factores comerciales, geográficos, económicos y
particularidades de cada proyecto que provocan la existencia de sistemas esencialmente
semejantes, pero que incluyen variaciones en sus soluciones o métodos.
Sin embargo, sí consideramos que la variante expuesta describe suficientemente las
características y comportamiento general del “steel frame” de forma adecuada,
permitiendo extraer conclusiones significativas para esta investigación.
195
2.90. Entramado ligero metálico del sistema Steel frame.
195
http://www.mundoseco.com.ar/cursos/Curso_Steel_Frame.asp
2.4.1. Descripción.
El “steel frame” es un sistema de construcción ligera en seco, cuyo origen se atribuye a
la adaptación del sistema tradicional americano “balloon frame” empleando el acero
como material estructural.
Tal y como ocurre en el “balloon frame” supone la realización de un entramado que
reparte las cargas homogéneamente sin fuertes concentraciones de esfuerzos en vigas o
soportes, propias de las estructuras porticadas. Estos sistemas constructivos se podrían
relacionar con los tradicionales de muros portantes, desde un punto de vista estructural,
pero aligerados y de construcción en seco.
Es necesario matizar la similitud del sistema con el “ballon frame” para su mejor
descripción.
El concepto básico del "balloon frame" es la utilización de montantes que tienen la altura
total del edificio (generalmente dos plantas), con las vigas del entrepiso sujetas en forma
lateral a los montantes, quedando así, contenido dentro del volumen total del edificio.
Esta forma constructiva evolucionó hacia lo que hoy se conoce como "platform frame",
que se basa en el mismo concepto constructivo que el "balloon frame", con la diferencia
que los montantes tienen la altura de cada nivel o piso, y por lo tanto el entrepiso que los
divide es pasante entre los montantes.
De este modo, el entrepiso transmite sus cargas, no excéntricamente, como en el caso
del "balloon frame". Los montantes pueden entonces ser de menores secciones. La
menor altura de los montantes del "platform frame" es otra ventaja de esta variante, ya
que permite montar el panelizado en taller, dado que no hay limitaciones al transporte,
obteniendo así una mejor calidad de ejecución y un mayor aprovechamiento de los
recursos.
2-91. Platform framing.196 2-92. Ballon framing. 197
2-93. Axonometría Platform framing. 198 2- 94. Axonometría Ballon framing.199
196
http://www.mundoseco.com.ar/cursos/Curso_Steel_Frame.asp#_Toc159898341
197
Ibid
198
Ibid.
199
Ibid
Como los esfuerzos son menores, al estar repartidas las cargas en más cantidad de
vigas y soportes, se utilizan perfiles conformados en frio y galvanizados, más ligeros que
los laminados. Además éstos se unen mediante tornillería e incorporación de otros
perfiles auxiliares, evitando soldaduras en obra. Al tratarse de perfiles de reducido
espesor, se pueden emplear tornillos autoperforantes, lo que facilita enormemente la
construcción.
En definitiva, se trata de un sistema de construcción en seco en el que la estructura se
reparte alineada por todo el cerramiento y/o divisiones, utilizando un número elevado de
barras de reducida sección que forma un entramado general.
El sistema funciona mediante la intervención conjunta de distintos subsistemas
(estructural, revestimientos, aislamientos…) como ocurre habitualmente en la
construcción en seco.
Además de las ventajas propias de la construcción en seco y de la construcción
totalmente industrializada, posee otras de importancia como la reversibilidad, ligereza y
funcionamiento estructural óptimo en terrenos poco resistentes y frente al sismo.
Dentro del mismo sistema constructivo hay variaciones en la solución de los distintos
problemas edificatorios, pero que no suelen ser importantes y mantienen la identidad del
sistema genérico conocido como “steel frame”.
2.4.2. Comportamiento estructural.
Como ya se ha explicado, el sistema funciona de modo similar al “balloon frame”, en la

variante explicada “platform frame” en la que los forjados transmiten los esfuerzos de
forma axial, con mínimas excentricidades a los soportes.
El sistema se suele utilizar en construcciones de 2 o 3 plantas, quedando su uso
relegado en casos de más altura, normalmente, a divisiones interiores y ejecución de
subestructuras de fachadas.
Los conjuntos de perfiles se agrupan en paneles para facilitar su montaje, y estos se

disponen formando auténticos muros de carga aligerados a partir de entramados de
perfiles de acero laminados conformados en frio. Los forjados se resuelven del mismo
modo, mediante un entramado similar dispuesto horizontalmente.
La transmisión de cargas homogéneas a lo largo de toda la estructura, provoca un

reparto de las mismas en las cimentaciones, evitando concentraciones de esfuerzos.
Esto es un factor fundamental en terrenos de escasa resistencia resueltos con
cimentaciones superficiales.
2-95. Reparto de cargas en muchos soportes.
Las cargas se transmiten entre pisos mediante el apoyo en vertical de unos perfiles a
continuación de otros, evitándose excentricidades y momentos.
200
2-96. Transmisión de cargas entre soportes de plantas contiguas.
Las ventanas suponen en el cerramiento discontinuidades en la transmisión de cargas.

Su solución se encuentra en estrategias similares a las empleadas en los tradicionales
muros de carga, mediante el uso de dinteles. Estos reparten a ambos lados las cargas
verticales coincidentes con el hueco, transmitiéndose a ambas jambas resistentes para
ser finalmente recibidas por una viga inferior de reparto conectada con los soportes
correspondientes, que vuelven a centrar las cargas. Cuando el hueco llega hasta el
forjado, este borde del mismo ya hace las veces de viga de reparto.
200
Las imágenes pertenecen a http://www.mundoseco.com.ar/cursos/Curso_Steel_Frame.asp#_Toc159898341
2-97. Axonometría hueco en steel frame.201
La estabilidad del conjunto frente a esfuerzos horizontales requiere del arriostramiento

del entramado. Los nudos se resuelven mediante atornillado y los perfiles son de sección
muy pequeña, por lo que se vuelve muy complicado ejecutar nudos rígidos. La chapa de
los perfiles, de escaso espesor se plastificaría por esfuerzos propios de nudos
empotrados.
Las cruces de San Andrés o los paneles contrachapados suelen ser los medios
utilizados para estabilizar estas estructuras frente esfuerzos horizontales.
Las cruces de San Andrés suelen estar constituidas por flejes de acero galvanizado que
se atornillan a unas cartelas en las esquinas del conjunto a arriostrar. El fleje que
funciona según el esfuerzo es el que se solicita a tracción, puesto que el comprimido
apenas puede colaborar en el arriostramiento debido al pandeo. Si estos resultaran de
ancho considerable o de mucho espesor habría que plantear otra solución. Otro
problema de las cruces de San Andrés es la compatibilidad con huecos en el plano, que
en el caso de ser completos o de gran tamaño se vuelve complicada.
2-98. Arriostramiento de panel steel frame mediante perfiles.202
Otro sistema de arriostramiento es mediante el uso de tableros contrachapados fenólicos

u OSB. El uso de estos tableros proporciona un reparto más homogéneo de los
esfuerzos de arriostramiento a través de todos los montantes de la estructura. De este
modo, los esfuerzos no se concentran en puntos como las cartelas de sujeción de las
cruces de San Andrés. Además admiten mejor que éstas la ejecución de huecos de
fachada. El tablero, del mismo modo, cumple misiones propias de otros subsistemas,
colaborando en el cerramiento, aislamiento e incluso soporte de acabados.
201
Vid. nota 200
202
Ibid.
2-99. Arriostramiento del panel steel frame mediante tableros.203
Los arriostramientos son necesarios también en los forjados, para conseguir que estos
se comporten como auténticos diafragmas, transmitiendo a los planos de soporte
resistentes los esfuerzos horizontales.
Cuando el sistema de forjado incluye una capa de compresión de hormigón, el
comportamiento del mismo como diafragma queda garantizado. Si la solución de forjado
consiste en un sistema puramente seco, la solución de arriostramiento será similar a la
explicada para los paneles de fachada.
En esta tipología estructural, al utilizar perfiles de chapa delgada, es necesario subsanar
cualquier concentración de esfuerzos en los mismos, así como problemas de pandeo en
sus alas. Para ello se emplean elementos de refuerzo en los apoyos de los perfiles en
las vigas de borde de los forjados para evitar el aplastamiento de sus alas, y de flejes
que unen los montantes perpendicularmente a estos para disminuir luces de pandeo.
2-100. Pandeo local en compresión de elementos de chapa delgada.204
203
Vid. nota 200
204
Ibid.
2-101. Rigidizadores y arriostramientos en el forjado del steel frame.205
Como se trata de una estructura ligera, el sistema ha de prever solución frente a

inestabilidades de deslizamiento o vuelco, también provocadas por esfuerzos
horizontales como el viento.
205
Vid. nota 200
Para solucionar estos problemas se emplean anclajes, que sujetan el edificio a su base
tipo solera o cimentación. Pueden situarse durante el hormigonado de la cimentación o
base, o posteriormente mediante taladros y anclaje químico al soporte ya fraguado.
Estos anclajes deben soportar asimismo esfuerzos de cortante, evitando el deslizamiento
de la estructura y tracciones, así como el vuelco de la estructura.
2- 102. Resistencia al deslizamiento y vuelco frente a solicitaciones horizontales.206
206
Vid. nota 200
2.4.3. Definición constructiva.
Las partes principales del sistema son: la base o solera, paneles de fachada y forjados.
La base puede ser continua y completa en toda la superficie, solera o losa de
cimentación; o formada por zapatas corridas bajo los paneles portantes.
Los paneles pueden ser portantes o no portantes. Los portantes se ocupan de transmitir
las cargas verticales y resistir las horizontales en su plano gracias a los sistemas de
arriostramiento. Constituyen las fachadas de la edificación y divisiones internas,
generando luces pequeñas a salvar dependiendo del tipo de forjado.
Los forjados son los entramados horizontales que se ocupan de recibir las cargas
verticales y transmitir estos esfuerzos a los paneles verticales, así como repartir por todo
su perímetro las cargas horizontales actuando como diafragmas.
· Perfiles.
Son perfiles conformados en frío a partir de bobinas de acero galvanizado de
aproximadamente 1.5mm de espesor. En función de su uso hay dos tipos principales:
perfiles galvanizados sección C (PGC) y perfiles galvanizados sección U. (PGU).
2-103. Perfil galvanizado sección C (PGC). 2-104. Perfil galvanizado sección U (PGU). 207
- PGC: se utiliza para resistir los esfuerzos a los que se ve sometida la estructura. Forma
los paneles que constituyen a su vez los muros portantes y no portantes. Constituyen las
vigas de los forjados y el resto de elementos resistentes a compresión y flexión como
dinteles y refuerzos en jambas. La sección en C se utiliza por facilidad de montaje
mediante tornillos autoperforantes, y frente a la sección en U es más resistente al plegar
sus alas y no dejas sus bordes resistentes libres evitando pandeos locales. Solicitado a
compresión, se aproxima más a lo que sería un perfil de sección cerrada o hueca, con lo
que mejora su comportamiento también frente a pandeo global. En los huecos de forjado
se unen de dos en dos para formar vigas de borde de forjado de sección tipo tubo.
-PGU: Se utiliza como elemento de vinculación entre partes resistentes de la estructura.

Constituye los bordes o también llamadas soleras superior e inferior de los paneles y
bordes de huecos. También se utilizan como borde de secciones compuestas. Sirve, por
lo tanto, para unir y repartir esfuerzos entre distintos elementos resistentes.
207
Vid. nota 200
2- 105. Panel perfiles galvanizados. Steel frame. 208
· Paneles.
Es la agrupación del conjunto de montantes (PGC) y piezas adicionales separadas a una
distancia constante mediante modulación, vinculados entre sí por soleras o bordes de
panel (PGU). El uso de paneles no es necesario, aunque sí práctico. Se utiliza sobre
todo por razones constructivas y de facilidad de montaje. La modulación del panel, así
como su constitución, dependerá del comportamiento estructural del conjunto y de los
requerimientos de montaje. La separación habitual entre perfiles es de 40 o 60 cm,
unidos entre sí por tornillos autoperforantes formando paneles. Cada panel corresponde
en general a la altura de un piso y su longitud está relacionada con la facilidad de
transporte y manipulación.
2- 106. Encuentros entre paneles. Sección en planta.209
208
Vid. nota 200
Hay varios tipos de encuentros entre paneles:
-Doble: se trata de dos montantes unidos por sus almas. Es el encuentro habitual entre
dos paneles alma-alma.
-Triple: se trata de tres montantes que forman un encuentro en T al hacer posible la
fijación de un tercer panel perpendicular a ambos.
-Cuádruple: se trata de cuatro montantes que forman un encuentro en cruz al hacer
posible la fijación de otros dos paneles perpendiculares. Uno por cada lado del plano
inicial.
El sistema de rigidización de paneles, tal y como se ha indicado, se resuelve a partir de
cruces de San Andrés o Paneles contrachapados fenólicos u OSB.
2-107. Sistemas de rigidización de forjados frente a esfuerzos horizontales .210
El anclaje de paneles a la solera debe soportar esfuerzos de cortantes, evitando el

deslizamiento de la estructura, y tracciones, evitando el vuelco.
El anclaje se puede realizar de dos formas: mediante flejes o varilla roscada y ménsulas
de anclaje. Los flejes se dejan anclados a la base, antes de ser esta hormigonada. Una
vez fraguada ya se puede anclar mediante tornillos a los montantes de los paneles. Las
ménsulas de anclaje se pueden fijar posteriormente al fraguado del soporte, mediante
taladros y resinas que sujetan varillas roscadas que con la colocación de tuercas anclan
las ménsulas.
2-108. Sección por anclaje.211
209
Ibid
210
Vid. nota 200
211
Ibid
2-109. Anclaje a cimentación mediante flejes.212 2-110. Anclaje a cimentación mediante bases roscadas y ménsulas.213
· Huecos en paneles portantes.
2-111. Panel con hueco. Steel frame.214
Los huecos en paneles portantes son auténticas interrupciones en la continuidad

estructural propia de estructuras de muros portantes, sean aligerados o no. Su solución
se obtiene a partir del mismo elemento empleado en la arquitectura tradicional de muros
de carga, el dintel. Su misión es distribuir los esfuerzos transmitidos por los montantes
interrumpidos, a ambos lados del hueco.
2-112. Detalle dintel.215
El dintel está formado por 2 PGC unidos entre sí por una sola solera de dintel (PGU)
inferior y dos recortes (PGU) en los extremos para conectarlo al alma del PGC lateral o
jamba (king). Otros perfiles PGC llamados “jack” van desde la cara inferior de la solera
del dintel hasta la solera del panel para transmitir las cargas de los dinteles. Estos “jacks”
212
Vid. nota 200
213
Ibid
214
Ibid
215
Ibid
están unidos longitudinalmente a otros perfiles PGP que unidos, junto con el “jack”
forman el “King” o dintel total del hueco.
La regla habitual de diseño de huecos de dimensiones normales es mediante la
colocación a cada lado de la abertura (jacks) de tantos montantes como hayan sido
interrumpidos por el hueco divididos por dos.
Los “jacks” se unen al PGP que sujeta el extremo del dintel, mediante recorte y pliegue
de 10cm en la solera del dintel.
Debajo de la solera inferior del hueco se continuará con el mismo número de montantes
que fueron interrumpidos, siguiendo la modulación del proyecto. Estos recortes son
llamados “gripples”.
2-114. Apoyo vigas en borde de forjado y montantes.216
2-113. Montaje de entramado de forjado.217
· Forjados.
Se apoyan sobre las vigas de borde o soleras superiores de los paneles de fachada y
distribuidores interiores portantes.
Pueden ser de distintos tipos, pero fundamentalmente dos: forjado con capa de hormigón
o seco.
El de hormigón se suele realizar en este tipo de construcción mediante la colocación
previa de una chapa perfilada que puede funcionar como encofrado perdido o con
conectores como forjado colaborante.
216
Vid. nota 200
217
Ibid.
El forjado en seco es habitual y se resuelve mediante un entramado de PGC similar al de

los paneles de fachada portantes. Las vigas de forjado son de sección en C y su altura
suele rondar los 200mm y su espesor de 1,6mm o más en función de las cargas. En el
apoyo de vigas en los forjados siempre se sitúan rigidizadores, que evitan la posible
abolladura del alma por concentración de tensiones. Cuando la viga no coincide con los
montantes, se puede incluir otro montante extra o incluir una viga perimetral para
redistribuir los esfuerzos.
2-115. Detalle formación hueco en forjado.218
Al ejecutar los huecos de escaleras o de instalaciones las vigas se ven interrumpidas y

se han de utilizar brochales. Estos, al igual que el borde del hueco se suelen resolver
mediante la adición de otro perfil configurando uno hueco tipo tubo, más resistente y al
que, mediante unos perfiles tipo L, se pueden apoyar las vigas interrumpidas.
·Blocking y Strapping.
Blocking o rigidizadores son elementos formados por un conjunto de PGC y PGU Que
sirve para rigidizar paneles o forjados evitando el giro de las vigas o forjados. Consisten
en un PGC que se dispone entre los montantes de las vigas o pilares
perpendicularmente a estos y anclado mediante 10cm de PGU en cada perfil. Se
colocan en los extremos de los paneles y ayudan a mantener la modulación cuando se
utilizan cruces de San Andrés. En forjados se utiliza el blocking perpendicular al alma de
las vigas, evitando que estas roten, disminuyendo su inercia a flexión. Se sujetan a las
vigas mediante perfiles en L que permiten el atornillado.
Los Strapping son flejes metálicos longitudinales que se unen a las caras de los PGC
tanto de paneles de fachada como de forjados. Sirven para acortar la luz de pandeo de
los perfiles, asimismo colaboran en la reducción de la rotación de los mismos en su
propio eje al colaborar con los blocking.
En fachadas se suelen colocar a ambos lados de las vigas y en los forjados uniendo las
alas inferiores de las vigas. En forjados se suelen colocar cada 1,5m o a un tercio de la
luz. En fachadas se disponen cosiendo los montantes, salvo en los extremos donde se
sitúan los blocking.
218
Vid. nota 200
2-116. Blocking y strapping en paneles de fachada y forjados.219
219
Vid. nota 200
2.4.4. Proceso de montaje.
2-117. Preparación del terreno 220
Preparación del terreno (replanteo) y cimentación.
Montaje de paneles en Planta Baja

El montaje se inicia con la colocación del primer panel exterior en una esquina. Al
colocar éste en posición se realiza el apuntalamiento provisional. Se ajusta el nivel y la
escuadra de la fachada.
Se mantienen anclados a la cimentación mediante clavos provisionales de acero,
verificando que la posición de los mismos no coincida con los anclajes definitivos que
serán colocados posteriormente.
2-118.Colocación del primer panel.221
2-119. Formación de la primera esquina. 222
220
Vid. nota 200
221
Ibid.
Luego se coloca el segundo panel exterior que cierra a 90º con el anterior,
materializándose así la primera esquina que organiza el replanteo de la edificación.
Montaje de paneles perimetrales en La primera planta.

Se continúa con la colocación de los paneles perimetrales y paneles interiores que
proporcionan al conjunto mayor rigidez.
2-120. Paneles perimetrales.223
2-121. Montaje de paneles interiores en el primer nivel.224
Es muy importante ir identificando las escuadras de las estancias mediante la medición

de las diagonales de las mismas y una vez verificadas, se coloca un perfil “C” en
diagonal sobre la solera superior de los paneles. Asegurada así la escuadra, se procede
a la colocación de los anclajes provisionales.
222
Vid. nota 200.
223
Ibid.
224
Ibid.
2-122. Diafragmas rigidizadores.225
226
2-123. Aseguramiento de la escuadra.
Colocación de viguetas de forjado.
Se preparan las vigas de forjado según su medida verificando también que la distancia
total, entre paneles exteriores opuestos coincida con la medida de los planos. Se
procede al corte de las mismas a la medida requerida. Asimismo se preparan los
rigidizadores y los perfiles “L” que se utilizarán para la correspondiente fijación de las
vigas a los paneles. Primero se colocarán las soleras de cierre y posteriormente las vigas
de forjado.
Es muy importante recordar la colocación de los stiffeners en los apoyos de las vigas y
bajo muros de carga, para evitar el abollamiento del alma.
La estructura del forjado está formada por vigas de sección C cuya altura en general es
de 200 mm y espesores de 1.6 mm o más, de acuerdo a las cargas actuantes.
El forjado se puede resolver de tres formas diferentes.
A) Forjado seco
Se atornilla a las vigas una placa de contrachapado fenólico de 25 mm de espesor,
previa colocación en el ala de la viga de un cordón sellador de poliuretano que actúa
amortiguando las vibraciones. Sobre el contrachapado se aplica directamente la
moqueta o parquet. Opcionalmente se puede agregar un material elástico para disminuir
el ruido de impacto. En los locales húmedos se reemplaza el contrachapado de 25 mm
por uno de 12.5 mm, colocando luego encima del mismo un tablero madera-cemento
resistente al agua de 12.5 mm. Sobre la misma se adhieren los azulejos. Se debe
225
Vid. nota 200
226
Ibid.
asegurar un aislamiento sonoro entre plantas colocando entre las vigas de forjado y
sobre el falso techo una capa de lana de roca de 50 mm.
B) Forjado seco flotante

Es igual al caso anterior pero colocando sobre el contrachapado un panel rígido de lana
de roca, usualmente de 25 mm, que actúa como aislante acústico amortiguador. Luego
se colocan sobre el mismo una placa de contrachapado fenólico o de madera-cemento
de 12.5 mm, procediendo igual que en el caso A).
C) Forjado húmedo
Se atornilla a las vigas de forjado una chapa ondulada de 0.54 mm de espesor que
actuará como encofrado perdido. Sobre la misma se coloca un panel rígido de lana de
roca de 25 mm de espesor, luego un film de polietileno y una malla electrosoldada sobre
la que se hormigona una losa de hormigón de 4 a 5 cm de espesor. Una vez fraguada la
misma se ejecuta el mortero de asiento para el solado elegido. Esta opción permite alojar
dentro de la losa los conductos para el sistema de calefacción por losa radiante.
2-124.Refuerzo de vigas en apoyos (stiffener)227
2-125. Deberán colocarse refuerzos de vigas en apoyos, previendo los espacios destinados a huecos en el forjado .228
227
Vid. nota 200.
228
Ibid.
2-126. Montaje de forjado con placas madera-cemento.229
2-127. Vista terminada del revestido de forjado.Montaje de paneles en Planta Alta.230
2-128. Para el montaje y de los paneles en Planta Alta, el procedimiento es el mismo que para la Planta Baja231
229
Vid. nota 200.
230
Ibid.
231
Ibid.
2-129. Colocación de placas madera–cemento en los paneles de la planta alta.232
2-130. Colocación de placas madera-cemento en encuentro de niveles.233
2-131. Montaje de cubierta234
232
Vid. nota 200.
233
Ibid.
234
Ibid.
2-132. Al igual que las vigas de entrepiso, las cerchas de cubiertas se preparan con sus rigidizadores y perfiles “L”. Una vez listas, se las
iza manualmente en conjunto para luego redistribuirlas de acuerdo a su ubicación definitiva. 235
2-133. Vista terminada de estructura de techo. Colocación de tímpanos236
2-134. Montaje exterior de techos. Para finalizar la estructura, se monta exteriormente el techo con contrachapado fenólico, sobre el cual
luego se revestirá con el material de acabado de cubierta elegido.237
235
Vid. nota 200.
236
Ibid.
237
Ibid.
2-135. Vista de vivienda terminada.238
2-136. Perforaciones en montantes y vigas.239
2-137. Tornillos que se utilizan en el sistema Steel Frame.240
238
Vid. nota 200.
239
Ibid.
240
Ibid.
2.4.5. Fabricación de los perfiles. 241

Perfiles de acero galvanizado conformados en frío estructurales
1. Definición
Se trata de perfiles obtenidos a partir del conformado progresivo en frío de un fleje,

cortado de una chapa de acero galvanizada por inmersión en caliente, que pasa por una
serie de rodillos de formas adecuadas, o por golpes de prensa, pudiendo en general ser
de formas variadas y complejas. Estos perfiles tienen sus caras planas y zonas dobladas
a diferentes ángulos, formando una sección transversal constituida por figuras
geométricas simples.
2-138. Perfiles acero galvanizado conformados en frío.242
3. Materia prima.
3.1. Características del acero galvanizado
Los perfiles se fabrican a partir de chapa de acero galvanizado en caliente, a partir de
una bobina de chapa de acero laminada en frío en una línea de galvanizado continuo.
La galvanización por inmersión en caliente es un proceso siderúrgico por el cual la chapa
de acero base, usualmente denominada chapa negra, recibe en ambas caras una capa
de zinc fundido que inmediatamente solidifica creando un revestimiento que protege al
acero base contra la corrosión.
2. Proceso de fabricación del acero galvanizado por inmersión en caliente. El acero

galvanizado utilizado en la fabricación de perfiles estructurales y para la construcción en
seco para se fabrica en forma continua en una línea descrita a continuación.
2-139243
La materia prima base es acero laminado en frío, que proviene a su vez de acero
laminado en caliente.
241
Cf. PEDRAZZI, F. I.Perfiles de acero galvanizado conformados en frío estructurales (INCOSE. Instituto de la Construcción en Seco. ed.)
242
PEDRAZZI, F. I.Perfiles de acero galvanizado conformados en frío estructurales (INCOSE. Instituto de la Construcción en Seco. ed.). Pág.1
243
Ibid.
Este material se entrega en bobinas de anchos 1000 ó 1220 mm.(1). Las bobinas se
cargan en el desbobinador de entrada (2). Cuando una bobina finaliza se debe unir a la
siguiente para asegurar la continuidad del proceso. Esto se realiza en la cabina de
soldadura (3) en la cual se une la cola de la bobina que finaliza con la cabeza de la
bobina nueva. Este proceso se ejecuta en forma automática mediante soldadura de
punto o continua. La ejecución de la soldadura implica la detención de la línea por
aproximadamente 1 1/2 minutos. Para que el pasaje de chapa por la bañera de
galvanización no se detenga, se recurre a un acumulador de entrada (4) que suministra
chapa al horno mientras se efectúa la soldadura. Una vez terminada la misma, se
recupera la chapa dentro del acumulador.
Antes de ingresar al baño de zinc fundido, la chapa debe estar perfectamente limpia, y
a temperatura adecuada (475º). Esto se logra mediante el paso por los hornos de
precalentamiento, de reducción y dos enfriadores.
La chapa negra posee escamas de óxido invisibles a simple vista, producidas por su
exposición al medio ambiente y aceites como resultado de su laminación en frío, que
deben ser eliminados antes de recibir el recubrimiento de zinc.
En el horno de precalentamiento (5) la chapa es sometida a la acción de quemadores de
gas que elevan paulatinamente su temperatura hasta los 720º aproximadamente,
limpiándola de aceites e impurezas.
En el horno de reducción (6) se produce la reducción del óxido de hierro en una
atmósfera controlada de Nitrógeno e Hidrógeno a 840º de temperatura. Asimismo este
tratamiento brinda a la chapa una rugosidad superficial adecuada para recibir el
recubrimiento de zinc.
La chapa deja el horno de reducción a 720º y debe ser enfriada hasta los 475º antes de
ingresar al baño de zinc. Esto se logra mediante el paso a través de enfriadores de
corriente de aire.(7)
El proceso de revestido se efectúa en el pote (8). Esta es la parte fundamental del
proceso: el momento en que la chapa negra, ya limpia y con la rugosidad y temperatura
adecuadas entra el baño de zinc fundido a 450ºC. El baño es en realidad una aleación
de zinc y otros metales como antimonio y aluminio. La adición de estos metales en el
baño influye en características tales como la forma en que solidifican los cristales de
zinc, llamada flor; la mayor resistencia de la chapa revestida al ennegrecimiento y a la
pérdida de brillo.
Durante la permanencia de chapa dentro del zinc fundido se produce la formación de
una capa de aleación hierro-zinc que garantizará la futura adherencia del recubrimiento
de zinc a la chapa de acero base. Esta aleación hierro-zinc es de características frágiles,
por lo tanto su espesor debe ser controlado a fin de que no provoque inconvenientes en
las operaciones de conformado posteriores. Deben tenerse en cuenta que es común que
la chapa galvanizada sea plegada a 180º con radio cero, con lo cual se requiere
excelente adherencia del recubrimiento.
El espesor de aleación se controla con la temperatura y composición del baño, el tiempo
de permanencia en el mismo (que depende de la velocidad del proceso) y la rugosidad
de la chapa base.
La cantidad de zinc depositada depende además de estos mismos factores, de la acción
de las cuchillas de aire (9) que eliminan el exceso de zinc mediante un chorro de aire. Es
necesario observar que una vez acondicionada, es decir limpia y a temperatura
adecuada, la chapa no debe estar en contacto con aire para evitar su oxidación que
afectaría la adherencia del recubrimiento.
A la salida del enfriador del horno existe una trompa (10) que se introduce dentro del
baño para el evitar el contacto de la chapa con la atmósfera. Una vez salida de las
cuchillas de aire, la chapa debe ser enfriada antes de pasar a la planchadora (11). Para
ello se la hace pasar por enfriadores de aire (12) ubicados por encima.
Luego la chapa pasa a través de un equipo de planchado que elimina tensiones y
asegura la planeidad y luego por un equipo de aplicación de pasivado (13). La aplicación
de un recubrimiento pasivante a la chapa revestida le permite retardar la formación de
óxido en los productos conformados o entre espiras de bobina. Finalmente se efectúa el

bobinado del producto final (14) que requiere detener el proceso mientras se corta la
chapa, se retira la bobina y se enhebra la chapa nuevamente. El corte de la chapa se
produce para lograr bobinas de hasta 9.000 kg y eliminar los puntos de empalme
soldados para dar continuidad al proceso.
3. Características mecánicas.
La resistencia a la tracción de un acero galvanizado depende, además de las
características químicas de su composición (contenido de carbono y otros elementos),
de las modificaciones sufridas durante el proceso de laminación en frío y galvanizado.
4. Proceso de fabricación de los perfiles

Se fabrican deformando plásticamente en frío la chapa de acero galvanizado. Esta
deformación es permanente, y se puede producir por dos métodos:
1. Prensado
La fabricación de perfiles mediante prensa implica producir la deformación permanente
mediante golpes efectuados a chapa con una prensa hidráulica. Es un método que ya no
se utiliza corrientemente por su baja productividad.
2-140. Prensa para fabricación de perfiles244
2. Conformación continua.
La chapa de acero en bobinas debe ser flejada al ancho correspondiente al desarrollo de
cada perfil. Los flejes se cargan luego en la máquina conformadora o roll-former. Ésta
consta de las siguientes partes:
- Desbobinador: es un equipo en el cual se coloca la bobina de fleje a eje horizontal. El
desbobinador gira y mantiene una tensión determinada en el fleje de modo que no se
produzcan acumulaciones de chapa al ingreso de la conformadora.
2-141. Desbobinador245
- Conformadora: el fleje se introduce en la máquina y, mediante paso por una serie de

rodillos superiores e inferiores, es sometido a una deformación plástica progresiva. Los
244
PEDRAZZI, F. I.Perfiles de acero galvanizado conformados en frío estructurales (INCOSE. Instituto de la Construcción en Seco. ed.).Pág. 5
245
Ibid.
rodillos están organizados en estaciones o “stands” formados por un rodillo superior y

uno inferior. Los rodillos son motores, es decir, traccionan la chapa para que circule de
un stand a otro. En cada stand la chapa es deformada de modo que cuando termina de
pasar por todos los rodillos el perfil tiene la forma final requerida.
2-142. Conformadora de rodillos.246
- Estación de corte y punzonamiento. Existen diferentes sistemas de corte a largo de los

perfiles, desde la primitiva sierra circular hasta los sistemas de corte hidráulicos por
matrices de corte. Cuando el perfil requiere de perforaciones, las mismas pueden
hacerse antes o después del conformado mediante matrices hidráulicas adosadas a la
línea.
Las velocidades de las líneas de conformado actuales varían desde 20 m/min hasta los
120 m/min.
2-143. Corte por guillotina247
246
PEDRAZZI, F. I.Perfiles de acero galvanizado conformados en frío estructurales (INCOSE. Instituto de la Construcción en Seco. ed.).
247
Ibid
2.4.6. Ventajas e inconvenientes.
Ventajas:
-Flexibilidad en el diseño: Desde el punto de vista arquitectónico, permite la ejecución de

diferentes volúmenes. Asimismo permite la ampliación posterior de la construcción,
facilitando incluso esta tarea con respecto a la construcción tradicional al realizarse en
seco y usar materiales de bajo peso.
-Confort: La utilización de aislantes térmicos y acústicos convierte este tipo de

construcción en apto para cualquier clima y uso de locales, reduciendo en forma
significativa los gastos de energía de calefacción y de aire acondicionado.
-Facilidad de ejecución e instalación: Las instalaciones se pasan por aberturas existentes

en el alma de los perfiles sin necesidad de realizar rozas.
-Mejor Calidad: Todos los elementos del sistema son dimensionalmente estables, por lo
que muros y pisos permanecen siempre rectos, no se tuercen ni deforman en el tiempo,
ni tampoco dependen, como con otros materiales, de cambios de humedad.
-Rapidez de ejecución: Los plazos de obra se reducen drásticamente con respecto a la

construcción tradicional, ya que gran cantidad de tareas se pueden realizar en forma
simultánea y una vez cerrada la estructura.
-Rápida capacitación de la mano de obra necesaria: La capacitación de la mano de obra

se realiza en poco tiempo ya que implica adquirir habilidad en el uso de muy pocas
herramientas de alto rendimiento.
-El sistema se basa en el reparto homogéneo de cargas, lográndose con ello un sistema
muy racional en el manejo de los esfuerzos a los que se somete la estructura, al emplear
componentes de alta resistencia con dimensiones y pesos bajos.
-Durabilidad: El grado de corrosión del zinc en una vivienda es muy bajo.
-Ligereza: Ahorros de concargas respecto a los sistemas tradicionales de construcción

considerando el peso del ladrillo de 350 kg/m2 frente al peso del tabique ligero con 70
kg/m2. Asimismo se logra eliminación de los medios auxiliares, ya que un solo operario
puede manejar los componentes del sistema.
-Optimización material intermedia (sistemas porticados- (entramados)- sistemas

continuos).
Como ya se ha indicado en la introducción del capítulo, existe un ahorro implícito de
material cuando un sistema se aligera, sobre todo cuando ahorra subsistemas. Las
estructuras metálicas hoy en día suelen basarse en sistemas porticados que se valen de
fuertes perfiles laminados para resistir concentraciones de cargas salvando grandes
luces. Otro subsistema, en caso de tratarse de estructura ligera, se ocupa de sostener el
revestimiento exterior y transmitir dichas cargas a la estructura principal. El sistema
constructivo “steel frame”, dado su mayor reparto de montantes ligeros permite el anclaje
de revestimientos directamente a estos, ahorrándose la subestructura.
Limitaciones o inconvenientes.
- Limitación en la altura máxima.

Cuanto mayor es la altura y esbeltez de un edificio más importancia cobran los esfuerzos
horizontales frente a los gravitatorios. Esto unido a la ligereza de estos sistemas
constructivos y consecuente peligro de vuelco y necesidad de anclaje a cimentación, así
como difícil continuidad estructural, presentan limitaciones en cuanto a la altura máxima
alcanzada por este tipo de edificaciones.
- Necesidad de arriostramientos frente a esfuerzos horizontales.

Los nudos rígidos en este tipo de perfiles de chapa delgada suponen una gran dificultad.
Las delgadas chapas que los configuran no resisten las concentraciones de cargas que
se generan en los nudos empotrados. Por ello han de recurrir a arriostramientos que
rigidizan el conjunto pero con una flexibilidad que dificulta su utilización para estructuras
de gran altura.
- Limitación en tamaño y disposición de huecos por arriostramientos x y k.

Es una limitación importante la ocasionada por la compatibilidad de huecos y
arriostramientos. Como ya se explicó se ve limitado el número y dimensión de los
mismos. En caso de comprimir el espacio empleado por los arriostramientos recurriendo
a estructuras en k frente a cruces de san Andrés, tiene como consecuencia una mayor
concentración de tensiones en los anclajes con los problemas que ello trae consigo en
este tipo de estructuras.
- Pandeos locales en chapas delgadas por concentración de tensiones.

Otro problema frente a la concentración de tensiones sobre elementos estructurales
formados por chapas delgadas es el riesgo de pandeo local. La solución está en el uso
de elementos de refuerzo auxiliares, que no obstante incorporan cierta flexibilidad a las
uniones.
- Concentración de tensiones en los tornillos de las uniones.

La concentración de tensiones, tal y como se ha comentado se agudiza en los anclajes,
sobretodo en la ubicación de tornillos autoperforantes. Son los puntos débiles de posible
fallo estructural, sobre todo por el difícil funcionamiento solidario en grupo de los mismos.
- Necesidad de colaboración con otros subsistemas: revestimientos fachada, interiores,

etc. El sistema resuelve solamente el aspecto estructural de la construcción. Si bien el
entramado ligero evita la necesidad de añadir una subestructura para soportar la
fachada, los revestimientos exteriores e interiores son elementos que hay que añadir
posteriormente al montaje del entramado.
2.5. EL SISTEMA DE BANDEJAS PORTANTES METÁLICAS.
2.5.1. Descripción.
El sistema constructivo mediante bandejas de acero portantes se encuadra dentro de los

sistemas de construcción ligera en seco. Se diferencia básicamente del ya comentado
“steel frame” en el uso de bandejas continuas de chapa, frente al entramado ligero de
perfiles conformados en frío y arriostramientos.
La continuidad estructural de la propia bandeja, además de mejorar la estabilidad frente
a esfuerzos horizontales, permite su utilización como revestimiento superficial final. En el
“steel frame” se producía una significativa optimización material al repartir los soportes
frente a las estructuras porticadas convencionales, y en consecuencia ahorrar la
subestructura de sujeción para el revestimiento final. Con el empleo de los paneles
portantes metálicos la optimización se materializa en el ahorro de revestimientos así
como el aumento en la estabilidad que evita la necesidad de arriostramientos en el
propio panel.
Los paneles portantes fueron introducidos por primera vez en los años 30, con
experiencias como la ya comentada Armco-Ferro house presentada en 1933 en la
exposición universal “The houses of tomorrow”.248
En estas experiencias ya se utilizaban los paneles portantes de acero rigidizados
mediante pliegues como estructura de fachada, forjados y revestimiento superficial de
viviendas de dos alturas.
Las bandejas portantes consisten en chapas conformadas en frío, con pliegues en sus
extremos, que funcionan a modo de correas o montantes, según se utilicen en forjados o
fachadas. Estos grandes pliegues evitan pandeos globales y proporcionan inercia al
conjunto, mientras que los pliegues más pequeños, a lo largo de toda su superficie,
evitan pandeos locales de la chapa. El espacio que se genera entre los pliegues
principales en los extremos del panel, permite la incorporación de revestimientos
aislantes al interior.
La imagen 2-144. muestra la sección típica de una bandeja de acero en la que figura la
nomenclatura empleada por el Eurocódigo 3. Parte 1.3.
2-144. Bandeja de acero.249
Las típicas dimensiones que se usan en la práctica y que se recogen en el Eurocódigo

son las siguientes:
0.75mm < t nom < 1.5mm

30mm < bf < 60mm
60mm <h < 200mm
300mm < bu < 600mm
s1 < 1000mm
248
249
Steel Research, 62, 1077-1086. Pág. 1077.
La utilización de estas bandejas es más común en la actualidad en forjados y cubiertas.

De todos modos se está incrementando su uso en fachadas, siendo habitual en
combinación con otros elementos estructurales principales, disponiéndose como
cerramiento entre perfiles laminados horizontales o forjados.
En ocasiones se incorpora una segunda piel que colabora en la estabilidad rigidizando el
conjunto y evitando el pandeo en las alas de las bandejas. Este sistema lo podemos
observar en la imagen 2-145., pudiendo emplearse en la ejecución de fachadas y
cubiertas también.
2-145. Doble panel de chapa perfilada que rigidiza las bandejas de chapa.250
El sistema que realmente interesa a esta investigación es el que aprovecha mejor las
posibilidades de los paneles portantes metálicos, empleándolos como estructura
principal y revestimiento final del edificio. Estos paneles se utilizan dispuestos
verticalmente dimensionados por la altura total del edificio. Suelen emplearse en
edificaciones de 1 a 3 alturas. El sistema básico lo podemos observar en la imagen 2-
146.
2-146. Axonometría seccionada de bandejas portantes y su apoyo. 251
Los pliegues principales de los paneles funcionan como auténticos montantes unidos
entre sí mediante tornillos y una membrana impermeable. La continuidad de la chapa
evita concentraciones de cargas, necesidad de arriostramientos en el propio panel (a
diferencia de lo ocurrido en el “steel frame”) y permite desempeñar directamente la
función de acabado superficial estanco. Por lo demás, el sistema se acerca mucho a lo
que es el “steel frame” en cuanto al paso de instalaciones, incorporación en su espesor
de aislamientos y anclaje de revestimientos interiores. El resto de subsistemas tanto en
fachadas como en forjados es similar a los descritos en el “steel frame”.
En la imagen 2-88 se pueden observar algunos ejemplos de su utilización actual en
edificaciones de escasa altura en los que se emplean paneles de 400mm de ancho,
100mm de profundidad y espesores nominales de 1,5mm.
250
251
Ibid.
2-88. Edificación de paneles portantes de acero en construcción.252
252
Vid. nota 250.
2.5.2. Comportamiento estructural.
En este punto nos centraremos en el comportamiento estructural del sistema de

construcción ligera a base de bandejas portantes de acero. Entendiéndose éste como el
sistema en el que la estructura principal portante está constituida por las propias
bandejas, así como los forjados y cubierta. Quedan, por lo tanto excluidos de
consideración en este punto, los sistemas que utilizan bandejas de chapa sólo como
cerramiento autoportante apoyado en los forjados, cuando estos estén sostenidos a su
vez por otro tipo de estructura, sean pilares o muros, que se considere principal.
Las similitudes con el sistema de construcción ligera “steel frame” son obvias. Por ello no
se expondrán de nuevo algunos aspectos ya comentados en el punto 2.4. para no
resultar repetitivo. Sin embargo, serán recordados aquellos aspectos que, por
diferenciación entre ambos sistemas, permitan una descripción adecuada del
comportamiento estructural de las bandejas portantes.
En la descripción del “steel frame” se hacía referencia al “balloon frame” y se matizaba

su mayor similitud con el “platform frame” por emplear fachadas discontinuas que se
interrumpen por el apoyo centrado de los forjados.
En esta ocasión la diferenciación no está tan clara. En los ejemplos en los que se ha
utilizado el sistema como bandejas totalmente portantes, se trataba de edificaciones de
dos o tres alturas. En estos casos se empleaban paneles dispuestos en vertical que
comprendían la altura total del edificio. La continuidad de la fachada portante implica el
apoyo del forjado excéntrico por su interior. Esto supone un mayor acercamiento al
sistema original del “balloon frame” frente al “platform frame”.
De todos modos, esta característica del sistema no responde exclusivamente a razones
estructurales. En el caso del “steel frame” la dimensión de los paneles de entramado
ligero de una planta de alto respondía a la intención de centrar las cargas de los forjados
y también a facilidades de montaje. Ambas ventajas posiblemente no han sido tenidas en
cuenta en las experiencias con bandejas portantes dándole preferencia a la ejecución del
revestimiento continuo. En el caso del sistema de bandejas portantes, estas funcionan
como estructura y como revestimiento, siendo una clara ventaja el poder plantear el
mismo sin juntas horizontales, continuo verticalmente. El logro de una adecuada
estanqueidad, durabilidad y sencillez en la solución de detalles son los objetivos
alcanzados con este planteamiento.
Parece viable, no obstante, la posibilidad de emplear dichas bandejas según el sistema
llamado “platform frame”, tal y como se resuelve en el ya comentado “steel frame”, sin
que por ello se produzcan problemas estructurales diferentes a los surgidos en éste. Tal
y como ocurre en el “steel frame”, el comportamiento de los soportes de fachada
(bandejas en este caso) frente a los esfuerzos verticales, no supone grandes problemas,
para edificios de escasa altura. Las cargas se transmiten verticalmente, de forma
continua al disponerse los soportes axialmente unos sobre otros ( o formalizarse en un
soporte continuo), hasta transmitir los esfuerzos a la cimentación.
2-147. Comportamiento de forjados como diafragmas.

Los problemas de este tipo de estructuras metálicas ligeras son los esfuerzos
horizontales.
El esquema de la imagen 2-147. muestra cómo en este tipo de estructuras es
fundamental el comportamiento de los forjados como diafragmas que permitan transmitir
los esfuerzos, recogidos por la fachada a barlovento, para ser soportados por las
fachadas dispuestas en el mismo plano de la dirección del viento. Estas fachadas
deberán soportar el esfuerzo cortante generado en su plano por el empuje de su forjado
superior y la reacción de la cimentación. Incluso, tal y como vimos en el caso del “steel
frame”, pueden ser necesarios anclajes que impidan el levantamiento de la estructura en
su apoyo en la cimentación.
Dado el reducido espesor de los perfiles conformados en frío empleados en el “steel
frame”, se complica muchísimo resolver estos nudos rígidamente. Por ello, para resistir
esfuerzos horizontales, el sistema recurre a arriostramientos de distinto tipo ya
explicados en su momento. Piezas auxiliares evitan el giro de los perfiles del entramado
en muros y forjados, el pandeo de sus alas, la distorsión de los paneles formados y
sobretodo la deformación de sus fachadas resistentes solicitadas por esfuerzos
horizontales. Los sistemas de arriostramiento consisten básicamente en elementos tipo
barra que unen las alas de los distintos perfiles asegurando su comportamiento solidario
(Blocking y Strapping), o evitar la deformación del marco formado (cruces de san
Andrés). Ambos tipos de arriostramientos consisten en uniones de distintos puntos de la
estructura mediante barras, que a través de su resistencia a tracción eviten
distanciamientos entre los puntos unidos o distorsiones. Al fin y al cabo el objetivo de
estos sistemas es conseguir una continuidad que no posee el entramado.
En el caso de las bandejas portantes la continuidad resistente viene garantizada por su
geometría. Tenemos pues que una bandeja se comporta de una forma muy parecida a
dos montantes, pero solidarios entre si, como lo estarían si presentasen arriostramientos.
El comportamiento de la chapa de la bandeja frente a cortante en su plano evita posibles
distorsiones, del mismo modo que lo harían las cruces de san Andrés.
Es evidente que con la continuidad estructural de una bandeja no llega, y que el
comportamiento solidario de varias de éstas dependerá de la unión entre las mismas. Es
la unión la que soportará, a través de sus anclajes, los esfuerzos cortantes o de
deslizamiento de una con respecto a la otra. Además es un factor importante el anclaje
de los planos de fachada a la cimentación, para soportar los esfuerzos de izada
generados por la descomposición de los esfuerzos horizontales. En el caso del “steel
frame”, la situación se complicaba debido al empleo de cruces de san Andrés u otros
arriostramientos, lo que generaba concentración de cargas en los apoyos de los mismos.
En el caso de las bandejas portantes, dada su continuidad, el reparto de los esfuerzos en
el apoyo de la fachada en la cimentación es mejor, disponiendo de mayor superficie de
anclaje y evitando concentraciones.
La continuidad estructural presente en el sistema se ve interrumpida por los

imprescindibles huecos en la fachada que constituyen puertas y ventanas.
Tal y como veíamos en el “steel frame”, esas discontinuidades se solucionaban mediante
dinteles, que repartían a ambos lados las cargas verticales. El problema se presentaba
cuando estos tenían una dimensión considerable, y se volvía complicado el
arriostramiento frente a esfuerzos horizontales mediante cruces de san Andrés. Cuanta
menos superficie disponemos para ubicar estos arriostramientos, más
sobredimensionadas serán las barras que formen los mismos, y más importantes serán a
su vez los esfuerzos de izada de la fachada concentrados en las uniones de éstas con
las cimentaciones. Cuando la superficie es realmente escasa debido a la mayor
dimensión o multiplicidad de huecos, se recurre a arriostramientos de tipo K,
incrementándose todavía más la concentración de esfuerzos en los anclajes.
2-148. Compatibilidad compleja de arriostramiento y huecos en entramados.253
Dada la continuidad resistente presente en el sistema de bandejas portantes, los

esfuerzos horizontales, una vez transformados en esfuerzo cortante en el plano de la
fachada, son mejor transmitidos a las cimentaciones que en el caso de los entramados
de barras.
En primer lugar la existencia de una viga de borde de forjado con gran resistencia a
flexión permite salvar los huecos existentes y repartir los esfuerzos verticales y cortantes
a ambos lados del hueco. En la imagen 2-149 se puede observarse la disposición del
forjado en una sección tipo del sistema de bandejas portantes.
2-149. Sección por forjado en bandejas portantes de acero.254
Además, a diferencia de la solución con arriostramientos, los esfuerzos horizontales son

absorbidos por la propia resistencia a cortante en el plano de las bandejas. Esto implica
una transmisión de dicho esfuerzo de forma continua, en toda la superficie de apoyo
inferior. Este reparto de los esfuerzos rasantes y ausencia de concentraciones propias
de estructuras rigidizadas mediante cruces de san Andrés se produce gracias a la
resistencia de las bandejas a esfuerzos rasantes en su plano así como la existencia de
unas vigas de borde resistentes en forjados. Esto permite evitar en la mayor parte de los
253
Vid. nota 250.
254
Ibid.
casos los elementos de anclaje auxiliar, así como mejor optimización de las
cimentaciones.
Estas características permiten incluso realizar forjados con una fachada en voladizo o
con grandes huecos, siempre que tres de ellas funcionen como resistentes a cortante en
su plano. Esta posibilidad podemos observarla en el esquema en planta de la imagen
2-150.
2-150. Esquema en planta de transmisión por diafragma en forjado de esfuerzos horizontales a fachadas.255
Una vez analizado el comportamiento estructural global y la estabilidad del conjunto, nos
centraremos en analizar el comportamiento de las bandejas independientemente:
Tal y como explica D. Rubina en “ Thin –Walled Structures”256 las secciones de chapa
delgada de acero y en consecuencia las bandejas portantes que nos interesan sufren
cuatro tipos de pandeo: Pandeo local, global, distorsional y cortante. Los tipos de
pandeo, así como combinaciones de los mismos pueden observarse en la imagen 2-151
donde aparece una bandeja deformada en cada situación.
2-151. Modos de pandeo de bandeja portante según D. Rubina.257
255
Vid. nota 250.
256
DUBINA, D. (2004). Foreword. Www.Elsevier.com/locate/tws, 42(Thin-Walled Structures), 149-152.
257
Ibid.
El pandeo local es importante en secciones de poco espesor no rigidizadas,

caracterizadas por una onda de deformación relativamente corta. El pandeo global es el
descrito por Euler, caracterizado por una onda mayor y en piezas de cierta esbeltez. El
pandeo distorsional es el modo de pandeo que tiene lugar a consecuencia de la
distorsión de la sección transversal de la pieza. La dimensión de la longitud de onda es
intermedia entre el local y el global y se suele producir en secciones de cierta
complejidad. El pandeo por cortante se caracteriza por ondas también de reducida
dimensión y disposición diagonal.
En el caso de bandejas empleadas en los forjados es importante que tengan una rigidez
suficiente. Dada la excentricidad aplicada sobre los paneles de fachada, parece
importante no incrementar el momento a resistir por los paneles por transmisión directa
de las vigas de forjado. Las opciones, por lo tanto, serán luces de escasa entidad,
forjados muy rígidos o articulación en su apoyo con la viga de borde.
Tal y como explica el Dr. J.M. Davies en el “Light gauge steel cassette wall
construction”258 en estructuras de bandejas portantes de chapa se dan 5 tipos de fallo
principalmente:
1. El fallo por pandeo local por cortante.

2. El fallo en los mismos anclajes entre chapas adyacentes.
3. El fallo en los anclajes de conexión entre las bandejas y la cimentación.
4. El fallo en los anclajes en el conector de cortante.
5. El fallo en la bandeja adyacente a hueco en compresión. (Sin continuidad).
En este tipo de estructuras, el principal condicionante es la resistencia a cortante de las

bandejas en su plano. Esto viene condicionado por la geometría y espesor de las
chapas, y sobre todo por las condiciones de unión entre las mismas y con otros
elementos como la cimentación. 259
Es evidente, según lo explicado que las estructuras de bandejas de paneles portantes se

comportan de forma adecuada frente a los esfuerzos propios de terremotos y
movimientos diferenciales del terreno. En ambos casos resulta decisiva la deformación
por cortante en el muro.
Tal y como explica el Dr. J.M. Davies en el “Light gauge steel cassette wall construction”,
Dai X. estudia en una tesis de la Universidad de Manchester en 2004, la capacidad
resistente de la chapa de paneles de bandejas portantes a cortante bajo cargas estáticas
y dinámicas. Realiza un extenso estudio teórico de la deformación de algunos muros de
bandejas con y sin huecos bajo cargas dinámicas y estáticas260. En la figura 2-152 se
muestran los paneles que fueron usados para el análisis bajo cargas dinámicas. Las
bandejas son las típicas del sistema “CIBBAP”261, ya comentado. Las dimensiones de
bandeja usadas eran de 400mm de ancho, 100mm de espesor total de bandeja, y un
espesor nominal de chapa de 1,5mm.
258
Vid. nota 250.
259
DAVIES, J. M., & FRAGOS, A. S. (2004). The local shear buckling of thin-walled cassettes infilled by rigid insulation.
Www.Elsevier.com/locate/jcsr, Journal of Constructional Steel Research(60 (2004)), 581-599.
260
Vid. nota 250.
261
Ver punto 2.3. EXPERIENCIAS PRÁCTICAS EN VIVIENDAS INDUSTRIALIZADAS.
2-152. Casos de paneles de bandejas portantes, estudiadas por el Dr. Davies.262
Las cargas posibles de la construcción sobre los paneles fueron simuladas en los
análisis mediante cantidades variables de masa agregada. Los resultados de los análisis
con aceleraciones en rango cero a 6g figuran en la tabla representada en la imagen 2-
153. Estos resultados demuestran el potencial de este sistema constructivo para ser
usado en zonas de actividad sísmica.
263
2-153. Gráficas de resultados del ensayo.
El Dr. J.M. Davies en el “Light gauge steel cassette wall construction”, publica así mismo
un ensayo a escala real en el que se somete una edificación de vivienda unifamiliar de
cuatro habitaciones construida mediante el sistema de bandejas portantes, a varios
movimientos diferenciales de la cimentación.264
262
Vid. nota 250.
263
Ibid.
264
Ibid.
En las imágenes 2-89 y 2-154 se puede observar el ensayo. Una vez realizados los
movimientos diferenciales, la edificación fue de nuevo vuelta a su posición horizontal
original sin observarse ningún daño. De hecho la edificación pudo ser aprovechada para
su utilización sin la necesidad de reparación alguna. Queda por tanto demostrado tras
los resultados de ambos estudios la adecuación de este sistema constructivo en
edificaciones de poca altura para resistir situaciones de cargas extremas como
movimientos sísmicos o diferenciales de la cimentación.
2-89. Preparación del la edificación para el ensayo. 265 2-154. Estructura durante el ensayo. Se mantenían incluso las
carpinterías.266
265
Vid nota 250.
266
Ibid.
Los elementos constructivos que forman parte de este sistema de bandejas portantes de
chapa constituyen forjados o fachadas. Dentro de los forjados existen muchas
posibilidades de solución, tal y como vimos en el análisis constructivo del “steel frame”.
En el punto 2.4.4. se explicaban las posibilidades de forjado seco de chapa perfilada
(tipo deck) y de forjado húmedo con capa de compresión de hormigón. Una variante de
forjados de chapa perfilada es la constituida por bandejas cuya sección se muestra en la
imagen 2-155. Este sistema es utilizado con cierta normalidad en la actualidad. Esta
tipología de forjado seco permite una mayor luz entre apoyos y un mejor comportamiento
a flexión al disponer de su sección plana en el lado traccionado (no se producen
pandeos locales. Ya en los años 30 la Armco-Ferro House (puntos 2.3) ya empleaba
bandejas portantes similares en la ejecución de bandejas y forjados, que parecen seguir
siendo novedosos en la actualidad. Su diseño, con escasas modificaciones se emplea en
la industria como forjado seco y diferentes marcas comerciales los incluyen en sus
catálogos. Algunos ejemplos los podemos observar en las imágenes 2-156 y 2-157.
2-155. Bandeja portante de chapa para forjados.267
2- 156. Sistema de forjado Cofradal 200 de Arcelor Mittal.268
2-157. Montaje de forjado Cofradal 200 de Arcelor Mittal.269
Otra posibilidad de forjado utilizado en este sistema es más convencional y resuelto por
vigas de perfiles laminados o conformados de canto considerable que salvan la luz
principal entre fachadas y recogen las cargas de viguetas o chapas perfiladas de menor
luz y canto entre éstas.
267
ARCELOR MITTAL. ARVAL. Guía de sistemas de forjados arbal.
268
Ibid.
269
Ibid.
Esta solución es la que observamos en la sección representada en la imagen 2-159

donde una viga borde de forjado de sección en u recoge el apoyo de las vigas
principales y transmite los esfuerzos a los paneles de fachada portantes. Este es el caso
habitual en edificios de escasa altitud, donde las bandejas portantes de fachada se
disponen completas desde cimentación hasta cubierta.
2-158. Detalle constructivo sistema Arco, bandejas portantes de acero.270
2-159. Sección sistema bandejas portantes. Encuentro con forjado y cimentación.271
Los huecos en forjados se resuelven, en función de la solución adoptada, por los

procedimientos habituales de vigas de borde, brochales o refuerzos.
270
PÉREZ ARROYO, S. La casa en serie. Construcción III.
271
Los paneles de fachada se disponen tal y como hemos explicado desde cimentación a
cubierta de una sola pieza. El apoyo en cimentación puede resolverse de distintas
formas, una de ellas la podemos observar en la sección representada en la imagen 2-
159. En ésta las bandejas portantes se apoyan en una viga que reparte las cargas a
cimentación a través de un perfil conformado en “z”, que se sitúa para permitir el correcto
anclaje de las mismas y permitir la evacuación de agua en la junta.
272
2-160. Detalles sistema de bandejas portantes publicado en 1944. Sistema Armco.
272
La sección y dimensiones tipo de panel ya han sido explicadas en el punto 2.5.1 y la

imagen 2-144.
Existen variantes de paneles portantes que incluyen en su interior aislantes rígidos del
tipo del poliestireno extruido. Esta opción es recomendada en las conclusiones de los
estudios de investigación llevados a cabo por Davies JM, Fragos AS y publicados en el
JOURNAL of Constructional Steel Research, en 2004273. En esta investigación se
demuestra la mejora del comportamiento de estas bandejas portantes de acero al incluir
aislante rígido frente a la decisiva deformación por cortante.
Las numerosas posibilidades de revestimiento interior ya fueron bocetadas en el análisis
constructivo del “steel frame”, donde el entramado metálico sólo realiza una función
portante. Es importante, sin embargo, tener en cuenta la continuidad material de las
bandejas. Al tratarse de metal, dotamos a la edificación de un revestimiento estanco,
adecuado. Pero este revestimiento, que en principio no estaría ventilado para explotar al
máximo sus posibilidades estancas, supone una barrera de vapor en el lado frío del
cerramiento. Esta situación puede favorecer la formación de condensaciones,
circunstancia que se puede resolver con la incorporación de una barrera de vapor en el
lado caliente del aislante o en el revestimiento interior. Esta estanqueidad al vapor de
agua de la edificación que impide la transpiración, ventaja propia de soluciones
tradicionales y actuales de fachadas ventiladas, no supone sin embargo, un problema en
tiempos en los que las normativas introducen sistemas de ventilación forzada en los
cerramientos de vivienda.
2-161. Sistema de ventilación forzada exigida por el CTE, según usos de la edificación.274
El acabado exterior de la bandeja puede ser galvanizado, para protegerla de la

corrosión, y lacado o incluso, como en el ejemplo de la imagen 2-89 realizado en acero
inoxidable, que no requiere ningún tratamiento para garantizar su estabilidad como
material a la intemperie. Siempre, por supuesto, dependiendo del ambiente al que se
encuentre expuesto y del tipo de acero inoxidable a emplear.
En ocasiones se combinan colores diferenciando las distintas bandejas, como en el
ejemplo del sistema CIBBAP de la imagen 2-87.
2-89. Edificación con bandejas portantes de acero inoxidable.275 2-87. Bandejas portantes de acabado lacado en color.276
273
DAVIES, J. M., & FRAGOS, A. S. (2004). The local shear buckling of thin-walled cassettes infilled by rigid insulation.
Www.Elsevier.com/locate/jcsr, Journal of Constructional Steel Research (60 (2004)), 581-599.
274
http://www.vidrioperfil.com/es/22336_.htm
275
Vid. nota 191.
276
Ibid.
Tal y como se explicaba en el punto 2.5.2. del comportamiento estructural del sistema,
los anclajes entre paneles es el punto de fallo estructural más importante junto con el
pandeo local.
Las conexiones entre bandejas portantes y entre éstas y otros elementos como vigas de
borde de forjados o cimentación suelen realizarse mediante clásicos sistemas de
conexión empleando pernos, tornillos o remaches ciegos. En el caso del “steel frame”
son, tal y como hemos visto, los tornillos autoperforantes los más utilizados. En el caso
de las bandejas se han empleado de forma más habitual pernos con tuercas en sus
uniones. Cuando se preparan en taller algunas de estas uniones formando paneles de
grupos de bandejas para agilizar el montaje en obra es posible recurrir a la soldadura. En
este caso hay que tener en cuenta que destruye la protección del acero mediante
galvanizado. Lo que implica llevar a cabo el proceso protector posteriormente a la
soldadura. En obra supone un problema proteger el material frente a la corrosión.
Además, a la dificultad de realizar las soldaduras a cierta altura y con condiciones de
intemperie se le unen las mismas dificultades para realizar el más que necesario control
de su realización.
Sistemas de atornillado o clavado importados de la industria balística, ya son habituales
en la realización de uniones de chapas delgadas con otros elementos. Otros sistemas
más novedosos se empiezan a utilizar en taller, para unir las bandejas entre sí, como el
llamado “press-joining” importado de la industria automovilística. Ese sistema se
presenta como una alternativa barata, rápida y que no destruye el galvanizado.277
El proceso del “press-joining” consta de dos pasos sencillos y consecutivos: cizalladura y

