1 DS1 Tercera Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

VOLUMEN
VOLU TERCERA EDICION
ME

33 Standard DS-1™

Drill Stem
Inspection

TRADUCCION

TERCERA EDICION

FEBRERO 2004

T H HILL
ASSOCIATES,
INC

1
 DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL
TERCERA EDICION

VOLUMEN

3 Standard DS-1™

Drill Stem
Inspection

TRADUCCION

TERCERA EDICION
TERCERA EDICION

FEBRERO 2004

FEBRERO 2004

T H HILL
ASSOCIATES,
INC
DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL

TERCERA EDICION

FEBRERO 2004
DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL

CAPITULO 1
 DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL
Capítulo
1
INTRODUCCIÓN
1.0 Prólogo
1.1 Historia: La DS-1 ™ es una norma en forma
conjunta auspiciados por los miembros de la
Asociación de Ingenieros de Perforación (DEA) y
otras partes como la DEA Proyecto 74. La primera
edición de la DS-1 ™ se publicó en diciembre de
1992. La segunda edición, publicada en abril de
1998, amplió el alcance y la cobertura de la
primera edición. Con esta tercera edición, la norma
se divide en tres volúmenes separados.
1.2 Objetivos: Los objetivos principales de este
estándar son las siguientes:
1.2.1 Volumen 1, Especificación de productos
tubulares de perforación: A fin de
complementar las normas existentes que
especifican los requisitos metalúrgicos y
dimensiones de los nuevos componentes de
sarta de perforación. Volumen 1 está
destinado a complementar, no reemplazar, las
especificaciones de fabricación API 5D y 7.
1.2.2 Volumen 2, Diseño y Operación:
establecer el diseño y la metodología estándar de
funcionamiento que se pueden prevenir o reducir
al mínimo la probabilidad de fallo estructural de la
sarta de perforación, y maximizar la vida de la sarta
de perforación.
1.2.3 Volumen 3, La inspección: Los objetivos
del Volumen 3 son los siguientes:
a. Para establecer los procedimientos habituales
utilizados para la inspección de componentes de
la sarta de perforación. Estos procedimientos
están destinados a optimizar la uniformidad y el
beneficio económico de la inspección de la barra
de perforación para el comprador de inspección.
b. Para proporcionar un enfoque de ingeniería
para aceptar o rechazar los componentes
utilizados en la sarta de perforación durante la
inspección sobre la base de la aptitud para el uso
previsto.
c. Para establecer puntos de referencia uniformes
contra el cual puede ser el control del proceso
interno de la calidad de la inspección y las
empresas de roscado evaluadas por sus clientes.
1.3 Patrocinio: El patrocinio de DS-1 ™ está
abierta a cualquier empresa o institución que
tenga un interés en la prevención en la
fabricación, diseño, operación, inspección las
fallas en la sarta de perforación o componentes
de la sarta de perforación. El grupo incluye el
patrocinio de compañías de petróleo y de gas de
operación, perforación de empresas contratistas,
empresas de alquiler, empresas de inspección, y
las compañías petroleras de servicio de campo.
Cuotas de patrocinio se paga a TH Hill Associates,
Inc. y se utilizan para realizar investigaciones y
escribir, actualizar y mantener el nivel. Para
obtener información sobre cómo ser un
patrocinador de la DS-1 ™ póngase en contacto
con:
Gerente de Ingeniería de T H Hill
Associates, Inc.
Hillmont 7676, Suite 360 Houston,
Texas 77040 (713) 934-9215
(teléfono)
(713) 934-9236 (fax)
mail@thhill.com (correo electrónico)
1.4 Aviso de Copyright: Cualquier persona que
desee utilizar este estándar puede hacerlo, pero
no parte de la norma puede ser fotocopiada,
duplicada por vía electrónica, ni entrar en un
computador o reproducir de otra forma sin el
1.11 tecnología propia y Contrato de licencia :
DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL

permiso previo por escrito de TH Hill Associates,
Inc.
1.5 Contenido: El contenido de esta norma es
determinada por un comité compuesto por
ingenieros y técnicos de las empresas
patrocinadoras. Sugerencias para la mejoría de
esta norma son bienvenidos. Deberán enviarse a
la dirección en el apartado 1.3 anterior.
1.6 Las revisiones y correcciones:proporcionadas
revisiones y
correcciones de la presente norma se publican de
vez en cuando. Antes de utilizar el estándar,
asegúrese de llamar al número anterior para
asegurarse de que tiene la última edición.
1.7 Suposiciones: La presente norma se escribe y
se publica sólo para la conveniencia del usuario.
Los datos presentados en este documento se
basan en suposiciones acerca de materiales
propiedades y condiciones de operación que no se
aplicarán en todas las circunstancias. Dado que las
propiedades y condiciones actuales no se pueden
prever, cada usuario debe primero determinar
licencia
cómo el equipo local o en condiciones de
funcionamiento se apartan de las hipótesis en este
partir
documento, a continuación, utilizar la ingeniería de
sonido y el dictamen técnico para decidir cuándo
emplear cualquier parte de esta norma.
1.8 Limitaciones: Esta norma no es un manual de capacitación, ni debe de los
™ se ofrece para la venta o uso, y la compra o uso
de esta norma se deberá considerará una
aceptación incondicional de estos términos y
condiciones por parte del usuario.
1.10 Propiedad del Producto: Los usuarios de
esta norma, se les informa que determinadas
dimensiones y propiedades de los productos de
esta naturaleza se señalan en esta norma. Estas
dimensiones y propiedades en general han sido
por los fabricantes de los
productos en cuestión, y se enumeran en este
documento sólo para la conveniencia de los
usuarios que estén utilizando u observando el
uso de dichos productos. TH Hill Associates, Inc.,
sus funcionarios y directores, los miembros del
Comité Editorial y de sus empresas, y las
empresas patrocinadoras no ha verificado la
utilidad de estos productos ni la responsabilidad
de los datos proporcionados, ni se hace ninguna
representación alguna en cuanto a la exactitud
de los datos o la fiabilidad del producto. Por otra
parte, un listado en esta norma no constituye una
para fabricantes de cualquier
producto. Tal licencia sólo puede obtenerse a
de la propiedad del producto en
cuestión. Cualquiera que contemple la
fabricación de cualquier producto listado en este
documento se advierte de verificar que dicha
fabricación no viole ningún derecho o patente
ser titulares
utilizadodepor
la especialidad
personal en cuestión

Los métodos de cálculo de Índice de curvatura, el

no capacitado o sin experiencia, o personas que
Índice de Estabilidad y torque reactivo, son y
no están calificados en ingeniería de perforación,
seguirán siendo propiedad exclusiva de TH Hill
roscado de tecnología, la inspección tecnología,
Associates, Inc. Los valores indicados en la
control de calidad, o los códigos, normas y
presente norma para el índice de curvatura,
procedimientos . Esta norma no está destinada a
índice de estabilidad, y la torsion son y seguirán
satisfacer las obligaciones de los empleadores
cualquierapara
de losentrenar
campos anteriores. siendo propiedad exclusiva de TH Hill Associates,
y equipar a sus empleados en
inc. Licencia se concede a las personas que
1.9 Términos y Condiciones de uso: Los términos COMPRA y registrar esta norma a utilizar los
y condiciones establecidos en 1.10 por 1.12 de valores indicados en este documento para el
abajo son los únicos términos exclusivos y índice de curvatura, índice de estabilidad, y
condiciones por los que la presente Norma DS-1 torque
 DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL
Para el único propósito de diseñar sartas de
perforación o establecer intervalos de
inspección. Ninguna persona u organización
puede utilizar estos valores, las curvas, las
fórmulas o métodos de cálculo para cualquier
otro propósito, incluyendo desarrollo de material
de formación o capacitar a otros en el diseño de
la sarta de perforación o de inspección. Estos
valores, las curvas y de fórmulas no se puede
volver a escribir, copiar a mano, dibujar,
fotocopiar escanear, o empleada en la
producción o uso de cualquier programa de
computadora o software, excepto con el permiso
previo por escrito de TH Hill Associates Inc.,
1.12 Descargo de Responsabilidad: TH Hill
Associates, Inc. y el comité editorial han hecho
esfuerzos diligentes, de buena fe para obtener y
recopilar la información y asegurar la fiabilidad y
aplicabilidad de los datos de los presentados en
esta norma. Sin embargo, TH Hill Associates, Inc.,
sus funcionarios y directores, los miembros del
Comité Editorial y de sus empresas, y las
compañías patrocinadoras no dan ninguna
garantía, representación, reclamación o garantía
de ningún tipo en cuanto a la validez de las
fórmulas de ingeniería utilizada, o la exactitud e
integridad de los datos presentados en este
documento. TH Hill Associates, Inc., sus oficiales y
directores, el comité editorial miembros de sus
empresas, y las empresas patrocinadoras,
renuncian por la presente y no se hace
responsable de cualquier reclamación directos o
indirectos o daños, lesiones personales o daños
materiales, económicos u otras pérdidas, fuera
de los daños o pérdidas de ingresos , o violación
de cualquier carta o patente , relacionada con
o resultante del uso de la información en esta
norma o el uso de los productos mencionados en
este documento, y libera al usuario de cualquier y
todo reclamo, responsabilidades tales daños o
perjuicios de cualquier tipo. TH Hill Associates,
Inc. renuncia expresamente a cualquier y todas
las garantías expresas de cada especie, así como
las garantías implícitas de comerciabilidad o
aptitud para un propósito en particular. TH Hill
Associates, Inc. no será responsable de cualquier
usuario por cualquier acto u omisión no ser
causado por negligencia grave o mala intención
de Hill Associates TH, Inc. La responsabilidad de
TH Hill Associates, Inc., en cualquier caso se
limitará al precio de venta al que se ofrece esta
norma para la.
1.13 La responsabilidad para el cumplimiento :
Responsabilidad por el cumplimiento de
cualquier requisito de esta norma sólo puede ser
establecida por el usuario de esta norma a otro
usuario, o por acuerdo entre las dos partes.
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CAPITULO 2
 DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL

Contenido

2.1 Ámbito de aplicación y la Introducción

2.2 Definición de cliente
2.3 Métodos de Inspección
2.4 Programas de inspección
2.5 Realizar el Programa de Inspección
2.6 La desviación de los requisitos de procedimiento
2.7 Especificación de los métodos aplicables
2.8 Fijar los Criterios de Aceptación
2,9 Formulario de Inspección de la Sarta de perforación
2.10 Frecuencia de Inspección
2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección
2.12 El primer objetivo del Inspector
2.13 Segundo Objetivo del inspector:
2.14 Consideraciones para la programación de re-inspección
2.15 Estimación de daños por fatiga acumulada:
2.16 Programación de Inspección:
2.17 Estimación Manual vs Estimación basada por ordenador
2.18 Inspección de desgaste excesivo
2.19 Costos de Inspección:
2.20 Limitaciones de las directrices de esta Norma:
2.21 Definiciones:
2.22 Historia y Evolución de la tubería de perforación utilizado las clases:
2.23 Aptitud para el uso
2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación
2.25 El procedimiento de inspección es crítica
2. 27 Preguntas más frecuentes 26 El Procedimiento afecta a los resultados
ESPECIFICANDO EL PROGRAMA
DS1 Tercera Edición, Volumen 3, TRADUCCION PARCIAL

modificado por el cliente, la empresa de inspección

está obligada a seguir exactamente y al mismo
Capítulo 2
tiempo llevar a cabo la inspección.

INSPECCIÓN 2.4 Programa de Inspección: El programa de

inspección se establece por el cliente y es realizado
por la empresa de inspección, Un programa de
2.1 Alcance de aplicación e Introducción: Los
inspección consta de cuatro elementos:
requisitos de la norma volumen 3 de la DS-1 ™ se
establece en la empresa de inspección por el cliente
mediante un acuerdo entre las dos partes. Este 2.4.1 Lista de equipo: El cliente debe
capítulo proporciona instrucciones sobre cómo proporcionar una lista completa de los equipos
solicitar un programa de inspección en el volumen 3. a inspeccionar. La lista debe incluir el número
de juntas o de material requerido para cada
componente, así como una descripción
2.2 Definición del cliente: El cliente es la parte en
completa y exacta de cada componente.
cuyo nombre la inspección se lleva a cabo. Si los
componentes se inspeccionan para su uso en un
pozo o pozos, el cliente es la organización en riesgo 2.4.2 Los métodos a emplear: El cliente debe
en el caso de un fallo. Si los componentes son proporcionar orientaciones precisas sobre cuál
inspeccionados antes de regresar a acciones para la de los métodos disponibles se van a utilizar
futura renta, el cliente es la empresa propietaria de para inspeccionar cada componente. Esto
los componentes. En el primer caso, el cliente suele generalmente se logra mediante la selección
ser representado por el diseñador de sarta de de una de las seis categorías de inspección (se
perforación, que estará más familiarizado con las discute más adelante). Sin embargo, el cliente
cargas y las condiciones de operación, y por lo tanto, es libre de elegir cualquiera de los métodos
el mejor calificado a establecer el programa de aplicables, los requisitos de los
inspección y decidir las cuestiones que surgen procedimientos que acompañan a los
durante la inspección. métodos seleccionados siguen siendo
vinculantes para la empresa de inspección.

2.3 Métodos de inspección: Treinta y una métodos

de inspecciones se definen en la norma. (Treinta y 2.4.3 Los criterios de aceptación: El cliente
deben ser realizada por una compañía debe darde a la empresa de inspección
inspección, la sarta de perforación de inspección, instrucciones precisas acerca de los atributos
está diseñado para ser realizado por cualquiera de que debe ser alcanzado o superado en un
la cuadrilla de perforación o de la compañía de componente aceptados. Para la tubería de
inspección.) Muchos de los métodos son de peso normal, esto se hace a
perforación
específicos a un tipo determinado menudo de mediante la especificación de una
componente. Herramientas empleadas y los
clase de inspección. Los atributos de otros
procedimientos utilizados en cada método puede componentes no se pueden asignar mediante
variar ampliamente de acuerdo con los que están la especificación de una clase.
en uso. La Tabla 2.1 enumera todos los métodos
2.4.4 La frecuencia de inspección: Además
utilizados bajo la norma y el propósito de cada
de debe
determinar la forma, el cliente también
uno. Cada uno de los 31 métodos que se enumeran
en la tabla 2.1 se acompañan de un procedimiento decidir cuan frecuentemente
específico. A menos que un procedimiento sea inspeccionar. Ambas decisiones son mu
afectadas por la situación en la que se emplea el componente (s). La práctica habitual ha sido
 la de establecer la frecuencia de inspección en
una base arbitraria, como material de archivo
o horas de rotación/perforación. Estas
estimaciones son poco más que conjeturas
porque no tienen en cuenta cómo los
componentes en cuestión son cargados o
manejados. Tampoco consideran que el modo
de falla más probable. El método
recomendado para configurar la frecuencia de
la inspección se da en el párrafo 2.14.
2.5 Realizar el Programa de Inspección: Una vez
que el cliente establece el programa de inspección,
la inspección de la organización es responsable de
conducir que, con la excepción de un aparejo de
Inspección Floor Trip, que la cuadrilla de
perforación puede llevar a cabo. En el desarrollo de
un método de inspección, la empresa de inspección
es responsable de seguir los requisitos de los
procedimientos mencionados en este
documento. La empresa de inspección también es
responsable de avisar o prevenir que el cliente
este consciente de los problemas en la aceptación
el logro deseado y para trabajar con el cliente para
resolver estos problemas.
2.6 La desviación de los
requisitos
procedimiento: El cliente, después de haber
establecido el programa en primer lugar, es libre de
alterar cualquier aspecto del proceso que él
desea. Se advierte sin embargo, que si se aparta de
los procedimientos en este documento puede
influir negativamente en la calidad de la inspección
y de los productos aceptados. La empresa de
inspección no puede desviarse de cualquier
requisito de esta norma sin la aprobación previa del
cliente.
2.7 Especificación de los métodos aplicables: El
cliente puede seleccionar un conjunto de métodos
de aplicación de la tabla 2.1. Sin embargo, para
simplificar las opciones de los clientes y al mismo
tiempo, permitir que él se adapte al programa de
2.7.6 Categoría HDLS: Debido a las crecientes
cargas de tensión realizadas por especialmente en
aguas profundas, el DS-1 ™ comité técnico ha
añadido esta categoría de servicios en el sexto
lugar en la tercera edición. La categoría está
inspección a los riesgos de la aplicación, seis
categorías de servicios son establecidos. Estas
categorías, y la recomendación en los programas
de inspección que las acompañan, se muestran en
las tablas 2.2 y 2.3. Una sexta categoría, carga
cíclica de los string (HDL), fue añadido en esta
edición de la DS-1 ™. En los programas de
inspección para las categorías 1 a 5 no han
cambiado desde la edición anterior.
2.7.1 Categoría 1: Categoría 1 se aplica a muy poca
profundidad, pozos muy habituales en áreas bien
desarrolladas. Cuando las fallas del dril stem se
producen, los costos de fallos son tan mínimos que
el costo de la inspección exhaustiva no ha sido
justificado.
2.7.2 Categoría 2: Se aplica a las condiciones de
perforación de rutina en la práctica establecida es
de realizar una inspección mínima y la experiencia
de falla es bajo.
2.7.3 Categoría 3: Diseñado para las condiciones de
perforación de rango medio donde se justifica un
programa de inspección estándar. Si ocurre una
falla,
el riesgodel
de costo es significativo la pesca o la
pérdida de parte del hoyo es mínima. Una
categoría mínima de 3 de inspección se requiere
cuando las condiciones de perforación son más
difíciles que la categoría 2.
2.7.4 Categoría 4: Esta categoría se puede utilizar
cuando las condiciones de perforación son más
difíciles que la categoría 3. Gastos importantes de
pesca o la pérdida de parte del agujero es probable
que en el caso de un fallo barra de perforación.
2.7.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica a las
condiciones de perforación graves. Varios factores
se combinan para hacer que el costo de una
posible falla sea muy alto. Un mínimo de 5
Categoría de inspección se requiere como una
restricción de diseño en el Grupo de Diseño 3.
destinada a grandes cargas cíclicas (HDL). El cliente es
libre de instituir esta categoría siempre que crea
conveniente, sin embargo, el comité técnico ha
establecido la siguiente definición recomendada de
una carga cíclica deber servir como una guía. Una
 carga cíclica se compone de: clases de tubería de perforación (Drill Pipe) se
reconocen en el DS-1 ™.
Todo componente para ser utilizados en una
operación de desembarco de Casing incluyendo la 2.8.1 Clase 1: Clase Esta designación se aplica a los
corrida de herramienta de Casing hasta el eje tubos de perforación nuevos y conexiones
principal del Top Drive, donde: asociadas.

