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Ravildur - Proyecto de Grado Sobre Ensayos No Destructivos
Ravildur - Proyecto de Grado Sobre Ensayos No Destructivos
DATOS DE CONTACTO
EMAIL: estef20101@hotmail.com
DATOS DE LA OBRA
f:__________________________________________
León Cárdenas Estefanía del Rocío
1724637812
DECLARACIÓN Y AUTORIZACIÓN
f:__________________________________________
LEON CÁRDENAS ESTEFANÍA DEL ROCÍO,
1724637812
DECLARACIÓN
Dedico esta tesis primero a Dios, por permitirme llegar a este momento tan
especial en mi vida. Por los triunfos y los momentos difíciles que me han
enseñado a valorarlo cada día de mi vida.
Estefanía León
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por cada día de mi vida que él me da, por todas las cosas
grandes y bellas.
Quiero agradecer al Ing. Raúl Baldeón por su apoyo, guía incondicional desde
el inicio de este trabajo hasta su consecución final.
Estefanía León
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PAGINA
RESUMEN ...................................................................................................... 1
ABSTRACT ..................................................................................................... 2
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 3
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 5
2.1. INTRODUCCIÓN A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ................... 5
2.1.1. VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS (END)………………………………………………….5
2.2. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS MÁS
USADOS PARA LA INSPECCIÓN DE T UBERÍA……………………..6
2.2.1. INSPECCIÓN VISUAL ................................................................ 6
2.2.1.1. Ventajas y limitaciones de la Inspección Visual ....................... 6
2.2.2. LÍQUIDOS PENETRANTES ....................................................... 7
2.2.2.1. Etapas de la aplicación de los líquidos penetrantes ................ 7
2.2.2.1.1. Limpieza y preparación previa de la superficie ................... 7
2.2.2.1.2. A p l i ca c i ó n del penetrante y tiempo de penetración ......... 7
2.2.2.1.3. Remoción del liquidó penetrante......................................... 8
2.2.2.1.4.Revelación .......................................................................... 9
2.2.2.1.5. Inspección ......................................................................... 10
2.2.2.2. Ventajas y limitaciones de los líquidos penetrantes .............. 10
2.2.3. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ................................................... 11
2.2.3.1. Tipos de partículas magnéticas.............................................. 12
2.2.3.2. Equipos .................................................................................. 12
2.2.3.2.1. Equipos portátiles .............................................................. 12
2.2.3.2.2. Equipos móviles ................................................................ 14
2.2.3.2.3. Equipos estacionarios ....................................................... 15
2.2.3.2.4. Equipo de luz negra .......................................................... 15
2.2.3.3. Tipos de magnetización .......................................................... 17
2.2.3.3.1. Magnetización circular ....................................................... 17
2.2.3.3.2. Magnetización Longitudinal ............................................... 18
2.2.3.4. Desmagnetización ................................................................. 18
2.2.3.4.1. Desmagnetización con corriente alterna........................... 18
2.2.3.4.2. Desmagnetización con corriente continúa ........................ 19
2.2.3.5. Ventajas y limitaciones de los líquidos penetrantes .............. 19
i
2.2.4. ELECTROMAGNÉTICA ................................................................ 20
2.2.4.1. Equipo ..................................................................................... 21
2.2.4.2. Identificación de Imperfecciones ............................................. 21
2.2.5. ULTRASONIDO ............................................................................ 21
2.2.5.1. Propiedades de las ondas ultrasónicas ................................... 22
2.2.5.2. Ventajas y limitaciones del método de Ultrasonido ................. 23
2.3. TUBERÍA USADA EN LA FASE DE PERFORACIÓN…………………23
2.3.1. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA
T UB E RÍA DE PERFORACIÓN ........................................... 24
2.3.2. TUBERÍA EXTRA PESADA ...................................................... 25
2.3.3. CAUSAS DE FALLA MÁS COMUNES EN
TUBERÍAS DE PERFORACIÓN ............................................. 26
2.3.4. DESCRIPCIÓN DE LAS FALLAS TÍPICAS CAUSADAS
EN TUBERÍA DE PERFORACIÓN ............................................. 27
2.3.4.1. Grietas por fatiga..................................................................... 27
2.3.4.2. Corrosión en forma de hoyos............................................... 28
2.3.4.3. Desgaste por abrasión en las uniones ................................. 28
2.3.4.4. Desgaste por abrasión en la tubería. ................................... 29
2.3.4.5. Ensanchamiento del diámetro externo ................................. 29
2.3.4.6. Daños en el área de las cuñas ............................................ 29
2.4. T UBERÍA USADA EN LA FASE DE COMPLETACIÓN……………...30
2.4.1. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (CASING)................................. 30
2.4.1.1. Tipos de tuberías ................................................................. 30
2.4.1.1.1. Conductora .................................................................... 30
2.4.1.1.2. Superficial ....................................................................... 31
2.4.1.1.3. Intermedia ......................................................................... 32
2.4.1.1.4. Producción ........................................................................ 32
2.4.1.1.5. Tubería Corta (Liners). ...................................................... 33
2.4.1.2. Propiedades de la tubería de revestimiento ......................... 34
2.4.1.2.1. Diámetro exterior y grosor de la pared .............................. 34