aplastamiento. El primer paso se realiza mediante el corte de dos líneas paralelas por
cizalladura mediante un punzón que desplaza un fragmento de las dos hojas a unir
generando un desfase en el plano. Posteriormente la presión sobre un respaldo fijo
genera un aplastamiento de ambas secciones desplazadas impidiendo su separación
posterior. Un esquema del proceso lo podemos observar en la imagen 2-162.
2-162. Proceso del sistema de unión “press joining”.278
Tal y como explican RDavies, R. Pedreschi y B.P. Sinha en “The Shear Behaviour of
Press-Joining in Cold-Formed Steel Structures” publicado en 1996 en Thin-walled
Structures, las ventajas del “press joining” frente a otros sistemas convencionales son:
1. Se emplea en la unión el mismo material que forma parte de los elementos a unir, sin
añadir ningún otro.
2. Es energéticamente muy eficiente, aproximadamente un 10% del consumo de un
punto de soldadura.
3. No destruye la protección del acero como el galvanizado.
4. Es muy rápido, se tarda menos de un segundo en realizar un punto de unión.
5. Herramientas adecuadas pueden realizar varios puntos de unión simultáneamente.
6. El control de calidad es sencillo y realizable de forma computarizada o visual.
7. Las juntas se pueden realizar estancas al aire y agua.
277
DAVIES, R., PEDRESCHI, R., & & SINHA, B. P. (1996). The shear behaviour of press-joining in cold-formed steel structures. Thin-Walled
Structures, 25(Nº 3), 153-170.
278
Ibid.
2.5.4. Proceso de montaje.
El proceso de montaje del sistema de construcción ligera mediante bandejas portantes

de acero es sumamente sencillo. Podemos diferenciar gran número de variantes del
mismo en función de los elementos constituyentes o solución adoptada. Tal y como
hemos visto los forjados se pueden resolver de muy diferentes formas, desde el empleo
de chapas conformadas hasta la utilización de vigas de acero laminado. El sistema que
vamos a describir en este punto es el que podemos considerar como original o más
específico, en el que se constituyen fachadas y forjados a partir de las mismas bandejas
metálicas. Sería el sistema que podríamos considerar más restrictivo o singular, puesto
que las demás variantes se acercan más a otros sistemas más convencionales y por lo
tanto más conocidos. Curiosamente esta variante es la que se podría considerar como
original, ya introducida por la empresa Armco en 1932, tal y como se ha tratado en
puntos anteriores (2.3. Experiencias prácticas en viviendas industrializadas con sistemas
ligeros portantes metálicos). Hay que señalar que el sistema estaba planteado mediante
bandejas que se disponían enteras desde cimentación a cubierta, lógicamente para
realizar edificaciones de 2 o 3 plantas como máximo.
El proceso de montaje sería el siguiente:
1. Realización de una base adecuada. Ya sea mediante la ejecución de una solera o

cimentación por losa o zapata corrida. El sistema inicial de replanteo no dista mucho del
llevado a cabo en una construcción mediante el sistema “steel frame” o incluso el
tradicional “balloon frame” descrito en el punto 2.4.4.
2. Colocación del primer panel exterior. Tal y como comentábamos en otras variantes del
sistema como la observada en la imagen 2-159 incorporan vigas de apoyo sobre la
cimentación que sirven de anclaje de los paneles a esta. Otra posibilidad más sencilla,
es la original que podemos observar en la imagen 2-158, donde las bandejas se anclan a
la cimentación a través de unos perfiles tipo U o Z , que funcionan como vigas de apoyo
y anclaje. Las bandejas pueden montarse independientemente en obra, lo cual supone
un incremento en la comodidad de transporte y manipulación, o pueden venir de fábrica
unidas entre sí formando paneles, lo cual supone un considerable ahorro de tiempo y
velocidad de montaje en obra.
El replanteo y montaje por lo tanto es similar al explicado en el “steel frame”, con la
diferencia de que los paneles comprenden toda la altura de la edificación y no necesitan
la incorporación posterior de arriostramientos.
Una vez ubicado en su posición el primer panel en la esquina se apuntala
provisionalmente y se ancla a la cimentación mediante spits con perforación o pernos
delgados previamente en el hormigón. Recordemos que los anclajes pueden ser
continuos y más ligeros que en el caso del “steel frame” donde se concentran los
esfuerzos en los apoyos de los arriostramientos.
3. A continuación se coloca el siguiente panel formando esquina con el anterior y

permitiendo la estabilidad de ambos. Se comprueba el nivel y posición de los paneles
que sirven para el replanteo del resto de la planta.
4. Una vez completada una de sus caras uniendo adecuadamente los paneles entre sí,
se coloca el primer panel esquina que se sitúa frente al primer panel montado.
5. En este punto ya podemos comenzar con el montaje del forjado de la primera planta.
Se apoyan los paneles de forjado en unos perfiles situados a la altura correspondiente
en los paneles portantes tal y como podemos observar en la imagen 2-163.
2-163. Se montan conjuntamente paneles de fachada y tramos de forjados.279
6. Se continuará con el montaje de la edificación por tramos sucesivos, del mismo modo
que si se tratase de montaje de pórticos. Los paneles de forjado, colaboran en la
estabilidad del conjunto, al unir los paneles de fachada opuestos en los que se apoyan y
el conjunto de los paneles de forjado inmediato. Mediante las uniones adecuadas se van
configurando los diafragmas de forjado y fachada.
2-56. Los paneles de forjado apoyan en paneles portantes de fachada e interiores.280
7. De la misma forma se realizaran tabiques portantes interiores y se dispondrán los

paneles de forjados correspondientes. Se diferenciarán paneles de las distintas alturas y
se establecerá su orden de montaje según la edificación. Podemos observar el proceso
en las imágenes 2-163, 2-56 y 2-164.
2-164. Los paneles portantes cubren la altura total de la edificación.281
279
Vid. nota 272.
280
Ibid.
281
Ibid.
8. Los paneles de fachada ya incorporan los huecos en su interior, facilitando

enormemente el montaje posterior.
2-152. Los paneles incorporan los huecos de puertas y ventanas.282
9. Tras colocar los paneles del primer forjado y sin la necesidad de completar totalmente
el mismo, se pueden ir montando los de cubierta. En la imagen 2-164 podemos ver como
se completa la rigidización de los paneles de fachada, uniendo su borde libre al resto de
la estructura.
10. Una vez dispuestos y anclados todos los paneles solo restaría la incorporación de
carpinterías para conseguir una edificación exteriormente terminada. Esto supone una
gran ventaja, ya que el resto de la obra (instalaciones y acabados interiores) ya se puede
ejecutar desde dentro y a cubierto.
11 Se incorporan del mismo modo que en el “steel frame”, pero con la ventaja de tener el
acabado exterior resuelto, las instalaciones, aislamientos y acabados interiores.
Tal y como hemos visto, se trata de un proceso resuelto con muy pocos elementos
(paneles y medios de unión) de una sencillez y ligereza que todavía hoy nos sorprende.
282
Vid. nota 250.
2.5.5. Ventajas e inconvenientes.
Las ventajas del sistema de bandejas portantes de acero son similares a las
correspondientes al sistema ya comentado “steel frame”. De hecho podemos decir que
posee sus ventajas y algunas más que exponemos a continuación. Las ventajas del
“steel frame” aplicables a este sistema, han sido expuestas en el punto 2.4.6. Podemos
decir además que el sistema de bandejas presenta mejoras incluso con respecto al “steel
frame” en los puntos que se explican a continuación:
1. Los detalles constructivos son más sencillos y el proceso de montaje es más rápido.
El sistema estructural está formado por menos elementos y de más fácil colocación y
emplea menos subsistemas para alcanzar condiciones de seguridad, durabilidad y
confort adecuadas.
2. El muro estructural formado por bandejas portantes metálicas es, una vez montado,
totalmente estanco. Esto representa una enorme ventaja, ya que una vez realizada la
estructura, el resto de la obra se limita a revestimientos e instalaciones interiores. Estos
trabajos se facilitan enormemente al realizarse ya a cubierto y con el edificio cerrado,
como si de una reforma de interiores se tratase.
3. Los problemas de estabilidad por el uso de montantes esbeltos y de chapa delgada

propios del sistema “steel frame” son evitados. En el “steel frame” varios sistemas de
enlace auxiliares buscan el comportamiento solidario de las alas de los perfiles,
uniéndolos para evitar pandeos locales y/o globales. En las bandejas este problema
viene resuelto dada la continuidad estructural debido a la geometría superficial con
pliegues.
4. El sistema es más robusto, ligero y razonablemente flexible. Esto representa un

avance considerable frente a esfuerzos sísmicos. Recordemos que en el “steel frame”,
se incorporan en ocasiones paneles compuestos de chapa para rigidizar la estructura
frente a este tipo de esfuerzos.
5. La estructura es resistente a los esfuerzos principales por viento. Las bandejas

transmiten y resisten mejor los esfuerzos cortantes en su plano funcionando como
diafragmas sin la necesidad de incorporación de arriostramientos propios del “steel
frame”. Esto implica una mejora importante en cuanto a su compatibilidad con la
inclusión de un mayor número de huecos y de mayor dimensión.
Los inconvenientes del sistema están relacionados con los ya comentados en el “steel
frame” en el punto 2.4.6.
1. El inconveniente principal de este tipo de estructuras es la resistencia frente a

esfuerzos horizontales. Tal y como hemos explicado se presentan mejoras con respecto
al sistema de entramado pero todavía tenemos ciertas limitaciones. El sistema se
comporta mejor si empleamos bandejas de toda la altura, permitiendo la continuidad total
en fachada. Esto conlleva que la limitación en el número total de plantas de la edificación
usando este sistema en particular se establezca en dos o tres plantas. Además hay que
tener en cuenta que cuanto más alto y esbelto es un edificio, los esfuerzos horizontales
cobran más relevancia. Por ello ambos sistemas se emplean en edificaciones de poca
altura.
2. La disposición de huecos, aunque mejorando con respecto a la situación de los

entramados, sigue siendo tal y como vimos, una limitación. Lo mismo ocurre con la
dimensión máxima de los mismos
3. El pandeo de la chapa por cortante, según lo explicado, es uno de los dos problemas
estructurales más importantes, y está relacionado con los dos puntos anteriores.
4. El otro problema estructural más importante son las juntas. Aquí la continuidad tan
favorable propia de las bandejas portantes se interrumpe y se ve alterada por la unión,
en la medida correspondiente al sistema de unión adoptado. Esto representa el mayor
problema y limitación estructural del sistema, tal y como se ha explicado anteriormente
en el comportamiento estructural.
5. Constructivamente los problemas añadidos a los presentes en el “steel frame” son

fruto del ahorro material. Dado que las bandejas constituyen el cerramiento, ha de
garantizarse la estanqueidad de las mismas. La dificultad se presenta en las uniones,
que tienen que incorporar elementos estancos para alcanzar esa cualidad.
6. La resistencia a la corrosión es necesaria acentuándose por tratarse de elementos

que permanecerán a la intemperie. Procesos de galvanizado, pintado, incluso realización
en aceros inoxidables, serán soluciones posibles a este problema.
Es importante hacer de nuevo aquí una referencia al problema de las juntas. Sobre todo
las horizontales, aunque también en menor medida las verticales, que suponen un lugar
habitual para el estancamiento de agua, suciedad y organismos afectando a la
durabilidad y estabilidad estética del cerramiento.
7. La protección frente al fuego es un problema fácilmente solucionable al encontrarse la

estructura al exterior, siempre dependiendo de las condiciones del entorno donde sea
ubicado el edificio.
2.6. PROBLEMÁTICA DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

LIGEROS METÁLICOS. CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO.
Tal y como se ha explicado, estos sistemas de entramados ligeros y paneles metálicos

suponen un ahorro material frente a estructuras más convencionales. Incluso dentro de
las estructuras metálicas, donde el sistema habitual empleado es el pórtico. Mediante
este sistema se salvan luces importantes, lo que obliga a disponer de un cerramiento
autoportante entre los pilares o una subestructura de soporte, en el caso de una
construcción ligera. El sistema constructivo analizado de entramado metálico, reparte la
capacidad portante en un número mayor de soportes, permitiendo el anclaje de los
revestimientos en los montantes de la estructura y evitando la necesidad de añadir
subestructura. Optimizando todavía más el material, el sistema constructivo de bandejas
portantes metálicas constituye, mediante un único elemento, estructura y revestimiento
exterior. Este sistema además, gracias a su continuidad material, no necesita la
incorporación de arriostramientos y participa en las funciones de estanqueidad y
aislamiento termoacústico de la fachada.
Estos sistemas constructivos, no obstante, traen consigo una serie de problemas o

puntos débiles, que han de ser resueltos mediante la incorporación de elementos o
diseños asumibles, o aceptados como tales y transformados desde un punto de vista
práctico, en limitaciones del sistema:
-Pandeos. Dado que los elementos estructurales de estos sistemas están constituidos
por chapas de reducido espesor, el pandeo local es una inestabilidad a tener en cuenta
en solicitaciones a compresión, flexión y cortante. Este tipo de inestabilidades tienen una
predicción y cálculo más complejo que otras posibilidades de fallo estructural, por lo que
estos sistemas incorporan tablas y rangos de utilización que evitan la necesidad de
cálculo particular en cada situación concreta.
Mediante pliegues se evitan los pandeos locales debidos a compresión. Incorporando
rigidizadores o refuerzos se evitan fenómenos de aplastamiento en apoyos o allí donde
se produzcan concentraciones de cargas. La rigidez de los paneles frente a esfuerzos
cortantes en su plano se consigue mediante arriostramientos en el caso de los
entramados, y por resistencia a pandeo por cortante en la propia chapa en el caso de
bandejas portantes.
En definitiva, la delgadez de la chapa que configura la estructura, sobre todo en el caso

del “steel frame”, impide que sus nudos puedan funcionar como rígidos y permitir
empotramientos. La delgadez de sus chapas dificulta el soportar concentraciones de
cargas, pero sobre todo momentos a asumir en sus nudos. De aquí viene la necesidad
de recurrir a arriostramientos en el caso del “steel frame” y de resistir el cortante en su
plano la chapa y uniones de las bandejas portantes. Otras ocasiones donde se producen
concentraciones de esfuerzos son en los cambios bruscos de rigidez. Éstos los tenemos
en los bordes de los huecos (discontinuidades), uniones con elementos más rígidos
(como la cimentación) o incluso las juntas entre los diferentes elementos a través de
tornillos que reúnen en escasa superficie la capacidad resistente. Todos ellos se
resuelven mediante el refuerzo o rigidización, intentando reconducir las tensiones que
salvan el obstáculo o discontinuidad, de la forma más homogénea posible.
-Desde el punto de vista constructivo o de montaje, el problema radica en las uniones.

Por un lado tenemos la dimensión máxima de las piezas que permite su transporte y
manipulación. Por otro la necesidad de incorporar juntas que son un problema desde un
punto de vista estructural (discontinuidades) y constructivo (permeabilidad, corrosión,
dilataciones…). Incorporan una cierta flexibilidad a la estructura, pero sobre todo son un
foco de problemas para la durabilidad. Los movimientos relativos de las distintas piezas
provocan pérdidas de estanqueidad, holguras y puntos donde la capilaridad y

estancamiento de agua pueden afectar a la durabilidad de los elementos. Estos
problemas, en los sistemas constructivos analizados de entramados ligeros y paneles
portantes metálicos se traducen en las siguientes limitaciones:
-Altura máxima de la edificación. Dada la dificultad de estos sistemas para conseguir

nudos rígidos, la estabilidad global se consigue mediante la incorporación de
arriostramientos y resistencia a cortante en el plano de las bandejas. Los
arriostramientos generan concentraciones de cargas inconvenientes y las uniones más
continuas mediante tornillos, en sistemas de bandejas, incorporan una cierta flexibilidad.
En el caso de bandejas portantes, éstas abarcan toda la altura de la edificación evitando
juntas transversales conflictivas, lo que supone asimismo una limitación. En el caso del
“steel frame” piso a piso, mediante el sistema “platform frame”, con montantes
interrumpidos, también limita la altura del edificio por su comportamiento frente a
esfuerzos horizontales incrementados por los propios de un edificio esbelto.
-Relacionada con la anterior limitación, la necesidad de incorporar arriostramientos en la

fachada, dificulta la compatibilidad con un elevado número de huecos o gran dimensión
de los mismos. Tal y como hemos visto se resuelve mejor mediante sistemas de
arriostramiento continuo que mediante cruces de san Andrés o en caso de poco espacio
de tipo ”K”. En el “steel frame” el uso de tableros arriostrantes es favorable, pero el
comportamiento es mucho mejor en el caso de bandejas autoportantes, dada su propia
rigidez al tratarse de elementos continuos menos distorsionables.
-Las luces de los forjados, que ya son un problema propio de la construcción en general,
aquí se acentúan dado el mal comportamiento de estos sistemas frente a momentos. En
el caso del “steel frame”, al interrumpirse los montantes, las cargas de los forjados se
transmiten de modo más o menos axial, frente a la excentricidad que observamos en el
apoyo en las bandejas portantes continuas, a lo largo de toda la altura.
Después de analizar estos problemas y limitaciones podemos establecer como medidas

a tener en cuenta para solucionarlos, las siguientes:
-Continuidad estructural. Evitando discontinuidades y favoreciendo su reparto de la forma

más homogénea posible.
-Reparto de cargas. Evitando concentraciones de las mismas ya sea por fuertes
solicitaciones o por cambios de rigidez bruscos en piezas en contacto.
De una forma todavía más general podemos decir que la solución a problemas
estructurales y constructivos de estos sistemas pasa por la búsqueda de la continuidad
estructural y constructiva del revestimiento, la continuidad del material.
La continuidad del material permitiría resistir mejor los esfuerzos horizontales a través
del funcionamiento de los forjados como diafragmas que transmiten éstos a las fachadas
en la dirección del viento, trabajando mediante el cortante en su plano. Pero para
conseguir esta estructura tipo tubo rígido, propia de los edificios en altura y rascacielos,
con elementos superficiales metálicos significaría recurrir a la soldadura, como sistema
de unión que alcanza una mayor continuidad material.
Estas circunstancias nos llevan a una situación contraproducente, puesto que la

posibilidad de utilización de la soldadura como medio de unión nos permite un mejor
comportamiento estructural y constructivo del revestimiento, mientras que este proceso,
así como su control se hacen más difícil en obra y sobre todo en edificaciones en altura.
El problema y sentido de toda prefabricación es la imposibilidad de disponer de

condiciones propias de taller en la obra a lo largo y alto del edificio.
Gozando de las condiciones de taller en obra, podríamos conseguir la ejecución de un
edificio con los estándares de los elementos prefabricados, pero de forma completa, sin
juntas in situ. La continuidad total de estructura y fachada nos permitiría gozar de una
edificación resistente y estanca, en la que no se producen movimientos diferenciales
entre subsistemas por esfuerzos gravitatorios, sísmicos, de viento o térmicos.
-CAPÍTULO 3. Sistema constructivo de ejecución a cota
cero de depósitos metálicos.
3. Sistema constructivo de ejecución a cota cero de depósitos metálicos. 190
3.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. La industrialización de la

construcción “in situ”.
Este capítulo se fundamenta en la descripción y análisis de un sistema constructivo

empleado para la ejecución in situ de grandes depósitos metálicos. Como suele ocurrir
en la práctica, se dan muchas variables de una misma idea, y cada empresa utiliza su
propio método. Este capítulo pretende ofrecer un estudio global y científico del sistema
pero con un evidente enfoque y mayor profundidad en aquellos aspectos interesantes
para su posible aplicación a la construcción de edificios no industriales.
Los objetos industriales son el resultado de diseño y construcción de prototipos que se

ensayan convenientemente para ser mejorados y poder producirlos en serie como mejor
opción de diseño y fabricación. Esto permite alcanzar los niveles de calidad y economía
a los que estamos acostumbrados en automóviles, electrodomésticos, etc.
En la construcción de edificios la tendencia a la industrialización se basa

fundamentalmente en la fabricación en taller de partes de la edificación. Carpinterías,
sistemas de fachadas o cubiertas son fabricados por la industria para su cómodo
montaje y adaptación en obra a diferentes circunstancias.
En los edificios, la industrialización de su construcción se suele reducir a la fabricación
de componentes de los mismos.283
Donde puede observarse una mayor tendencia a la industrialización es en las naves

industriales. En ellas lo prioritario es la función y economía. La construcción de las
mismas se realiza a partir de sistemas especializados para este uso. El desarrollo de
estos sistemas ha sido posible gracias a la repetición tipológica con escasas variaciones.
Si vamos más allá y hablamos de edificios industriales no habitables ya nos acercamos

más a los sistemas de fabricación en serie de los objetos industriales. La diferencia con
estos objetos, es que los edificios industriales (como silos o depósitos) no son
transportables, y aunque mínimamente, se ven afectados por las circunstancias de su
ubicación. La construcción o montaje de los mismos ha de realizarse "in situ" debido a
sus dimensiones. Nuevamente podemos optar por el empleo de piezas prefabricadas
que se montan en obra.284
Pero lo que realmente interesa a este trabajo es la industrialización de la construcción "in

situ". Se entiende ésta como la transformación en obra de los materiales utilizados
comúnmente como materia prima por la industria, mediante maquinaria propia de
procesos industriales para la ejecución de edificios. Sería el traslado del sistema
industrial de producción tipo cadena de montaje a pie de obra.
La transformación de los materiales in situ mediante maquinaria se reduce normalmente

al empleo de herramientas que tienen como mayor aspiración la transformación de
elementos puntuales en la obra. Como ejemplo de lo que estamos hablando, tendríamos
el robot empleado en el mecanizado de las juntas de cubiertas de chapa conformadas a
partir de bobinas (sistema Kalzip).
El problema de utilizar maquinarias de transformación más complejas es el acceso con
las mismas a las distintas partes de la obra. Este problema se acentúa si nos referimos a
edificios de cierta altura.
283
c.f. SALAS S., J. (2.000). La industrialización posible de la vivienda latinoamericana. Santafé de Bogotá, Colombia.: ESCALA.
284
c.f. SALAS S., J. (1991). De la producción en serie a las series de componentes. Industria y arquitectura. ( pp. 19-23) PRONAOS.
Hay algunos sistemas constructivos que ya han dado solución a este problema. Los
encofrados deslizantes se desplazan a lo largo del edificio apoyándose en la propia
construcción (imagen 3-1). Ya se han utilizado plataformas de obra para la construcción
de edificios que trepan apoyándose en las plantas que acaban de construir (imagen 3-2).
3-1. Encofrado trepante.285
3-2. Edificio de oficinas en Kawasaki en construcción. Foto a un mes del comienzo y a los cinco meses.286
La idea es similar a la que rige el funcionamiento de las grandes excavadoras de túneles.

Estas se apoyan en la última sección del túnel construido para desplazarse y así poder
seguir excavando y construyendo más secciones (imagen 3-3).
3-3.. Tuneladora.287
En el caso de la construcción de silos y depósitos el problema es el mismo: El acceso de

las pesadas herramientas de mecanizado y soldadura a las diferentes partes del edificio.
285
DINESCU, T., SANDRU, A., & RADULESCU, C. (1973). Los encofrados deslizantes. Técnica y utilización. Madrid: Espasa - Calpe, S.A.
286
(2006). TECTÓNICA., 20 (Dossier construcción 4.)
287
www.elpais.com/articulo/espana/adif/terminara/febrero/tunel/ave/atocha/chamartin/elpepuesp/20110126elpepunac_21/tes
La solución empleada, a diferencia de los casos expuestos, no pretende el

desplazamiento de la maquinaria industrial, sino del edificio. Éste se eleva con gatos
hidráulicos y se van conformando nuevas secciones, que una vez solidarizadas se
vuelven a elevar hasta levantar el edificio al completo. El sistema facilita la
transformación de la materia industrialmente in situ, al realizarse la construcción de todo
el proceso con maquinaria desde el nivel del terreno. Este hecho es el que proporciona
mayores ventajas al sistema, ya que facilita la ejecución del trabajo, así como la
inspección, aumentando enormemente la seguridad.
3.2. DEPÓSITOS Y SILOS. CLASIFICACIÓN.
3.2.1. Depósitos y silos.

La diferencia básica entre depósitos y silos es el tipo de material a cuyo almacenamiento
están destinados. Mientras los depósitos son contenedores de materia en estado líquido,
por silos entendemos estructuras en las que se almacenan productos granulares y
pulverulentos.
La consecuencia de ésto, además de la necesidad evidente de su impermeabilización,
es un diferente comportamiento estructural que implica variaciones en los diseños.
En los primeros diseños de grandes silos de almacenamiento de cereales esto no fue

tenido en cuenta. Se construían de hormigón armado y para su cálculo se aplicaban solo
presiones hidrostáticas horizontales.
Con estos cálculos los espesores de la pared resultaban excesivamente elevados.
Además no se tenían en cuenta los esfuerzos de rozamiento que aparecen en paredes.
Según esta teoría la presión sobre un punto es constante e independiente de la
dirección. Los pioneros en el diseño de silos pronto se percataron de que la diferencia
más importante entre un fluido y un producto pulverulento era el rozamiento interno entre
partículas de este último. Este rozamiento interno implica un ángulo de reposo del
material, que en el caso de los materiales granulares y pulverulentos es variable y
distinto de cero.
Tenemos, por lo tanto, un incremento de las presiones de rozamiento en estos

materiales que exigen a los silos una resistencia mayor a esfuerzos verticales, mientras
que las exigencias de los depósitos son diferentes al condicionarse por las presiones
hidrostáticas horizontales.
El caso extremo de reparto de tensiones en todas las direcciones lo observamos en el
diseño de las calderas, que debido a la existencia de presión implica unos esfuerzos
repartidos homogéneamente en todas las direcciones del espacio.
Por lo tanto, los depósitos son estructuras cuyo comportamiento se asemeja más al de
una auténtica membrana. Las fuerzas horizontales y centrífugas provocadas por el
material generan un estado de tensiones perfectamente repartidas y de naturaleza
predominante traccional.
Por otro lado, los silos, al contener materiales cuyo ángulo de reposo con la horizontal es
diferente de cero añaden una componente vertical a la resultante de esfuerzos que se
suman al peso propio de la piel.
El comportamiento estructural de los silos implica mayor capacidad para resistir

esfuerzos verticales gravitatorios y fruto de los pasivos de rozamiento de carga y
descarga del material. Si nos basamos en estos criterios de diseño estructural, en
principio se trata de estructuras más propensas a ser adaptadas como edificios de uso
no industrial, o habitables.
Por ello, este trabajo se centrará más en el análisis de los silos, dado que los resultados
obtenidos serán más útiles para un posterior estudio de adaptación de su sistema
constructivo a otros usos.
De todos modos, el sistema constructivo objeto de este capítulo es comúnmente

empleado para la construcción tanto de grandes silos como de grandes depósitos. Esto
implica que el sistema no está tan condicionado por sus diferencias, sino por sus
semejanzas como grandes tanques contenedores de material.
Como cualidad común a todos ellos podemos sintetizar que:
a. Geométricamente se trata de volúmenes configurados a partir de la extrusión vertical

de una sección constante y habitualmente circular.
b. Estructuralmente, se trata de estructuras destinadas a soportar cargas muy repartidas

y casi homogéneas. Esto implica un reparto homogéneo del material resistente por toda
su piel, lo que tiene como resultado un conjunto totalmente continuo, portante e
hiperestático. Esta cualidad va a ser una condición decisiva a la hora de hacer viable el
sistema constructivo que da lugar a esta investigación.
1. Ejecución de depósitos desde el nivel del terreno.288
288
Sistema constructivo de ejecución de depósitos a partir del montaje de virolas a nivel del terreno y sucesiva elevación mediante gatos hidráulicos.
3.2.2. Material estructural.

La mayoría de los silos son de acero u hormigón armado. La elección depende, bajo el
punto de vista económico, de los costes de materiales, de la fabricación y montaje. Hay
otros factores tales como el espacio disponible. Las ventajas principales de los silos de
acero frente a los de hormigón son:
-Los silos y tolvas de acero pequeños y medianos pueden ser prefabricados con un
tiempo de montaje considerablemente inferior;
-Si su estructura es atornillada son relativamente fáciles de desmontar y trasladar a otro
lugar.
Los inconvenientes principales de los silos y tolvas de acero son: la necesidad de

mantenimiento contra la corrosión y desgaste, que harán preciso, en este caso, el
forrado de las paredes, y posibilidad de crear agua de condensación que puede dañar
los productos almacenados sensibles a la humedad, tales como granos.
Las paredes de los silos están sometidas a cargas horizontales y verticales. Las cargas
verticales son debidas al rozamiento del material sobre las paredes y las horizontales
debidas al empuje del material.
En los silos metálicos, en particular los de sección circular, los empujes transversales
son soportados mediante un esfuerzo de tracción de la virola. En estos silos hay que
tener en cuenta los efectos del pandeo debidos a las cargas verticales. A partir de una
cierta profundidad la variación de la presión horizontal es despreciable. En principio, los
silos de hormigón son más eficaces para casos de silos altos y los metálicos cuando son
poco profundos.
3.2.3. Tamaño y geometría.

Para el diseño estructural los silos se clasifican, de acuerdo con el sistema BMHB
(British Materials Handling Borrad), “Silos Draft design code”, en las clases o categorías
siguientes:
-Clase 1. Silos pequeños cuya capacidad es menor de 100 toneladas. Su construcción

es sencilla y robusta, teniendo en general reservas sustanciales de resistencia.
-Clase 2. Silos de capacidad intermedia (de 100 t a 1000 t). Pueden diseñarse mediante
cálculos manuales sencillos. Hay que garantizar el flujo de cargas y presiones que den
resultados fiables.
-Clase 3. Silos grandes (de capacidades superiores a 1000 t). Se requieren
conocimientos especializados con el fin de prevenir los problemas debidos a la
incertidumbre relativos a la distribución de cargas y presiones. Están justificados análisis
más sofisticados, tales como los elementos finitos, etc.
El tamaño y geometría dependen de los requerimientos funcionales tales como el

volumen de almacenamiento, el sistema y forma de descarga, las propiedades del
material almacenado, el espacio disponible, consideraciones de tipo económico, etc..
Normalmente el depósito está constituido por una forma vertical (silo) con un fondo plano
o con un fondo de paredes inclinadas (tolva). Suelen tener una sección transversal
circular, cuadrada, poligonal. La imagen 3-4 muestra figuras típicas de silos y tolvas.
3-4. Figuras típicas de silos y tolvas.289
Los silos cilíndricos son estructuras más eficaces que los prismáticos bajo el punto de
vista de coste estructural.
La relación entre la altura del silo y su diámetro influye en las cargas que produce el
material almacenado. El Eurocódigo los clasifica en esbeltos cuando h/dc> 1,5 y
compactos si h/dc>- 1,5.
Las tolvas son generalmente tronco-cónicas, tronco-piramidales y de otras formas. Las
salidas pueden ser concéntricas o excéntricas. Deben evitarse en lo posible las
descargas excéntricas ya que es más difícil evaluar la distribución de presiones y puede
presentar problemas de solidificaciones del material almacenado.
289
ESDEP programa europeo de formación en cálculo y diseño de la construcción en acero (2000). . Guipúzcoa: ITEA.
-PATRÓN DE FLUJO.
El Eurocódigo 1 describe dos tipos de flujo, que se muestran en la imagen 3-5. Son el
flujo de masa y el flujo de embudo. La presión de la descarga está influenciada por
dichos patrones. En el caso de flujo de masa, todo el contenido fluye como una masa
única y el flujo sucede de manera que el material que entra primero sale primero. En los
silos de flujo de embudo el material fluye por un canal central y, por tanto, el último que
entra es el primero que sale.
3-5 Tipos de flujo.290
290
Vid. nota 289.
3.2.4. Sistemas constructivos.
Existen numerosos sistemas constructivos para la ejecución de depósitos y silos

cilíndricos metálicos. Cuando nos encontramos con unas dimensiones que implican la
necesidad del montaje “in situ”, las opciones son piezas más pequeñas atornilladas o
soldadas.
Puesto que el sistema y su definición constructiva es el objeto de este estudio, su

definición pormenorizada la realizaremos en el apartado correspondiente.
En este punto de enfoque podemos observar alguna solución tradicional de ejecución de

silos metálicos cilíndricos contenidos ya en el libro del año 1975 de R. Arguelles “La
estructura metálica hoy. Tomo II: proyectos y planos”291. Se trata de un silo de cemento
constituido por chapa de tan solo 2.5mm, pero que adquiere inercia al presentarse
plegada. El impedimento del pandeo de la chapa conseguido con su plegado vertical, se
acompaña de anillos rigidizadores horizontales que atan la sección del cilindro evitando
su deformación y por lo tanto problemas de pandeo global en el mismo. (imagen 3-6).
[Más información gráfica de este ejemplo en el anejo 4.]
291
ARGÜELLES ÁLVAREZ, R. (1975). La estructura metálica hoy. TOMO II: Proyectos y planos. Madrid.: Sección de publicaciones Escuela Técnica
Superior de Ingenieros de Montes.
3-6. Descripción constructiva depósito metálico de chapa plegada.292
292
Vid. nota 291.
3.3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. VARIANTES.
3.3.1. Antecedentes.
Las estructuras tipo tubo y más en concreto los depósitos o silos metálicos cilíndricos
normalmente se fabrican en taller y posteriormente son instalados en obra.
El problema surge cuando las dimensiones del elemento lo convierten en algo no
transportable o cuyo transporte es económicamente inviable. Esto puede ser debido a la
complejidad del transporte especial, o al elevado número de transportes que hay que
realizar para montar un complejo de gran número de unidades.
El primer obstáculo puede ser su altura excesiva y la longitud máxima en transporte

especial. Cuando se excede dicha longitud en estructuras tubulares, como en el caso
habitual de los aerogeneradores, se opta por el transporte de secciones o tramos del
tubo que posteriormente se montarán en obra, unos sobre otros. En el caso de depósitos
o silos, estas secciones se llaman virolas. Suelen ser cilindros cuyo montaje se ha
realizado por conformado a partir de una única chapa procedente o no de una bobina o
mediante la soldadura de varias chapas.
Estas virolas, por lo tanto se conforman en taller donde se dispone de maquinaria

adecuada, como cilindros que curvan las chapas y medios de soldadura y corte más o
menos automatizados. Cuando el diámetro de las virolas es adecuado para el transporte
la opción reside en transportar las virolas para ser montadas in situ, unas sobre otras.
En ocasiones, empresas de calderería realizan transportes de virolas de mayor diámetro

del transportable aprovechando la capacidad deformable del material. Deforman las
virolas ya montadas hasta adquirir una sección elíptica de tal forma que su diámetro
menor cumpla las condiciones dimensionales necesarias para el transporte. Pero este
sistema solo es aplicable a diámetros de dimensiones muy próximas a los 3m o con
espesores mínimos de material que admiten grandes deformaciones reversibles.
3.3.2. Génesis.
La génesis del sistema surge con objeto de resolver el problema que supone la
construcción de tanques metálicos grandes con virolas de diámetros no transportables.
Al tratarse de virolas no transportables puede optarse por el transporte de secciones de
las mismas que se unan por soldadura en obra para ser montadas unas sobre otras.
Aquí el sistema ya se complica y empieza a convertirse en discutible la ventaja del
escaso trabajo realizado en taller y el complejo transporte de los elementos.
Existen innumerables sistemas de construcción in situ de depósitos metálicos que en

función de las dimensiones de los depósitos y capacidad de las empresas se utilizan en
la práctica ofreciendo soluciones más o menos adecuadas a cada situación.
De entre todos ellos el que se analiza en este capítulo dado su posible potencial es el de
construcción y montaje in situ de grandes depósitos metálicos desde la cota del terreno.
Se comienza por la construcción de cubierta y virola superior para posteriormente
elevarlas mediante gatos hidráulicos e incorporar la siguiente virola. Ésta, mediante
soldadura, se une a la superior formando un conjunto que a su vez puede ser
nuevamente elevado y así repetir el proceso sucesivamente.
3.3.3. Variantes sistema.

La esencia del sistema constructivo que vamos a analizar es el montaje de arriba hacia
abajo desde la cota del terreno (“top to bottom”). Primero se monta la base o fondo del
tanque, luego la virola superior y encima el techo. Unos gatos hidráulicos elevan el
conjunto a una altura suficiente para poder montar una nueva virola. Una vez montada
se une por soldadura a la superior formando un todo unitario. Ahora el conjunto puede
apoyarse sobre dicha virola, permitiendo a los gatos hidráulicos descender para
enganchar la virola inferior y elevar todo el conjunto. A continuación se repite el proceso
con la inclusión de más virolas. (Ver imagen 3-7, esquema de montaje empresa
Hispánica de Calderería).
Dentro de este sistema podemos diferenciar dos variantes fundamentales:
1.-Un procedimiento más industrializado:

Se conforman las virolas in situ mediante un cilindro vertical y fijo. Esto implica la
instalación de unos rodillos sobre la base del tanque para que la chapa se deslice sobre
ellos configurando la virola hasta su cierre. Una vez colocada la virola el proceso es
como el descrito en general. Se suelda a la virola superior y los gatos elevan todo el
conjunto. Los apoyos de los gatos en las virolas se resuelven en superficie mediante
piezas añadidas soldadas, dado que en el canto ofrece problemas en el momento de
transmitir el apoyo a la virola inferior.
Dentro de este sistema hay una patente que aun va más allá y sitúa en el apoyo
de los gatos con los cantos de las virolas otros rodillos.(Ver imagen 3-18. Patente). Se
permite así elevar la virola apoyándola desde los cantos. A medida que va
conformándose la virola inferior, los gatos van descendiendo paulatinamente dejando el
peso del conjunto apoyado sobre ésta. Así, el conjunto va rotando a la velocidad de
conformado de los cilindros y los gatos van bajando sucesivamente a medida que los va
alcanzando la virola conformada y van situándose en su parte inferior contribuyendo
junto con los rodillos fijos, al deslizamiento de la nueva virola y su posterior elevación.
Este sistema tiene sentido con dimensiones de depósito relativamente contenidas.
Además se puede completar el proceso, tal y como describe su patente con un sistema
automatizado de virador de bobina, corte y soldadura de virolas. Aunque complejo, el
sistema ofrece unos tiempos de ejecución muy rápidos. Además permite mantener fija la
maquinaria de conformado y mecanizado de la chapa mientras que el conjunto
elaborado es el que vira. Gracias a ello el peso de los elementos de conformado,
soldadura y corte no es relevante.
No obstante tiene unas limitaciones:

-La sección cilíndrica. (Al conformarse las virolas directamente en su posición por
rotación.)
-El reducido espesor de virola que supone la configuración a partir de bobinas de chapa.
-Además, el sistema tiene más sentido cuanto más continuo es el proceso de
conformado. Es decir, si fuese necesario interrumpir el conformado de la bobina
numerosas veces, para la inclusión de huecos por ejemplo, sería discutible su ventaja
frente al procedimiento más sencillo expuesto en el punto 2. En el caso de ser
necesarios numerosos y reducidos huecos podría ser ventajosa, si cabe, su ejecución
mediante el corte del hueco tras el conformado.
2.-Un procedimiento menos industrializado.

El procedimiento sería como el descrito en general pero configurando las virolas a partir
de piezas de chapa más pequeñas. El conformado, según el diámetro del depósito,
podría realizarse por simple flexión de las chapas y soldadura.
Este sistema, mucho menos industrializado, permite no obstante más libertad. La

ejecución de numerosos huecos en una misma virola es más sencilla ya que son piezas
que se dejan de montar y no es necesario interrumpir y reanudar el proceso.
Además, la condición cilíndrica del depósito ya no es una premisa del sistema
constructivo, sino más una cualidad formal funcional para el uso al que está destinado.
3.3.4. Patentes y esquemas descriptivos del proceso en empresas.

[Se incluye patente de sistema más industrializado en el ANEJO 3.]
Esquema descriptivo de montaje de tanques hidráulicos de la empresa Hispánica de

calderería, S.A.L.
El proceso de montaje es de arriba a abajo, es decir, primero se monta el fondo del
tanque, luego la virola superior y encima de esta el techo. Posteriormente se van
metiendo las virolas y levantando el tanque con los gatos hasta la última virola que es la
inferior. La manera de configurar cada una de las virolas de la envolvente es por medio
de chapas curvadas al radio del tanque de unos 2 metros de alto por 8 de largo.
3-7. Sistema empleado por empresa Hispánica de Calderería, S.A.L.293
293
Cortesía de DAVID SANTOS BAQUERO. Subdirector de la oficina técnica de Hispánica de Calderería, S.A.L.
3-8.Imagen del proceso de montaje. Hispánica de calderería, S.A.L.294
3-9.Imagen del proceso de montaje. Hispánica de calderería, S.A.L.295
Los gatos ya pueden descender al estar colocada la virola inferior y poder soportar ésta
el peso del conjunto solidarizado.
294
Hispánica de calderería., 2008, from http//hispanicadecaldereria.com
295
3-10. Imagen detalle gato hidráulico del proceso de montaje. Hispánica de calderería, S.A.L. 296
Una vez bajados los gatos se anclan a la virola inferior mediante chapas dobladas y
soldadas. Ya pueden levantar nuevamente el conjunto para dejar espacio a la siguiente
virola.
3-11. Utilización de bobinas en la ejecución de depósitos.297
3-12. Inicio de la construcción mediante este sistema.298
296
Vid. nota 295.
297
298
Ibid
3-13. Elevación de depósito desde su base para su reparación.299
3-14. Elevación de depósito desde su base para su reparación .300
3-15. Compresor empleado en la elevación de depósitos 3-16. Detalle de elevación de un depósito esbelto.301
mediante gatos hidráulicos.302
299
MTS. Mix Bros. Tank Services.Tank lifting and stabilization. seminar manual.
300
Vid. nota 297.
301
MTS. Mix Bros. Tank Services., 2010, from www.mixbros.com/photo/index.htm
302
Ibid.
3-17. Elebación de depósito de esbeltez considerable.303
303
Vid. nota 301.
3-18. Imagen perteneciente a la patente de ejecución de depósitos desde el nivel del terreno.304
304
Briancon, Colbert. (2001). Procedimiento y dispositivo de realización semiautomática in situ, de depósitos metálicos. España. 2228855.
3.4. ANÁLISIS DEL SISTEMA. LIMITACIONES.

El objeto de este análisis es descubrir las limitaciones reales del sistema constructivo. No
se trata únicamente de exponer lo que se realiza en la práctica con este sistema, sino un
análisis más profundo de lo que se podría llegar a hacer. Sus posibilidades nos
desvelarán sus limitaciones, información fundamental a la hora de buscar su aplicación
en otros campos o adaptarlo para otros usos.
“La generalización de componentes de la edificación no es resultado de que la industria

ponga a punto nuevos procesos de fabricación para aplicarlos en la edificación; los
procesos existen y son los usuales en la industria: laminación(…), extrusión(…),
conformación(…), soldadura(…) son técnicas de plena vigencia en otros sectores que
esperan, en el caso de no haberse generalizado aún, alcanzar la necesaria
competitividad sectorial.” 305
Antes de proceder a desglosar sus limitaciones debemos establecer una diferenciación

básica entre los dos sistemas expuestos anteriormente. En el sistema empleado por las
empresas, la industrialización del proceso es menor y por lo tanto presenta menos
limitaciones. En este caso lo fundamental es el montaje de paredes de chapa a cota
cero, que posteriormente se elevan mediante gatos hidráulicos y permiten la
configuración de una nueva sección o virola para soldarse y poder así repetir la
operación sucesivamente. Dado que no hay rotación ni conformado in situ mediante
cilindros de toda la virola, no tiene por qué tratarse ni siquiera de una estructura
cilíndrica.
Las limitaciones vendrían dadas por la propia resistencia autoportante del material y
sobre todo por la capacidad de los gatos para elevar el conjunto. Esta limitación también
es relativa, dado que la capacidad de carga de los gatos depende de su potencia y esta
puede ser muy variable según el tipo. De todos modos el problema se resuelve más
fácilmente empleando gatos de potencia más o menos habitual en el mercado y
colocando el número necesario para que juntos desarrollen la capacidad elevadora
deseada.
En el análisis realizado a continuación se va a explorar las limitaciones sobre todo del
método de la patente, aunque se comentarán sus variantes dado el interés que puede
tener por su versatilidad.
El estudio de sus limitaciones lo abarcaremos paso a paso analizando el comportamiento

estructural y el proceso de fabricación del tanque, desde el material de partida en el
proceso y a través de las transformaciones y mecanizados a los que se ve sometido.
305
PÉREZ ARROYO, S., SALAS SERRANO, J., ARAUJO ARMERO, R., & y SECO FERNÁNDEZ, E. (1991). Industria y arquitectura. Editorial
Pronaos. Pág.35
3.4.1. Comportamiento estructural. Aproximación al cálculo.

En 1895 Jannsen estudia la fórmula para el cálculo de las presiones sobre las paredes y
el fondo de un silo. Para ello obtiene las presiones laterales de llenado en una celda
mediante la consideración del equilibrio en una rebanada elemental de producto
almacenado.
Juan Ravenet, más de ochenta años después, pone de manifiesto el empleo erróneo de
dichas teorías en el libro “Silos.”306 En ellas no se tienen en cuenta las presiones pasivas,
denominadas también sobrepresiones de vaciado. Así mismo, las discrepancias entre
especialistas mundiales a la hora de cualificar las presiones laterales y el
desconocimiento teórico de las fuerzas de rozamiento, han sido la causa de aparición de
problemas en innumerables silos.
Parece obvio que las características del material a almacenar son factores decisivos a la
hora de diseñar un silo (recordemos como caso extremo la diferencia ya comentada
entre calderas, depósitos y silos). El ángulo de reposo, la distribución de cargas de
rozamiento, así como otros efectos dinámicos de llenado, vaciado, o compactado,
provocan esfuerzos en el cilindro que afectan a su comportamiento estructural.
Cuando hablamos de inestabilidades y pandeo la complejidad se vuelve aun mayor,

dado que mientras las fuerzas verticales y las excéntricas favorecen la aparición de
fenómenos de pandeo, la componente horizontal de la resultante de contención
contrarresta dicho efecto.
Hay avanzados estudios sobre estos aspectos, y el Eurocódigo 1, parte 4, proporciona
reglas significativas para su diseño bajo el punto de vista funcional, así como la
estimación de cargas sobre las paredes.
Dada la intención ya comentada de este capítulo, dejaremos de lado los esfuerzos e

influencia del tipo de material contenido, para centrarnos en el análisis del silo como
estructura cilíndrica hueca de paredes delgadas.
Nos centraremos en los efectos de las fuerzas de compresión y flexión, obviando los
estados traccionados propios de una pura membrana y de los depósitos de líquidos.
Entendiendo el comportamiento de estas estructuras a compresión y flexión podemos
interpretar los esfuerzos de las fuerzas gravitatorias y el viento sobre las mismas.
PANDEO.
El modo de fallo más frecuente en los silos de acero cilíndricos es el pandeo de la pared
sometida a compresión axil.
Hay dos formas posibles de pandeo para un tubo sometido a compresión:
A/ Pandeo Global, o de columna.

B/ Pandeo Local, o de lámina.
A/ El pandeo global o de columna. Se produce cuando la relación l/r es grande y no

implica una deformación local de la sección transversal. Este tipo de pandeo fue
analizado por primera vez por Leonhard Euler (1707 - 1783). Euler observó lo que ahora
llamamos "fórmula de Euler” de la carga crítica por pandeo de un soporte:
Nr= r2 EI/L2 307.
306
RAVENET, J. (1992). Silos. Barcelona.: Editores técnicos asociados
307
La fórmula de Euler Nr = PI2 · E·I/(&L)2, donde E es el Módulo de Young del material de la pieza; I es el momento de inercia mínimo de la
sección transversal de la pieza; L su longitud, y & es un coeficiente que depende de las condiciones de borde. Articulado – articulado: & = 1;
empotrado – empotrado: & = 0,5 y libre – empotrado: & = 2.
Esta fórmula analiza el pandeo propio de las columnas que depende de la inercia de la
sección, longitud de la pieza, y condiciones de borde de la misma. Se produce en todo
tipo de pilares y soportes delgados y largos.
Dado que la caga crítica de pandeo de Euler varía con EI/L2, para un aumento
determinado de longitud de la pieza su inercia ha de crecer en una proporción mayor.
Dado que secciones macizas serían sumamente pesadas, optamos por secciones
huecas que alejen lo máximo posible la masa del eje del soporte. Además los tubos
redondos huecos son las secciones más eficaces para resistir cargas de compresión,
dado que su inercia es igual en todas las direcciones del plano de su sección.
B/ Pandeo local o de lámina. El pandeo local, o también llamado “pandeo de Brazier” se

produce en casos de tubos o cilindros grandes y paredes delgadas trabajando a
compresión. Es un pandeo a tener en consideración en los silos, dado que el espesor de
sus paredes puede verse condicionado por este fenómeno.
El pandeo de lámina implica una deformación local de la sección transversal. En general
puede ser axisimétrico o asimétrico según la deformación sufrida.
La forma más habitual de evitar el pandeo de Brazier es rigidizar la envoltura de una

estructura de pared delgada adosándole piezas suplementarias, como los nervios y las
costillas. Los rigidizadores que van en dirección de las circunferencias se denominan
COSTILLAS, y los que corren en dirección de la longitud NERVIOS.
La envoltura laminar de los cascos de los barcos se han rigidizado tradicionalmente con
"cuadernas" o costillas transversales, aunque, recientemente, los grandes petroleros se
construyen con el sistema "Isherwood", que consiste en gran medida en nervios
longitudinales. Una estructura laminar complicada, como el fuselaje de un avión, se suele
rigidizar a la vez con costillas y con nervios. Los tallos huecos de las hierbas y los
bambúes, que tienden a aplastarse cuando se doblan, están rigidizados muy
elegantemente mediante "nudos", particiones o abultamientos, separadas a intervalos a
lo largo del tallo (imágenes 3-19 y 3-20).
3-19; 3-20. Refuerzos en estructuras tubulares.308
308
BAIXAS FIGUERAS, J. I. (2005). Forma resistente. Santiago de Chile.: ARQ ediciones.
FLEXIÓN.
Los tubos de sección circular tienen igual resistencia a la flexión (momento resistente) en
todos los planos que incluyen el eje del tubo. Además tienen una resistencia óptima a la
torsión. Para privilegiar resistencias en ciertos planos se construyen tubos de sección
elíptica u ovalada de uso normal en bicicletas y aviones. El fallo de un tubo a la flexión se
produce por lo general debido a que sus paredes se pandean perdiendo resistencia a la
flexión. (imagen 3-19).
Para evitar esto es preciso o bien engrosar las paredes o bien usar estructuras
adicionales (cuadernas, costillas o mamparos). Un ejemplo natural es la caña de bambú
que tiene cada cierto trecho planos interiores, que impiden que sus paredes pierdan la
sección circular y de ese modo logra una alta resistencia a la flexión. (Imagen 3-20).
Otro ejemplo (artificial) son los modernos fuselajes de los aviones. En ellos la resistencia
a la flexión está dada por la "piel" que normalmente es una lámina delgada de
duraluminio. Para conseguir que dicha lámina resista en su lugar las compresiones y
tracciones derivadas de la flexión, existe una estructura interior de cuadernas y largueros
cuyo propósito es justamente evitar que la sección se deforme. (Imagen 3-20).
En casos muy sofisticados, como en el del avión supersónico Concorde, la piel ha sido
grabada con ácido para tener distintos espesores, obteniendo así un mínimo peso, pero
sin afectar la resistencia.309
Esta tipología estructural se ha utilizado en edificios en altura. Un caso interesante de

estructura tubular vertical o "silo" es el proyecto de la "Torre Sin Fin", de Jean Nouvel en
París. Esta torre de oficinas estaría ubicada a un costado del Arco de la Defensa y
tendría 426 m. de altura y 43 m de diámetro. (Figura 3-21).
309
Cf BAIXAS FIGUERAS, J. I. (2005). Forma resistente. Santiago de Chile.: ARQ ediciones.
3-21. Torre sin fin.310
Las irregularidades geométricas, como los agujeros, las grietas o las esquinas agudas,
pueden hacer crecer las tensiones locales -con frecuencia en zonas muy pequeñas- de
forma realmente dramática. Así, los agujeros o los bordes dentados pueden hacer que la
tensión de su vecindad inmediata sea mucho más alta que la tensión de rotura del
material, aunque el nivel de las tensiones en sus alrededores sea bajo y, a partir de los
cálculos generales pueda parecer que la estructura es perfectamente segura.
310
BAIXAS FIGUERAS, J. I. (2005). Forma resistente. Santiago de Chile.: ARQ ediciones.
La figura 3-22.(a) muestra una barra o placa de material uniforme, sometida a una
tensión uniforme, S. Las líneas que cruzan el material, representan las trayectorias de
tensiones o "isostáticas", es decir, los típicos caminos por los que las tensiones pasan de
una molécula a otra. En este caso, por supuesto, son líneas rectas y paralelas,
separadas entre sí uniformemente.
Si ahora interrumpimos una serie de esas trayectorias de tensiones haciendo un corte,
una grieta o un agujero en el material, las fuerzas que discurren por esas trayectorias
deben ser equilibradas de alguna manera. Lo que realmente pasa es más o menos lo
que uno puede imaginarse; las fuerzas deben dar la vuelta al corte, y al hacerlo, las
trayectorias de tensiones se aprietan entre sí más o menos dependiendo principalmente
de la forma del agujero.(imagen 3-22). En el caso en que la grieta sea larga, por ejemplo,
el amontonamiento alrededor de su extremo, es frecuentemente muy fuerte. Por lo tanto,
en la zona inmediata hay más fuerzas por unidad de superficie y las tensiones locales
pueden llegar a ser altas. (imagen 3-22). El evitar estas concentraciones de tensiones es
algo relativamente sencillo con materiales dúctiles, como el acero, puesto que la
deformación plástica de las zonas más solicitadas redondean estas aristas,
disminuyendo la concentración de tensiones.
3-22. Transmisión de tensiones en una placa.311
En el caso del sistema constructivo que nos interesa es importante, además de lo

expuesto, analizar estructuralmente los esfuerzos a los que se verá sometido el edificio
durante su montaje. Los apoyos de los gatos hidráulicos en las virolas inferiores
concentrarán las cargas horizontales de toda la pieza. Deberán ser, por tanto, objeto de
estudio las uniones de dichas piezas con las virolas, así como el comportamiento de la
chapa sometida a estas cargas puntuales. De nuevo, el hecho de utilizar un mayor
número de gatos hidráulicos, y por lo tanto apoyos de izado, favorecerá el reparto de las
tensiones, tan importante en estructuras de este tipo.312
311
GORDON, J. E. (2004.). Estructuras o por qué las cosas no se caen. Madrid.: Calamar Ediciones. Pág. 61.
312
La consulta de sistemas de cálculo manual para silos cilíndricos de chapa, puede realizarse, entre otros, en: RAVENET, J. (1992). Silos.
Barcelona.: Editores técnicos asociados. Y ESDEP programa europeo de formación en cálculo y diseño de la construcción en acero (2000). .
Guipúzcoa: ITEA.