a. El peso flotante del ensamble supera el millón

de libras. 2.8.2 Clase Premium: El tubo de la tubería de
perforación y el tool joint cumple con los requisitos
b. Cualquier componente de carga, con excepción
de la tabla 3.5.1. Los tool joint son
de la sarta de perforación, se cargue más de
aproximadamente el 80 por ciento tan fuerte en
ciento ochenta y cinco de su capacidad de
torsión como el tamaño de los Tool Joint de los Drill
tracción nominal.
Pipe nuevo "estándar"
c El peso flote de la sarta supera el 70 por ciento
2.8.3 Clase Premium: TSR reducido: Relación entre
de la tubería de perforación que es la
resistencia a la torsión (TSR) es la relación del tool
capacidad nominal a la tracción cuando se
joint a la fuerza torsional del tubo. Muchas
utilizan cunas convencionales o 90 por ciento
tuberías de la nueva clase Premium tienen un
cuando se utiliza cuñas sin desliz Technology.
diámetro del tool joints comunes que le dan un
TSR de alrededor de 0. 8, lo que significa que las
juntas de la nueva clase Premium y tool joints son
un 80 por ciento tan fuerte como en la torsión de
los tubos a la cual que está conectado. Clase
Premium con TSR reducido permite diámetros de
tool joints que dan TSR de aproximadamente 60
por ciento, mientras que el mantenimiento de
todos los demás atributos de la DS-1 ™ Premium
Class. Esta clase se adoptó en el DS-1 ™ Second
Edition para reconocer largas prácticas de la
2.8 Fijar los Criterios de Aceptación: Una vez queindustria en la utilización de tool joints de OD más
los métodos de inspección han sido seleccionados, pequeños en perforación de torsión baja para
el siguiente paso es establecer los criterios de obtener una mejor pesca en determinadas
aceptación aplicables. A menos que se esté situaciones de Drill pipe / diámetro del pozo. En
trabajando para un grupo de diseño específico, el esta clase de tubos tendrá idéntica capacidad de
cliente puede configurar un conjunto de criterios carga como tubería Class Premium, con excepción
de aceptación que cumplan con las restricciones de de resistencia a la torsión. Clase Premium, TSR
diseño. Especificar una clase de reducido no esde
tubería reconocida por la API.
perforación ha sido durante mucho tiempo la
forma abreviada de la mayoría de los clientes que
2.8.4 Clase 2: El Drill Pipe y el Tool joints dcumple
utilizan para especificar un conjunto completo de
con los requisitos de la tabla 3.5.1 y son
criterios de aceptación para Drill pipe, peso y
aproximadamente 70 por ciento tan fuerte a la
conexiones asociadas ATED. (Una designación de
tensión y torsión como el tamaño tool joints de la
la clase no se aplica a otros componentes.) Cuatro
tubería nueva de perforación nominal "estándar"
2.11 Los objetivos
2.12 Elesenciales
primer objetivo
de la Inspección
del Inspector:
: Los El primer
detalles técnicos
objetivo
de losdel procesos
inspector
de perforación
es asegurar de que cada
componente
la sarta de perforación puedetiene la capacidad
parecer de carga
intimidante a que de él
alguien quese exige.
no estén Esta preocupación
familiarizadoscasicon siempre
la se aplica
a losloCriterios
tecnología.2.8.5
Por drill pipe que
tanto, es por
de lo general
mucha tiene
utilidad
de aceptación para tubería una menor de
capacidad
reducir la inspección a de
los carga de
principales
perforación de pared gruesa: los componentes
objetivos. En de BHA
muchos casos, más
dejando
pesado,de ladoy es los también
daños normalessujeto a mayores
Lacargas.
de manipulación,aceptación
Para
las de tamaño
un la tubería
actividades deldede perforación
tubería
inspector de pared
dese perforación
gruesa
dirigen hacia dado se suele
y conexión,
dos objetivos expresar mediante
capacidad
principales. la especificación
Si elde cliente
carga se establece
del
se centra en estos mínimo
mediante espesor
dos objetivos
el grado en aceptable
tubería,
la programación remanente,
el espesor los
de la pared
Límites
de una inspección
del tubo,dedepared típicosyson
laseguimiento
conexión 80,
ellaID. Si90
se ypuede
estimación 95 porpresumir
ciento
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la muchodelmás
inspecciónvalor nominal.
inicial
cerca de laestas
marca de lo que sería es correcta, a
posible concontinuación,
cualquier regla en el futuro
de oro. el cliente
Los dossólo tiene que
2.8.6 Criterios de aceptación para Drill Collar
objetivos en preocuparse
la inspecciónpor son:el1)desgaste
para asegurarse
acumulado en los tool
perforación: Para especificar la relación aceptable
de que existejoints
la debida
de lascapacidad
cajas dede y l carga
os tubosen cada
de la tubería de
del rango de la resistencia a la flexión (BSR), el
componente, y 2) para eliminar componentes que
cliente establece los requisitos dimensionales para
tienen grietas de fatiga (o están en alto riesgo de
las conexiones del Drill Collar OD e ID. El BSR se
discute en el Apéndice A de este volumen y en el
capítulo 4 del volumen 2. BSR para los tipos de
conexión más habituales y tamaños se mencionan a
continuación en la tabla 3.12. Por conveniencia, los
rangos recomendados para BSR se repiten a
continuación.
2.9 Formulario de Inspección de la Sarta de
perforación: Una forma estándar se proporciona al
final de este documento. Esta forma proporciona
un espacio para comunicar todas las instrucciones
necesarias a la empresa de inspección. Este
formulario puede ser copiado libremente.
en cuestión se utilizan y cuál es el modo de fallo desarrollo). Estos dos objetivos se muestran en la
esperado. 2.10 Frecuencia de Inspección: Al abordar la
figura 2,2.
cuestión de cuándo se debe inspeccionar, el cliente
debe considerar que el problema de la
programación de una nueva inspección es a la vez
más simple y más difícil que el uso de reglas de oro,
como horas de rotación o pies perforado. Más
simple es que las dimensiones que rigen la falla
por sobrecarga son fáciles de evaluar en cualquier
momento se puede acceder a la tubería en el
taladro. Más difícil porque las relaciones que
conducen a la falla por fatiga son demasiado
complejas que las que simples reglas de oro. Por
grupos de diseño 2 y 3, la inspección se ha
realizado antes de que los componentes sean
recogidos. La cuestión de la frecuencia para
inspeccionar a partir de entonces debe incluir
consideraciones acerca de cómo los componentes
perforación (ID de PIN este rara vez cambian debido fácilmente medido a la en Taladro sin costo alguno en
al desgaste). Más importante aún, las dos el tiempo de perforación. Puesto que el cliente puede
dimensiones críticas para cargar capacidad que se ven fácilmente confirmar estas dimensiones cuando surja
afectados por el desgaste puede ser rápida y la necesidad, rara vez será necesaria para programar
una completa re- inspección sobre la base de
consideraciones de desgaste por sí solos. Una
excepción a esta regla se produce cuando el String
está a punto de ser utilizado en
algunas aplicaciones críticas.
(Ejemplos de crítico aplicaciones prácticas son un
grupo de Diseño 3, o una situación de cargas cíclicas
en la que los factores de diseño y proyectados
factores de carga tanto la unidad como método.)
2.13 Segundo Objetivo del inspector: El segundo
objetivo principal del inspector es identificar y dejar
de lado componentes que contienen las grietas de
fatiga, o que tienen un riesgo elevado para la
formación de ellos. Encontrar las grietas de fatiga en
la tubería de perforación es una actividad que
requiere un equipo especial, el mejor hecho por
personal especializado que no están trabajando bajo
presión.
que
Por lo tanto, a menos que las operaciones de
perforación deben ser suspendidas durante varios
días, el cliente probablemente debería planificar el
transporte de tubería de perforación a un lugar o
instalación donde se realiza esta inspección de
manera eficiente. Una excepción posible será la
inspección de las conexiones de BHA de grietas por
fatiga, que a menudo se pueden hacer de manera
eficiente en el taladro siempre y cuando el inspector
se le permite trabajar de forma independiente de la
presión de la producción de equipo de perforación
dirigida.
2.14 Consideraciones para la programación de re-
inspección:
Teniendo en cuenta que la inspección inicial se ha
realizado correctamente, los factores que deben
determinar cuándo una nueva inspección se necesita
son fatiga acumulada y desgaste acumulado.
2.14.1 Fatiga: la fatiga acumula daños en
los tubos de drill pipe se debe determinar
el momento de programar una nueva
inspección de drill pipe para detectar
grietas por de fatiga. La dificultad aquí es
los daños por fatiga pueden
acumularse a tasas ampliamente diferentes
y en diferentes partes del String Esto se
ilustra en la figura 2.3. Aquí, un agujero en
una sección debe ser perforado desde el
punto de tangencia (C) a la sección TD
 (D). Con
utilizando
la mecha la fórmula 2.1. Aunque girando esta
en el punto
estimación
tangente,manualciclos será muy se
de fatiga cruda, será a
comienzan
másacumular
útil para establecer
en la tuberíala frecuencia
de perforación
de laque
está inspección
dentro que cualquier de reglalade oro. sección La de
estimación construcción.
se Sin
realiza
embargo, a medida mediante que la
acumulación
progresa de la "puntos
perforación,de daños"
se mueve en la
diversas secciones
tubería desde la sección de en construir
la ensarta
la de
perforación. Con sección recta tangente, esta y deinformación,
la sección recta el
diseñador por encimapuede del punto de Kickoff
rotar de salida
componentes
localizadosen la sección de engeneración.
el String Además,
para tratarsi lade
igualar
sección
los daños
tangente
y programar
no esinspecciones
horizontal, la
tensión sobre la en base de la sumasección
de puntos de daño de generación
acumulado.
aumentaLacon estimación
cada incremento
toma en de medionuevo
de agujero.
la cuentaEsto el aumenta
índice de Índice de curvatura
Curvatura y el y 2.16 Programación de Inspección: La
acelera lanúmerovelocidad a la que el daño se
de ciclos. inspección de grietas por fatiga se indicará
acumula en el tubo en la sección de cuando el total de puntos de
generación. La figura 2.3 muestra el daño daño acumulados para una sección
acumulado durante la perforación de la de llegar a algún nivel arbitrario. No existen
de daño
sección acumulado.
del pozo se ha datos fiables actualmente disponibles para
completado. Mientras que algunos tubo se establecer cuál nivel debe ser. Sin
haya acumulado poco o ningún daño (tubo embargo, una estimación posible sería
2.14.2 Capacidad de carga: Capacidad de
inmediatamente por encima de TD y en la inspeccionar en situaciones críticas,
carga se verá afectada por el desgaste en
sección recta por encima del punto de cuando el total acumulado de puntos
las Tool joints y el cuerpo del tubo. Por lo
Kickoff de salida, otras partes del String porcentuales igualado 100. Esto equivaldría
tanto, la programación de las inspecciones
pueden tener un daño significativo, tal a unos 50.000 pies de hoyo en una
por motivos de sobrecarga se debe hacer
como el tubo en y por encima RGP promedio de 50 metros por hora (1000
sobre la base del desgaste acumulado.
inmediatamente el punto de tangencia. horas de rotación) con un índice de
otros lugares tendrán niveles intermedios curvatura de 1000. Situaciones menos
2.15 Estimación de daños por fatiga críticas puede ser manejada con límites
acumulada: Para simplificar el problema en más altos en puntos de daño, como se
cierta medida, el diseñador puede separar muestra en la tabla de abajo.
el String en más de una sección, a
continuación, estimar la precisión de daños
por fatiga acumulada en cada uno,
 2.19 Costos deEstimando
por ordenador: Inspección:
el grado de daño
El costo de porun
programa fatigadeacumulada inspección
en los componentespuede del String ser una
consideración
de perforaciónimportante.
se puedeCostohacerdemanualmente
la inspección,
por supuesto, varían descrito
mediante los métodos conanteriormente.
la categoría
Sin de
servicio. La siguiente tabla muestra
embargo, los programas de ordenador están relaciones de
disponibles los costos
a relativosun que pueden
costo ayudar. (Elrazonable
cliente que
debe tener
automatizará el proceso en cuenta que estos relaciones
de estimación y dar
estimados pueden
respuestas fluctuar
más fiables. ampliamente
Incluso con las
que el proceso
condiciones
manual, sin delembargo,
mercado dará
y disponibilidad
mucho mejoresde los
equipos. Si
resultados de una estimación
estimación del costo
de la fatiga real es
acumulada
El diseñador debe recordar que este método de
quedeseable, se puede
las reglas obtenersobre
tradicionales de laslaempresas de
base horas
estimación es muy crudo. Sin embar
inspección de la región en cuestión.) El programa go,
es una mejora simplemente con los respecto
de inspección básica es DS- 1 ™ Categoría 3, que
pies perforados ua horas
considerar
de
casi se aproxima a lo que muchas empresas
rotación: ya que se tiene en cuenta la severidad
utilizan como una práctica habitual cuando se DS-
relativa de las condiciones
1 ™ fue de perforación.
publicado por Unas estimaciones
primera vez. En ese más precisas se pueden obtener mediante con un
programa momento, la categoría 3 de la inspección fue
informático diseñado para la tarea.
llamada a menudo con los términos imprecisos 2.17 Estimación Manual vs Estimación basada
"API" o " Stándard Rack Inspection”
de rotación y pies perforados.

2.18 Inspección de desgaste excesivo: Las

fórmulas que están disponibles son capaces de
estimar el desgaste del tool Joints. Sin embargo,
estas fórmulas son complejas y las estimaciones
obtenidas a partir de ellos serán probablemente
crudas. Por otro lado, es muy sencillo y económico
para comprobar el OD del tool Joints mediante el
establecimiento de compases de OD al mínimo
permisible OD y su uso como una medida. Por lo
tanto una medida más efectiva sería la de
desarrollar el hábito de examinar los Tool
Joints. Si los que salen de servicio bajo cargas
laterales altas siguen manteniendo su fuerza, y
luego otros que estaban sujetos al servicio menos
severo se puede suponer que sea satisfactoria.
2.4 para las categorías de servicios a través de la
categoría 5 hasta cubrir la mayoría de aplicaciones
de perforación encontradas. Sin embargo, se
advierte al usuario que los programas de selección
de material especial, la inspección y
aseguramiento de la calidad que están fuera del
alcance de esta norma se requiere para pozos
muy profundos, la presión muy alta acidos.

2.21 Definiciones: Las definiciones

2.20 Limitaciones de las directrices de esta siguientes se aplican en virtud de esta
Norma: norma.
Los programas de inspección de las Tablas 2.2 a
2.21.1 Criterios de aceptación: Un conjunto componente para ser aceptable.
de atributos, cada uno de los cuales debe
2.21.2 Cliente: La entidad en cuyo nombre
ser alcanzado o superado en un
la inspección se lleva a cabo. Si un
componente de inspección de ese
componente está siendo inspeccionado
antes de alquilarlo para su uso en un hoyo
específico, el cliente que es el propietario
del hoyo (s). Si el aparato está siendo
inspeccionado para entrar en el inventario
para su posterior alquiler, el cliente es el
propietario del componente.

2.21.3 Inspección: Examen de un

componente de sarta de perforación en los
requisitos de la DS-1 ™ Volumen 3, para
determinar si o no ese componente es
aceptable con arreglo a los criterios de
aceptación establecidos.

2.21.4 Clase de Inspección: Una forma

abreviada de la inclusión de criterios de
aceptación en los tubos de peso normal
tubería de perforación y las conexiones.
Cuatro clases de desgaste acumulado y
daño están reconocidas por esta norma. Se
trata de "Clase 1", "Premium Class",
"Premium Class, la reducción de TSR" y
"Clase 2". Clase 1 se refiere a la tubería
nueva. Otras designaciones de clase se
refieren a los niveles aceptables de
desgaste y los daños, como se indica en la
tabla 3.5.1. La abreviatura de "Clase" la
designación no se aplica a los componentes,
excepto la tubería de perforación normal de
peso.