2.4.1.2.2. Peso por unidad de longitud ............................................. 34
2.4.1.2.3. Grados de acero .............................................................. 34
2.4.1.2.4. Tipo de conexión............................................................... 35
2.4.1.3. Causas más comunes de fallas en tubería .......................... 35
2.4.2. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TUBING) ...................................... 36
2.4.2.1. Defectos en la tubería de producción usada ........................... 37
ii
2.4.2.1.1. Hoyos de corrosión ........................................................... 37
2.4.2.1.2. Desgaste por varillas ......................................................... 37
2.4.2.1.3. Daños mecánicos.............................................................. 37
3. METODOLOGÍA ................................................................................ 5
3.1. NORMAS INTERNACIONALES Y NACIONALES…………………...38
3.2. DESCRIPCIÓN DE LAS NORMAS USADAS PARA LA
APLICACIÓN DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS PARA
INSPECCIÓN DE TUBERÍA……………………………………………39
3.2.1. NORMAS ASTM........................................................................ 39
3.2.1.1. Norma ASTM E-709 ............................................................... 39
3.2.1.2. Norma ASNT SNT-TC-1A ...................................................... 40
3.2.2. NORMAS API ............................................................................ 41
3.2.2.1. Norma API 5D ........................................................................ 42
3.2.2.2. Norma API SPEC 5CT. .......................................................... 42
3.2.2.3. Norma API RP 5A5 ................................................................ 43
3.2.2.4. Norma API RP 7G .................................................................. 44
3.2.2.5. Norma API 5B1 ...................................................................... 44
3.2.3. NORMA DS-1 DE TH HILL ....................................................... 45
3.2.3.1. Introducción ........................................................................... 46
3.2.3.2. Diseño .................................................................................... 46
3.2.3.3 Inspección ................................................................................ 46
3.2.3.4. Registro de Compañías de Servicio ........................................ 46
3.2.4. NORMAS INEN ......................................................................... 47
3.2.4.1. Norma INEN 1625 .................................................................. 47
4. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN
CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A LA T UBERÍA DE
PERFORACIÓN Y COMPLETACIÓN (T UBERÍA DE
REVEST IMIENTO Y TUBERÍA DE PRODUCCIÓN) .............................. 48
4.1. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN DE LA TUBERÍA
DE PERFORACIÓN……………………………………………………..48
4.1.1. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN VISUAL DE LA TUBERÍA
DE PERFORACIÓN..................................................................... 48
4.1.1.1 Inspección Visual del Cuerpo del tubo ..................................... 48
4.1.1.1.1. Preparación de la tubería a inspeccionar .......................... 48
4.1.1.1.2. Equipo necesario en este procedimiento ........................... 48
4.1.1.1.3. Inspección de la Superficie externa ................................... 49
4.1.1.1.4. Verifique la rectitud del tubo .............................................. 49
iii
4.1.1.1.5. Inspección de la superficie interna .................................... 49
4.1.1.1.6. Procedimiento y Criterios de Aceptación ........................... 49
4.1.1.2. Inspección Visual de la conexión de la Tubería de
Producción ............................................................................... 51
4.1.1.2.1. Preparación de la conexión a inspeccionar ....................... 51
4.1.1.2.2. Equipo necesario para la inspección visual de la
conexión ............................................................................ 51
4.1.1.2.3. Preparación de la conexión a inspeccionar ....................... 52
4.1.1.2.4. Procedimientos y criterios de aceptación .......................... 53
4.1.1.2.5. Inspección de la conexión ................................................. 54
4.1.1.3. Calibración del diámetro externo del cuerpo del tubo .......... 55
4.1.1.3.1. Equipo a utilizar en la calibración del diámetro externo
del tubo.............................................................................. 55
4.1.1.3.2. Calibración ........................................................................ 55
4.1.1.3.3. Procedimiento y Criterios de Aceptación........................... 56
4.1.2. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO
DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN ....................................... 57
4.1.2.1 Inspección con ultrasonido del espesor de la pared del tubo ... 57
4.1.2.1.1. Preparación ....................................................................... 57
4.1.2.1.2. Equipo para la inspección ultrasónica ............................... 57
4.1.2.1.3. Calibración ........................................................................ 58
4.1.2.1.3. Procedimiento ................................................................... 59
4.1.2.1.5. Criterios de aceptación y rechazo ..................................... 60
4.1.2.2. Inspección de conexiones con ultrasonido .......................... 61
4.1.2.2.1. Preparación....................................................................... 61
4.1.2.2.2. Procedimiento de inspección ............................................ 61
4.1.2.2.3. Criterio de aceptación y rechazo ...................................... 62
4.1.3. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN CON
ELECTROMAGNÉCTICA PARA TUBERÍA DE PERFORACIÓN 62
4.1.3.1. Preparación de la tubería ..................................................... 63
4.1.3.2. Equipo para la inspección electromagnética ......................... 63
4.1.3.3. Calibración de la unidad electromagnética ........................... 64
4.1.3.4. Procedimiento ...................................................................... 65