Estructuralmente el estudio se ha enfocado más al caso de los silos, dado su mayor
interés como elementos solicitados con fuerzas de componente más vertical.
Constructivamente, sin embargo el resultado del empleo de este sistema es de tipo
contenedor estanco. Analizaremos, por lo tanto, los aspectos constructivos de los
grandes tanques o depósitos cilíndricos configurados por este sistema.
Los depósitos cilíndricos van desde los 3m de diámetro hasta los 100m, y pueden llegar
a tener una altura de 25m. Los principales elementos estructurales que los constituyen
son tres: fondo, lámina y techo.
El fondo lo pueden constituir chapas de acero soldadas sobre unos cimientos colocados
al efecto. En ocasiones se emplea como base directamente una losa de hormigón
armado, sobre todo cuando su empleo es de contención de agua.
La lámina o pared cilíndrica, está constituida por chapas de acero y básicamente no está
rigidizada.
El techo del depósito suele estar fijado a la parte superior de la lámina, aunque a veces
también se utilizan cubiertas flotantes. Los techos fijos pueden sostenerse mediante la
acción membrana, en el caso de diámetros reducidos, pero normalmente se apoyan
sobre una estructura de perfiles o cerchas en caso de grandes luces.
Como ejemplo para definir espesores de chapa empleada en la construcción de estos
depósitos nos basaremos en los datos prácticos de un tanque de 20 metros de diámetro
y 15 metros de altura:
Peso total: 102 Tm
Espesores aproximados de chapa:
Fondo: 7 mm
Techo: chapa de 5 mm + estructura soporte
Envolvente: de 6 a 12 mm
La manera de configurar cada una de las virolas de la envolvente es por medio de
chapas curvadas al radio del tanque de unos 2 metros de alto por 8 de largo.
A continuación se define y comenta el diseño de un depósito cilíndrico de chapa lisa por

elementos y según el “Programa europeo de formación en cálculo y diseño de la
construcción en acero. Tomo 19”, DISEÑO DE DEPÓSITOS CILÍNDRICOS SOLDADOS.
Instituto Técnico de la estructura en Acero.313
DISEÑO DEL FONDO.
El fondo del depósito se apoya sobre una cimentación que absorbe las cargas y las
reparte convenientemente sobre el terreno. Puesto que la transmisión de cargas está
repartida por toda la sección del cilindro la cimentación deberá proporcionarle un apoyo
estable. La forma de proporcionárselo dependerá de las características del terreno,
siendo la más común la de losa de cimentación de hormigón.
Las chapas de acero se colocan directamente en una capa de alquitrán - arena sobre los
cimientos. La imagen 3-23 muestra unos cimientos típicos.
313
3-23. Apoyo del depósito en el terreno.
314
3-24. Sujeción del fondo del depósito a cimentación.
El fondo está constituido por una serie de chapas rectangulares, rodeadas por un
conjunto de chapas de forma determinada, denominadas chapas de croquis, para
proporcionarle un perfil circular, como muestra la imagen 3-25. Las chapas están
ligeramente solapadas y se ejerce una presión local en los puntos donde coinciden tres
chapas (véase la imagen 3-26). Se prefieren uniones a solape soldadas a las soldaduras
a tope (que deben realizarse sobre una pletina espaldar debajo de la junta) porque son
de construcción más fácil y barata.
En depósitos de cierto tamaño (de más de 12,5 m de diámetro, según BS 2654) se
coloca un arco de placas anulares alrededor del grupo de chapas rectangulares. Las
ensambladuras radiales entre las chapas anulares se sueldan juntando a tope en vez de
efectuar una soldadura de recubrimiento, debido a la rigidización anular que las placas
proporcionan al fondo de la lámina. La imagen 3-27 muestra un ejemplo típico.
La lámina reposa en el croquis o chapas anulares, justo en el interior del perímetro, y
está unida a ellas mediante soldadura de solape (véase la imagen 3-28).
Las chapas del fondo actúan principalmente como cierre del tanque. La única carga que
soportan, a parte de la rigidización total del fondo de la lámina, es la presión del
contenido, que se transmite entonces directamente a la base. Normalmente la base no
314
Vid. nota 313.
requiere cálculos de tensión, aunque la BS 2654 propone espesores de chapa mínimos

dependiendo del tamaño del depósito.
Los depósitos de agua pueden tener también un fondo de acero. En algunos casos se
especifica una base de hormigón armado. No existen detalles estándar para la
ensambladura de la lámina con una base de hormigón, aunque generalmente basta con
un ángulo soldado al borde inferior de la lámina y atornillado a la losa.
3-25. Distribución de chapas en el fondo del depósito.
3-26. Solape de las chapas.315
315
3-27 y 3-28. Rigidizadores de la estructura en el fondo del depósito.316
DISEÑO DE LA LÁMINA.
Por razones prácticas, hay que construir la lámina a partir de un número relativamente
bajo de pequeñas piezas rectangulares de chapa, soldadas a tope. Cada pieza tendrá
una curvatura cilíndrica y conviene construir la lámina en un número de anillos, o virolas,
uno encima de otro. Esta técnica proporciona, por lo menos para depósitos más
profundos, la oportunidad de utilizar chapas más gruesas en los anillos inferiores y
chapas más delgadas en los anillos superiores.
La virola inferior de la lámina está totalmente soldada a la placa del fondo del depósito,
proporcionando de esta forma un embridado radial a la arista inferior de la chapa. De
manera similar, la arista inferior de cualquier virola que descanse encima de una virola
más gruesa está en cierto modo embridada, porque la chapa más gruesa es también
más rígida. La imagen 3-29 ilustra el efecto que esto tiene en las tensiones tangenciales.
Las distorsiones o desviaciones respecto al perfil plano ideal o línea curva de la

superficie a lo largo de la soldadura pueden minimizarse mediante métodos de soldadura
adecuados, pero cierto nivel de imperfección es inevitable, especialmente cuando se
trabaja con material delgado. En consecuencia, las reglas obligan a que las juntas
verticales se alternen de una virola a la próxima, por lo menos un tercio de la longitud de
las chapas individuales, si es posible.
Los taladros en la lámina para orificios de entrada/salida o bocas de inspección causan

un aumento local de las tensiones circunferenciales. Este aumento se aborda requiriendo
la provisión de placas de refuerzo. Este refuerzo puede consistir en chapas circulares
soldadas alrededor del taladro o en una pieza interior de chapa más gruesa. El taladro
proporciona cierta rigidización a la arista del orificio; también puede ser que su magnitud
permita omitir el sobre espesor de la lámina.
316
Vid. nota 313.
3-29. Grosor variable de chapa en depósitos en función de profundidad.317
VIGAS CONTRAVIENTO PRIMARIAS.
Se considera que un depósito con techo fijo está suficientemente rigidizado en su perfil
cilíndrico por el propio techo; no se necesita rigidización adicional en la parte superior de
la lámina.
En depósitos abiertos (o con techos flotantes) es necesaria una rigidización
circunferencial en la parte superior, para mantener el perfil circular del depósito frente a
la carga del viento. Esta rigidización es especialmente necesaria cuando el depósito está
vacío.
Las vigas contraviento se construyen generalmente soldando un perfil angular o perfil en

U alrededor del borde superior de la lámina. En el borde superior de la unión deben
utilizarse siempre soldaduras de solape continuas, para evitar los efectos de la corrosión.
Las vigas contraviento primarias suelen ser exteriores al depósito. Los depósitos de
asiento generalmente requieren un canalón alrededor de la arista interna del depósito,
que recoge el agua que se derrama y la pasa a la salida. Aunque la normativa no
contempla este detalle, este tipo de canalones pueden considerarse vigas de
contraviento primarias, siempre que estén relativamente próximos al extremo superior
del depósito. En este caso también se requiere un brocal angular en el canto libre; la
normativa de diseño incluye la colocación de una viga contraviento inferior y de un brocal
angular.
VIGAS CONTRAVIENTO SECUNDARIAS.
Aunque las vigas contraviento primarias o el techo estabilizarán el depósito en su altura

total, entre el extremo superior de un depósito y su base pueden producirse abolladuras
si el depósito está vacío. Para prevenir estas abolladuras, se introducen vigas
contraviento secundarias a intervalos, en toda la altura del depósito.
317
Vid. nota 313.
El procedimiento se basa en la determinación de la longitud del tubo para la cual, si los

extremos se fijan de forma circular, sucederá el pandeo elástico crítico a una
determinada presión externa uniforme. Este pandeo también ocurriría en tubos más
largos rigidizados a intervalos iguales a dicha longitud.
TECHOS FIJOS
Los techos de los depósitos cilíndricos son de chapa de acero y de forma cónica o en
forma de cúpula (curvatura esférica). Las placas de acero pueden aguantarse solas (por
acción "membrana"), o pueden apoyarse en algún tipo de estructura de apoyo.
Las cubiertas de membrana son más difíciles de montar (requieren un apoyo temporal
durante la colocación y la soldadura) y generalmente se utilizan únicamente en los
depósitos pequeños.
El soporte permanente de acero para la placa del techo puede abarcar todo el diámetro
del depósito o puede en un determinado momento apoyarse en soportes en el interior del
depósito. Por ejemplo, la utilización de un único pilar central es particularmente efectivo
en depósitos pequeños (15 - 20 m de diámetro).
Las barras principales de la estructura de acero de soporte son, lógicamente, radiales al
depósito. Pueden ser sencillos perfiles de viga laminada o, para depósitos más grandes,
vigas trianguladas fabricadas al efecto.
Las chapas del tejado están generalmente solapadas y soldadas en solape. Para
depósitos de baja presión no necesitan soldarse a ninguna estructura de soporte, pero
generalmente tienen que soldarse a la parte superior de la lámina.
3-30. Encuentro de cubierta con fachada de depósitos pequeños.318
318
Vid. nota 313.
- TECHOS DE MEMBRANA.
En un techo de membrana, las tensiones compresivas radiales soportan las fuerzas de

las cargas permanentes y sobrepuestas. Las tensiones de tracción radiales soportan las
fuerzas ascendentes de la presión interna menos la carga permanente.
Los techos cónicos tienen generalmente una pendiente de 1:5. Los techos esféricos
suelen tener un radio de curvatura entre 0,8 y 1,5 veces el diámetro del depósito.
Aunque son aceptables las uniones solapadas con doble soldadura, su eficacia de unión
es de sólo 0,5; las juntas a tope tienen un factor de 1,0.
Para las cargas descendentes, la tracción del anillo completa la compresión radial.
Para las cargas ascendentes, por ejemplo cuando hay presión interna, debe
complementarse la tracción radial con una compresión circunferencial. Esta compresión
únicamente puede proveerse mediante el perfil de unión entre techo y lámina. Esto se
concreta como el requisito de una superficie mínima de la sección efectiva, tal como se
ve en la imagen 3-30.
- TECHOS CON SOPORTE.
Las barras radiales que soportan la placa del techo permiten un espesor de la chapa
mínimo, y facilitan la construcción del mismo.
Las vigas radiales se colocan de forma tal que el tramo de placa entre una y otra esté a
una distancia mínima de unos 2 m. Este límite permite la utilización de chapa de 5mm en
el techo. La placa está sencillamente colocada encima de las vigas, sin ningún tipo de
unión con ellas.
Los techos con soporte suelen ser de perfil cónico, aunque también pueden ser esféricos
si las vigas radiales son curvas.
La estructura de soporte del techo puede ser autónoma o tener un apoyo en pilares
internos. Las imágenes 3-31 y 3-32 muestran ejemplos típicos. Los techos autónomos
son esenciales cuando existe una tapa flotante interna.
Cuando el techo se apoya en pilares, la pendiente puede ser de sólo 1:16. Cuando el
techo es autónomo, puede resultar más barato utilizar uno mayor.
No todas las barras radiales llegan al centro del depósito. Las que llegan pueden
considerarse vigas de apoyo principales; las barras radiales secundarias pueden
considerarse cabios (su extremo interior se apoya en vigas en anillo entre las barras de
apoyo principales. La imagen 3-33 muestra ejemplos típicos.
Para evitar el pandeo por torsión lateral, las barras de apoyo principal tienen que
rigidizarse a intervalos. Algunas crujías incorporan arriostramientos en cruz de San
Andrés.
Las barras de apoyo principales pueden estar sometidas a solicitaciones de flexión y a

cargas axiales. Cuando estén diseñadas para compresión axial, el anillo central debe
diseñarse como anillo de compresión; la parte superior de la lámina debe diseñarse para
soportar las fuerzas tangenciales asociadas a las fuerzas axiales en las barras de apoyo.
La zona de unión lámina/techo debe diseñarse para soportar compresión, igual a como
se ha descrito más arriba para los techos de membrana.
- AIREACIÓN.
Debe incorporarse aireación para atender al movimiento del contenido dentro y fuera del
depósito y a los cambios de temperatura del aire en el mismo. Esta aireación puede
proporcionar válvulas de aligeramiento de presión o respiraderos abiertos.
3-31 y 3-32. Estructuras de cubiertas en depósitos grandes.319
319
Vid. nota 313.
3-33. Tipos de cubiertas.320
TECHOS FLOTANTES.
A veces se utilizan techos flotantes en vez de techos fijos. En este caso, la lámina está
diseñada para permanecer abierta en su parte superior.
Cuando está operativo, un techo flotante se apoya completamente en el líquido y, por

esta razón, debe ser suficientemente ligero; esta ligereza se consigue mediante
compartimientos que no se mojen con el líquido en uno de los dos tipos de techo: pontón
y de doble plataforma.
Un techo pontón presenta un compartimiento anular, con tabiques de

compartimentación, y un diafragma central de capa única. Puede que este diafragma
central requiera rigidización mediante viguetas radiales.
320
Vid. nota 313.
Un techo de doble plataforma es en realidad un conjunto de compartimientos por encima

de todo el diámetro del depósito; dos capas circulares se unen a las chapas
circunferenciales y tabiques divisorios para conformar un disco o pistón.
3-34. Depósitos con techo flotante.321
AGUJEROS DE INSPECCIÓN, HUECOS Y ABERTURAS.
- AGUJEROS DE INSPECCIÓN.
Es necesario acceder al interior de los depósitos de techo fijo para efectuar tareas de
mantenimiento e inspección. El acceso puede efectuarse a través del techo o a través de
la pared de la lámina. Los agujeros de inspección en el techo tienen la ventaja de que
siempre son accesibles, incluso cuando el depósito está lleno. El acceso a través de la
pared de la lámina es más cómodo para efectuar tareas de limpieza (algunos agujeros
presentan forma de D y se enrasan con el fondo para la limpieza).
La incorporación de una abertura en la lámina interfiere claramente con la acción

estructural de la misma. La pérdida de sección de la chapa de la lámina se compensa
proporcionando una superficie adicional de sección transversal igual al 75% de esta
pérdida. Esta superficie debe proporcionarse en una región circular alrededor del
agujero, aunque el sobre espesor propiamente dicho debería extenderse más allá de
esta zona. El sobre espesor puede proporcionarse de tres formas:
(i) Mediante una placa de refuerzo soldada en la chapa de la lámina (similar al perfil de la
imagen 3-35).
(ii) Mediante la inserción local de una chapa más gruesa (en la que se corta el agujero de
inspección).
(iii) Mediante una chapa de lámina más gruesa que la que se necesita para este sistema
de láminas.
- HUECOS.
Así como se requieren agujeros de inspección para acceso y limpieza, se requieren

huecos en el techo, en el fondo y en la lámina para tuberías de entrada, salida y drenaje,
y para aireaciones en el techo. Normalmente se construyen soldando un corte cilíndrico
de chapa en un agujero circular de la chapa estructural. En el caso de pequeños taladros
321
Vid. nota 313.
no se requiere ningún sobre espesor adicional, y el material extra ya se considera

suficiente. Los agujeros más grandes deben reforzarse de forma similar a los agujeros
de inspección. la figura 3-36 muestra el detalle de un hueco en el techo.
3-36.322; 3-35.323 Agujeros de inspección en depósitos.
322
Vid. nota 313.
323
Ibid.
3.4.3. El material.
Los depósitos se fabrican generalmente con planchas de acero al carbono (lo que se
conoce habitualmente como acero dulce) de grado Fe 360 o Fe 430 (de EN 10 025), o
equivalente. Este material se funde fácilmente. El uso de grados de acero de baja
aleación y de mayor resistencia (grado Fe 510, por ejemplo) no es tan frecuente, aunque
va en aumento.
La ductilidad a la entalla a la mínima temperatura de servicio se obtiene, para los
materiales de mayor grosor (> 13 mm), especificando los requerimientos mínimos para
las pruebas al choque. Esto se logra especificando un subgrado adecuado a EN 10 025.
Externamente, los depósitos suelen protegerse. Si se utiliza acero sin recubrir, debe
preverse en el diseño una mayor cantidad para compensar la pérdida de espesor debida
a la corrosión.
Las bobinas de chapa comúnmente empleadas en el mercado no suelen pasar de los

15mm de espesor, siendo menores los espesores en la mayoría de los casos. El ancho
máximo habitual de las bobinas ronda los 2000mm, aunque podríamos disponer de
anchos mayores. Cuando hablamos de chapas planas las limitaciones dimensionales
son mucho menores. Para tener una idea de lo que se utiliza comúnmente en el
mercado se incluyen algunas especificaciones de bobinas y planchas laminadas en frío y
planchas gruesas. Las posibilidades de configurar y utilizar bobinas de otras
dimensiones dependen de las capacidades de las maquinarias industriales. Los cilindros
conformadores se definen en su apartado, pero nos sirven para evaluar las posibilidades
dimensionales reales de realización y utilización de las bobinas y chapas. 324
3-37. Bobinas de chapa de acero.325
324
Se adjunta en ANEJO 5 documentación comercial de bobinas disponibles en el mercado.
325
DOHER. Especialistas en calderería ligera y transformado de chapa. http://www. doher.es
3.4.4. El conformado.
En el ANEJO 5 se incluyen características y capacidades de maquinaria de mecanizado
de chapa comúnmente empleadas en la industria. Se requerirá una adaptación para su
uso según el sistema constructivo empleado, pero nos servirá para conocer sus
limitaciones. Tal y como podemos ver en el anexo, hay gran variedad de cilindros para
curvar chapa, llegando a manejar espesores de hasta 60mm en modelos convencionales
y anchos hasta 8100mm.
3-38. Cilindro curvador hidráulico de tres rodillos y funcionamiento vertical y horizontal.326
326
Vid nota 325.
3.4.5. El corte.
Se proceden a explicar los distintos sistemas de corte a partir de la ponencia de José
Carlos Rico (Universidad de Oviedo) pronunciada en el Simposium sobre Corte de
Chapa de Maquitec.327
Los distintos procesos de corte de chapa pueden ser clasificados en tres grupos:
térmicos, procesos de erosión y mecánicos. El tipo de proceso empleado en el sistema
de ejecución de depósitos de la patente expuesta es el Oxicorte, por lo que nos
detendremos más en sus características. De todos modos se exponen otros sistemas,
dado el interés que podrían tener en otras aplicaciones del sistema. Es importante tener
en cuenta que el corte a realizar principal es el transversal de la chapa de bobina, que
podría estar automatizado con desplazamiento vertical de brazo y posición fija de la
base.
- Procesos térmicos:
x Oxicorte (de tipo químico)
x Plasma
x Láser
- Procesos de erosión:
x Corte con agua
x Corte con agua con abrasivos
- Procesos mecánicos:
x Punzonado
x Cizallado
x Aserrado
- Oxicorte:
Es un proceso de combustión en el que lógicamente se necesitan tres agentes: un

combustible, en corte de acero va ser el hierro, un comburente que puede ser el oxigeno
y un iniciador de esa combustión que va ser una llama. Por supuesto, el hierro en
presencia del aire, donde hay oxigeno, no va a entrar en combustión y necesitamos
reunir una serie de condiciones que nos permitan alcanzar una temperatura elevada en
el orden de 800º. La llama calentará el material hasta alcanzar esta temperatura y lo
lograremos mediante la mezcla de oxígeno con un gas combustible. Esta llama iniciará el
proceso de precalentamiento hasta llegar al proceso de oxidación final.
3-39. Principio de funcionamiento del proceso térmico de oxicorte (proceso de combustión).328
327
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/12110-Tecnologias-de-corte-de-chapa.html
328
Ibid.
Cuando esa llama calienta el material de forma adecuada hasta producir el proceso de
combustión, se inyecta un chorro de oxígeno en la boquilla, de tal manera que este
oxigeno acelera el proceso. Esta combustión oxida el material y gracias a la temperatura
utilizada, los óxidos se funden y luego son expulsados por la parte inferior aprovechando
el chorro de oxígeno. Es decir, que lo que se funde son los óxidos que se originan del
material y no el material en sí.
Para que un material pueda ser tratado con oxicorte la temperatura de fusión del óxido
debe ser menor a la temperatura de fusión del metal. Esto ocurre con el hierro ya que su
temperatura de fusión es inferior a la del propio acero, de modo que se puede cortar
simplemente fundiendo el óxido sin fundir el metal.
Este característica no es muy común en todos los materiales, de hecho, en la mayoría de
los metales ocurre lo contrario ya que tienen un punto de fusión inferior al del óxido con
lo cual se fundirían antes.
Por ejemplo, dos materiales que no se pueden cortar fácilmente mediante oxicorte son
aquellos que tienen elementos aleantes como el aluminio, el cromo, o el magnesio, o que
tengan un contenido muy elevado de carbón.
Dentro de las ventajas de este proceso encontramos las siguientes:
- Baja inversión / bajo coste de operación

- Capacidad para cortar grandes espesores
- Buena opción cuando haya operaciones secundarias, como mecanizado
posterior o fresado.
Como inconvenientes encontramos:
- Baja velocidad de corte, teniendo en cuenta la anotación anterior.

- Necesita tiempo de precalentamiento.
- La zona afectada térmicamente es grande.
- Alabeo de la chapa.
- Limitación a aceros de baja aleación.
- Problemas con inoxidables y aleaciones de Aluminio.
- Tolerancias más amplias que en plasma, agua o láser
- Corte por plasma:
También es un proceso de tipo térmico y en este caso si se persigue la fusión del

material. Se busca una temperatura ideal para poder fundirlo y mediante un gas que se
aporta y que es el que consigue calentar la pieza, se expulsa el material fundido y se va
cortando y avanzando.
329
3-40. Principio de funcionamiento del corte por plasma (proceso por fusión).
329
El gas contenido en la boquilla circula en la corriente con el fin de ionizarlo, se calienta y

después se hace salir por una boquilla con un diámetro muy reducido, de tal manera que
el gas ionizado se comporta como cualquier material conductor de la electricidad.
Si se reduce mucho la sección por donde pasa la corriente se estará aumentando la
resistencia, provocando un calentamiento del gas alcanzando temperaturas muy
elevadas y velocidades muy altas, más o menos la velocidad del sonido.
Este gas caliente es el que se aporta sobre la pieza y es el que consigue la fusión y la
propia presión del gas, además evacua ese material fundido por la parte inferior de la
chapa.
-Corte por agua + abrasivo:
Es un proceso por erosión de tipo mecánico. Se desarrolló en los años sesenta para
utilizar exclusivamente agua ya que había industrias como la electro espacial que tenía
problemas para cortar algunos materiales como los recién aparecidos materiales tipo
fibra.
3-41. Principio de funcionamiento de proceso de corte por agua (proceso de erosión).330
Con este proceso por erosión se inyecta agua a presión en la pieza a través de la
boquilla, si a esta agua le añadimos un abrasivo, en este caso es él quien se encarga de
realizar la erosión del material y poder arrancar las partículas para al final realizar el
corte.
El agua a presión se hace pasar por una boquilla muy reducida y se consigue una
velocidad muy alta, del orden de 3 veces la del sonido. Luego, se pasa a la cámara
donde se le añade el abrasivo y así sale por un extremo para cortar el material.
Este proceso tiene las siguientes ventajas:
- No se origina una zona afectada térmicamente.

- Puede cortar cualquier material con amplio rango espesores.
- No requiere operaciones secundarias.
- Fuerza de corte pequeña (1,4 – 2,3 kg).
- Proceso limpio, sin gases.
- Puede realizar agujeros para iniciar corte.
- Proceso seguro (baja compresibilidad del agua).
- Corta formas y geometrías de gran detalle
Finalmente, como inconvenientes de este proceso, encontramos:

- Más lento que oxicorte o plasma.
- Coste elevado de abrasivo (0,23 kg/min a 1 kg/min).
- Ruido.
- Inversión inicial elevada (mayor que oxicorte o plasma)
330
3-42. Esquema del proceso de corte por agua.331
- Corte por láser:
Es un proceso de tipo térmico. En este caso no se produce la fusión del material sino
que se llega a vaporizar ya que la temperatura que se alcanza en el corte es muy
elevada. El láser se consigue utilizando un material activo ya sea sólido, líquido o
gaseoso que al ser excitado mediante una fuente de energía externa, que puede ser de
diferentes tipos, emite radiaciones luminosas de tipo láser.
Todo esto se hace dentro de un resonador que es una cámara con dos espejos en sus
extremos en donde rebotan las radiaciones luminosas amplificándose. Uno de estos
espejos es semitransparente, en algunas partes refleja el material y en otras lo deja
pasar.
Para conducir este láser a la zona que queremos cortar se usan los espejos deflectores y
una vez que llega al cabezal de zona se focaliza reduciendo el diámetro del haz con el
fin de aumentar la potencia y por tanto la temperatura.
3-43. Principio de funcionamiento del corte por láser.332
331
332
Ibid.
3-44. Esquema del proceso de corte por láser de CO2. 333
- Corte por punzonamiento:
Proceso de tipo mecánico originado por cizalladura. Intervienen dos herramientas, una
que se coloca en la parte inferior de la chapa a punzonar o matriz, y otra que se coloca
en la parte superior o punzón.
La compresión del material genera una deformación, a medida que avanza la
penetración del punzón en el material se inician grietas en los bordes de contacto entre
el punzón y la pieza y la matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas grietas se
produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa del material de recorte,
coinciden las dos grietas y el punzón sigue penetrando hasta provocar la expulsión del
material cortado.
3-45. Principio de funcionamiento del corte por punzonamiento.334 3-46.Esquema del corte por punzonamiento (proceso mecánico).335
Tabla comparativa:336
Material Velocidad (mm/min)

Espesor Oxicorte Plasma Agua Láser CO2, Láser
(mm) (1 Kw) Nd:YAG,(0,8
Kw)
5 700 4500(*) 200 2200 600
Acero 20 400 2000(*) 50 -
Inoxidable 3 - 5000(*) 200 6500 900
40 - 500(*) 10-20 -
2 - 6000(*) 800 1000 1200
Aluminio 40 - 1200(*) 80 -
333
334
Ibid.
335
Ibid.
336
(*) N2 y 500A (**) Ar/H2 y 240A (***) Potencia láser = 1000 w
3.4.6. La soldadura.
Como la función de una unión es transmitir la carga de un componente de la estructura a
otro, las tensiones deben de alguna forma salir de una de las piezas del material e
introducirse en la pieza contigua, este proceso corre el riesgo de producir fuertes
concentraciones de tensiones con el consiguiente debilitamiento de la unión. En
cualquier caso, en unas pocas circunstancias favorables, es posible conseguir que las
tensiones pasen a través de la junta de forma uniforme de una pieza a otra con muy
pequeña o ninguna concentración de tensiones. Este es más o menos el caso de la
soldadura a tope de los metales.
El sistema de soldadura empleado depende del grado de industrialización del proceso.

En depósitos donde las virolas giren a ser conformadas en su posición, podemos
disponer de sistemas de soldadura horizontal con cabezal fijo. Por el contrario, cuando
no se trate de un sistema rotatorio, deberá ser el automatismo de soldadura el que orbite
alrededor de la virola colocada.
-Soldaduras automáticas para bandas.
Esta serie de máquinas, denominadas Saet, se han realizado con la finalidad de

automatizar el proceso de soldadura en líneas de troquelado, perfilado, laminación y
enrollado, corte longitudinal y bobinado, permitiendo trabajar de modo continuo o bien
formar bobinas de gran formato, soldando con procedimiento TIG la cabeza y cola de la
banda, de forma rápida y sin necesidad de manipulaciones por parte del operador. Con
el fin de reducir el tiempo en la operación de cambio de bobinas han realizado unos
desenrolladores especiales que permiten al operario preparar dicha bobina fuera de la
zona de trabajo, liberándola de flejes u otro tipo de fijaciones, con el extremo de cabeza
lista para ser introducida y posicionada automáticamente para el empalme de soldadura.
Este sistema se aconseja principalmente donde exista la necesidad de alimentar
almacenes rotativos de acumulo, o bien cuando sea necesario cambiar las bobinas con
frecuencia.
-Líneas compactas de alimentación y soldadura.
Las líneas compactas automáticas de enderezado, alimentación y soldadura han sido

estudiadas especialmente para el troquelado con el empleo de troqueles de paso
progresivo, también con utillaje costoso y delicado que permite trabajar en continuo con
bobinas de gran formato, soldando la cabeza y cola de modo rápido y sin necesidad de
manipulación por parte del operario.
3-47. Sistema de soldadura automática en depósitos.337
337
SUNARC. Tecnología en soldadura. Soldadura MIG-MAG.
3.4.7. Gatos hidráulicos, rodillos y otros medios auxiliares.

Los gatos hidráulicos que se utilizan normalmente en el sistema son del tipo de cilindros
hidráulicos de 20 Tn de potencia y unos 2500 mm de carrera. La carrera de los gatos
condiciona la altura máxima de las virolas del depósito. No obstante y como puede
observarse en la información adjunta existen multitud de tipos de gatos hidráulicos en el
mercado de dimensiones y potencias variadas. Hay que matizar que, así como la carrera
es un factor fundamental en las características de los gatos, el déficit de potencia se
puede contrarrestar con el empleo de un mayor número de ellos. Esto, al mismo tiempo,
favorece un reparto distribuido de las solicitaciones en la capa del depósito.
Su funcionamiento en serie es sencillo y se ha utilizado desde hace muchos años en
otros sistemas como los encofrados deslizantes.
En el ANEJO 5 se incorporan especificaciones técnicas de cilindros hidráulicos y
accesorios utilizados en el sistema existente en el mercado. También se incorporan otros
medios auxiliares como viradores y rodillos para la manipulación de bobinas.
3-48. Cilindro hidráulico de unos 2500 mm y 20 Tn capacidad máxima, utilizado en la construcción de depósitos.338
3-49. Sistema de gatos hidráulicos en encofrado trepante de un edificio 3-50. Encofrado trepante.339
de viviendas.340
338
Vid nota 295.
339
DINESCU, TUDOR; SANDRU, ANDREI; RADULESCU CONSTANTIN (1973). Los encofrados deslizantes. Técnica y utilización. Espasa – Calpe
S.A. Madrid.
340
Ibid.
3.4.8. Tiempos y costes.
Se dispone realmente de pocos datos verificados en cuanto a tiempos y costes de

construcción de tanques mediante el método constructivo sometido a análisis. Se
exponen a continuación los datos aproximados aportados por la empresa Hispánica de
calderería, S.A.L.341
-Tanque de 50m de diámetro y 800Tn: 2 millones de euros y ocho meses de montaje.

-Tanque de 20m de diámetro y 102Tn: 350.000 euros y tres meses de montaje.
Hay que considerar las siguientes circunstancias a la hora de generalizar estos datos:
Se trata de unos costes de mercado de una empresa en particular.

El sistema construido empleado, aunque incorpora las características esenciales del
sistema, no explota totalmente sus posibilidades de industrialización.
Son unos datos de dos depósitos realizados en lugares y características diferentes.
No tiene en cuenta la posible seriación del sistema ya que estos grandes tanques no se
suelen realizar agrupados en gran número.
Por lo tanto se determina, que a pesar de que son datos válidos como orientación de los
costes, son datos escasos para definir un precio de mercado. Además este dependería
en gran medida de la variante del sistema realmente empleado, sistema con gran
número de posibilidades tal y como hemos expuesto a lo largo del trabajo.
En cuanto a los tiempos de ejecución, el empleo del sistema semiautomático reflejado en

la patente, expuesta en el capítulo y contenida en el ANEJO 5 supondría un ahorro en
los tiempos de ejecución importante, con las limitaciones que el sistema lleva consigo.
341
Hispánica de calderería, S.A.L. C/ Potugal, 56, Apartado 50, 28840, Mejorada del Campo, Madrid. Actividad: fabricación, reparación y montaje de
recipientes a presión, tuberías y tanques de almacenamiento metálicos.
3.5. POSIBILIDADES DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO. CONCLUSIONES DEL

ANÁLISIS.
Son numerosas las ventajas de un sistema constructivo industrializado in situ: rapidez,

economía, etc. Pero, por supuesto, impone unas circunstancias y condiciones
determinadas. Tal y como se ha explicado, el factor decisivo que hace viable el trabajo
de las pesadas (cada vez menos) maquinarias industriales, es el sistema de crecimiento
del elemento construido. A diferencia de otros sistemas como el de las plataformas
trepantes, en este caso lo que se desplaza no es la maquinaria sino el edificio. El
sistema de elevación por gatos hidráulicos y el desarrollo del trabajo a cota cero
incorporan ventajas de ejecución añadidas, así como la facilidad de supervisión y mayor
seguridad en el desarrollo del trabajo.
Al mismo tiempo, este sistema de elevación requiere unas condiciones estructurales

determinadas de la pieza. Los elementos construidos deberán ser ligeros pero sobre
todo continuos e hiperestáticos. Además, su geometría deberá ser de sección más o
menos extruida vertical, para facilitar la elevación por tramos según la carrera de los
gatos. Este hecho, a su vez favorece su montaje por secciones y, en el caso de ser
cilíndricas, permite el conformado in situ de virolas. Coordinando por tanto ancho de
bobinas, altura de virolas y carrera de gatos hidráulicos se hace posible el
aprovechamiento de este sistema constructivo.
Con respecto a sus variantes hay que matizar que, a pesar de que no se han localizado
ejemplos reales de empresas que ejecuten el sistema en su versión más automatizada,
no parece inviable desde un punto de vista económico el desarrollo del sistema expuesto
en la patente. Solo habrá que tener en cuenta las limitaciones inherentes al sistema y
maquinaria ya comentadas a lo largo del trabajo.
En definitiva, el sistema constructivo expuesto, se desarrolla fruto de una necesidad

existente: la construcción in situ de depósitos metálicos cuyo transporte es
económicamente inviable.
Podemos decir que este sistema encaja perfectamente con las características
constructivas de este tipo de edificio industrial pues bien, a dicha construcción responde
su origen. Pero cuando exploramos en sus características y limitaciones, viendo sus
variantes, comportamiento estructural, sistema constructivo y todas las maquinarias de
trasformación empleadas, nos damos cuenta de que realmente el sistema constructivo
tiene más posibilidades.
Además, la idea del sistema es muy genérica. Es la maquinaria industrial la que

establece los límites definitivos. Y esta maquinaria no está creada exclusivamente para
desarrollar este sistema, sino que responde a otras necesidades de la industria. Por lo
tanto, sigue la evolución propia de los procesos industriales en uso. Esto implica que
cada vez se dote el sistema de más posibilidades gracias a unos medios industriales
que, simplemente, se adaptan a este nuevo sistema pero que ya existen en la actualidad
y siguen evolucionando.
Además, si somos capaces de separar los condicionantes impuestos por el uso del
edificio industrial, aislaremos las limitaciones propias del sistema. De este modo,
observamos que el sistema constructivo expuesto, a pesar de tener origen en la
fabricación de edificios de uso industrial , parece ser un sistema constructivo viable y
capaz de afrontar retos en otras tipologías.
-CAPÍTULO 4. Estudio de viabilidad de adaptación del
sistema a la construcción de viviendas. Sistema Previo-
COTaCERO.
4. Estudio de viabilidad de adaptación del sistema a la construcción de viviendas. 240
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. SISTEMA PREVIO COTaCERO.

En este capítulo se estrudia la aplicación del sistema constructivo de ejecución de
depósitos a la construcción de viviendas de una forma directa, literal. Lo denominamos
“Sistema Previo COTaCERO”. Puede ser entendido como un predimensionado o boceto
de diseño de tipo estudio de viabilidad. El objetivo es realizar un avance del diseño que
permita detectar posibles limitaciones y que permita un enfoque más efectivo que parta
de esta experiencia. Se define la población y muestra de la investigación y se detectarán
errores de planteamiento que se evitarán en el diseño definitivo del sistema, teniendo en
cuenta las conclusiones de los capítulos precedentes.
Se aprovecha el sistema constructivo industrializado de depósitos metálicos para la

construcción de edificios habitables.
Sin detenerse demasiado en la descripción del sistema constructivo original, ya

explicado en el Capítulo 3. Sistema constructivo de ejecución a cota cero de depósitos
metálicos, se plantean las alternativas describiendo los cambios incorporados.
El sistema de montaje es similar, mediante virolas. Estas virolas han de tener una altura
total aproximada de 3m, necesaria para disponer de un espacio habitable entre forjados.
4-1. Sistema de ejecución “in situ” de depósitos metálicos con gatos hidráulicos.342 343
342
Hispánica de calderería., 2008, from http//hispanicadecaldereria.com.
343
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
4-2. Se ejecuta cimentación adecuada en función de las características del terreno. Sobre ésta se ubican las guías y los gatos hidráulicos .
4-3. Se conforman las virolas mediante el desplegado de bobinas o soldadura de chapas, dejando los huecos necesarios, que funcionarán
como ventanas.
4-4. Se sitúan las carpinterías prefabricadas que incorporan elementos rigidizadores a modo de marcos, que proporcionan continuidad
resistente a la pieza en los huecos practicados.
4-5.Una vez cerrada la primera virola se ejecuta la cubierta del cilindro.

4-6. Se eleva mediante gatos hidráulicos el conjunto solidarizado. Hay que aprovechar este momento para introducir en el cilindro los
componentes del forjado siguiente.
4-7. Se despliega la siguiente virola bajo el conjunto elevado, repitiendo el proceso de huecos y carpinterías.
4-8. Se bajan los gatos apoyando el conjunto en la virola inferior.
4-9. Se solidarizan las virolas y se incorpora un forjado entre ellas, en el que se dejan huecos necesarios para escaleras e instalaciones. El
nuevo forjado aprovecha para apoyarse los anclajes de izado existentes en la chapa superior. Los mismos gatos podrían elevar dicho
forjado una vez montado, que mediante un giro se encaja superiormente en los anclajes.
4-10. Se repite el proceso tantas veces como pisos tenga el cilindro.
4-11. Una vez realizado el cilindro exterior con sus forjados ya tenemos fachada y estructura terminadas. Faltarían trabajos interiores del
edificio, como ejecución de solados, instalaciones y revestimientos, que ya se ejecutan aprovechando las plantas edificadas.
Dado que según el grado de industrialización hay múltiples posibilidades tomamos como
exigencia mínima la idea de construcción a cota 0 y elevación mediante gatos hidráulicos
de una fachada de comportamiento estructural continuo y portante. El empleo de bobinas
como materia prima dependerá de la forma más o menos continua de las virolas, el
número de huecos prefabricados, el espesor necesario de la chapa, y por supuesto, la
sección cilíndrica del edificio.
4.2. VENTAJAS E INCONVENIENTES INICIALES.
Como explicación de la idea inicial pueden exponerse las siguientes ventajas e

inconvenientes:
- Ventajas:
1. Construcción en cota 0. La mayor ventaja del proceso. Otras ventajas expuestas son
consecuencia de esta condición. Implica una obra sin andamios ni grúas, y mayor
seguridad.
2. Automatización del proceso. Es más sencillo el uso de maquinaria más o menos
compleja, dado que permanece fija en su posición. Lo que se mueve (crece) es el
edificio. Como consecuencia de ello obtenemos una mayor velocidad y precisión en la
ejecución.
3. Seriación del proceso. Implica una mayor optimización de tiempos y costes.
4. Estructura. Buen comportamiento estructural, con un funcionamiento similar al de la
caña de bambú. Se genera un conjunto resistente que puede alcanzar proporciones más
esbeltas.
5. Construcción. La chapa del cilindro reúne funciones estructurales y de fachada, lo que
permite una gran optimización del material. También supone un buen comportamiento
térmico y acústico en un espesor mínimo.
- Inconvenientes:
1. Las limitaciones materiales, estructurales y estéticas propias del sistema constructivo

original.
2. Estructura. Pese al mejor arriostramiento adquirido por la incorporación de los
forjados, las chapas pasan de un estado tensional de tracción como contenedor, a un
estado de compresión en el que se incrementan los riesgos de pandeo. Su
comportamiento estructural deja de ser propio de una membrana para comportarse más
como una placa.
3. La forma cilíndrica añade dificultades de distribución, así como de solución de
carpinterías. La adopción de otra sección reduce la industrialización del proceso y
aumenta los tiempos de ejecución.
4. Todos los inconvenientes que supone una construcción industrializada: mano de obra
especializada, encarecimiento en caso de producción a pequeña escala, etc.
4.3. TIPOLOGÍAS POSIBLES.
Si prescindimos de la ventaja que supone el uso de bobinas y su continuidad en el

montaje, el sistema dispone de mayor libertad. Es decir, podrían ejecutarse estructuras
de secciones paralelepípedas mediante montaje en cota 0 y elevación sucesiva de
plantas. Esta propuesta profundizará más en los métodos más industrializados como
sistemas más complejos, que comprenden la totalidad de soluciones constructivas que
pueden aparecer en los demás casos. La propuesta se basará, pues, en la construcción
de edificios de forma cilíndrica y proporción esbelta.
La sección circular del cilindro implica una proporción constante entre área y radio (A=PI
R2). Dado el sistema constructivo del cilindro podemos definir dos condicionantes
fundamentales que implican limitaciones dimensionales:
El uso (vivienda). El diámetro debería oscilar en un ámbito de 20 m máximo para poder

garantizar unas condiciones de habitabilidad mínimas y aprovechamiento de material
máximo.
Estructura. Podemos establecer un diámetro máximo aproximado de unos 10m para

forjados apoyados solo en fachada, o 20 m cuando se incorpore un apoyo central.
Otras posibilidades podrían incorporar cilindros interiores a uno más grande que
funcionasen a modo de patios. De esta forma el espacio habitable sería ahora el
existente entre los distintos cilindros. Estas opciones, aunque más libres, sí implican una
menor industrialización al suponer formas más irregulares de forjado. Tendrían mayor
sentido como sistema de edificación superficial de tipología no esbelta, de una o dos
plantas. Así, su uso podría ser de tipo comercial y servicios y mantener una relación
complementaria funcional con los edificios de vivienda cilíndricos. Además sus
problemas se analizan contenidos en el caso más industrializado.
Se podría establecer de este modo una clasificación tipológica:
- Cilindro esbelto: diámetro< 10m (una vivienda por planta y comunicación vertical
exterior); diámetro< 20m (varias viviendas por planta, comunicación vertical
interior y apoyo de forjados en el centro del cilindro).
- Conjunto de cilindros: Los cilindros funcionan como patios. Mejor usos terciarios
y una o dos plantas.
- Otras secciones: A mayor libertad menor industrialización.
4-12. Algunas distribuciones por agrupación de cilindros de una vivienda por planta. Diámetro 10 m .
4-13. Algunas distribuciones por combinación de cilindros concéntricos de varias viviendas por planta. Separación entre cilindros
aproximadamente 10 m.
4-14. Esquema estructural de forjado con vigas apoyadas en cilindros concéntricos. Para diámetros mayores de 10 m.
4-15. Esquema en planta de agrupación de viviendas en altura y comercial en superficie con patios.
4.4. UBICACIONES ADMISIBLES.

Diferenciamos dos situaciones genéricas principales:
- Tipología exenta. Admitida por el cilindro o cualquier sección. Abarca todas las
posibilidades. Posibilidades de integración en distintas situaciones (urbanas,
rural…).
- Tipología entre medianeras o adosada. Obviamente para secciones no

cilíndricas. Puede compensar la ejecución de la fachada principal mediante este
sistema. Únicamente en casos de espacio extremadamente ajustado
compensará la ejecución completa de fachadas y medianeras en chapas.
4-16. Boceto de posible distribución de edificios en entorno natural.

4.5. DISTRIBUCIONES. HABITABILIDAD.

Se define la distribución interior de una de las tipologías de cilindro del sistema
constructivo más industrializado (D<10m). Obviamente sería una tipología entre tantas,
pero que puede confirmar la viabilidad de la propuesta. En el caso de secciones libres,
admiten más alternativas y por lo tanto, no es necesario demostrar su viabilidad en
cuanto a distribución.
La propuesta de diámetro menor (10 metros) se distribuye en base a la nueva normativa

de habitabilidad de Galicia y cumpliendo la normativa de viviendas sociales.344
4-17. Distribución por agrupación de cilindros de 10m de diámetro. Conjunto con 3 viviendas por planta y núcleo escaleras exterior a
cilindros.
344
La nueva normativa a la que se hace referencia son las “Normas do Hábitat Galego”, publicada en el DOG 17/01/2008, actualmente sustituída
por las “Normas de Habitabilidade de Vivendas en Galicia”, publicada en el DOG 28/01/2011. Evidencia esto la variabilidad temporal de este tipo de
normas, que se une a la geográfica, sin afectar significativamente al objetivo de este capítulo, por tratarse de una comprobación de viabilidad.
4-18. Ejemplo de distribución tipo de vivienda según normativa Hábitat Galicia, en cilindro 10m de diámetro.
4.6. COMPORTAMIENTO CONSTRUCTIVO. DURABILIDAD.
4.6.1. Estructura. Comportamiento esencial. Singularidades.

Aproximación al cálculo.
COMPORTAMIENTO ESENCIAL.
Como punto de partida del análisis estructural de edificios construidos mediante este
sistema, tenemos el caso de los silos. La diferencia fundamental con estos reside en el
tipo de solicitaciones a las que se ven sometidos. Los silos incorporan una componente
de fuerza horizontal sobre la chapa contenedora. Ésta, como ya explicamos, es debida al
ángulo de reposo del material (a diferencia de los líquidos que coincide con la horizontal
en los depósitos) y a los esfuerzos debidos al rozamiento. Estos esfuerzos verticales
hacen necesario el cálculo de los silos frente a inestabilidades de pandeo global, y sobre
todo local o de lámina. Además el cálculo es diferente según se encuentre el silo lleno o
vacío. De hecho, las cargas horizontales que provoca el almacenamiento del material,
también favorecen la estabilidad de la lámina frente a la posibilidad del pandeo debido a
esfuerzos verticales o de viento.
En el caso de un edificio habitable construido con este sistema, las solicitaciones

fundamentalmente son verticales salvo por las producidas por viento o sismo. Además,
al desaparecer los esfuerzos de tracción en el plano de la superficie de la chapa debido
al almacenamiento del material, no se estabilizan los efectos del pandeo.
Por otro lado, la incorporación de forjados cada 3 metros de altura rigidiza la sección del
cilindro impidiendo localmente su deformación.
El efecto favorable de dicha rigidización, se aprovecha sobre todo frente a
inestabilidades de pandeo global y a efectos de flexión sobre la estructura. Es obvio que
al rigidizar la sección horizontal mediante lo que llamamos cuadernas evitamos su
deformación, y por lo tanto la pérdida de inercia que puede provocar el colapso.
La naturaleza ya ha utilizado este tipo de refuerzos en estructuras cilíndricas esbeltas

como ocurre en el caso de las cañas de bambú. También se han incorporado sistemas
de rigidización parecidos en aviones de estructura tubular y en barcos.
Es un sistema estructural ya muy utilizado en rascacielos.
De todos modos la rigidización por cuadernas, que estabiliza la sección cilíndrica

(horizontal en el caso del bambú y en nuestros edificios) intuitivamente parece tener un
mayor resultado como refuerzo frente a efectos de flexión o compresión en piezas
esbeltas. El pandeo global o de Euler depende, al igual que la flexión, de la inercia del
cilindro. Su sección tiene la misma inercia en todas las direcciones del plano de la
misma. Además, para una misma solicitación la resistencia de la pieza a compresión y
tracción dependerá también de su longitud o luz. La rigidización por cuadernas estabiliza
las secciones rigidizando el conjunto y disminuyendo por lo tanto la luz de pandeo de
cálculo.
El problema puede surgir cuando analizamos el pandeo de tipo local o de Brazier.

Este tipo de pandeo se ocasiona en cilindros de paredes muy finas que se someten a
cargas de compresión elevadas. Tiene como efecto dos tipos de deformaciones:
asimétrica y simétrica, que se basan en los patrones llamados de Yoshimura. Ver
imagen 4-19.
Para disminuir el riesgo de pandeo local se utilizan los refuerzos que podemos llamar
largueros, y que están presentes en la naturaleza de determinados tallos vegetales.
También se emplean en la configuración de grandes barcos como son los petroleros en
combinación con las cuadernas.
El pandeo local se puede decir que es más propio de piezas cortas y huecas, de paredes
muy finas sometidas a esfuerzos de compresión elevados. De todos modos parece
lógico pensar que puesto que estamos hablando de inestabilidades, la aparición del
pandeo global puede generar el pandeo le lámina y viceversa.
De todos modos es evidente que el cálculo del pandeo local no es tan directo ni intuitivo
como en el caso del pandeo global.
En los últimos diseños de grandes petroleros se está optando por incrementar los
refuerzos longitudinales de la chapa para aumentar la resistencia de ésta.
Según el manual de cálculo de silos “DISEÑO DE SILOS” del Instituto Técnico de la

estructura en Acero,345 las rigidizaciones de sección tipo cuadernas no contribuyen
apenas a evitar el pandeo local o de lámina. Este pandeo, tal y como vemos en la
imagen 4-20, es provocado por un efecto de aplastamiento. Sus deformaciones, a
diferencia de las propias del pandeo de Euler son muy pequeñas (locales). El manual
recomienda espesores de chapa adecuados o aumentar su rigidez mediante el empleo
de pliegues o refuerzos verticales.
4-19. Patrones de Yoshimura por efecto del pandeo en cilindros comprimidos.346
4-20. Pandeo local o de Brazier347
345
ESDEP programa europeo de formación en cálculo y diseño de la construcción en acero (2000). . Guipúzcoa: ITEA
346
Ibid.
347
GORDON, J. E. (2004.). Estructuras o por qué las cosas no se caen. Madrid.: Calamar Ediciones. Pág. 291
Para un estudio más profundo de estos problemas existentes en estos tipos de

estructuras debemos emplear programas de cálculo de elementos finitos. Estos nos
servirán para determinar espesores de chapa o refuerzos necesarios para soportar las
solicitaciones verticales.
En las figuras 4-21 a 22 podemos observar las deformaciones calculadas por el

programa AXYS348 de una pieza cilíndrica de 10 de diámetro, y 3m de altura sometida a
un esfuerzo vertical de compresión a lo largo de su perímetro, similar al existente en la
planta inferior (última virola) de un edificio de cinco alturas. Se ha definido un apoyo en el
canto inferior con libertad de giro en los ejes contenidos en el plano horizontal (xy) y un
apoyo superior con libertad de giro y movimiento en vertical (eje z).
4-21. Deformación exagerada cálculo estático .
4-22. Estudio de una posibilidad de pandeo mediante inestabilidad generada por programa. Se libera de coacción el borde superior para
permitir el libre pandeo de la lámina. En la realidad los pandeos coaccionan la deformación horizontal del borde.
348
Programa de cálculo por elementos finitos Axis VM8 Versión Estudiante.
Una vez expuesta la situación, vemos que nos encontramos ante una estructura tubular
rigidizada mediante forjados cada 3 metros, cuya resistencia a flexión y a efectos de
pandeo se incrementa notablemente. El pandeo local o de Brazier dependerá del
espesor de la chapa. No obstante sería viable el tener en cuenta para el cálculo la
subestructura vertical empleada para soportar el trasdosado. Esta, aunque no cumpliría
funciones estructurales globales, sí podría disminuir el pandeo de lámina siempre que se
trate de piezas de rigidez adecuada y se coloquen solidarizadas a la chapa portante.
FORJADOS
Los forjados estarían formados por retículas de vigas aligeradas, capaces de repartir lo
más homogéneamente posible las cargas por la sección del cilindro. El apoyo de cada
viga en la chapa portante se realizará aprovechando las piezas empleadas por los gatos
hidráulicos para izar el conjunto. La resistencia de las mismas ya viene condicionada por
esta primera fase de izado, donde el peso total de la estructura se va apoyando
sucesivamente en los anclajes de cada planta o virola cuando los gatos hidráulicos
elevan el conjunto.
4-23. Forjado reticular resuelto mediante IPE 200 tipo Boyd.
HUECOS O SINGULARIDADES.
Por último, en el análisis estructural, nos quedarían los huecos o singularidades, que
rompen la continuidad de esta estructura que basa su comportamiento en el reparto
homogéneo de tensiones. Los huecos en estas piezas generan concentraciones de
tensiones, tal y como podemos observar en la imagen 4-24, teniendo en cuenta los
matices para materiales con fluencia, como el acero, y su estado plástico, explicado con
anterioridad. Para soportar estas concentraciones de tensiones es necesario rigidizar la
chapa en sus bordes, para lo que incorporamos en cada hueco una estructura auxiliar a
modo de marco. Este marco, además de rigidizar el hueco, nos permite la utilización de
ventanas prefabricadas, que ya vengan montadas sobre el mismo. La configuración de
este refuerzo ya se viene utilizando en las entradas de hombre de los depósitos
cilíndricos metálicos así como en otras estructuras de tubo hueco . Imagen 4-25.
4-24. Transmisión de tensiones a través de una lámina. Concentración ante singularidad .349
4-25. Refuerzo necesario en huecos practicados en lámina para evitar concentraciones de tensiones en ésta.350
Además, este marco proporciona una holgura dimensional imprescindible para el

correcto encaje estanco de una pieza rectangular en un hueco en una superficie
cilíndrica.
4-26. Detalle del marco de la carpintería que evita concentración de cargas y asume encuentros geométricos con la chapa cilíndrica.
349
GORDON, J. E. (2004.). Estructuras o por qué las cosas no se caen. Madrid.: Calamar Ediciones. Pág. 61.
350
4.6.2. Descripción constructiva. Cimentación. Fachada. Forjados.

Cubierta. Carpinterías.
CIMENTACIÓN.
La cimentación es la encargada de transmitir las cargas de la estructura al terreno.

Normalmente la cimentación reparte las cargas concentradas de los pilares y muros del
edificio al terreno. En el caso de este sistema constructivo las cargas se reparten
homogéneamente en la sección portante. El apoyo en el terreno debe ser, por tanto, de
tipo zapata corrida o losa de cimentación.
Según las características del terreno y dimensiones del edificio el apoyo será una
sencilla solera o una cimentación más compleja. Hay que tener en cuenta que en el caso
de tratarse de cimentaciones de tipo puntual profundo como pilotaje, ha de producirse un
reparto previo de las cargas desde la sección portante. Algo semejante a lo que se viene
haciendo con un anillo rígido para resolver el apoyo elevado de los silos sobre pilares.
FACHADA.
El análisis por elementos finitos del conjunto establecerá el espesor necesario para la
chapa exterior de fachada en función de la geometría y cargas del edificio. Como ya se
ha explicado, habría que considerar como opción de cara a reducir el espesor de la
chapa, la subestructura del trasdosado de la misma como rigidizadora frente a pandeos
locales. Para ello será fundamental la solidarización a la chapa de fachada de los
montantes tipo omega, situados en verticales cada 60 o 90 cm. La subestructura
proporciona el espesor suficiente para situar un aislante tipo lana de roca. Finalmente a
esta subestructura se fijará un material de acabado que cerrará interiormente la fachada.
El comportamiento de esta fachada es totalmente estanco al vapor de agua. Dado que la
capa exterior es chapa estanca metálica, es fundamental incorporar una barrera de
vapor previa al aislante para evitar condensaciones.
El efecto de fachada estanca frente a la “transpirable” propia de la arquitectura

tradicional queda subsanado mediante la ventilación forzada exigida por el Documento
Básico de Salubridad del Código Técnico de la Edificación. Habrá que tener en cuenta la
incorporación de aireadores en las carpinterías o zonas de ventilación para la renovación
de aire forzada. El trasdosado sería de un sistema de subestructura y tablero de cartón-
yeso por el interior de la chapa portante metálica. No obstante, a continuación se
incorporan algunos detalles con alternativas en junta seca de trasdosado desmontable a
la solución del cartón-yeso.
En la solución del detalle se colocarían perfiles de acero galvanizado verticales tipo

omega, atornillados a la chapa de fachada exterior. Entre estos se sitúa el aislante de
lana de roca y las instalaciones como si se tratase de un trasdosado típico de cartón-
yeso. Sobre los omegas se atornillan unos herrajes hembra donde se fijará
posteriormente el tablero de acabado interior del cerramiento. Éste puede incorporar un
herraje tipo clip que se fije por presión al tipo hembra. Una chapa de acero resuelve por
solape las juntas, sirve de barrera de vapor y se puede revestir de un tablero de acabado
que se atornilla previamente a ésta. Este tablero de remate puede ser de madera o de
materiales sintéticos según necesidad.
FORJADOS.
Se han estudiado dos soluciones:
1. -Los forjados se resuelven estructuralmente mediante perfiles aligerados radiales.

Éstos se apoyan en las chapas que sirven primeramente para elevar el conjunto por los
gatos hidráulicos. Las chapas de anclaje son unos flejes soldados en sus lados verticales
que se pliegan para formar una holgura permitiendo el encaje de los gatos hidráulicos.
Los gatos encajan en estos apoyos enganchándose de abajo a arriba.
Una vez que la virola ya descansa sobre la inferior y el gato hidráulico ha recuperado su
posición, se coloca la primera viga del forjado. Ésta se encaja en la chapa de sujeción de
arriba abajo. La primera viga es completa, apoyándose en los extremos del diámetro.
Se trata de una viga tipo boyd aunque otras alternativas podrían ser vigas de sección
variable. Esta primera viga incorpora en su centro, coincidiendo con la zona de cruce de
las vigas, un disco soldado al ala inferior. El resto de las vigas se irán montando mitad a
mitad. Apoyándose en las chapas de izada de los gatos hidráulicos en un extremo y
soldando sus almas al centro de la primera viga. Una vez colocadas todas ellas,
completando la circunferencia se podrá soldar el disco superior como refuerzo que una
todas las alas superiores de las vigas. El funcionamiento de este forjado es como un
reticulado radial.
4-27 . Forjado vigas aligeradas concéntricas.
2. -El forjado se resuelve con vigas aligeradas del mismo tipo que en la anterior solución
pero mediante un entramado ortogonal. Sería la aplicación a estructura metálica de la
solución de forjado retículas de madera empleada en la vivienda de Melnikov de la
imagen 4-28.
Este sistema permite regularizar más los vacíos resultantes entre las vigas al tratarse de
una retícula ortogonal. El reparto de cargas es igualmente homogéneo en los apoyos y
además, en las vigas, teniendo como consecuencia el empleo de menores secciones y la
reducción de peso propio.
Como mayor dificultad estaría el aprovechamiento de los anclajes existentes para la

izada de las virolas por los gatos hidráulicos. Como opción más funcional se plantea el
uso de un anillo de apoyo perimetral prefabricado que encaja en las chapas de izada
desde arriba y en el que se puede apoyar y soldar la retícula de vigas aligeradas. Este
anillo contribuye desde un principio a la rigidez de la sección del cilindro, que se
completa posteriormente con la incorporación del entramado de vigas. El forjado podría
montarse por piezas para facilitar su manipulación y transporte que se soldarían en obra,
una vez colocadas.
Otra opción interesante sería diseñar un sistema de anillo y forjado que se monta a cota
cero, dentro de la virola y entre los gatos hidráulicos. Éste lo elevaríamos mediante
dichos gatos hidráulicos hasta que, mediante un giro, encajase en los anclajes iniciales
de izada de la virola superior, ahora libres, al descansar el conjunto sobre una nueva
virola.
Una vez calculadas las dos opciones mediante el programa Cypecad metal 3d
observamos que la sección de viga necesaria en la opción 2 es menor. Y dada la
configuración de la retícula, desciende mucho el peso total del conjunto. Bastaría con
vigas tipo boyd IPE 200 continuas en una dirección y discontinuas en su ortogonal. Pero
que funcionan en conjunto como un forjado reticular metálico aligerado.
4-23. Forjado vigas aligeradas retícula ortogonal.
4-28. Casa de Melnikov351. También se utiliza un forjado reticular ortogonal sobre un cilindro portante. En este caso la retícula se resolvía
con madera.352
351
Es la propia casa de Konstantin Melnikov (1890 – 1974), en el nº 10 del Pasaje de Krivaobrotsk, 1927 – 1929. Dos cilindros de alturas diferentes,
enlazados el uno en el otro con numerosas ventanas hexagonales.
352
Casa experimental (Konstantin Melnikov; Moscú; 1927)., 2010, from www.disenoyarquitectura.net/2009/04/casa-experimental-konstantin-
melnikov.html
El objetivo es triple:
1. Aprovechar las chapas de anclaje utilizadas para la izada del conjunto por los gatos
hidráulicos.
2. Reducir la concentración de cargas sobre la estructura portante de fachadas al
incorporar mayor número de vigas y apoyos.
3. Reducir la luz existente entre las vigas para facilitar la solución del forjado mediante un
sistema ligero y seco tipo sándwich tablero-aislante-tablero.
El ruido de impacto se soluciona mediante un material elástico apropiado. El aislamiento

a ruido aéreo se soluciona incluyendo varias capas de material, configurando un aislante
acústico mediante sistema rígido – flexible – rígido. Además del alma del sándwich
habría que recurrir a aislamiento en el falso techo.
Otra solución podría basarse en un sistema muy utilizado en restauración. Donde para
aumentar la resistencia de las vigas de madera existentes y cumplir aislamiento acústico
se añade una capa de compresión colaborante a éstas. En este caso las vigas vendrían
con unos conectores y de ala a ala se emplearían unos elementos a modo de encofrado
perdido que permitiese el fraguado de una capa de hormigón aligerado. Al incrementar la
rigidez del conjunto mediante esta capa de compresión colaborante, podríamos reducir
nuevamente la sección de vigas.
Por último los materiales de acabado de los solados deberían ser de tipo continuo y
flexibles como linóleo para colaborar en el aislamiento acústico y adaptarse a cualquier
forma.
3-48. Detalle de sistema de anclaje de gatos hidráulicos mediante chapa plegada soldada a cilindro. Se aprovecha para apoyo de anillo de
sujeción de forjado reticular.353
353
Vid nota 295
CUBIERTA.
La solución de cubierta admite múltiples posibilidades. Dado que el sistema deck

empleado en los forjados, es usado comúnmente en cubiertas, su solución es menos
innovadora. No obstante las chapas que empleamos en el forjado ya no van a estar ahí
para ser aprovechadas por la estructura de cubierta.
El sistema de soporte a emplear puede basarse también en los de las cubiertas de silos
ya explicadas. Puede resolverse mediante subestructuras ligeras unidas por chapa
continua superior o incluso por chapas conformadas que prácticamente salven la luz.
CARPINTERIAS.
Las carpinterías como ya se ha explicado anteriormente necesitan de un marco

rigidizador que impida concentraciones de tensiones en la chapa ocasionadas por la
existencia de los huecos. Al mismo tiempo, este marco rigidizador permite la
incorporación de las carpinterías fijadas en su interior como una única pieza completa.
Este marco, además presenta un incremento de sección o refuerzo, que permite el
correcto enlace entre la pieza rectangular y plana de la carpintería con el hueco
practicado en la superficie cilíndrica de fachada. El montaje se realiza una vez
completada la virola en su posición. Solidarizando el marco de la carpintería en su sitio,
este pasa a formar parte de la hoja portante exterior. Posteriormente el trasdosado
rematará interiormente el encuentro aislando el marco, al igual que ocurre en el resto de
la hoja exterior. La carpintería, de acero inoxidable vendría ya incluida en dicho marco
formando una única pieza de montaje. No obstante la inclusión de junquillos en la
carpintería permitiría la sustitución de un vidrio en caso de rotura sin la necesidad de
desmontar toda la pieza.
4-29. Sección constructiva horizontal por cerramiento y ventana. Las carpinterías vienen montadas en un marco-refuerzo como una pieza
autónoma terminada que se encaja en el hueco de fachada desde dentro. Solución mediante trasdosado en seco de chapa, como
adaptación de sistema de tabique desmontable con perfilaría auxiliar continua.
4-30. Sección constructiva horizontal por cerramiento y ventana. Solución mediante doble plancha de fibrocemento y lana de roca con
barrera de vapor incorporada.
4-31. Sección constructiva vertical por fachada ciega. Solución mediante trasdosado en seco de chapa, como adaptación de sistema de
tabique desmontable con perfilería auxiliar continua.
4-32. Sección constructiva vertical por fachada ciega. Solución mediante doble plancha de fibrocemento y lana de roca con barrera de
vapor incorporada.
4-33. Sección constructiva vertical superior hueco y forjado. El falso techo remata superiormente el marco resistente que incorpora las
carpinterías.
4-34. Sección constructiva vertical inferior hueco y forjado. El forjado se resuelve mediante una retícula de vigas aligeradas. Se apoyan en
un anillo sujeto al muro portante mediante las chapas de anclaje usadas para la izada de los gatos hidráulicos. Sobre la retícula chapa
conformada o tablero sándwich como en la anterior figura.
4.6.3. Cumplimiento CTE

En este apartado se pretende realizar una aproximación al estudio del cumplimiento de
las normativas más importantes de aplicación en la edificación de viviendas. El objetivo
final, como en el resto de los apartados del análisis, es localizar los problemas existentes
en el sistema constructivo de cara a extraer conclusiones acerca de su viabilidad.
DB SE.
El Código Técnico de la Edificación en su Documento Básico de Seguridad Estructural

Bases de Cálculo, en su apartado de Ámbito de aplicación dice que coincide con el de
aplicación general del código técnico.
En el DB SE acciones en la edificación quedan excluidos los silos o tanques, no siendo
este el caso, en lo que respecta a las acciones en la edificación.
En el DB SE Acero se define cómo no entran dentro de su ámbito de aplicación aspectos
propios de otros campos como los silos o tanques, o aquellos relativos a elementos que
por su carácter específico, requieren consideraciones especiales.
Como solución se propone la aplicación de las acciones a la edificación recogidas en su

DB del CTE en el cálculo de toda la pieza por elementos finitos utilizando finalmente los
coeficientes de mayoración de acciones y minoración de resistencia para comprobar el
cumplimiento de la pieza. Al modelo ya explicado en el apartado de análisis estructural
habría que incorporarle para el cálculo, las carpinterías con su marco rigidizador y
posiblemente los perfiles omegas de soporte del trasdosado, tenidos en cuenta para
reducir el espesor de la chapa portante utilizada y evitar problemas de pandeo local.
DB SI.
La protección frente al fuego se realizará desde el interior. El material de trasdosado de

la chapa es el encargado de aportar la resistencia al fuego adecuada protegiendo la
chapa portante. Es importante tener en cuenta la necesidad de proteger también los
marcos estructurales de las carpinterías, así como los perfiles del trasdosado, si se diese
el caso de que cumpliesen función estructural.
DB SU.
No es necesario comentar ningún aspecto puesto que el empleo del sistema constructivo
no supone ninguna limitación a la hora de cumplir este DB. Es más, en determinados
aspectos como en la configuración de carpinterías y huecos de limitada dimensión,
favorece el cumplimiento de este DB en cuanto a uso y limpieza.
DB HS.
Tampoco supone su cumplimiento una dificultad añadida debido al empleo de este

sistema constructivo. En líneas generales, el sistema de fachada y cubierta posee una
estanqueidad total. Otros aspectos como la ventilación forzada ayudan a minorar el
inconveniente que supone la ejecución de un edificio estanco al vapor de agua, que no
“respira” por el sistema tradicional, a través del cerramiento de fachada. Los tratamientos
de acabado deberán asegurar una durabilidad suficiente frente a la corrosión, ya sea por
el propio material (acero corten, inoxidable…) o por su tratamiento (galvanizado,
pintado…)
DB HE.
El aislamiento térmico de la fachada y el cumplimiento de este DB depende del número

de huecos existentes y el aislante térmico aportado desde el trasdosado interior.
Se incorporan a continuaciónlos cálculos previos de aislamiento térmico y acústico en el
caso de la fachada ejecutada con este sistema constructivo. Se plantean varias
alternativas de trasdosado para una capa exterior de acero de 20 mm de espesor. El
programa empleado es 'Cipsawin para Calefacción'.354
CERRAMIENTO Nº 1: Fachada 1 APARTADO: E
Componentes Conductividad (w/mºK) Espesor Densidad

Resistencia (m²ºK/w) cm kg/m³
Acero 50,0000 2,0000 7800
MW Lana mineral (0,04 W / mK) 0,0400 6,0000 40
Acero 50,0000 0,1000 7800
1/Rsi = 0,13 1/Rse = 0,04 1/Rsi + 1/Rse = 0,17 (W/m²ºK) Peso = 166 kg/m²
Transmitancia Térmica U (W/m²ºK) = 0,599
CERRAMIENTO Nº 2: Fachada 2 APARTADO: E
Componentes Conductividad (w/mºK) Espesor Densidad

Resistencia (m²ºK/w) cm kg/m³
Acero 50,0000 2,0000 7800
MW Lana mineral (0,04 W / mK) 0,0400 6,0000 40
Placa de yeso o escayola 750 < d < 900 0,2500 1,5000 825
1/Rsi = 0,13 1/Rse = 0,04 1/Rsi + 1/Rse = 0,17 (W/m²ºK) Peso = 171 kg/m²
Transmitancia Térmica U (W/m²ºK) = 0,578
Con estas composiciones se cumpliría la normativa, puesto que en el DB HE la Ulím

para fachadas es 0,73. Dependería pues de la superficie de acristalamiento y su
Transmitancia térmica. Por lo tanto cumpliría, dada la proporción de huecos macizos si
empleásemos un tipo de acristalamiento adecuado.
AISLAMIENTO ACÚSTICO, FÓRMULA DE MASAS:
R = 36,5 x log (masa) – 41,5 en dBA

R = 36,5 x log 171 -41,5 = 40 dBA
En fachadas, ahora depende la superficie de ventanas, porque la combinación tiene que
ser > 30 dBA., nuevamente se cumpliría con un acristalamiento adecuado. Con un cristal
que tenga > de 30 dBA, al combinar, siempre será mayor de 30 dBA.
Vemos, por lo tanto, que con espesores totales de fachada menores de 10 cm, y sin
experimentar con materiales no habituales, cumplimos acústica y térmicamente con la
normativa de aplicación.
354
'Cipsawin para Calefacción'. lo fabrica la casa Instal Program.
4.6.4. Relación calidad-coste
El punto de partida para analizar los costes del sistema constructivo podrían ser los
precios de mercado en la construcción por este método de grandes depósitos y silos
metálicos.
La diferencia con respecto a estos es que en el caso de construcción de viviendas la
complejidad del edificio final es mucho mayor.
Cuando analizábamos los precios de mercado disponíamos de datos como el de un

depósito de 20 metros de diámetro aproximado por 15 metros de altura. Este depósito se
valoraba en unos 300.000 euros. Si tenemos en cuenta que su adaptación a
construcción de viviendas una vez incluidos los forjados nos supone la realización de
unos 15 pisos de 2 o 3 dormitorios, no se trata de costes desproporcionados.
Además en un solo elemento resolvemos estructura y fachada, por lo que el coste

resulta más favorable.
De todos modos la mayor virtud del sistema es su ejecución desde cota cero. El ahorro
se obtiene al evitar grúas y andamios para la ejecución de estructura y fachada. El
sistema automatiza todo el proceso inicial consiguiendo mediante trabajo a nivel de
terreno, tener el edificio con estructura terminada y cerrado. De forma que los
trabajadores restantes puedan trabajar desde dentro del edificio, con seguridad y
rapidez.
Como todo sistema nuevo y que requiere mano de obra especializada, supone un
periodo de aprendizaje y los tiempos realmente cortos son alcanzados mediante la
seriación del sistema.
Es mayor el potencial que supone el sistema que sus actuales virtudes. En este sentido
también hay que señalar las muchas posibilidades funcionales y formales por explotar.
En función de la seriación y el grado de industrialización al que se llegue (automatización

de conformado, corte, soldadura y elevación) se ajustarán los costes finales.
4.7. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE VIABILIDAD.