2.21.5 Métodos de Inspección: uno de los

31 procesos diferentes para la inspección se
detallan en la tabla 2.1 y se rige por el
volumen 3 de esta norma.
2.21.6 Procedimiento de inspección: una conjunto de uno o más métodos de control
serie de pasos escritos, que se encuentran aplicados a un conjunto específico de los
en el volumen 3 de esta norma, que deben
ser seguidos por el inspector para cumplir
con esta norma. Cada uno de los métodos
específicos en el cuadro 2.1 tiene un rechazar cada componente.
procedimiento de String
acompañamiento.
componentes del de perforación, así 2.21.8 Categoría de servicio: una forma
como
2.21.7 los criterios dede Inspección:
programa aceptación del
Un abreviada de expresar un programa de
inspector va a utilizar para aceptar o
 inspección. Seis categorías de servicios se deterioro. Bajo este sistema, un tubo de
reconocen, como se describe anteriormente clasificación se basa en una serie de atributos.
en este capítulo. Durante la inspección, cada atributo se examina, y
el tubo se coloca en la clase más alta cuando todos
2.21.9 Relación de resistencia a la torsión
los atributos requeridos son alcanzados o
(TSR): En una pieza de tubería de
superados. Cuando RP7G fue publicado por
perforación, la relación del Tool Joints a la
primera vez, los tubos Clase 3 y Clase 4 se
tensión del cuerpo del tubo
consideraban utilizables en muchos círculos, pero
2.21.10 inspección de viaje: Un procedimiento de ahora se les considera demasiado desgastado para
inspección llevado a cabo en el taladro de la mayoría de las necesidades. Hoy en día,
perforación por los equipos de perforación durante incluso la clase 2 tubos de perforación rara vez se
los viajes. Consiste de pasar / no-go de las especifican, y "Clase Premium" se ha convertido en
dimensiones de los controles del tool joints de los el conjunto mínimo preferido de los atributos de
Drill pipe, y la medición ultrasónica del espesor de 2.25 Ellosprocedimiento
Drill pipe utilizados
de inspección en es la crític
mayoría
a: el de
la tubería de perforación de la pared del tubo. transacciones
Cliente comerciales.
rara vez será conocedor de las"Premium
técnicas de Class,
Reduccióndedeuna
la inspección TSR" (Relación
sarta de resistencia
de perforación, así a la
2.22 Historia y Evolución de la tubería de comotorsión) fue reconocido
el inspector rara vez serácomo capazuna de clase separada
diseñar
perforación utilizado las clases: una. de
Sin laembargo,
tubería en la segunda
el cliente y suedición del DS-1 ™.
organización
Requerimientos para esta clase de tubería son
El primero de toda la industria lista de criterios detienen mucho en juego en sí o no la sarta de
perforación
aceptación para la tubería de perforación utilizada idénticos
poseea las de realmenteclase Premium, salvo los que las atributos
fue escrito Originalmente en la APIdimensiones
solicitados.
7G RPG Dicho mínimas del tooleljoints
de otra manera, clienteresultando
y su en
una clasetienen
Prácticas recomendadas. , RP7G establecido cincoorganización más débil
mucho queenlajuego
capacidad
en sí ode notorsión
el de
clases, numeradas del 1 (tubo nuevo) a 5inspector primera hacecalidad. La clasecon
la inspección fueprecisión
reconocido por que
de los
(chatarra). Más tarde, una pocos
clasecomponentes combinaciones
llamada que se ordena. de Drill
¿Qué Pipetan/ tool
bienJoints
el con
"Premium" se inserta entre la clase 1 y claseinspector insuficiente
hace Tool joint ODdependerá
su trabajo (Clase Premium en granpero en
2. Premium de clase y las clases 2, 3 y 4partetodos de que los demás) todavíase
procedimiento sesiguió
utilizan ampliamente.
durante la
representan las etapas de Para estas combinaciones,
inspección. La sensibilidad
avance de el sector
del Procedimiento separece preferir
un bien
ilustra tool joints más delgado
en un estudio parapor
realizado el despacho
Moyer y de la
Dale.1 Estos hombres pesca, yusan está dispuesto
la a aceptar una reducción deinspección
la capacidad
comercial, compañías deparatorsión
examinar paravariasobtener
piezasmayor
espacio
de Drill Pipe libre, Estas que
y Drill Collar juntas de herramientas
se encontraban en se
fabrican
varios estadosa menudo
de desgaste con las dimensiones
y fatiga. No tratar de de
Clase 2,
interferir lo que reduce
con los aún más el desgaste. Puesto quesino
inspectores, ha que
simplemente sido rutina
registra especificar susdurante algún
hallazgos tiempo " y se
Clase Premium ", la comunidad
representa la probabilidad de que los inspectores de inspección
durantelas
encuentran años había
fallas queutilizado
se sabía de quemanera
existían.informal,
En
una unde conjunto
las facetasdedelcriterios
estudio,deMoyer regulación
y Dale de tool
evaluójoints para aceptar
la probabilidad de oque rechazar
las empresasestos artículos
de
particulares,
inspección encuentran mientrasgrietasqueen lases conexiones
más o menos
riguroso
de Drill cumplimiento
collar. Los criteriosde de otros requisitosnopara la
aceptación
clase grietas
permiten Premium. Para establecer
de fatiga un ciertonocontrol
en las conexiones,
sobre esta práctica, DS-1
importa cuán pequeño, por lo que la prueba ™ patrocina y adoptó
una nueva clase llamada "Clase Premium, TSR representa unaaunque
inspector, buena esto
medida
estádeenlaeleficacia
procesodede lacambio.
reducido." inspección comercial luz negra.
Los operadores, la industria de la inspección, El resultado
y los se
muestra en la figure
propietarios de 2,5. Los datos
tubería muestran han
de perforación que tenido
2.23 Aptitud para el uso: Históricamente, se ha losdurante
sujetos de prueba
mucho tenía una
tiempo una probabilidad de a los
rutina en torno
producido poca interacción entre el cliente y el unoconjuntode cadadecuatro de de
criterios encontrar
aceptación pequeñas
de la "Clase
grietas. Su posibilidad de encontrar grietas
Premium". Contratos de perforación y el alquiler de entender, ya que soportan directamente sobre la
acuerdo para la tubería de perforación a menudo idoneidad de la sarta de perforación para un uso
citan Clase Premium como el conjunto aceptable determinado. Sea o no para subir o bajar ellos
Mínimo de los atributos de tubería de perforación. para una aplicación particular, y la confianza de
Los contratistas, empresas de alquiler y empresas de que se pueden tomar en el ajuste, dependerá del
control de stock inventario e inspeccionar y rechazar atributo en cuestión y las circunstancias de la
este punto de referencia. El diseñador de sarta de aplicación. El capítulo 6 se refiere a estos puntos
perforación, a sabiendas de que este sea el caso, en detalle.
generalmente revisa el diseño contra el rendimiento
de las propiedades de la clase Premium. La mayoría
de las referencias, como ésta, crear tablas y curvas
de rendimiento que dan las relaciones adecuadas
construidas alrededor de la tubería que tiene los
atributos de clase Premium, como si cada pieza de
tubería de perforación en el mundo se usaban
exactamente espesor de 80 por ciento restante de la
pared. No hay nada sagrado acerca de este largo
hábito arraigado. Habrá momentos en que la
demanda de buena ingeniería y economía de ajuste
los criterios de aceptación de estos valores
esencialmente arbitrarias, para moverse hacia la
provisión de tubería que va a ser apto para el
entendido de la aplicación.

2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación

Muchos criterios de aceptabilidad en la tubería
perforación se dehan desarrollado
durante
décadas. Ellos se han institucionalizado en
la
práctica de la inspección en las normas
industria de
incluida ésta. Algunos
directamente relacionados con están
el rendimiento, sin
relación estricta con los demás, y algunos casi
relacionados en no absoluto. El cliente
 aumentó a entre ocho y nueve de cada diez,
cuando las grietas eran muy grandes.

2.26 El Procedimiento afecta a los resultados: Un

giro interesante a los datos de la figura 2.5 es la
siguiente: Los investigadores utilizaron la misma
técnica que estaban estudiando, la inspección de
luz negra, para establecer la existencia de una
grieta, contra el cual se evaluaron las inspecciones
comerciales. Los investigadores, la forma Sin
embargo, examinadas las conexiones que utilizan
las mejores prácticas disponibles y bajo ninguna
presión de producción. Así que en la figura 2.5 no
se evalúa la calidad absoluta de la inspección con
Debido a la incertidumbre de la inspección un
luz negra comercial para la búsqueda de
material bueno será rechazado y aceptado un mal
grietas. En realidad, compara la calidad relativa de
material. Figura 2.6 (centro) muestra una especie
inspección comercial, con la inspección con luz
real de correr con un procedimiento bien
negra realizado en el momento de la inspección
controlado, como los investigadores en una
contra la luz negra hace mejor por los
referencia utilizada. Un buen control de un
investigadores. Dicho de otra manera, las
procedimiento inspección puede proporcionar
prácticas de Luz Negra usadas por los
resultados que se aproximan (pero nunca puede
investigadores fueron unos 10-20% más probables
igualar) la clase teórica exigidos por los criterios
de encontrar grietas muy grandes y 400 por ciento
de aceptación. Como procedimiento de control se
más probables de encontrar grietas muy
deteriora, los resultados se alejan de lo ideal, lo
pequeñas que los temas comerciales. Esta
que resulta en una mayor aceptación de los
"sensibilidad procedimiento" está presente en
materiales de calidad inferior, y la más alta
todas las inspecciones no destructivas Es la razón
probabilidad de los problemas de fondo de
por los controladores en los procedimiento de
pozo. Esta realidad es especialmente
inspección que se escriben en esta norma es
problemática en la inspección de la sarta de
obligatoria. Referencia 1 también discute el grado
perforación, donde las inspecciones tienen un
de "control" para un proceso de inspección. Esto
precio en un "trabajo a destajo" la base y, a
se ilustra en la figura 2.6. Los criterios de
menudo una oferta
aceptación exigido, expresada en el tamaño del
defecto, es mostrada por la línea de negro. Sin
embargo, una verdadera inspección no será capaz
de alcanzar el ideal.
competitiva por los clientes que pueden tener
poca comprensión de lo que está comprando. No
importa lo bien capacitado y motivado de una
organización de inspección puede ser, estas
presiones de los mercados en no dejarles otra
alternativa que la "prisa" con el fin de ganar
dinero. La consiguiente pérdida de control de 2.27 Preguntas más frecuentes: DS-1 ™ ha sido
procedimiento, y los resultados negativos en la ampliamente aceptado como el estándar para la
calidad de inspección, son muy superiores a los inspección de los componentes de sarta de
pocos dólares que el cliente se ahorra en el costo perforación. Varias preguntas se suelen plantear
de inspección Los clientes que se centran sólo en sobre el uso de la norma. Estas preguntas se
la minimización de los costos de inspección no responden aquí:
permiten la organización del tiempo de inspección
para hacer un buen trabajo y aún ganar Q: "¿Qué componentes específicos de la
dinero. Estos clientes están socavando su propio sarta de perforación son cubiertos por el
interés, y posiblemente llevar a una parte
DS-1 ™ en los procedimientos de
importante de la responsabilidad si la calidad de la inspección"
inspección que reciben no se ajusta a sus
necesidades.
R: La tercera edición de la norma cubre Drill
pipe utilizado, HWDP, Drill collars, y
conexiones rotatorias de hombros API y
similares, un número de conexiones de
propiedad, Martillos de perforación, kellys,
sub, estabilizadores, abre hoyos,
underreamers, Casing scrapers, el roller, las
válvulas de seguridad, válvulas, Kelly IBOP’s,
MWD, LWD, herramientas de pesca y Heavy
duty landing strings, motores y turbinas.
que se encontraron en el cumplimiento de una
Q: "¿Qué es el Registro DS-1 ™" "¿Cómo auditoría. En cierto sentido, es como la
puedo hacer esto?" certificación ISO de una planta de fabricación.
Esto no garantiza la calidad de sus servicios en
cualquier inspección específica o un trabajo de
R: Usted puede conseguir su compañía de Rosca, pero demuestra que usted ha establecido
inspección o taller de rosca "registrados" por y demostrado ciertos controles internos que son
TH Hill Associates, Inc. (o alguna otra agencia importantes para proporcionar una calidad
de registro) en DS-1 ™. En este proceso, la consistente a sus clientes. Para obtener más
agencia de registro en primer lugar debe información e instrucciones para conseguir que
revisar los procesos internos como garantía de se haga, véase el Capítulo 4 de este volumen.
calidad, su equipo y los procedimientos de
certificación, Gage y su programa de formación
de inspectores y de certificación. Si éstos se
ajustan a la norma ISO aplicables, API y
documentos ASNT, la agencia de registro
auditoría su Taller para asegurarse de que
están siguiendo. Si los resultados de la
auditoría son aceptables, la agencia de registro
dará a conocer su "Registro", como un
indicador de que usted haya establecido
controles aceptables de procesos internos y
 significado preciso plasmado en ningún
documento de la API. Por lo tanto, diferentes
personas tienen diferentes opiniones de lo
que en realidad conlleva "la inspección API"
Tampoco lo es el término " inspección" DS-1 ™
significativo a menos que sea acompañado
por una categoría de servicio específica
(Número de 1-5 o HDL). Véase el párrafo
2,7 arriba.
Q: "¿Son DS-1 ™ requisitos más rígidos que
los requisitos de la API para la inspección de
la sarta de perforación?"
R: Esta pregunta debe ser respondida en dos
partes.
En primer lugar, en términos de la tubería de
perforación atributos necesarios para un
componente para ser aceptado en la clase
Premium o Clase 2 criterios de aceptación, hay
muy poca diferencia en los dos estándares. De
hecho, la mayoría de los DS-
1 ™ criterios de aceptación se toma
directamente de API RP7G. Sin embargo, en
términos de control de inspección de calidad
de procesos, DS-1 ™ lugares necesidades
precisas sobre cómo un inspector debe calibrar
y utilizar su equipo. API RP7G en este escrito
no se refiere a estos puntos en lo absoluto. Por
lo tanto, ninguna comparación es posible en
esta área.

Q: "¿Puedo utilizar el DS-1 ™ Volumen 3 de la

Q: "¿Cómo puede una inspección DS-1 ™
inspección de los nuevos componentes de la
diferir de una inspección de la API"
sarta de perforación?"
R: 3
Desafortunadamente,
N º Volumen de la norma
ninguno
sólodeselos
aplica
dos
a los equipos
términos de esta utilizados
pregunta barra
tiene un de
perforación.preciso,
significado Sus por procedimientos
lo que la preguntaestán
específicamente
no puede orientados
contestarse.aElla búsqueda
término
de defectos API",
"inspección inducidos
aunque
por de
el servicio,
uso frecuente
y no
por la gente en la industria, no tiene ningún
sería eficaz para encontrar las fallas típicas barato, a continuación, la empresa de
de fabricación. Para la inspección nueva inspección es muy probable que la omisión
tubería de perforación, consulte el Volumen de algunos pasos de control de proceso que
1 de esta norma. Para calibrar nuevos Tool se requiere en el DS-1 ™. de los requisitos
de calidad es casi seguro que se justifica. En
joints y conexiones Q: rotarias
"¿Cómode hombro,
puedo
consulte la Especificación API 7. solicitar la inspección en términos más significativos, la comparación
DS-1 ™" se podría expresar como "Inspección de
R: Cómo hacer un pedido de inspección en rack estándar" frente a "DS-1 Categoría 3 ™
servicio se cubre en detalle en este de inspección." A menos que la empresa
capítulo. está omitiendo algún paso requerido por
DS-1 ™, el costo debe ser la misma. Por
Q: "Mi compañía de inspección me dice supuesto, si la comparación se hace con un
que va a costar más hacer inspección DS-1
DS-1 ™ programa de inspección de
™ que una inspección API, es el gasto categoría 4 o 5, este último debería costar
adicional justificado?” más. Por el contrario, un DS-1 ™ de
categoría 1 ó 2 del programa debería costar
R: Esta es la pregunta más frecuente que se
menos. Para más información sobre los
presente. Es la mejor respuesta en el
gastos de inspección relativos, véase el
contexto de DS-1 ™ de categorías de Q: "Mi empresa ha estandarizado en el DS-
párrafo 2.19.
servicios. Cuando el comité patrocinador 1 ™ la categoría 5 como programa de
estableció por primera vez DS-1 ™
inspección para todos los componentes,
categorías, la industria estaba usando un pero los costos de inspección han
programa definido de manera informal que aumentado ¿Estamos haciendo lo
muchos (pero no todas) las empresas de correcto?”
inspección denominado "Inspección de rack
estándar." Este "Inspección rack estándar" R: Probablemente no. El costo de la
(o su equivalente aproximado, puesto que categoría 5, la inspección es
su significado varía según la empresa y la aproximadamente el doble de la normal del
ubicación), fue adoptado por el comité programa representado por la categoría
patrocinador como DS-1 3.
™ Categoría
Categoría 5 se destina para los
3. Para dar a los compradores de inspección componentes de sarta de perforación que
cierta flexibilidad, manteniendo un estricto se van a utilizar en condiciones
control sobre los procesos de inspección, el extremadamente adversas, donde el costo
comité patrocinador también estableció las potencial de un fracaso es muy grande. A
categorías 1 y 2 (con un menor número de menos que sus condiciones de perforación
inspecciones que la categoría 3), y las y las políticas de gestión de riesgos a dictar
categorías 4-5 (con más inspecciones). Si se la máxima precaución, de categoría 5 no
puede ser justificado.
supone que por "la inspección de la API"
anterior significa en realidad lo que se llama Q: "Me gustaría calificar mi sarta de
vagamente "un rack estándar deperforación mediante la comprobación de
Inspección", entonces el costo de que la una muestra ¿Qué porcentaje de la sarta
inspección debe ser casi idéntico al DS-1 ™ debo inspeccionar para asegurarse de que
Categoría 3. Si es significativamente más todo es aceptable?”
R: No se debe inspeccionar su sarta de
perforación mediante la comprobación de
una muestra. A menos que la muestra que
usted elija es verdaderamente
representativa de la totalidad del lote de los
componentes y, a menos que haya cero
tasas de rechazo en la muestra, no se
puede estar completamente seguro de que
cada componente en la parte sin control es
aceptable. En pocas palabras, si usted
necesita para hacer una inspección en
todos, usted debe aplicarse a todos los de la
tubería en el lote. Si usted necesita reducir
los costos de inspección en situaciones de
bajo riesgo, usted podría considerar dejar
caer a una categoría inferior de servicio.