4.1.3.5. Criterio de aceptación .......................................................... 66
4.1.4. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN CON PARTICULAS
MAGNETICAS DEL ÁREA DE CUÑAS Y RECALQUE DE LA
TUBERIA DE PERFORACIÓN .................................................... 67
iv
4.1.4.1. Preparación......................................................................... 68
4.1.4.2. Equipo para la inspección con partículas magnéticas ......... 68
4.1.4.3. Proceso de la inspección del área de cuñas y recalque
de la tubería ........................................................................ 70
4.1.4.4. Proceso de la inspección de las conexiones de la tubería ... 70
4.1.4.5. Criterio de aceptación y rechazo ......................................... 71
4.1.4.5.1. Cuñas y recalque .............................................................. 71
4.1.4.5.2. Conexione......................................................................... 71
4.2. PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN DE LA T UBERÍA DE
COMPLETACIÓN (T UBERÍA DE REVEST IMIENTO Y TUBERÍA
DE PRODUCCIÓN)……………………………………………….........72
4.2.1. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN VISUAL DE LA TUBERÍA
DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCIÓN................................... 72
4.2.1.1. Inspección visual de la tubería de revestimiento y la
tubería de producción........................................................ 72
4.2.1.1.1. Preparación de la tubería a inspeccionar .......................... 72
4.2.1.1.2. Equipo necesario para la inspección visual del cuerpo
del tubo.............................................................................. 72
4.2.1.1.2.1. Calibración ................................................................ 73
4.2.1.1.2.2. Procedimiento y criterio de aceptación de la
inspección del cuerpo del tubo .................................. 73
4.2.1.1.3. Equipo necesario para la inspección visual de la
unión (PIN / BOX/ COUPLING) ........................................ 74
4.2.1.1.3.1. Procedimiento de inspección de las uniones
(pin/box/coupling)................................................... 74
4.2.1.1.3.2. Criterios de aceptación y/o rechazo de las uniones
(pin / box/ coupling) ................................................... 76
4.2.1.1.4. Calibración del diámetro interno del cuerpo del tubo ........ 77
4.2.2. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN CON ULT RASONIDO ............ 78
4.2.2.1. Preparación de la tubería a inspeccionar ................................ 78
4.2.2.2. Equipo necesario para la inspección ultrasónica .................... 78
4.2.2.1. Calibración del equipo ......................................................... 79
4.2.2.4. Proceso de la inspección ..................................................... 80
4.2.2.5. Criterio de aceptación y rechazo ............................................ 82
4.2.3. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN CON
ELECTROMAGNÉTICA ............................................................ 82
4.2.3.1. Preparación de la tubería a inspeccionar ................................ 83
4.2.3.2. Equipo usado en la inspección electromagnética .................... 83
v
4.2.3.3. Calibración de la unidad electromagnética........................... 84
4.2.3.4. Proceso de inspección electromagnética ............................ 85
4.2.3.5. Criterio de aceptación y rechazo ............................................. 86
4.2.4. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS................................................................................ 86
4.2.4.1. Preparación de la conexión ..................................................... 87
4.2.4.2. Proceso de inspección con luz negra.................................... 87
4.2.4.3. Criterio de aceptación y rechazo ............................................ 88
4.3. IDENTIFICACIÓN CON COLORES POSTERIORES A LA
INSPECCIÓN…………………………………………………………….89
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 91
5.1. CONCLUSIONES………………………………………………………..91
5.2. RECOMENDACIONES…………………………………………………92
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................….…9392
ANEXOS ....................................................................................................... 94
vi
ÍNDICE DE TABLAS
PAGINA
Tabla 1. Grado del Acero ............................................................................. 24
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1. Preparación, limpieza y secado de la superficie. (LP ).................... 7
viii
Figura 25. Compases para inspección visual de diámetro ......................... 52
de perforación ............................................................................. 90
ix
RESUMEN
1
ABSTRACT
This paper develops titling in the oil sector especially in the area of pipeline
inspection phase of drilling and completion phase, While it is true that the
inspection of pipe is based on technical standards, it is done under
procedures general or particular, rely on judgment and experience acquired by
the person performing the inspection, this material has been divided into three
parts.
The second part, a brief introduction to the individual description of the pipes
used in the drilling and completion phase phase is done. In the completion
phase and the production casing is described. The possible causes of failure
and the most common defects found in the tubes described.
The third part describes each of the different procedures required to inspect
the drill pipe, casing and tubing, describing step by step how to develop the
inspection, the necessary equipment required and criteria for acceptance and
rejection.
2
1. INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Este estudio se desarrolla para conocer los beneficios y los motivos por los
cuales se debe realizar la inspección con ensayos no destructivos a la tubería
de perforación y completación utilizados en la industria hidrocarburífera, como
al momento de ser trasportada y después de ser usada ya que la tubería puede
sufrir una serie de daños como muescas, grietas, abolladuras corrosión entre
otros, lo cual puede afectar la productividad de la operación en el pozo.