La intención de este estudio es un acercamiento a la adaptación del sistema constructivo
que permita vislumbrar sus limitaciones y posibilidades. El trabajo no pretende establecer
un sistema como idóneo sino explorar en sus muchas posibilidades. El análisis ha sido
pormenorizado pero al mismo tiempo exploratorio para no excluir las diferentes
alternativas. Se ha adoptado la forma más industrializada del sistema para resolver así el
mayor número de problemas existentes posibles.
En cuanto a sus posibilidades desde el punto de vista funcional y estético son muy
amplias. Hay que tener en cuenta que podemos optar a secciones distintas de la
circunferencia una vez que asumimos la ejecución de las rodajas o virolas por partes, no
por conformado de una bobina. Con este matiz, las posibilidades formales son
amplísimas.
Estructuralmente, las luces que favorecen la automatización del proceso tampoco limitan
sus posibilidades, dado que se intersecan con las necesidades funcionales. En el caso
de este sistema, interesa el apoyo de los forjados en el muro portante de chapa. Al
desempeñar éste la función de fachada, grandes luces de forjado, implican superficies
muy alejadas de la fachada. Estas circunstancias no son válidas para un edificio de
naturaleza habitable. Por lo tanto, la habitabilidad es más restrictiva que las limitaciones
en las luces de los forjados en este tipo de sistema constructivo.
Un estudio más profundo de la estructura podría tener como resultado una reducción del
material. Esto sería posible gracias al aprovechamiento de los elementos como la
subestructura del trasdosado que, aun realizando otras funciones, podría colaborar en la
resistencia estructural corrigiendo problemas de pandeo local. Sería ir más allá en el
comportamiento estructural de cara al aligeramiento del edificio. Pasamos de una
estructura de tubo de idónea inercia a una estructura de sección rigidizada de excelente
resistencia frente a pandeo de Euler y flexión. El siguiente paso para poder aligerar más
la chapa exterior sería rigidizarla verticalmente frente al pandeo local o de Brazier. Al
final podríamos obtener una piel tipo sándwich con un comportamiento óptimo frente a
esfuerzos locales, como ocurre en la naturaleza en las ligeras estructuras óseas o
vegetales.
Lo importante sería mantener en todo el proceso la idea de economía material que rige
el sistema original al igual que ocurre en otras construcciones de objetos industriales y
en la naturaleza.
El diseño de este sistema requerirá por tanto un análisis estructural más profundo para
garantizar el empleo de chapa de reducido espesor. Asimismo, movernos en espesores
inferiores a los 12mm nos permite aprovechar la materia prima existente en el mercado a
base de múltiples tipos de bobinas de acero.
Del mismo modo se hace necesario un estudio pormenorizado del comportamiento

constructivo, acústico y térmico de las soluciones que han completado en este capítulo al
sistema constructivo base. Se insiste en la idea de que se han esbozado estas
soluciones constructivas para demostrar la viabilidad del sistema, requiriendo de un
análisis más profundo para su desarrollo.
En cuanto a los costes de ejecución, como ya se explica en su apartado, la solución

vendría dada por la seriación. El ahorro en tiempo y mano de obra es evidente. El factor
negativo sería el precio del acero y su subida en los próximos años. No obstante el
ensayo y repetición de un sistema puede tener como consecuencia el alcanzar los
niveles de economía y calidad propios de otros productos de la industria a los que

estamos acostumbrados.
A pesar de esto y pese a que en este trabajo se ha puesto a prueba el sistema en la

construcción de viviendas y su viabilidad, es más interesante como aportación de una
nueva alternativa constructiva. Un sistema constructivo industrializado “in situ” a partir de
muros portantes metálicos que se ejecuta totalmente desde cota cero.
-CAPÍTULO 5. Propuesta de sistema constructivo
COTaCERO. Descripción.
5. Propuesta de sistema constructivo COTaCERO. Descripción. 272
5.1. ANTECEDENTES.
En los puntos siguientes se replantean los criterios de diseño empleados en el sistema
Previo-COTaCERO y su estudio de viabilidad, teniendo en cuenta que se trataba de una
fase previa de avance o boceto del sistema constructivo, como transferencia directa
desde el empleado en depósitos metálicos.
Se tienen en cuenta además, todas las conclusiones obtenidas de los estudios del “lift
slab” y sus variantes en el CAPÍTULO 1. Sistemas constructivos por elevación desde el
nivel del terreno. “Lift slab”: evolución y variantes; y de los sistemas constructivos de
paneles portantes de acero.
El objetivo es el diseño de un sistema constructivo que solucione los problemas o
limitaciones descubiertas en el estado de la técnica y en la aproximación al diseño
definitivo mediante el sistema Previo-COTaCERO.
5.1.1. Lo esencial del sistema Previo-COTaCERO. Opciones.
CARACTERÍSTICAS ESENCIALES:
Como primeras observaciones al estudio de viabilidad planteamos unas características
esenciales del sistema a mantener:
- Sistema de construcción desde cota cero.

- Se elevan las secciones del edificio mediante sistemas de gatos hidráulicos.
- Se emplean en su construcción materiales ligeros.
- La piel y estructura de los edificios ejecutados mediante este sistema son todo uno.
- Se caracterizan por la continuidad estructural.
- Su forma se configura a base de repetición de secciones.
OPCIONES:
Tenemos dos opciones de proceso constructivo del sistema cuya viabilidad se ha
demostrado: la ejecución mediante el conformado continuo de bobinas o mediante el
montaje de paneles portantes.
-MEDIANTE CONFORMADO DE BOBINAS. (derivado de la patente más

industrializada.)
- No hay juntas.
- Empleo en obra de materia prima.
- Industrialización in situ.
- Interrupción del conformado para la realización de huecos.
- Poco trabajo en taller. (O como excepción, los huecos en bobina).
- Rapidez total (incluyendo trabajos en taller).
- Más lentitud parcial en obra.
- Parte del proceso es de montaje (configuración del sándwich).
- Rigidez formal (cilindro).
-MEDIANTE MONTAJE DE PANELES. (Derivado del sistema empleado por las

empresas de construcción de depósitos como p.ej. Hispánica de calderería).
- Hay que resolver las juntas. (soldadura o junta seca).

- Empleo en obra de paneles ejecutados en taller.
- Solo montaje en obra.
- Facilidad realización huecos.
- Rapidez parcial (sin incluir trabajos en taller).
- Más lentitud total.
- Flexibilidad formal (no cilindro).
- Se puede recurrir a otros materiales ligeros.
5.1.2. Mejoras al sistema Previo-COTaCERO.
OBSERVACIONES AL ESTUDIO DE VIABILIDAD: CONFORMADO DE CHAPA O USO

DE PANELES.
A. Ejecución de huecos. Opciones:

- Pérdida de continuidad en el conformado de bobina: El sistema de conformado
de bobina directo no funciona bien con interrupciones constantes, necesarias
para ejecutar los huecos.
- Preparación previa en taller de la bobina. Se ejecutan los huecos a partir de
bobina y se vuelve a enrollar: No se utiliza materia prima en obra. Se trata de un
producto industrializado. Sólo incorpora ventajas de transporte.
- Apertura posterior de huecos: Supone pérdida de material y complejidad de
realización.
B. Montaje de carpinterías.
- Requiere una industrialización previa para completar la fase constructiva
estructura-fachada: no tiene sentido obcecarse en emplear la bobina en obra
como materia prima si los huecos se ejecutan mediante elementos prefabricados
en taller. No es ya un sistema totalmente industrializado ”in situ”.
C. Necesidades estructurales. Corrección pandeo local.

- Grosor de la chapa: Implica perdida de material, aumento innecesario de peso…
- Incorporación perfilería interior con función estructural.
D. Necesidades térmicas, acústicas y de protección contra el fuego.

- Implica un trasdosado y una perfilería que lo soporte. Separación estructura-
fachada-trasdosado.
CONCLUSIONES APLICABLES AL SISTEMA CONSTRUCTIVO:
-RESPECTO PUNTOS A y B: se toma como punto de partida el sistema empleado por

las empresas de calderería de montaje a partir de chapas, dada la necesidad de
realización de huecos en las edificaciones habitables. El hueco se configura
sencillamente mediante la ausencia de chapa o colocación en su lugar del marco y
carpintería.
-RESPECTO PUNTOS B,C y D: dado que el sistema ya incorpora de partida elementos

industrializados o prefabricados (carpinterías, trasdosados), se busca la mayor
prefabricación para acortar los tiempos de ejecución. Se propone el uso de chapas que
incorporen toda la capacidad portante (se pliegan para evitar pandeos locales y a su vez
sirven de subestructura para montar el trasdosado).
-RESPECTO PUNTOS CyD: el empleo de paneles con perfilería permite la integración

de aislantes y trasdosados en el mismo o su rápido montaje.
En definitiva, se toma como punto de partida para el desarrollo del sistema constructivo
el empleado por empresas de calderería para ejecutar grandes depósitos metálicos. En
la transferencia tecnológica se desestima la posibilidad de conformado “in situ” a favor de
una ejecución de las secciones de “tubo” a partir de chapas de características

mejoradas. Éstas, una vez plegadas incorporan la rigidez adecuada y otras ventajas por
las que ya podemos hablar de paneles estructurales. El resultado sería un sistema
constructivo a partir de paneles metálicos portantes cuyo montaje se realiza totalmente
desde cota cero y se eleva por plantas de tal manera que se empieza a construir la casa
“por el tejado”.
El sistema constructivo mantendrá las ventajas de la construcción en cota cero de los

depósitos, pero mediante paneles mejorados que integren funciones estructurales e
incluso de aislamientos termo-acústico y protección frente al fuego, pasos para
instalaciones, etc. En una sola fase de montaje en cota cero quedarían ejecutadas
fachadas y forjados con todas sus capas que, totalmente terminadas, se elevan
sucesivamente hasta terminar el edificio.
Los tiempos de ejecución y acabados finales se mejoran enormemente y se pierden
limitaciones formales arrastradas de los depósitos.
5.1.2. Comparativa opción junta seca, junta soldada.
2 opciones:
1.- Sin junta seca. (Con soldadura)
- Ventajas:
x Viable en ejecución semiautomática en cota cero.
x Estanqueidad, continuidad estructural, (sobre todo en la junta horizontal),etc.
x Con menos material se puede alcanzar más resistencia o más alturas.
- Inconvenientes:
x Dificultades absorción movimientos diferenciales, desajustes, desfases.
x Abolladuras por movimientos térmicos.
x Limitación dimensional (junta estructural).
x Problemas de recubrimientos in situ (galvanizado).
x Complejidad montaje.
2.- Con junta seca. (Atornilladas)
- Ventajas:
x Facilidad montaje “in situ”.
x Absorción de pequeños desajustes de montaje.
x Permite movimientos térmicos.
x Permite la ampliación, desmontaje, reversibilidad.
- Inconvenientes:
x Posibles discontinuidades estructurales. Articulaciones.
x Juntas. (Estanqueidad).
x Singularidades. (Esquina).
Las limitaciones de resistencia propias de las estructuras de chapa portante atornillada

las hemos observado en el Capítulo 2. Sistemas constructivos industrilizados de
bandejas metálicas portantes. Evolución y variantes. Las concentraciones de esfuerzos
en puntos de anclaje de la estructura provocan que la chapa delgada se plastifique más
fácilmente que mediante uniones continuas. La limitación en altura es difícilmente
salvable, circunstancia decisiva puesto que este sistema se rentabiliza precisamente
mediante la repetición de plantas.
Es importante señalar que inconvenientes de la soldadura como la pérdida puntual de
protecciones contra la corrosión, peligro de ejecución defectuosa o incomoda, etc, se
resuelven dado que ésta se realiza a cota cero. Se facilita mucho la inspección y se
puede incluso proteger el ámbito contra el clima y disponer de medios adecuados
llegando a unas condiciones tipo taller “in situ”. Incluso se podría plantear la realización
semiautomática de la soldadura. Las ventajas desde el punto de vista estructural y
estanco son también evidentes. Los mayores problemas a analizar serían los ajustes o
movimientos y solicitaciones térmicas.
5.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO COTaCERO.
(Ver video descriptivo contenido en ANEJO 6).
Puesto que todo el proceso constructivo se realiza a cota cero se buscará alcanzar unas
condiciones tipo taller a pie de obra. Para ello se emplearán sistemas temporales de
cubiertas y los medios necesarios para facilitar y agilizar los procesos industriales de
montaje, soldadura y tratamientos de las chapas. El ámbito de trabajo comprenderá el
perímetro del edificio, desde donde, exteriormente, se realiza el montaje. Por este
motivo, y por la necesidad de juntas estructurales, se separan en la ejecución de
edificios lineales, las secciones cerradas de viviendas y núcleos de escaleras.
Se parte de un murete corrido perimetral (3) como apoyo continuo de toda la fachada-
estructura. Este murete puede descansar directamente sobre la cimentación (de distinto
tipo según terreno) o a continuación de una o varias plantas de sótano. (garajes y
trasteros). Se debe ejecutar un murete perimetral de 30 cm aproximadamente, y otros 50
cm por debajo y dentro del perímetro para apoyar los gatos hidráulicos (4).
5-1. Murete de apoyo y gatos hidráulicos en posición.

Se sitúan los gatos hidráulicos (4), cuya separación depende de las plantas que se van a
elevar y la potencia de los mismos. Para unos gatos de 20 Tn y 5 plantas de edificación,
la distancia según cálculos sería de aproximadamente 5 m. Los gatos se colocan en
posición con rigidizadores que consiguen el estado de empotramiento necesario para la
estabilidad temporal del conjunto durante el proceso de elevación, mientras no se
montan los paneles de la fachada correspondiente. Se establecen unos parámetros
máximos de velocidad de viento, sobrepasados los cuales se interrumpirán las
maniobras de elevación. Estos parámetros dependerán de la efectividad del sistema
elegido para el arriostramiento horizontal de los gatos hidráulicos o del edificio en su
planta inferior.
5-2. Planta completa.
5-3. Sección con muretes y gatos hidráulicos.

Se colocan los elementos de forjado (5) sobre los muretes de apoyo (3). Sus vigas de
borde en forma de “T” (6) permiten que se apoye el ala horizontal mientras el forjado se
articula en los dos muros (3). Se sueldan las vigas de borde dando continuidad al borde
de forjado y se unen puntualmente las capas de compresión para reducir los esfuerzos
cortantes en la viga de borde al transmitir a fachada los esfuerzos horizontales. Los
huecos existentes en los forjados, próximos a las vigas de borde, permiten la posición de
los gatos y posteriormente permitirán el paso de instalaciones a través de las plantas.
Puesto que este primer forjado se trata del superior, estamos hablando de la cubierta.
Como forjado singular, dispondrá de las capas impermeabilizantes y térmicas necesarias
para desempeñar su función, siempre con los criterios de ligereza y economía material
intrínsecos al sistema.
5-4. Forjado de cubierta montado sobre muretes de cimentación (3).
5-5. Montaje de forjado de cubierta sobre muretes de cimentación. (3).
Los gatos hidráulicos (4) elevan el forjado de cubierta (5), funcionando coordinadamente
manteniendo en todo momento el nivel horizontal. Los gatos enganchan el ala inferior de
la viga de borde(6) del forjado para elevar el conjunto los 3 m que permite su carrera.
5-6. Elevación del primer forjado (5) (de cubierta) 3 metros por los gatos hidráulicos (4).
5-7. Una vez montado el forjado a nivel del terreno se eleva mediante gatos.
5-8. Detalle de anclaje de gatos hidráulicos en ala inferior de viga de borde de forjado.
Se colocan de la misma forma sobre el murete de apoyo todas las piezas del último
forjado de planta o inferior al de cubierta. Se solidariza todo el conjunto.
5-9. Montaje a nivel del terreno del forjado siguiente sobre los muretes de cimentación.
5-10. Montaje del forjado siguiente y unión del mismo mediante soldadura.
Comienza el montaje de los paneles portantes. La geometría del panel permite su

soldadura continua en todo su perímetro. Las condiciones tipo taller en recinto cerrado
permiten la ejecución de soldaduras rápidas mediante sistemas automáticos e incluso
robotizados. Se aplican también las capas de protección frente a la corrosión por medios
industrializados. Los paneles pueden ser de varios tipos: ciegos, con hueco o de grandes
huecos reforzados.
5-11. Los paneles portantes de fachada (7) se sueldan a nivel del terreno entre sí y a las vigas de borde de los forjados (6).
5-12. Proceso de unión de paneles con pliegues y soldadura continua desde el exterior.
5-13. El conjunto de forjados y paneles forma un todo rígidamente unido. Se prepara y protege con sistemas anticorrosivos y de acabado
en condiciones de taller.
Los gatos hidráulicos (4) ya pueden bajar. Los elementos montados forman un conjunto
unido y autoportante. Su apoyo se realiza sobre el murete inicial (3), a través del forjado
del bajo cubierta tal y como ocurría anteriormente en el de cubierta. La viga de borde (6)
del forjado (5) transmite los esfuerzos gravitatorios al murete de hormigón (3).
5-14. Los gatos hidráulicos (4) bajan mediante giro, mientras el conjunto autoportante se apoya en la cimentación (2).
5-15. Los gatos hidráulicos después de descender enganchan la viga de borde (6) del forjado inferior.
Mediante giro recogen el anclaje del ala inferior de la viga de borde del forjado de bajo
cubierta. Se eleva nuevamente el conjunto hasta los tres metros que permite la carrera
de los gatos hidráulicos.
5-16. El conjunto vuelve a ser elevado por los gatos hidráulicos (4).
5-17. Se eleva el conjunto, dejando nuevamente hueco para el montaje del siguiente forjado.
Se repite el proceso tantas veces como plantas tenga el edificio. Se observan las
condiciones de viento para mantener los esfuerzos horizontales dentro de los límites de
seguridad. Procediendo al arriostramiento y detención de la izada en caso de sobrepasar
el viento unos valores límite.
5-18. Se monta el siguiente forjado apoyado en el murete de cimentación (3).
5- 19. Se pueden soldar una vez más los paneles portantes (7) correspondientes a la siguiente planta, entre las vigas de borde (6) de los
forjados (5).
5-20. Soldadura de los paneles a vigas de borde y contiguas, incorporando huecos.
5-21. Una vez solidarizado el conjunto de dos plantas , los gatos hidráulicos (4) pueden bajar nuevamente.
Para edificaciones de cierta altura será necesario reforzar el empotramiento de la base

del gato hidráulico y el apoyo de la estructura en el mismo. En caso de elevada
repetición de plantas compensará el montaje de una cubierta temporal y perimetral en
planta baja que aporte rigidez horizontal a la base de la edificación durante el montaje.
Además de suponer un espacio de trabajo con cierta independencia de las condiciones
climáticas, permitiría aumentar el rango de valores de viento en los que podría proseguir
el montaje.
5-22. El conjunto solidarizado de dos plantas se apoya en el murete de cimentación.
5-23. El conjunto puede ser elevado nuevamente, repitiéndose el proceso tantas veces como plantas tenga el edificio.
5-24. Una vez elevado el conjunto comienza el montaje de la siguiente planta a nivel del terreno.
5- 25. Las posibilidades de combinación de paneles y huecos, así como la configuración en planta, permiten alcanzar diferentes
soluciones formales.
5- 26. Secuencia de construcción desde cota cero de dos bloques con núcleo de escaleras entre ambos.
5- 27. Edificio de bajo + 5 plantas con núcleo de escaleras y dos viviendas por planta.
5.3. PATENTE. Solicitud de la patente del sistema genérico.

-CAPÍTULO 6. Análisis de la propuesta.
6. Análisis de la propuesta. 308
6.1. METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS.
El análisis de la propuesta se realiza de modo progresivo desde aspectos más genéricos

a los más concretos. Los primeros consisten en las capacidades o limitaciones del
sistema desde un punto de vista arquitectónico. Estos aspectos más genéricos definen
las características esenciales del sistema. Este primer análisis concreta unos objetivos a
cumplir, viables mediante el sistema caracterizado de modo genérico. Los primeros
resultados obtenidos se traducen en condicionantes para la segunda parte del análisis.
Es entonces cuando se estudian las capacidades estructurales, constructivas y
cumplimiento de normativas que generan la definición de sus características
concretas.355
primera parte segunda parte
ANÁLISIS GENERAL ANÁLISIS PARTICULAR
REQUISITOS ESTRUCTURA
FUNCIONALES-FORMALES EXIGENCIAS CONSTRUCCIÓN
NORMATIVAS
CARACTERÍSTICAS CARACTERÍSTICAS
GENÉRICAS DEL SISTEMA CONCRETAS DEL SISTEMA
6-1. Esquema de metodología de análisis del sistema.
Partiendo pues de un estado o sistema genérico de características esenciales fijas, se

analizan sus limitaciones desde un punto de vista arquitectónico: tipológico y funcional-
formal. Se concretan usos admisibles para una edificación mediante el sistema
constructivo; ubicaciones que permiten su utilización y distribuciones posibles. De esta
forma queda definida la población de la investigación (todos los casos que se quieran
demostrar).
Se escoge una muestra de complejidad suficiente o dificultad tal que permita la
demostración de toda la población de la investigación. El caso escogido es el de vivienda
social, considerado como el más desfavorable dentro de las tipologías a demostrar
(vivienda privada o pública, oficinas, comercial…).356
355
El hecho de ordenar el análisis del sistema en una parte más general y otra más concreta en aspectos estructurales, constructivos y de
cumplimiento de normativa, no implica que en el diseño previo no se hayan considerado conjuntamente. Tal y como se explica desde el principio de
esta tesis tenemos un claro convencimiento de que el qué y el cómo deben considerarse de forma simultánea. La comprobación posterior, que
puede concretar aspectos puntuales del diseño, se descompone para ordenar el método y alcanzar el rigor necesario.
356
Las viviendas de protección pública se caracterizan por lo restrictivo de su normativa de aplicación. Las viviendas son el uso más habitual en la
construcción de edificios. Las de promoción privada deben cumplir entre otras normativas, las de habitabilidad. Las viviendas de promoción pública,
además de dichas normativas, han de cumplir unas específicas de protección oficial. Dicha normativa, no sólo establece unas dimensiones y
superficies mínimas útiles por estancia y totales, si no que, a diferencia de las de promoción privada, además establece una superficie construida
máxima por vivienda, según el número de habitaciones. Por este motivo podemos considerar la vivienda como el centro de gravedad de los casos
en los que se puede aplicar esta investigación y la promoción pública como el más restrictivo y por lo tanto, muestra de comprobación.
POBLACIÓN MUESTRA DEMOSTRACIÓN
Edificios repetición plantas. Edificio de 5 plantas de Tipología

viviendas colectivas de Capacidad funcional – formal
Usos no singulares (hasta 10m de promoción pública, en Capacidad estructural
luz). Galicia. Construcción
(viviendas privadas, públicas, Normativas
oficinas, comercial).
Tipología exenta, otras.
6-2. Esquema de proceso de análisis. Definición de población y demostración a partir de la muestra escogida.357
La demostración de las posibilidades funcionales de la edificación plantea así mismo

unas exigencias estructurales, constructivas y normativas.
El análisis de su cumplimiento se realiza de una forma interactiva, permitiendo no sólo la
comprobación de la validez del sistema, sino sirviendo de medio de definición de
aspectos puntuales o más concretos del mismo. Por este motivo se plantea un orden
establecido de demostración, de forma que cada comprobación tiene en cuenta el
resultado de la anterior. Se parte de los aspectos que se consideran más definitorios y
limitativos del sistema como son los estructurales.
Los resultados del análisis estructural definirán un rango de dimensiones aptas para un
uso preestablecido en la primera parte del análisis. Teniendo en cuenta dichas
dimensiones se procederá con el análisis constructivo buscando las mejores condiciones
en cuanto a economía, seguridad y eficiencia del sistema. Se definirán aquí los
parámetros del montaje del sistema constructivo y se plantearán las soluciones de las
otras capas de la edificación, no resueltas mediante el análisis estructural.
A continuación, y teniendo en cuenta los resultados y definiciones anteriores, se
procederá con la justificación del cumplimiento de la normativa de aplicación.
Se comprueba el sistema para el uso de VPP de una forma genérica, partiendo de los
elementos definidos anteriormente y definiendo y comprobando los restantes. De nuevo
de una forma interactiva se define la totalidad del mismo, incluyendo espesores y
características de las capas del cerramiento. En el caso del incumplimiento de los
parámetros previamente definidos, se optará por la redefinición del sistema para el caso
más desfavorable, volviendo a su comprobación en aspectos anteriores si fuese
necesario.
Se procurará, más que una simple demostración de cumplimiento de las exigencias, un

análisis más general, que permita detectar las limitaciones del sistema constructivo en sí.
Las normas son variables espacial y temporalmente, por lo que la demostración de su
cumplimiento es útil en tanto en cuanto podamos establecer unos márgenes apropiados
de viabilidad, con un nivel adecuado de seguridad.
El desarrollo posible de este sistema para su explotación por el sector constructivo de

una forma ágil, pasaría por la realización de un catálogo basado en estudios teóricos y
experimentales, donde se estableciesen unos parámetros eficaces de seguridad y
cumplimiento.
La demostración de este caso concreto podría servir de punto de partida para realizar las
pruebas experimentales y estudios dónde se analice un abanico mayor para establecer
patrones o guías de utilización, así como estimaciones ajustadas de tiempos y costes. La
357
Vid. nota 356.
continuación de esta investigación para alcanzar esta operatividad comercial del sistema,
se plantea en el siguiente punto (Capítulo 7. Modelo de proyecto de investigación y
desarrollo). Se considera fundamental en la misma la participación de una empresa
constructora para afinar y completar convenientemente los parámetros necesarios del
sistema, de forma que sea viable económicamente su explotación por el tejido
empresarial del sector.358
358
El modelo de investigación expuesto ha sido adjudicatario de una subvención en el programa INCITE, investigación aplicada sectorial TCM,
Tecnología de los Materiales y Construcción, convocatoria 2010 de la Xunta de Galicia.
6.2. TIPOLOGÍAS POSIBLES.
Diseño general.
Se define población de la investigación como aquellos casos a los que se le pueden

aplicar los resultados de la misma. En este caso serían los tipos edificatorios que podrían
ejecutarse utilizando el sistema constructivo. Se definen éstos como edificios de más de
dos alturas que basan su estructura formal en la repetición de plantas. Pudiendo variar la
distribución interior, se mantiene el contorno de las plantas inalterado a lo largo de toda
la altura.
Se plantean como tipos edificatorios en los que sería aplicable el sistema constructivo,
los propios del tejido residencial en los que no son necesarios espacios singulares más
allá de los habituales en vivienda u oficina.
Tomaremos como muestra de la investigación, o tipo edificatorio concreto elegido para
demostrar su validez, las viviendas de protección pública. Dado lo restrictivo de su
normativa se considera un caso efectivo para demostrar la población propuesta.359
Se parte de unas dimensiones totales en planta que cumplan con las necesidades
funcionales de viviendas sociales.
Se establece como primera distribución de partida el núcleo de comunicaciones
verticales que da a dos viviendas por planta. Cada vivienda es pasante, de modo que se
diferencian claramente dos zonas día y noche de orientaciones opuestas.
La crujía se establece en 10m, cumpliendo con las necesidades funcionales y de
normativa de vivienda social y encajando con distribuciones típicas de plan parcial con
edificios exentos, lineales, en esquina o manzana cerrada y abierta.
La junta estructural se establece cada 11m aproximadamente, para bloques con escalera
central y dos viviendas por planta. En el caso de agrupación de dos viviendas
medianeras se estudiaría la posibilidad de juntas cada 22m. El sistema de construcción
sería de bloques construidos de forma independiente, cerrados en su perímetro por la
fachada de paneles portante. Entre ellos se deja un espacio de 2.5m que permite el
desarrollo de los trabajos de montaje y soldadura, en el que una vez finalizados se
añadirán los núcleos de comunicación vertical.
Este sistema permite tanto construir edificios exentos como lineales de forma continua e
ilimitada, coincidiendo sus juntas estructurales con los núcleos de comunicaciones
verticales. Esto permite tanto escalonar los bloques lineales como girarlos para
adaptarse al terreno.
Los núcleos de comunicaciones verticales se plantean por lo tanto como espacios
exteriores a los perímetros cerrados de fachada portante que se construyen en una fase
posterior a estos pero apoyándose en ellos.
Se plantean además como espacios de tipo exterior cubierto que funcionan como
articulaciones en planta y en altura donde se incluyen también patinillos y patios
tendederos.
6-3. Esquemas de organización de planta. Crujías de 10m y núcleos-articulaciones entre 1 o 2 viviendas.
359
Vid 356.
6.3. CAPACIDAD FUNCIONAL-FORMAL.

6.3.1. Ubicaciones admisibles.
El sistema constructivo admite cualquier variante de ubicación dentro de la tipología

exenta. En cada caso concreto será preciso definir porcentajes adecuados de huecos y
ciegos en función de la orientación y exposición solar.
En cuanto a la pendiente del terreno también admite muchas posibilidades. La situación

ideal es al menos una planta de 22x10m en horizontal, que se puede articular y
escalonar en sus núcleos de comunicaciones verticales y portales de acceso. El
escalonamiento longitudinal podría realizarse incluso cada 11m correspondientes a una
sola vivienda que se escalona con respecto a las demás por los núcleos de escaleras.
Transversalmente a su eje por razones constructivas necesita un plano horizontal en su
base de 10 m de crujía, lo cual es fácilmente asumible. En caso de fuertes pendientes y
frente a la imposibilidad de escalonamiento, una base de hormigón a modo de zócalo
horizontal podría salvar el desnivel y adaptar el edificio a las pendientes más fuertes.
En ubicaciones adosadas o entre medianeras habría que adaptar el sistema para su

montaje desde el interior. Además sería discutible la utilización de la fachada portante de
chapa en medianeras ocultas, por gasto excesivo, solo rentabilizable en caso de
mínimas superficies que requieran la utilización de cerramientos de mínimo espesor.360
6-4. Diferentes agrupaciones de viviendas colectivas y adaptación al terreno en planta y sección con el sistema constructivo.
360 Además de otros problemas relacionados con la difícil detección de patologías en zonas no visibles y complejidad en su mantenimiento en
zonas inaccesibles desde el mismo edificio y desde el exterior.
6.3.2. Distribuciones posibles. Habitabilidad.
Tal y como se ha explicado previamente el sistema no presenta limitaciones dentro del

ancho máximo de crujía de 10m en cuanto a su distribución interior. Se plantea como
muestra para demostrar la validez del sistema la vivienda de promoción pública en
Galicia en la actualidad.361 Como denominador común de los distintos usos se plantean
crujías de 10m que evitan espacios lejanos de fachada y por lo tanto mal iluminados y
ventilados. Además la altura de la planta será la habitual en viviendas y oficinas de rango
2.50-3.00m.
Como uso edificatorio de normativa más restrictiva, dentro del ámbito sugerido, tomamos
la de VPP (vivienda de promoción pública). Los espacios generados una vez cumplida la
normativa de aplicación, podrían desempeñar otras funciones como viviendas de
promoción privada, locales comerciales, oficinas…
En otros usos edificatorios sería necesaria una adaptación mutua sistema constructivo -
diseño funcional.
6-5. Esquemas distribución VPP. Agrupación bloque lineal.
361
Cumpliendo por lo tanto las “Normas de Habitabilidade de Vivendas en Galicia”, publicadas en el DOG 28/01/2011. Vid. nota 356.
6.4. CAPACIDAD ESTRUCTURAL. CÁLCULO.

6.4.1. Comportamiento esencial.
estructura global elementos
ESTABILIDAD FINAL FORJADO

Estados limite últimos y de servicio. No condiciona el sistema.
Admite diferentes posibilidades más convencionales.
PANEL PORTANTE
Condiciona el sistema. Objetivo principal del cálculo
RESISTENCIA: estados limite últimos y de servicio.

ESTABILIDAD
DURANTE LA CONSTRUCCIÓN
ESTABILIDAD: pandeo.
6-6. Esquema de comprobaciones básicas a realizar para el análisis estructural del sistema constructivo.
Comportamiento estructural global.
En el diseño de una estructura se han de tener en cuenta problemas de estabilidad y de

resistencia, además de funcionalidad y durabilidad. El cálculo, como medio de
comprobación posterior servirá para verificar un buen diseño estructural. Los problemas
detectados en el cálculo por falta de resistencia son a menudo resueltos mediante
aumento de secciones en zonas concretas de la estructura. Sin embargo, los problemas
de inestabilidad son más peligrosos, y advierten de un mal diseño estructural, lo que nos
obligaría a replantear éste nuevamente.
Cuando hablamos de estabilidad global, los esfuerzos horizontales son los que cobran
más importancia frente a los verticales. Cuanto más alto sea un edificio más se acentúa
dicha importancia.
Tal y como se ha analizado en capítulos precedentes sabemos que un tubo hueco de
superficie estructural continua, rigidizado por forjados horizontales se comporta
esencialmente muy bien en cuanto a estabilidad (recordemos el ejemplo de la estructura
de la caña de bambú).362
Las fachadas portantes forman una sección cerrada rigidizada globalmente por los
forjados horizontales.
Las dimensiones de la sección para el cálculo se establecen, tal y como se ha explicado

en 11x10m. Los motivos son en parte funcionales, tal y como se ha descrito en el
capítulo anterior, y en parte de comportamiento estructural.
362
Ver imagen 3-19 y 3-20. Punto 3.4.1. Comportamiento estructural. Aproximación al cálculo. Pandeo.
6-7. Planta de 10x11m analizada y su agrupación mediante nucleo vertical como junta estructural.
Se considera que unas luces de 10m son viables en estructura metálica y que tendrían
importantes ventajas desde un punto de vista funcional y para posteriores
redistribuciones interiores, al dejar la planta totalmente libre. Asimismo, el sistema
mantiene su sentido cuando los paneles portantes configuran las fachadas, puesto que
resuelven con un mismo elemento ambas funciones y se facilita la protección frente al
fuego desde el interior. Estos dos motivos tienen además significativas repercusiones
económicas.
La dimensión de 11m aproximadamente se correspondería con una vivienda, tal y como

observamos en la imagen 6-7. Si optásemos por una agrupación de dos de éstas nos
moveríamos en torno a los 22m (Imagen 6-5). Convencionalmente las estructuras
metálicas establecen de forma genérica unas limitaciones dimensionales en torno a los
45-50m, sobre todo por las dilataciones térmicas.363 En este caso es conveniente reducir
dicha dimensión, teniendo en cuenta que se trata de una estructura de elementos
planos, totalmente expuesta al exterior donde pequeñas deformaciones pueden tener
consecuencias importantes.
Los forjados a su vez funcionarán según diseño como diafragmas rígidos que trasladarán
los esfuerzos horizontales generados por viento o sismo a las fachadas portantes
perpendiculares correspondientes.
363
Los cambios bruscos de comportamiento estructural dentro de un mismo edificio ya sean por variaciones en la rigidez de la estructura, volumen,
número de plantas o condiciones de cimentación serían otros motivos que pueden provocar la necesidad de una junta. La limitación de 50m en
estructuras metálicas es una simplificación muy general, siendo una dimensión excesiva en ocasiones y pudiéndose sobrepasar en casos
particulares donde se realice un cálculo apropiado frente al comportamiento térmico y condiciones de borde.
Los problemas de estabilidad global son mínimos dadas las características estructurales
del edificio planteado. Sin embargo, sí será importante diseñar un medio adecuado para
mantener la estabilidad durante el proceso de izado, en el que el edificio se apoya
únicamente sobre los gatos hidráulicos. Debemos por lo tanto garantizar el
empotramiento de los mismos en su base y arriostrarlos de modo que se eviten
desplazamientos laterales y torsiones. En la descripción del proceso constructivo se
describen las opciones de arriostramiento planteadas.
Dentro de lo que sería la estructura global, ejecutada mediante el sistema constructivo

COTaCERO, diferenciamos dos partes fundamentales: forjados y fachadas portantes.
Comportamiento estructural de los forjados.
Realmente la solución del forjado podría presentar varias alternativas que se elegirán en
función del peso, deformabilidad, capacidad de aislamiento y economía, según el caso.
Más adelante se incluye una comparativa a varios niveles de distintas opciones ligeras
de forjado, sin presentar condiciones de exclusividad. Empleando cualquiera de las
soluciones de forjado planteadas, incluso otras, de una forma más o menos eficiente, el
sistema constructivo y su carácter innovador sigue siendo el mismo.
Comportamiento estructural de los paneles portantes.
El otro componente principal, el panel portante de fachada, lo podemos considerar como

definitorio o esencial del sistema constructivo y una parte muy importante en cuanto a su
innovación. El hecho de que reúnan en un mismo componente estructura y fachada
refuerza todavía más estas circunstancias.
Las ventajas constructivas y estructurales de la utilización de paneles metálicos
portantes ya se han analizado pormenorizadamente en el Capítulo 2. “Sistemas
contructivos industrializados de bandejas metálicas portantes. Evolución y variantes.”
Obviamente una estructura de acero esbelta funciona mejor frente a esfuerzos de

tracción que de compresión. La diferencia está en las inestabilidades de pandeo que
surgen en las estructuras comprimidas a una determinada esbeltez.
Las inestabilidades globales, por la geometría y comportamiento estructural de fachadas
y forjados, queda tal y como hemos visto, garantizada por la continuidad de las distintas
partes de la estructura.
El problema se centra pues en el comportamiento de los paneles de acero frente a

inestabilidades locales. Este problema, también se ha desarrollado en el Capítulo 2,
donde se analizan los distintos tipos de pandeo posibles en paneles portantes de acero.
(Ver punto 2.5.2. Comportamiento estructural.)
La forma de evitar dichas deformaciones, manteniendo la delgadez de la chapa es
mediante la inclusión de rigidizadores o pliegues. Un problema fundamental detectado en
las estructuras de paneles portantes atornillados consiste en la falta de continuidad, la
dificultad para transmitir momentos en las juntas, y las concentraciones de cargas en
éstas y en las discontinuidades.
La limitación en altura de las edificaciones analizadas en el Capítulo 2, además de
responder a requisitos constructivos, también dependía de problemas en la continuidad
resistente en fachadas portantes.
El comportamiento continuo de la fachada portante se mejora enormemente mediante la
unión por soldadura, frente al uso de tornillos que provocan concentraciones de
tensiones y discontinuidades.
Los paneles portantes solucionan la tendencia al pandeo local de una pieza laminar
delgada mediante pliegues verticales a modo de rigidizadores. La soldadura entre sí y en
la viga de borde del forjado en dos planos paralelos, configura una estructura vertical
portante, que mediante su unión tridimensional, alcanza continuidad estructural. Los
perfiles borde de forjado tipo “T” proporcionan la rigidez al conjunto, favorable para el
reparto de tensiones horizontales en forjados y para soportar posibles concentraciones
en las esquinas.
Dado que la construcción mediante el sistema se ejecuta por plantas sucesivamente,
resulta complicado emplear sistemas de continuidad resistente en el tubo de fachada
como el utilizado en los edificios del World Trade Center de la imagen 6-8, evitando
coincidencia horizontal en sus juntas.
6-8. Continuidad resistente de la fachada del World Trade Center.364
La viga en “T” de borde de forjado permite la continuidad en los dos planos verticales
paralelos de fachada y rigidizadores de modo que, por tracciones y compresiones,
puedan generarse pares de fuerzas que transmitan momentos. Además, esta viga de
borde en la unión también supone un refuerzo que evita la plastificación de las chapas
que se unen en ese lugar. Hay que tener cuidado además con los cambios bruscos de
rigidez, por lo que se procurará emplear secciones de espesores similares en paneles y
vigas de borde.
6-9. Sección vertical de nudo de unión forjado - paneles portantes de fachada.
364
http://911allthetruth.wordpress.com/about/
Los rigidizadores de los paneles en forma de “L” permiten que, al menos el ala de
rigidización en contacto con el panel, no presente borde libre. Su disposición no simétrica
se fundamenta en criterios de facilidad constructiva, al permitir su soldadura continua
completa desde la cara exterior.
6-10. Rigidizadores en casco de barco de chapa de acero.365 6-11. Paneles plegados, soldados desde el exterior en continuidad.
La estructura resultante es, en definitiva, similar a la empleada frecuentemente en los

cascos de los barcos de chapa de acero, elementos sometidos a multitud de
solicitaciones estáticas y dinámicas.
La disposición de rigidizadores o pliegues cada metro responde también a motivos

constructivos, para permitir el encaje de un hueco practicable entre estos. Los tres
metros de altura, evidentemente dependen de dimensiones habitables y de montaje. La
dimensión menor, que tal y como veremos tiene repercusión en la tensión critica de
pandeo, se puede reducir en caso de ser necesario. Incluso los huecos pueden ser
independientes de dicha dimensión, siempre que se refuercen convenientemente. No
obstante, partiremos de un diseño tipo a partir de paneles de 3x1m, soldados
horizontalmente mediante vigas tipo “T” y verticalmente entre sí aportando la continuidad
necesaria. (ver imagen siguiente 6-12).
365
http://ferriesbc.proboards.com/index.cgi?board=nwf&action=display&thread=7111
6-12. Planta, alzado y sección de paneles portantes de fachada.
Dada la geometría de la estructura, planteamos la consideración inicial del problema del

panel más desfavorable, simplificando sus esfuerzos y condiciones de borde
convenientemente. En primer lugar es necesario identificar el panel o paneles más
solicitados para el planteamiento del problema.
En la siguiente imagen 6-13 podemos observar una simplificación de los esfuerzos

principales a los que se ve sometida la estructura global y los dos casos a estudiar más
desfavorables. Ambos estarían situados en la parte baja del edificio, zona de confluencia
de todas las cargas en su paso hacia la cimentación.
Uno recibiría, a parte de las cargas de compresión, un esfuerzo por descomposición de

las cargas horizontales de viento.
El otro panel combina esfuerzos de compresión con otros de cortante en su plano como
muro transversal que arriostra la estructura asumiendo los esfuerzos horizontales.
A ambos habría que añadir los momentos transmitidos por los forjados. El esfuerzo de
viento no contenido en el plano de los paneles de forma directa es mínimo, comparado
con la transmisión a la cimentación de la suma de los recibidos por toda la altura de la
edificación. Habrá que observar también los paneles superiores y los efectos en los
mismos de los momentos del forjado de cubierta, dado que aquí se pierde la continuidad
de la fachada.
6-13. Localización de paneles más solicitados a partir de la descomposición de los principales esfuerzos globales.366
366
El momento de forjado transmitido al panel de fachada y sus condiciones de borde reales serían más favorables en un cálculo estricto. Puesto
que se trata de un tanteo previo y posteriormente se analizará la estructura al completo, nos sirve como primera aproximación. También para
confirmar la coincidencia con los resultados finales, en lo que respecta a la situación de los paneles más desfavorables.
Los esfuerzos frente al sismo, teniendo en cuenta el tipo de estructura y las experiencias
analizadas en el Capítulo 2, podemos prever que no serán decisivos, como es resto de
inestabilidades a nivel global.
Las dilataciones será también un problema a plantear, aunque estas suelen ser
especialmente peligrosas cuando nos encontramos con distintos materiales y
dilataciones, en consecuencia, diferenciales. El punto de contacto con el terreno, sin
embargo, sí se prevé conflictivo al respecto.
Por lo demás parece que la cuestión decisiva está en el diseño del panel portante en
cuanto a sus dimensiones, tamaño de sus rigidizadores y dependiendo de lo anterior,
espesor de la chapa. Consideraremos un espesor asumible, aquel que pueda
corresponder a chapas procedentes de bobinas industriales, procurando bajar de los
10mm por razones obvias de eficiencia económica.
La cuestión estructural queda enfocada pues al comportamiento de los elementos placas

que forman parte del panel. A continuación procederemos a realizar un análisis del
comportamiento estructural a nivel teórico de estas placas, antes de proceder al cálculo.
Este análisis teórico nos servirá para definir las bases que rigen su comportamiento, lo
cual será necesario para contrastar los resultados del cálculo por elementos finitos.
Comportamiento estructural del panel portante.367

Imágenes de 6-14 a 6-21.368
El panel portante de fachada, como todo elemento estructural tipo placa tendrá un
espesor t mucho menor que la anchura b, o longitud a. El parámetro geométrico más
importante en las placas es b/t y este varía en una estructura de placas eficaz dentro de
un margen entre 30 y 250.
(t=10) b/t = 1000/10 = 100

(t=5) b/t = 1000/5 = 200
La relación b/t, denominada a menudo esbeltez, influye en el pandeo local del elemento
placa; la relación a/b también puede influir en los modelos de pandeo y tener un efecto
significativo sobre la resistencia.
Además de por las dimensiones geométricas, la resistencia de la placa se rige por las
condiciones de contorno. La respuesta a una carga en el plano que no causa pandeo de
la placa se ve influenciada únicamente por condiciones de contorno en el plano, de
tensión planar, según la siguiente imagen 6-14. Sin embargo, con cargas mayores, las
respuestas a ambas condiciones de carga están influenciadas por las cuatro condiciones
de contorno. Las condiciones fuera del plano influyen en el efecto membrana que
desarrolla grandes desplazamientos bajo cargas laterales.
367
Cf ESDEP programa europeo de formación en cálculo y diseño de la construcción en acero (2000). Guipúzcoa: ITEA.
368
Ibid.
6-14. Condiciones de borde significativas para paneles de chapa.369
En nuestro caso, un elemento con rigidez transmite una carga repartida que genera una
deformación homogénea en la placa. El desplazamiento aplicado provoca una
redistribución de la tensión por el elemento, la zona central, más flexible, deja escapar
las tensiones hacia los bordes proporcionando una valiosa resistencia posterior al
pandeo.
6-15. Tipos de acción en el plano.370
369
ESDEP programa europeo de formación en cálculo y diseño de la construcción en acero (2000). Guipúzcoa: ITEA.
370
Ibid.
La relación entre las dimensiones a/b en nuestro caso es 3. En un elemento largo como
el nuestro, la mayor inhibición inicial al pandeo es la rigidez transversal a la flexión de la
placa, entre bordes no cargados. Sería su menor dimensión 1m. Al moverse la placa
hacia el régimen posterior al pandeo, los efectos de membrana transversales, se hacen
importantes al deformarse la placa en una forma no desarrollable.
Como ocurre con cualquier inestabilidad de un medio continuo, es posible más de un

modo de pandeo, en este caso con una semionda transversalmente y semiondas
longitudinalmente. Conforme aumenta la relación de dimensiones el modo crítico cambia,
tendiendo a una situación en la que la longitud de la semionda a/m = b. El
comportamiento de un elemento placa largo puede por tanto diseñarse de forma precisa
tomando un elemento cuadrado, de apoyo simple.
6-16. El comportamiento de un elemento placa largo depende sobretodo de su ancho.371
Como muestra la imagen 6-17, las condiciones de contorno influyen en las formas de
pandeo y en las tensiones críticas de las placas elásticas.
372
6-17. Coeficiente de pandeo de placa en compresión para varias condiciones de borde.
Cuando haya más de un componente de efecto activo, habrá más de un modo de

pandeo, y por ello puede haber interacción entre éstos.
Una compresión transversal elevada puede hacer que el panel se deforme en una sola
semionda. La compresión transversal de deformación previa puede aumentar incluso la
resistencia a la compresión longitudinal. El pandeo a cortante, según se muestra en la
siguiente imagen 6-16 es básicamente la interacción entre la compresión diagonal
desestabilizadora y la tensión estabilizadora de la otra diagonal.
371
372
Ibid.
373
6-18. Modos de pandeo de placas, según solicitación y forma.
El comportamiento de la placa comprimida posterior al pandeo podemos observarlo en la

figura 6-18 (a, b y c), donde se reparten las tensiones conforme la placa pandea,
siguiendo la trayectoria de equilibrio que muestra la figura 6-18 (d)
6-19. Comportamiento de placa en compresión con extremos simplemente apoyados y libertad para tirar de los extremos rigidizados.374
Cuando la placa comienza a pandear las tensiones se redistribuyen hacia los bordes
rigidizados. Según prosigue el pandeo esta redistribución se hace más extrema (la franja
central de las placas esbeltas puede traccionarse antes de que la placa falle).
El examen de las tensiones longitudinales no lineales de las imágenes, demuestra que

es posible reemplazar estas tensiones por bloques de tensión rectangulares que poseen
373
374
Ibid.
la misma tensión máxima y el mismo efecto de acción. Esta anchura eficaz de la placa
(incluyendo beff/2 en cada lado) resulta ser un concepto de diseño muy utilizado.
Como todas las estructuras de acero, los elementos placa contienen tensiones
residuales procedentes de la fabricación y posterior soldadura en montajes de placa, y
no son perfectamente planos. Lo que se ha expuesto anteriormente sobre el
comportamiento de los elementos placa se refiere a una placa ideal, perfecta.
La figura 6-20 muestra como las imperfecciones modifican el comportamiento de las

placas prácticas. El comportamiento de una placa esbelta es asintótico respecto a la
placa ideal, y la resistencia disminuye poco. Cuando se trata de placas de esbeltez
intermedia, la placa imperfecta presentará una resistencia considerablemente menor a la
prevista para la placa perfecta.375
6-20. Imperfecciones iniciales de influencia en el pandeo de la placa.376
6-21. Resistencia de placas reales de distinta esbeltez.377
375
Este comportamiento básico de un elemento placa, tal y como se ha indicado procede de Placas y láminas. Programa europeo de formación en
cálculo y diseño de la construcción en acero (2000). Guipúzcoa: ITEA.y supone información útil para contrastar los resultados de la simulación con
los estimados desde un punto de vista teórico.
376
377
Ibid.
6.4.2. Metodología de cálculo.
Es importante señalar que no se trata de un cálculo específico de una solución concreta,

del mismo modo que se haría en un proyecto edificatorio. Se analiza su comportamiento
para unas condiciones lo más genéricas posibles, con el fin de extraer conclusiones que
permitan validar un diseño previo. Este diseño previo, tal y como se ha explicado, a su
vez es flexible, por lo que podría adaptarse en función del caso particular.
La población y muestra de la investigación coinciden con lo descrito en el punto 6.1.

Metodología del análisis a nivel general y el punto 6.5.1 Comportamiento esencial, del
análisis estructural. Ver imágenes 6-2 y 6-7.
Se plantea una situación de análisis a partir de las solicitaciones que, según el CTE DB
SE-AE, se estiman para edificios de vivienda colectiva. Se suponen condiciones de
situación genérica para solicitaciones de viento, nieve, sismo. Se predimensionan los
paneles portantes con unos espesores de chapa iniciales de 10mm con la intención de
afinar dicha dimensión mediante el cálculo y diseño de su geometría. El ancho de panel
define la separación de los rigidizadores incluidos en ellos. Se parte de un metro como
ancho eficaz para contener carpinterías y huecos practicables, aunque, en caso de
necesidad, podría reducirse.
El espesor del panel sería la primera variable, que desde un punto de vista económico,
interesa reducir lo máximo posible. El límite superior se estima en torno a los 12mm,
correspondiéndose con los espesores máximos habituales de las bobinas de chapas
existentes en el mercado.
La distancia entre rigidizadores, establecida en 1m, también puede modificarse. Sería

pues otra variable, limitada inferiormente por el ancho mínimo de hueco practicable, y
superiormente por la dimensión y peso que no dificulte su montaje.
Tal y como hemos descrito, nuestro principal objetivo es comprobar un diseño de panel
portante de chapa, y establecer un espesor aproximado para la muestra calculada.
Ambas variables podrían ser ajustadas según el caso particular, incluso dentro de un
mismo edificio. Pero, para ello, sería necesario establecer un catálogo en el que se
estableciesen rangos de utilización de forma que pudiesen evitarse los complejos
cálculos en el caso de ser aplicado el sistema. Este sería el paso necesario para la
explotación del sistema por el sector y que se define en el Capítulo 7 Modelo de proyecto
de investigación y desarrollo, como posible continuación de la investigación en
colaboración con una empresa o empresas del sector. Por ello, en esta ocasión, nos
limitaremos a comprobar la validez para este caso concreto, que a su vez sirve de
demostración para otros casos, teniendo en cuenta la flexibilidad de las variables
anteriormente expuestas.
MUESTRA: VARIABLES:
Edificio de viviendas colectivas de DISEÑO PANELES PORTANTES (macizos y huecos)

promoción pública, en Galicia.
Dimensiones rigidizadores
Altura: 5 plantas x 3m Separación o ancho de panel
Espesor de la chapa
Planta: 10x11m Espesor de refuerzo en huecos grandes.
DISEÑO UNIONES VIGA BORDE
Dimensiones viga de borde

Apoyo de forjados
Espesor de la chapa de viga de borde
MATERIAL EMPLEADO
6-22. Variables del análisis.

Cálculo por elementos finitos.
El cálculo se lleva a cabo mediante el método de los elementos finitos, con el Programa
Ansys. Una vez descrito el objetivo principal de este cálculo, debemos tener en cuenta
una serie de aspectos a la hora de calcular por este método el panel portante de
fachada:
1. Es fundamental aplicar al elemento tipo placa las condiciones de contorno de la forma

más precisa posible con respecto a las condiciones de la estructura real. La opción más
favorable será siempre la más coaccionada, frente a inestabilidades de pandeo. En el
cálculo, a lo largo de los puntos siguientes partimos de situaciones más aproximadas por
el lado de la seguridad, hasta situaciones más cercanas a la realidad, con la
modelización de la estructura completa. Veremos como el comportamiento de las placas
es progresivamente mejor. Este método de aproximación nos servirá para detectar
posibles errores de diseño, así como afinar paulatinamente el dimensionamiento de la
chapa.
2. Hay que evitar las situaciones de compresión pura de chapa delgada sin incorporar
alguna inestabilidad que provoque el pandeo. Tal y como se ha explicado, se suelen
definir unas imperfecciones iniciales para tener en cuenta el pandeo en placas sometidas
a compresión simple.378 En nuestro caso se ha modelizado de tal modo que los forjados
transmitan totalmente sus momentos a los paneles. Dada la luz y deformabilidad de los
mismos, la situación a la que se ven sometidos los paneles es de flexotracción.
Pequeñas imperfecciones o tensiones iniciales no van a cambiar el modo de fallo frente
a dichos esfuerzos. Sin embargo, sí podríamos mediante un diseño apropiado del nudo,
en la práctica, reducir la transmisión de momentos de modo que el resultado fuese más
favorable. Por estos motivos, no se considera añadir una solicitación inicial o
imperfección previa para forzar la inestabilidad de pandeo al comprobar la pieza.
3. Puesto que se trata de paneles de acero estamos ante un material dúctil. Éstos se
diseñan de tal modo que el material no fluya bajo las condiciones esperadas de carga.
Para un estado de esfuerzo determinado, se deberán determinar primero los esfuerzos
principales, aplicar después una teoría de fallo y luego comparar el esfuerzo obtenido
con el esfuerzo de fluencia del material para determinar la posibilidad del fallo del
componente. La teoría empleada de fallo será la de la energía de distorsión máxima,
también conocido como criterio Von Mises. Su relación de aplicación es:
6-23. Criterio Von Mises.
Gráficamente el criterio se puede representar mediante una elipse, como la mostrada en

la imagen 6-24. Si el punto que representa los esfuerzos principales del elemento
pertenece al area sombreada, el componente será seguro.
378
Ver imagen 6-20.
6-24. Criterio Von Mises.379
4. El elemento aplicado en la discretización del modelo del panel es el elemento

SHELL63. Se suele aplicar a estructuras hechas a partir de láminas o elementos de
pared delgada. Se define por cuatro nodos, y cada nodo tiene seis grados de libertad:
tres de traslación y tres de rotación. Los ejes coordenados X e Y del elemento se definen
en el mismo plano del elemento. El elemento tiene un espesor que se define en sus
constantes reales; el espesor puede variar dentro del elemento. Además, el sistema
coordenado del elemento define una cara superior e inferior. Los números encerrados en
círculo de la imagen 6-25 definen la identificación y dirección positiva de aplicación de
las cargas sobre las caras.
6-25. Elemento SHELL63.380
El resto de los aspectos necesarios para definir las comprobaciones se describen

específicamente en cada caso, en los puntos correspondientes.
379
ROA GARZÓN, M. A.; GARZÓN ALVARADO, D. A. (2002). Introducción al modelamiento con elementos finitos con ANSYS. Bogotá: Facultad de
Ingeniería – Universidad Nacional de Colombia.
380
Ibid.
6.4.3. Proceso de cálculo.
Estimación acciones y 0. Esfuerzos panel más desfavorable

comportamiento global
1. Cálculo panel
R
2. Forjado
E
D
3. Panel + forjado
I
S
4. Completo paneles ciegos
E
Ñ
5. Completo con huecos
O
6. COMPLETO + TÉRMICAS
7. ESTABILIDAD MONTAJE COMPROBACIÓN DISEÑO
6-26. Esquema del proceso de cálculo.
A.-Estimación de acciones sobre panel más desfavorable.