Q: "¿Bajo qué condiciones podría detectar

el muestreo, se considera una buena
práctica?"

El Punto de muestreo es útil si desea

obtener una idea general de la condición de
una gran cantidad de tubería, sin tener que
calificar cada pieza individual. Por ejemplo,
si usted estaba preocupado por la condición
general de una sarta, puede usar la
comprobación in situ para decidir si
proceder con la inspección de esa sarta o
para buscar una sarta totalmente diferente.

Referencias:

1. Moyer, MC, y Dale, BA, "sensibilidad y

fiabilidad de los Servicios Comerciales de
Inspección de la sarta de perforación", de la
SPE 17661, presentado en la Conferencia de
1988 offshore Sudeste Asiático de
Tecnología, Singapur, febrero 2-5.
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE – COPIA NO CONTROLADA

Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma Tabla 2.1
NOMBRE DEL METODO: APLICADO A: QUE HACE: QUE SE ESTÁ EVALUANDO:
1. “Visual del Tubo” Tubos para Barras de Examen visual completo de las Rectitud, daño mecánico o por corrosión, desechos como
Perforación & Barras de Perforación superficies externa e interna de tubos usados por ejemplo escama o lodo de perforación
Extra Pesadas (HWDP)
2. “Medición del OD del Tubo” Calibración mecánica completa del Variaciones en el diámetro causadas por desgaste excesivo
Tubos para Barras de
Perforación
diámetro externo de tubos para barras de perforación usadas. o daño mecánico, expansiones causadas por cuerdas
explosivas, reducciones causadas por sobretiro.
El espesor de pared se mide alrededor de El espesor de pared por debajo de los límites de
3. “Espesor de Pared UT” Tubos para Barras de una circunferencia en tubos para barras de perforación aceptación especificados, área transversal mínima del tubo
Perforación utilizando un calibre de espesor por ultrasonido
4. “Electromagnética 1” Tubos para Barras de Exploración completa (excluyendo Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de Perforación
recalques) de los tubos para barras de perforación utilizando corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los
una unidad del tipo de carro de campo longitudinal (flujo
transversal) límites de aceptación especificados
5. “Electromagnética 2” Tubos para Barras de Exploración completa (excluyendo los Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
Perforación recalques) utilizando una unidad que posea tanto capacidades corrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los límites
EMI campo magnético longitudinal (flujo transversal) como de aceptación especificados, espesor de pared de la totalidad del
espesor de pared con rayos gama tubo
6. “MPI Cuña/Recalque” Barras de Perforación o Examen de la superficie externa de Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
cuña de HWDP y áreas de recalque recalques de barras de perforación y HWDP y de las áreas corrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los
de cuñas utilizando la técnica de partículas magnéticas visibles límites de aceptación especificados
secas con yugo de AC de campo activo
7. “UT Cuña/Recalque” Barras de Perforación o Examen de las Barras de Perforación y Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de
cuña de HWDP y áreas de recalque recalques de HWDP y áreas de cuñas utilizando un equipo de corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los
ultrasonido de onda transversal límites de aceptación especificados
8. “Ranura del Elevador” Ranuras del elevador del Medición de las dimensiones de la Dimensiones fuera de tolerancia que podrían dar como
Drill Collar ranura del elevador tales como el diámetro externo del Drill resultado una adherencia inadecuada del Drill Collar, o en hombros
Collar, largo de la ranura, profundidad de la ranura e inspección redondeados que podrían sobrecargas los elevadores
9. “Conexión Visual” Conexiones de Barras de Examen visual de las conexiones, Daños de manipuleo, indicaciones de daño de torsión, ralladuras,
Perforación Conexiones de HWDP hombros y uniones y control del perfil de roscas, medición del lavaduras, aletas, hombros visiblemente no planos, corrosión,
Conexiones BHA ensanchamiento del box marcaciones de peso/grado en la unión y aplanamiento del pin.

“Dimensional 1” Uniones de Barras de Medición o calibre Pasa-No-Pasa del Capacidad de torsión del pin y del box, torsión adecuada
Perforación diámetro externo del box, diámetro interno del pin, de la unión y el tubo, hombro adecuado para soportar las tensiones
ancho del hombro, de enrosque, espacio adecuado para mordazas de
Los requerimientos de la Dimensional 1 Igual que la dimensional 1, más evidencia de daño por
11. “Dimensional 2” Uniones de
Barras de
Perforación más la medición o calibración Pasa-No- Pasa del paso del pin, torsión, compromiso potencial de la rosca del box con el aplanado del
profundidad del abocardado, Diámetro del abocardado de caja, pin, ancho excesivo del hombro, área de sellado suficiente para evitar
largo del aplanamiento del pin, diámetro del bisel, ancho del sello rayaduras, hombros no planos
y aplanamiento del hombro
15. NOMBREdel
21.“Inspección
Inspección DEL
con METODO:
Estabilizador”
Líquidos Estabilizadores Conexiones
BHA no
Inspección APLICADO
dimensional
Inspección yconA:líquidos
por luz negra
penetrantes de Fisurascondición
Fisuras por fatiga, QUEcalibre,
por fatigade la conexión, HACE:largo
Penetrantes” magnéticas de las conexiones,
conexiones
aletas,
y otras
soldadura
superficies
y cuerpo del cuello, fisuras de soldaduras

DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 2.1 (continuación)

Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma

“Dimensional 3” Conexiones BHA, uniones Medición o calibración Pasa-No-Pasa
HWDP & recalques del diámetro externo del box, diámetro interno del pin, paso
del pin, diámetro del bisel, diámetro y ancho del aliviador
de tensión del pin, diámetro del cilindro del boreback y largo
de la rosca y diámetro de recalque de centro de HWDP
Capacidad de torsión del pin y del box del HWDP, Drill
Collar BSR, evidencia de daño por torsión, ancho excesivo del
hombro, dimensiones apropiadas en las características del aliviador
de tensión para reducir los esfuerzos de curvatura de conexiones,
desgaste en el recalque del centro de HWDP

13. “Conexión Luz Negra” Inspección por partículas magnéticas Fisuras por Fatiga
Conexiones BHA (sólo
magnetización) uniones HWDP & húmedas fluorescentes utilizando corriente
uniones de barras de perforación continua (DC) activa
14. “Conexión UT” Inspección por ultrasonido pulso-eco por Fisuras por fatiga
Uniones HWDP onda de compresión de las conexiones
Conexiones BHA (todas)

16. “Inspección en el Taller de Tijeras de Perforación Desmontaje, inspección de conexiones y Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
Tijeras de Perforación” partes internas & ensayo de funcionamiento funcionamiento de la herramienta

18.
17. “Inspección
“Inspección en el Taller de
de Vástagos de MWD/LWD
Vástagos de Perforación Desmontaje,
Inspección deinspección
conexionesdey conexiones
cuerpo y Fisuras por condición
Fisuras por fatiga, fatiga, de condición de
la conexión, patrones la de conexión,
MWD/LWD” partes internas & ensayo de funcionamiento funcionamiento de la herramienta
Perforación” desgaste, rectitud

19. “Inspección en Taller de Motores & Turbinas Desmontaje, inspección de conexiones y Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
Motores & Turbinas” partes internas & ensayo de funcionamiento de la herramienta, calibración del estabilizador
funcionamiento
20. “Inspección en Taller de Undrereamers, Hole Desmontaje, inspección de conexiones y Fisuras por fatiga, condición de la conexión,
Abrehoyos, Ensanchadores Openers & Roller reamer partes internas & ensayo de funcionamiento funcionamiento de la herramienta.
& Raspatubos”

“Inspección de Sustitutos” Sustitutos Inspección dimensional y por luz Fisuras por fatiga, condición de la conexión, Largo, largo
del cuello, Diámetro Interno, otras dimensiones
negra de conexiones y cuerpo

23. “Inspección en Taller de Válvulas de Seguridad, Desmontaje, inspección de conexiones Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de
Válvulas de Seguridad, Válvulas del Vástago & y partes internas, ensayo de funcionamiento y los sellos y partes internas, dimensiones, funcionamiento,
Válvulas del Vástago &IBOP´s ensayo hidrostático hermeticidad
IBOP´s
 NOMBRE
31.
29. InspecciónDEL
“Corrimiento METODO:
en yel Equipo de Barras
Calibración APLICADO
Conexiones BHA,A:de y Perforación
UnionesInspección
Correimiento, dimensional
calibracióndel
y marcación
diámetro QUE HACE: Reparación apropiadadedecarga
Que la capacidad las conexiones.
de las barras de perforación no
de RSC”
Perforación HWDPuniones
y uniones de barrasexterno de la unión y medición del espesor de pared del cuerpo del tubo.
dedelas conexiones. se ha reducido por el desgaste en el pozo más allá de los límites deseados.

DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

24. “Inspección en Campo de Herramientas Especializadas Inspección sólo de conexiones de Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de
Herramientas extremo y cuerpo las partes internas & sello, dimensiones, funcionamiento, sellado
Especializadas”
Herramientas de pesca Desmontaje, inspección de Fisuras por fatiga en las conexiones y cuerpo solamente.
25. “Inspección en Taller de conexiones, soldaduras, partes internas y cuerpo Dimensiones en las conexiones.
Herramientas de
Pesca”

26. “Método de Inspección por Superficies ferromagnéticas Inspección por partículas magnéticas Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura, Diámetro Interno,
Partículas donde la inspección de de campo residual utilizando los Diámetro Externo.
Magnéti campo activa no es posible. Métodos Visible Seco o Fluorescente Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura.

27. “Inspección por
Ultrasonido Completa 1”
28. “Inspección por
Ultrasonido Completa 2”
Barras de Perforación
Barras de Perforación
Inspección completa de cuerpos de
tubo con exploraciones de onda de compresión y onda
transversal y longitudinal.
Inspección completa de cuerpos de
tubos con exploraciones de onda de compresión y onda
transversal oblicua, transversal y longitudinal
Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y
picaduras de corrosión, y espesor de pared mínimo
Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y
picaduras de corrosión y espesor de pared mínimo

“Trazabilidad” Varios Verificación de la trazabilidad del Identidad y trazabilidad del componente respecto de
componentes de la Columna On-shore de Trabajo pesado componente informes de ensayo metalúrgico originales.
(HDLS)
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 2.2 Programas de Inspección Recomendados para Drill Pipe

Categoría de Servicio

Componente 1 2 3 4 5* HDLS
Unión Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual
Dimensional 1 Dimensional 1 Dimensional 2 Dimensional 2 Dimensional 2
Conexión Luz Negra Conexión Luz Negra
Trazabilidad

Tubo para Barra de Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo Visual Tubo
Perforación Calibre OD Calibre OD Calibre OD Calibre OD Calibre OD
Espesor de Pared UT Espesor de Pared UT Espesor de Pared UT Electromagnética 2 FLUT 2
Electromagnética 1 Electromagnética 1 MPI Cuña/Recalque MPI Cuña/Recalque
MPI Cuña/Recalque UT Cuña/Recalque UT Cuña/Recalque
Trazabilidad

Criterios Aceptación Clase 2 Clase 2 Clase Premium Clase Premium Clase Premium Específico Proyecto

Notas para la Inspección Categoría 5:

1) FLUT 1 o Electromagnética 1 más Espesor de Pared UT puede substituir a EMI 2 si el equipo EMI 2 no se encontrara disponible.
2) Inspección de la Conexión con Luz Negra para fisuras por fatiga en las uniones de barras de perforación es relativamente cara cuando se realiza en grandes lotes de barras de
perforación, y las fallas por fatiga en las uniones de las barras de perforación son raras. Los usuarios podrían considerar omitir la Inspección de la Conexión con Luz Negra de las uniones de barras
de perforación del programa de inspección de la Categoría 5 excepto que se hayan producido fisuras por fatiga en la unión. Se recomiendan otras inspecciones para la Categoría 5. Aún se requiere
de la Inspección de Conexión con Luz Negra en los componentes BHA para la Categoría 2 y superiores.

30
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 2.3 Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes

Categoría de Servicio

Componente 1 2 3-5 HDLS

DC & HWDP Conexión Visual Conexión Visual Conexión Visual Conexión --

Ranura del Elevador (Si fuese Conexión Luz Negra Luz Negra Dimensional 3
aplicable) Ranura del Elevador (Si fuese Ranura del Elevador (Si fuese
aplicable) aplicable)

HWDP --
Visual del Tubo Visual del Tubo Visual del Tubo

Sustitutos, Estabilizadores, Vástagos -- -- Inspección Aplicable Inspección Aplicable

Trazabilidad
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el Taller Inspección en el Taller
Trazabilidad
Tijeras, Motores & Otros --- Inspección en el Campo Inspección en el Taller (Ver Nota 2)
Herramientas de Pesca --- --- Inspección en el Taller ---

Nota 1: Para componentes no magnéticos, substituir CONEXIÓN UT o CONEXIÓN LIQUIDOS PENETRANTES por CONEXIÓN LUZ NEGRA.
Nota 2: Inspecciones otros componentes HDLS de acuerdo con los requerimientos del fabricante y/o del cliente. También se solicita la inspección de trazabilidad.

Tabla 2.4 Frecuencia de Comienzo de Inspección Recomendada

Categoría de Servicio (También remitirse a los requerimientos para el Grupo de Diseño Específico)

Componente 1 2-3 4-5 H

Barras de Perforación Al Ser Levantados Al Ser Levantados Antes de Cada Pozo (Ver Nota 2)

HWDP, Drill Collar Al Ser Levantados Al Ser Levantados & Al Ser Levantados & Antes de cada Operación
Substitutos, Estabilizadores Después de 250-400 Horas Después de 150-300 Horas Después de 150-250 Horas On-Shore
de Rotación de Rotación de Rotación
Válvulas de Seguridad & IBOP´s Antes de cada Pozo Antes de cada Pozo Antes de Cada Pozo Antes de cada Operación
Motores, MWD, LWD
Tijeras, y otras herramientas (De acuerdo a la Recomendación del Fabricante)

Nota 1: La definición de guías para la frecuencia de inspección aplicable a todas las áreas resulta imposible, debido a la existencia de amplias diferencias en las condiciones de perforación. Las guías
de arriba sólo deberán servir como un punto de partida si no existiese experiencia disponible en el área en cuestión. Las mismas deberán ajustarse basadas en la historia de fallas y
experiencia tal como se define en el Capítulo 2.
Nota 2: Inspeccione antes de cada Operación On-Shore si se lo utilizó anteriormente para cualquier otra operación, tal como perforación o ajuste de tijeras, o se lo cargó con tensión mayor a 90%
de la capacidad de tensión. Caso contrario, inspeccione antes de cada tercera Operación On-Shore .