El objetivo del presente trabajo fue definir los diferentes métodos usados para la
inspección de la tubería de perforación y completación en la industria
hidrocarburifera.
3
Los objetivos específicos fueron:
4
2. MARCO TEÓRICO
2. MARCO TEÓRICO
Ventajas
Limitaciones
5
2.2. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS MÁS
USADOS PARA LA INSPECCIÓN DE T UBERÍA
Ventajas
Limitaciones
6
2.2.2. LÍQUIDOS PENETRANTES
7
por un periodo denominado Tiempo de Penetración, que es el tiempo
necesario para que el Líquido penetre en el interior de la fisura. Este tiempo
en promedio varía entre 10 a 30 minutos.
8
con el mismo tipo de paño pero ahora humedecido con un solvente, se
remueve el resto del exceso.
Este tipo de Penetrante s e torna bastante sensible cuando se
aplica en superficies planas.
2.2.2.1.4. Revelación
9
2.2.2.1.5. Inspección
Ventajas
Limitaciones
10
2. La limpieza previa de la superficie a examinar debe ser muy buena y
en algunas ocasiones requerirá reacondicionamiento por medios
mecánicos.
3. La superficie debe ser tersa, no rugosa.
4. No se pueden examinar superficies pintadas.
5. Las piezas que han estado sumergidas en líquidos antes del examen
deben someterse a un calentamiento para evaporar los residuos
atrapados en las discontinuidades.
11
2.2.3.1. Tipos de partículas magnéticas
2.2.3.2. Equipos
a. Imanes permanentes
12
los cuales por razones de seguridad se requiere el uso de equipos
eléctricos especiales a prueba de explosión.
b. Yugos electromagnéticos
c. Bobinas
13
d. Fuente de poder portátil
Las fuentes de poder portátil pueden operar con voltaje de 120 y 240
voltios, las unidades de 120 voltios pu e de n suministrar hasta 500
amperios de corriente alterna o con rectificación de media onda. Las
unidades de 220 voltios pueden suministrar hasta 1000 amperios de
corriente alterna o con rectificación de media onda. Estas portátiles
pueden ser cargadas y trasportadas con facilidad.
Este tipo de equipo opera con corriente alterna con voltajes de entre 220 o
440 voltios, pudiendo suministrar normalmente hasta 6.000 amperios de
corriente alterna o de media rectificación.
14
2.2.3.2.3. Equipos estacionarios
El equipo de luz negra es requerido para suministrar luz ultravioleta con una
longitud de onda adecuada para causar la fluorescencia de las partículas
magnéticas fluorescentes.
Consiste básicamente de un transformador, u n bombillo de mercurio y un
filtro, existen diferentes tipos de lámparas de luz negra.
15
3. Lámparas de vapor de mercurio.- La lámpara de arco de vapor de
mercurio de alta presión es la fuente de luz negra más importante para
la inspección con partículas fluorescentes.
Cuando una lámpara de luz negra se apaga, por cualquier razón, los bulbos
no responden inmediatamente cuando son encendidas nuevamente.
Debe permitirse que transcurra un tiempo para que la lámpara se enfríe y
se restablezca el arco, lo cual puede tardar varios minutos.
16
2.2.3.3. Tipos de magnetización
17
2.2.3.3.2. Magnetización Longitudinal
2.2.3.4. Desmagnetización
2.2.3.4.1. Desmagnetización con corriente alterna
18
Figura 16. Desmagnetización con Corriente Alterna
( A.T.ALTA TECNOLOGIA,2014)
Ventajas
19
Las indicaciones se forman directamente en la superficie de la muestra.
No se requiere de lecturas electrónicas de calibración o mantenimiento
excesivo.
Limitaciones
2.2.4. ELECTROMAGNÉTICA
20
2.2.4.1. Equipo
2.2.5. ULTRASONIDO
21
2.2.5.1. Propiedades de las ondas ultrasónicas
Las tres principales variables que caracterizan una onda ultrasónica son las
siguientes:
a. Frecuencia (f)
Se define como el número de oscilaciones que realiza cada partícula
por unidad de tiempo. Se expresa generalmente en ciclos por segundo
(Hz), m iles de ciclos por segundo (KHz) o millones d e ciclos por
segundo (MHz).
22
2.2.5.2. Ventajas y limitaciones del método de Ultrasonido
Ventajas
Limitaciones
23
Tabla 1. Características de Tuberías de Perforación
Rangos de Longitud R2 = 27 a 30 ft
R3 = 38 a 45 ft
24
5. Diámetro exterior de la junta: es la medida que resulta de la unión de
la caja con el piñón de un tubo de perforación.
Cabe hacer mención que este marcaje lo realiza la compañía donde se fabrica
la tubería, y por ningún motivo el personal de perforación podrá alterar o marcar
otro tipo de datos en la tubería.