B.-Panel fachada aislado.
C.-Forjado.
D.-Panel fachada+forjado.
E.-Estructura completa edificio.
F.-Estructura completa edificio con huecos-panel y huecos globales.
G.-Estructura completa análisis estructural y térmico.
H.-Estabilidad durante la construcción.
Se explica por pasos la metodología de cálculo a seguir que se desarrollará más

adelante para cada caso:
Se estiman aproximadamente los esfuerzos a los que se ven sometidos los paneles
portantes de fachada en las posiciones más desfavorables. Estos cálculos se realizan
manualmente a modo de predimensionado, desde un planteamiento conservador. Ver
imagen 6-13.
Se modeliza un panel para poner a prueba la geometría mediante solicitaciones muy

aproximadas de cargas verticales y horizontales, transmitidas por la estructura global y
momentos generados por forjados. El objetivo de esta comprobación es definir un ancho
de panel de partida que implica una separación de rigidizadores, y un espesor de cálculo
inicial.
Se ha modelizado un panel añadiendo 10 cm por cada lado de los inmediatos, para

evitar bordes libres de chapa que den un resultado muy diferente de la realidad. Se
añaden también dos chapas a modo de tapas horizontal inferior y superior que se
aproximarán a lo que será la viga de borde del forjado. El modelo acotado se describe en
la figura 6-27.
6-27. Modelo de cálculo de panel acotado y planta del panel de montaje.
El mallado sobre la chapa se ha realizado definiendo el número de elementos mediante

la división en partes iguales de las líneas que configuran los planos. Se dividen en
elementos de mayoritariamente 300x200mm de tal modo que todos los elementos
mantengan unas proporciones similares. Se aplican las cargas propias de 5 plantas de
viviendas correspondientes a 1m lineal de panel.
Estableciendo coacciones de desplazamientos en las tres direcciones en el plano inferior
de la chapa de forjado inferior conseguimos un empotramiento flexible, dependiendo del
espesor de la chapa de borde (30mm en principio). La chapa de borde superior se

coacciona con desplazamientos en las direcciones horizontales. La aplicación del
momento en el panel evita posibles errores por no tener en cuenta inestabilidades de
pandeo. El momento aplicado genera ya la inestabilidad al tratarse de una solicitación de
flexocompresión, siendo ésta decisiva frente a otras excentricidades debidas a defectos
de fabricación o montaje.
VIGA BORDE
VIGA BORDE
MODELO
CÁLCULO PANEL
AISLADO
PANEL
AISLADO
MODELO
CÁLCULO
VIGA BORDE
VIGA BORDE
6-28. Axonometria modelo panel desde interior. 6-29. Axonometria modelo panel desde exterior.
6-30. Aplicación de cargas en cabeza de panel.
C.-D.-Forjado y panel fachada-forjado.
Se modeliza un forjado biapoyado independiente, configurado sólo por una chapa

plegada, siguiendo el procedimiento de tanteo por el lado de la seguridad. Se
comprueban variantes del mismo y el comportamiento conjunto de éste con los paneles
de fachada donde se apoya. También se realiza un cálculo manual de otras alternativas
más convencionales a partir de entramados de perfiles laminados.
6-31. Modelo de forjado canto total 400mm. Planta y alzado.
381
6-32. Modelo de 2 forjados canto 300mm + 2 paneles portantes. Alzado (arriba) y planta (abajo).
Se modeliza el edificio compuesto por forjados y paneles ciegos donde se aproxima lo

máximo posible la situación real. La geometría de las chapas se reproduce según la
realidad y las condiciones de borde y unión con forjados se aproximan. Se comprueba su
comportamiento frente a solicitaciones gravitatorias y viento genéricas.
El modelo utilizado se corresponde ahora con el edificio completo, ya comentado en
apartado previo 6.5.1. Comportamiento esencial. En esta fase de comprobación se
vuelve a realizar un tanteo previo al modelo más definido. Para ello se realiza el cálculo
sin ubicación de huecos en el edificio. El volumen a calcular está compuesto, tal y como
se ha descrito previamente por bajo más cinco plantas de 11x10 metros, con una altura
total de 18m. La descripción pormenorizada de las hipótesis de carga se realiza en el
punto correspondiente.
381
Ver imagen 6-36.
6-33. Planta del modelo analizado. Muestra ya definida anteriormente.
F.-Estructura completa de edificio con huecos-panel y huecos globales.
Se incorporan paneles con hueco integrado para comprobar sus marcos rigidizadores.
G.-Estructura completa. Análisis estructural y térmico.
Se le aplican todas las solicitaciones y se analizan los esfuerzos térmicos generados por
cambios de temperatura. El CTE incorpora como acciones unas variaciones de
temperatura que se agravan según situación, exposición al soleamiento y color.
H.- Estabilidad durante la construcción.
Se realiza una estimación de los esfuerzos horizontales a soportar por los

arriostramientos en la cabeza de los gatos hidráulicos. Se suponen estos articulados en
cabeza y base y, por lo tanto, la estructura auxiliar como responsable de resistir el 100%
de los esfuerzos horizontales.
6-34. Esquema de arriostramiento de esfuerzos de viento durante la construcción.

6.4.4. Solicitaciones gravitatorias, viento, sismo y térmicas.

A. Peso propio:
-FACHADA. Estimación de peso de panel. Carga lineal de peso propio.
Acero 78KN/m3
Volumen: 1.015ml x 0.01m(espesor)x 3m(altura) = 0.03m3
Peso: 0.03m3 x 78KN/m3 = 2.34KN/panel
Madera (tablero) 0.15KN/m2 x 3m = 0.45KN/ml
“Lana de roca” 80mm: 0.02 x 8cm = 0.16KN/m2

0.16KN/m2 x 3m(altura) = 0.48KN/ml
Total panel= 3.27KN (carga lineal aproximadamente)
A medida que reducimos el espesor de la chapa del panel, su peso propio también se ve
reducido. Se mantiene no obstante en el cálculo el peso estimado inicial, por el lado de la
seguridad.382
-FORJADO. Estimación de peso de forjado. Carga superficial de peso propio.
Opción a, forjado chapa aligerado con capa de compresión de hormigón

prefabricado. (para luces de hasta 7m existente en el mercado) 2KN/m2
carga lineal en fachada 2KN/m2 x 5m (1/2 luz) = 10KN/ml
Opción b forjado aligerado aproximadamente 1 KN/m2 (5KN/ml)
Tomamos 7KN/ml en el primer predimensionado mientras no se define el

forjado totalmente.
-TABIQUERÍA. 1KN/m2 (5KN/ml carga lineal en fachada)
B. Acciones variables.
-Sobrecarga uso: A(viviendas) carga uniforme 2KN/m2 concentrada 2KN

Escaleras y portales: +1KN/m2 (3KN/m2)
6-35. Tabla de valores característicos de las sobrecargas de uso.383
382
La sección contructiva finalmente adoptada, se representa en el punto 6.6.6. Secciones constructivas, posterior al análisis estructural y
constructivo.
383
Tabla 3.1. Valores característicos de las sobrecargas de uso. Documento Básico SE-AE Acciones en la edificación.
-Viento:
“En general, los edificios ordinarios no son sensibles a los efectos dinámicos del viento.
Este Documento Básico no cubre las construcciones de esbeltez superior a 6, en las que
sí deben tenerse encuenta dichos efectos.”384
Dado que partimos de la base de una crujía de 10m, estimamos que a partir de 20
plantas será necesario considerar esfuerzos dinámicos. (Esbeltez = 60m/10m = 6)
Cálculo de presión estática de viento, qe:

qe = qb · ce · cp
siendo:
qb la presión dinámica del viento. De forma simplificada, como valor en cualquier

punto del territorio español, puede adoptarse 0,5 kN/m2. Para obtener valores más
precisos se tomará en función del emplazamiento geográfico de la obra.
ce el coeficiente de exposición, variable con la altura del punto considerado, en

función del grado de aspereza del entorno donde se encuentra ubicada la construcción.
En edificios urbanos de hasta 8 plantas puede tomarse un valor constante,
independiente de la altura, de 2,0.
Cp el coeficiente eólico o de presión, dependiente de la forma y orientación de la

superficie respecto al viento, y en su caso, de la situación del punto respecto a los
bordes de esa superficie; un valor negativo indica succión.385
Dada la simetría del edificio muestra, se comprobará la estructura bajo el efecto del
viento en una sola dirección.
La acción de viento genera además fuerzas tangenciales paralelas a la superficie. Se

calculan como el producto de la presión exterior por el coeficiente de rozamiento, de
valor igual a 0,01 si la superficie es muy lisa. En las superficies a barlovento y sotavento
no será necesario tener en cuenta la acción del rozamiento si su valor no supera el 10%
de la fuerza perpendicular debida a la acción del viento.
Coeficiente eólico de edificios de pisos.

En edificios de pisos, con forjados que conectan todas las fachadas a intervalos
regulares, con huecos o ventanas pequeños practicables o herméticos, y
compartimentados interiormente, para el análisis global de la estructura, bastará
considerar coeficientes eólicos globales a barlovento y sotavento, aplicando la acción de
viento a la superficie proyección del volumen edificado en un plano perpendicular a la
acción de viento. Como coeficientes eólicos globales, podrán adoptarse los de la
siguiente tabla:
384
Punto 3.3.1 “Generalidades” apartado 3. Documento Básico SE-AE Acciones en la edificación.
385
Su valor se establece en los puntos 3.3.4 y 3.3.5. Documento Básico SE-AE Acciones en la edificación.
6-36. Tabla de valores de coeficiente eólico en edificios de pisos.386
Teniendo en cuenta que en nuestro caso la esbeltez en el plano paralelo al viento es 1.8,
C p= 0,8
Cs= -0,6
En edificios con cubierta plana la acción del viento sobre la misma, generalmente de
succión, opera habitualmente del lado de la seguridad, y se puede despreciar.
Según lo definido obtenemos los valores de Presión estática qe

Presión qe= qb · ce · cp = 0,8 kN/m2
qb= 0,5 kN/m2
ce= 2,0
c p= 0,8
Succión qe= qb · ce · cs = -0,6 kN/m2

qb= 0,5 kN/m2
ce= 2,0
cs= -0,6
fuerzas tangenciales paralelas a la superficie = qe · 0,01 = 0,008 kN/m2
qe=0,8 kN/m2
coeficiente de rozamiento= 0,01 (si la superficie es muy lisa).
qe=-0,6 kN/m2
0,008 kN/m2
0,008 kN/m2
qe= 0,8 kN/m2
6-37. Esquema de solicitación por viento del edificio muestra.
386
Tabla 3.5. Coeficiente eólico en edificios de pisos. Documento Básico SE-AE Acciones en la edificación.
-Acciones sísmicas. La norma de construcción sismorresistente387, parte general y

edificación no será de aplicación:
- En las edificaciones de importancia normal o especial cuando la aceleración

sísmica básica ab sea inferior a 0,04 g, siendo g la aceleración de la gravedad.
- En las construcciones de importancia normal con pórticos bien arriostrados entre
sí en todas las direcciones cuando la aceleración sísmica básica sea inferior a
0,08 g. Será de aplicación en los edificios de más de siete plantas si la
aceleración sísmica de cálculo, ac, es igual o mayor de 0,08 g.
Considerándose edificaciones de importancia normal: aquellas cuya destrucción por el

terremoto pueda ocasionar víctimas, interrumpir un servicio para la colectividad, o
producir importantes pérdidas económicas, sin que en ningún caso se trate de un
servicio imprescindible ni pueda dar lugar a efectos catastróficos.
En nuestro caso se trata de una edificación de importancia normal, menos de siete

plantas. Además en la mayor parte del territorio peninsular la aceleración sísmica básica
es inferior a 0,08 g. Estas circunstancias, así como las conclusiones derivadas de
capítulos precedentes, donde se explica el buen comportamiento de este tipo de
estructuras frente al sismo, son las razones por las que no se consideran en este cálculo
las acciones sísmicas.
-Acciones térmicas. No se calculan si tenemos juntas cada 40m (en estructuras

normales). En este caso sería necesario el cálculo.
Adoptamos como base +48 y -33 grados centígrados.388
Según color y al exterior se penaliza: 66º (blanco), 78º (color claro), 90º (oscuro)
6-38. Incremento de temperatura debido a la radiación solar.389
Tº = 90º Tº = 48º
Tº = 90º Tº = 48º
6-39. Modelo completo: cargas térmicas.
387
Norma de construcción sismorresistente: parte general y edificación (NCSR-02). Real Decreto 997/2002, 27 de septiembre, (b.o.e. 11.10.02 –
num. 244).
388
3.4.2 Cálculo de la acción térmica.; Anejo E. Documento Básico SE-AE Acciones en la edificación.
389
Tabla 3.7 Incremento de temperatura debido a la radiación solar. Documento Básico SE-AE Acciones en la edificación.
Nieve. Valor genérico Qn= 1KN/m2. No va a ser determinante ya que se plantea la

solución unitaria de forjados, independientemente de que se trate del de cubierta o de
planta.
Mayoración de acciones permanentes: 1.35 , variables 1.5
Potencia estimada de los gatos hidráulicos 200KN390
390
Se adopta esta potencia entre las múltiples posibilidades existentes en el mercado, por tratarse de la potencia empleada habitualmente en la
construcción de grandes depósitos por empresas de calderería. No se considera, por lo tanto una variable restrictiva.
6.4.5. Cálculo.
A continuación se realiza el proceso de cálculo según metodología y plan explicado:

C.-Forjado.
Gravitatorias: a1, a2
FORJADOS:
2KN/m2 · 1.5 + 1.4 KN/m2 ·1.35 = 4.89 KN/m2

4.89 KN/m2 · 5m = 24.45 KN/ml
24.45 KN/ml · 6 forjados = 146.7 KN/ml (gravitatorias recogidas por todos los forjados y
transmitidas a panel de fachada de planta baja)
FACHADAS:
3.27 KN/ml · 1.35 = 4.41 KN/ml

4.41 KN/ml · 5 forjados = 22 KN/ml (gravitatorias de paneles de fachada y transmitidas a panel de
planta baja)
a1 = FORJADOS + FACHADAS= 146.7 KN/ml + 22 KN/ml = 168.7 KN/ml

2 391
a2 = Momento recibido por panel = (q · L ) / 24 = 4.89 KN · 100 /24 = 20.37 KN
6-40. Cargas gravitatorias sobre panel más desfavorable.
391
Tal y como se ha explicado se trata de un tanteo previo en una situación muy desfavorable que sirve como aproximación a un calculo más
realista, que se realizará posteriormente con la estructura al completo del edificio.
Viento: b1, b2
Presión qe= qb · ce · cp = 0,8 kN/m2

Succión qe= qb · ce · cs = -0,6 kN/m2
Presión total V: (0,8 kN/m2 + 0,6 kN/m2) · 1.5 = 2.1 kN/m2

En una sección de 1m del edificio (ancho de panel) Presión total= 2.1 kN/ml
2 2 2
Momento total sección 1m de edificio = (V · h ) / 2 = 2.1 KN/m · 18 /2 = 340.20 KN
2
Cortante total sección 1m de edificio = V · h = 2.1 KN/m · 18 = 37.80 KN
Descomposición de momento en par de fuerzas.

Compresión sobre panel de fachada planta baja: b1 = M/b = 340.20 KN / 10m = 34.02 KN/m
a1 =168.7 KN/ml
b1 = 34.02 KN/ml
a2 = 20.37 KNm
6-41. Cargas sobre panel más desfavorable.
Cortante resistido por panel de fachada paralela a dirección del viento.

b2 = (V · h)/nºpaneles = (2.1 KN/m2 · 18)/10 = 3.78 KN
B. -Panel fachada aislado.
La geometría del panel se ha descrito anteriormente y se representa en las imágenes

6-24. Modelo de cálculo de panel acotado y planta del panel de montaje. 6-25.
Axonometria modelo panel desde interior. 6-26. Axonometria modelo panel desde
exterior.
a) Primer tanteo392: Modelo de panel de fachada con aplicación de cargas verticales

mayoradas correspondientes a B+5 plantas de edificio de viviendas teniendo en cuenta
una crujía de 10m (a1+b1 imagen 6-41).
Se empotra en la base de apoyo y se le aplica la presión vertical sobre el plano
horizontal de viga de borde de forjado. Se coaccionan los desplazamientos horizontales
en el eje interior de la viga de borde permitiendo el giro. El modelo cumple a deformación
y esfuerzos para un espesor de chapa de acero de 10mm. Es necesario establecer un
espesor de chapa mayor en la viga de borde, puesto que carece de ala vertical en la
simplificación, que aporte inercia suficiente.
Se comprueba hasta espesores de 5mm cumpliendo ampliamente. Dejando de lado las
simplificaciones excesivas que se llevan a cabo en los extremos superior e inferior del
panel, las cargas exclusivamente verticales se alejan mucho de la realidad. Incluso
dándose el caso de compresión pura, sería necesario para contemplar problemas de
inestabilidad de pandeo, incorporar una deformación inicial y/o un momento
desfavorable. Más necesario sería en este caso, puesto que el forjado siempre
transmitirá parte de su momento de empotramiento a la viga de borde y panel.
Se opta, por lo tanto, por el cálculo del panel incorporando el momento transmitido por el
forjado, lo que comprueba la resistencia de la pieza frente a inestabilidades locales (sería
un cálculo a flexo-compresión).
202720 N
6-42. Carga vertical sobre panel más desfavorable.
b) Segundo tanteo. Se aplica un momento total de qL2/12 empotramiento que implica

40.740Nm. Obtenemos esfuerzos próximos al límite incluso con 10mm de espesor de
chapa. Los mayores esfuerzos se localizan en las proximidades del nudo y en los
rigidizadores extremos (paralelos a fachada). Habrá que afinar el cálculo con un
momento adecuado, ½ del total de empotramiento.393
202720 N
40740 Nm
6-43. Cargas con momento total sobre panel más desfavorable.
392
No se ha incluido más información gráfica sobre dicho tanteo previo, dada su limitado interés al mostrar unos resultados favorables, dentro de la
simplificación que supone aislar un panel, pero que se alejan del comportamiento real.
393
Tal y como se ha explicado se trata de un tanteo previo en una situación muy desfavorable que sirve como aproximación a un calculo más
realista, que se realizará posteriormente con la estructura al completo del edificio.
c) Aplicación de las cargas definidas en el apartado anterior: A. Estimación de acciones

sobre panel más desfavorable. Puede observarse el modelo en la siguiente imagen.
202720 N
20370 Nm
6-44. Mapeado del panel. 6-45. Cargas sobre panel más desfavorable.
Elemento: shell 63 (4 nodos)

Tamaño: de 10x10 a 20x30 en función de la pieza aplicados en Ansys mediante
definición de división previa de líneas.
Material: acero S275J0 con limite elástico 275 N/mm2 y mejora en soldabilidad.
Coacciones en el plano de apoyo inferior: desplazamientos.
Coacciones en el eje superior interior (contacto viga de borde con forjado):
desplazamientos en horizontal.
Cargas aplicadas: Según apartado A previo. Presión vertical sobre plano horizontal de
viga de borde 202.720 N y momento M=ql2/24 = 20.370 Nm
El modelo cumple para un espesor en chapa de fachada de 5mm y 30mm en viga de

borde. Deformaciones máximas en torno a los 2.5mm siempre en las zonas libres (no se
darán en la realidad). Cumple también a esfuerzos con valores para tensión-Von Misses
de 0.179 E9N/m2 (179 N/mm2)
Para espesores menores, 4mm en adelante, los esfuerzos sobrepasan el límite elástico.
La inclusión del momento puede evitar sorpresas en cuanto a inestabilidad local pero las
grandes aproximaciones en cuanto a transmisión de momentos y esfuerzos horizontales
y condiciones de borde, hacen necesario el estudio de fragmentos mayores de la
estructura (aunque posiblemente el funcionamiento global siempre va a estar del lado de
la seguridad en este caso como estructura superficial de gran continuidad, donde el
reparto de tensiones es muy favorable).
B.- PANEL DE FACHADA AISLADO

CASOS: son tanteos ELEMENTOS ESP: DEFORM TENSION comentario
previos al cálculo (mm) USUM (mm) V.MISSES
2
estructura completa. (N/mm )
B1: 1º tanteo Panel 10 1.0 30 No tiene en

axil Viga borde 10 2.5 135 cuenta pandeo
Rigidizadores 5 0.5 45
B2: 2º tanteo Panel 10 1.0 133 Momento

Axil + Momento forj. Viga borde (+)30 2.6 236 aplicado
Sin continuidad fach. Rigidizadores 5 7.9 236 excesivo
B3: 3º tanteo Panel (-)5 2.0 98 Falta

Axil + Momento forj/2 Viga borde 30 1.4 159 continuidad en
Rigidizadores 5 2.5 179 modelo.
CONCLUSIÓN El diseño inicial del panel hasta el momento se considera acertado. Es necesario
emplear modelos más cercanos a la realidad: continuidad.
6-46. 3º Tanteo. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Cara interior.

6-47. 3º Tanteo. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Cara exterior.
6-48. 3º Tanteo. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Cara exterior.
C.-Forjado.
Se realiza el modelo de 3m de forjado (x10 de luz). Es aproximadamente el espacio

entre gatos hidráulicos, por lo que su continuidad dependerá de su montaje en obra.

Tamaño: 20x20cm (forjado de 40cm) y 10x10 (forjado de 30cm).
Material: acero S275J0 con límite elástico 275 N/mm2 y mejora en soldabilidad.
Coacciones en el eje horizontal inferior de apoyo: desplazamientos. (Biapoyado.) Es el
caso más desfavorable para el forjado, pero nos interesa una rigidez suficiente para que
no se transmitan fuertes momentos a los paneles portantes.
Cargas aplicadas: presión vertical sobre los planos horizontales de pliegues superiores,
4.89 KN/m2 según la estimación en apartado A previo.
Se plantea el caso por el lado de la seguridad (biapoyado), con un espesor de chapa

igual que en fachada (5mm) y un canto total por pliegues de 400mm. Las deformaciones
máximas, como era de esperar, se producen en los bordes libres. Las que coinciden con
las máximas en la realidad (zonas interiores del modelo) rondarían los 6mm, cumpliendo
ampliamente. Los esfuerzos, de 51.3N/mm2, cumplen sobradamente.
Se repite la operación con pliegues de 300mm de canto y el mismo espesor cumpliendo
por esfuerzos (en torno a 123N/mm2) y aumentando la deformación (18mm).
6-49. Modelo de forjado canto total 400mm. Sección.394
394
La inclusión en soldadura por puntos de una chapa de acero de 1mm en la cara superior del modelo, como soporte de pavimentos, mejorará el
comportamiento del forjado en cuanto a pandeo local en cara comprimida. No se ha tenido en cuenta en el análisis estructural para no restringir
otras posibilidades constructivas.
6-51. Modelo de forjado canto total 300mm. Sección.
6-53. Modelo 400mm canto con pliegues y 5mm espesor chapa.

6-54. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo 400mm canto.
6-55. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Modelo 400mm canto.
6-56. Modelo 300mm canto con pliegues y 5mm espesor chapa.
6-57. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo 300mm canto.

2
6-58. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m . Modelo 300mm canto.
Conclusiones al cálculo de distintas alternativas de forjado.
Se resuelve un módulo de forjado de dimensiones 3m de ancho por 10m de luz y canto a

determinar, para unas sobrecargas habituales en vivienda (forj. alig 1KN/m2 x 1.35+sob.
Uso 2KN/m2 x 1.5+tabiquería 1KN/m2 x 1.5) total 5.7KN/m2.
1. Panel integrado a partir de chapa plegada de espesor 5 mm. (viga de borde en “T”
espesor similar) CANTO: 400
Ver imagen 6-29. “Modelo de forjado canto total 400mm. Planta y alzado.”
2. Dos vigas y chapa grecada entre ellas. IPE: 330.
6-59. Porción de forjado de 3x10m resuelto con dos vigas. 6-60. Porción de forjado de 3x10m resuelto con cuatro vigas.
3. Cuatro vigas y soporte ligero entre ellas. IPE: 300.
La primera opción es el resultado del modelizado de la estructura global mediante el

programa Ansys.
Las opciones de vigas se han calculado como casos más desfavorables biapoyadas (M=
ql2/8), por resistencia (momento resistente plástico Med= <Wpl fy /&mo) y deformación (d
max adm = L/350= 2.85cm)395 según el CTE.
Panel integral canto 400: acero+- 3500Kg.

2 vigas IPE 330 (1000Kg) + chapa grecada Cofrasol 65 (e: 1,2mm; 3m de luz) (450 Kg)=
+- 1500Kg.
Cuatro vigas IPE 300 aligerada (+- 1500Kg)
C.- FORJADO
CASO CANTO (mm) DEFORM TENSION PESO TOTAL
Luz 10m USUM (mm) V.MISSES CAPAS 10x3m
2
Ancho 3m (N/mm ) (kN)
Chapa 5mm 400 6 51 3500

Chapa 5mm 300 18 123 2300
4 IPE 300 300 25 82 1500
2 IPE 330 330 15 140 1500
Conclusiones:
Entre las opciones de dos o cuatro vigas, a pesar de que en peso de acero son similares,
la segunda opción requiere una menor aportación de material para salvar las luces
formadas de 0.85m. Por otro lado, disponemos de más canto libre para un mismo peso
en acero que nos da margen para incluir aislamientos adecuados y paso de
395
Según el DB SE 1, apartado 4.3.3.1. Flechas. en el caso de pisos con tabiques ordinarios o pavimentos rígidos con juntas la flecha relativa debe
ser menor de 1/400. Consideramos que los tabiques son ligeros y flexibles como el pavimento. Según ese mismo punto la flecha relativa debe ser
menor de 1/300. Aunque por el confort de los usuarios debe considerarse como límite 1/350.
instalaciones. El empleo de mayor número de vigas proporciona un mejor reparto de

cargas, pudiendo optimizar la viga de borde y evitando concentraciones de tensiones.
La solución del panel integral se podría afinar en cuanto a dimensión y espesor. El peso
del material es mayor y la ejecución de la chapa por plegado o soldadura es más
costosa. Además, las condiciones de borde son más complejas de resolver, siendo más
complicado articular su apoyo manteniendo la transmisión de esfuerzos globales
horizontales.
Se considera por lo tanto, más adecuada la opción 3 desde un punto de vista económico
resuelta mediante cuatro vigas IPE 300 aligerada que salvan una luz de 10m y
conforman junto con la viga de borde en “T” un módulo de forjado de 3m de ancho.
No obstante, y puesto que el interés del cálculo se centra en el comportamiento de los
paneles de fachada, en el cálculo por elementos finitos se continuará con la opción de
chapa plegada por los siguientes motivos:
-Coherencia constructiva en cuanto a la fabricación a partir de bobinas de chapa al igual

que los paneles portantes.
-Mejor reparto de cargas evitando concentraciones de las mismas y variaciones bruscas
de rigidez en continuidad.
-La solución de rigidez horizontal como diafragma en el propio material, sin la necesidad
de confiar en capa posterior alguna.
-La presencia de los huecos cerca de la viga de borde, que permiten el paso de los gatos
hidráulicos durante el montaje e instalaciones posteriormente, al quedar limitados por
refuerzos verticales no suponen alteración significativa en el comportamiento estructural
del forjado.
-La modelización equilibrada con el resto de la estructura, que permite al programa de
cálculo utilizar el mismo tipo de elementos y resolver sus uniones con resultados más
próximos a la realidad. En este sentido insistimos en que el interés básico del cálculo se
centra en el panel de fachada, además del comportamiento global de la estructura.
Supone un tanteo previo para observar el comportamiento del forjado en unión con el
panel portante.
El modelo representa una sección correspondiente a un panel (ancho 1m, alto 3m) con
dos forjados de 1m x 10 de luz.
Sería un caso muy desfavorable, puesto que transmite un fuerte momento a la chapa de
fachada (incrementado por la escasa rigidez del forjado de 300mm de canto y 10m de
luz) y no dispone de la continuidad del resto del edificio (solo se aplican coacciones en la
viga de borde del forjado inferior)

Tamaño: 10x10 a 20x30 en función de la pieza aplicados en Ansys mediante definición
de división previa de líneas.
Material: acero S275J0 con limite elástico 275 N/mm2 y de buena soldabilidad.
Coacciones en el plano de apoyo inferior: desplazamientos.
Cargas aplicadas: presión vertical sobre los planos horizontales de pliegues superiores,
4.89 KN/m2 según la estimación en apartado A previo.
Sirve para observar el buen comportamiento del panel de fachada frente a una situación
de momento muy desfavorable. La situación en cuanto a momento sería la del último
forjado de cubierta en el caso de ser transitable.
El forjado, pese a estar modelado muy desfavorablemente (sin continuidad) presenta
esfuerzos aceptables, eso sí, a costa de grandes deformaciones inaceptables. El forjado
de cubierta se diseñará por lo tanto con mayor rigidez.
ELEMENTOS ESP: DEFORM TENSION
2
(mm) USUM (mm) V.MISSES (N/mm )
Panel 5 1.5 50
Viga de borde 10 1.4 75
Forjado superior 5 60 201
Forjado inferior 5 20 75
6-61. Planta y alzado de modelo de tanteo previo forjados-paneles portantes.

6-62. Sección de modelo de tanteo previo forjados-paneles portantes.
6-63. Modelo de tanteo previo forjados-paneles portantes.

6-64. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo forjados-paneles portantes.
6-65. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Modelo forjados-paneles portantes.
Elemento: shell 63 (4 nodos).

Tamaño: 10cm aplicado en programa DXFANSYS V12.2.3.
Coacciones en el eje horizontal inferior de apoyo de la viga de borde del forjado inferior:
desplazamientos.
Cargas aplicadas: presión vertical sobre los planos horizontales de pliegues superiores
de forjados (uso y pp forjado). Presión vertical sobre los planos horizontales de las vigas
de borde (pp fachada). Presión sobre superficie vertical de paneles de fachada en 1 de
los lados más desfavorables (que soportan el peso de los forjados) (viento). Ver
imágenes descriptivas de siguiente apartado F.-Estructura completa edificio con huecos-
panel y huecos globales.396
Se realiza el modelado del edificio lo más ajustado a la realidad posible. Se diferencian 3

materiales para variar sus constantes reales de espesor: forjados, vigas de borde y
fachadas. En principio se aplican espesores de 5mm a fachada y forjado y 30 a viga de
borde. En los planos donde coincidirán el ala vertical de la viga de borde y rigidizadores
se simplifica como solo viga de borde. El modelo de panel repetible y acoplable se
representa en las imagenes 6-66 y 6-67.
Tal y como se observa en los resultados (imágenes 6-69 a 6-76), el modelo se comporta
como era de esperar. Mejora el comportamiento de las piezas al trabajar conjuntamente.
Las mayores deformaciones se producen en los forjados dentro de lo aceptable (15mm).
Los esfuerzos máximos están dentro del margen (146N/mm2) y se producen, en
fachada, en las zonas bajas y esquinas debido a la acumulación de tensiones y en la
última planta debido a la absorción del momento total de empotramiento (se ha
simplificado con la misma sobrecarga que el resto de forjados)

2
Panel 5 5 146
Viga de borde 30 5 16
Forjado 5 15 64
El caso supone la unión de todas las piezas (por soldadura) y correspondiente

transmisión de todo el momento de empotramiento de forjados a fachadas. Esta
continuidad a su vez repercute favorablemente en el comportamiento global de la
estructura, funcionando los forjados como auténticos diafragmas en la transmisión de los
esfuerzos horizontales de viento. No se ven, por lo tanto, grandes repercusiones de
solicitaciones horizontales globales, en cuanto al dimensionado. La estructura
geométricamente posee una gran estabilidad global. Quedaría por comprobar su
funcionamiento al interrumpir su continuidad (huecos con marcos rigidizadores) y frente a
las solicitaciones térmicas generadas en una estructura superficial expuesta.
396
En el apartado F siguiente, el modelo es el mismo que en el apartado actual, añadiéndole la complejidad de los huecos. Por este motivo y para
no redundar en la misma información, parte de las explicaciones gráficas del modelo y cargas aplicadas, se referencian apartado F.
6-66. Dimensiones de panel repetible y acoplable, que configura el modelo global.
VIGA DE BORDE 30mm
PANEL 5mm
VIGA DE BORDE 30mm
6-67. Descripción de panel repetible y acoplable, que configura el modelo global.

6-68. Modelo de estructura completa de paneles ciegos.
6-69. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Vista sureste.
6-70. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Vista nordeste.
6-71. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Alzado Oeste.
6-72. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Vista sur.
6-73. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Vista norte.
6-74. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Vista sureste.
2
6-75. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m . Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Vista noroeste.
6-76. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Modelo de estructura completa de paneles ciegos. Detalle.

todas.
de borde (pp fachada). Presión sobre superficie vertical de paneles de fachada en 1 de
los lados más desfavorables (que soportan el peso de los forjados) (viento).
0,008 kN/m2 qe=-0,6 kN/m2 FACHADAS: 4.41 KN/ml
FORJADOS: 4.89 KN/m2
qe= 0,8 kN/m2 0,008 kN/m2
6-77. Modelo completo: cargas de viento. 6-78. Modelo completo: cargas gravitatorias.
FORJADOS: 2KN/m2 · 1.5 + 1.4 KN/m2 ·1.35 = 4.89 KN/m2

4.89 KN/m2 · 5m = 24.45 KN/ml
24.45 KN/ml · 6 forjados = 146.7 KN/ml (gravitatorias recogidas por todos los forjados y transmitidas a panel de
fachada de planta baja)
FACHADAS: 3.27 KN/ml · 1.35 = 4.41 KN/ml

4.41 KN/ml · 5 forjados = 22 KN/ml (gravitatorias de paneles de fachada y transmitidas a panel de planta baja)
a1 = FORJADOS + FACHADAS= 146.7 KN/ml + 22 KN/ml = 168.7 KN/ml

2
a2 = Momento recibido por panel = (q · L ) / 24 = 4.89 KN · 100 /24 = 20.37 KN
Se realiza el modelado del edificio lo más ajustado a la realidad posible. Se diferencian 5

materiales para variar sus constantes reales de espesor:
N MATERIAL
1 Paneles
2 Vigas borde forjados
3 Forjados
4 Marcos hueco-panel
5 Huecos-globales
Llamamos huecos panel a los incorporados en el interior del panel tipo. Sus dimensiones
quedan por lo tanto condicionadas por las máximas del panel (3000x1000mm). Para el
cálculo se definen huecos de 800x2400mm en un panel tipo opaco, con un marco
rigidizador de 100mm de ancho en el borde del hueco practicado y perpendicular al
plano que lo contiene.
Llamamos huecos-globales a los practicados en la fachada, de mayor dimensión que los

anteriores y que ocupan el lugar que correspondería a varios paneles tipo opacos. Se
trata por lo tanto de un nuevo panel constituido como un marco hueco de mayor rigidez,
que une las vigas de borde de dos forjados sucesivos. Enlaza geométricamente con los
paneles opacos inmediatos de la forma habitual, dada su geometría. Del mismo modo
también enlaza con las vigas de borde. Su diferencia es el funcionamiento como una
estructura de barras de mayor inercia y uniones rígidas, que permite el reparto
homogéneo de posibles concentraciones de tensiones generadas en torno a estos
grandes huecos. Su dimensión vertical será la misma que la de los paneles tipo y
huecos-panel (3m), mientras que su dimensión horizontal será múltiplo del ancho de los
mismos (2m, 3m,…). Se definen también huecos en esquina como situación más
desfavorable para analizar su comportamiento. Se muestra en detalle el modelo
adoptado en las imágenes siguientes.
6-79. Planta del modelo estructura completa con huecos.

6-80. Sección del modelo estructura completa con huecos.

6-81. Alzado este-oeste del modelo estructura completa con huecos.

6-82. Alzado norte-sur del modelo estructura completa con huecos.

6-83. Sección axonométrica del modelo estructura completa con huecos.
6-84. Sección prespectiva del modelo estructura completa con huecos.

6-85. Prespectiva del modelo estructura completa con huecos.

-Primer cálculo.

CASOS ELEMENTOS Nº ESP: DEFORM TENSION
2
2
Paneles 1 5 5 64 N/mm máximo en
2
Vigas borde forjados 2 30 3 general y 288 N/mm
PRIMER Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
CÁLCULO Marcos hueco-panel 4 10 2 forjado-fachada
Huecos-globales 5 20 3
Los resultados globales en cuanto a deformación son aptos, al generarse como máxima
deformación la existente en los forjados y de 15mm aprox. (Ver imágenes 6-89 y 6-90)
Obtenemos por lo tanto unos resultados similares a los del modelo de paneles opacos.
Entendemos que los huecos no afectan de forma significativa a la estabilidad global de la
estructura.
En cuanto a las tensiones, resultan en general mínimas, dándose en los paneles de

fachada resultados no superiores a 64 N/mm2 y solo en determinadas zonas de las
partes bajas donde se concentran tensiones. En los forjados en general se da un caso
similar. Como resultado de tensión equivalente máxima o de Von Misses obtenemos
valores próximos al límite elástico del material. Aparecen en zonas muy reducidas
correspondientes a nudos de encuentro entre forjados y fachada.
-Segundo cálculo. (Ver imágenes 6-91 y 6-92)
Es importante señalar que tras reducir los espesores de las vigas de borde (de 30mm a
20mm), de los marcos de los huecos-panel (de 10mm a 5mm) y de los huecos globales (
de 20mm a 10mm), obtenemos resultados de menores tensiones puntuales. Estos
valores de concentración de tensiones pueden por lo tanto ser debidos a las grandes
diferencias de espesor (y rigidez) de las chapas en contacto. Al reducir los espesores
mayores se facilita el mejor reparto de tensiones evitando concentraciones elevadas en
las chapas de menor espesor en contacto con las vigas de borde. Los resultados del
segundo cálculo proceden del dimensionado de las chapas según listado:

2
2
2
Vigas borde forjados 2 (-)20 3 general y 296 N/mm
SEGUNDO Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
CÁLCULO Marcos hueco-panel 4 (-) 5 2 forjado-fachada
Huecos-globales 5 (-)10 3
-Tercer cálculo. (Ver imágenes 6-93 y 6-94)
Se continúa con la reducción de espesor de chapa hasta el nuevo aumento de las

tensiones en el tercer cálculo con los parámetros siguientes:

2
2
2
TERCER Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
Huecos-globales 5 (-) 5 5
Para estos parámetros los resultados convergen comenzando a aumentar nuevamente

las tensiones en la parte baja del edificio.
-Cuarto cálculo (ver imágenes 6-95 a 6-97)
Se realiza un último cálculo en el que se vuelve a aumentar el espesor de los marcos de

huecos globales. Parámetros cuarto cálculo:

2
2
2
CUARTO Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
Huecos-globales 5 (+)10 3
Comparando los distintos resultados observamos que las sobretensiones se deben

principalmente a las diferencias dadas entre espesores de chapa en contacto.
El caso supone la unión de todas las piezas (por soldadura) y correspondiente

transmisión de todo el momento de empotramiento de forjados a fachadas. Esta
continuidad a su vez repercute favorablemente en el comportamiento global de la
estructura, funcionando los forjados como auténticos diafragmas en la transmisión de los
esfuerzos horizontales de viento. No se ven, por lo tanto, grandes repercusiones de
solicitaciones horizontales globales, en cuanto al dimensionado. La estructura
geométricamente posee una gran estabilidad global. Las mayores tensiones se
producen, muy concentradas, por transmisión de momentos de empotramiento de la
chapa de forjado en los paneles de fachada. Esta situación se podría mejorar, de todos
modos, con la solución de una articulación o empotramiento flexible. El cálculo se ha
resuelto, por lo tanto, siguiendo el caso más desfavorable.
Quedaría por comprobar el funcionamiento del conjunto frente a las solicitaciones
térmicas generadas como estructura superficial metálica totalmente expuesta.
6-86. Modelo panel portante estructura completa con huecos.

6-87. Modelo areas estructura completa con huecos.
6-88. Modelo elementos estructura completa con huecos.

6-89. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros.. Primer cálculo.
6-90. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Primer cálculo.

6-91. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros. Segundo cálculo.
6-92. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Segundo cálculo.

6-93. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, fachada expuesta. Tercer cálculo.
6-94. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, fachada expuesta. Tercer cálculo.
6-95. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, fachada contraria. Cuarto cálculo.
6-96. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, fachada contraria. Cuarto cálculo.
6-97. Desplazamiento nodal total x 200 (USUM), en metros, fachada contraria. Cuarto cálculo.
Se parte del modelo empleado para el cálculo estructural anterior. Se utiliza la misma
definición geométrica y se definen para el análisis térmico:
Elemento: shell 57 (cuadrilátero, 4 nodos), compatible con Shell 63 para cálculo térmico.
Cargas aplicadas: temperatura sobre superficies (solo paneles opacos de fachada).
Fachada sur y oeste: 48 (base) +penalización por color oscuro = aproximadamente 90ºC
Fachada este y norte: 48 (base)
Se establece así por el lado de la seguridad la mayor diferenciación de temperatura en
fachada, que provocará mayores esfuerzos. Coincide con la carga principal de viento.
Tº = 90º Tº = 48º
Tº = 90º Tº = 48º
6-98. Modelo completo: cargas térmicas.
Se calcula y se guardan los datos del análisis térmico en archivo extensión .RTF que
introduciremos posteriormente en el archivo de análisis estructural.
Una vez abierto el archivo de análisis estructural previo definido por los parámetros ya
expuestos en el apartado anterior:

todos los desplazamientos.
de borde (Pp fachada). Presión sobre superficie vertical de paneles de fachada en uno
de los lados más desfavorables (que soportan el peso de los forjados + viento).
Tenemos asimismo 5 materiales definidos a partir del cuarto cálculo:
N MATERIAL ESPESOR
1 Paneles 5mm
2 Vigas borde forjados 10mm
3 Forjados 5mm
4 Marcos hueco-panel 5mm
5 Huecos-globales 10mm
Añadimos los efectos térmicos calculados anteriormente. Para ello se definen cargas
desde el análisis térmico importándolas desde el archivo RTF. Como temperatura de
referencia tomamos 10ºC.
2
Paneles 1 5 Desplome total

G1.- Vigas borde forjados 2 10 (1/650) 324N/mm2 en forjado
Apoyo con Huecos-globales 5 10 parte superior y paneles solo en
coacción total Huecos- panel 4 5 24mm base coaccionada
Desplazam. Puntualmente en
Forjados 3 5 19 normal y 43 coacciones
cerca de base y >lim elástico.
coaccionada
En los resultados de las imágenes 6-99 a 6-108 podemos observar lo siguiente:
-Como era de esperar, aumentan las deformaciones en los paneles de fachada efecto de
las acciones térmicos. Además se optó por la opción más desfavorable al considerar
como fachada sur, la de exposición al viento. Lo que permite que las dilataciones
mayores incrementen la flexión a la que está sometida la pieza.
-Dado que las mayores cargas térmicas se aplican sobre las fachadas sur y oeste, se
genera una dilatación en el plano perpendicular al momento flector generado por el
viento. Esto provoca deformaciones de flexión en el plano Oeste-Este que se añaden a
las incrementadas en el plano Sur-Norte. Las deformaciones totales del edificio son
cercanas a los 24mm. Esto supone un desplome total de 1/650, lo cual se mantiene
dentro de la consideración de estructura con suficiente rigidez global según el punto
4.3.3.2. del DB SE.397
-Las deformaciones y esfuerzos máximos se concentran en la zona de apoyo en el

terreno. Debido a las coacciones en todas las direcciones consideradas en las vigas
perimetrales del forjado de planta baja se generan grandes esfuerzos debido a las
dilataciones. Las deformaciones máximas se dan en el forjado inferior y los esfuerzos se
transmiten a las vigas de borde y zonas contiguas de panel de fachada.
-Dejando de lado las zonas próximas a las coacciones, la pieza parece comportarse
adecuadamente con los espesores estimados. Incluso en las zonas próximas a las
coacciones, las tensiones máximas se dan en pequeñas zonas muy concentradas.
Se plantea el apoyo en cimentación deslizante, similar al de puentes y otras estructuras.

Interesa conocer el comportamiento de la estructura sin coacciones horizontales en los
apoyos (las mínimas), también para conocer la dilatación máxima en dicha zona. En los
siguientes apartados se explorarán dichas posibilidades.
397
Según el DB SE punto 4.3.3.2. el desplome total máx cuando se considera la integridad de los elementos constructivos, susceptibles de ser
dañados por desplazamientos horizontales es 1/500 de la altura total del edificio.
6-99. Modelo areas estructura completa con huecos. Cargas térmicas y coacción total en apoyo.
6-100. Modelo elementos estructura completa con huecos. Cargas térmicas vista fachadas sur y este. Coacción total en apoyo.
6-101. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, fachada expuesta (sur). Coacción total en apoyo.
6-102. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, fachada contraria (norte). Coacción total en apoyo.
6-103. Desplazamiento nodal total (USUM) x 200, en metros, fachada expuesta (sur). Coacción total en apoyo.
6-104. Desplazamiento nodal total (USUM) x 100, en metros, alzado fachada expuesta (sur). Coacción total en apoyo.
6-105. Desplazamiento nodal total (USUM) x 100, en metros, alzado fachada contraria (norte). Coacción total en apoyo.
6-106. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, fachada expuesta (sur). Coacción total en apoyo.
6-107. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, fachada contraria (norte). Coacción total en apoyo.
6-108. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, vista inferior. Coacción total en apoyo.
G2.- Coacciones controladas en cimentación.
Se repite el cálculo con la modificación de las coacciones de apoyos. Se plantean de

forma que permitan la dilatación en el plano de apoyo. Se restringen desplazamientos en
el eje Y (vertical) en las 4 aristas de apoyo. Para evitar problemas de cálculo, se aplican
restricciones de desplazamiento horizontal en 2 de las líneas, perpendiculares y
coincidentes en un punto. Se restringen desplazamientos (además del vertical) en la
dirección perpendicular a las líneas de apoyo, en cada una de ellas. Tenemos por lo
tanto, un solo punto con todas las restricciones de desplazamiento.
2
Paneles 1 5 Desplome total 107N/mm2 en zonas

Vigas borde forj. 2 10 (1/500) de forjado y paneles.
G2.- Huecos-globales 5 10 parte superior Sólo el punto de
Coacciones Huecos- panel 4 5 30mm. apoyo con total
controladas en Forjados 3 5 13mm normal y coacción supera el
cimentación. cerca de base limite elástico.
coaccionada.
Tras el cálculo observamos, como era de esperar, que disminuyen deformaciones y

tensiones. Las mayores deformaciones se dan en las zonas altas (libres), mientras que
el punto de mayores tensiones es el que tiene todos sus desplazamientos restringidos,
en el apoyo.
En el resto de la pieza, las tensiones aumentan mínimamente con respecto a las

calculadas sin efectos térmicos. Los valores de tensión equivalente o de Von Misses se
presentan en general lejos de la tensión de límite elástico del material: 275N/mm2. En las
zonas donde se distrubuyen los esfuerzos observamos valores que van desde lo
53N/mm2 a los 160N/mm2, lo que supone un factor de seguridad de 1.7. Además
contamos, por el lado de la seguridad con que, en caso de sobrepasar el límite elástico y
gracias a las deformaciones generadas, se redistribuirían nuevamente los esfuerzos.
Las deformaciones máximas también aumentan hasta los 3 cm en las partes altas del
edificio de la fachada sur (y expuesta al viento) y su encuentro con la oeste (cálida).
Desplome ajustado a máximo de la consideración de estructura con suficiente rigidez
global según el punto 4.3.3.2. del DB SE.398
Hay que tener en cuenta, que en el modelo planteado, al no incorporar resistencia

debido al rozamiento en el apoyo, el punto de intersección de las dos aristas
coaccionadas se ve sometido a la interacción entre éstas. Se concentra en ese punto la
restricción al movimiento en cada dirección, de las dos aristas. Esto implica que frente al
empuje del viento este punto funciona como elemento fijo que impediría desplazarse
relativamente a las dos aristas coaccionadas.
En la realidad, debido al rozamiento y resistencia al desplazamiento de la estructura
sobre el neopreno zunchado que se definirá en el apartado constructivo, no se
producirán dichas concentraciones localizadas en el punto fijo del modelo, repartiéndose
en toda la superficie de apoyo.
Si resolvemos los apoyos del elemento sobre el terreno de forma que quede la pieza lo
más libre posible y de forma homogénea obtendremos resultados favorables del cálculo,
para los espesores considerados.
398
Vid. 390.
6-109. Modelo areas estructura completa con huecos. Presiones y coacción controlada en cimentación.
6-110. Modelo elementos estructura completa con huecos. Cargas térmicas vista fachadas sur y este. Coacción controlada en
cimentación.
6-111. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, fachada expuesta (sur). Coacción controlada en cimentación.
6-112. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, fachada expuesta (sur). Coacción controlada en cimentación.
6-111. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, alzado fachada oeste. Coacción controlada en cimentación.
6-112. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, alzado fachada sur. Coacción controlada en cimentación.
6-113. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, alzado fachada este. Coacción controlada en cimentación.
6-114. Desplazamiento nodal total (USUM), en metros, alzado fachada norte. Coacción controlada en cimentación.
6-115. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, alzado fachada oeste. Coacción controlada en cimentación.
6-116. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, alzado fachada sur. Coacción controlada en cimentación.
6-117. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, alzado fachada este. Coacción controlada en cimentación.
6-118. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2, alzado fachada norte. Coacción controlada en cimentación.
6-119. Tensión equivalente Von Misses (SEQV), en N/m2. Detalle concentracion de esfuerzos en punto coaccionado en las dos direcciones.
CUADROS RESUMEN DE LOS CÁLCULOS.
B.- PANEL DE FACHADA AISLADA

CASOS: son tanteos ELEMENTOS ESP: DEFORM TENSION comentario
previos al cálculo (mm) USUM (mm) V.MISSES
2
estructura completa. (N/mm )
B1: 1º tanteo Panel 10 1.0 30 No tiene en

axil Viga borde 10 2.5 135 cuenta el
Rigidizadores 5 0.5 45 pandeo
B2: 2º tanteo Panel 10 1.0 133 Momento

Axil + Momento forj. Viga borde 30 2.6 236 aplicado
Sin continuidad fach. Rigidizadores 5 7.9 236 excesivo
B3: 3º tanteo Panel 5 2.0 98 Falta

Axil + Momento forj/2 Viga borde 30 1.4 159 continuidad en
Rigidizadores 5 2.5 179 modelo.
C.- FORJADO
CASO CANTO (mm) DEFORM TENSION PESO TOTAL
Luz 10m USUM (mm) V.MISSES CAPAS 10x3m
2
Ancho 3m (N/mm ) (kN)
Chapa 5mm 400 6 51 3500

Chapa 5mm 300 18 123 2300
4 IPE 300 300 25 82 1500
2 IPE 330 330 15 140 1500
2
Panel 5 1.5 50
Viga de borde 10 1.4 75
Forjado superior 5 60 201
Forjado inferior 5 20 75

2
Panel 5 5 146
Viga de borde 30 5 16
Forjado 5 15 64

2
2
2
PRIMER Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
Huecos-globales 5 20 3
2
2
SEGUNDO Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
CÁLCULO Marcos hueco-panel 4 (-) 5 2 forjado-fachada
Huecos-globales 5 (-)10 3
2
2
TERCER Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
Huecos-globales 5 (-) 5 5
2
2
CUARTO Forjados 3 5 15 puntuales en nudos
Huecos-globales 5 (+)10 3
Paneles 1 5 Desplome total 324N/mm2 en forjado
G1.- Vigas borde forjados 2 10 (1/650) y paneles sólo en
Apoyo con Huecos-globales 5 10 parte superior base coaccionada
coacción total Huecos- panel 4 5 24mm En zonas puntuales
Desplazam. de apoyo
Forjados 3 5 19 normal y 43 coaccionado supera
cerca de base el limite elástico del
coaccionada material.
Paneles 1 5 Desplome total Sólo en el punto de

Vigas borde forj. 2 10 (1/500) apoyo con total
G2.- Huecos-globales 5 10 parte superior coacción supera el
Coacciones Huecos- panel 4 5 30mm. limite elástico.
controladas en Forjados 3 5 13mm normal y 107N/mm2 (factor de
cimentación. cerca de base seguridad 1.7)
coaccionada. concentrados en
algunas zonas de
forjado y paneles.
En la imagen 6-35 se muestran las solicitaciones calculadas en el edificio muestra en el

apartado A.
qe=-0,6 kN/m2
0,008 kN/m2
0,008 kN/m2
qe= 0,8 kN/m2
6-120. Esquema de solicitación por viento del edificio muestra.
Tal y como se han calculado estos esfuerzos superficiales, se ha estimado una situación
de viento genérica. Ésta depende de la zona geográfica, el valor de la presión dinámica
es, respectivamente de 0,42 kN/m2, 0,45 kN/m2 y 0,52 kN/m2 para las diferentes zonas de
España, según Anejo D del DB SE AE.
El valor básico de la velocidad del viento corresponde al valor característico de la
velocidad media del viento a lo largo de un período de 10 minutos, tomada en una zona
plana y desprotegida frente al viento a una altura de 10 m sobre el suelo. El valor
característico de la velocidad del viento mencionada queda definido como aquel valor
cuya probabilidad anual de ser sobrepasado es de 0,02 (periodo de retorno de 50 años).
En nuestro caso el valor de la presión dinámica estimado es el genérico de 0,50 kN/m2,
próximo al correspondiente de la zona C del mapa de la siguiente imagen.
6-121. Velocidad básica del viento. Zonas A, B y C. 399
399
Figura D.1 Valor básico de la velocidad del viento, vb. Documento Básico SE-AE Acciones en la edificación.
Según esto el cálculo lo realizaremos estimando una velocidad del viento de

aproximadamente 28 m/s, o lo que es lo mismo 100.8 Km/h. Este valor es por lo tanto
tan elevado que supondría el poder desarrollar la obra en las peores condiciones
climáticas.
Calcularemos la componente horizontal de viento total, para dimensionar los

arriostramientos en fase de construcción.
(0,8 kN/m2+0,6 kN/m2) · 11m · 18m +0,008· 10m · 18m · 2 =280,04kN
Tomando como arriostramientos, barras que formen una diagonal de 45º, tenemos:
280,04kN /cos45= 396,03kN
280,04kN
280,04kN /cos45=
396,03kN
396,03kN
6-122. Esquema de arriostramiento de esfuerzos de viento durante la construcción.
Tal y como veremos en el apartado siguiente de análisis constructivo, existen numerosas

posibilidades de arriostramiento de la estructura durante su hizada. La solución a adoptar
dependerá del tipo de edificio y situación. Razones estructurales y de comodidad
constructiva se intersecan en soluciones que permiten proteger de las condiciones
climáticas el área de trabajo a nivel del terreno, al mismo tiempo que sirven de
arriostramiento. Una de las opciones se basaría en a utilización de barras en las
esquinas de la construcción, formando triangulaciones en ángulo de 45º con la horizontal
y en las dos direcciones de las fachadas del edificio. Se apoyarán en cimentación y
superiormente dispondrán de cilindros rotatorios de caucho para permitir los sucesivos
hizados de la estructura coaccionando los desplazamientos horizontales. Trabajarán por
lo tanto a compresión, solo las situadas a sotavento. Otros sistemas más sencillos, ya
empleados en la ejecución de depósitos, se basan en guías empotradas verticalmente
y/o triangulaciones en los gatos hidráulicos.
6-123. Arriostramientos extensibles de gatos hidráulicos durante la construcción.400
Resistencia de secciones a tracción:

1 Como resistencia de las secciones a tracción, Nt,Rd, puede estimarse la plástica de la
sección bruta sin superar la última de la sección neta:
Nt,Rd ӊNpl,Rd A ԫfyd
396036 N = A ԫ 275 N/mm2

A = 1440 mm2
Lo que supone que cumplirían, en lo que respecta a resistencia, un sistema de dos

cables de acero de 20mm de diámetro cada uno.
Se situarían al menos dos en cada esquina, siguiendo las direcciones de las fachadas de
la edificación. Se anclan a cimentación y a anclaje de gatos hidráulicos con estructura a
izar. Para que puedan trabajar a tracción, será necesario emplear un sistema de cable
retenedor (similar al de los cinturones de seguridad y sistemas de escalada).
6-124. Arriostramientos extensibles. Sección.
400
Hispánica de calderería., 2008, from http//hispanicadecaldereria.com
6-125. Arriostramientos extensibles. Planta.
Otra opción serían elementos telescópicos de avance en una sola dirección, que se
alargan a medida que asciende la estructura, pero trabajan a compresión en caso de
necesidad. De optar por esta solución, el cálculo de los mismos contemplará el pandeo.
El resto de opciones se basan en la instalación de una subestructura rígida que mejora

las condiciones de trabajo incluso en cota cero. Soportaría los esfuerzos horizontales
descritos, permaneciendo en contacto con la estructura a una altura de 3.5m aprox
mediante un apoyo que permita el deslizamiento vertical.
Estas posibilidades se analizan con más detalle en el apartado de análisis constructivo.

6.6. SOLUCIÓN CONSTRUCTIVA.
6-126. Prespectiva de solución constructiva montaje a cota 0.
Sistema multicapa y revestimiento portante.
Nos encontramos ante un sistema constructivo de fuerte carácter innovador. Puesto que
se trata de una estructura destinada a ser elevada, debería estar constituida por
elementos ligeros. La construcción multicapa, en la que cada una de ellas realiza una
diferente función, es una solución en la que la ligereza suele estar presente. El hecho de
que cada capa cumpla un objetivo para lo cual está específicamente diseñada, permite
optimizar el uso del material. Sobre todo porque los materiales rara vez pueden
considerarse óptimos en diferentes cometidos al mismo tiempo. Por ello el sistema
constructivo será de tipo multicapa. La especialización de la función de cada capa de
forma aislada, en ocasiones, nos lleva a la concentración de las cargas, por ejemplo en
elementos resistentes tipo lineal. Aquí es donde este sistema se presenta como más
innovador. La chapa portante de acero convierte el sistema estructural de muros
portantes en un sistema constructivo ligero. De la misma forma reunimos en una capa (la
chapa de acero), la misión portante, acabado exterior estanco y resistente (incluyendo su
capa protectora), y una buena parte del aislamiento acústico. Por ello esta capa singular
y significativa en este sistema constructivo es la que centrará nuestra principal atención:
el panel portante de fachada.
Metodología del análisis constructivo.
Antes de comenzar con el análisis constructivo es importante recordar el objetivo del

mismo para definir la metodología a seguir. Puesto que se trata del análisis de un
sistema constructivo en el que nos interesa la flexibilidad en cuanto al uso del material,
procuraremos no descartar las diferentes posibilidades prematuramente. El análisis y
descripción, por lo tanto, partirán de los objetivos funcionales de sus elementos para
llegar a la definición de los mismos en sus diferentes posibilidades. Lo fundamental pues
es concretar los objetivos funcionales primero para luego valorar diferentes soluciones,
dejando siempre una puerta abierta a un nuevo material o combinación de ellos que
cumpla con dichos objetivos y se pueda emplear en el sistema constructivo. La elección
de una solución concreta se hará desde un punto de vista funcional, económico y
sostenible, manteniendo, sobre todo total coherencia con las características esenciales
del sistema constructivo.
Esta metodología se llevará a cabo en el análisis de los elementos constructivos y de los

medios auxiliares necesarios para el sistema.
En el apartado 5.2 se describía el proceso constructivo del sistema COTaCERO desde

un punto de vista genérico. En el análisis constructivo partiremos del estudio de los
medios auxiliares de izado del sistema (gatos hidráulicos) e infraestructura de taller de
trabajo en cota cero. El resto de los medios auxiliares se estudiarán en los apartados
correspondientes a puesta en obra de cada uno de los elementos constituyentes del
sistema (fachada, forjados…).
El orden de descripción de los elementos constructivos coincidirá con el de aparición en

el proceso constructivo ya comentado, sirviendo así de análisis en profundidad del
mismo.
Dentro de cada elemento constructivo se definirán los requisitos funcionales

correspondientes al mismo o a cada una de sus capas. Una vez definidas sus capas se
estudia desde su composición, manufactura y tratamiento final, hasta el montaje. Se
define la puesta en obra del elemento constructivo y se analiza su durabilidad. Ver
imagen 6-127.
FUNCIÓN DEFINICIÓN
ELEMENTO REQUISITOS FUNCIONALES CAPAS
TIPOS
PUESTA EN OBRA
MANTENIMIENTO
6-127. Esquema de metodología análisis constructivo.

