Cebado de arco

El aprendizaje de la soldadura por arco incluye el dominio de una serie de operaciones

básicas. La habilidad necesaria para realizar correctamente estas operaciones se
adquiere a través de prácticas. Una vez adquirida la habilidad en una determinada
operación. ésta puede aplicarse a cualquier trabajo de soldadura. La primera operación
básica es la de cebar el arco y depositar un cordón en línea recta.
PRINCIPIOS BASICOS PARA EL MANTENIMIENTO DE UN ARCO DE
SOLDADURA
Antes de proceder con la primera operac10n de soldadura, es interesante revisar una
serie de principios fundamentales para el mantenimiento de un arco, pues el éxito de
cualquier operación de soldadura depende en gran medida de que se realice con un arco
estable. Al estudiar la estabilidad del arco hay que considerar tres elementos
fundamentales:
1. Longitud de arco.
2. Tensión de arco.
3. Intensidad de corriente (amperaje).
Para generar el calor necesario para soldar es fundamental que la distancia desde el
extremo del electrodo a la pieza (longitud de arco) sea correcta. Una longitud excesiva
provoca la inestabilidad del arco, reduce la penetración, aumenta las proyecciones.
produce cordones aplastados y anchos y reduce la acción protectora de los gases
procedentes del revestimiento, por lo que aumenta el riesgo de contaminación del baño
de fusión. Un arco demasiado corto no genera suficiente calor para fundir el metal base,
el electrodo tiene tendencia a pegarse, la penetración es escasa y el cordón queda
desigual y con aguas muy irregulares. La tensión de arco, también llamada tensión en
carga, es el voltaje que existe entre los extremos del arco durante la soldadura. Este
voltaje depende de la longitud de arco y debe mantenerse dentro de ciertos límites para
cada operación de soldadura. Los grandes cambios de voltaje provocados por amplias
variaciones de la longitud de arco, producirán calentamientos irregulares en el metal
base y en el electrodo, lo que afecta al poder de penetración y a la forma del cordón. La
tensión de arco depende también del tipo de revestimiento del electrodo, de su diámetro,
de la composición de la varilla y de la densidad de corriente (cantidad de co· rriente por
cada mm2 de sección del electrodo). La intensidad de corriente representa el flujo de
electricidad a través del arco y se regula al valor deseado en el generador. La intensidad,
lo mismo que la tensión de arco, debe mantenerse dentro de ciertos límites para
conseguir un arco estable. En caso contrario, se producirá un calentamiento irregular en
pieza y electrodo. con las consecuencias ya comenta· das anteriormente. Aunque el
soldador experimentado puede minimizar los efectos de la longitud del arco gracias a su
habili· dad en el manejo del electrodo, la estabilidad depende también del tipo de
agrupo» y del acierto en los reglajes adecuados para cada trabajo (véase Capítulo 5).
Según esto, una de las primeras condiciones para desarrollar con éxito cualquier
operación de soldadura es la selección del electrodo adecuado y el ajuste correcto de la
intensidad de soldadura.
Comprobación y ajuste del equipo
Para iniciar la primera operación de soldadura debe procederse como sigue:
1. Comprobar todas las conexiones de los cables para asegurarse de que están correctas.
2: Asegurarse de que la mesa y las piezas a soldar estan secas y limpias de herrumbre,
suciedad 0 grasa
3. Si se utiliza un generador de corriente continua: seleccionar la polaridad adecuada al
electrodo a utilizar.
4. Ajustar el equipo con la intensidad y voltaje adecuados al electrodo seleccionado.
Recordar que la intensidad de corriente recomendada para cada electrodo es sólo
aproximada. El ajuste definitivo de la intensidad de corriente se realizará a medida que
se va desarrollando la soldadura y siempre de acuerdo con los requerimientos de la
misma. Por ejemplo, la intensidad recomendada para un determinado electrodo puede
ser entre 90 y 100 amperios. Para el principiante es recomendable que haga el ajuste
m1c1al al valor intermedio entre los límites recomendados. En este caso, 95 amperios.
Si después de iniciada la operación de soldadura se observa que el arco es demasiado
caliente, se reduce la intensidad. Por el contrario, si el arco no es suficientemente
caliente para conseguir la penetración deseada, se aumenta la intensidad. no pueden
darse reglas más concretas para el ajuste final de la corriente, debido a que intervienen
muchos factores. tales como la habilidad del soldador la posición de soldadura, el tipo
de material y la naturaleza del trabajo. A medida que se va ganando experiencia, se va
adquiriendo habilidad para realizar un ajuste rápido y preciso de la corriente adecuada
para cada trabajo.