25
Mejora significativamente el comportamiento y capacidad de la
profundidad de equipos pequeños en áreas de perforación poco
profundas a través del fácil manejo y reemplazo de los lastrabarrenas.
Reduce el riesgo de falla por fatiga en la zona de transición.
26
Uso de grasas no adecuadas, diluidas o sucias
27
2.3.4.2. Corrosión en forma de hoyos
Esta condición es causada por los agentes corrosivos que están presentes en
el entorno en el cual trabaja la tubería de perforación, especialmente en los
fluidos de perforación que debido a la presión, velocidad y acides del fluido
producen el desprendimiento del recubrimiento plástico interno de la tubería
de perforación.
28
2.3.4.4. Desgaste por abrasión en la tubería.
29
2.4. T UBERÍA USADA EN LA FASE DE COMPLETACIÓN
30
Funciones Principales
2.4.1.1.2. Superficial
Funciones Principales
31
2.4.1.1.3. Intermedia
Funciones Principales
2.4.1.1.4. Producción
Funciones Principales
32
2.4.1.1.5. Tubería Corta (Liners).
Funciones Principales
33
2.4.1.2. Propiedades de la tubería de revestimiento
34
Tabla 2. Características de Tuberías d e Revestimiento
(TENARIS, 2014)
35
Insuficiente inspección del cuerpo del tubo o roscas.
Daños durante el manipuleo y/o transporte.
Mala práctica de operación de bajada de los tubos del pozo.
Roscas mal maquinadas.
Uso de acoples de reemplazo de fabricantes no acreditados.
Uso de grasas no adecuadas, diluidas o sucias.
Torque en exceso para forzar la bajada del tubo al pozo.
Rotación en el interior de la tubería de revestimiento. El fijado de la
tubería de revestimiento con una tensión inadecuada luego de
cementar es una de las causas más comunes de falla.
Pandeo del tubo en zonas no cementadas.
La pérdida de fluido en las conexiones debido a una presión interna o
externa es una causa común y puede deberse a las siguientes
condiciones:
La rotación de la tubería de perforación durante el giro del taladro,
puede desgastar la tubería de revestimiento, en el caso de perforación
direccionada.
Corrosión tanto la parte interna como la parte externa de la tubería
puede ser dañada a causa de la corrosión, la cual puede ser reconocida
por la presencia de picaduras o pequeños orificios en el tubo.
36
2.4.2.1. Defectos en la tubería de producción usada
37
3. METODOLOGÍA
3. METODOLOGÍA
38
AWS. American Welding Society. (Sociedad Americana para
Soldadura)
ASNT. American Society for Nondestructive Testing, Inc. (Sociedad
Americana para Ensayos no Destructivos)
ASME. American Society of Mechanical Engineers. (Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos)
ANSI. American National Standards Institute. (Instituto Nacional de
Normas Americanas)
DIN. Instituto Normas Alemanas
COPANT - Comisión Panamericana de Normas Técnicas
39
húmedas, el cual es un método de ensayo no destructivo utilizado para la
detección de fisuras y otras discontinuidades ubicadas cerca de la superficie
en materiales ferromagnéticos.
Algo muy importante es que esta guía no indica, sugiere o especifica normas
de aceptación y/o rechazo para elementos examinados a través de estas
técnicas.
Inspección Visual
Radiografía Industrial
Ultrasonido
40
Líquidos Penetrantes
Partículas magnéticas
Corrientes de Eddy
Inspección Electromagnética
41
3.2.2.1. Norma API 5D
42
tubería, determinar la longitud del tubo, su peso y además de la
inspección visual tanto del cuerpo como de los extremos de la tubería
43
métodos de inspección de campo y no debe ser usado como una base de
aceptación o rechazo.
Aceptación o rechazo del nuevo API OCTG, debe estar basado en
conformidad con la especificación API 5CT, la API 5D y la Norma API 5B.
La norma API esta titulada como: “Recommended Practice for Drill Stem
Desing and Operating Limits” (Recomendación Práctica para el Diseño y
Límites de Operación de la Sarta de Perforación).
Esta práctica recomendada envuelve no solamente la selección de los
elementos de la sarta de perforación; sino también la consideración de todo el
ángulo de control del hoyo, fluidos de perforación, peso, velocidad de rotación
y otros procedimientos operacionales.
44
La información contenida en esta Práctica Recomendada es útil para el uso
de inspectores de tubería, personal de control de calidad, inspectores de
campo, operadores de la unidad de roscado, usuarios y compradores de
OCTG y tubería de línea.
Este documento se limita a la inspección de tuberías de producción,
revestimiento y conexiones de tubería de línea. Además se muestra las
técnicas básicas del uso de calibradores, que aplican para algunas roscas,
para las cuales las especificaciones del elemento roscado son conocidas.
Esta práctica recomendada está diseñada para usarla como la última edición
de la API 5B (Especificación para Roscado, Calibración e Inspección de Rosca
de Tuberías de Revestimiento, Producción y Tuberías de Línea Roscadas.).