6.6.1. Medios auxiliares.
- GATOS HIDRÁULICOS.
-Requisitos funcionales de los gatos hidráulicos.
La función de los gatos hidráulicos es elevar por plantas las secciones del edificio,
permitiendo el montaje de la siguiente sección y forjados bajo el edificio soportado,
mientras se encuentran en posición de elevación máxima.
Así se definen sus dos principales características que responden a sus respectivos
requisitos funcionales: Potencia y carrera o altura de izado.
A. La longitud de carrera es, de hecho, el requisito más exigente de este sistema

constructivo en cuanto a la elección del gato hidráulico. El incumplimiento de este
requisito es dificilmente subsanable. Además, es algo que diferencia el sistema
COTACERO y el empleado en la ejecución de grandes depósitos de otros sistemas
constructivos elevables mediante gatos hidráulicos basados en una mayor repetición en
la elevación y menor carrera (lift slab). Los hidráulicos empleados por las caldererías de
ejecución de depósitos suelen tener carreras en torno a los dos metros. Esto se debe a
la coincidencia con la altura de trabajo de un hombre y sobre todo, a la utilización de
chapas con dimensiones máximas dispuestas en horizontal. Al no existir forjados, no
ocurre como en el caso del sistema COTaCERO, donde el módulo son los tres metros de
altura correspondientes con las plantas del edificio. Los pliegues necesarios en los
paneles impiden el desarrollo de las chapas en sentido horizontal, y se aprovecha la
modulación de tres metros para ejecutar de una sóla vez la unión de fachadas y forjados.
Además, éstas suponen un apoyo adecuado en su viga de borde permitiendo el reparto
de tensiones generadas en el punto de contacto del gato hidráulico. En cuanto a la
disponibilidad de gatos de estas características, aun siendo menor, ya que no son los
habituales para la construcción de depósitos, no es realmente un problema. La industria
los fabrica para maquinaria hidráulica con carreras muy superiores a la necesaria.401
6-128. Carrera de los gatos hidráulicos.
B. La potencia necesaria, sin embargo, es relativa, dependiendo de la altura del edificio y

por supuesto, la separación de los gatos hidráulicos. La separación que se estima idónea
entre gatos hidráulicos ronda los tres metros, correspondiéndose con la habitual de
compartimentación en viviendas, aunque, como ya dijimos, depende de cada caso.
401
La longitud de carrera de los gatos hidráulicos además se puede conseguir mediante cilindros de un solo tramo o telescópicos de varios tramos,
resultando estos más caros y menos aptos para izar estructuras más pesadas. En el ANEXO 5 se incluyen algunos ejemplos de gatos hidráulicos
Como ejemplo habitual en el mercado tendríamos los gatos hidráulicos empleados por
empresas para la ejecución de depósitos desde cota cero. Tal y como vimos en el
capítulo 3 la potencia utilizada es de 20 Tn, lo que supone viabilidad con una separación
de 2.50 a 3.00 metros para edificios de 0 – 5 plantas y crujías hasta 10 metros.
6-128. Disposición en planta y sección de los gatos hidráulicos.
C. Resistencia frente a esfuerzos horizontales o empotramiento de los cilindros para

mantener la estabilidad del conjunto en posición de extensión máxima. Es necesario,
por lo tanto, conseguir un empotramiento en la base de apoyo del hidráulico en la
cimentación. La solución a este problema la podemos encontrar en piezas especiales
metálicas de rigidización (cartelas), estructuras auxiliares (arriostramientos),
empotramiento por hormigonado, etc. Dependiendo también de la altura total del edificio,
puesto que a más altura más importancia cobran los esfuerzos horizontales, se optara
por un procedimiento u otro, recordando la ventaja que supone el fácil desmontaje
posterior.
402
6-123. Arriostramientos extensibles de gatos hidráulicos 3-10. Imagen detalle gato hidráulico con pasador en base para evitar el giro.
durante la construcción.403
402
Hispánica de calderería., 2008, from http//hispanicadecaldereria.com.
403
Vid nota 294.
En ocasiones dada la esbeltez del conjunto edificatorio, no es suficiente con el

empotramiento o arriostramiento de los cilindros fijos, sino que la posibilidad de
tracciones por vuelco hace necesario un sistema de anclaje adecuado. De todos modos
es recomendable calcular según la altura del edificio, la fuerza del viento máxima a partir
de la cual pueden darse las circunstancias descritas, para interrumpir la izada de la
estructura.
En caso de necesidad también se puede recurrir a elementos ajenos a los gatos
hidráulicos para mantener dicha estabilidad global. Tal y como se comentó previamente,
la estructura temporal de cubrición del perímetro de la base del edificio, puede también
servir de arriostramiento del mismo. Se complica, sin embargo, la solución de cubierta
temporal necesaria para soportar los empujes horizontales correspondientes.404
Una alternativa sería mediante cables de extensión limitada con bloqueo de seguridad,
que soportan a tracción las cabezas de los gatos hidráulicos, desde la cimentación.405
El arriostramiento mediante barras diagonales telescópicas con sistema de bloqueo

progresivo (sólo se pueden extender, permitiendo trabajar a compresión durante la
izada) son una posibilidad más para rigidizar el conjunto frente a acciones horizontales
durante el montaje. Se disponen en la cabeza de todos los gatos hidráulicos, en su
anclaje de la estructura y hacia el exterior de la misma. Se fijan al terreno mediante
rótula en solera ejecutada. Permiten la extensión progresiva durante la izada,
aumentando su efectividad con el incremento del ángulo con la horizontal,
(aproximadamente 45º), disponiéndose los anclajes a aproximadamente 3,5 m de la
fachada. El sistema de bloqueo antirretorno permite que en caso de solicitación
horizontal actúe uno de los cuatro lados o dos de ellos a compresión.
Una vez terminada la izada (imagen 6-129 A), se bloquean dos lados perpendiculares a
tracción mediante pasador o seguro. En ese momento podemos desmontar los otros dos
lados (actuando los que pertenecen a tracción o a compresión, según dirección del
viento) (imagen 6-129 B). Una vez ejecutadas las fachadas en los lados sin
arriostramientos la estructura ya se puede considerar asegurada (imagen 6-129 C).,
comenzando por la retirada de arriostramientos en el lado menor y ejecución de dicha
fachada. Por último, se ejecuta el lado mayor una vez retirados los arriostramientos,
teniendo en cuenta que las otras fachadas ya funcionan como arriostrantes a efectos de
esfuerzos horizontales (imagen 6-129 D).
6-129. Secuencia A, B, C, D de arriostramiento y montaje fachada.
D. La precisión de los cilindros supone también un requisito funcional prioritario aunque

solucionable mediante medios externos. La precisión de posicionamiento ha de ser tal
que permita el montaje de los paneles portantes entre la estructura elevada y el forjado
inferior, mediante la exactitud de una soldadura contínua. Esta cualidad puede ser
auxiliada por algún otro sistema de elevación manual que permita el replanteo de la
posición del forjado inferior con la exactitud necesaria para permitir el montaje y
soldadura de los paneles.
404
Estas posibilidades se definen en el apartado siguiente B “Sistema auxiliar de protección de zona de trabajo.” Ver imágenes 6-124 y 6-125.
405
En el apartado H. “Estabilidad durante la construcción” del punto 6.5, se realiza una estimación de los esfuerzos generados sobre una diagonal
traccionada en el caso de vientos de aproximadamente 100Km/h, en el momento más desfavorable de la izada de la estructura muestra. En este
caso dos cables en cada esquina del conjunto de 20mm. de diámetro cumplirían con la resistencia a tracción necesaria.
La velocidad de los gatos hidráulicos también interesa por su relación directa con los
tiempos efectivos de obra. No obstante, el requisito funcional determinante del sistema
es la sincronización de los diferentes dispositivos, que sean capaces de izar las
secciones mateniendo la total horizontal. Para eso se dotará de un sistema de control de
posición por sensores capaces de detectar variaciones de menos de 1 cm que permitan
el ajuste de izado del conjunto manteniendo la horizontal.
Otras características de importancia, aunque no determinantes, serían el consumo de
combustible, durabilidad y transportabilidad.
- Puesta en obra de los gatos hidráulicos.
La ubicación de los gatos en su posición se llevará a cabo una vez terminada la

cimentación y el muro de apoyo de las vigas de borde, dejando previamente las esperas
necesarias para ser correctamente replanteados y anclados. Deberán venir dotadas de
una placa base de elevada resistencia, rigidizada con cartelas y en caso de necesidad
perfiles que aseguren el empotramiento del cilindro fijo del hidráulico. Su puesta en obra
será similar a la de un pilar metálico, mediante las esperas de redondos roscados,
sujección con tuercas de resistencia y relleno de apoyo con mortero autonivelante sin
retracción. Hay que prever en el muro de apoyo ciertas discontinuidades que permitan el
paso de forma segura de los conductos de conexión de los diferentes hidráulicos al
dispositivo alimentador y coordinador de los mismos en el puesto de control. Por debajo
de los forjados montados, el paso y movimiento de mangueras de suministro hidráulico
se realiza sin dificultad al tratarse de un forjado apoyado en la viga de borde, y separado
de su base o solera.
6-130. Conductos hidráulicos bajo forjado durante montaje.

-SISTEMA AUXILIAR DE PROTECCIÓN DE ZONA DE TRABAJO.
-Requisitos funcionales de la estructura auxiliar.
A. Protección climatológica y del terreno. Consiste en dotar el área de trabajo de un

solado resistente, seco y fácilmente lavable. Además la protección climatológica es
favorable permitiendo desempeñar determinados trabajos que no se podrían llevar a
cabo con lluvia, viento, bajas o altas temperaturas, etc.
B. Comodidad para el trabajo. La utilización de la estructura auxiliar no debe mermar la

comodidad que supone trabajar a nivel del terreno, en cuanto a accesos desde el
exterior, iluminación natural, etc. Además debe añadir otras comodidades como soporte
eléctrico, de iluminación artificial y control de acceso.
C. Facilidad en el desarrollo de los trabajos de ejecución:
C.1. En general todos los trabajos de transporte, manipulación, replanteo, y montaje,

mejorando las condiciones exteriores en cuanto a frío, calor, viento y lluvia.
C.2. Soldadura. Permitiendo incluso la realización de soldadura mediante TIG406, al dotar

de un entorno de trabajo estanco al agua y al viento. Los aparatos de soldadura,
además, pueden desplazarse fácilmente por el área de trabajo, ya sea mediante ruedas
y superficie regular o a través de raíles.
C.3. Granallado. Como sistema de preparación de superficies metálicas para tratamiento

posterior. Se dota al área de trabajo de una protección desde el exterior y frente al
impacto de la granalla, así como facilidades de confinamiento de atmósferas
contaminantes y reciclaje de granalla y resíduos. Para cumplir dicha función, los
elementos de protección deberán ser resistentes a impactos de granalla, por lo menos
los cercanos a la superficie de trabajo, estableciéndose una franja de 2 m como afectada
en el caso de un sistema de granallado manual. El material puede ser chapa o caucho
resistente, (evitando el exceso de ruído de impacto). El sistema de reciclaje se resuelve,
en caso de granallado manual, mediante pendiente en solera y canal inmediato a
superficie de trabajo e evacuación de agua, filtrado, reciclaje de granalla, y separación
de residuos.
C.4. Limpieza. Sistemas de limpieza por presión anteriores a la aplicación de

tratamientos, permiten preparar la superficie de la chapa para imprimar. La recogida y
evacuación del agua se realiza por solera y sumidero lineal, según lo explicado.
C.5. Pinturas y tratamientos. El dotar al área de trabajo de cobertura permite adquirir

condiciones de taller para la aplicación de pinturas y tratamientos al acero, mediante
airless system.407 Se controla de esta forma la humedad, temperatura e iluminación, así
como el viento y polvo tan perjudiciales para el correcto desarrollo de estos trabajos.
También se puede estudiar el reciclaje de pintura de forma similar a la explicada con
anterioridad.
C.6. Control de ejecución de trabajos. Mediante presencia permanente, inspección, o

video contínuo se puede llevar un correcto control de los trabajos realizados. Permite,
406
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, incorpora velocidad y calidad,
aunque requiere buenas condiciones de trabajo (tipo taller) y se utiliza habitualmente en la industria automovilística, calderería, naval, y otras.
407
Airless: sistema de pintado mediante pistola sin aire, que permite obtener espesores elevados, películas más uniformes y una mayor rapidez de
aplicación. Es el método más empleado en la industria. Existen, además, pistolas de doble alimentación que unen base y endurecedor de los
productos de dos componentes en la misma pistola, previamente calentados a 90 o 60 ºC, consiguiendo una reacción casi inmediata.
dada su comodidad de acceso, condiciones climáticas e iluminación, realizar ensayos de

comprobación en el 100% de soldaduras y protecciones ejecutadas, consiguiendo unas
garantías sin comparación.
C.7. Colaboración en la resistencia a los esfuerzos horizontales. En caso de necesidad, y

para edificaciones de cierta altura y entidad, se podrían mejorar los sistemas de
arriostramiento horizontal de la edificación durante su izado, con la colaboración de la
estructura de cubrición de área de trabajo. De todos modos, el esfuerzo, en cuanto a
complejidad resistente de la estructura auxiliar y cimentación de anclaje, lo convierten en
una opción no aconsejable cuando se garantiza la seguridad mediante los sistemas
descritos en el apartado de los gatos hidráulicos.
C.8. Rapidez de montaje y desmontaje. Aunque la repercusión en el tiempo total sería

mínima, dado el ahorro de tiempo que posteriormente proporciona su uso, interesa la
velocidad de montaje y desmontaje para reducir el tiempo de construcción.
C.9. Reutilización. Relacionado con el anterior requisito, se considera importante que no

se trate de una estructura deshechable, de un solo uso, sino que se pueda utilizar en
sucesivas edificaciones.
C.10. Seguridad. Como parte integrante de la obra, en relación con el espacio de trabajo,
deberá potenciar las cualidades de seguridad que ya de por sí aporta el trabajar al nivel
del terreno. Son objetivos relaccionados con este requisito la correcta iluminación,
control en el cumplimiento de medidas de seguridad, resistencia de estructura,
comportamiento al fuego y sobre todo, compatibilidad con trabajos a realizar en dicha
área.
- Tipos planteados de estructura auxiliar.
Dependiendo de la entidad de la obra llevada a cabo con el sistema COTaCERO, y del

emplazamiento, optaremos por un mayor o menor control y apoyo a las condiciones de
trabajo.
Cuanta mayor entidad tenga la intervención (más metros cuadrados y, sobre todo,
número de plantas) más apoyo al trabajo en cota cero compensa aportar. En función
también de las condiciones climatológicas en la zona de trabajo, podemos optar por un
sistema que permita una mayor o menor protección.
Establecemos 3 casos diferenciados que van desde una intervención mínima, pensando
en situaciones climatológicas favorables y edificaciones de menor entidad, hasta
situaciones climatológicas más difíciles y edificaciones de mayor entidad:
A. Solera sin cubrición.

B. Solera con cubrición ligera tipo carpa.
C. Módulos tridimensionales de cubrición y medios de apoyo a la construcción.
La mejora de condiciones de trabajo a cota cero es una posibilidad añadida a la propia

ventaja que ya supone el evitar trabajos en altura. El sistema constructivo es en
cualquier caso el mismo, definiéndose estos medios como auxiliares en sus diferentes
variantes.
A. Solera sin cubrición.
Sería el caso más sencillo, en el que se plantea el trabajo a nivel del terreno sin ningún
tipo de protección previa. Se presentan dificultades para el desarrollo de algunos
trabajos como la soldadura, granallado y pintura, dependiendo de las condiciones
climáticas exteriores.
Lógicamente, en caso de ser necesario, se pueden plantear medios de protección

móviles que cubran el espacio de trabajo, independientemente de cada trabajador para
la realilzación de dichas operaciones delicadas. Las protecciones frente a toxicidad en
pintura y granallado se extenderían a un perímetro concreto en torno a la obra aplicable
a todos los trabajadores allí presentes.
En los 3 m perimetrales a la zona de trabajo sí convendría la ejecución de una solera con
pendiente hacia un canal de reciclaje y limpieza facilitando de esa forma las condiciones
de trabajo, sobre todo en las operaciones de granallado, protección y limpieza del acero.
La instalación de raíles longitudinales en el perímetro del edificio permitiría no sólo un
sencillo transporte de maquinaria y paneles, sino también el poder desplazar elementos
de cobertura puntuales a lo largo de cada una de las fachadas del edificio.
6-131. Planta y sección de solera en área de trabajo.
6-132. Sistema de granallado automático para trabajos al exterior.408
408
CYM MATERIALES S.A. Granalladoras portátiles. Santa Fe. Argentina.
B. Solera y cubrición ligera tipo carpa.
El sistema sería similar al anterior, incorporando una estructura de celosía ligera

desmontable semejante a la empleada en las carpas, con una cubrición textil
impermeable al agua y permeable a la luz.
Una vez ejecutada la solera se montan atornilladas a ésta unas celosías verticales de
perfiles huecos de acero galvanizado, separadas de la superficie de trabajo unos 3
metros. Otras celosías unen las cabezas de las verticales para finalmente colocar otras
en pendiente apoyadas en la estructura en construcción con ruedas de goma en su
extremo. Dicha estructura ligera se cubre con un elemento textil impermeable similar al
empleado en las carpas temporales. La pendiente se le da hacia el exterior, permitiendo
que la cubierta “ruede” por la fachada del edificio mientras éste es izado. Cuando el
edificio se pone en su posición para realizar el montaje de una nueva planta, sistemas
más o menos refinados como el uso de cinta adhesiva o fijación por electroimán sellarán
la parte superior de la carpa en contacto con el edificio construído. El punto de apoyo de
la estructura auxiliar y la fachada de acero se plantea a unos 3,50 m para permitir un
correcto acabado en los encuentros de forjados mediante solape de tratamiento y
protección.
Dependiendo del sistema de granallado utilizado, puede ser necesario proteger la
cobertura textil en la zona cercana a la superficie vertical de trabajo. Para ello se
empleará una chapa perfilada ligera de acero galvanizado o un caucho resistente al
impacto de la granalla.
El cerramiento vertical tendrá un solape según esquema con el de cubierta, permitiendo
la apertura de huecos de 3 m por sistema similar al de cortinas para facilitar el trabajo.
Se dispondrá en la estructura superior de sistemas de iluminación, suministro eléctrico…
6-133. Sección esquemática de cobertura tipo carpa en área de trabajo.
C. Módulos tridimensionales de protección y apoyo a los trabajos desempeñados a nivel

del terreno en el sistema constructivo COTaCERO.
Sería la alternativa más compleja de las tres planteadas, pero que permitiría la dotación
de mayores medios auxiliares de apoyo a los trabajos a realizar a nivel del terreno.
Se basa en la utilización de elementos del tipo células tridimensionales prefabricadas,
que se transportan a obra montadas, del mismo modo que ocurre con los módulos de
obra habitualmente.
Se proponen unas variaciones con respecto al módulo habitual, para adaptarse a los
requerimientos funcionales previamente expuestos. Se dispondrían paralelamente a la
fachada del edificio, a una distancia aproximada de 1,5 m de la misma. Las dimensiones
habituales de estos módulos son 2,40 m de ancho X 2,78 m de alto y largo variable
(habitual 6,15). Se dispondrán unos a continuación de otros, unidos por sus extremos
transversales. Vendrán provistos de cerramiento en su lado cercano a la zona de trabajo,
que previamente al comienzo de los trabajos se despliegan mediante bisagras y se fijan
con un arriostramiento de la forma representada en el esquema de la imagen 6-134. El
ángulo formado con la horizontal, permite evacuar el agua en la cubierta plana y
adaptarse a la posición de la fachada a construir. La pieza arriostrante se regula
longitudinalmente hasta apoyar un sistema de ruedas similar al caso anterior en la
fachada nueva con variaciones en el ángulo. La estanqueidad se consigue también del
mismo modo que en el caso anterior. Y en la parte exterior se plantea un cerramiento
practicable también similar al del caso anterior. La ventaja de este sistema se aprecia
principalmente a dos niveles:
-La mejora en el montaje de los paneles, ya que incorpora un sistema de poleas en la

estructura desplegada que mediante polipasto eléctrico facilita la izada y replanteo de los
paneles en su posición, previos a la soldadura.
-La colaboración en la estabilidad de la edificación, impidiendo pequeños movimientos

horizontales a la altura de 3,5 m aproximadamente, transmitíendose estos esfuerzos a la
estructura de arriostramiento y a la propia célula tridimensional anclada en el terreno.
Para ello se requiere una mejora en el sistema de cimentación previo al montaje del
módulo para garantizar el correcto anclaje. De todos modos, el arriostramiento horizontal
es solucionable de forma más económica mediante los sistemas expuestos en el
apartado de los gatos hidráulicos.
6-134. Sección esquemática de cobertura tipo modulo tridimensional en área de trabajo.

6.6.2. Cimentación.
Se expondrán a continuación los requisitos funcionales a nivel de cimentación del

sistema constructivo COTa CERO mostrando las necesidades específicas a través de su
función. Separando del análisis las características específicas de este sistema
constructivo, frente a las generales propias de todos los tipos de cimentación.
- Requisitos funcionales de la cimentación:
A. Proporcionar un apoyo continuo a la estructura del edificio. Como cimentación su

función consiste en repartir en el terreno las cargas que transmite la estructura del
edificio, incluído su propio peso. Dicha transmisión debe llevarse a cabo con una
seguridad determinada por la normativa desde diferentes aspectos. El CTE en su DB SE.
Cimientos, explica las condiciones resistentes y de diseño que deben cumplir las
cimentaciones en la edificación, así como las verificaciones de los estados límite últimos
y de servicio.
Sin entrar en consideraciones aplicables a las cimentaciones a nivel general, en el caso
del sistema constructivo COTaCERO el apoyo de la estructura en la cimentación ha de
ser a nivel del terreno o en su proximidad (más o menos 30 cm.) y de forma continua,
dado su comportamiento estructural.
El tipo de cimentación, como veremos, depende del tipo de terreno y del tipo de edificio
(con sótano o no). Pero el apoyo de la estructura de Paneles portante debe ser continuo
sobre un elemento lineal. El caso más sencillo es el de cimentación superficial a base de
zapatas corridas. Pero en función del tipo de terreno y de la existencia o no de sótano, la
solución varía bajo el muro de hormigón donde se apoyan los paneles portantes. Bajo
este muro de apoyo (o viga de canto) la transmisión de cargas al terreno y contención se
resolverá por cualquiera de los sistemas posibles de cimentación directa o profunda
contemplados en la normativa. La solución más favorable y económica sería la de zapata
corrida, situación similar a la existente en estructuras convencionales de muros de
fábrica e incluso de estructuras de entramado ligero de madera y metálico.
B. Proporcionar una superficie de apoyo reglada.

A diferencia de otras cimentaciones propias de sistemas constructivos convencionales,
en este caso además cumple una función como superficie reglada para el montaje y
replanteo preciso de la estructura de paneles portantes. Sobre el canto superior del muro
o viga se apoyarán las vigas de borde de forjado y se replantearán y soldarán los
paneles portantes. Por ello los requisitos de planeidad y horizontalidad serán los propios
de una estructura metálica. De todos modos, como veremos, el apoyo de las vigas de
borde sobre la superficie de hormigón no es directo.
C. Permitir dilataciones superficiales del conjunto de la estructura. Para conseguir esto,

se plantea un apoyo mediante neopreno zunchado que permita realizar movimientos de
dilatación – compresión, siempre limitados por el encuentro entre el ala inferior de la viga
de borde y el muro o viga de hormigón. Los apoyos de neopreno zunchado se fabrican
por capas de elastómero y planchas de acero. Ambos materiales se adhieren
químicamente mediante un proceso de vulcanización durante el cual el neopreno se
adhiere al acero de refuerzo, generando una unidad resistente a compresión y corte.409
Se genera un apoyo libre en todas las dimensiones o apoyo flotante. Las fuerzas
horizontales de corta duración se eliminan mediante las fuerzas de retorno de los apoyos
del elastómero.
409
Se disponen en el mercado de apoyos de neopreno zunchado como el representado en la figura 6-134 con Límite Elástico Kp/cm2 2200-2400
según ensayo norma UNE EN 10025.
6-134. Axonometría y sección de neopreno zunchado.
6-135. Imágenes de utilización de neopreno zunchado con o sin limitación de desplazamiento.410
D. Coordinación con subsistemas de instalaciones. Dicha coordinación ha de resolverse

de forma similar a la propia de cualquier sistema constructivo convencional. La
configuración del forjado sanitario de gran luz y apoyo perimetral es realmente una
ventaja a la hora de disponer las instalaciones bajo el mismo, aportando una libertad
mayor de lo habitual. Como en toda cimentación se ha de cumplir la coordinación con las
instalaciones de toma de tierra, saneamiento, ventilación, acometidas.
E. Ventilación y acceso al forjado sanitario. Ya sea mediante ventilación puntual y acceso

desde el interior de la edificación o a través de patinillos exteriores, es un requisito a
tener en cuenta en el caso de edificaciones sin sótano y con forjado sanitario.
F. Estanqueidad según casos en presencia del nivel freático. No presenta

particularidades en el cumplimiento de este requisito funcional más allá de las propias de
cualquier cimentación de un sistema constructivo convencional.
410
EDING APS S.L. soluciones constructivas. http://www.edingaps.com/productos/apoyos-de-neopreno-zunchado-anclado
- Tipos de cimentación planteados.
Tal y como se ha comentado, por debajo del muro o viga de apoyo de la fachada de
muros portantes metálicos, el reparto y contención de cargas al terreno se resolverá de
diferentes formas según condiciones del mismo y edificación.
Según terreno:
Muro sobre:
Zapata corrida.
Pozos de cimentación.
Enanos.
Pilotes.
Pantallas
Micropilotes
Losa
- Tipo de hormigón
Según edificio:
Con sótano (muro de contención).
Con solera (muro sobre cimentación)
Con forjado sanitario (muro o viga sobre cimentación ).
6.6.3. Cubierta.
Puesto que el sistema constructivo COTaCERO se fundamenta en la repetición, nos

interesa resolver el forjado de cubierta, de forma semejante al resto de la estructura.
Una vez dispuesto un forjado horizontal, la solución de la cubierta no difiere de la que se

daría en un sistema constructivo convencional. Sin embargo sí habría que recordar las
premisas de economía material, ligereza, y velocidad de montaje presentes en el sistema
constructivo de forma intrínseca. Desde este punto de vista la preferencia sería siempre
de solución de cubierta plana ligera, en primer lugar y a continuación otras variantes de
cubierta inclinada con generación de pendiente mediante perfilería ligera de acero o
madera. Se recomienda la cubierta plana invertida, transitable como solución más
coherente con las características del sistema constructivo y la repetición como
fundamentos del mismo.
Las bajantes de evacuación de aguas se dispondrán en el interior a través de los pasos

ulilizados durante la construcción por los gatos hidráulicos, o en el exterior fijadas a
fachada. Del mismo modo que en otros sistemas convencionales se cumplirán las
prescripciones señaladas en el DB HS en cuanto a disposición de sumideros,
dimensionado de bajantes, ubicación de revosaderos y otras especificaciones
constructivas.
No profundizaremos más en este tema puesto que es algo de conocimiento general que
no presenta singularidad o especificaciones particulares, salvo lo ya comentado, en este
sistema constructivo.
6.6.4. Forjados.
Este elemento constructivo no presenta unos requisitos funcionales tan determinantes a

la hora de definir el sistema constructivo COTaCERO como los paneles de fachada, pero
parcialmente y en aspectos concretos sí es definitorio del sistema. Estudiaremos los
requisitos funcionales determinantes y favorables para el sistema constructivo, opciones
de solución y su puesta en obra y mantenimiento. La metodología de análisis va de lo
general a lo particular, centrándose más en la función que en la solución, con la intención
de no cerrar las posibilidades. Diferentes soluciones de forjado cumplirían, por lo tanto,
con los requisitos del sistema constructivo siendo válidas todas ellas y recomendables en
función de otras circunstancias ajenas al sistema constructivo en particular.
Expondremos algunas opciones, centrándonos en el punto de encuentro con el elemento
constructivo que sí define fundamentalmente este sistema constructivo: el panel portante
de fachada. Mantendremos, por lo tanto, la solución de viga de borde de unión de
fachada superior, inferior y forjado y analizaremos diferentes soluciones para salvar la
luz entre los muros portantes de acero.
- Requisitos funcionales de los forjados.
A. Específicos del sistema.
A1. Ligereza. Es una cualidad intrínseca al sistema constructivo. Relacionada con la

economía material es de aplicación lógica en un componente de un sistema constructivo
que se basa en la elevación desde el nivel del terreno. El cumplimiento de las otras
funciones se ha de alcanzar desde esta perspectiva de ligereza general.
A2. Velocidad de montaje. Cumpliendo con la otra característica esencial del sistema, se
resolverá mediante elementos resistentes prefabricados que se montarán en obra
aprovechando las cómodas condiciones de construcción a nivel del terreno.
A3. Paso de los gatos hidráulicos. Los gatos hidráulicos se disponen en el interior del
edificio durante su construcción para permitir el acabado continuo exterior de fachada.
Se disponen huecos para su ubicación dependiendo del caso, que posteriormente se
pueden emplear para el paso de instalaciones o no.
A4. La viga de borde de los forjados, tal y como vimos en el análisis estructural, permite
el reparto de tensiones entre forjados y fachadas, evitando concentraciones de las
mismas.
Tal y como concluímos en el apartado de estructura, los espesores de dicha viga de
borde mantendrán un equilibrio apropiado entre espesor de forjado y fachada para evitar
pandeos locales y concentraciones de tensiones por cambios bruscos de rigidez.
B. Estructurales.
B1. Estabilidad global. Relacionada con la estabilidad global se requiere el

comportamiento de forjado-diafragma para transmitir los esfuerzos desestabilizadores
horizontales desde la fachada de presión del viento hasta los planos de fachada
resistente. Para ello deberá dotarse de una continuidad estructural que evite el
abollamiento en caso de lámina, y distorsión en caso de marcos rígidos. Algo que en
hormigón es muy sencillo, en estructuras metálicas sólo se logra mediante nudos rígidos
(que pueden provocar pandeos locales en elementos más esbeltos como la fachada),
con forjados continuos de chapa plegada o dividiendo los marcos de forjado en
entramados continuos de muchos nudos (repartiendo las tensiones y evitando

abollamientos).
B2. Resistencia y deformación. Cumpliríamos para la luz y condiciones concretas las
prescripciones según normativa CTE DB SE de estados límite últimos y de servicio. (El
apoyo en articulación en la fachada evita transmisión de momentos a la misma, aunque
empeora las solicitaciones en la chapa con efecto en la resistencia y sobre todo
deformación).
C. Constructivos.
C1. Aislamiento acústico. Se basará en el cumplimiento a aislamiento acústico, a ruído

aéreo y de impacto. El ruido aéreo lo alcanzaremos por masa exclusivamente en
presencia de capa de compresión de hormigón, o preferentemente mediante sistemas
ligeros rígido – flexible – rígido. El comportamiento tablero – lana de roca – tablero puede
ser una solución entre vigas y chapa – lana de roca y tablero con forjados de chapa
grecada.
El ruido aéreo lo solucionamos mediante masa sobre el soporte estructural y apoyos
flexibles. En estos casos de forjado ligero, para conseguir el cumplimiento de la
normativa de aplicación DB HR optaremos por suelos flotantes y falsos techos.
C2. Aislamiento térmico. Las pérdidas térmicas por forjados de cubierta o sobre locales
no calefactados o exteriores no son un problema significativo en este caso. Al tratarse de
forjados ligeros, el cumplimiento de la función acústica se basa en grandes espesores de
material aislante de célula abierta (lana de roca), cumpliendo al mismo tiempo,
sobradamente con los requisitos térmicos expuestos en el DB HE1.
Más complejos de resolver serían los puentes térmicos, tan significativos en el caso del
acero, que más que por pérdidas térmicas han de preocuparnos por posibilidades de
condensación superficial. Se tendrá en cuenta este requisito al diseñar el encuentro del
forjado con la fachada solucionando los puentes térmicos mediante aislamiento.
Para evitar asimismo condensaciones intersticiales de dispondrán barreras de vapor en
el lado caliente de los aislantes en aquellos lugares susceptibles de que se produzcan.
Se dispondrán en todo caso cuando la chapa suponga una barrera de vapor por el lado
frío del aislante.
C3. Durabilidad. Se optará por sistemas de protección anticorrosiva previa en fábrica, en
caso de montaje mediante atornillado. En este caso sería viable el galvanizado como
solución a la protección de los forjados. No obstante debemos de tener en cuenta las
complicaciones que esta opción implica, y las circunstancias excepcionales en este tipo
de sistema constructivo donde el desempeño del trabajo a nivel del terreno permite
alcanzar unas condiciones de trabajo próximas a las de taller. Por este motivo, la
utilización de estructuras lineales y chapas para su montaje, soldadura y protección
mediante sistemas anticorrosivos es planteable en este sistema constructivo. Es
importante evitar condensaciones sobre todo en zonas no visibles del cerramiento, así
como posibilidad de estancamiento de agua en zonas no ventiladas. Los tratamientos
anticorrosivos se tratan en el apartado de fachada, determinante dentro del análisis
constructivo del sistema.
C4. Compatibilidad con las instalaciones. Puesto que los forjados dispondrán de huecos
coincidentes en vertical cada 3 metros o más, según casos, y constarán de falsos
techos, no parece un problema complejo. Se tendrá en cuenta, en el caso de utilización
de vigas metálicas de gran canto, la conveniencia de dejar pasos en el alma de las
mismas, si el falso techo no fuese suficiente. El uso de vigas de alma aligerada o “void”
también es recomendable, por compatibilidad con instalaciones y ligereza estructural.
-Tipos planteados de forjados.411
Se describen a continuación las tres opciones introducidas en el apartado de análisis

estructural. Se propondrán soluciones a sus capas cumpliendo con las premisas
funcionales anteriormente descritas, sin delimitar con ello las soluciones posibles. Las
definimos por su solución resistente:
A. Chapa plegada de canto de 40 mm. La continuidad resistente de la chapa plegada

permite alcanzar la condición estructural de diafragma mediante un sistema ligero de
forjado.
Como posible solución se plantea el montaje mediante soldadura en obra de paneles de
forjado constituídos por chapas de 5mm de espesor y de 10 x 3 m. soldadas en
continuidad a una viga de borde de 10mm de espesor en forma de T, según esquema.
La unión por soldadura en obra se ejecutará una vez apoyada en los muros de
cimentación a nivel del terreno. Se sueldan en continuidad las caras superiores e
inferiores de las vigas de borde y se unen por puntos las chapas, dejando los respectivos
huecos de los gatos hidráulicos. Se protegen las soldaduras en la viga de borde y
chapas y una vez izada la planta se completa la soldadura por la parte inferior.
Antes de la izada se remata superiormente el forjado, mediante un elemento de cierta
rigidez y masa (Por ejemplo capa de hormigón o madera cemento) sobre apoyo a base
de material elastómero.
Una vez izado el forjado y montada la fachada correspondiente se remata interiormente
mediante un falso techo con aislamiento acústico a base de lana de roca.
6-49. Modelo de forjado canto total 400mm. Sección.
Los 5 mm de chapa ya alcanzan de por sí un cierto aislamiento acústico por masa. Sin
embargo, será necesaria la aportación de un refuerzo en el aislamiento a ruido aéreo a
base de un sistema rígido – flexible – rígido como el descrito. El cumplimiento a ruido de
411
Ver apartado C. Forjado, perteneciente al punto 6.5.4. Calculo, donde se analizan las alternativas desde el punto de vista estructural.
impacto se resuelve mediante lámina elastomérica de apoyo de capa de acabado o

pavimento.
Puesto que la chapa constituye una barrera de vapor continua, cuando se disponga el
aislamiento en el lado caliente en forjados en contacto con el exterior o locales no
calefactados se dispondrá de una barrera de vapor por el lado cubierto del aislante, para
evitar condensaciones intersticiales. Otra opción podría ser practicarle perforaciones,
pero no es recomendable por la posibilidad de condensación superficial en las zonas no
ventiladas, y el consiguiente deterioro del material.
B. Vigas cada 3 metros IPE A 330 + colaborante. Se define la unión con la viga de borde
como articulada para evitar concentraciones de tensiones que provoquen pandeos
locales en ella. Supone un peso similar a la opción de cuatro vigas IPE A 300, pero
implica mayores concentraciones de tensiones. Además el comportamiento del forjado
como diafragma depende de la chapa colaborante ubicada entre ellas.
6-59. Porción de forjado de 3x10m resuelto con dos vigas.
Los tramos de 10 x 3 metros pueden venir montados de fábrica. Se ejecutan en obra

soldaduras de viga de canto, unión de chapas colaborantes y tratamieto protector de
forma similar al anterior caso. El cumplimiento acústico se resuelve con el forjado
colaborante a ruído aéreo y con un sistema similar al anterior, a ruido de impacto.
Térmicamente el funcionamiento es similar al anterior caso.
C. Vigas cada 0,85 metros. Es el caso recomendado en el análisis constructivo y

reflejado en la perspectiva constructiva de la imagen 6-60.
6-60. Porción de forjado de 3x10m resuelto con cuatro vigas.
Capas:
Estructura principal: vigas IPE A 300 de 10 metros, cada 0,85 metros y vigas de borde
que las une de 3 metros.
El pavimento interior a nivel del terrreno presentará las posiciones y niveles para el
replanteo de las vigas en el suelo. Se unirán por soldadura a la viga de borde, una vez
ubicada ésta en su posición sobre el muro de apoyo y durante el montaje de los paneles
de fachada. Se limpian y tratan las soldaduras con sistemas anticorrosivos.
Sobre las vigas se disponen las capas superiores de chapa de 1mm de acero, lámina
antiimpacto elastomérica y sobre ésta un pavimento pesado de tablero madera –
cemento o de resinas de alta densidad. Una vez elevado el forjado se montan los
paneles sandwich (rígido – flexible – rígido) y bajo éstos la subestructura de perfiles
metálicos omega y falso techo.
La protección frente al fuego se corregirá mediante proyección de mortero de vermiculita
puesto que las posibles perforaciones en el falso techo debidas a las instalaciones nos
impiden confiar en éste como sistema de protección frente al fuego.
Los restantes requisitos funcionales se resuelven del mismo modo que en los casos
anteriores, mediante capas aislantes de célula abierta, elementos elásticos para romper
los puentes acústicos y materiales rígidos de acabado de suelo y falso techo.
6.6.5 Panel portante de fachada.
Tal y como se ha explicado el análisis constructivo se centrará en este elemento, que a

diferencia de los otros constituyentes del sistema, sí es determinante del mismo. No
obstante se partira igualmente, de lo general hacia lo particular en su definición,
analizando en primer lugar los requisitos funcionales para posteriormente definir sus
capas en condordancia con las funciones expuestas. Esto permite, en algunos casos,
sustituir la solución descrita por otro material que cumpla los requisitos sin que el
sistema, a nivel global, se vea comprometido. Una vez descritas las capas y su proceso
de fabricación definiremos su puesta en obra, inspección o “know how” del sistema y su
mantenimiento.
- Requisitos funcionales del panel portante.
A. Función portante.412 La fachada es soporte estructural. Ha de cumplir con las

funciones propias de un muro de carga. Su extremada delgadez, que permite su
fabricación a partir de bobinas de acero, sólo mejorada mediante plegado de la misma
para evitar pandeos locales y alcanzar un cierto empotramiento o resistencia frente a
momentos, implica la descomposición de su función portante en dos solicitaciones
fundamentales:
A1. Resistencia a compresión: Explicada en el apartado de análisis estructural, donde el
pandeo local es el principal problema, solucionado con los pliegues del panel y el tipo de
unión tridimensional continua a la viga de borde.
A2. Resistencia a cortante: Explicada también en el apartado de análisis estructural.
Transfiere los esfuerzos debidos a solicitaciones horizontales (viento y sismo) a la
cimentación. También puede verse afectada por pandeos por cortante, evitables
nuevamente con los pliegues del panel y el tipo de unión tridimensional continua a la viga
de borde.
B. Revestimiento exterior. Del mismo modo que un muro de fábrica vista, el panel
metálico deberá conjugar la función portante con la de revestimiento exterior. Tal y como
se ha explicado es un objetivo intuitivo el alcanzar la planeidad y continuidad que
sugieren las condiciones materiales del metal. Además del objetivo estético representa
un objeto funcional de durabilidad por motivos evidentes. El acabado final, sin embargo,
podría variar cromáticamente, afectando sólo a la captación de energía calorífica por
radiación solar y consecuentemente a su dilatación.
C. Revestimiento interior. El acabado interior debe presentar una dureza superficial

determinada, aspecto estético y calidez al tacto.
D. Estanqueidad. Es realmente una función intrínseca de todo revestimiento. Se

alcanzará la estanqueidad frente al aire y agua de un cerramiento no ventilado mediante
la continuidad material y ausencia de uniones abiertas próximas.
E. Aislamiento térmico y comportamiento higrotérmico. Como todo cerramiento de

espacio calefectado en contacto con el exterior debe suponer una resistencia térmica tal
que limite el consumo energético en la edificación. Se cumplirán los parámetros
dispuestos en el CTE HE dependiendo de la situación y características del edificio.
412
Analizado previamente en el apartado “B.-Panel fachada aislado” del punto “6.5.4. Cálculo.”
El comportamiento higrotérmico será tal que evite la formación de condensaciones

intersticiales entre las diferentes capas del mismo así como condensaciones
superficiales en los puentes térmicos existentes.
F. Aislamiento acústico. Tratándose de un cerramiento ligero, el aislamiento acústico se

alcanzará sin duda con la colaboración de sistemas rígido – flexible – rígido, constituídos
por elementos de cierta rigidez, unidos elásticamente a través de un material flexible de
absorción acústica. Esta característica es conseguida por materiales que se estructuran
en células abiertas o fibrosas como la fibra de vidrio y lana de roca, frente a células
cerradas propias de los materiales tipo poliestireno. El aislamiento acústico por masa, sin
embargo, no es despreciable, puesto que el panel tiene un espesor de 5 – 6 mm de
acero, representando un peso de 46,8kg/m2, lo que traducido a aislamiento acústico
supone 32,72 dBA.413
G. Reacción y resistencia frente al fuego. Ha de cumplir las prescripciones descritas en

el DB SI en cuanto a resistencia frente al fuego como elemento portante estructural y
reacción al fuego como elemento de acabado interior. En acero y sobre todo en
elementos con reducida masividad, la resistencia al fuego se alcanza mediante
revestimiento. La capa de acabado además deberá cumplir con los parámetros de
reacción al fuego en cuanto a combustibilidad, humo y proyección de gotas o partículas
fundentes.414
H. Durabilidad. Todo elemento portante y de acabado exterior debe cumplir sus

requisitos funcionales con garantías durante un determinado período de tiempo, 50 años
en el caso de estructuras comunes de edificios415. Hay que diferenciar aquí el concepto
de durabilidad entendido como expectativa de vida, del de garantía que supone el tiempo
que puede pasar con seguridad hasta su primer mantenimiento.
La durabilidad en el caso de la fachada exterior se consigue con resistencia o dureza
superficial, y estabilidad a las agresiones atmosféricas y frente a la corrosión.
I. Compatibilidad con las instalaciones. El elemento constructivo de fachada debe

presentar compatibilidad con los subsistemas de instalación eléctrica, fontanería,
telecomunicaciones, calefacción y saneamiento. Se mantendrá en la medida de lo
posible el criterio de prefabricación permitiendo la sustitución y modificación de las
instalaciones sin afectar al resto del cerramiento, dotándolo de pasos adecuados para
los conductos necesarios.
J. Incorporación carpinterías. Sólo determinados paneles de fachada específicamente

diseñados “huecos” permitirán la incorporación de una carpintería genérica de acero,
aluminio, madera o PVC de forma que no se produzcan incompatibilidades materiales,
de movimientos de dilatación, contracción y estructurales. En la junta elástica de
encuentro entre el sistema portante y carpinterías se ha cuidado el diseño de su
geometría para garantizar la estanqueidad en cualquier situación.
Se define un panel hueco con borde reforzado y con gran hueco estructural
correspondiente a varios paneles.
413
Ver cálculo en apartado 6.7.5.DB HR.
414
Norma UNE 13501 “Clasificación de los productos de construcción y de los elementos constructivos en función de su comportamiento ante el
fuego”.
415
Según el Eurocódigo EN 1990
- Capas del panel portante.
A. Revestimiento interior.
La capa de acabado o revestimiento interior ha de cumplir las funciones propias de su

naturaleza. Es una capa que admite diferentes soluciones, en función del uso del local al
que delimite. Se recomienda la utilización de un material plano, de cierta rigidez que le
permita resistir esfuerzos horizontales de aproximadamente 2 KN soportándose entre
montantes separados 90 cm aproximadamente. El acabado ha de ser estético, de tacto
agradable y sobre todo reacción al fuego según DB SI. Además, cumplirá, como
revestimiento interior, de elemento de protección frente al fuego de las partes
estructurales más expuestas como los pliegues o rigidizadores interiores. Permitirá un
fácil montaje y desmontaje para su sustitución en caso de deterioro, así como para la
renovación o modificación de las instalaciones.
Evitará los puentes térmicos y acústicos incluyendo materiales aislantes y elásticos en
sus fijaciones. Estas uniones flexibles permitirán así mismo el movimiento independiente
entre la estructura portante exterior y dicho acabado interior.
Entre las diferentes posibilidades materiales señalaremos los tableros con reacción al
fuego especificada. Tableros de alta densidad a base de resinas termoendurecibles con
diferentes acabados y colores, tableros de madera cemento, contrachapados, cartón
yeso reforzado, chapas multicapa de acero, paneles con alma de nido de abeja, etc.
B. Aislamiento.
La capa intermedia entre el acabado exterior e interior responde a las necesidades de

aislamiento térmico específicamente y acústico en colaboración con las otras capas.
Se resuelve mediante 10 cm de espesor de aislante térmico de célula abierta para
permitir la absorción acústica.
Acústicamente, dada su flexibilidad, responde al aislamiento necesario al verse ubicado
en un sistema rígido – flexible – rígido.
Como posibilidad planteada, pero no exclusiva proponemos la lana de roca, que gracias
a su rigidez permite un fácil montaje, autoportante mientras no se coloca la capa de
acabado.
Otra posibilidad sería utilizar lana de vidrio, que es más flexible y permite adaptarse
mejor a cualquier obstáculo o paso de instalaciones. Como materiales de célula abierta,
son hidrófilos, no pudiendo ponerse en contacto con el agua, ya que perderían sus
propiedades aislantes.
La estanqueidad de la capa exterior es un requerimiento fundamental junto con la
prevención frente a condensaciones intersticiales. Se dispondrá, por lo tanto, una barrera
de vapor por el lado ambiente del aislamiento, evitando así el paso del vapor de agua y
posibles condensaciones. Esta medida es necesaria, puesto que la capa exterior del
cerramiento es estanca y metálica y por lo tanto, barrera de vapor.
Los paneles serán de dimensiones 300 x 100 x 10 cm. Se montarán una vez terminada
la capa estructural de chapa, disponiendo el lado que incluye barrera de vapor por el
lado interior del cerramiento. Puede dejarse suelto (mejor lana de roca con cierta rigidez)
o fijado a la chapa por adhesivo. Otra posibilidad es que los paneles no traigan barrera
de vapor, y ésta se incorpore posteriormente de forma continua en desarrollo horizontal
fijada a los rigidizadores. Se cumplirán las prescripciones normativas de seguridad en la
puesta en obra de dicha capa de material.
C. Chapa plegada. (Portante).
6-136. Panel portante de fachada. Planta, alzado y sección.

C1. Material.
Cumple las funciones portantes ya descritas y de soporte de acabado y protección

exterior, conjugando realmente la función de estructura y fachada.
Se resuelve mediante chapa de acero tipo S 275 JR (construcción ordinaria) o
preferiblemente S 275 J0 (altas exigencias de soldabilidad), de 5 mm de espesor, a partir
de bobinas de chapa de acero laminado.
C2. Plegado.
El plegado se ejecutará a 10 cm del borde a 90º y otro a 20 cm también a -90º,

configurando una sección horizontal en z. Se establece así una rigidización doble para
prevenir inestabilidades locales de pandeo y corregir la continuidad estructural mediante
unión tridimensional.
El doblado de la chapa se realizará mediante matriz y punzón u otras técnicas más

industrializadas mediante maquinaria específica. El ángulo de doblado ha de ser
redondeado para limitar el desplazamiento molecular. En ángulos vivos, el
desplazamiento molecular en el material genera disminuciones en su espesor de incluso
un 50%, provocando la acritud del material.
Cuando resolvemos el ángulo redondeado, la disminución del espesor es menor.
20% si R = e
5% si R = 5e, evitando en parte el aumento de la acritud del material.
6-137. Plegado por matriz y punzón.416
Se recomienda ejecutar un plegado cuyos ángulos de 90º se resuelvan mediante radios

no menores que el espesor de la chapa. Tenemos, por lo tanto, r1 = 5 mm.
El tipo de plegado llevado a cabo se denomina “al aire”, es el apropiado para chapas de
más de 2mm de espesor (según maquinaria empleada), y se caracteriza por que el
punzón no llega al fondo de la matriz.417
6-138. Plegado “al aire”.418
416
INTEREMPRESAS.NET. http://www.interempresas.net/MetalMecanica.html
417
La otra opción se denomina plegado “a fondo” y se caracteriza por un ángulo menor, gracias a que el punzón llega al fondo de la matriz,
adecuado en chapas de hasta 2mm de espesor.
418
Ibid.
En el diseño del punzón hay que tener en cuenta el factor de retorno o recuperación
elástica.
Concluída la acción deformante a la que ha estado sometido el material, este tiende a
volver a su forma primitiva. Depende, obviamente de la elasticidad del material. Por este
motivo, cuando se construya el molde de doblar se ha de tener en cuenta dicho factor de
retorno, dotando a matrices y punzones de holgura suficiente para que una vez cese la
acción deformadora la chapa permanezca en la forma final pretendida.
Para evitar marcas de doblado se tendrán en cuenta el radio mínimo, espesor y
resistencia de material y diseño adecuado de molde de doblado.
Para reducir, así mismo la recuperación elástica del material se puede optar por el
proceso conocido como “rompefibras“ consistente en estampar en bajo relieve una franja
estrecha y de muy poca profundidad (ancho = e y profundidad = 0,05e) en la cara interior
de la pieza que ocupará toda la zona más próxima al interior de doblado.
6-139. Sistemas de reducción del retorno en el plegado.419
El plegado de chapas de 5 mm se realiza en este caso mediante dos pliegues de 3m de

longitud a 90 y -90º con 10 cm de separación, mediante plegadoras automáticas
6-140. Plegadora automática.420
419
Vid. nota 416.
420
Ibid.
Radios de conformado en frío según DB SE A apartado 10.2.2.
6-141. Radios de conformado.421
C3. Respaldos o “backing”.
Los paneles se trasladan a obra ya listos para el montaje y soldadura. También se puede
estudiar la fabricación “in situ” mediante medios industriales ubicados a pie de obra, a
partir de bobinas.
Se le añaden soldados unos perfiles plegados en frío de sección tipo L. que permiten
facilitar el replanteo de la pieza estableciendo el tipo adecuado y sirviendo así mismo de
“backing” o respaldo para la soldadura. La sujección de los respaldos a la chapa base
puede realizarse mediante soldadura por puntos a partir de taladros ejecutados
previamente en los respaldos. Se rellena el hueco mediante soldadura fundiéndose con
el material de la chapa.Tal y como muestra el esquema, se ubican de tal forma que
generen un talón y raiz adecuado para la soldadura, así como un tope de posición del
panel con respecto a la viga de borde. Se facilita de este modo enormemente los
trabajos de replanteo y posicionamiento previo a la soldadura. El sistema se completa
con una barra de 10mm que se suelda previamente a la viga de borde, permitiendo el
apoyo y respaldo para la soldadura de la arista superior del panel mediante giro, tras
apoyarse en el respaldo inferior.
6-142. Panel portante y respaldos o “backings”.
421
10.2.2. Documento Básico. Seguridad estructural. Acero.
6-143. Sección horizontal por paneles y respaldos. Replanteo soldadura vertical ascendente 3G.
6-144. Sección vertical replanteo soldadura horizontal 2G.

C4. Montaje y replanteo.
La correcta ubicación de los paneles y replanteo para proceder a la soldadura es un

trabajo de extremada importancia para conseguir un buen resultado. Supone, además,
un consumo de tiempo significativo a tener en cuenta en el cálculo total de trabajos de
soldadura. Por este motivo, como ya explicamos, se plantea la fabricación de los paneles
de chapa con sus respaldos ya incorporados en su parte inferior y lateral y con un perfil
interrumpido de respaldo en la arista superior, soldado previamente a la viga de borde.
El proceso de montaje de un panel es el siguiente:
1. Respaldo superior en viga de borde.
Soldadura previa por puntos de perfil macizo cuadrado 10 x 10 en viga de borde superior
a continuación de panel ya montado colindante. Éste no puede ser continuo, puesto que
impediría el montaje por interferencia con pliegues de arriostramiento de paneles. Se
coloca, por lo tanto, a continuación del pliegue del panel colindante con una longitud <
1m, y menor que el ancho del panel – el ancho del pliegue (10 cm).
2. Traslado de panel.
El conjunto de panel y respaldos tiene un peso aproximado de 195 kg. El traslado a su

posición de replanteo puede hacerse mediante la propia pluma del camión grúa o por
deslizamiento sobre plataforma con ruedas a través de la solera de trabajo.
3. Replanteo – colocación del panel.
Si se utiliza un camión grúa se puede colocar en su posición directamente apoyando su

base o respaldo en la viga de borde inferior, manteniendo la pieza inclinada hacia el
exterior. Una vez apoyada se pueden retirar las correas de sujección o mejor las
ventosas de vacío o electroimán, que permitirán cómodamente sujetar los paneles. La
colocación final en su posición se realizaría simplemente por giro y empuje. Primero
contra el fondo de la viga de borde hasta que los pliegues de la chapa y respaldos hagan
tope, y la parte superior de la chapa entre en contacto con el perfil cuadrado soldado a
la viga de borde superior. Después se desliza lateralmente el panel hasta entrar en
contacto su respaldo con el pliegue de arriostramiento del panel colindante ya montado.
Una vez colocado en su posición, los respaldos ya dejan la distancia correcta de talón y
raiz para realizar correctamente las soldaduras sin pérdida de material. En este momento
se fijaría el panel mediante presillas o diagonales a la superficie de trabajo mientras no
se aplican los primeros puntos de soldadura.
En el caso de no utilizar camión grúa y almacenar los paneles en el espacio de trabajo el
transporte se realiza mediante elevador o plataforma con ruedas y su ubicación mediante
polipasto, aprovechando las poleas de la la estructura de protección, tal y como se ha
descrito previamente.
C5. Soldadura de los paneles.
El acero se soldará en su estado original, puesto que los procesos de protección se

llevan a cabo en obra, aprovechando la ventaja que supone el desarrollo de los trabajos
a nivel del terreno.
Tal y como se ha descrito anteriormente, el panel queda replanteado y colocado, listo

para comenzar con la soldadura en pocas y sencillas operaciones. Esto es posible
gracias a la inclusión en el elemento de los respaldos que permiten ubicar el panel en el
plano adecuado y a la distancia exacta de las vigas de borde y paneles colindantes, para
realizar la soldadura directamente.
El requisito funcional a cumplir por la soldadura es doble: alcanzar la continuidad
estructural y la estanqueidad total de la fachada. Al mismo tiempo el requisito estético
implica que cuanto mejor sea el acabado de la misma, menos tiempo y esfuerzo de
corrección posterior será necesario.
Hay muchos tipos de soldadura válidos para la unión del acero. Puesto que en este caso
la ejecución tiene la ventaja de realizarse a nivel del terreno, sea cual sea el tipo de
distancia de soldadura empleado, este factor va a ser determinante. Cuando las
condiciones de trabajo sean favorables, la soldadura es la forma más económica de
efectuar uniones. Por ello las uniones efectuadas en el taller son normalmente
soldaduras.
Las soldaduras en obra, sin embargo, tienden a ser caras por las siguientes razones:
- Hay que contar con plataformas de montaje a las que pueda accederse de forma
segura.
- Hay que proteger las soldaduras de las inclemencias del tiempo, lo que puede retrasar
el trabajo.
- Hay que disponer de corriente en el lugar de trabajo.
- Se requieren casquillos y pernos de montaje para juntar las piezas.
- Los costes de inspección.
- El tiempo que supone el montaje previo.
Además de la mejora en condiciones para la soldadura próximas a las de taller ya

explicadas todas las uniones se realizan en ángulo y con respaldos, lo cual facilita
mucho su ejecución. Con espesor de 5mm, además no es necesario biselar los bordes a
soldar, aunque siempre facilita las condiciones de la soldadura y mejora el acabado de la
misma.
Los tipos principales de soldadura son la autógena (oxiacetilénica) y por arco. Dentro de
las soldaduras por arco, tenemos:
Soldadura por arco con elementos revestidos.
Soldadura por arco fundente.
Soldadura por arco sumergido.
Soldadura por arco MIG (Metal gas inerte).
Soldadura por arco MAG (Metal gas activo).
En taller se utilizan todos estos procesos alcanzando condiciones de calidad y/o
velocidad dificilmente logradas en obra. Normalmente en obra sólo se emplean las
uniones atornilladas o soldadas mediante soldadura eléctrica por arco. En la posición
más favorable y mediante consumibles normales se puede efectuar una soldadura en
ángulo con espesor de garganta de 6mm, con un sólo cordón. El evitar la preparación de
los bordes de la chapa (rango de espesor en el que nos movemos) y sólo necesitar un
cordón sin tener que aplicar varias pasadas supone un ahorro en tiempo y coste
importante.
El proceso a seguir en el caso de utilizar un sistema convencional de arco eléctrico,

totalmente manual sería el siguiente:
6-145. Proceso de soldadura a través de secuencias A, B, C, D, E con arco eléctrico manual.
1. Aplicación de puntos de soldadura. Tal y como se ve en la imagen 6-145 A, para

sujetar la pieza en posición tras su replanteo. De 10 a 20 puntos de soldadura se
distribuyen en las aristas a unir con una ejecución rápida de escasos minutos.
2. Si optamos por un canto preparado para conseguir mejores condiciones de acabado

con soldadura manual, tal y como vemos en el esquema de la imagen 6-143 y 6-144,
aplicaremos dos pasadas de soldadura.
Comenzamos por los rigidizadores inferiores y luego superiores. Posición en ambos 2g
Cornisa y 2g vertical ascendente. Imagen 6-145 B.
3. A continuación se realizarán las soldaduras en 2g cornisa en los dos tramos

horizontales de las cotas inferior y superior del panel, contra las vigas de borde. Se
realizará de izquierda a derecha, tal y como se representa en la imagen 6-145 c.
4. Seguidamente se aplicará la soldadura de ejecución de la unión vertical, comenzando

por el punto medio en posición 3g vertical ascendente hasta la viga de borde superior.
Imagen 6-145 D.
5. Se completará la unión con el tramo inferior vertical 3g ascendente desde la viga de

borde inferior hasta el punto medio ya unido. Imagen 6-145 E.
Es importante planificar el proceso de soldeo para evitar en la medida de lo posible

deformaciones debidas a efectos del calor sobre los materiales base y reducir los
sistemas de sujección y anclaje de las chapas.
Como estimación de tiempo se pueden proponer la ejecución de la soldadura 2g y 3g
con dos pasadas raiz y cordón.422
En la soldadura en posición 2g: Raiz---------------- 10mm/seg.
Cordón ------------ 25 mm/seg.
En la soldadura en posición 3g: Raíz ----------------- 8mm/seg.

Cordón ------------- 4mm/seg.
422
Los tiempos de referencia se basan en conversaciones con soldadores profesionales, que en base a su experiencia proponen el proceso de
soldadura descrito con arco eléctrico.
En consecuencia, como tiempo estimado efectivo de montaje por panel, contando con
preparación y ajustes de material sería, aproximadamente de 40 minutos totales, siendo
27 de soldadura por panel. Es importante señalar que con este sistema, aun
aprovechándose las condiciones de taller existentes, no se explotan al máximo. Este tipo
de soldadura es fundamentalmente artesanal, económico y de fácil transporte,
permitiendo resolver soldaduras en cualquier posición y condiciones adversas.
Las condiciones tipo taller y sobre todo con un entorno estanco, permiten la utilización de
sistemas más sofisticados de soldadura como la soldadura TIG, permitiendo una
velocidad de ejecución mucho mayor. Además, puesto que el coste de mano de obra
supone el porcentaje más alto en el total de la soldadura, interesa utilizar medios rápidos
y efectivos de disposición en taller.
La soldadura por arco bajo gas protector en electrodo consumible es un proceso en el

que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas
activo (proceso MAG). Este proceso puede ser:
Semiautomático: La tensión del arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad

de la soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de
soldadura se realiza manualmente.
Automático: Todos los parámetros, incluso la velocidad de la soldadura, se regulan

previamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática.
Robotizado: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización
de la junta a soldar se programan mediante una unidad específica para este fin. La
soldadura es ejecutada por un robot, tras ser programado para ello.
Este tipo de soldadura que incorpora velocidad y calidad, aunque requiere buenas
condiciones de trabajo (tipo taller) se utiliza habitualmente en la industria automovilística,
calderería, naval, y otras.
La principal ventaja del sistema MIG es la rapidez; raramente es necesario detener el
proceso de soldadura, a diferencia de lo ocurrido en el sistema con arco protegido y TIG.
Otras ventajas son: La limpieza lograda en la soldadura, la gran velocidad, y en caso de
trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total de escoria.
(Velocidad entre 25 y 35 cm/min).423
La aplicación de sistemas automáticos de soldadura es especialmente rentable a este

sistema constructivo, puesto que el proceso se lleva a cabo por repetición según el
número de paneles a unir. El caso más sencillo y útil en este sistema es la utilización de
carritos de soldadura automáticos y programables para soldaduras contínuas verticales u
horizontales.
Del mismo modo que en la industria se emplean robots de soldadura, en este sistema
constructivo parece especialmente adecuado utilizar sistemas automáticos de
movimiento vertical y deslizamiento por suelo horizontal. Además, la unión por soldadura
es un campo de investigación en el que constantemente se producen avances.
Actualmente numerosos proyectos de investigación de grupos de reconocido prestigio

están desarrollando nuevos sistemas y mejoras en los ya existentes. VRV-Evans ha
desarrollado Narrow grap welding technology que puede depositar capas de soldadura a
velocidades por encima de 1m/min.424
423
PEDRO CLAUDIO RODRÍGUEZ (2000): Soldadura eléctrica, MIG y TIG.Serie editorial auxiliar técnico. Alsina.
424
Laser sessons keep pice with higher weld spreeds. Offshore engineer. 2009.
D. Protección y acabado de los paneles portantes.
-Requisitos funcionales de las capas de protección y acabado.
En primer lugar, debemos recordar que el panel es un elemento plano plegado. Una vez
montado, la superficie exterior es plana y continua, sin relieves, excepto los propios de
los refuerzos en huecos de ventana. Y la fachada terminada será accesible también
desde el interior, por supuesto a través de los revestimientos, y prácticamente en la
totalidad de su superficie, salvo zonas selladas por soldadura.
Este factor de diseño es fundamental, ya que la chapa puede ser accesible para su
mantenimiento. Un mantenimiento que sólo debería ser necesario a partir de largos
períodos de tiempo. Por eso, en la elección del diseño final también se ha tenido en
cuenta la durabilidad al evitar zonas donde puedan producirse depósitos y superficies
expuestas no deseadas. En la elección de la disposición del panel también se tuvo en
cuenta la mayor agresividad habitual del medio exterior, frente al del interior.
Para analizar los requerimientos exigibles a la protección de los paneles portantes de
acero propios del sistema debemos diferenciar entre la situación de la cara interior y la
exterior de los mismos.
-Las funciones principales del revestimiento de la cara interior de la chapa son

principalmente dos: la protección contra la corrosión y la protección contra el fuego.
Dado que no es una cara visible de la chapa, no tiene importancia el acabado estético de
la misma. Por otro lado, el propio revestimiento puede funcionar como protección frente
al fuego, aunque se puede optar por una pintura intumescente o mortero como refuerzo
de dicha protección, en función de la situación concreta del edificio.
La otra función requerida, protección contra la corrosión, es subsanable dependiendo de

la agresividad del ambiente interior. En circunstancias habituales, interiores calefactados
de baja humedad como vivienda, el ambiente en el que se encuentra no es agresivo.
Por ello en ocasiones se podrá optar por sistemas de imprimación más pintura
intumescente o mortero con propiedades anticorrosivas incluidas.
Las funciones principales del revestimiento de la cara exterior de la chapa son la

protección frente a la corrosión y el acabado estético. El ambiente exterior, lógicamente
más expuesto y dependiendo de las condiciones particulares de situación del edificio, es
más agresivo para el acero. Por ello esta sería la principal función de su revestimiento.
Además, dado que permanecerá visto es necesario proporcionarle el acabado estético
deseado. Con respecto a la protección frente al fuego, y dependiendo de la sectorización
o proximidad a situaciones de alto riesgo puede ser necesario proteger exteriormente
parte o la totalidad de la estructura. En ese caso optaríamos por la aplicación de una
pintura intumescente.
Trataremos, en primer lugar, el problema de la protección del acero frente a la corrosión.