Colocación del electrodo en la pinza

Introducir el extremo desnudo del electrodo entre las bocas del portaelectrodos, como
se muestra en la figura 7-1 Tener Siempre en cuenta que cuanto más cerca del extremo
se sujete el electrodo, mejor se podrá aprovechar. (Quedarán «colillas» más cortas .)
Mantener las Pinzas limpias, para conseguir un buen contacto con
el electrodo. Hay que tener cuidado de no tocar la mesa o las piezas a soldar con una
parte del portaelectrodos que no esté aislada, pues se producirá un cortocircuito.
Siempre que no se utilice la pinza, situarla en el emplazamiento previsto para la misma.
Para soldar con una cierta comodidad, sujetar la pinza ligeramente. Si se coge muy
rígidamente, tanto la mano como el brazo se cansarán con mucha rapidez. Siempre que
sea posible, colgar el cable de pinza sobre el codo o el hombro, procurando que no
quede tirante.

Cebado de arco
1. Coger un trozo de chapa de acero de 3 a 6 mm de espesor y situarla horizontalmente
sobre la mesa. Colocar en la pinza un electrodo de 3 o 4 mm, de los tipos E~6010, E-
6011 o E-6012 y ajustar el «grupo» a la intensidad adecuada.
2. En principio se pueden seguir dos métodos para establecer un arco: picando con el
electrodo sobre la pieza a o raspando. El primer método suele ser el pretendo por los
soldadores experimentados, mientras que el segundo, por su facilidad, es el
recomendable para los principiantes. .
En el método de picado el electrodo se lleva perpendicular a la pieza hasta tocarla y se
retira instantáneamente, como se muestra en la parte superior de la f1g. 7-2. Por el
segundo método, el electrodo se
lleva hacia la pieza bajo un cierto ángulo y con un movimiento de raspado similar al que
se aplica para encender una cerilla. Ver la parte inferior de la fig. 7-2.
Independientemente del movimiento utilizado, en cuanto el extremo del electrodo entra
en contacto con la pieza hay que elevarlo rápidamente hasta una distancia
aproximadamente igual al diámetro del electrodo. En caso contrario, el electrodo se
pegará a la pieza, y si se deja en esta posición, rápidamente se pondrá al rojo debido a la
elevada corriente de cortocircuito que circula a través del mismo. Si a pesar de todo el
electrodo se pega a la pieza, debe despegarse rápidamente mediante un movimiento
brusco de giro o de flexión de la pinza. Si con esto aún no se despega, desconectar el
electrodo de la pinza.
3. Practicar el cebado de arco hasta que esta operación se realice rápida y fácilmente.

Depósito de pequeños cordones

Con una tiza, marcar sobre un trozo de chapa una serie de líneas rectas de unos 25 mm
de longitud y con una separación de unos 1O mm (ver fig. 7-3). A continuación,
depositar un cordón continuo sobre cada una de las líneas, desplazando el electrodo de
izquierda a derecha y manteniéndolo en un plano perpendicular a la chapa y con una
ligera inclinación hacia delante, como se muestra en la fig. 7-4.
El electrodo debe desplazarse con una velocidad adecuada para que el metal de
aportación tenga tiempo a penetrar en el metal base. Si la corriente es la adecuada y se
trabaja con una longitud de arco correcta. se producirá un ruido continuo característico
similar al que se produce cuando se está friendo algo. Es importante llegar a identificar
este sonido característico.
Cuando el arco es demasiado largo, el ruido se hace más fuerte y crepitante; y los arcos
muy cortos, provocan un ruido sordo. También es importante observar las acciones en el
baño de fusión y cómo el extremo del mismo va solidificando a medida que el electrodo
se desplaza.
El aspecto del baño de fusión es una buena orientación sobre la calidad de la soldadura
que se está realizando. Si el aspecto es limpio y brillante, nos indica que no hay escoria
incluida en el baño, por lo que se puede esperar una soldadura sana. La escoria es muy
frágil y cuando queda aprisionada en el baño, se producen inclusiones que debilitan la
soldadura. Normalmente, cuando los bordes del cordón presentan un aspecto confuso e
irregular nos indican que la escoria ha quedado aprisionada en el baño metálico.