Además esta práctica provee instrucción en técnicas apropiadas de
inspección para comparar las dimensiones reales del producto, con las
dimensiones y tolerancias especificadas para dicho producto.
Esta norma llamada "Drill Stem Design and Inspection" (Diseño e Inspección
de la Sarta de Perforación); tiene como objeto reducir la probabilidad de fallas
en la columna durante las operaciones de perforación; para conseguirlo, esta
norma resume las prácticas para el diseño de la sarta de perforación en
formatos fáciles de utilizar, recomienda procedimientos para la inspección de
45
los componentes de la sarta de perforación y además describe métodos para
certificar las compañías de inspección y/o roscado.
3.2.3.1. Introducción
3.2.3.2. Diseño
3.2.3.3 Inspección
46
3.2.4. NORMAS INEN
47
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE
INSPECCIÓN CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A LA
T UBERÍA DE PERFORACIÓN Y COMPLETACIÓN (T UBERÍA
DE REVEST IMIENTO Y T UBERÍA DE PRODUCCIÓN)
Este procedimiento tiene por objeto definir las actividades necesarias para la
inspección visual de tubería de perforación para determinar las condiciones
internas y externas, para analizar visualmente daños de la tubería y su
condición en general.
48
4.1.1.1.3. Inspección de la Superficie externa
Para cada caso verifique conformidad con el criterio de aceptación (el espesor
remanente debe ser ≥ 87,5% del espesor especificado).
49
superficie, externa como en la interna, daños en el revestimiento interno
(couting).
50
4.1.1.2. Inspección Visual de la conexión de la Tubería de Producción
51
Longitud del roscado
Longitud del Hardband
Longitud del área de llave tanto de la espiga como de la caja.
Calibrar los compases metálicos
Limpiar toda la conexión y sellos que está sin sus protectores, asegurarse que
deben estar totalmente limpia y libre de contaminación de lodo de perforación,
grasa, suciedad, o material de limpieza.
52
Las conexiones no cubiertas que han sido limpiadas, no deben dejarse
expuestas a la humedad sin protección durante la noche a no ser que el
material esté bajo techo. Se debe aplicar grasa para roscas, inhibidor de
corrosión soluble, o cubrir con plástico o lonas.
Figura 26. Criterio de aceptación y rechazo, para tener en cuenta en la inspección final
de la banda dura.
( A.T.ALTA TECNOLOGIA,2014)
53
4.1.1.2.5. Inspección de la conexión
54
f. Inspección de la ranura de alivio de esfuerzos.- En conexiones del
BHA y tubería pesada, la misma debe estar libre de picaduras mayores
de 1/32 pulgada de profundidad.
4.1.1.3.2. Calibración
55
Cuando la variación en diámetro exterior excede los límites de
aceptación.
Cuando se sospecha que el instrumento puede haberse dañado en
cualquier forma.
Al completar la inspección.
56
4.1.2. PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO DE LA
TUBERÍA DE PERFORACIÓN
Este procedimiento tiene por objeto definir las actividades necesarias para la
inspección con ultrasonido del espesor de pared de la tubería de perforación
(Drill Pepe).
4.1.2.1.1. Preparación
Fecha de calibración.
Fecha de expiración de dicha calibración
57
2. Pulsador que recibe la señal eléctrica del circuito electrónico
convirtiéndola en una vibración que genera el haz ultrasónico.
4.1.2.1.3. Calibración
58
d. El patrón de calibración de referencia de campo deberá ser verificado
con un micrómetro vernier o calibrador de cuadrante y su espesor
deberá estar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor indicado,
identificado con una etiqueta como evidencia de dicha calibración.
4.1.2.1.3. Procedimiento
59
b. Se debe aplicar acoplante apropiado en el área a ser medida.
Este acoplante será el mismo que se usó en la calibración del equipo y
no debe dañar al material del tubo.
60
4.1.2.2. Inspección de conexiones con ultrasonido
Se inspeccionara las roscas de las espiga y caja (pin y box) con ondas de
compresión con la finalidad de detectar grietas trasversales en la conexión.
4.1.2.2.1. Preparación
61
b. Durante la inspección la amplificación de señal puede ser aumentada
si el inspector cree necesario hacerlo.
e. Las conexiones cuyas indicaciones estén entre el 50% y 100% del nivel
de referencia deben evaluarse con luz negra para conexiones
ferromagnéticas y con líquidos penetrantes en conexiones no
magnéticas.
Una grieta de la amplitud debe ser causa para rechazo en la señal producida.
Cualquier discontinuidad detectada al evaluar con luz negra y líquidos
penetrantes es causa de rechazo.
Si se encuentran otras imperfecciones no deben sobrepasar los límites
establecidos en la norma que se aplique.
Este procedimiento tiene por objeto definir las actividades necesarias para la
inspección electromagnética de la tubería de perforación, en busca de fallas
trasversales y tridimensionales, tales como fracturas, corrosión interna o
externa, cortes y metal desprendido, utilizando equipo de detección por
escape de flujo.