31
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

CAPITULO 3
PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION
TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
Se entiende por ambas partes en la transacción o, n
que la calidad de la inspección y el productel
siempre dependerá del procedimiento de inspecció
Capitul empleados por el inspector. Por lo tanto,
o3 cliente, al ordenar la inspección, establece la carg
de cumplimiento de los requisitos de esta secció
PROCEDIMIENTOS DE sobre
3.11 laInspección Visual de la Conexión
empresa de inspección. La compañía d
INSPECCIÓN 3.12 Inspección Dimensional 1
inspección, en la aceptación de la orden, acepta l
3.13 Inspección
responsabilidad deDimensional 2
su cumplimiento. Por tanto, s
3.1 Contenido: Este capítulo 3.14 Inspección
contiene entiende por ambas partes que
Dimensional 3 la empresa d
3.15 Inspección
determinados procedimientos que cubren los 31 inspección se siguedelos requisitos
la Conexión porde
Luzesta secció
Negra
métodos de inspección en el DS-1 Edition ™ III. exactamente, a menos que se indique
3.16 Inspección de la Conexión por UT lo contrari
La tabla de contenido a continuación por el cliente. El cliente puede alterar cualqui
proporciona números de procedimiento 3.17 Inspección por Líquidos Penetrantes
documento y los requisito como él o ella cre
números de página para la localización de un 3.18 Inspección de la Ranura del Elevador
procedimiento de inspección específico. 3.19 afectar
Inspección en Taller de Tijeras de
puede negativamente la calidad de l
Perforación
Procedimiento
3.20 Inspección de Vástago Kelly de Perforación
3.21 Inspección en taller de Herramientas
3.4 Inspección Visual del Tubo
MWD/LWD
3.5 Inspección de Medidor de OD del tubo 3.22 Inspección en Taller de Motores & Turbinas
3.6 Inspección de Espesor de Pared por Ultrasonido 3.23 Inspección en Taller de Trépanos
3.7 Electromagnética 1 Ensanchadores, Abrehoyos & Rodillos
3.8 Inspección Electromagnética 2 Rectificadores
3.9 Inspección MPI de Cuña /Recalque 3.24 Inspección de Estabilizador
3.10 Inspección Ultrasónica del Área de Cuña / 3.25 Inspección de Substituto
Recalque 3.26 Inspección en Taller de Válvulas de
 Seguridad De Superfi cie, Válvulas Kelly de
Perforación & IBOP´s
3.27 Inspección en Campo de Herramientas
Especiales
3.28 Califi cación del Personal de Inspección
3.29 Inspección en Taller de las Herramientas de
Pesca
3.30 Método Residual de MPI
3.31 Inspección Completa por Ultrasonido 1 a
3.32 Inspección Completa por Ultrasonido 2 inspección o la revisión de producto. Salvo
3.33 Reparación en Taller y Calibración de
Conexiones Rotary
3.34 Trazabilidad
3.35 Inspección del Equipo de Perforación
3.2 La transacción de Inspección: Una
operación de inspección se inicia cuando el cliente
pide cualquier categoría "DS-1 ™ de inspección", y
la empresa acepta el pedido de inspección.
a
n e
a e
e n
o
er
a
conveniente, pero debe tener en cuenta
que esto
autorización previa dada por el cliente, la
empresa de inspección no puede alterar
cualquier requisito del documento
3.3 Comunicación: El beneficio total de una
verificación adecuada sólo puede realizarse en
un ambiente de buena comunicación entre las
organizaciones y personas que compran y los
que están llevando a cabo la inspección.
3.3.1 Orden de la inspección: El cliente es
responsable de una clara definición del
programa de inspección, como se discutió en
el capítulo 2. Esto implica una lista completa
de los elementos a ser inspeccionados, una
selección de los métodos que se emplean, y
los criterios de aceptación específicos a ser
aplicados por el inspector.
3.3.2 Realización de la
inspección: La organización que
realiza la inspección se encarga de realizar
la inspección en el cumplimiento de los
procedimientos de esta sección, a menos que
éstos pueden ser modificados por
el cliente. La organización de la
inspección es también
responsable de comunicar claramente al
cliente, el estado de la inspección y la
naturaleza de los problemas que puedan estar
ocurriendo.

3.3 .3 términos ambiguos: términos ambiguos d

e
Inspección "DS-1 ™ (sin una
categoría establecida)", "Inspección
Estándar",
nudo. "Inspección de la API",
Estos términos no "Inspección
tienen significado
RP7G" y otros,
cisos. Su seusoutilizan
puedea me
y debe dar lugar
s
pre
a
malentendidos porque
biguos las expectativas
debe evitars e no
fueron comunicadas de forma clara y
entendida por ambas partes en la
transacción. Estos y otros términos am
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL

para Clase 2.
3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO
e. El pandeo de la tubería no deberá ser visible a
simple vista.
3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección
visual de las superficies internas y externas de los tubos de
perforación para determinar su condición general.
f. Aquellos tubos con revestimiento interior
deben ser examinados y determinar si existen
señales de deterioro en el revestimiento y
3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un marcador de deberán ser graduados de acuerdo con las
pintura, medidor de profundidad, un medidor de espesor figuras
ultrasónico y una luz que pueda iluminar toda la
3.4.1 a la 3.4.4. El número de condición de
superficie interior accesible del tubo.
referencia del revestimiento interior deberá
informarse al cliente. Los tubos con Condición de
3.4.3 Preparación:
Referencia del Revestimiento 3 ó 4 serán
rechazados a no ser que esto sea descartado por
a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
el cliente.
b. La superficie debe estar limpia de manera que
pueda verse la superficie del metal y no debe tener
partículas en la superficie de más de 1/8 pulgadas y
que puedan despegarse con la uña.

3.4.4 Procedimiento y Criterios de

Aceptación:
La superficie exterior debe ser examinada de recalque
a recalque. Se medirán las imperfecciones en la
superficie que penetren la superficie normal del tubo y
se restará la profundidad de la imperfección del
espesor de pared adyacente promedio para determinar
el espesor de pared remanente por debajo de la
imperfección. Las imperfecciones en la superficie que
causen que el espesor de pared remanente por debajo
de la imperfección sea menor que el de los criterios de
aceptación en la Tabla
3.5.1 o 3.5.2 (según fuese aplicable) deben ser causa
de rechazo. El espesor de pared adyacente promedio
se determinará promediando las lecturas de espesor de
pared desde dos lados opuestos de la imperfección.
Cualquier metal sobresaliente de la superficie normal
debe ser removido para facilitar la medición de la
profundidad de la penetración.

b. Aquella tubería con muchas protuberancias en el

área de la cuña puede ser sacada y colocada aparte sin
mayor inspección, a discreción de la compañía de
inspección y del cliente.
c. Los tubos usados que se han de insertar con presión no
deben tener secciones de metal por encima de la
superficie normal. Cualquier metal que sobresalga
debe ser removido, si lo permite el cliente y el
dueño de la tubería.
d. La superficie interior iluminada debe ser examinada
visualmente desde cada extremo. Las picaduras en el
interior no deben exceder 1/8 pulgadas de
profundidad medido o estimado visualmente para
Clase Premium, o no deben exceder 3/16 pulgadas
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL

Figura 3.4.1 Condición de Referencia

del Revestimiento Interior 1
El revestimiento se encuentra intacto sin deterioro
visible

Figura 3.4.2 Condición de Referencia

de Revestimiento Interior
El revestimiento se encuentra intacto en más del 70% de la
superficie y no se está escamando en forma visible

Figura 3.4.3 Condición de Referencia

del Revestimiento Interior 3
El revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más
del 30% de la superficie o está visiblemente ampollada.

3.4.4 Condición de Referencial del Revestimiento

Interior 4
El Revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más
del 50% de la superficie o está visiblemente escamado.
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
3.5 Calibración Del OD Externo Del Tubo
3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición completa del tubo por medios mecánicos
para determinar variaciones en su diámetro externo
(OD).
3.5.2 Equipo de Inspección:
a. Pueden utilizarse calibradores con lectura directa o
calibradores pasa/no pasa para localizar áreas con
reducción del OD. Los instrumentos utilizados debe servir
para identificar los diámetros externos más pequeños
permitidos.
b. Cualquier instrumento electrónico de esfera o vernier que
se use para calibrar o normalizar el diámetro exterior
debe ser calibrado dentro de los seis meses anteriores de
acuerdo con el Instituto Nacional de Normas y Tecnología
3.6 Medición Ultrasónica Del Espesor De La Pared Del Tubo
(NIST) u organismo equivalente. El instrumento debe
estar identificado con una calcomanía o etiqueta como
evidencia de dicha calibración.
c. La precisión del equipo usado en el campo
debe ser comprobada por uno de los
instrumentos antes mencionados y no debe
variar ±0.002 pulgadas.
3.5.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
b. La superficie exterior del tubo debe estar libre de
partículas o revestimiento que exceda 0.010 pulgadas en
espesor.
3.5.4 Calibración:
a. La calibración del instrumento de medición del
diámetro externo debe ser verificada con los valores
máximos y mínimos para los diámetros exteriores
presentados en la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2, como fuera
aplicable.
b. La calibración del instrumento debe ser verificada:
 Al comienzo de cada inspección.
 Después de cada 25 tubos.
 Cuando la variación en diámetro exterior
excede los límites de aceptación.
 Cuando se sospecha que el instrumento
puede haberse dañado en cualquier forma.
d. Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD,
se deberán volver a calibrar todos los tubos
medidos desde el último control de calibración
válido.
3.5.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación:
a. El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma
mecánica de recalque a recalque arrastrando el
instrumento en todo el largo del tubo
mientras éste está girando y sosteniendo el
instrumento perpendicular al tubo. El tubo
debe rodar por lo menos una revolución por cada
5 pies de largo (1,5 metros) inspeccionado.
b. Aquellos tubos que tengan reducción o incremento
de diámetro que excedan los valores de la Tabla
3.6.1 ó 3.6.2 (como fuese aplicable), deben ser
rechazados.
3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre las
mediciones ultrasónicas de espesor de pared de
barras de perforación de acero cerca del centro del
tubo y donde el desgaste sea obvio.
3.6.2 Instrumentos para la Inspección y
calibración:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de
pulso y eco con un indicador digital.
b. Los elementos en el transductor para recibir y
transmitir deben estar separados. Cualquier
transductor que tenga desgaste al grado que la luz
pueda verse al colocarlo sobre su bloque de
calibración sin acoplante, deberá ser nivelado o
reemplazado.
c. Calibración Lineal: La calibración lineal del
instrumento deberá realizarse en un rango de
0.100 pulgadas a 2.000 pulgadas luego de
cualquier reparación del instrumento o al menos
cada seis meses. La calibración debe estar
indicada por una calcomanía o etiqueta, pegada a
la unidad en que se indique la fecha de
calibración, fecha de expiración, el nombre de la
compañía y firma de la persona que hizo la
calibración.
d. Deberá utilizarse el mismo acoplante para la
calibración y para la medición de espesores.
e. El patrón o estándar para calibrar el instrumento en
el campo debe ser de acero y debe tener por lo
menos dos espesores que llenen los siguientes
requisitos:
• Sección gruesa = pared nominal,
+0.050, -0 pulgadas.
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL

• Sección fina = 70% de la pared nominal, de recepción debe

+0, -0.050 pulgadas.

f. El patrón de calibración de referencia de campo

deberá ser verificado con un micrómetro vernier
o calibrador de cuadrante y su espesor deberá
estar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor
indicado. El instrumento para efectuar la
verificación debe haber sido calibrado durante los
pasados seis meses con patrones de calibración
registrados en el National Institute of Standards
and Technology (NIST), u organismo equivalente.
El instrumento debe estar identificado con
una calcomanía o
etiqueta como evidencia de dicha
calibración.

g. Después de los ajustes de calibración en el campo,

el instrumento debe medir los dos espesores en
el patrón con una precisión de ±0.001 pulgadas.

h. La calibración del instrumento debe ser verificada

en el campo con la siguiente frecuencia:

• Al inicio de cada inspección.

• Después de cada 25 tubos.
• Cuando la medición indica que la pieza debe
ser rechazada.
• Cada vez que el instrumento es activado.
• Cuando se sospecha que el instrumento
puede haber sufrido daño.
• Cuando se cambian el sensor, el cable, el
operador o la tubería de diferente peso.
• A la terminación de cada trabajo de
inspección.

i. Si la precisión de la última calibración efectuada en

el campo no puede verificarse, toda la tubería
inspeccionada desde la última verificación deberá
ser reinspeccionada, después de corregir la
calibración.

3.6.3 Preparación:

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

La superficie exterior del tubo, donde han de tomarse

las mediciones, deberá limpiarse hasta exponer
la superficie natural del tubo.

3.6.4 Procedimiento:

a. En un transductor de dos elementos, la línea

divisoria entre el elemento de transmisión y el
 mantenerse perpendicular al
eje longitudinal del tubo.

b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse el

espesor siguiendo la circunferencia del tubo en
incrementos de 1 pulgada como máximo.

c. Las medidas deben tomarse cerca de un pie del

centro de cada tubo. Pueden tomarse lecturas
adicionales de la misma forma en cualquier
área seleccionada por el inspector o por el
representante del cliente.

d. El inspector debe examinar la superficie dentro de

un radio de 1 pulgada de la lectura menor para
confirmar o modificar dicho valor.

3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos que no

cumplan con los requisitos aplicables de la Tabla 3.6.1
ó 3.6.2 (según corresponda) deberán ser rechazados.

3.7 Inspección Electromagnética 1

3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
exploración de recalque a recalque de la tubería de
perforación de acero, en búsqueda de fallas
transversales las cuales son detectadas por medio de
una unidad que utiliza el principio de flujo magnético.
(El procedimiento 3.8 cubre unidades de inspección
electromagnética que también tienen un sistema de
rayos gamma para medir el espesor de la pared.)

3.7.2 Equipo de Inspección:

a. La unidad de inspección
electromagnética (EMI) debe estar equipada
con una bobina de corriente continua la cual
debe estar diseñada para permitir la
inspección del tubo de recalque a recalque
con un campo activo longitudinal. La unidad
deberá
generar un registro permanente de la
calibración e inspección del tubo.