Control de la aportación de calor

Después de adquirir una cierta habilidad en el cebado de arco y en el depósito de
pequeños cordones, vamos a variar la intensidad de corriente para ver cómo afecta a la
aportación de calor.
Primero, reducir unos cinco amperios y comprobar si hay alguna diferencia al depositar
el cordón. Después, reducir otros cinco amperios e intentar· depositar otro pequeño
cordón. Sí se sigue repitiendo este proceso, pronto se pondrá en evidencia que no hay
suficiente calor para fundir el metal base. Además, se observará que a medida que el
electrodo se va fundiendo, no se liga íntimamente con el metal base, sino que se
deposita sobre la superficie de la pieza como si fuesen proyecciones que luego pueden
despegarse fácilmente.
A continuación, invertir el proceso, incrementando gradualmente la intensidad y
depositando un pequeño cordón después de cada nueva regulación. Se observará
rápidamente que a medida que va aumentando la intensidad, el arco se va haciendo más
caliente y el electrodo funde más deprisa.
A través de esta experiencia puede apreciarse claramente la influencia de una aportación
correcta de calor sobre los ·resultados finales de la soldadura. Aunque en principio
puede haber una relativa dificultad para interpretar los resultados, a medida que se va
ganando en experiencia se va haciendo relativamente sencillo el ajuste correcto de la
intensidad de soldadura.

Capítulo 8
Depósito de cordones
Para realizar una buena soldadura no basta con manejar correctamente el electrodo, sino
que es necesario conocer algunos principios básicos sobre la técnica de soldeo. En este
orden de cosas, resulta especialmente importante el conocimiento de los factores que
determinan una soldadura correcta y de los que conducen a una soldadura defectuosa.
En este capítulo se discutirán algunos de los elementos que presentan una influencia
más marcada en la calidad de la soldadura.
FACTORES FUNDAMENTALES EN LA SOLDADURA POR ARCO
Para asegurar una soldadura de calidad deben tenerse muy en cuenta los cinco factores
siguientes: (1) electrodo adecuado, (2) longitud de arco correcta, (3) intensidad de
corriente adecuada, (4) velocidad de avance conveniente, y (5) una buena posición del
electrodo.
Electrodo adecuado. La elección del electrodo adecuado para cualquier operación de
soldadura implica la consideración de factores tales como la posición de soldeo, las
características del metal base, el diámetro del electrodo, el tipo de unión y la intensidad
de corriente.
En el mercado se encuentra una gran variedad de tipos de electrodos y para su
aplicación correcta el soldador debe conocer el comportamiento que puede esperarse de
cada uno de ellos. Si se conocen las características de los electrodos a utilizar, podrán
predecirse, con una mayor seguridad, los resultados que se pueden conseguir. Cuando
no se utiliza el electrodo.
adecuado, es casi imposible conseguir los resultados apetecidos, independientemente de
la técnica de soldeo que se aplique.
Longitud de arco correcta. Aunque en el capítulo anterior ya se mencionó la gran
importancia de la longitud de arco, vamos a volver a insistir sobre este punto, pues el
trabajar con una longitud correcta es uno de los factores determinantes de la calidad de
la soldadura. Si el arco es demasiado ·largo, el metal de aportación pasa del electrodo a
la pieza en forma de grandes glóbulos que se depositan de forma irregular. Esto produce
un cordón de mal aspecto, muy ancho, con excesivas proyecciones y sin suficiente
ligazón entre el material base y el metal aportado. Si, por el contrario, el arco es
demasiado corto, no genera suficiente calor para fundir adecuadamente el metal base.
Además, el electrodo se pega con frecuencia y el cordón queda muy abultado, desigual
y con aguas muy irregulares.
La longitud de arco depende del tipo de soldadura a realizar y del diámetro del
electrodo. Para electrodos de pequeño diámetro deben utilizarse arcos más cortos que
cuando se suelda con' electrodos de gran diámetro. Como regla general, la longitud de
arco debe tomarse aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Por ejemplo, para
soldar con un electrodo de 4 mm de diámetro, debe llevarse un arco de unos 4 mm de
longitud. La longitud de arco también depende de la posición de soldadura. Así, para
soldar en vertical, o en techo, deben llevarse arcos más cortos que para el soldeo en
horizontal, pues esto permite un mejor control del baño de fusión.
Fig 8-1 Influencia de la longitud de arco sobre el aspecto del cordón.
Arriba: Arco de longitud excesiva.
Centro: Arco muy corto de long1tud correcta
Abajo: Arco de longitud correcta
La longitud del arco no sólo afecta al aspecto al aspecto del cordon. Sino que también
tiene una gran influencia, sobre la limpieza y calidad de la soldadura Así, un arco
demasiado largo permite la incorporación de aire a la corriente gaseosa del arco, lo que
origina oxidaciones y nitruraciones en el metal, que disminuyen la calidad de la junta.
Además, un arco de longitud excesiva provoca grandes pérdidas de calor a través del
aire y numerosas proyecciones.
En la fig 8-1 se muestran tres cordones depositados con distintas longitudes de arco
.en la parte superior, de aspecto irregular y con gran cantidad de proyecciones, ha sido
depositado con un arco excesivamente largo, En el del centro, depositado con un arco
muy corto, hay que destacar su gran altura, que nos indica una penetración insuficiente.
En la parte de abajo se muestra una soldadura correcta. En este caso, el cordón presenta
la forma adecuada Y las aguas están uniformemente espaciadas.
Intensidad de corriente adecuada Si la corriente es demasiado alta, el electrodo fundo
muy de prisa y el baño de fusión es muy grande e irregular si, por