62
4.1.3.1. Preparación de la tubería
La tubería tiene que ser numerada en secuencia
Toda la superficie tiene que estar limpia hasta que esté totalmente
visible y no se sienta pegajosa al tocarse.
Capas de pintura o barniz trasparente de menos 0.0010 pulgadas son
aceptables.
Cualquier condición que interfiera con el movimiento de las zapatas de
exploración sobre el tubo deberá corregirse.
63
proceso de estandarización. Debe contener agujeros pasantes de 1/16”
± 1/64” (1,6 mm ± 0,4 mm) de diámetro distribuidos con un patrón en
espiral uno por cada sensor de la unidad EMI.
a. El equipo debe ser ajustado de manera que cada sensor produzca una
señal de referencia de 10 mm de amplitud a partir de cada sensor al
pasar sobre el agujero del patrón de referencia. La mínima relación
señal / ruido debe ser de 3 a 1.
64
Cuando se cuestione la validez de la última estandarización
Cuando se termine la inspección
4.1.3.4. Procedimiento
65
f. Durante la corrida electromagnética se deberá también anotar los
siguientes datos en la consola de inspección: número del tubo, extremo
en que se comenzó la inspección bien sea pin o box, clasificación del
tubo por electromagnética, y se deberán anotar todas las indicaciones
encontradas durante la inspección que excedan el 50% del nivel de
referencia en la calibración, para su respectiva evaluación.
66
Tabla 3. Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Perforación de
Peso Normal Usadas
1. El espesor de pared remanente mínimo debe ser de ≥ 80% debajo de arrancaduras y cortes
transversales
2. Los cortes y arrancaduras pueden quitarse mediante el amolado siempre y cuando la pared remanente
no se vea reducida por debajo de la pared remanente mínima que se muestra en esta tabla.
3. La pared adyacente promedio se determina promediando el espesor de pared a cada lado de la
imperfección adyacente a la penetración más profunda.
67
Cubrir la inspección de las conexiones pin y caja de tubos o componentes de
una sarta de perforación para la detección de grietas transversales por fatiga
debe realizarse magnetizando con una bobina de corriente continua y
aplicando partículas húmedas fluorescentes.
Se podrán utilizar partículas magnéticas secas, con un color que suministre
un buen contraste, únicamente cuando se aplique la técnica de magnetización
con Yugo para la detección de grietas superficiales en el cuerpo de un
componente o para la detección de grietas por calentamiento “Heat Checks”
en la superficie externa de las cajas.
4.1.4.1. Preparación
68
con corriente continua (CC) con sus patas ajustadas al máximo
espaciamiento a utilizar en la inspección.
69
4.1.4.3. Proceso de la inspección del área de cuñas y recalque de la
tubería
70
5. La aplicación de corriente magnética deberá permanecer activada 2 -3
segundos después de ser aplicado el baño de partículas.
La solución de partículas debe ser agitada antes de cada aplicación.
7. Todos los tubos deberán ser girados durante la inspección para así
permitir una inspección a los 360 grados de la conexión y evitar
acumulaciones de solución que puedan obstruir defectos en la raíz de
la rosca.
4.1.4.5.2. Conexiones
Todas las grietas encontradas en el área maquinada de pin o caja de las áreas
maquinadas del pin o caja o dentro de una pulgada de la parte de atrás de la
caja será causa de rechazo. Todas las conexiones que se acepta deben
71
cubrirse con un compuesto para juntas API en toda la superficie de la rosca y
hombros incluyendo la cara del pin.
4.2.1.1.2. Equipo necesario para la inspección visual del cuerpo del tubo
72
Cinta métrica para medir la longitud total de la tubería.
Linterna capaz de iluminar la superficie interna del tubo (roscas internas
y corrosión interna).
Un espejo de inspección para aprovechar la luz solar.
4.2.1.1.2.1. Calibración
La tunería tiene que ser examinados y medidos del extremo del pin al extremo
del box, para poder determinar torceduras, aplastamientos, picaduras por
corrosión tanto en la superficie externa como en la interna, daños en el
revestimiento interno (couting).
1. Los tubos deben ser medidos de extremo a extremo girando el tubo con
el objeto de detectar imperfecciones superficiales.
Determinar la profundidad máxima de cada imperfección que penetre
la superficie, el espesor promedio del tubo alrededor de la misma y
calcule el espesor remanente. Para cada caso verifique conformidad
con el criterio de aceptación respecto a la profundidad y espesor
remanente permisible, según la clase de tubería, 2, 3,4 o 5. (API RP-
5C1).
73
3. Se debe verificar la superficie interna a partir de cada extremo di se
observan perdidas de espesores puntuales o extensas en la superficie
interna, verificar la orientación de la perdida de espesor (londitud o
circunferencial).
4. Los tubos con daños en la superficie externa y/o interna, tales como
severa corrosión, aplastamientos, torceduras extremas más de lo
recomendado por las normas de inspección deberán ser separados,
del resto de tubos en buen estado visual, para tomar una decisión de
realizar una inspección mucho más minuciosa, con la participación y
conocimiento del cliente o dueño de la tubería.