b. El patrón de referencia debe consistir en un

tubo del mismo diámetro nominal que la
tubería a ser inspeccionada y deberá llevar
un agujero perforado a través de todo su
espesor. El agujero debe tener 1/16 pulgadas
±1/64 pulgadas de diámetro. El patrón
puede llevar un agujero por cada zapata de
exploración con los agujeros colocados en
forma espiral.
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
3.7.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las superficies, de recalque a recalque,
deben estar limpias hasta el punto en que la
superficie de metal esté visible y no se sienta
pegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniz
transparente de menos de 0.010 pulgadas de
espesor son aceptables. Cualquier condición que
interfiera con el movimiento de las zapatas de
exploración sobre el tubo deberá corregirse.
3.7.4 Calibración:
a. El equipo debe estar calibrado de manera
que cada zapata de exploración produzca una
amplitud de referencia común de (10mm
mínimo) al explorar un agujero o ranura. La
mínima relación de señal /ruido debe ser de 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, el
patrón de referencia debe ser explorado
dinámicamente cuatro veces, a la misma
c. La velocidad debe ser igual durante la calibración y
velocidad que se ha de utilizar durante la
inspección, sin tener que efectuar ajustes a los
controles.
Cada canal de señal debe producir indicaciones
de al menos 80% de la amplitud de referencia
establecida en el punto 3.7.4a, con una relación
mínima señal-ruido de 3 a 1.
La zapata de exploración debe ser para el diámetro de
d. Al comenzar la inspección, cada indicación que
tubería a inspeccionarse y debe deslizarse sobre
la superficie del tubo sin ninguna apertura visible.
La unidad se debe calibrar o recalibrar:
e. Cada área marcada debe ser confirmada usando el
• Al inicio de cada inspección.
• Después de cada 50 tubos.
• Cada vez que se active la unidad.
• Cada vez que ocurran cambios mecánicos o
electrónicos o se hagan ajustes en la
calibración.
• Cuando se cuestione la validez de la última
calibración.
• Al terminar la inspección.
Se debe realizar la re-calibración antes de
hacer ajustes al amperaje de la bobina de
corriente continua. Las funciones de calibración
automática deben apagarse durante la re-
calibración.
Si se perdiera la calibración entre uno de los intervalos
más arriba mencionados, todos los tubos
inspeccionados desde la última calibración válida
deben ser reinspeccionados una vez corregida la
calibración.
Todas las calibraciones deben aparecer en el registro
en la misma secuencia en que fueron efectuadas.
3.7.5 Procedimiento de Inspección:
a. Cada tubo debe examinarse de recalque a
recalque.
b. La siguiente información debe ser registrada en el
registro permanente para cada tubo
inspeccionado:
• Número de serie permanente o número
de identificación estampada en metal
• Extremo en que comenzó la exploración
(pin o box)
• Marcación de las indicaciones que han de
ser evaluadas.
durante la producción y estar documentada en el
reporte de inspección. En unidades EMI tipo
carro (buggy), el cabezal de inspección debe ser
propulsado primeramente hacia la unión más
cercana con las zapatas de exploración en ese
sentido y luego se gira el cabezal y se lo
propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
exceda 50% del nivel de referencia en la
calibración, debe marcarse hasta que hayan sido
marcadas un mínimo de 10 áreas.
método visual, medición mecánica, partículas
magnéticas, ultrasonido u otras técnicas
requeridas para identificarla. De ser posible, debe
determinarse el tipo de imperfección, su
profundidad, orientación y proximidad a la
superficie exterior. (La recalibración debe
efectuarse dependiendo de los resultados de
comprobación de las indicaciones, ya sea que el
inspector o el representante del cliente piensen
que debe efectuarse.) Se debe establecer un nivel
umbral. El nivel de umbral constituye la amplitud
de señal que garantiza la evaluación de todas las
indicaciones futuras en la tubería. El umbral no
debe exceder el 80% del nivel de referencia en
la calibración según el párrafo 3.7.4a. El
operador debe estar pendiente de cambios en las
señales o la condición del tubo que pueda
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
justificar una variación de los límites mínimos
y/o una recalibración.
El nivel umbral debe ser anotado en el registro
permanente de inspección.
f. Aquellas áreas que produzcan indicaciones
mayores que el nivel umbral establecido
deben ser confirmadas.
3.7.6 Criterios de Aceptación:
a. Los tubos con imperfecciones que exceden los
límites especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2
(como fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2 (como
fuese aplicable) deben ser rechazados.
b. El área en la cual una indicación exceda el nivel de
referencia pero en la que no se pueden encontrar
imperfecciones debe ser reexaminada. La
repetición continua de tal indicación será causa para
rechazar el tubo.
3.7.7 Registros: Los rollos de registro y/o datos
electrónicos de todas las pasadas de calibración y de
inspección deberán ser guardados por la compañía
de inspección por un período mínimo de un año.
Estos registros deberán estar disponibles para su
revisión por el cliente o por su representante
designado a pedido.
3.8 Inspección Electromagnética 2
3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
exploración de recalque a recalque de la tubería de
perforación de acero en búsqueda de fallas
transversales detectadas por medio de una unidad
que utiliza el principio de flujo magnético, y también
la determinación del espesor de pared del tubo
utilizando un equipo de radiación con rayos gamma,
control de pared ultrasónico o magnético.
3.8.2 Equipo de Inspección: Las unidades
utilizadas para detectar defectos transversales por
medio del principio del
flujo magnético deben utilizar una bobina de corriente
continua. La unidad debe estar diseñada para permitir
la inspección de campo longitudinal activo de la
superficie del tubo de recalque a recalque. La unidad
debe generar un registro permanente de calibración e
inspección de tubos.
3.8.3 Preparación: Todas las superficies, de
recalque a recalque, deben estar limpias hasta el
punto en que las superficies de metal estén
visibles y no se sientan pegajosas al tocarse. Capas
de pintura o barniz transparente de menos de 0.010
pulgadas de espesor son aceptables. Cualquier
condición que interfiera con el movimiento de las
zapatas de exploración sobre el tubo debe corregirse.
3.8.4 Patrones de Referencia para Flujo Magnético:
El patrón de referencia para una unidad que funcione
bajo el principio de flujo magnético debe consistir en
un tubo del mismo diámetro nominal que la tubería a
ser inspeccionada y éste debe llevar un agujero
perforado a través de todo el espesor. El agujero
debe tener 1/16 pulgadas, ±1/64 pulgadas de
diámetro. El patrón puede tener un agujero por cada
zapata de exploración con los agujeros colocados en
forma espiral.
3.8.5 Patrones de Referencia para Espesor de
Pared: El patrón de espesor de pared debe estar
hecho de acero y ser del mismo diámetro y espesor
nominal de pared que el del tubo a ser
inspeccionado. El patrón deberá poseer dos
espesores conocidos dentro del 80% y del 100% de los
espesores de pared nominal y debe diferir en más del
5% del espesor de pared nominal. Los espesores
estándar serán verificados con un calibre de espesor
ultrasónico o micrómetro que ha sido calibrado sobre
el rango de interés a patrones del National Institute
of Standards and Technology (NIST) u organismo
equivalente.
3.8.6 Calibración del Equipo de Flujo
Magnético:
a. El equipo debe estar calibrado de manera
que cada zapata produzca una amplitud común
de referencia (10mm mínimo) al explorar un
agujero o ranura. La relación mínima de señal
a ruido debe ser 3 a 1.
b. Después de terminar los ajustes de calibración, el
patrón de referencia debe ser explorado
dinámicamente cuatro veces a la misma
velocidad que se ha de utilizar durante la
inspección sin tener que efectuar ajustes a los
controles.
Cada canal de señal debe producir indicaciones de
al menos 80% de la amplitud de referencia
establecida en el punto 3.8.6a, con una relación
mínima señal-ruido de 3 a 1.
c. Los detectores deben ser para el tamaño
específico de la tubería a ser inspeccionada y
deberán deslizarse sobre la superficie del tubo
sin ninguna apertura visible.
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d. La calibración de la unidad debe ser verificada
según se describe en el párrafo 3.8.6b:
• Al inicio de cada trabajo de inspección.
• Después de cada 50 tubos.
• Cada vez que la unidad es activada.
• Cada vez que ocurran cambios mecánicos o electrónicos o
se hagan ajustes.
• Después de cada cambio de turno.
• Al terminar el trabajo de inspección.
La recalibración deberá realizarse antes de hacer
ajustes al amperaje de la bobina de corriente
continua. Las funciones de calibración
automáticas debe apagarse durante la
recalibración.
e. Si la precisión de la calibración anterior no puede
verificarse, todas las pasadas de tubos desde la
última calibración verificada deberán ser
reinspeccionadas después de corregir la
calibración.
f. Las pasadas de calibración deben aparecer
en su secuencia apropiada en los registros de
producción.
3.8.7 Calibración del Equipo para
Espesor de Pared:
a. La unidad para espesor de pared debe ser
calibrada utilizando un patrón que llene los
requisitos del párrafo 3.8.5.
b. La linealidad de la unidad para espesor de pared
debe demostrarse midiendo los espesores de
pared conocidos tanto en el modo dinámico y, si
está disponible, en modo estático. La unidad
deberá tener un punto de referencia que
represente el espesor de pared mínimo
aceptable. En las unidades EMI tipo carrito
(buggy), el cabezal de inspección debe ser
propulsado primeramente hacia la unión más
cercana con las zapatas de exploración en ese
sentido y luego se gira el cabezal y se lo
propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta.
c. La calibración de la unidad para espesor de pared
debe ser verificada con la misma frecuencia
que la unidad de flujo magnético. Si cualquier
punto de referencia varía por más del
equivalente a ± 4% del espesor nominal de pared,
la calibración debe ser corregida y todos los
tubos inspeccionados después de la última
calibración deben ser reinspeccionados.
3.8.8 Procedimiento de Inspección:
a. La siguiente información debe ser colocada en
el registro para cada tubo inspeccionado:
• Número de serie permanente o número
de identificación estampado en el metal.
• Extremo en que se comenzó la inspección (pin o
box)
• Marcación de las indicaciones que deben ser
evaluadas.
b. Cada tubo debe inspeccionarse de recalque a
recalque. La velocidad debe ser igual durante
la calibración y durante la inspección. La
velocidad debe estar documentada en el reporte
de inspección.
c. Al comienzo de la inspección, cada indicación
detectada que exceda el 50% del nivel de
referencia para la calibración, debe marcarse
hasta que un mínimo de 10 indicaciones hayan
sido marcadas.
d. Cada área marcada debe ser verificada utilizando
un método visual, mediciones mecánicas,
partículas magnéticas, ultrasonido u otras
técnicas que sean necesarias para su
identificación. De ser posible, también deben
determinarse el tipo de imperfección, su
profundidad, orientación y proximidad a la
superficie exterior. (La re-calibración deberá
efectuarse basándose en los resultados de la
verificación si el inspector o el representante del
cliente lo juzga necesario.) Se debe determinar
un nivel umbral que corresponde a la
amplitud de la señal que garantice la
evaluación de las futuras indicaciones en el tubo.
El nivel umbral para una unidad de flujo
magnético no debe exceder el 80% del nivel de
referencia establecido en el párrafo 3.8.6a. El
nivel umbral para una unidad de rayos gamma
debe ser el nivel de señal que represente 85% del
espesor nominal en un tubo nuevo. El operador
debe estar pendiente de los cambios en las
señales y de la condición del tubo que pueda
justificar ajustes del equipo y/o una re-
calibración. Los niveles umbral deben ser
anotados en la hoja de inspección y en el
registro de inspección.
e. En el resto de los tubos, se deben efectuar
verificaciones cuando una indicación es mayor
que el nivel umbral fijado para la unidad de flujo
magnético o es menor que el nivel umbral fijado
para el equipo de rayos gamma.
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3.8.9 Criterios de Aceptación:
a. Tubos con imperfecciones o espesores de
pared que no satisfacen los criterios de
aceptación especificados en las Tablas 3.5.1 ó
3.5.2 (según fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2
(según corresponda), deben ser rechazados.
Las áreas en las cuales las indicaciones captadas por
el equipo de flujo magnético exceden el nivel
umbral pero que no se encuentra imperfección
deben ser exploradas nuevamente. La
repetición de tales indicaciones debe ser causa
para rechazo.
3.8.10 Registros: Los rollos de registro y/o datos
electrónicos de todas las pasadas de calibración y de
inspección deberán ser guardados por la compañía
de inspección por un período mínimo de un año. Estos
registros deberán encontrarse disponibles para ser
revisados por el cliente o por su representante
designado a pedido.
3.9 Inspección con Partículas Magnéticas del
Área de Cuñas y Recalcado
3.9.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de las superficies externas en el área de
cuñas y recalque en tuberías usadas de acero con el
propósito de detectar imperfecciones transversales o
tridimensionales utilizando la técnica de partículas
magnéticas secas con un campo
activo de corriente alterna (CA) o la técnica de
partículas magnéticas fluorescentes húmedas. El área
inspeccionada incluye las primeras 36 pulgadas desde
el hombro del pin y las primeras 48 pulgadas desde el
hombro del box en las uniones de tubería de
perforación. Si se aplicara este método al HWDP, el área
también incluye las primeras 36 pulgadas del tubo a
cada lado del recalque del centro. (NOTA del QTS
Houston: se debe garantizar la inspección hasta cubrir el
área efectiva de acción de las cuñas)
3.9.2 Equipo de Inspección:
a. Para inspección con polvo seco: La superficie del a. Toda la tubería debe ser numerada en secuencia.
tubo debe ser magnetizada con un yugo de
corriente alterna o una bobina de corriente
alterna.
b. Para inspección fluorescente húmeda:
• Se pueden utilizar para magnetizar la superficie de la
tubería una bobina de corriente continua, un yugo de
corriente alterna o una bobina de corriente alterna.
• No se deben utilizar medios para las
partículas que sean base petróleo que
expuestos a luz ultravioleta exhiben
fluorescencia. No son aceptables la gasolina y
el combustible Diesel.
• Son aceptables los medios base agua si los
mismos humedecen la superficie sin
aperturas visibles. Si se produjese
humedecimiento incompleto, puede ser
necesaria la limpieza adicional, un nuevo
baño de partículas o el agregado de más
agentes humectantes.
• Otros equipos. Se necesitan un medidor
de intensidad de la luz ultravioleta, un tubo y
soporte centrifugo ASTM, y una luz
ultravioleta con una lámpara de vapor de
mercurio de al menos 100 vatios. El medidor
de intensidad de luz ultravioleta debe tener
una etiqueta o calcomanía adherida que
muestre la calibración de los últimos seis
meses. La etiqueta o calcomanía debe
mostrar la fecha de la calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración, así
como también la compañía y la persona que
realizaron la calibración. También se requiere
un indicador de campo de partículas
magnéticas (MPFI).
(Nota: Si se utiliza un yugo de corriente alterna para
cualquier proceso, la capacidad del yugo para
levantar un peso de diez libras (4,5 kilos) habrá sido
demostrada en los últimos seis meses. Para yugos de
polos ajustables, el ensayo se habrá realizado con el
espaciado máximo entre polos. Se debe adherir al
yugo una etiqueta o calcomanía que verifique la fecha
del ensayo y que muestre la fecha de vencimiento del
próximo ensayo así como también la compañía y la
persona que realizaron el ensayo).
3.9.3 Preparación:
b. Toda la superficie del tubo debe limpiarse
hasta el punto en que la superficie de metal sea
visible. Para la inspección con polvo seco, las
superficies también se deben encontrar secas al
tacto.
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3.9.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación:
a. La superficie exterior definida en el párrafo 3.9.1
debe inspeccionarse utilizando un campo
magnético longitudinal. El campo magnético
debe
mantenerse continuamente activado
durante la aplicación de las partículas.
b. El indicador de campo de partículas magnéticas
(MPFI) debe utilizarse para verificar la
orientación y magnitud de campo apropiadas al
comienzo de cada turno de trabajo.
c. Para la inspección con partículas fluorescentes:
• La intensidad de la luz ultravioleta debe
medirse en la superficie de inspección y
debe ser de al menos
2
1000 microvatios/c m .
• La concentración de polvo de hierro en la solución de
partículas debe ser entre 0.1-0.4 ml/100 ml
volumen.
d. Las áreas con indicaciones dudosas deben
limpiarse e inspeccionarse nuevamente.
e. Cualquier fisura detectada es causa de rechazo
excepto que las fisuras internas en el
revestimiento con metal duro son aceptables
siempre y cuando las mismas no se extiendan
hacia el metal base. No se permite el amolado
para remover las fisuras.
f. Otras imperfecciones no deben exceder los límites
especificados en las Tablas
3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y
3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para tubería
de perforación.
3.10 Inspección con Ultrasonido del
Área de Cuñas y Recalque
3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de las áreas de cuña y recalque en tubería
usada de perforación de acero y barras de perforación
extra pesadas (HWDP) usando una unidad ultrasónica de
onda angular. Este método se utiliza para detectar
imperfecciones transversales y tridimensionales en la
superficie externa e interna del tubo. El área a ser
inspeccionada cubre desde la conicidad de la unión hasta
36 pulgadas desde el hombro del pin de la unión
y 48 pulgadas desde el hombro del box. Si se
aplicara este método a HWDP, el área también incluye
las primeras 36 pulgadas de tubo a ambos lados del
recalque del centro. (NOTA del QTS Houston: se
debe garantizar la inspección hasta cubrir el área
efectiva de acción de las cuñas)
3.10.2Equipo de Inspección:
a. Los instrumentos ultrasónicos usados para la
exploración y verificación debe ser del tipo pulso
y eco con una exposición en A-scan y ajuste de
controles de ganancia en incrementos no
mayores a 2dB. Las unidades deben tener
alarmas visuales y audibles.
b. Calibración lineal. El instrumento debe ser
calibrado linealmente de acuerdo con la norma
ASTM E-317 al menos una vez cada seis meses.
La calibración lineal debe indicarse mediante una
calcomanía o una etiqueta adherida al
instrumento indicando la fecha de calibración, la
fecha de vencimiento de la próxima calibración y
la firma y nombre de la compañía de la
persona que realizó la calibración.
por
c. El patrón de calibración en el campo debe tener
ranuras transversales internas y externas que
cumplan con los siguientes requisitos:
• Profundidad = 5% de la pared nominal,
±0.004 pulgadas con una profundidad mínima
de 0.012 pulgadas.
• Ancho = 0.040 pulgadas máximo.
• Largo = ½ pulgada máximo
NOTA: UTILIZAR SOLO PATRONES TIPO DS1 (5% Y
7,5%)
d. El patrón de referencia para calibración en el
campo debe ser de acero y tener el mismo
espesor de pared y diámetro exterior o radio de
curvatura especificado para la tubería a ser
inspeccionada.
e. Debe usarse el mismo tipo de acoplante para la
calibración y la inspección.
3.10.3Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Las superficies identificadas en el párrafo
3.10.1 deben estar limpias al grado en que el
metal esté visible y las superficies no se sientan
pegajosas al tocarse.
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c. Cualquier metal sobresaliente en el área a ser
inspeccionada, que obstruya el movimiento del
transductor, debe ser rebajado hasta el nivel de
la superficie del tubo o el tubo debe ser
rechazado.
3.10.4Calibración en el Campo:
a. Estandarización de la posición de salto de las ondas de
corte: La señal de respuesta de la ranura interna deberá
ser estandarizada utilizándole primer 1/2 salto o la
posición 1-1/2 salto. El primer salto de 1-1/2 puede ser
utilizado para material muy delgado o si se experimenta
excesivo ruido en 1/2 salto. La respuesta de la señal de la
ranura del OD deberá ser estandarizada utilizando el
primer salto completo.
b. Ajuste del nivel de referencia: Selecciona la
ganancia inicial. Comparar la respuesta de la
señal de la ranura del ID utilizando la posición
de 1/2 salto o 1-1/2 (como está requerido en
3.10.4a) a la de la ranura del OD utilizando el
a.
primer salto completo. Ajustar la ganancia
para que la respuesta de la señal menor de la
corrección de amplitud con distancia (DAC) entre
las respuestas obtenidas de las ranuras en la
superficie externa e interna del patrón de
referencia.
ranura del ID o del OD este como mínimo al
60% de la altura total de la pantalla.
c. Posicionamiento de la compuerta: Maximizar la
respuesta de la ranura del ID en el primer 1/2
salto o 1-1/2 salto (como es requerido en
3.10.4a) y posicionar la compuerta del ID de tal
forma que la indicación este envuelta totalmente
dentro de la compuerta. Entones, maximizar la
respuesta de la ranura del OD en el primer salto
completo posicionar la compuerta del OD para
que envuelva completamente la indicación
dentro de la compuerta.
d. El umbral de referencia deberá ser sentado a
6 dB menor que el nivel de referencia
establecido en el párrafo
3.10.4b (ver párrafo 3.10.5h) para las guías de
ajuste del umbral de referencia.
e. La unidad debe ser Estandarizada en el campo:
• Al comenzar la inspección.
• Después de cada 25 tubos.
• Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando el instrumento o el transductor
hayan sufrido daño.
• Cuando se cambie el transductor, el cable, el
operador o el material a inspeccionarse.
• Cuando la precisión de la última
estandarización es cuestionable.
• Al terminar el trabajo.
f. Todos los extremos inspeccionados desde la
última estandarización de campo válida
deberán ser re inspeccionados cuando sea
necesario ajustar el instrumento por más de 2dB
para llevar las respuestas de las ranuras en el
patrón de referencia al nivel de referencia.
g. La posición en que se comienza cada exploración
debe ser marcada en la superficie del tubo.
h. f. La ganancia del nivel de referencia
establecido debe usarse durante la confirmación
de lecturas verificadas3.10.5 Procedimiento:
Después de estandarizar el instrumento y
preparar la superficie, debe establecerse el flujo
del acoplante y el transductor debe ponerse
sobre el tubo a un mínimo de 36 pulgadas desde
el hombro del pin o a 48 pulgadas desde el
hombro del box. Al explorar manualmente con
transductor individual, la superficie debe
mantenerse húmeda continuamente o utilizar un
acoplante viscoso para mantener el sonido
acoplado al tubo.
b. El cabezal o transductor debe moverse hacia el
extremo del tubo. La exploración debe
continuarse sobre el recalque hacia el hombro de
la unión hasta que se pierda el acople. Para la
exploración se puede aumentar la ganancia del
instrumento.
c. El procedimiento de exploración debe repetirse
hasta que el 100% de la superficie requerida haya
sido inspeccionada.
d. En el parámetro de ganancia del nivel de
referencia, las indicaciones que exceden el nivel
de umbral de compuerta establecido en el
párrafo 3.10.4d se marcarán para su
comprobación.
e. Todas las indicaciones marcadas durante la
inspección deben ser comprobadas con una
unidad calibrada según lo descrito en el párrafo
3.10.4.
Magnéticas para confirmar las indicaciones.
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h. El umbral de compuerta puede ajustarse si la
verificación confirma que las indicaciones
encontradas son irrelevantes. Un nivel umbral
deberá establecerse durante la comprobación
para garantizar la evaluación de todas las
futuras indicaciones en el tubo. El umbral de
compuerta no deberá encontrase dentro de los 3
dB del nivel de referencia establecido en el
párrafo
3.10.4b. El inspector deberá estar atento a los
cambios en la respuesta de la señal para
garantizar los ajustes y/o re calibración del
umbral. Los niveles umbral serán registrados en
los registros de inspección.
Nota: Para exploración manual y única, el recorrido
del transductor deber mantenerse a lo largo del eje
longitudinal del tubo, ±5º y se debe obtener una
cobertura de pared mínima de 110%.
3.10.6 Criterios de Aceptación:
a. Una indicación inaccesible (donde no pueden
usarse instrumentos mecánicos) con una
amplitud de señal que excede la curva DAC (con
la ganancia definida en el nivel de referencia)
debe ser causa de rechazo.
b. Una fisura debe ser causa de rechazo
independientemente de la amplitud en la señal
producida.
c. Otras imperfecciones no deben exceder los
límites especificados en las Tabla
3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y
3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para
tuberías de perforación.
3.11 Inspección Visual De Conexiones
3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección visual de las uniones Rotary usadas para
determinar el grado de la tubería; evaluar la condición
de los sellos, roscas, revestimiento con metal duro y
biselado; y buscar evidencia de expansión en el box y
alargamiento en el pin. También cubre la inspección
visual de los aliviadores de tensión en las uniones de los
Drill Collar y de otros componentes del BHA.
3.11.2 Equipo de Inspección: Consiste en una regla
de acero de 12" con graduaciones en incrementos de
1/64 pulgadas, una regla recta, un perfil de roscas
templado y pulido, calibradores de compás para diámetro
exterior. Un calibre de paso y su patrón de referencia. El
calibre de paso debe mostrar evidencia
de calibración en los últimos seis meses y el patrón de
referencia deberá mostrar evidencia de calibración en
el pasado año. La calibración debe ser trazable al
National Institute of Standards and Technology (NIST)
u organismo equivalente.
3.11.3 Preparación:
Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.
Todas las uniones deben estar limpias de modo que al
pasar un paño limpio por la superficie de la rosca
o el espejo no se quite escama, lodo o lubricante.
3.11.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación: Todas las conexiones deben cumplir con
los siguientes requisitos.
a. Marcación de peso y grado: El grado y el peso
deben estar marcados en la muesca colocada en
el diámetro externo de la unión pin o en la base
de la unión pin de acuerdo con la figura 3.11.1
Si están marcados en los dos lugares, las marcas
en la base de la rosca pin y en la muesca en el
diámetro externo de la unión pin labrada del
pasador, deben ser iguales. Si la unión no tiene
ninguna de estas marcas, el tubo será rechazado
salvo que se pueda rastrear el grado y el peso de
la conexión a través del número de serie de la
unión otorgada por el fabricante.
b. Revestimiento con metal duro: Si se encuentra
presente, el revestimiento con metal duro debe
extenderse a no más de
3/16 pulgadas sobre la superficie de la unión y no
pueden haber roturas o áreas faltantes mayores a
1/8 pulgadas a lo largo de la dimensión mayor.
Las grietas internas en la superficie con
revestimiento de metal duro se permiten siempre
y cuando las mismas no se extiendan hacia la
base del metal. No están permitidas las virutas
o cordones de tungsteno sobresalientes, salvo
que las mismas estén permitidas por el usuario
final. En caso de que surjan conflictos entre esta
especificación y los requerimientos de la
inspección de campo del fabricante del
revestimiento de metal duro, se aplicarán los
requerimientos de la inspección de campo del
fabricante del revestimiento con metal duro.
c. Fisuras: Todas las conexiones y cuerpos de uniones
deben encontrarse libres de fisuras visibles y de
fisuras por calor, excepto las fisuras internas
durante el revestimiento con metal duro que son
aceptables si no se extienden hacia la base de
metal. No está permitido remover las fisuras
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DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
por medio de del amolado.
3.11.5 Conexiones API y Similares Sin Licencia:
Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las
conexiones API y similares sin licencia deberán
cumplir con los siguientes requerimientos.
a. Ancho del Bisel. La circunferencia total tanto en el
pin como en el box debe tener un bisel externo de
aproximadamente 45º de por lo menos
1/32 pulgadas de ancho.
b. Superficies de las roscas: Las superficies de las
roscas deben estar libres de picaduras u otras
imperfecciones que parezcan exceder
1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de
diámetro, que penetren bajo la raíz de la rosca, o
que ocupen más de 1-1/2 pulgadas de longitud
sobre las superficie de cualquier hélice de la rosca.
Cualquier protuberancia debe ser removida
utilizando una lima o una rueda “suave” (no
metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe ser
inspeccionado después de usar la lima o el equipo
de pulir.
c. Abocardado del box: Debe colocarse una regla recta
a lo largo del eje longitudinal del box de la unión. Si
se nota alguna separación entre la regla recta y la
unión de tubería, el diámetro exterior debe medirse
usando un compás. Compare la medida del
diámetro en el bisel con una medida tomada a 2
pulgadas ±½ pulgada del bisel. Si la medida en el
bisel es mayor a 1/32 pulgadas o más, la unión
debe ser rechazada.
d. Superficies de los sellos: Las superficies de los
sellos deben estar libres de metal sobresaliente y de
depósitos de corrosión protuberante que puedan
ser detectados visualmente o pasando una regla de
metal o una uña del dedo por su superficie.
Cualquier sello que tenga picaduras o interrupción
en la superficie del sello, que se estime excede 1/32
pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20%
del ancho del sello en cualquier lugar, debe ser
rechazado. No se permite limar los espejos del
sello.
e. Refrenteo de la superficie: De ser necesario
refrentear la superficie, sólo debe removerse el
material necesario para corregir el daño. Los
límites para el refrenteo son de 1/32 pulgadas en
cualquier remoción y
1/16 pulgadas si es acumulativo. Si el punto de
referencia indica que el espejo ha sido refrentado
por encima del límite máximo, la unión debe ser
rechazada.
f. Perfil de la rosca: El instrumento para medir el
perfil debe encajar con el flanco de enrosque y el
box de modo que no pueda verse luz alguna ni en
los flancos ni en la raíz de la rosca. Se permiten
separaciones estimadas no mayores a 1/16
pulgadas en no más de dos crestas de roscas. Se
permite el desgaste uniforme de los flancos
estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sin
embargo, cualquier separación de los flancos de la
rosca del pin necesitará ser verificada con un
pasímetro de acuerdo con el párrafo 3.11.5g
siguiente. Deben realizarse dos controles del
perfil de la rosca a 90º
±10º de separación en cada conexión.
g. Paso del pin: Si el instrumento para verificar el
perfil indica que el pin se ha estirado, el paso del
pin debe medirse a intervalos de 2 pulgadas
empezando en la primera rosca completa cerca
del espejo. El estiramiento del pin no debe
exceder
0.006 pulgadas en un largo de 2 pulgadas. Deben
tomarse dos mediciones en el contorno de la
rosca a 90º ±10º de separación.
h. Superficies con aliviadores de tensión en las
uniones BHA y barras de perforación extra
pesadas: La corrosión acumulada en estas
superficies puede ser removida utilizando papel
de esmeril o ruedas de papel esmeril para
determinar la condición de la superficie. Si el tubo
tiene picaduras que puedan ser medidas o
estimadas visualmente con una profundidad
mayor a 1/32 pulgadas, las mismas serán
rechazadas.
i. Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexiones
aceptables se deben encontrar recubiertas con
Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound) sobre todas las superficies de las rosca
y del espejo así como también del extremo del
pin. Después de aplicar la grasa, un guardarosca
debe ser enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe
estar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones
adicionales a la rosca o al espejo antes de mover
la tubería, la aplicación de la grasa y del
guardarosca pueden posponerse hasta terminar la
inspección adicional.
3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y Grant
Prideco Double Shoulder™: Además de los
requisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones Grant
Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y Grant
Pirdeco Double Shoulder™ deben cumplir con los
siguientes requerimientos.
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DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL

conexión será rechazada.

NOTA: Cuando exista conflicto entre
especificación y los requerimientos del fabricante, se
aplicarán los requerimientos del fabricante.
esta
e. Roscas: Las superficies de las roscas
laterales deberán estar libres de daño que
exceda las 1/16 pulgadas en profundidad o
1/8 pulgadas de diámetro. Las raíces de las
roscas deberán estar libres de daño que se
extienda por debajo del radio de la raíz de la
rosca. Se deberá remover el material que
sobresalga más allá del perfil de la rosca
utilizando una lima manual en forma de
triángulo con esquinas redondeadas o una
rueda de pulir suave.

NOTA: Para las conexiones XT™ y XT-M™,

a. Preparación: Todas las superficies de sello y
roscas deben estar lo suficientemente limpias
como para permitir la inspección visual. Para
XT™ y XT-M™, las roscas de inicio de las
conexiones del pin y del box deberán
limpiarse utilizando una “rueda suave” u otro
método de pulido.
b. Espejo Primario (Sello): La superficie de
sello deberá encontrase libre de ralladuras,
muescas, lavaduras, aletas o cualquier otra
condición que exceda las 1/32 pulgadas de
profundidad y cruce más del 30% del ancho
radial del sello.
c. Espejo secundario (Detención Mecánica):
El espejo secundario no constituye un sello.
Este espejo debe encontrase libre de metal
protuberante u otra imperfección que pueda
producir ralladuras o el apropiado roscado o
pasaje del calibre. Daños al espejo secundario
puede reparase con una lima manual y
deberán ser utilizados para quitar el metal
saliente.
d. Refrenteo: Si fuese necesario realizar un
refrenteo, se debe mantener la distancia
desde el espejo primario al secundario tal
como lo requiere la inspección Dimensional
2. Los límites para refrenteo son de 1/32
pulgadas en cualquier remoción y de
1/16 pulgadas acumulativas. Si los puntos de
referencia existentes indicaran que el espejo
ha sido refrenteado más allá del máximo, la
el radio de guía desde el flanco de las primeras
cinco roscas puede estar redondeado durante el
enrosque y operación normal. Esta condición es
normal y no afecta el servicio de la conexión. Las
superficies de las roscas que contienen daño que
excede las 1/16 pulgadas en profundidad o las
1/8 pulgadas en diámetro son aceptables en
estas primeras 5 roscas iniciales.
f. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será
verificado a lo largo de roscas completas en
dos ubicaciones con una separación de al
menos 90º. El peine de rosca deberá
encajar justo en las roscas y mostrar un
contacto normal. Si el peine de rosca no
encaja justo en las roscas, se deberán tomar
mediciones de paso.
g. Paso: Si el peine de rosca indica que se ha
producido un estiramiento de la rosca, se
deberá medir el paso por encima de un
intervalo de 2 pulgadas. El estiramiento de
la rosca no deberá exceder las 0.006 pulgadas
sobre el largo de 2 pulgadas.
h. Revestimiento: Las roscas y los espejos
deberán ser reparados limando o el
refrenteo deberá estar cubierto con
revestimiento de fosfato o revestimiento de
sulfato de cobre.
i. Dimensional: Para Grant Prideco HT™,
XT™, XT-M™ y GPDS™, se requiere
Dimensional 2 (Sección 3.13.5 ó 3.13.6,
según corresponda) para, conexiones de
barras de perforación y Dimensional 3
(Sección 3.14.5 ó 3.14.6, según corresponda),
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se requiere para conexiones HWDP, Drill
Collar y Sustitutos.
3.11.7 XT-M™: Además de los requerimientos
del párrafo 3.11.6, las conexiones Grant Prideco
XT-M™ deberán cumplir con los siguientes
requisitos.
a. Sello 15º: Las superficies selladas metal a metal de
15º permiten contener defectos del tipo de
picadura redonda en el área de contacto de la
superficie de sello hasta 1/32 pulgadas de
profundidad. Picaduras múltiples de este tipo son
aceptables siempre y cuando exista entre ellas una
separación circunferencial de al menos 1 pulgada.
Las líneas o marcas circunferenciales son aceptables
en esta superficie siempre y cuando no puedan ser
detectadas pasando una uña a lo ancho de la
superficie. Los diagramas de “Sello del Pin” y
“Sello del Box” que se encuentran a continuación
muestran áreas de sello que pueden tener daños
que excedan lo enunciado previamente en este
procedimiento. El área del sello del pin dentro de
0.060 pulgadas del diámetro menor de la nariz del
pin constituye una superficie de no contacto y el
daño en esta área no afecta el sellado. El área en el
sello del pin dentro de las 0.060 pulgadas del
diámetro mayor de la nariz del pin también puede
tener daño. Los daños y picaduras dentro de estas
dos áreas del sello del pin son permitidos siempre y
cuando el balance del área de superficie de contacto
del sello cumpla con los requerimientos de este
procedimiento. De la misma manera, el área en el
sello del box dentro de las 0.188 pulgadas del
diámetro mayor del cilindro del box contiene la
porción de no contacto del sello del box. Los daños
y picaduras dentro de esta área del sello del box
son permitidos siempre y cuando el balance del
área de la superficie de contacto del sello del box
cumpla con los requerimientos de esta sección
b. Refrenteo: El método de refrenteo en campo
tratado en este procedimiento no se aplica a
la conexión XT-M™, que requiere del
refrenteo mecánico en una instalación con
licencia de Grant Prideco.
3.11.8 OMSCO TuffTorq™: Además de los
requerimientos del párrafo 3.11.4, las conexiones
OMSCO TuffTorq™ deberán cumplir con los
siguientes requerimientos.
NOTA: Cuando exista un conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del
fabricante, se aplicarán los requerimientos del
fabricante.
a. Preparación: Todas las superficies de sello y
roscas deberán estar lo suficientemente
limpias como para permitir la inspección
visual.
b. Ancho del Bisel: Se debe encontrar presente
en la circunferencia completa tanto del pin
como del box un bisel externo de
aproximadamente 45 grados de al menos
1/32 pulgadas de ancho.
c. Abocardado del box: Debe colocarse una
regla recta a lo largo del eje longitudinal del
box. Si se nota alguna separación entre la
regla recta y la unión de tubería, el diámetro
exterior debe medirse usando un compás.
Compare la medida del diámetro en el bisel
con una medida tomada a 2 pulgadas ±½
pulgada del bisel. Si la medida en el bisel es
mayor a 1/32 pulgadas o más, la unión debe
ser rechazada.
d. Espejo Primario (Sello): La superficie de
sello deberá estar libre de rayaduras, muescas,
lavaduras, aletas o cualquier otra condición
que exceda las 1/32 pulgadas en profundidad
y atraviese más del 30% del ancho radial del
sello.
e. Espejo Secundario (Detención Mecánica): El
espejo secundario no constituye un sello.
Este espejo debe encontrase libre de metal
sobresaliente u otros imperfecciones que
puedan causar rayaduras o evitar el apropiado
enrosque o pasaje del calibre. El daño en el
espejo secundario puede repararse con una
lima manual y deberá utilizarse para
remover metal sobresaliente, más allá del
máximo, la conexión será rechazada.
g. Roscas: Las superficies de las roscas
deberán estar libres de daño que exceda
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DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL

las 1/16 pulgadas en profundidad y 1/8

pulgadas en diámetro. Las raíces de las
roscas deberán estar libres de daño que se
extienda más allá del radio de la raíz de
la rosca. El material que sobresalga más
allá del perfil de la rosca deberá ser
removido utilizando una lima manual de
triangulo con esquinas redondeadas o una
rueda de pulir suave.

h. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será

verificado a lo largo de la totalidad de las
roscas completas en dos ubicaciones con una
separación de al menos 90º. El peine de
roscas deberá encajar justo en las roscas y
mostrar un contacto normal. Si el peine de
roscas no encajara justo en las roscas, se
deberán tomar mediciones de paso.

i. Paso: Si el peine de roscas indicara que se ha

producido un estiramiento de la rosca, se
deberá medir el paso sobre un intervalo de 2
pulgadas. El estiramiento de la rosca no puede
superar las 0.006 pulgadas sobre un largo de 2
pulgadas.