el contrario, la corriente es muy baja, no hay suficiente calor para fundir el metal base y
el baño de fusión es muy pequeño. Además, el cordón queda muy abombado y de forma
irregular (ver fig. 8-2).
Velocidad de avance. Cuando la velocidad de soldadura es excesiva, el baño de fusión
no permanece líquido el tiempo suficiente para desprenderse de todas las impurezas, por
lo que éstas quedan aprisionadas en el mismo, produciéndose inclusiones. El cordón
queda muy estrecho y con aguas afiladas.
Si la velocidad es muy lenta el material se amontona produciendo cordones muy
anchos y gruesos y que presentan aguas casi rectas (ver fig. 8-2).
Posición del electrodo. La posición del electrodo con relación a las piezas tiene una
gran influencia sobre la forma del cordón y es particularmente importante en los
cordones en ángulo y en determinadas posiciones de soldeo. La posición del electrodo
queda definida por dos ángulos: el ángulo de inclinación longitudinal y el ángulo de
inclinación lateral. El ángulo de inclinación longitudinal es el que forma el electrodo
con el cordón de soldadura. Si se mide desde la perpendicular al cordón, este ángulo
suele oscilar entre 15 y 30", dependiendo del estilo del soldador y de las condiciones de
soldadura. El ángulo de inclinación lateral es el que forma el electrodo con las piezas a
soldar, medido en dirección perpendicular a la soldadura. Normalmente suele ser la
mitad del ángulo que forman las piezas a soldar (fig. 8-3). Ordinariamente, una
variación en el ángulo lateral, de unos 15°, en uno u otro sentido, no suele afectar al
aspecto ni a la calidad del cordón. No obstante,

cuando se realizan uniones en ángulo interior y se producen mordeduras en la chapa

vertical, debe disminuirse el ángulo lateral con relación a la horizontal y dirigir el
electrodo más hacia la pieza vertical. El ángulo lateral tiene una especial importancia en
la soldadura con pasadas múltiples (ver fig. 8-3}.