La duración de una estructura depende de la vida útil del edificio. Dependiendo del uso
de un edificio, temporal, residencial, monumental, variará su período de vida útil.
Según el Eurocódigo EN 1990 la vida útil de cálculo indicada para estructuras de
edificios y otras estructuras comunes es de 50 años.
De todos modos, operaciones de mantenimiento adecuadas pueden conseguir que una

estructura de acero vista se mantenga en buen estado más de cien años. Hay, por lo
tanto, que diferenciar lo que es período de garantía de durabilidad. La LOE a través del
seguro decenal exige para edificios de vivienda “la garantía de diez años contra los
daños materiales causados por vicios o defectos que afecten a los elementos
estructurales.425 Aunque los tiempos de garantías de revestimientos son menores, en
este caso la durabilidad de la estructura depende de ellos.
Por lo tanto tendríamos dos opciones: elegir un sistema de protección a corto plazo y
exigir un mantenimiento exhaustivo o elegir un sistema de protección a largo plazo con el
consiguiente ahorro de gasto por mantenimiento. El objetivo a cumplir sería el aplicar un
sistema de protección que garantice el buen estado de la chapa más de 10 años, y
establecer unos tiempos de mantenimiento para la conservación indefinida de la
estructura.
D1. Principios anticorrosivos.
Normalmente la solución que se aplica e una estructura metálica para protegerla frente a
la corrosión consiste en un sistema anticorrosivo. El sistema debe resistir en el medio al
que está expuesto y prevenir que éste alcance a la superficie que está protegiendo. Los
sistemas de protección utilizados pueden emplear uno o varios de los tres principios
siguientes:
-Carácter aislante: La capa de pintura protege mediante un efecto barrera impidiendo el

acceso del agua y del oxígeno a la superficie del acero. Pueden incorporar pigmentos
como aluminio laminar o hierro micáceo que impiden el paso de humedad mediante el
“efecto laberinto”.
-Inhibidor: Los pigmentos contenidos, como el fosfato de zinc, se activan cuando la

humedad alcanza la superficie de la imprimación inhibiendo la reacción oxidativa.
-Protección catódica: Un componente electroquímicamente más activo, en contacto con

el ambiente se corroe fácilmente y protege así el metal base. El componente que utiliza
este sistema es el zinc.
D2. Capas en los sistemas anticorrosivos.
Los sistemas más efectivos suelen combinar dos de estos principios. Atendiendo a la
colocación de las capas dentro de un sistema anticorrosivo, se clasifican como:
-Capa de imprimación: Capa sobre la que se aplica el resto del sistema. Debe ser
flexible, inerte, de fuerte cohesión, y sobre todo servir de enlace entre capas y ser muy
adherente.
-Capa intermedia: Pensadas para aumentar el espesor total del sistema y el efecto
barrera.
-Capa de acabado: Es la defensa primera del sistema frente a las agresiones. Debe
sellar el sistema totalmente, formar la primera barrera al ambiente; proveer de resistencia
química, al agua y atmósfera proveer de apariencia y estética adecuada; tener una
buena adherencia sobre la capa intermedia.
425
Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de Ordenación de la Edificación.
D3. Sistemas anticorrosivos.
Para la elección de un sistema u otro, es condición determinante el grado de exposición

y ambiente en el que se sitúe la estructura. Por lo tanto, no debemos señalar una
solución como idónea. A continuación se indicará mediante cuadros la clasificación en
ambientes que establece la normativa y las características de sistemas anticorrosivos
que se pueden emplear. Como puede observarse, existen en la actualidad sistemas
anticorrosivos que garantizan su conservación hasta un primer mantenimiento durante
52 años de vida de un edificio en ambiente rural, incluso 32 años sin mantenimiento en
ambiente marino. Son períodos más que amplios, mayores que los de conservación de
muchos sistemas convencionales de fachada como pinturas o monocapas.
6-146. Corrosión de distintos metales expuestos a distintos ambientes.

6-147. Categoría de corrosión atmosférica. Clasificación de ambientes según ISO-12944-2. 426
426
NAVAJAS RAMÍREZ, P.; LÓPEZ ROMERO, A. (2009). Protección y durabilidad de las estructuras de acero. Madrid: Publicaciones APTA.
6-148. Recomendaciones según ISO-12944-5. Sistemas de pintado para una durabilidad alta: más de 15 años hasta un primer
mantenimiento.427
D4. Puesta en obra y la elección del sistema anticorrosivo.
Dejamos de lado la elección concreta del sistema a uso condicionado, como dijimos, por
la situación particular donde se ubique el edificio. Prestaremos, sin embargo, más
atención a aquellos aspectos propios del sistema que pueden condicionar sobre todo la
puesta en obra y la elección del sistema anticorrosivo. A continuación los analizamos.
Normalmente, las estructuras metálicas no vienen totalmente terminadas de fábrica, en

lo que a su acabado se refiere. Sólo suele ser así en casos de prefabricación total.
427
Vid. nota 426.
Sólo el galvanizado en caliente consigue una protección con un enlace al metal tan
fuerte que permite su manipulación en obra sin que éste sea dañado. Además, cuando
se ejecutan labores de soldadura dicha protección se pierde en zonas afectadas, por lo
que se utiliza más en estructuras atornilladas.
Normalmente, cuando no se utiliza la galvanización, los elementos metálicos vienen de
fábrica con la primera capa de protección aplicada. El acero recién chorreado, en una
nave de chorro o túnel de granallado es muy sensible a la corrosión. Se oxida
rápidamente si no se le aplica una capa de pintura que lo proteja durante la fase de
construcción hasta el pintado definitivo.428
Esta primera capa admite la manipulación de la pieza, así como su corte. En caso de
daños en la capa su reparación es más o menos sencilla dependiendo del daño
producido y la pintura empleada.
En el caso de estructuras soldadas, como es el sistema COTaCERO, el procedimiento

más adecuado es el siguiente:
1. Reparación de soldaduras y quemaduras mediante chorro abrasivo de grado Psa 2 ½.

2. Aplicación de todas las capas del sistema de protección anticorrosivo.
En el caso del sistema COTaCERO, al traer a obra los sistemas y ambientes propios del
taller podemos combinar ventajas dispuestas en ambos.
Parece evidente que no interesa, dadas las posibilidades incorporadas en obra, realizar
ningún o casi ningún trabajo en taller. Se podrían traer los paneles cortados y plegados
de taller o cortados y pegados in situ a partir de bobinas transportadas a la obra.
Lo que realmente no nos interesa es aplicar ningún tipo de tratamiento previo a la chapa.
Se cuidarán por lo tanto los tiempos de conservación y medios para evitar su deterioro,
en caso de venir de fábrica ya plegadas y granalladas.
El proceso de protección comienza pues una vez terminada la soldadura. Puesto que
ésta abarca un ámbito general de la fachada, compensa aplicar el sistema completo sin
diferenciar la solución de protección de las juntas, del resto.
La opción más eficiente es realizar el completo proceso de protección en la obra.

Contamos con el montaje de un espacio cubierto en planta baja alrededor del edificio
que comprenda la superficie de trabajo. Esto nos permite emplear medios industriales y
controlar las condiciones ambientales.
La primera operación necesaria será la preparación mediante chorro abrasivo de la

superficie a proteger, sobre todo las soldaduras. El espacio de trabajo en obra se
convertiría tras el soldado de una planta en una auténtica “nave de granallado” donde se
estudiaría el reciclaje del mismo, así como la gestión de residuos. Después de dejar las
superficies totalmente limpias mediante agua a presión, tras su secado se procederá a
aplicar las distintas capas de pintura en función del sistema anticorrosivo a emplear. Los
sistemas habituales son: Brocha, Rodillo, Pistola aerográfica y Pistola sin aire (airless).
Aunque el acabado de pistola aerográfica es bueno, se considera un sistema poco

económico, al necesitar muchas capas de poco espesor, generando un consumo de
disolvente extra. Las pérdidas de material por aspersión también son grandes.
428
Esta capa de protección se denomina “shop – primers” o imprimación en taller, y protege la pieza metálica durante días o meses hasta la
aplicación de la siguiente capa.
Dadas las condiciones disponibles en obra, podemos optar por la pistola sin aire (airless)
que permite obtener espesores elevados, películas más uniformes y una mayor rapidez
de aplicación. Es el método más empleado en la industria.
Existen, además, pistolas de doble alimentación que unen base y endurecedor de los
productos de dos componentes en la misma pistola, previamente calentados a 90 o 60
ºC, consiguiendo una reacción casi inmediata.
Es evidente que para emplear estos medios de preparación, pintura y secado,

necesitamos estar en un medio controlado, en el que la temperatura, humedad, viento y
lluvia estén controlados. La humedad relativa es un factor que se debe controlar dado
que puede provocar defectos como falta de adherencia, o abollamiento de la pintura al
generarse condensaciones. No debe subir durante la aplicación del 85%
preferentemente.
La excesiva temperatura también puede acelerar el proceso de secado y provocar
defectos como descuelgues o poros al disminuir la viscosidad de la pintura.
D5. El control.
Un agente determinante para la correcta elaboración de este proceso es la inspección.

Debe comprobarse el cumplimiento de unos requisitos en todas las fases del proceso.
Un aspecto fundamental en este caso es la inspección del acabado final de las
soldaduras para garantizar el correcto comportamiento de la protección y la durabilidad
posterior de la estructura.
Tal y como puede observarse en las imágenes, la configuración de las soldaduras influirá
en la protección anticorrosiva, debiendo ser lo más lisas posible.
6-149. Configuración de las soldaduras y su influencia en el acabado protector.429
6-150. Comprobador soldaduras.430 6-151. Galga de control de espesor de pinturas.431
429
Vid nota 426.
430
Ibid.
431
Ibid.
En la imagen 6-150, podemos observar el comprobador visual de acabado de soldadura

realizado por NACE (norma NACE RPO178), desde la clasificación A (más exhaustiva)
hasta la E.
Para medir los espesores de las diferentes capas de pintura tenemos galgas que miden
la pintura húmeda o sistemas, mediante equipos magnéticos, de medición de la pintura
seca.
Otras mediciones a realizar para un correcto control son adherencia, porosidad, dureza,
y aspecto final.
En lo que respecta a las expectativas de mantenimiento dependen del tipo de sistema
empleado y el ambiente en el que se ubique el edificio.
En el cuadro siguiente podemos ver una relación de los mismos.
6-152. Espectativa de vida hasta un primer mantenimiento según preparación de superficie, el esquema de pintado y exposición
ambiental.432
6-153. Espectativa de vida hasta un primer mantenimiento considerando la preparación de superficie, el esquema de pintado y exposición
433
ambiental.
D6. La elección.
Con respecto al tratamiento del interior el grado de protección será el apropiado para un
ambiente de tipo C1 según 6-147, mientras que el exterior podrá oscilar desde un C2
aun C5M (zonas marítimas y costeras con elevada salinidad).
El exterior quedará visto, por lo que representa el principal problema. Al mismo tiempo,
es la cara de la fachada más lisa y continua, por lo que tendrá un buen comportamiento
432
Vid nota 426.
433
Ibid.
frente a la durabilidad. Además es directamente observable, lo cual es una ventaja a la

hora de detectar posibles patologías.
En la cara interior el problema de la protección frente al fuego se resuelve más eficaz y
económicamente con el revestimiento de acabado que con una pintura intumescente.
Hay que tener en cuenta que son caras y que se plantea su uso normalmente para
quedar vistas. Además, su protección suele oscilar entre 30 y 90 min en función de la
masividad del perfil. Parece más adecuado su utilización en aquellos casos que sea
necesario en el exterior, por condiciones particulares del edificio.
En cuanto al problema de la corrosión en el interior hay que tener en cuenta que es más
difícil de advertir que en el exterior, aunque su mantenimiento puede ser de dificultad
similar (desmontaje revestimiento x trabajo en altura). El verdadero enemigo de esta cara
de la chapa es la humedad por condensación y esta debe ser evitada previamente
mediante la correcta ejecución de la barrera de vapor en el lado caliente del aislante.
Sistemas de secado de la cámara que reduzcan la humedad pueden ser también útiles
para secar el ambiente posteriormente a un sellado.
Además de los citados sistemas anticorrosivos, podemos plantear la utilización de un

metal resistente a determinados ambientes. Diferentes tipos de acero inoxidable
permiten la conservación de una estructura en ambiente exterior. El acero cortén,
mediante su capa exterior de oxidación, que lo protege, también admite su conservación
en un ambiente exterior sin protección. Cuando la estructura metálica permanece en
contacto con un electrolito, como por ejemplo, el terreno o el agua, la protección anódica
es sin duda, la más recomendable. De todos modos, por economía, dadas las
condiciones habituales a las que se verán sometidas las fachadas de edificios
construidos mediante este sistema, por lo general se emplearán sistemas anticorrosivos
del tipo previamente descrito.
6.6.6. Secciones constructivas.

En las páginas siguientes se muestran algunas secciones horizontales y verticales del
panel ciego y del panel hueco de fachada, pertenecientes al sistema constructivo
COTaCERO. También se incluyen prespectivas de definición constructiva durante el
montaje del mismo.
Tal y como se ha explicado con anterioridad, el sistema constructivo COTaCERO está

formado por distintos elementos. Algunos son más determinantes en cuanto a la validez
del sistema que otros. Este es el caso del panel de fachada. En el caso del forjado, tal y
como se ha explicado, admite varias soluciones más o menos convencionales. La
investigación por este motivo, se ha centrado en el elemento más innovador y
determinante del sistema: el panel portante de fachada.
Incluso en la definición del panel portante se ha seguido el mismo criterio ya explicado

de análisis de requisitos funcionales y, a partir de estos, solución. El objetivo es no
restringir la validez del sistema a la utilización de un determinado material, permitiendo, a
partir de la definición de sus funciones, ser sustituido en caso de existencia de uno
nuevo o por motivos circunstanciales. Este criterio definitorio no determinante es el que
también se ha seguido en la representación y descripción de las secciones constructivas.
No obstante en ocasiones y con la intención de aclarar el sistema, se han definido
materiales concretos, sin que por ello estos sean determinantes y no puedan ser
sustituidos por otros que cumplan con los requisitos funcionales.
6-154.A. Sección vertical por fachada y forjado. Panel ciego. Escala 1:5.
6-154.B. Sección horizontal por fachada. Panel ciego. Escala 1:5.

6-155.A. Sección vertical por fachada y forjado. Panel con hueco. Escala 1:5.
6-155.B. Sección horizontal por fachada. Panel con hueco. Escala 1:5.
6-156. Sección vertical por fachada y nucleo de comunicaciones verticales. Distribuidor y escalera. Escala 1:10.
6-157. Sección vertical por apoyo deslizante en cimentación. Posible solución según casos. Escala 1:5
6-158. Prespectiva de definición constructiva durante el montaje.

6-159. Prespectiva de definición constructiva durante el montaje.

6.7. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN.

CTE.
Puesto que no se trata de la comprobación del cumplimiento de la normativa de
aplicación en un edificio concreto, sino en un sistema constructivo, se realizará un
análisis general y flexible. Dicha flexibilidad se justifica nuevamente teniendo en cuenta
que las normativas cambian, normalmente hacia una postura más restrictiva, aunque
otras veces el análisis de su cumplimiento mediante métodos normalizados más
exaustivos permite justificar el cumplimiento de soluciones más arriesgadas.
No obstante, sí parece útil el análisis de la normativa actual de una forma flexible y
definitoria del sistema constructivo, para adquirir una visión concreta de su validez en un
momento dado, lo que indirectamente permite justificar su conformidad de modo más o
menos permanente.
La demostración del cumplimiento de los requisitos del CTE se realizará de una forma
interactiva, sirviendo de motor de decisión allí donde no estén previamente definidos los
parámetros constructivos: espesores de materiales, características…
Para que dicho procedimiento sea efectivo se altera parcialmente el orden de los
documentos básicos incluidos en el CTE. Se sigue un orden lógico de análisis de la
normativa, aunque algunos DBs, tal y como se explicará, no serán condicionantes en
relación al sistema. Se partirá del DBSUA, tema tratado ya en el punto previo de
funcionalidad, y DBSI, en lo referente a la formalización del edificio y al cumplimiento de
los materiales frente al fuego.
Posteriormente se continuará con el DB SE ya analizado en el punto previo de análisis

estructural. Estos DB nos definirán aspectos generales del edificio en el caso de SUA, y
estructurales en el SE. Una vez garantizado el cumplimiento de la estructura,
analizaremos el comportamiento acústico DB HR. Los parámetros de aislamiento por
masa suelen estar relacionados con la solución estructural adoptada, sobre todo en los
casos de estructura continua por muros de carga.
A continuación se justificará el cumplimiento de DB HS, relacionado con el punto de
análisis constructivo previo. Seguidamente se comprueba el cumplimiento del DB HE y
condiciones higrotérmicas. Está claro que este DB afectará sobre todo a las capas
restantes del cerramiento, partiendo de un espesor y características de chapa estructural
calculada previamente. Se concretarán aquí aislamientos y capas interiores.
6.7.1. DB SUA. Seguridad de utilización y accesibilidad.

No es necesario comentar ningún aspecto puesto que el empleo del sistema constructivo
no supone ninguna limitación a la hora de cumplir este DB. El cumplimiento de las
exigencias básicas concernientes a este DB dependerá directamente de la solución
arquitectónica adoptada en cada caso. La utilización del sistema constructivo no
condiciona la solución arquitectónica de forma que se presente dificultad alguna en el
cumplimiento de este DB. Se considera, por lo tanto, que su justificación carece de
interés para esta investigación.
6.7.2. DB SI. Seguridad en caso de incendio.
Tal y como se ha explicado anteriormente analizamos el cumplimiento del DB SI

centrándonos en aquellos aspectos que condicionen la utilización del sistema
constructivo. Nuevamente será la solución de fachada portante de chapa de acero la que
se analizará desde el punto de vista del cumplimiento de este DB.
El objetivo del requisito básico “Seguridad en caso de incendio” consiste en reducir a

límites aceptables el riesgo de que los usuarios de un edificio sufran daños derivados de
un incendio de origen accidental, como consecuencia de las características de su
proyecto, construcción, uso y mantenimiento.434
El documento básico DB-SI especifica parámetros objetivos y procedimientos cuyo
cumplimiento asegura la satisfacción de las exigencias básicas y la superación de los
niveles mínimos de calidad propios del requisito básico de seguridad en caso de
incendio.
Exigencias básicas:
Exigencia básica SI1- Propagación interior. Se limitará el riesgo de propagación del

incendio por el interior del edificio.
Exigencia básica SI2- Propagación exterior. Se limitará el riesgo de propagación del
incendio por el exterior, tanto del edificio considerado como a otros edificios.
Exigencia básica SI3- Evacuación de ocupantes. El edificio dispondrá de los medios de
evacuación adecuados para que los ocupantes puedan abandonarlo o alcanzar un lugar
seguro dentro del mismo en condiciones de seguridad.
Exigencia básica SI4- Instalaciones de protección contra incendios. El edificio dispondrá
de los equipos e instalaciones adecuados para hacer posible la detección, el control y la
extinción del incendio, así como la transmisión de la alarma a los ocupantes.
Exigencia básica SI5 – Intervención de bomberos. Se facilitará la intervención de los
equipos de rescate y de extinción de incendios.
Las exigencias básicas que afectan a la validez del sistema constructivo son las
siguientes:
-SI1- Propagación interior.
La tabla 1.2 de la imagen 6-159 nos define la Resistencia del fuego de las paredes,
techos y puertas que delimitan sectores de medición.
434
Documento Básico SI Seguridad en caso de incendio.
6-159. Resistencia del fuego de las paredes, techos y puertas que delimitan sectores de medición.435
En el caso de Residencial vivienda para alturas de evacuación menores de 15 metros

(caso planteado) la resistencia exigida es de EI60, para 15< h < 28m: EI90, y para h> 28
m: EI 120.
Es importante señalar que la limitación en superficie construida que implica sectorizar el
edificio en residencial vivienda es de 2500 m2. Sin embargo, sí se especifica que los
elementos que separan las viviendas entre sí deben ser al menos EI 60.
En el caso de incluirse dentro del edificio zonas de riesgo especial tendrán que cumplirse
las características descritas en la tabla 2.2 de la imagen 6-160 Condiciones de las zonas
de riesgo especial integradas en los edificios.
6-160. Condiciones de las zonas de riesgo especial integradas en los edificios.436
Las resistencias planteadas coinciden con las de residencial vivienda en sectores de

incendio según altura de evacuación: EI 90 (riesgo bajo), EI 120 (Riesgo medio), EI180
(Riesgo alto).
En el punto 4 se explica que los elementos constructivos deben cumplir las condiciones
de reacción al fuego que se establecen en la tabla 4.1. de la imagen 6-161.
Las condiciones de reacción al fuego de los componentes de las instalaciones eléctricas
(cables, tubos, bandejas, regletas, armarios, etc.) se regulan en su reglamentación
específica.
6-161.Clases de reacción al fuego de los elementos constructivos.437
435
Tabla 1.2 Resistencia al fuego de las paredes, techos y puertas que delimitan sectores de incendio. Documento Básico SI Seguridad en caso de
incendio
436
437
Ibid.
Para los revestimientos de paredes de zonas ocupables debe ser C-S2, dO y para
pasillos y escaleras protegidos B- S1 dO
Con respecto al cumplimiento de esta exigencia básica debemos señalar que, en
principio, en lo que respecta a la solución de fachada nos afectarán los mínimos de
resistencia al fuego expuestos y la reacción al fuego de los materiales de acabado.
En términos generales, y teniendo en cuenta que se trata de un muro portante estructural
podemos predecir que será más restrictivo el condicionante de resistencia de la
estructura que el de resistencia de paredes de separación de vivienda o sectores de
incendios, o al menos coincidente.
Teniendo en cuenta la distribución funcional de vivienda colectiva planteada, la solución
de panel portante sólo se dará como fachada del edificio y como pared separadora de
viviendas con núcleos de escaleras semiexteriores. Se plantean dichos núcleos como
locales donde es muy difícil el desarrollo de un incendio, dada su carga de fuego y
tamaño. Su resistencia al fuego se plantearía desde el interior de las viviendas hacia el
exterior (escaleras). En caso de que, por sus materiales o características particulares, se
optase por una solución de espacio de comunicación vertical donde no fuese aplicable lo
anteriormente comentado, o en casos de escaleras de evacuación protegidas, se
revestiría el panel para protegerlo adecuadamente.
La reacción al fuego establecida afectaría únicamente al revestimiento del panel, por lo
que su cumplimiento es sencillo, fruto de la elección adecuada del mismo.
-SI2. Propagación exterior.
Tal y como explica el apartado 1 Medianerías y Fachadas, los elementos verticales

separadores de otro edificio deben ser al menos EI 120.
Cuando se trate de edificios diferentes y colindantes, los puntos de la fachada del edificio
considerado que no sean al menos EI60 cumplirán el 50% de la distancia hasta la
bisectriz del ángulo formado por ambas fachadas.
Para cumplir adecuadamente estas exigencias estableceremos los núcleos de escalera
como elementos donde romper la posible propagación del incendio.
-SI3. Evacuación de ocupantes.
Influye en la distribución de la edificación y sectorización. En el caso de escaleras según

la tabla 5.1 de la imagen 6-162, hasta una altura de evacuación descendente de 14m la
escalera no tiene por qué estar protegida. A partir de 14 hasta 28, protegida y a más
altura, especialmente protegida.
6-162. Protección de las escaleras.438
Éstas son exigencias que afectan a la distribución del edificio y sólo indirectamente (a
través de otras exigencias básicas) a nuestra solución de cerramiento.
-SI 5. Intervención de los bomberos.
El punto 2 Accesibilidad por fachada exige lo siguiente:

- Las fachadas de edificio con altura descendente mayor que 9 m deben disponer de
huecos que permitan el acceso desde el exterior al personal del servicio de extinción de
incendios. Dichos huecos deben cumplir las condiciones siguientes:
a) Facilitar el acceso a cada una de las plantas del edificio, de forma que la altura del
alféizar respecto del nivel de la planta a la que se accede no sea mayor que 1,20m;
b) Sus dimensiones horizontal y vertical deben ser, al menos, 0,80 m y 1,20 m
respectivamente. La distancia máxima entre los ejes verticales de dos huecos
consecutivos no debe exceder de 25 m, medida sobre fachada;
c) No se deben instalar en fachada elementos que impidan o dificulten la accesibilidad al
interior del edificio a través de dichos huecos, a excepción de los elementos de
seguridad situados en los huecos de las plantas cuya altura de evacuación no exceda de
9 m.
Tal y como podemos observar se cumplen las exigencias con la solución tipo del sistema
constructivo.
438
-SI6. Resistencia al fuego de la estructura.
Esta será una exigencia totalmente determinante de la solución adaptada en nuestro

caso. Tal y como se dice en el capítulo 2 del SI6, resistencia al fuego de la estructura, se
admite que un elemento tiene suficiente resistencia al fuego si, durante la duración del
incendio, el valor del cálculo del efecto de las acciones, en todo instante t, no supera el
valor de la resistencia de dicho elemento. En general, basta con hacer la comprobación
en el instante de mayor temperatura que, con el modelo de curva normalizada tiempo-
temperatura, se produce al final del mismo.
En el caso de sectores de riesgo mínimo y en aquellos sectores de incendio en los que,
por su tamaño y por la distribución de la carga de fuego, no sea posible la existencia de
fuegos totalmente desarrollados, la comprobación de la resistencia al fuego puede
hacerse elemento a elemento mediante el estudio por medio de fuegos localizados,
según se indica en el Eurocódigo 1 (UNE-EN 1991-1-2: 2004) situando sucesivamente la
carga de fuego en la posición previsible más desfavorable.
En el Documento Básico no se considera la capacidad portante de la estructura tras el
incendio.
6-163. Resistencia al fuego suficiente de los elementos estructurales.439
Tal y como podemos observar las exigencias de resistencia de elementos estructurales

coinciden con los parámetros exigidos en la TABLA 1.2 del DB para sectores de
incendios. Teniendo en cuenta que aquí se refiere a una parte en concreto del
cerramiento (la estructura) tomamos el cumplimiento de esta exigencia como más
restrictivo.
Para su justificación partimos de lo indicado en el Anejo D. Resistencia al fuego de los
elementos de acero.
D.1 Generalidades.
5. En cuanto a la resistencia al fuego de los elementos de acero revestidos con
productos de protección con marcado CE, los valores de protección que éstos aportan
serán los avalados por dicho marcado.
En consecuencia, y teniendo en cuenta que la protección por sobredimensionado en

acero y sobre todo en un panel portante sería una opción totalmente antieconómica,
optamos por la alternativa comentada.
La protección de la superficie principal del panel queda garantizada con los 10cm de lana
de roca y revestimiento interior (es el 90% de la fachada). Quedaría, por lo tanto,
justificar la protección frente al fuego del 10% restante formado por la superficie
coincidente con los rigidizadores.
439
Al tratarse de una estructura no vista desde el interior la solución de una pintura

intumescente pierde interés. Un mortero de vermiculita o incluso un aislamiento a base
de lana de roca puede solucionar conjuntamente otros problemas de puentes térmicos y
acústicos.
También, en función del acabado final que se incorpore, puede funcionar este como
elemento barrera frente al fuego. En este caso sí podría tener sentido la opción de la
pintura como refuerzo de la protección. Es importante, así mismo, en el caso de confiar
en el revestimiento como protector frente al fuego de los rigidizadores, mantener su
comportamiento en las juntas, sobre todo siendo coincidentes con dichos rigidizadores.
Hay que tener en cuenta que disponemos de una amplia gama de productos de
protección frente al fuego (pinturas, morteros o tipo tablero), y que todos ellos tienen
diferentes grados de protección y algunos admiten variaciones dentro de la misma
opción en función de su espesor.
Por lo tanto, se recomienda elegir el material protector en función de las necesidades
concretas del recinto o edificio a proteger y utilizando los certificados que da el fabricante
en función de la masividad del perfil y los espesores de su producto.
6.7.3. DB SE. Seguridad estructural.
Al tratarse de una estructura singular, justificaremos el cumplimiento de los requisitos

básicos incluidos en la primera parte del DB SE (estado límite de resistencia de los
materiales y estados límite de servicio, de dilataciones y deformaciones). Aplicamos los
coeficientes de mayoración definidos en el código técnico, a partir de unas acciones en
la edificación definidas en el DB AE y mayoradas. El método de cálculo empleado es el
de los elementos finitos, que permite obtener unos resultados en determinadas
ocasiones, próximos a la realidad. Los resultados del análisis estructural se desarrollan
en el punto 6.4. Capacidad estructural. Cálculo.
6.7.4. DB HR. Protección frente al ruido.
El objetivo del requisito básico “Protección frente el ruido” consiste en limitar, dentro de
los edificios y en condiciones normales de utilización, el riesgo de molestias o
enfermedades que el ruido pueda producir a los usuarios como consecuencia de las
características de su proyecto, construcción, uso y mantenimiento.
Para satisfacer este objetivo, los edificios se proyectarán, construirán y mantendrán de
tal forma que los elementos constructivos que conforman sus recintos tengan unas
características acústicas adecuadas para reducir la transmisión del ruido aéreo, del ruido
de impactos y del ruido y vibraciones de las instalaciones propias del edificio, y para
limitar el ruido reverberante de los recintos.440
El Documento Básico “DB HR Protección frente al ruido” especifica parámetros objetivos

y sistemas de verificación cuyo cumplimiento asegura la satisfacción de las exigencias
básicas y la superación de los niveles mínimos de calidad propios del requisito básico de
protección frente al ruido.
Según el artículo 14 de la primera parte del Código Técnico el uso analizado, vivienda de
VPP, está incluido dentro del ámbito de aplicación de este DB.
Tal y como se ha explicado, las normas cambian geográfica y temporalmente, por lo que
la demostración de su cumplimiento la haremos de forma analítica, en la que se
presenten alternativas y sobre todo, centrándonos en los elementos constructivos
definitorios del sistema constructivo como tal. El elemento clave del sistema es la
fachada formada por una chapa portante de acero y un aislamiento y revestimiento
interior. El forjado se comentará posteriormente, aunque como usos admite varias
alternativas, de carácter más convencional que la solución de la fachada. Por ello nos
centraremos en la demostración del elemento más definitorio del sistema que además
supone una mayor innovación: La fachada.
Partimos de las soluciones obtenidas en el cálculo estructural, tomando pues los 5mm de
chapa de acero como definición del panel portante exterior. La solución del resto de
capas interiores, como vimos, puede presentar alternativas. El punto de partida es el
panel portante y 10cm de espacio para aislante, planteando el revestimiento final como
protección frente al fuego de los pliegues de chapa más expuestos.
En principio de optará por una solución en la que se completa el vacío existente con
10cm de aislamiento. Se protegen los pliegues con un material elástico, del contacto
directo con el revestimiento como solución de puente acústico y térmico.
Dentro de los valores límites establecidos por el DB HR nos interesa a la hora de
analizar el comportamiento de la fachada el descrito en el punto 2.1.1. Aislamiento
acústico a ruido aéreo. A) recintos protegidos.
− El aislamiento acústico a ruido aéreo, D2m,nT,Atr, entre un recinto protegido y el

exterior no será menor que los valores indicados en la tabla 2.1, en función del uso del
edificio y de los valores del índice de ruido día, Ld, definido en el Anexo I del Real
Decreto 1513/2005, de 16 de diciembre, de la zona donde se ubica el edificio.
El valor del índice de ruido día puede obtenerse en las administraciones competentes o
mediante consulta en mapas estratégicos de ruido. En el punto 2.1.1. a)iv se admite la
aplicación de valor de Ld=60dBA cuando no se disponga de datos oficiales de su valor y
cuando se trate de un tipo de área acústica relativa a sectores de territorio con
predominio de suelo de uso residencial. Tomaremos dicho valor debiendo tener en
cuenta que “para el resto de áreas acústicas, se aplicará lo dispuesto en las normas
reglamentarias de desarrollo de la Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido en lo
440
Artículo 14. Exigencias básicas de protección frente al ruido (HR)
referente a zonificación acústica, objetivos de calidad y emisiones acústicas”. Como caso

más desfavorable, según el DB HR en el mismo punto anterior debemos añadir al valor
de Ld, 4dBA cuando en la zona donde se ubique el edificio el ruido exterior dominante
sea el de aeronaves según se establezca en los mapas de ruido correspondientes.
Obtenemos pues como valor de aislamiento acústico a ruido aéreo según la tabla 2.1.
de la imagen 6-164.
6-164. Valores de aislamiento acústico a ruido aéreo en dBA, entre un recinto protegido y el exterior.441
D2m, nT, Atr = 30 + 4 dBA = 34dBA
Si optamos por el Ld más desfavorable aplicable a la tabla 2.1 (Ld>75) obtenemos un

valor de aislamiento acústico a ruido aéreo de
D2m, nT,Atr = 47 (+4)= 51dBA
Teniendo en cuenta que el sistema constructivo define fachadas cerradas, que en

ocasiones pueden ser de separación entre viviendas y núcleos de escaleras, tenemos un
caso particular. Sería el definido en el punto 2.1.1 a) ii)
Protección frente al ruido generado en recintos no pertenecientes a la misma unidad de
uso. Como ambos recintos compartirían puertas la norma exige que el índice global de
reducción acústica, ponderado A, RA, de éstas no sea menor que 30 dBA y el índice
global de reducción acústica, ponderado A RA, del cerramiento no será menor que 50
dBA.
La opción simplificada (punto 3.1.2 del DB HR) proporciona soluciones de aislamiento
que dan conformidad a las exigencias. Una solución de aislamiento es el conjunto de
todos los elementos constructivos que conforman un recinto (tales como elementos de
separación verticales y horizontales, tabiquería, medianerías, fachadas y cubiertas) y
que influyen en la transmisión del ruido y de las vibraciones entre recintos adyacentes o
entre el exterior y un recinto.
6-165. Elementos que componen dos recintos y que influyen en la transmisión de ruido entre ambas.442
441
Documento Básico HR - Protección frente al ruido.
442
Para cada uno de dichos elementos constructivos se establecen en tablas los valores
mínimos de los parámetros acústicos que los definen, para que junto con el resto de
condiciones establecidas en este DB, particularmente en el punto 3.1.4. Condiciones de
diseño de las uniones entre elementos constructivos, se satisfagan los valores límite de
aislamiento establecidos en el apartado 2.1.
En el punto 3.1.2.5 se indican las condiciones mínimas de fachadas, cubiertas y suelos
en contacto con el aire exterior.
En la tabla 3.4 de la imagen 6-166. se expresan los valores mínimos que deben cumplir
los elementos que forman los huecos y la parte ciega de la fachada, la cubierta o el suelo
en contacto con aire exterior, en función de los valores límite de aislamiento acústico
entre un recinto protegido y el exterior indicados en la tabla 2.1 de la imagen 6-164 y del
porcentaje de huecos expresado como la relación entre la superficie del hueco y la
superficie total de la fachada vista desde el interior de cada recinto protegido.
El parámetro acústico que define los componentes de una fachada, una cubierta o un
suelo en contacto con el aire exterior es el índice global de reducción acústica,
ponderado A, para ruido exterior dominante de automóviles o de aeronaves, RA, tr, de la
parte ciega y de los elementos que forman el hueco.
Este índice, RAtr, caracteriza al conjunto formado por la ventana, la caja de persiana y el
aireador si lo hubiera.
443
6-166. Parámetros acústicos de fachadas, cubiertas y suelos en contacto con el aire exterior de recintos protegidos.
443
Tenemos:
Caso genérico:
- Ciego: 35 dBA
- Hueco: 34 dBA
Caso más desfavorable:
- Ciego: 60 dBA
- Hueco: 51dBA
Para el análisis, una vez obtenidos los parámetros mínimos de índices de reducción
acústica, ponderado A, en diferentes casos, partiremos de la situación fija previa del
panel de chapa de 5mm.
La demostración se puede realizar mediante dos procedimientos:
Calcular el índice de reducción acústica del panel de acero de 5mm de espesor y
añadirle un trasdosado cuya reducción acústica se conozca por ensayo o documentos
oficiales.
Proponer una solución global y, dado que no se dispone de ensayos, realizar un cálculo
aproximado por el lado de la seguridad según ley de Masas.
Partimos, pues del cálculo del Ra del panel independientemente.
El índice global de reducción acústica, ponderado A, de un elemento constructivo RA es
la valoración global, en dBA, del índice de reducción acústica, R, para un ruido incidente
rosa normalizado, ponderado A.
Los índices de reducción acústica se determinarán mediante ensayo en laboratorio. No
obstante, y en ausencia de ensayo, puede decirse que el índice de reducción acústica
proporcionado por un elemento constructivo de una hoja de materiales homogéneos, es
función casi exclusiva de su masa y son aplicables las siguientes expresiones (ley de
masa) que determinan el aislamiento RA, en función de la masa por unidad de superficie,
m, expresada en kg/m2:
m… 150kg/m2 RA = 16,6 · lgm + 5 [dBA] (A. 16)
m… 150kg/m2 RA = 36,5 · lgm – 38,5 [dBA] (A.17)
Puesto que el acero tiene una densidad aproximada de 7800kg/m3 obtenemos que una
chapa de 5mm de espesor tiene un peso de 39 kg/m2. Tomamos pues la primera
fórmula para elementos ligeros. Obtenemos RA = 16,6 · lg 39+ 5 = 31,40 dBA. Este sería
el índice de reducción acústica en el caso de no aislar el panel portante de chapa de
acero. A partir de aquí podemos obtener del Catálogo de elementos constructivos del
CTE en el punto 4.4.1.3 considerándolo un trasdosado, varias alternativas.
6-167. Trasdosados según catálogo de elementos constructivos del CTE en el punto 4.4.1.3.444
444
Puesto que el espesor del AT (aislante de lana de roca) es aproximadamente 10cm

obtendremos:
En el caso TR2 que el valor de DRa, aumento del índice de reducción acústica puede ser
mayor de 10 dBA. Los valores de ΔRA de un trasdosado dependen de la masa del
elemento base sobre el que se aplican. En la tabla aparecen parejas de valores en las
que el primer valor corresponde al valor de ΔRA del trasdosado y el segundo valor, que
figura entre corchetes, es la masa del elemento base sobre la que se aplica el
trasdosado.
Con lo que obtendríamos 41,40 dBA totales, válido en el caso más genérico de situación
de fachada y en situación de tráfico aéreo. Para situaciones peores, según esta
demostración, debemos optar por otro tipo de trasdosados, generalmente
independientes o incluso autoportantes.
Otra alternativa similar sería por equivalencia a una solución semejante descrita en el
apartado 4.2.14 del catálogo. Tomaríamos el caso F14.3ª por el lado de la seguridad,
donde mediante esa solución obtenemos un RA de 57 dBA próximo incluso para el
cumplimiento de la segunda alternativa más desfavorable.
6-168. Fachadas GRC del catálogo de elementos constructivos del CTE en el punto 4.4.1.3.445
Otras opciones de trasdosados las obtenemos de diferentes fabricantes donde se

proporcionan unos valores de Dra diversos, ajustándose a cada necesidad. (VER
ANEJO 5).
Mediante el cálculo aproximado por masas obtenemos lo siguiente:
3 2
CAPA Espesor mm MATERIAL Kg/m Kg/m
1 5mm acero 7800 39
2 100mm Lana de roca 40 4
3 20 mm contrachapado 800 16
total 59
m<150 Kg/m2
Ra=16.6 log 59 + 5 = 34.39 dBA
Lo que supone un aumento mínimo con respecto a la situación inicial. Además supone
una aproximación demasiado conservadora ya que el comportamiento rígido – flexible –
rígido de la solución, por este método no es tenido en cuenta. En caso de ensayo
experimental, los resultados serían sin duda, mucho más favorables.
445
Catálogo de Elementos constructivos del Codigo Técnico de la Edificación.
No obstante, teniendo en cuenta que se trata de una aproximación interactiva para

definir una solución genérica de sistema constructivo nos basta para verificar el
funcionamiento acústico de la solución.
Con respecto al forjado, tal y como explicamos, al no suponer un elemento caracterizado

de forma concreta por el sistema constructivo, admite diferentes soluciones más o
menos convencionales y de efectividad y cumplimiento comprobado. El cumplimiento
acústico determina una máxima transmisión de ruido aéreo y ruido de impacto. Además
no sólo limita la transmisión directa a través de paramentos, sino también
indirectamente a través de los colindantes. Por eso la solución acústica de recintos
protegidos y habitables ha de ser global, teniendo en consideración todos los elementos
transmisores y las uniones entre los mismos.
En el caso de los forjados, el uso de suelos flotantes se generaliza como solución a la

transmisión de ruido de impacto. Cuando nos encontramos ante un forjado de tipo ligero,
solución que se tomará por obvios motivos constructivos de montaje, el falso techo y
suelo flotantes son de carácter prácticamente obligatorio. Dentro del suelo flotante, la
opción de 4cm de hormigón sobre material elástico es la más efectiva. Si además el
trasdosado de fachada lo apoyamos sobre este acabado de suelo con apoyo elástico y
no lo unimos rígidamente al panel de fachada tendremos la clásica solución de una caja
dentro de otra caja, que sin duda es la mejor frente a transmisión de ruido aéreo y de
impacto. Podemos alcanzar el aislamiento necesario en función del trasdosado, ahora
autoportante, que incorporemos. Esta sería la solución para alcanzar aislamientos
elevados, mayores que los conseguidos por las opciones descritas anteriormente.
El acondicionamiento acústico, ajustando los tiempos de reverberación sólo es exigible

en determinados usos, puesto que el análisis se realiza en la alternativa de vivienda, no
entraremos en detalle. De todos modos, en cualquiera de las opciones descritas hay una
fácil adaptación mediante el material o materiales de acabados para incorporar niveles
deseados de absorción acústica. En el caso de salas de conferencias u otros usos más
específicos como locales de grabación optaremos por la solución de caja independiente
sobre apoyos elásticos realizado un cálculo apropiado para el caso particular.
6.7.5. DB HS. Salubridad.

La utilización de este sistema constructivo no supone una dificultad añadida para el
cumplimiento de éstas exigencias básicas. En líneas generales, el sistema de fachada y
cubierta posee una estanqueidad total. Otros aspectos como la ventilación forzada
ayudan a minorar el inconveniente que supone la ejecución de un edificio estanco al
vapor de agua, que no “respira” por el sistema tradicional, a través del cerramiento de
fachada. Los tratamientos de acabado deberán asegurar una durabilidad suficiente frente
a la corrosión, ya sea por el propio material (acero corten, inoxidable…) o por su
tratamiento (galvanizado, pintado…), tal y como se ha explicado en el apartado de
análisis constructivo.
6.7.6. DB HE. Ahorro de energía.
El objetivo del requisito básico “ahorro de energía” consiste en conseguir un uso racional
de la energía necesaria para la utilización de los edificios, reduciendo a límites
sostenibles su consumo y conseguir asimismo que una parte de este consumo proceda
de fuentes de energía renovable, como consecuencia de las características de su
proyecto, construcción, uso y mantenimiento.
El documento básico “DB HE Ahorro de energía” especifica parámetros objetivos y
procedimientos cuyo cumplimiento asegura la satisfacción de las exigencias básicas y la
superación de los niveles mínimos de calidad propios del requisito básico de ahorro de
energía.
Dentro de este Documento Básico nos centraremos en la exigencia básica HE1:
Limitación de la demanda energética, que es la que condiciona directamente la solución
de fachada empleada por el sistema constructivo.
La limitación que establece la exigencia básica HE1 es los edificios dispondrán de una
envolvente de características tales que limite adecuadamente la demanda energética
necesaria para alcanzar el bienestar térmico en función del clima de la localidad, del uso
del edificio y del régimen de verano e invierno, así como por sus características de
aislamiento e inercia, permeabilidad al aire y exposición a la radiación solar, reduciendo
el riesgo de aparición de humedades de condensación superficiales e intersticiales que
puedan perjudicar sus características y tratando adecuadamente los puentes térmicos
para limitar las pérdidas o ganancias de calor y evitar problemas hidrotérmicos en los
mismos.
Puesto que, nuevamente, nuestro interés se centra en el análisis del comportamiento de
fachada, optamos por la opción simplificada para realizar las comprobaciones.
Esta opción se basa en el control indirecto de la demanda energética de los edificios
mediante la limitación de los parámetros característicos de los cerramientos y particiones
interiores que componen su envolvente térmica. La comprobación se realiza a través de
la comparación de los valores obtenidos en el cálculo con los valores límites permitidos.
Mediante esta opción obtendremos un valor límite de transmitancia térmica que debe
cumplir la fachada del edificio. Además se limitará la presencia de condensaciones en la
superficie y en el interior de los cerramientos y se limitan las pérdidas energéticas
debidas a las infiltraciones de aire, para unas condiciones normales de utilización de los
edificios.
La norma también exige el cumplimiento de unas indicaciones aplicables durante la

construcción del edificio.
El factor solar, que afecta a las ganancias térmicas excesivas a través de los huecos en
función de la orientación, no afectaría propiamente al panel de fachada, sino al número
de huecos y el tipo de acristalamiento.
En el análisis de la solución de fachada, desde el punto de vista de la aplicación del DB

HE Ahorro de energía, seguiremos los criterios explicados con anterioridad. Nos
centraremos pues en la comprobación de fachada. Entendida ésta como el cerramiento
vertical en contacto con el exterior y, dado el planteamiento de distribución de VPP,
como medianera o separación con escaleras (unidad de uso diferente). Dentro del
cerramiento de fachada o en contacto con el aire, la norma diferencia entre parte opaca,
donde incluye sus puentes térmicos y parte semitransparente, formada por los huecos
(vidrios y carpinterías).
En lo que respecta a la fachada de nuestro sistema, la opción simplificada puede

aplicarse cuando se cumplan simultáneamente las siguientes opciones descritas en el
apartado 3.2.1.2 Aplicabilidad del DB HE:
que la superficie de huecos en cada fachada sea inferior al 60% de su superficie;
que la superficie de lucernarios sea inferior al 5% de la superficie total de la cubierta.
Como excepción, se admiten superficies de huecos superiores al 60% en aquellas

fachadas cuyas áreas supongan un porcentaje inferior al 10% del área total de las
fachadas del edificio.
Tal y como indica el apartado 3.2.1.3 Cerramientos y particiones, interiores objeto de
esta opción: Son objeto de esta opción simplificada los cerramientos y particiones
interiores que componen la envolvente térmica del edificio y que se define en el apartado
3.1.3.
A efectos de limitación de la demanda, se incluirán en la consideración anterior sólo
aquellos puentes térmicos cuya superficie sea superior a 0,5 m2 y que estén integrados
en las fachadas, tales como pilares, contornos de huecos y cajas de persiana.
El procedimiento de aplicación de la opción simplificada se define en el apartado 3.2.1.4

del DB HE.
a. En primer lugar se determina la zona climática en la que se encuentra el edificio.

Lógicamente desconocemos la ubicación de la edificación y optaremos por la opción
más desfavorable para justificar su cumplimiento. Sería el caso de la zona climática E1,
correspondiente a climas interiores extremos como el de Burgos.
b. Se clasificarán los espacios del edificio según el apartado 3.1.2 en función de la

cantidad de calor disipada en su interior (nuestro caso sería en vivienda carga interna
baja). A efectos de comprobación de la limitación de condensaciones en los
cerramientos, los espacios habitables se caracterizan por el exceso de humedad interior.
Optaríamos por la clase de higrometría 3 como espacios típicos residenciales.
c. Se define la envolvente térmica y los cerramientos objeto según el apartado 3.2.1.3

que nos remite al 3.1.3 y la figura 3.2 en la imagen 6-169.
6-169. Esquema de envolvente térmica de un edificio.446
Los elementos que nos interesan son, dentro de los cerramientos y particiones interiores,
las fachadas que comprenden los cerramientos exteriores en contacto con el aire cuya
inclinación sea superior a 60º respecto a la horizontal. Se agrupan en 6 orientaciones. La
orientación de una fachada se caracteriza mediante el ángulo α que es el formado por el
norte geográfico y la normal exterior de la fachada, medido en sentido horario; y las
medianerías, comprenden aquellos cerramientos que lindan con otros edificios ya
construidos o que se construyan a la vez y que conformen una división común. Si el
edificio se construye con posterioridad el cerramiento se considerará, a efectos térmicos,
una fachada.
446
Figura 3.2 Esquema de envolvente térmica de un edificio. Documento Básico HE Ahorro de Energía.
d. Comprobación del cumplimiento de las limitaciones de permeabilidad al aire

establecidos en el apartado 2.3. de las carpinterías de los huecos y lucernarios de la
envolvente térmica. La opción más desfavorable sería para las zonas climáticas C,D, y E
con un valor máximo de 27m3/hm2. Es algo que condiciona la carpintería y su encuentro
con fachada, por lo que no condiciona el panel portante dado que este se plantea capaz
de soportar casi cualquier tipo de carpintería.
e. Comprobación de la demanda energética propiamente dicha a través de los siguientes

pasos:
- comprobación de que cada una de las transmitancias térmicas de los cerramientos y
particiones interiores que conforman la envolvente térmica es inferior al valor máximo
indicado en la tabla 2.1 de la imagen 6-170;
- cálculo de la media de los distintos parámetros característicos para la zona con baja
carga interna y la zona de alta carga interna del edificio según el apartado 3.2.2.1;
6-170. Trasmitancia térmica de cerramientos y particiones interiores de la envolvente térmica U en W/m 2K.447
Tal y como se explica en el apartado 3.2.2.1 Parámetros característicos medios para

obtener la transmitancia media de muros de fachada para cada orientación UMm,
incluyendo en el promedio los puentes térmicos integrados en la fachada (contorno de
huecos, pilares en fachada y cajas de persianas), debemos ponderar los parámetros
correspondientes a cada cerramiento según su fracción de área en relación con el área
total de la categoría a la que pertenece.
447
Documento Básico HE Ahorro de Energía.
6-171. Síntesis del proceso de comparación con los valores límite.448
- comprobación de que los parámetros característicos medios de la zona de baja carga

interna y la zona de alta carga interna son inferiores a los valores límite de las tablas 2.2,
imagen 6-173, como se describe en el apartado 3.2.2.2; donde se indica que la
transmitancia media de muros de fachada UMm para cada orientación y la transmitancia
media de cerramientos en contacto con el terreno UTm serán inferiores a la
transmitancia límite de muros UMlim;
- en edificios de vivienda, limitación de la transmitancia térmica de las particiones
interiores que separan las unidades de uso con las zonas comunes del edificio, según el
apartado 2.1; donde se indica que en edificios de viviendas, las particiones interiores que
limitan las unidades de uso con sistema
448
de calefacción previsto en el proyecto, con las zonas comunes del edificio no

calefactadas, tendrán cada una de ellas una transmitancia no superior a 1,2 W/m2K.
- control de las condensaciones intersticiales y superficiales según el apartado 3.2.3.
Donde se comprobarán las condensaciones superficiales en las zonas de menor

aislamiento: puente térmico en rigidizador de panel portante de fachada. Las
condensaciones intersticiales se evitan directamente mediante la inclusión de una
barrera de vapor en el lado caliente del aislamiento, dado que la chapa supone una
barrera de vapor en el lado frío, que de lo contrario, provocaría, sin duda, dichas
condensaciones.
Debemos, por lo tanto, averiguar en primer lugar el valor de UM1 (Transmitancia del
muro en contacto con el aire exterior). Para ello empleamos el método descrito en el
anejo E1. Transmitancia térmica.
2. La transmitancia térmica U (W/m2K) viene dada por la siguiente expresión:
U = 1/RT
siendo
RT la resistencia térmica total del componente constructivo [m2 K/ W].
3. La resistencia térmica total RT de un componente constituido por capas térmicamente
homogéneas debe calcularse mediante la expresión:
RT = Rsi + R1 + R2 + … + Rn + Rse
siendo
R1, R2...Rn las resistencias térmicas de cada capa definidas según la expresión (E.3)
[m2 K/W];
Rsi y Rse las resistencias térmicas superficiales correspondientes al aire interior y
exterior respectivamente, tomadas de la tabla E.1, imagen 6-172, de acuerdo a la
posición del cerramiento, dirección del flujo de calor y su situación en el edificio [m2
K/W].
4. En caso de un componente constituido por capas homogéneas y heterogéneas la
resistencia térmica total RT debe calcularse mediante el procedimiento descrito en el
apéndice F.
5 La resistencia térmica de una capa térmicamente homogénea viene definida por la
expresión:
R = e/ λ
siendo
e el espesor de la capa [m].
En caso de una capa de espesor variable se considerará el espesor medio.
λ la conductividad térmica de diseño del material que compone la capa, calculada a
partir de valores térmicos declarados según la norma UNE EN ISO 10 456:2001 o
tomada de Documentos Reconocidos, [W/m K].
6-172. Resistencias térmicas superficiales de cerramientos en contacto con el aire exterior en m 2K/W.449
449
Rsi = 0,13 m2K/W

Rse = 0,04 m2K/W
R1 = e1/ λ1 = 0,022/0,17 = 0,13 m2K/W
Valor de λ 1 obtenido de tabla 3.3.2 (Catálogo de elementos constructivos del CTE) para
una densidad de 500 a 600 kg/m3 de tableros.
R2 = e2/ λ2 =0,10/0,34 = 2,94

Valor de λ2 obtenido de catálogo comercial de lana de roca.
R3 = e3/ λ3 = 0,005/50 = 0,0001= 0 (chapa acero).
Observamos, como es evidente, que el panel de chapa prácticamente no ofrece

resistencia a la transmisión térmica. No obstante y dado el uso como aislante de 10 cm
de lana de roca, definida por cálculo acústico y geometría constructiva, obtenemos un
valor de transmitancia óptimo.
RT = 0,13 + 0,13 + 2,94 + 0 + 0,04 = 3,24 m2K/W
U = 1/RT = 0,31 W/m2K Es la transmitancia del cerramiento ciego.
Si lo comparamos con la transmitancia térmica máxima de cerramientos establecida en

la tabla 2.1., imagen 6-170, para la zona más desfavorable vemos que cumple
ampliamente Zona E Ulim = 0,74
Habría, no obstante, que tener en cuenta la transmitancia de la superficie donde se

localizan los rigidizadores de la chapa. A pesar de constituir sólo un 10% del
cerramiento, dada la mala resistencia a la transmisión térmica del acero, puede influir en
la media final. Lo calcularemos, sobre todo, para explicarlo posteriormente en el análisis
de las conclusiones superficiales, donde sí puede ser determinante.
Comprobamos que los parámetros característicos medios de la zona de baja carga

interna y la zona de alta carga interna son inferiores a los valores límite de las tablas 2.2,
imagen 6-173, como se describe en el apartado 3.2.2.2;
6-173. Transmitancias límite en zona climática E1.450
450
La transmitancia del cerramiento ciego, 0,31 W/m2K, cumple incluso para la zona
climática más desfavorable E1, donde se establece como transmitancia límite de muros
de fachada Umlim: 0,57 W/m2K.
Por último, nos quedaría la comprobación de las condensaciones superficiales, en el

caso de la superficie de los rigidizadores de la chapa de acero que comprobamos en el
capítulo 3.2.3.1.
Tomamos una clase de higrometría en vivienda 3 o inferior a 3 por lo que obtenemos
como factor de temperatura de la superficie interior mínima fRsi min = 0,64.
El factor de temperatura de la superficie interior del cerramiento lo obtendremos de la
siguiente fórmula recogida en el punto G.2.1.1
FRsi = 1 – U · 0,25
Cerramiento: 1 – 0,31 · 0,25 >> 0,64 Cumple

Puente térmico: 1 – 0,77 · 0,25 > 0,64 Cumple
Por lo que se determina que no se producen condensaciones superficiales en las

condiciones planteadas.
Obtenemos, pues en conclusión, que:
-El aislamiento térmico de la fachada, teniendo en cuenta la incorporación de los 10 cm

de lana de roca, cumple sobradamente con los requisitos de este DB.
-En cuanto a condensaciones intersticiales no se producen dado que es obligatorio, en

este caso, disponer de barrera de vapor por el lado caliente del aislante.
-El puente térmico en el rigidizador es necesario solucionarlo mediante alguno de los

elementos descritos. En función de las condiciones exteriores se planteará un alternativa
más o menos aislante y de espesor mayor. De no solucionarlo, más que pérdidas
térmicas importantes, podría provocar condensaciones superficiales.
-Otros parámetros del envolvente térmico como los correspondientes a los huecos,
cubiertas y demás, no son representativos en cuanto a la viabilidad del sistema
constructivo. Sus soluciones podrían ser variables y mediante sistemas más o menos
convencionales.
CAPITULO 7. Modelo de proyecto de investigación y
desarrollo.
7. Modelo de proyecto de investigación y desarrollo. 474
7.1. RESUMEN DEL PROYECTO.
Han sido muchos los intentos a lo largo de la historia de transformar los sistemas
constructivos convencionales, que entrañan grandes dificultades en el desarrollo de sus
trabajos en altura. Con la invención de los gatos hidráulicos se planteó en numerosas
ocasiones el emplear procedimientos de construcción a cota de terreno e izado de la
estructura. El mayor problema de estos sistemas era el punto de partida: pretendían
elevar estructuras convencionales de pilares y forjados. Numerosas variantes con
múltiples problemas de estabilidad se han dado a lo largo de la historia. Posteriormente y
posiblemente inspiradas en estas patentes de construcción de edificaciones se ha
probado un sistema semejante en la construcción de depósitos metálicos de grandes
dimensiones, que necesitaban de un sistema industrializado de construcción para ser
montados in situ. Ha sido demostrada la validez de dicho sistema y empresas del sector
lo utilizan en la actualidad.
Este resultado positivo del sistema constructivo de depósitos nos da las claves de por
qué los métodos planteados en edificaciones habitables no funcionaban y cómo
podemos diseñar un sistema válido. El proyecto por lo tanto consiste en una
transferencia tecnológica desde el sistema, ya habitual, de construcción desde cota cero
de depósitos, para la realización de edificios habitables. Para ello emplearemos paneles
portantes que configuran secciones cerradas de edificio arriostradas por los propios
forjados prefabricados que se van elevando por plantas una vez montadas, solidarizadas
y terminadas en cota cero. Las grandes ventajas, como el aumento de la seguridad, que
trae consigo la ejecución total de las edificaciones a nivel del terreno, son obvias.
DISEÑO. HIPÓTESIS. PROPUESTA.
Procedimiento genérico del sistema.
1.-El proceso parte de la existencia de una cimentación o cabeza de muro de contención

perimetral cuyo plano superior coincide con la cota del terreno y superficie de trabajo.
2.-En primer lugar se sitúan los gatos de elevación de aproximadamente 3m de
desarrollo empotrándolos en la cimentación preexistente a una distancia de 3m entre sí
dependiendo de la potencia de los mismos y peso total del edificio a izar.
3.-A continuación se sitúan los elementos que configuran los forjados prefabricados,
apoyándolos en las cimentaciones perimetrales previas. Los trabajos de solidarización,
soldadura o tornillería, realización de acabados, pendientes e instalaciones se facilitan
ampliamente al desempeñarse éstos a nivel del terreno.
4.-Una vez solidarizado y terminado el forjado de cubierta, los gatos de elevación, que
sujetan las vigas de borde, izan el conjunto a una altura correspondiente a una planta
(3m).
5.-A continuación se repite el proceso de montaje de forjado apoyado en la cimentación
perimetral.
6.- Una vez solidarizado el forjado, comienza el montaje de paneles portantes de
fachada, y huecos reforzados con sus carpinterías, hasta configurar una sección de
fachada cerrada.
7.- Estos forjados y fachadas, totalmente terminados y solidarizados, forman un conjunto
autoportante. Pueden, por lo tanto, descender los gatos de elevación.
8.- Los gatos de elevación, mediante giro pueden enganchar el forjado inferior de la
misma forma. Se eleva el conjunto nuevamente a una altura correspondiente a una
planta.
9.-Se continúa con el proceso montando un nuevo forjado apoyado en la cimentación
perimetral y los paneles portantes de fachada. Se repite dicho proceso tantas veces
como plantas tenga el edificio.
INSTRUMENTOS Y PROCEDIMIENTOS.
Los agentes del proyecto son:
-CONSTRUCTORA S.A. como empresa que realiza y coordina el proyecto de

investigación.
-El grupo de investigación de la UDC, SICOR (sistemas constructivos y rehabilitación)
como subcontratación para realizar simulaciones, ensayos y verificar cumplimiento de
normativas de aplicación.
El procedimiento a seguir por los agentes del proyecto es el siguiente:
-Diseño general del sistema constructivo.