74
b. Se debe limpiar la superficie de la rosca no debe haber compuestos de
rosca, sucio o cualquier otro material que afecte la inspección.
75
Bajo torque
Engranamientos
Grasa inadecuada.
Suciedad en las roscas
Excesivo ajuste y desajuste
Ovalidad.
j. Lubricar las roscas con una grasa. Lubricar totalmente el área de las
roscas, incluyendo los sellos y las raíces de las roscas en toda la
circunferencia. En climas muy fríos se debe calentar la grasa antes de
aplicar.
Según la norma API Spec 5A5 las causas por las que las roscas pueden ser
rechazadas son las siguientes.
Roscas rotas
Cortados
76
Pulidos
Filos o gradas
Grietas o Fisuras
Roscas con crestas incompletas
Roscas rasgadas
Roscas gruesas
Roscas delgadas
Rozaduras
Altura inapropiada de las roscas
Agujeros
Golpeados
Con marcas de herramientas
Filos delgados
Alguna otra que rompe la continuidad.
77
Si el conejo no pasa por el tubo en el segundo intento entonces el tubo
es considerado como RECHAZADO (API RP 5A5).
Este proceso debe hacerse con una pulidora, con el fin de que la superficie
externa esté limpia para la aplicación del acoplante y para que el palpador
tenga un contacto sin ningún tipo de interferencia que pueda afectar la
transmisión del sonido en la pieza, o que cause errores en la interpretación y
evaluación de las indicaciones.
78
equipo y a los palpadores; en caso contrario se pueden emplear
adaptadores.
a. Fijar la lectura del medidor la cual, debe ser exactamente igual a la del
espesor del bloque de calibración, este espesor deberá ser verificado
con un micrómetro.
Este bloque estará dentro de las 0.05 pulgadas del espesor nominal de
la pared del tubo a ser inspeccionado.
79
tiempo de exposición, pero no menos que 10 minutos para eliminar
medidas erróneas debido a la diferencia de temperaturas.
e. Si al encender el equipo, este indica que la batería está baja, ésta debe
ser reemplazada o cargada.
h. La temperatura del equipo y del palpador deben ser las del medio
ambiente de trabajo.
80
b. Aplicar acoplante apropiado en el área a ser medida. Este acoplante
será el mismo que se usó en la calibración del equipo y no debe dañar al
material del tubo.
81
movido de atrás para adelante sobre el tubo como una forma para
examinar, buscando el espesor de pared delgado.
82
4.2.3.1. Preparación de la tubería a inspeccionar
83
0.040 pulgadas como máximo. Largo de ranura = 1 pulgada + O - 0.500
pulgadas.
84
5. La calibración de la unidad electromagnética deberá realizarse: Al inicio
del trabajo.
b. Separar los tubos torcidos del grupo que esta sobre los racks, para
precederlos a enderezar antes de realizar la inspección
electromagnética.
85
e. Cuando se recibe una señal que es significativa, marcar el área de la
imperfección en la superficie del tubo, localizar la imperfección
visualmente y bosquejarla con tiza.
86
4.2.4.1. Preparación de la conexión
87
e. Cada vez que se realice la inspección con luz negra, se deberá de
verificar la magnitud y orientación del campo con la ayuda de una
lámina, mientras se realice el baño y la solución es esparcida en la
conexión.
g. Todos los tubos deberán ser girados durante la inspección para así
permitir una inspección a los 360 grados de la conexión y evitar
acumulaciones de solución que puedan obstruir defectos en la raíz de
la rosca.
88
4.3. IDENTIFICACIÓN CON COLORES POSTERIORES A LA
INSPECCIÓN
(Recommended Practice for Care and Use of Casing and Tubing, 1999)
(Recommended Practice for Care and Use of Casing and Tubing, 1999)
89
FRANJAS PARA LA CONDICIÓN DEL TUBO
A B (±1/4¨) C (±1/4¨) D (±1/4¨)
CLASE NÚMERO COLOR
(±1¨)
Ultra 1 Azul 18 2 - -
Premium 2 Blanco 18 2 2 2
2 1 Amarillo 18 2 - -
Figura 28. Identificación del código de colores para la unión de la tubería de perforación
(Drill Stem Design and Inspection DS1, 2012)
90
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
La mayoría de las fallas y los trabajos de pesca causados por las herramientas
de perforación pueden evitarse mediante el uso de inspecciones periódicas y
el mantenimiento.
91
5.2. RECOMENDACIONES
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BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
93
ANEXOS
ANEXOS
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Anexo 2. Criterio dimensional para la aceptación de los tubos en tubería de perforación
95
Anexo 3. Criterio dimensional para la aceptación de las uniones en tubería de perforación usadas
Anexo 3. Criterio dimensional para la aceptación de las uniones en tubería de perforación usadas
96
Anexo 4. Clasificación de la tubería de perforación usada
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Anexo 5. Clasificación de la tubería de producción usada
(Recommended Practice for Drill St em Design and Operating Limits 7G, 1998)
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