-Simulaciones y ensayos de los elementos del sistema.
-Ensayo piloto del sistema.
-Diseño definitivo, documentación y divulgación.
La investigación partirá del diseño del sistema para el uso del producto final como
edificio habitable. Se definirán los elementos constructivos y se demostrará su correcto
funcionamiento y cumplimiento de normativas de aplicación para el uso al que está
destinado. Por último, una vez certificado el sistema o sistemas y estudiado
económicamente, se podrá plantear y exponer para su explotación por el sector de la
construcción.
7.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO.
OBJETIVOS DEL PROYECTO.
A. OBJETIVO PRINCIPAL.
El objetivo principal del proyecto de investigación es el desarrollo del sistema

constructivo genérico formulado por la Universidad de La Coruña.
Se trata de un sistema constructivo para la ejecución de las edificaciones de varias
plantas a partir de paneles ligeros portantes que se montan totalmente en cota cero y se
elevan por plantas cerradas y terminadas mediante un sistema de gatos hidráulicos. El
objetivo comprende el desarrollo del sistema genérico, su comprobación, ensayo y
certificación para que, junto con el estudio económico, pueda ser presentado al sector de
la construcción.
B. OBJETIVOS DIRECTOS Y PARCIALES.
Los objetivos parciales se corresponden con las distintas fases de investigación del
proyecto, y los diferentes informes de resultados. Esquemáticamente son los siguientes:
Primer objetivo: Demostración teórica del sistema genérico y funcionamiento global.
Segundo objetivo: Demostración experimental de los componentes del sistema.
Tercer objetivo: Demostraciones experimentales de los sistemas completos y medios de

elevación.
Cuarto objetivo: Definición y comprobación total del sistema y estudio económico,

publicación y exposición para que pueda ser transferido al tejido empresarial para su
explotación.
El sistema se aplica a la construcción de edificios habitables de varias plantas. Como

tipología representativa y para demostrar el funcionamiento del sistema constructivo se
toma la vivienda de protección oficial. Concretamente en el caso de edificaciones
colectivas de más de dos plantas y de crujía aproximada de 10 metros. Estas
características, teniendo en cuenta que se pueden disponer en posición aislada, bloque
lineal o manzana abierta o cerrada, generalizan el caso típico de condiciones normativas
en los planes parciales en los que habitualmente se desarrollan las VPO.
Dotar características competitivas: menor coste, menor plazo, más calidad.

Aplicación en construcción en la edificación de varias alturas.
Presentación y garantías del sistema listo para su explotación empresarial.
Instrucciones de puesta en obra.
Tiempos de ejecución.
Componentes.
Medios auxiliares.
Criterios estéticos, de composición y cromáticos.
Reglas estructurales.
Certificaciones del sistema, garantías, durabilidad, y cumplimiento de normativas.
Respecto a aspectos parciales de los sistemas, resolver las dificultades encontradas.
La coordinación del sistema de elevación (ya resuelto en la construcción de depósitos).
El aseguramiento de las inestabilidades locales en la solución en metal.
El aseguramiento de las inestabilidades globales.

La durabilidad del acabado exterior u ausencia de mantenimiento.
La protección frente al fuego.
La solución de las concentraciones de tensiones en los huecos en metal.
C. OBJETIVOS-CONSECUENCIA DEL SISTEMA.
La mayor ventaja que trae consigo el sistema es el desarrollo de todo el trabajo a nivel
del terreno. Esta cualidad implica importantes mejoras con respecto a un sistema
convencional, que serán objetivos cumplidos al desarrollar el propio sistema constructivo.
Son los siguientes:
Disponibilidad de medios (condiciones tipo taller).

Economía (ahorro en grúas, andamios, medios de seguridad para trabajos en altura,
condiciones a cota cero tipo taller).
Rapidez (utilización de medios industriales pesados de alto rendimiento, que no podrían
moverse a lo largo de las plantas de una obra en altura).
Seguridad (construcción a nivel del terreno).
Supervisión (facilidad de inspección).
Ligereza (economía material).
Reciclaje.
Reversibilidad.
Ahorro energético.
Calidad constructiva (consecuencia de todo lo anterior).
7.3. APLICABILIDAD Y POSIBLE TRANSFERENCIA DE LOS

RESULTADOS.
La aplicabilidad general del sistema constructivo es en la construcción ligera de edificios

habitables de más de dos alturas. A partir de esta aplicabilidad descrita, es evidente el
amplio campo en el que se puede emplear el sistema dentro de la construcción.
Comprende usos como viviendas unifamiliares o colectivas, oficinas y otras tipologías.

Tiene un especial interés para la investigación la demostración y aplicabilidad como
sistema constructivo de viviendas colectivas de promoción pública.
Casos de aplicación:
Edificaciones privadas /públicas. Independientemente de la naturaleza del promotor, el

sistema es igualmente válido. De todos modos la promoción pública es un medio
siempre eficaz para incorporar las nuevas tecnologías de mayor calidad y velocidad de
ejecución.
Viviendas y otras tipologías (oficinas). El sistema se formula para edificaciones que

cumplan las normativas de habitabilidad, y las viviendas colectivas son el caso de
demostración más completa. Otros usos como el de oficinas vienen incorporados en la
demostración funcional en el caso de las viviendas.
Viviendas unifamiliares y colectivas. La orientación del sistema, por motivos económicos

evidentes, la repetición de plantas en altura, implica que el empleo en viviendas
colectivas sea preferente. No obstante, también se puede dar el caso de viviendas
unifamiliares de varias plantas en lugares de escaso espacio en los que se puede aplicar
el sistema.
Viviendas de promoción privada o VPO. Es el caso concreto en el que se demuestra el

sistema en el proyecto de investigación. Se comprueba el sistema con unos patrones
formales que permiten la solución de los habituales esquemas de vivienda colectiva de
protección pública. Se parte de una crujía de 10 metros, que se ajusta al cumplimiento
de normativas de habitabilidad al facilitar la iluminación y ventilación naturales. Las
limitaciones estructurales fruto de la característica portante de la fachada, resultan
totalmente compatibles con los requerimientos funcionales y de cara a la habitabilidad de
este tipo de edificios. Además, esta crujía permite la distribución en núcleos con dos
viviendas por planta pasantes, con ventilación cruzada y orientación este-oeste
preferentemente, o norte-sur. Los planes parciales que definen tipologías edificatorias de
edificio aislado, en línea, e incluso manzanas abiertas o cerradas, manejan dimensiones
semejantes a las que se puede adaptar el sistema.
Construcción obra nueva. Uso preferente de este sistema. Permite, no obstante, la

posibilidad de ampliación de los edificios sin deshacer las plantas superiores, añadiendo
las nuevas bajo éstas.
Aplicaciones a rehabilitaciones. Se explotarán en el proyecto las condiciones

constructivas del sistema para su aplicación en rehabilitación, sobre todo en
determinados casos en los que el entorno está protegido o incluso en casos de
mantenimiento de fachadas y construcción desde el interior. Permite la posibilidad de
montaje de la edificación desde dentro y sucesiva elevación de las plantas terminadas y

sin afectar a fachadas u otros elementos a conservar.
Edificaciones reversibles y ampliables. El sistema de montaje según su concreción final

puede admitir la ampliación simplemente continuando el proceso desde la planta baja.
Además, y dependiendo del sistema de anclaje de paneles, puede plantearse el
desmontado e incluso reducciones de altura para adaptarse a usos o normativas, y
siempre sin desperdicios fruto de demoliciones tradicionales.
Viviendas de emergencia. Una de las grandes ventajas del sistema es la velocidad que
la prefabricación, el montaje en planta baja y las condiciones tipo taller o cadena de
montaje llevan consigo. La velocidad de montaje, la adaptabilidad a diferentes medios, la
reversibilidad y la mínima influencia en el entorno hacen de este método un sistema
constructivo idóneo para resolver problemas de emergencia. La definición de los
materiales y anclajes tendrá por lo tanto en cuenta, en estos casos, la posibilidad de
transporte, montaje y desmontaje.
Soluciones viviendas de realojo. Otra oportunidad singular de utilización puede darse en

el caso de viviendas que se plantean como soluciones temporales, aunque no respondan
a casos de emergencia. Este es el caso de realojos de poblados de naturaleza étnica
como sistema transitorio para una posterior integración en el tejido residencial.
La aplicación en la propia empresa CONSTRUCTORA S.A..

Tal y cómo puede apreciarse en las aplicaciones, lo que se mantiene es el sistema
constructivo. Pero el producto final construido admite muchas alternativas dado que se
trata de un sistema versátil. Además las soluciones y alternativas de acabados y
materiales de sus componentes permiten, dentro del empleo del sistema y contando con
sus ventajas, resolver necesidades de edificaciones más o menos económicas,
desmontables, antivandálicas, etc.
7.4. PLAN DE DIFUSIÓN Y EXPLOTACIÓN DE LOS RESULTADOS.

El último objetivo es poner a disposición del sector de la construcción el “know how” del
sistema, adquirido a través del proceso de la investigación. Las acciones de difusión y
explicaciones se materializan en:
- ELABORACIÓN DEL CATÁLOGO DEL SISTEMA. El catálogo del sistema refleja las
posibilidades del mismo, garantías y hasta instrucciones de uso y reglas de cálculo y
composición. Su objetivo será la descripción total del sistema y resultados de la
investigación, que permitan la explotación del mismo por las empresas del sector. El
catálogo comprenderá:
Descripciones. Se define el sistema en sí y los componentes. Consiste en la definición

de las características de los componentes que forman parte del sistema y principales
aplicaciones, composiciones, y propiedades más interesantes.
Delimitación de variantes de uso. Las opciones de las diversas tipologías funcionales

que se pueden desarrollar con el sistema. Se trata de la delimitación de la aplicabilidad
del sistema.
Posibilidades formales y funcionales del sistema. Se definen en este apartado las

opciones formales y funcionales que permite el sistema. Dentro del mismo, los distintos
componentes o subsistemas en los distintos materiales pueden dar lugar a diferentes
aplicaciones.
Propiedades. Desde la composición material de sus componentes hasta las propiedades

técnicas se definirán en este apartado. Son de especial interés las posibilidades en lo
referente al cumplimiento de normativas de aplicación, así como la descripción del
comportamiento térmico, acústico, y frente al fuego de los componentes del sistema.
Regla de aplicación y uso. Será un método para facilitar la elección de los componentes
a emplear y resultados formales a conseguir.
Regla de cálculo. Permitirá que mediante sistemas de tablas certificadas se puedan

definir los componentes a montar en el edificio, según las características de éste. Se
ahorrarán los técnicos las dificultades del singular cálculo estructural que supone el
empleo de este sistema y paneles portantes.
Regla de composición. Facilitará unas recomendaciones de composición del edificio.

Volumetría, acabados, cromatismos, y combinaciones adecuadas de los mismos en la
fachada.
Instrucciones de puesta en obra, seguridad, montaje y supervisión. Las experiencias

prácticas de los ensayos permitirán establecer unas reglas o instrucciones que faciliten la
puesta en obra y aumenten la seguridad y supervisión.
Velocidad de montaje. Se definirán los tiempos aproximados de montaje y construcción

empleados por este sistema, permitiendo al constructor no sólo establecer tiempos de
puesta en obra, sino garantizar un coste final de la obra al conocer las horas y operarios
necesarios.
Rendimiento del material y consumo energético. El ahorro energético tiene un gran

interés en el empleo de este sistema constructivo, como premisa presente en su
desarrollo. El catálogo definirá sus características e incluso establecerá reglas
necesarias para mantener esos parámetros.
Recomendaciones de diseño y relación con diferentes entornos clasificados en Galicia.

Se hará mención especial a las posibilidades formales y cromáticas más acordes con el
entorno gallego. Se establecerán algunos tipos de entornos significativos y se aportarán
diferentes soluciones formales y cromáticas que dialoguen con los mismos. Estos
criterios se plasmarán con objeto de servir de orientación a los técnicos que finalmente
conseguirán una relación de la edificación adecuada y de bajo impacto con su entorno.
Certificaciones y garantías. Las certificaciones de los componentes del sistema y/o

resultados de los ensayos de los mismos y del sistema completo, aportan a las
empresas las garantías necesarias para apostar por el nuevo sistema.
- PATENTES. El proyecto de investigación parte de una nueva patente de la Universidad

de La Coruña en la que se plasman las ideas de un nuevo sistema constructivo genérico
por desarrollar. A medida que esto produzca resultados la definición final de los sistemas
y variantes, así como la definición final de cada uno de sus componentes dará lugar a
otras patentes nuevas o complementarias de la existente. Estas nuevas patentes pueden
definir desde los componentes de los sistemas hasta los sistemas en sí, e incluyendo los
procesos de fabricación.
- AUDIOVISUALES. Será muy ilustrativa la recopilación de las imágenes de todo el

proceso de la investigación, desde animaciones virtuales existentes del sistema genérico
original, pasando por los ensayos y prueba piloto hasta obtener los resultados.
- EXPOSICIÓN A EMPRESAS DEL SECTOR. El propósito final de la investigación es la

divulgación de los resultados para que éstos puedan ser explotados por el tejido
empresarial del sector.
- PUBLICACIONES Y CONFERENCIAS EN ESCUELAS DE ARQUITECTURA,

CONGRESOS Y CURSOS. También es importante la transmisión de los resultados a las
escuelas de arquitectura. La publicación con los resultados y desarrollo de la
investigación de un nuevo sistema constructivo tiene un gran interés en un campo en el
que se produce muy poca investigación. El conocimiento de un nuevo sistema se
transmitirá al alumnado de las escuelas de arquitectura, e incluso el desarrollo de una
investigación que se puede considerar como modélica en construcción, estructuras y
composición en lo referente a la creación de un nuevo sistema constructivo.
- PROMOCIÓN DE SU APLICACIÓN: VPO, vivienda unifamiliar, varias plantas, oficinas,

rehabilitaciones. El motivo de la divulgación del sistema es promocionar su uso sobre
todo en la ejecución de viviendas de protección oficial de calidad, pero también en el
ámbito privado y en otras tipologías.
-EXPLOTACIÓN. El comienzo de la explotación de los resultados está previsto en la

propia empresa CONSTRUCTORA S.A.. Una vez adaptado el sistema constructivo y
testado en laboratorio podrá comenzar su empleo en la práctica formal de la empresa,
gozando ésta de las grandes ventajas del sistema en calidad, velocidad, costes y
seguridad en la obra.
7.5. INTERÉS PARA EL SECTOR Y POSIBLES BENEFICIOS.

El proyecto desarrolla un nuevo sistema constructivo arquitectónico basado en el uso de
tecnologías avanzadas ya empleadas en la industria (construcción de grandes
depósitos).
La industrialización de los sistemas constructivos de viviendas es una necesidad para un

sector tan poco sensible a la evolución tecnológica. El abandono de las soluciones
constructivas tradicionales generó una real involución de cara a una construcción ahora
convencional. Estos sistemas constructivos actuales perdieron las ventajas de la
construcción tradicional y al mismo tiempo no supieron aplicar los avances tecnológicos
industriales de los que hoy en día ya disponemos. En este momento se están
produciendo avances en la industrialización de partes de las edificaciones, no obstante,
los sistemas entendidos globalmente no evolucionan consecuentemente.
El desarrollo del sistema resuelve, por sus características, problemas de gestión de la
construcción aportando minimización del consumo energético, facilidades de
mantenimiento y substitución de componentes, inspección, calidad constructiva y sobre
todo seguridad en las obras.
Los beneficios del sistema los dividimos en particulares y generales.
A. PARTICULARES.
La mayor ventaja que trae consigo el sistema es el desarrollo de todo el trabajo a nivel
del terreno. Esta cualidad implica importantes mejoras con respecto a un sistema
convencional en cuanto a:
Disponibilidad de medios (condiciones tipo taller). Permite el empleo de medios

industriales en obra, puesto que estos permanecen fijos en el terreno y se elevan las
partes ya construidas del edificio. Maquinarias pesadas que no podrían moverse a lo
largo de las plantas del edificio. Es importante el hecho de que podrían conseguirse
condiciones climatológicas controladas si se cubre temporalmente el perímetro en planta
baja del edificio. Con un toldo o nave temporal de una altitud escasa de tres metros se
puede rodear la planta de trabajo en el entorno del edificio. En esta superficie a nivel del
terreno, y protegida de lluvia y viento, se pueden emplear sistemas de soldadura, pintura,
tratamientos e infinidad de trabajos que en una obra en altura y expuesta a la
climatología no se podrían emplear. Este hecho, en un clima agitado como es el gallego
es condición determinante en los tiempos de ejecución de las obras.
Economía (ahorro en grúas, andamios, medios de seguridad para trabajos en altura,

condiciones a cota cero tipo taller). Es evidente el ahorro que supone en sistemas
auxiliares de apoyo al trabajo en altura, y sobre todo, la incorporación de medios
industriales en obra que no se podrían alcanzar.
Rapidez (utilización de medios industriales pesados de alto rendimiento, que no podrían

moverse a lo largo de las plantas de una obra en altura). La prefabricación propia del
sistema de paneles portantes, añadida a las condiciones tipo taller e incluso cadena de
montaje, que incorpora el sistema, supone un enorme ahorro en tiempo y energía frente
a una construcción tradicional.
Seguridad (construcción a nivel del terreno). Es muy significativa la repercusión en la

seguridad en obra que supone el empleo de este nuevo sistema constructivo. La
sistematización de la construcción permite alcanzar unos niveles de seguridad en la obra
mucho mayor que en las construcciones convencionales. Pero el hecho de evitar el

trabajo en altura es lo que tiene mayores repercusiones en la seguridad, sobre todo
teniendo en cuenta que este es el mayor desencadenante de accidentes laborales.
Supervisión (facilidad de inspección). Se pueden incorporar sistemas similares de

inspección propios de la industria, que pasan a llamarse “control a tiempo real”,
incidiendo en la seguridad y en la calidad del producto final.
Ligereza (economía material). El propio hecho de construir elevando las piezas requiere
el ahorro de los materiales, exigencia que ya deberían incorporar todas las obras de cara
al ahorro energético, reducciones de las contaminaciones y menor generación de
residuos.
Reciclaje. La posibilidad de desmontaje o ampliación de las estructuras construidas por

este sistema permite el reaprovechamiento de sus componentes.
Reversibilidad. La reversibilidad no sólo entendida como desmontaje de lo existente, sino

también como la posibilidad de crecimiento del edificio en altitud desde la planta baja, sin
modificar las cubiertas ni plantas superiores.
Ahorro energético. Como consecuencia de todo lo anterior.
Calidad constructiva. La prefabricación, industrialización de la puesta en obra y el hecho

de trasladar en condiciones de taller e incluso de cadena de montaje permite, junto con
los criterios de diseño que se incorporarán en el proyecto de investigación, conseguir
unas garantías de calidad muy superiores a las de las construcciones convencionales.
B. GENERALES.
- La necesidad de la industrialización de los sistemas constructivos en vivienda.

La necesidad de conseguir el perfeccionamiento técnico y el grado de industrialización
del que se dispone en otros campos, como el automovilístico, que permite al ciudadano
medio disponer de una calidad y tecnología más o menos punta. En el caso de la
vivienda ni que decir tiene la dificultad económica que para el ciudadano supone acceder
a una vivienda dotada de una tecnología y calidad actualizadas, cuando el acceso a la
misma es una dificultad en cualquier caso para la mayor parte de la población. La
necesidad de la industrialización de los procesos constructivos es una realidad urgente,
para evitar problemáticas como en la que nos vemos inmersos en la actualidad.
- La belleza como objeto industrial. Cuando los condicionantes de diseño se basan

exclusivamente en criterios funcionales, técnicos y de economía material el resultado es
un objeto bello. Hablamos de una belleza que se encuentra en objetos fruto de procesos
industriales y el perfeccionamiento, como los aeroplanos, que en ningún momento fueron
creados para ser bellos. Estos objetos, no obstante, poseen una belleza que
encontramos constantemente en la naturaleza. Como consecuencia de un diseño
perfeccionado a lo largo de la selección natural, optimizando la materia y la energía y
donde todo tiene su razón de ser.
7.6. METODOLOGÍA.
El objetivo principal del proyecto de investigación es la mejora y desarrollo del sistema
constructivo genérico recientemente patentado por la Universidad de La Coruña.
Comprende el desarrollo del sistema genérico, su comprobación, ensayo y certificación
para que, junto con el estudio económico, pueda ser presentado para su explotación por
el sector de la construcción.
Se trata, por lo tanto, de un proceso investigador en el campo de la construcción que
desarrolla un sistema constructivo completo. Teniendo en cuenta la escasa investigación
que se está produciendo en este campo en la actualidad y el carácter directo y completo
de la investigación, se puede considerar un proceso investigador de metodología
referencial en el campo de la construcción.
- VARIABLES A INVESTIGAR.
Dentro de la investigación del sistema constructivo, se investigarán las soluciones

particulares en paneles portantes ligeros metálicos. El proceso será el diseño,
comprobación, certificaciones y presentación para su explotación en la construcción.
Se investiga tanto el sistema constructivo como el producto o edificaciones que se
pueden desarrollar mediante el sistema.
- UNIVERSO, POBLACIÓN Y MUESTRA.
El caso concreto y que reúne más condicionantes es el de viviendas de protección social

de tipo colectivo. Se demostrará, por lo tanto, la aplicabilidad del sistema constructivo y
cumplimiento de normativas de aplicación en el caso de las VPO.
El entorno normativo y físico en el que se analiza el sistema es el entorno gallego,
siempre buscando la mayor versatilidad pero usando el mismo para la demostración de
aplicabilidad del sistema.
- TÉCNICAS DE RECOGIDA DE INFORMACIÓN.
Las técnicas de recogida de información se ordenan en el proceso investigador como:

documentación, simulación y experimentación.
Documentación. Se recogen documentos a partir de:
Patentes: patentes existentes de sistemas constructivos elevables, de sistemas

estructurales hiperestáticos tipo “ballon frame”, o “steel frame”, de construcción de
grandes depósitos elevables mediante gatos hidráulicos.
Tesis: Tesis de arquitectura e ingeniería en las que se analicen sistemas constructivos

elevables, la prefabricación e industrialización de los sistemas constructivos, el análisis
estructural de placas y análisis no lineal de estructuras.
Internet: Vigilando las nuevas soluciones constructivas y sistemas más actuales

disponibles.
Empresas: Las de construcción de grandes depósitos mediante sistemas de elevación

desde cota cero, fabricantes de componentes de la construcción, de transformación de
los materiales, y empresas constructoras.
Proyectos: Proyectos disponibles y casuística de la construcción en Galicia.
Planes parciales: Casuística y limitaciones más comunes que éstos exigen como sistema
para validar las posibilidades de agregación de módulos generados por el sistema y
desarrollo de distintas tipologías.
Normativas aplicación CTE. Para la validación del sistema constructivo y sobre todo su
producto final.
Casuística VPO. Como caso concreto de validación en el que se estudiarán las

variantes, posibilidades y adecuación del sistema.
Experiencias en la práctica de la construcción de la propia empresa CONSTRUCTORA
S.A..
Simulación. Será el paso previo a la experimentación. Servirá para la validación del

sistema genérico global, el análisis de los comportamientos estructural y térmico de la
estructura completa y el aislamiento de las solicitaciones de los componentes del
sistema. Estas solicitaciones aisladas se usarán en la fase de experimentación para
ensayar los componentes del sistema. El estudio por simulación de la estructura ayudará
a definir la prueba piloto y protocolo de pruebas de cara a obtener los resultados más
significativos. La simulación comprende:
3D y elementos finitos estructural y térmica (sistema global y componentes del sistema).
Acústica.
Térmica.
Consumo energético.
- Experimentación. Una vez obtenidos los resultados de la simulación se plantea el

protocolo de pruebas y ensayos, así como la definición completa de la prueba piloto para
conseguir los resultados más significativos. Se emplearán resultados de las simulaciones
para aislar las solicitaciones teóricas sobre los componentes y aplicarlas en los ensayos
de los mismos. Los resultados serán significativos sobre todo en los casos de los
paneles metálicos para las comprobaciones frente a inestabilidades por pandeo local.
La experimentación comprende los ensayos de:
Componentes.
Sistema. Ensayo piloto.
- TÉCNICAS DE ANÁLISIS PARA LA INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS.
El método responde a un sistema cíclico de las actividades particulares de cada agente y

lineal de las actividades generales.
Actividades generales que responden a los objetivos:
Demostración teórica del sistema genérico.
Demostración experimental de los componentes.
Demostración experimental de los sistemas completos.
Publicación y exposición de los resultados.
La empresa CONSTRUCTORA S.A. cuenta con su experiencia práctica en el campo de

la construcción para desarrollar el proyecto de investigación optimizando el sistema, y
puesta en obra y consiguiendo la competitividad económica y ahorro energético

necesarios para su aprovechamiento en el mercado empresarial.
El grupo de investigación SICOR de la UDC cuenta con la experiencia y los

conocimientos teóricos, así como medios de experimentación necesarios para verificar la
aptitud del sistema en cuanto a cumplimiento de normativas, solicitaciones estructurales
e idoneidad compositiva.
Criterios de análisis general:
Respuesta a nivel tipológico, versatilidad y reversibilidad del sistema y su idoneidad en el

caso de Galicia.
Aplicabilidad en el campo de la restauración.
Ahorro energético y el diálogo con el entorno gallego.
Capacidad funcional y formal.
Capacidad estructural.
Solución constructiva.
Cumplimiento de las normativas de aplicación.
Competitividad del sistema en tiempos, costes y calidad.
7.7. PLAN DE TRABAJO. ETAPAS. RECURSOS ASIGNADOS.

CUMPLIMIENTO DE LOS OBJETIVOS. CRONOGRAMA.
El cronograma se representa en la imagen 6-175.
1ª ETAPA.
OBJETIVO: Definición inicial del sistema y demostración teórica mediante simulación de

los componentes aislados y el sistema global.
DURACIÓN: 4 meses.
TRABAJOS A REALIZAR Y RECURSOS ASIGNADOS:
1. Diseño inicial del sistema. Verificación y recomendaciones. Experiencia práctica en la

construcción más conocimientos teóricos (CONSTRUCTORA S.A. + SICOR).
2. Aptitud frente a cumplimientos de la normativa de aplicación y optimización.

Comprobaciones del sistema global mediante simulaciones (estabilidad global y
comportamiento mecánico y térmico frente a solicitaciones) (SICOR).
Mediante programa de cálculo por elementos finitos se modeliza un edificio con un
supuesto uso de vivienda de protección oficial. Se estudia el comportamiento del
conjunto frente a solicitaciones gravitatorias, de viento, sismo y térmicas. Se analiza la
estabilidad global durante el proceso constructivo y en la fase de uso.
3. Rectificaciones y diseño de los componentes del sistema. (CONSTRUCTORA S.A.).

Se observarán los resultados de las simulaciones y se rectificarán aquellos aspectos que
se consideren necesarios. Se prestará especial atención a la estabilidad global del
conjunto frente a esfuerzos horizontales, así como a las condiciones de apoyo del
conjunto en la cimentación para admitir las dilataciones térmicas. Se localizan las piezas
más desfavorables y las solicitaciones a las que se ven sometidas.
4. Simulación por elementos finitos de los componentes, a partir de los datos de las
situaciones más desfavorables locales obtenidas en las simulaciones globales. (SICOR).
Mediante programa de elementos finitos se modelizan los componentes del conjunto y se
estudia el comportamiento frente a las solicitaciones más desfavorables encontradas en
la simulación del conjunto. Se prestará especial atención al comportamiento frente al
pandeo local de las piezas, las condiciones de borde y transmisiones de momentos de
los forjados, la concentración de cargas en los huecos y comportamientos locales frente
a cargas térmicas y el apoyo a las cimentaciones.
2ª ETAPA.
OBJETIVO: Demostración experimental de los componentes aislados mediante ensayos

en prensa a flexocompresión.
DURACIÓN:
5. Rectificaciones y diseño de los componentes del sistema (CONSTRUCTORA S.A.).

A partir de los resultados de las simulaciones del conjunto y de los componentes del
sistema, se rectifica el diseño, de ser necesario. Se ajustan las dimensiones máximas
de los paneles, así como la separación de las plegaduras para evitar pandeos locales.
Se definen, finalmente, componentes de forjados, paneles de fachada ciegos y con
ventana. Se optimizará el empleo del material conservando los coeficientes de

seguridad.
6. Ensayos mecánicos de los componentes, a partir de las solicitaciones locales más

desfavorables obtenidas en las simulaciones globales. (SICOR).
En el laboratorio de construcción del CITEEC, se ensayan los componentes aislados del
sistema. Se diseñarán las pruebas para reproducir las condiciones de borde reales y se
aplicarán las solicitaciones más desfavorables encontradas en la parte de la
investigación mediante simulación. Se observarán los límites de servicio de los
elementos y los comportamientos frente a los pandeos locales. Se compararán los
resultados con las simulaciones para ajustar la efectividad de las mismas y detectar
posibles errores.
3ª ETAPA.
OBJETIVO: Demostración experimental del sistema mediante prueba piloto de montaje.
DURACIÓN:
7. Rectificaciones y diseño de la prueba piloto. (CONSTRUCTORA S.A.+ SICOR).

Teniendo en consideración los resultados de las pruebas mecánicas de los componentes
de los sistemas se rectificarán los diseños de los mismos. Se diseña el ensayo de
montaje experimental o prueba piloto teniendo en cuenta los resultados anteriores. Se
analizará la facilidad de montaje, problemas de estabilidad en fase de construcción,
situaciones críticas de esfuerzos concentrados en los apoyos de los gatos hidráulicos,
seguridad, velocidad de montaje y en definitiva, se pondrá a prueba el desarrollo del
procedimiento constructivo.
8. Realización de la prueba piloto del sistema. (CONSTRUCTORA S.A. + SICOR).

La prueba piloto del sistema se realizará en el laboratorio de construcción del CITEEC, o
incluso en el exterior, pero con el material auxiliar perteneciente al mismo. Se contará
con un trabajador experto en el manejo sincronizado de los gatos hidráulicos, un
soldador con experiencia y el apoyo y dirección de expertos, miembros del CITEEC,
además de los del equipo de investigación. Las dimensiones de la prueba permitirán
conformar una sección cerrada, forjados y elevación y montaje sucesivo de varias
plantas. Por lo menos se emplearán cuatro gatos hidráulicos sincronizados, así como
niveles que detecten inclinaciones en el montaje de la pieza. Esta prueba piloto del
sistema servirá para encontrar nuevos problemas y depurar procedimientos,
demostrando la aptitud del procedimiento constructivo.
4ª ETAPA.
OBJETIVO: Definición final del sistema empleando los resultados de la investigación,

realización de catálogo, publicaciones y divulgación.
DURACIÓN:
9. Rectificaciones y definición final del sistema, limitaciones, cumplimiento de normativas,

producción y estudio económico. (CONSTRUCTORA S.A. + SICOR).
Se definirá el “know how” del sistema constructivo demostrando las hipótesis iniciales de
velocidad, economía, seguridad, calidad, y en definitiva, competitividad frente a los
sistemas convencionales.
10. Certificaciones, exposición y divulgación de resultados. (CONSTRUCTORA S.A. +

SICOR).
Realización final del catálogo. Patentes, audiovisuales e informe final. Exposición en
conferencias y escuelas de arquitectura así como publicación de los resultados.
6-174. Cronograma del proyecto de investigación. Primer objetivo.

6-175. Cronograma del proyecto de investigación. Segundo objetivo.

6-176. Cronograma del proyecto de investigación. Tercer y cuarto objetivos.

-CAPÍTULO 8. Conclusiones y aportaciones.
8. Conclusiones y aportaciones. 494
Las dos experiencias introducidas al comienzo de esta tesis: Sistema constructivo de

depósitos desde el nivel del terreno y vivienda en un huerto de ciruelos de SANAA,
detonaron el inicio de la investigación.
La pregunta: ¿Es posible construir edificaciones mediante la adaptación del sistema
constructivo de depósitos?, fue inmediatamente planteada. Esta hipótesis de partida, que
consiste en una transferencia tecnológica industria – arquitectura demandó a su vez la
respuesta de unas preguntas previas: ¿Por qué experiencias en situaciones similares no
son generalizadas en la construcción de edificios? ¿Por qué funciona el sistema en el
caso de los depósitos?
Aquí se define la hipótesis principal de la investigación:
Si diseñamos un nuevo sistema constructivo específico para poder ser elevado siguiendo
las cualidades adecuadas presentes en el de construcción de depósitos (continuidad),
podemos solucionar problemas propios de otras experiencias en las que se intenta
construir desde el terreno mediante un sistema estructural de tipo convencional.
No se trata de partir de un sistema estructural convencional y adaptarlo al sistema de
elevación, sino de diseñar el sistema constructivo global para ese fin.
La hipótesis planteada nos demanda el estudio de las experiencias en sistemas

constructivos de edificios mediante elevación desde el nivel del terreno; sistemas
industrializados mediante el uso de la chapa portante; y por supuesto, del sistema
constructivo de depósitos original.
A partir de este estado de conocimiento ya podemos proponer un sistema que

represente la hipótesis principal. La primera hipótesis de partida se concreta, por lo tanto,
en el sistema COTaCERO planteado.
La demostración de las hipótesis dependerá de la comprobación de dicho sistema. Tal y

como explicamos en el siguiente cuadro incluido en la introducción, el planteamiento del
sistema COTaCERO combina diferentes objetivos que, al igual que en todo proyecto
arquitectónico, responden a planteamientos de origen racional e intuitivo.
SEGURIDAD, ECONOMÍA, DURABILIDAD, CALIDAD (RAZÓN)
SISTEMA CONDICIONES DE
CONSTRUCTIVO TALLER EN OBRA
MEDIANTE
ELEVACION.
CADENA DE
MONTAJE.
SISTEMA CONTINUIDAD
GLOBAL. ALTA ESTRUCTURAL.
EXIGENCIA ARQUITECTURA
TÉCNICA: “SIN JUNTAS”.
LIGEREZA
LIGEREZA, CONTINUIDAD, BELLEZA (INTUICIÓN)

6. Gráfico que relaciona los objetivos según su generación racional e intuitiva.
Para exponer las conclusiones y aportaciones obtenidas seguiremos el índice descrito a

continuación:
1. Cumplimiento de objetivos.
2. Conclusiones.
3. Aportaciones.
4. Continuación de la investigación (sistema COTaCERO).
5. Otras hipótesis para investigaciones posteriores.
1. CUMPLIMIENTO DE LOS OBJETIVOS.
Cuando se analizan los objetivos más allá del planteamiento de los básicos o iniciales,
tal y cómo se explica en la introducción, la interrelación que se establece entre todos
ellos es de naturaleza compleja y no lineal. Tras demostrar cuál es el principal objetivo,
debemos establecer un orden para defender el cumplimiento de éste y los restantes. Los
enumeraremos según el orden que se ha repetido en el proceso de la tesis, cuyos
capítulos se pueden agrupar en las cuatro etapas del proceso investigador, tal y como
fue definido en la introducción. Ver imagen 7.
7. Esquema explicativo de los contenidos de la Tesis.

A. Objetivo de tipo exploratorio.
Correspondiéndose literalmente con los tres primeros capítulos, el primer objetivo es

alcanzar un conocimiento profundo de las tres experiencias condicionantes de la
hipótesis de partida y establecer unas primeras conclusiones, útiles para el
planteamiento de la hipótesis-propuesta. Las tres experiencias condicionantes, que se
corresponden con los tres primeros capítulos, son:
Capítulo 1. Sistemas constructivos por elevación desde el nivel del terreno.

Capítulo 2. Sistemas constructivos industrializados de bandejas metálicas portantes.
Capítulo 3. Sistema constructivo de ejecución a cota cero de depósitos metálicos.
En estos capítulos se parte de un enfoque de las experiencias desde lo general a lo

particular y desde lo teórico hasta lo práctico, donde se incluyen patologías y accidentes.
PATENTES (TEÓRICO) EXPERIENCIAS (PRÁCTICA)
EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA (GENERAL) SISTEMA CONSTRUCTIVO (PARTICULAR)

-LIFT SLAB
-STEELFRAME Y PANELES PORTANTES
-EJECUCIÓN DE DEPÓSITOS COTA 0
Se realiza un análisis general de las distintas experiéncias teóricas y prácticas en estos

sistemas, siguiendo un orden cronológico. Una vez analizado el escenario general,
enfocamos el centro de gravedad del mismo: el método “lift slab” y sus variantes, el
sistema “steel frame” - paneles portantes o el sistema de ejecución de depósitos desde
cota cero, según se trate del capítulo 1, 2 o 3.
Realizamos un análisis particular de estos sistemas constructivos donde se estudian sus
variantes o métodos y se analizan los problemas detectados en accidentes y normativas
específicos.
A partir de las experiencias prácticas y su análisis se cumple el objetivo de extraer

mediante un método inductivo, unas reglas o conclusiones generales de utilidad para el
planteamiento de la hipótesis principal, o diseño del sistema COTaCERO. Estas
conclusiones parciales están expuestas ya en los últimos apartados de cada uno de los
tres primeros capítulos y procesados en conjunto ya en el capítulo 4, donde se esboza el
sistema constructivo PREVIO–COTaCERO.
B. Estudio viabilidad: sistema constructivo PREVIO – COTaCERO.
El objetivo era el planteamiento de un sistema directamente adaptado a partir del de

ejecución de depósitos, para definir qué cualidades esenciales del sistema debemos
mantener. El estudio de viabilidad, como podemos observar en el capítulo 4, nos sirve
como indicador de que es posible el cumplimiento de la hipótesis inicial y al mismo
tiempo plantea una serie de mejoras o ajustes.
C. Diseño: sistema constructivo COTaCERO.
A partir de todo el conocimiento alcanzado previamente y su análisis se plantea en el

capítulo 5 el sistema COTaCERO, cumpliendo un nuevo objetivo. Se describe el proceso
y se adjunta la solicitud de patente correspondiente.
- El diseño del sistema se realiza de forma general. Se establecen las

características esenciales básicas del sistema constructivo.
- Se define el proceso de montaje aportando información fundamental, en lo que

respecta a los requisitos funcionales que deberán cumplir sus elementos
constituyentes.
D. Comprobación: sistema constructivo COTaCERO.
La comprobación del sistema COTaCERO se lleva a cabo en el capítulo 6. Se realiza un

análisis desde lo general hasta lo particular. Los requisitos funcionales y formales son
definidos en el análisis general y a su vez concretan unas exigencias funcionales
estructurales, constructivas y normativas que se comprueban en el análisis particular. Se
parte pues, de las características genéricas del sistema para, posteriormente, comprobar
y definir las características concretas del mismo.
primera parte segunda parte

ANÁLISIS GENERAL ANÁLISIS PARTICULAR
REQUISITOS ESTRUCTURA
EXIGENCIAS
FUNCIONALES-FORMALES CONSTRUCCION
NORMATIVAS
CARACTERISTICAS CARACTERISTICAS
GENERICAS DEL SISTEMA CONCRETAS DEL SISTEMA
6-1. Esquema de metodología de análisis del sistema.
Recordemos la población y muestra de la investigación, que se utiliza en la

comprobación:
POBLACIÓN MUESTRA COMPROBACIÓN
Edificios repetición Edificio de 5 plantas Tipología

plantas. de viviendas Capacidad funcional –
colectivas de formal
Usos no singulares (hasta promoción pública, Cacapacidad estructural
10m de luz). en Galicia. Construcción
(viviendas privadas, Normativas
públicas, oficinas,
comercial).
Tipología exenta, otras.
6-2. Esquema de proceso de análisis. Definición de población y demostración a partir de la muestra escogida.
Los objetivos específicos ya definidos en la introducción se cumplen en el proceso de

comprobación:
-Sistema constructivo global de alta exigencia técnica.

-Arquitectura sin juntas.451
-Solucionar problemas de pandeo y dilatación de la chapa.
-Solucionar problemas de durabilidad de la chapa.
-Mantener las premisas de sistema rápido y seguro.
El sistema se ha comprobado desde un punto de vista funcional, estructural y

constructivo para el uso de edificio de cinco plantas de viviendas de promoción pública
en Galicia.
451
Cuando hacemos alusión a la ausencia de juntas debemos aclarar que nos referimos a las diferencias existentes entre un elemento realizado in
situ o completamente en taller. Para empezar las juntas soldadas, aunque una vez ejecutadas proporcionan una elevada continuidad a distintos
niveles, siguen siendo juntas constructivas. Además, los huecos en la edificación también establecen juntas en el encuentro entre dos materiales de
distinta naturaleza. En la propuesta, se han establecido juntas estructurales en los núcleos de comunicación respondiendo a motivos funcionales,
estructurales y constructivos, que evidencian la limitación dimensional de dicha continuidad. La junta que se establece en el apoyo con la
cimentación de cada una de las piezas edificadas, tal y como se ha comprobado, es un punto clave en el comportamiento estructural del sistema. En
definitiva, por arquitectura sin juntas nos referimos al edificio resuelto mediante medios industriales a nivel del terreno, donde podemos soldar y
proteger el material portante y de acabado con medios industriales sin juntas visibles de montaje. Calidades propias de la prefabricación, sin la
limitación de los problemas de transporte. Algo semejante a lo que ocurre en la industria naval.
2. CONCLUSIONES.
Tres conclusiones principales:
- En respuesta a la primera pregunta planteada en esta investigación: Sí es

posible diseñar un sistema constructivo específico para ser elevado siguiendo las
cualidades adecuadas presentes en la construcción de depósitos.
- El propio sistema COTaCERO, su definición incluida en el capítulo 5 y 6, a partir

de las conclusiones obtenidas de los tres sistemas constructivos analizados en
los primeros capítulos y del estudio previo en el capítulo 4.
- El sistema se ha comprobado para el uso de edificación de cinco plantas de

viviendas de promoción pública en Galicia. La comprobación para este caso en
concreto permite su generalización abarcando el resto de la población de la
investigación.
El resto de las conclusiones puntuales las explicamos siguiendo el orden empleado

anteriormente en la exposición de los objetivos cumplidos.
A. Conclusiones de los tres primeros capítulos, de tipo exploratorio:
1. Las principales limitaciones del sistema constructivo “lift – slab” son:
- La falta de estabilidad del edificio, sobre todo durante el montaje, frente a

solicitaciones horizontales.
- El carácter isostático de las estructuras elevadas, la falta de rigidez en sus nudos

y su mal comportamiento frente a movimientos diferenciales en la elevación de
las mismas.
- La dificultad que supone el tratarse de sistemas no globales, que sólo solucionan

la estructura debiéndose realizar operaciones importantes como la ejecución de
fachadas con posterioridad y ya en altura.
- La mayor parte de las patentes y experiencias intentan adaptar sistemas

constructivos más o menos tradicionales para ser elevados mediante gatos
hidráulicos. Las experiencias de mejores resultados como la del método Cortina,
son las que más se alejan de sistemas estructurales convencionales y plantean
una respuesta más completa y específica al problema.
2. Las principales limitaciones y conclusiones de los sistemas constructivos

industrializados de entramados ligeros y bandejas metálicas portantes son:
- La falta de estabilidad frente a esfuerzos horizontales y necesidad de

arriostramientos en los entramados, que son evitados parcialmente en las
bandejas portantes.
- Problemas de pandeos locales por concentración de tensiones en los nudos,

sobre todo en el caso de los entramados.
- Concentración de tensiones en las uniones atornilladas.
- Sistemas incompletos que necesitan la incorporación de acabados interiores y

exteriores (en el caso de las bandejas portantes, pueden resolver el acabado
exterior).
- Los problemas explicados se solucionarían mediante la continuidad y

homogeneidad estructural, alcanzando una situación de estabilidad hiperestática
en el edificio.
- Para alcanzar la continuidad deseada, la estructura debería ser de tipo fachada

portante y sin juntas, como un elemento fabricado en taller. La continuidad total
de estructura y fachada nos permitiría gozar de una edificación resistente y
estanca, en la que no se producen movimientos diferenciales entre subsistemas
por esfuerzos gravitatorios, sísmicos, de viento o térmicos.
3. Conclusiones referentes al sistema constructivo de depósitos metálicos desde el nivel

del terreno.
- Las condiciones de continuidad de los depósitos que responden a su uso como

contenedor demandan, y al mismo tiempo permiten la puesta en práctica del
sistema de ejecución desde cota cero.
- Las condiciones de taller a pie de obra permiten construir como si de una cadena
de montaje se tratase. El resultado es un edificio extruido continuo sin juntas
(visibles). La soldadura y su control son posibles gracias al empleo de este
método.
- Las limitaciones las imponen los medios industriales de proceso constructivo,

que en este caso, al permanecer fijos en cota 0, pueden ser similares a los
empleados en taller.
- Las limitaciones observadas en los edificios analizados en los capítulos 1 y 2

podrían solucionarse mediante la aplicación de un sistema constructivo de
características contenidas y explicadas en el capítulo 3. La continuidad y
fabricación in situ con condiciones tipo taller serían los ingredientes necesarios.
B. Conclusiones del estudio de viabilidad. Capítulo cuarto.
- Se desestima el uso de bobinas y conformado en continuidad (tipo virola) dada la

discontinuidad que suponen los huecos necesarios. Eliminamos así la limitación
de la sección circular.
- Se plantea el uso de paneles a partir de chapa portantes con pliegues, para

reducir su espesor y evitar su pandeo, proporcionando el espacio y soporte
necesarios para el trasdosado interior.
C. Conclusiones del diseño y comprobación del sistema constructivo COTaCERO.
Organizaremos su exposición, a partir de la solución de problemas o limitaciones de tipo

funcional, estructural y constructivo:
1. Funcionales.
Se demuestra la eficacia del sistema constructivo en el caso de la edificación residencial

de VPP. Admitiendo diferentes posibilidades de ubicación y distribución. Se plantea así
mismo su utilización en diferentes tipologías con ciertas limitaciones explicadas en los
puntos 6.2 y 6.3.
- Se demuestra su cumplimiento funcional para un uso de viviendas de protección

oficial en Galicia. Dado lo restrictivo de su normativa consideramos que queda
demostrada la población definida como usos habituales en edificación: viviendas,
oficinas y comercial de varias alturas y aisladas.
- De tratarse de un uso singular o industrial que requiera soluciones de mayores

luces, habría que realizar un estudio específico del sistema estructural.
- Los 10 metros de crujía proporcionan óptimas características de ventilación e

iluminación y responden a casos habituales de planeamiento urbanístico.
- Es posible adaptarse a diferentes topografías, escalonándose incluso cada

11+2.5 metros, coincidentes en planta con una vivienda y un núcleo.
- Los núcleos de escalera serán las juntas constructivas, estructurales y de

escalonamiento y giro que aportan viabilidad y adaptabilidad al sistema. Se
admiten agrupaciones lineales, de manzana abierta o cerrada e irregulares.
- Es discutible su conveniencia en situaciones adosadas donde los edificios

colindantes estén construidos previamente. Interesaría por motivos de
rehabilitación integral con fachada protegida, o donde el espesor mínimo del
cerramiento sean determinantes.
2. Estructurales.
- Tal y como observamos en el capítulo 6 se demuestra mediante simulación que

la continuidad estructural alcanzada a través de este sistema lo convierte en un
edificio de elevada estabilidad global. La transmisión de los esfuerzos
horizontales mediante las fachadas y a través de los diafragmas de forjados a los
muros existentes permite alcanzar dicha estabilidad global.
- La continuidad podría incorporar problemas por inexistencia de juntas que

permitan movimientos por deformación mecánica o térmica. Dadas las
dimensiones en planta planteadas con discontinuidades para núcleos de
comunicación vertical y visto el comportamiento en la simulación, la pieza se
comporta uniformemente y admite dichos movimientos.
- El punto de interacción entre el terreno y el edificio, el apoyo de la estructura

metálica sí debe ser construido de forma que permita los deslizamientos
horizontales. Este requerimiento es fácilmente solucionable mediante apoyos
flexibles, propios de otros tipos de estructuras de ingeniería civil. Se opta por la
utilización de neopreno zunchado empleado en ingeniería frecuentemente y
descrito en el apartado constructivo.
- Las discontinuidades de los huecos se resuelven mediante pliegues que rigidizan

los bordes y transmiten tensiones.
- Las concentraciones de tensiones se evitan mediante una cierta homogeneidad

en la rigidez de los elementos. Se observa incluso que reduciendo el espesor de
las vigas de borde del forjado conseguimos, paradójicamente, reducir las
concentraciones de cargas y que la estructura se comporte mejor.
- Tal y como se demuestra en la simulación, la estructura responde bien frente a

posibles pandeos locales, gracias a su continuidad y el uso de rigidizadores en
forma de pliegue de los paneles. Se comprueba con paneles de 1m de ancho
que define la separación de los rigidizadores y un espesor de 5mm de chapa,
para una altura de edificio residencial de 5 plantas. Los resultados nos indican la
existencia de tensiones equivalentes o Von Misses de hasta 160 N/mm2, en
zonas aisladas. Lo que implica un factor de seguridad del 1.7 con respecto a la
tensión del límite elástico del material: 275 N/mm2. Contaríamos, además con el
comportamiento favorable del material y geometría contínua en el caso de
sobrepasar dicho límite y, por deformación en estado plástico, facilitar la
redistribución de tensiones.
- En caso de necesitar más resistencia o altura, puesto que la estabilidad global

cumple sobradamente, podemos alcanzar la resistencia requerida frente a
inestabilidades locales de pandeo modificando las dos variables: espesor y
ancho del panel (separación rigidizadores).
- En cuanto a limitaciones del proceso de montaje:
- Estabilidad. Definimos unos arriostramientos suficientes para asumir el 100% de

los esfuerzos horizontales, contando con la resistencia de los gatos hidráulicos
frente a solicitaciones verticales. Se realiza un cálculo para viento en torno a los
100 km/h. En el apartado constructivo se definen diferentes soluciones. En el

caso de no emplear dichos arriostramientos, el empotramiento de los gatos
hidráulicos, en función de cómo se resuelva, resistirá un momento máximo por el
que definiremos una velocidad de viento máxima, a partir de la cual se detendrá
el proceso de izada.
- Resistencia o potencia de gatos hidráulicos: A mayor peso o altura, mayor

número de gatos hidráulicos y mejor reparto de tensiones en sus apoyos. No
supone un problema para la altura de edificación planteada.
3. Constructivas.
- Se centran en el sistema de montaje y la solución de fachada mediante paneles

portantes de acero, elemento esencial e innovador del sistema constructivo.
- Tal y como se describe, el proceso de montaje mantiene las características de

velocidad, seguridad, economía y calidad definidas desde el principio.
- Las condiciones de taller alcanzadas a cota cero mediante incluso la cubrición

temporal del área de trabajo permite la utilización de técnicas industriales de
soldadura, tratamiento de superficies y pintado. En el punto 6.6.5. Paneles
portantes de fachada, se definen las distintas alternativas en función de los
requisitos propios de cada situación.
- Se garantiza la continuidad estructural propia de un elemento soldado. La

continuidad de la superficie permite que se encuentre menos expuesta frente a
humedades y otras patologías que aprovechan las juntas constructivas.
- La protección frente a la corrosión incluso en ambientes marinos se alcanza

mediante sistemas anticorrosivos eficaces, garantizados sin mantenimiento
durante períodos de 50 años en condiciones normales o 32 en ambiente marino,
tal y cómo se explica en el punto 6.6.5. Paneles portantes de fachada.
- El uso de medios industriales de construcción mejora la velocidad, seguridad,

calidad y economía de la obra.
- El revestimiento interior permite el aislamiento térmico de la solución. Las

condiciones higrotérmicas se solucionan mediante la eliminación de puentes
térmicos y el uso de barreras de vapor en la cara caliente del cerramiento. La
tendencia a resolver las fachadas herméticamente al vapor de agua, alejándose
de soluciones tradicionales, se contrarresta con las exigencias de ventilación
mecánica mínima planteadas por la normativa.
- En cuanto al comportamiento acústico de la fachada. Sólo el panel supone

33dBA de aislamiento por masa, lo que hace totalmente viable la aportación de
un mayor aislamiento mediante trasdosado. En función de la independencia de
dicho trasdosado hasta la solución de una caja independiente de forjado y
fachada, se complicará la solución constructiva pero se aumentarán las
prestaciones de aislamiento acústico.
- El revestimiento interior permite así mismo ocultar instalaciones, proteger frente

al fuego y absorber movimientos estructurales. El aumento de la resistencia
frente al fuego para un caso concreto como el de un recinto de riesgo especial
puede ser solucionado con el revestimiento o tratamiento de panel portante. El
empleo de morteros ignífugos proyectables se hace posible al tratarse de partes
no vistas de la edificación.
2. APORTACIONES.
- Exploración y análisis de temas poco documentados.
- Diseño de una solución en base a todo lo estudiado. El sistema constructivo

COTaCERO. Su comprobación mediante simulación.
- La aportación de un sistema constructivo para edificaciones de varias plantas

que permite realizar integralmente los trabajos constructivos a nivel del terreno,
con todas las ventajas que ello trae consigo.
- La aportación de un sistema que permite la ejecución de un edificio “sin juntas”

fabricado “in situ” como si de una cadena de montaje se tratase. La solución
constructiva a la demanda formal basada en la continuidad.
- Fuentes o huecos de estudio para continuar otras investigaciones. A partir de las

numerosas patentes analizadas y las experiencias prácticas, así como las
conclusiones aportadas.
- La metodología de desarrollo de un sistema constructivo. Como metodología

aplicable a la investigación de sistemas constructivos más o menos afines.
- La investigación que comprende el diseño del sistema y su comprobación. No

una única parte aisladamente. En analogía con todo proyecto arquitectónico que
consta de una documentación inicial que aporta el conocimiento, el proceso
racional de dicho conocimiento y el planteamiento de una solución que no puede
ser previamente demostrada o hipótesis basada en cierto grado en la intuición,
que posteriormente es comprobada y redefinida. Integrando, no obstante, ya
desde el comienzo del proceso planteamientos funcionales, estructurales y
constructivos.
- La conclusión de una fase de la investigación que permita desarrollar un

proyecto de investigación que tenga como objetivo su explotación empresarial.
3. CONTINUACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.
Sistema constructivo COTaCERO.
La continuación de esta investigación sería útil para desarrollar el sistema de forma que
fuese explotable por el sector empresarial de la construcción.
Una vez comprobada la validez del sistema para la población propuesta se buscarían
dos nuevos objetivos:
- La viabilidad económica en relación a otros sistemas constructivos

convencionales.
- La operatividad del sistema. Documentando un catálogo donde se describan
soluciones tipo que permitan su uso en distintos casos (más de 5 alturas, otras
luces, usos…) sin necesidad de repetir complejos cálculos.
Además servirá para matizar el sistema con su puesta en práctica y comprobar tiempos
reales de ejecución. Para ello se considera indispensable el llevar a cabo un proyecto de
investigación en continuación de esta tesis doctoral en el que se desarrolle una
metodología que incluya ensayos prácticos en colaboración con una empresa del sector.
Se describe un modelo de proyecto de investigación en el que se plantea la colaboración

de un grupo de investigación de la ETSA con una empresa constructora. La visión
práctica desde la experiencia constructiva tendrá repercusiones favorables en los
análisis de los diseños planteados, sobre todo desde el punto de vista económico en los
costes del proceso y construcción. El ensayo de los paneles portantes y sobre todo una
prueba de montaje del sistema, triangulado por el análisis universidad – empresa se
plantea como paso necesario para la explotación y mejora del sistema. El objetivo es
plantear un catálogo de aplicación que permita la utilización del sistema de forma sencilla
y rápida, de modo que pueda ser explotado por empresas sin necesidad de las
complejas comprobaciones particulares de cumplimiento de diferentes normativas.
El modelo de proyecto de investigación sigue el esquema planteado en el programa

Incite Investigación Sectorial de la Consellería de Economía, Innovación e Industria de la
Xunta de Galicia similar a los empleados en otras convocatorias.
Fue presentado a la convocatoria Intec de la UDC. Panel de innovación, en el que fue
seleccionado. A raíz de dicha selección una empresa especializada en asesoramiento
tecnológico fue elegida por la OTRI para buscar intereses comunes con empresas del
sector. Tras presentación del proyecto a una empresa constructora, se preparó la
convocatoria en diciembre del 2010 para investigación sectorial de Incite de la
Consellería de Economía, Innovación e Industria, de la Xunta de Galicia. Fue concedida
una subvención del 60% (48.244,50€) del coste total del proyecto (80.407,50€).
Alternativas al sistema.
El uso de otros materiales ligeros para la construcción mediante este sistema

constructivo, es finalmente planteable. Frente a posibles opciones a partir de otros
metales como por ejemplo, el aluminio, el uso de la madera parece una opción de
viabilidad demostrada.
La utilización de paneles portantes de madera en la construcción de viviendas es una

práctica habitual en la actualidad. La adaptación del sistema a la utilización de la madera
como material principal se presenta como un planteamiento viable.
Combinaciones de acero y madera en un sistema mixto también pueden ser opciones de

investigación de gran interés.
Otros sistemas constructivos.
Así mismo a lo largo de la tesis y sobre todo en la fase de estado del conocimiento, se
exponen nuevas patentes y experiencias prácticas que incluyen componentes generales
para diferentes procesos investigadores.
Las opciones de investigación abiertas por estos análisis dependerán del investigador
que explore dichos planteamientos y de las circunstancias tecnológicas del momento.
Como ejemplo, en cuanto a un sistema diferente del objeto de esta tesis, se podría
plantear la combinación de la experiencia del sistema COTaCERO, el lift slab y el
prescindido en esta investigación “tild up”.
- El sistema podría plantear la ejecución de forjados encofrados contra el terreno

en hormigón postensado con viga de borde metálica de forma similar a la
utilizada en el sistema “lift slab”.
- El hormigonado también en suelo de fachada de una planta con perfiles
metálicos en bordes.
- El izado de las fachadas de forma similar al “tild up” y soldadura de vigas de
borde a forjados, a nivel del terreno.
- El izado de la estructura solidarizada por plantas del mismo modo que se
procede en el COTaCERO.
Pero esto, ya es otra historia.

Base documental. 509
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ESCOLA TÉCNICA SUPERIOR DE ARQUITECTURA

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCIÓNS ARQUITECTÓNICAS

SISTEMA CONSTRUCTIVO INDUSTRIALIZADO IN SITU

Transferencia tecnológica: construcción de depósitos -

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1.2. PATENTES. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

1.3. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LAS EXPERIENCIAS PRÁCTICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

1.4. SISTEMA “LIFT SLAB” Y SUS VARIANTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

1.5. PROBLEMÁTICA DE LOS SISTEMAS. ACCIDENTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

1.6. LIMITACIONES DE DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS ELEVABLES. CONCLUSIONES

-CAPÍTULO 2. Sistemas constructivos industrializados de bandejas

2.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. El muro portante de acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

2.2. PATENTES. EVOLUCIÓN CRONOLÓGICA DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS

2.3. EXPERIENCIAS PRÁCTICAS EN VIVIENDA INDUSTRIALIZADA CON SISTEMAS

2.4. ENTRAMADOS LIGEROS METÁLICOS. EL “STEEL FRAME” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

2.5. EL SISTEMA DE BANDEJAS PORTANTES METÁLICAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

2.6. LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS LIGEROS METÁLICOS.

-CAPÍTULO 3. Sistema constructivo de ejecución a cota cero de

3.1. INTRODUCCIÓN AL CAPÍTULO. La industrialización “in situ” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190

3.2. DEPÓSITOS Y SILOS. CLASIFICACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

3.3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. VARIANTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200

3.4. ANÁLISIS DEL SISTEMA. LIMITACIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210

3.5. POSIBILIDADES DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO. CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS. . . . . . 237

-CAPÍTULO 4. Estudio de viabilidad de adaptación del sistema de

4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240

4.2. VENTAJAS E INCONVENIENTES INICIALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246

4.3. TIPOLOGÍAS POSIBLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247

4.4. UBICACIONES ADMISIBLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250

4.5. DISTRIBUCIONES. HABITABILIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

4.6. COMPORTAMIENTO CONSTRUCTIVO. DURABILIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253

4.7. CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE VIABILIDAD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269

-CAPÍTULO 5. Propuesta de sistema constructivo COTaCERO.

5.1. ANTECEDENTES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272

5.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO COTaCERO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277

5.3. PATENTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290

6.1. METODOLOGÍA DEL ANÁLISIS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308

6.2. TIPOLOGÍAS POSIBLES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311

6.3. CAPACIDAD FUNCIONAL-FORMAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312

6.4. CAPACIDAD ESTRUCTURAL. CÁLCULO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314

6.6. SOLUCIÓN CONSTRUCTIVA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400

6.7. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN. CTE. . . . . . . . . . . . . . . . . 449

7.1. RESUMEN DEL PROYECTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474

7.2. OBJETIVOS DEL PROYECTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476

7.3. APLICABILIDAD Y POSIBLE TRANSFERENCIA DE LOS RESULTADOS. . . . . . . . . . . . . . 478

7.4. PLAN DE DIFUSIÓN Y EXPLOTACIÓN DE LOS RESULTADOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480

7.5. INTERÉS PARA EL SECTOR Y POSIBLES BENEFICIOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482

7.6. METODOLOGÍA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484

7.7. PLAN DE TRABAJO. ETAPAS. RECURSOS ASIGNADOS. CUMPLIMIENTO DE LOS

FUENTES DOCUMENTALES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509

ANEJOS (documentación incluida en CD)

A1. Patentes sistemas constructivos por elevación.

Todo proceso creativo es precedido e influenciado por un conocimiento previo.