j. Revestimiento: Las roscas y los espejos que

han sido reparados limándolos o
refrenteándolos deberán revestirse con
fosfato o sulfato de cobre.

k. Grasas para roscas y guardaroscas: Las

conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del espejo
así como también del extremo del pin.
Después de aplicar la grasa, un guardarosca
debe ser enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca
debe estar limpio. Si es necesario efectuar
inspecciones adicionales a la rosca o al espejo
antes de mover la tubería, la aplicación de la
grasa y del guardarosca puede posponerse
hasta terminar la inspección adicional
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DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
3.11.9 Hydril Wedge Thread™: Además de
los requerimientos en el párrafo 3.11.4, las
conexiones Hydril Wedge Thread™ deberán
cumplir con los siguiente s requerimientos.
a. Defecto de Redondez: Se deben evaluar
visualmente las conexiones por su
ovalidad. Si se identifica que una
conexión está ovalada, los diámetros
del abocardado del box (D1 y D2)
deberán medirse y evaluarse de
acuerdo con el paso
3.13.7d del procedimiento
Dimensional 2.
b. Indicador de Desgaste de la Rosca: El indicador de
desgaste de la rosca se deberá inspeccionar en
forma visual en busca de deformación e
indicaciones de contacto con la cara del box. Las
conexiones pin que muestren deformación en el
indicador de desgaste, marcas de desgaste por
rayaduras en el espejo del pin o patrones de
pulido en el espejo del pin deberán ser
rechazadas. Las conexiones box que muestren
marcas de desgaste por rayaduras o patrones de
pulido en la cara del box deberán rechazarse.
c. Desgaste del Diámetro Exterior: Las
conexiones WT™ deberán ser
inspeccionadas visual mente en busca
de desgaste del diámetro exterior y
rechazadas si el diámetro exterior se
encuentra desgastado por debajo del
diámetro del bisel sobre un total de
120 grados de la circunferencia.
d. Superficies de las Roscas: Las
superficies de las roscas deberán
encontrarse libres de picaduras u
otras imperfecciones que parecen
exceder las 1/16 pulgadas en
profundidad o 1/8 pulgadas en
diámetro, que penetran por debajo de
la raíz de la rosca, o que ocupen más
de 1-1/2 pulgadas de largo a lo largo de
cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas deberán
quitarse con una lima manual o una
rueda de pulir “suave” (no metálica). El
perfil de la rosca deberá
controlarse luego de utilizar la li ma
o el equipo de pulir.
e. Consideraciones especiales:
• El Hydril Wedge Thread™ no sella
en el espejo del pin o en la cara del
box. El daño a estas áreas no
requiere de refrenteo mecánico o
rechazo del tubo.
• Las superficies de las roscas deberán
encontrarse rectificadas con una
lima o con una amoladora manual
antes de su inspección.
• Las áreas aplastadas o con
abolladuras en las roscas que
puedan ser rectificadas
manualmente hasta que la
superficie esté pareja no serán causa
de rechazo.
• Las protuberancias en las roscas que
pueden ser revestidas hasta que la
superficie se empareje no serán
causa de rechazo.
• Rayaduras o desgaste por
rayaduras de las roscas que puedan
ser rectificadas manualmente hasta
que la superficie se empareje no
serán causa de rechazo.
f. Grasas para roscas y guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben
encontrar recubiertas con Grasa API para
Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound) sobre todas las superficies de
las rosca y del espejo así como también
del extremo del pin. Después de
aplicar la grasa, un guardarosca debe ser
enroscado y apretado utilizando un
torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar limpio. Si es
necesario efectuar inspecciones
adicionales a la rosca o al espejo antes de
mover la tubería, la aplicación de la grasa
y del guardarosca puede posponerse
hasta te rminar la inspección adicional.
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DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
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3.12 Inspección Dimensional 1
3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
medición de las dimensiones del diámetro externo
e interno, ancho del espejo del box, el espacio para
colocar las llaves de torsión y la medición de
expansión del box para conexiones Rotary API y
otras similares, sin licencia. Se presume que la
Inspección Visual de la Conexión se realizará junto
con esta i nspección. Si la Inspección Visual de la
Conexión no se realizará, se deberán
agregar a este procedimiento los pasos
3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. Las conexiones con
licencia no pueden inspeccionarse utilizando el
procedimiento Dimensional 1. El procedimiento
Dimensional 2 se aplicará para la inspección de
todas las conexiones con licencia.
3.12.2 Equipo de Inspección: Consiste en una
regla de acero de 12 pulgadas con graduaciones
en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla recta
y compás para la medición de los diámetros
externos e internos.
3.12.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias de
forma que nada interfiera con la medición
de las dimensiones.
3.12.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación:
a. Diámetro Externo de las Uniones. El diámetro
externo del box en una unión debe medirse
a 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas del espejo. Se
deben realizar al menos dos mediciones
espaciadas a intervalos de 90±10 grados. El
diámetro externo del box debe cumplir con
los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetro interno
del pin debe medirse directamente debajo
de la última rosca más cercana al espejo
(±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según
corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejo
del box debe medirse colocando una regla en
forma longitudinal sobre la unión y
extendiéndola hasta sobrepasar la superficie
del espejo, entonces se toma la dimensión del
ancho del espejo desde esta exte nsión de la
regla hasta el abocardado (excluyendo
cualquier bisel en el diámetro interno). La
unión debe ser rechazada si cualquiera de las
dimensiones no cumple con los requisitos
mínimos para el ancho del espejo, según la
Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para llaves de torque. El espacio
para las llaves de torque en el box y el pin
(excluyendo el bisel del diámetro externo) debe
cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1,
3.7.8 ó
3.7.9 , según corresponda. Las mediciones
para el espacio de las llaves sobre los
componentes con revestimiento de metal duro
deben realizarse desde el bisel hasta el borde
del metal con revestimiento superficial.
e. Grasa para rosca y guardarosca. Las conexiones
aceptables deben estar recubiertas con una
grasa (API para Unión de Tuberías API Tool
Joint Compound) sobre todas las superficies del
espejo y de las roscas así como también del
extremo del pin. Los guardaroscas se aplicarán
y se asegurarán utilizando un torque de 50 a
100 lb-pie. El guardaroscas debe estar li mpio. Si
fuera necesario efectuar una inspección
adicional de las roscas o los espejos antes de
mover la tubería, la aplicación de la grasa y de
los guardaroscas puede posponerse hasta
terminar la inspección adicional.
3.13 Inspección Dimensional 2
3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubre las
mediciones de dimensiones adicionales ade más de
aquellas requeridas en la Inspección Dimensional 1.
3.13.2 Equipo de Inspección:
a. Conexiones API y similares sin Licencia: Se
requiere una regla de acero de 12" con
graduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas,
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una regla recta de metal, un perfil de roscas
de acero templado y pulido y compases para
diámetros externos e internos. También se
requieren un calibre de paso y su patrón de
referencia. El calibre de paso deberá mostrar
evidencia de calibración de los últimos seis
meses y el patrón de referencia deberá
mostrar evidencia de calibración por el últi mo
año. La calibración debe mantener su
seguimiento al National Institute of Standards
and Technology (NIST) u organismo
equivalente.
b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,
eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco
Double Shoulder™: Además de los
requerimientos del párrafo 3.13.2a, se
requerirá de un micrómetro de profundidad
de carrera larga, patrón de calibración del
micrómetro de profundidad y calibre de
cuadrante de mordazas extendidas. Los
aparatos de medición mostrarán evidencia
de calibración en los últimos seis meses, de
acuerdo con el National Institute of
Standards and Technology (NIST) u Licencia: Estas
organismo equivalente. Se recomienda un
plano de inspecci ón de campo actualizado
del tamaño de la conexión a ser
inspeccionada, el cual se
encuentra disponible en Grant Prideco,
su sitio web o un taller para maquinado con
licencia de Grant Prideco. Las dimensiones
suministradas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.5 y
3.7.10-3.7.11 se consideran equivalentes a
las dimensiones proporcionadas en los
planos para la inspección de campo de Grant
Prideco en el momento de la emisión de
este documento. La responsabilidad para
asegurar las dimensiones de este
documento es equivalente al plano de
inspección de campo de Grant Prideco últi ma
revisión para la conexión aplicable la
guardadas por el inspector.
c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además de los
requisitos del párrafo 3.13.2a, se requerirá de
un micrómetro de profundidad de carrera
larga y de patrones de calibración del
micrómetro de profundidad. Los aparatos de
medición deberán mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses, rastreable
al National Institute of Standards and
Technology (NIST) u organismo equivalente.
d. Conexiones Hydril Wedge Thread™: Se
requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas,
una regla recta de metal y compases para
diámetros externos e internos. También se
requerirá un pasómetro y su patrón de
calibración y deberán mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses, conforme
al National Institute of Standards and Technology
(NIST) u organismo equivalente.
3.13.3 Preparación:
a. Todos los tubos deben ser numerados en
secuencia.
b. Todas las uniones deben estar limpias de
forma que nada interfiera con cualquier
medición.
3.13.4 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones API y Similar Sin
características se encuentran
ilustradas en la figura 3.13.1. Se presume que se
realizará una Inspección Visual de la Conexión
junto con esta inspección. Si no se fuera a realizar
la Inspección Visual de la Conexión, se
deberán agregar a este procedi miento los pasos
3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: El
diámetro externo del box debe medirse a
3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas desde el espejo.
Se deben tomar al menos dos mediciones
espaciadas a intervalos de 90±10 grados. El
diámetro externo del box debe cumplir con los
requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno
del pin debe medirse directamente debajo de
la última rosca más cercana al espejo (±1/4
pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de
la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejo
del box debe medirse colocando una regla en
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forma longitudinal sobre la unión y
extendiéndola hasta sobrepasar la
superficie del espejo, entonces se toma la
dimensión del ancho del espejo desde esta
extensión de la regla hasta el abocardad o
(excluyendo cualquier bisel en el diámetro
interno). La unión debe ser rechazada si
cualquiera de las dimensiones no cumple
con los requisitos mínimos para el ancho del
espejo, según la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9 según corresponda.
d. Espacio para Llaves de Torque: El espacio
para las llaves en el box y el pin (sin incluir
el bisel externo) debe cumplir con los
requisitos de la tabla
3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. La
dimensión para el espacio de la llave en los
componentes con revestimiento de metal
duro debe realizarse desde el bisel hasta el
borde del revestimiento de metal duro.
e. Profundidad del Abocardado del Box: La
profundidad del abocardado debe ser
medida (incluyendo cualquier bisel de
diámetro interno). La profundidad del
abocardado no debe ser menor a 9/16
pulgadas.
f. Diámetro del Abocardado del Box: El
diámetro del abocardado del box debe
medirse lo más cercano posible al
espejo (pero excluyendo cualquier bisel
interno o metal laminado) a diámetros
de 90º ± 10 grados de distancia. El
diámetro del abocardado no debe
exceder las dimensiones máximas de la
Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según
correspo nda.
g. Diámetro del Bisel. El diámetro del bisel tanto
en el box como en el pin no debe exceder el
valor máximo establecido en la Tabla 3.7.1,
3.7.8 ó
3.7.9 , según corresponda.
h. Ancho del Sello del Box. El ancho del sello del
box debe ser medido en su menor punto y
debe ser igual o exceder el valor mínimo de la
Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.
i. Largo de la Base del Pin. Se debe medir el largo
de la base del pin (la distancia desde el espejo
del pin de 90º hasta la intersección del lado de
la primera rosca de profundidad total con la
base del pin). El largo de la base del pin no
debe exceder 9/16 pulgadas.
j. Aplanado del espejo. El aplanado del espejo del
box debe ser verificado colocando una regla
recta de metal a través de un diámetro de la
cara del sello de la unión y girándola por lo
menos 180º a lo largo del plano del espejo.
Cualquier separación visible debe ser causa
de rechazo. Este procedi miento debe repetirse
en el pin colocando la regla recta a través de
una cuerda de la superficie del espejo.
Cualquier separación visible entre la regla
recta y la superficie del espejo debe ser
causa de rechazo.
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k. Grasa para rosca y guardarosca. La superficie de
la rosca del espejo y el extremo del pin
incluyendo el extremo del pin de las uniones
aceptadas deberán ser protegidas con una
grasa API para Unión de Tubería ( API Tool
Joint Compound). Después de aplicar la
grasa, un guardarosca debe ser enroscado y
apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-
pie. El guardarosca debe estar li mpio. Si fuera
necesario efectuar una inspección adicional a
las roscas o a los espejos antes de mover la
tubería, la aplicación de la grasa y del
guardarosca puede posponerse hasta
terminar la inspección adicional.
3.13.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones Grant Prideco HI
TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™: Estas
características se encuentran ilustradas en la figura
3.13.2. Además de los requerimientos para la
Inspección Visual de la Conexión del párrafo
3.11.6, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,
eXtreme™ Torque y XT- M™ deben cumplir con los
siguientes requisitos.
NOTA: Cuando exista conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del fabricante,
se aplicarán los requerimientos del fabricante.
a. Diámetro Externo del Box de la Unión: El diámetro
externo del box de la unión deberá medirse a una
distancia de 2 pulgadas ± 1/4 de pulgada desde el
espejo primario. Las mediciones deberán tomarse
alrededor de la circunferencia para determinar el
diámetro mínimo. El diámetro mínimo del box
deberá cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.2
3.7.4 ó 3.7.10 –3.7.11, según corresponda.
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro
interno del pin deberá medirse debajo de la
última rosca cercana al espejo (± ¼ pulgadas) y
deberá cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.2 –
3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado del
Box (Cbore): El espesor de pared del Cbore
deberá medirse colocando una regla recta de
metal en forma longitudinal a lo largo de la
unión, extendiéndola pasada la superficie del
espejo, y luego medir el espesor de pared
desde esta extensión hasta el abocardado. El
espesor de pared del Cbore deberá medirse
en su punto de mínimo grosor. Cualquier
lectura que no cumpla con los requisitos de
espesor de pared de Cbore mínimos
estipulados en la tabla
3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10—3.7.11, según
corresponda, serán causa de rechazo de la
unión.
d. Espacio para llaves de torque. El espacio para
las llaves en el box y el pin (sin incluir el bisel
externo) debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.2 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según
corresponda. La dimensión para el espacio de la
llave en componentes con revestimiento de metal
duro debe realizarse desde la cara del espejo
primario hasta el borde del revestimiento de metal
duro.
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e. Diámetro del Abocardado delBox: Deberá
medirse el diámetro del abocardado del
box y deberá cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10 –
3.7.11, según corresponda.
f. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel tanto
en el box como en el pin deberá medirse y
deberá cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10
– 3.7.11, según corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entre
los espejos primario y secundario deberá
medirse en dos ubicaciones a 180 grados de
distancia, y libre de daño mecánico. Esta
distancia deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según
corresponda. Si el largo de la conexión excede
los criterios especificados, se deberá realizar la
reparación mediante el refrenteo del espejo
primario. Si el largo de la conexión es menor
que los criterios especificados, podría ser
adecuado para reparar la conexión el refrenteo
del espejo secundario. Los límites de refrenteo
son los mismos que aquellos realizados para
caras de espejos dañados.
h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexiones
HT™ y XT™, se deberá medir el diámetro
externo de la nariz del pin y deberá cumplir con
los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2-
3.7.4 ó 3.7.10- 3.7.11, según
corresponda. Esto no se requiere para las
conexiones XT-M™. i. Largo de la Conexión del
Pin: Se deberá medir la distancia entre los
espejos primario y secundario en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia y libre
de daño mecánico. Esta distancia deberá
cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2-
3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11, según corresponda. Si el
largo de la conexión excede los criterios
específicos, puede ser necesario realizar la
reparación mediante el refrenteo del espejo
secundario (nariz del pin). Si el largo de la
conexión es menor que los criterios
especificados, el refrenteo del espejo pri mario
puede ser adecuado para re parar la conexión.
Los límites de refrenteo son los mismos que
los realizados para caras de espejos dañados.
j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se deberá medir
el diámetro del cilindro del pin y deberá
cumplir con los requisitos que se muestran
en la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11.
k. Grasa para rosca y guardarosca. La
superficie de la rosca del espejo y el extremo
del pin incluyendo el extremo del pin de las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa API para Unión de Tubería (API
Tool Joint Compound). Se recomienda una
grasa para roscas basada en cobre. Después
de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser
enroscado y apretado utilizando un torque de
50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar
limpio. Si es necesario efectuar una
inspección adicional a las roscas o a los
espejos antes de mover la tubería, la aplicación
de la grasa y del guardarosca puede
posponerse hasta terminar la inspección
adicional.
l. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para
reparar las conexiones que no cumplan con
los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que
se haya completado la reparación de campo. La
realización de esta operación requiere hacer
recomponer la conexión más allá de cualquier
fisura por fatiga. No es necesario realizar la
remoción completa del perfil de la rosca si la
conexión no posee fisuras por fatiga y si se
puede quitar material suficiente para cumplir
con los requisitos de producto NUEVO. En este
caso, la conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin embargo todos los espejos,
superficies de sello y elementos roscados deben
ser maquinados hasta un 100% de “metal
brillante”. Esto no es necesario para diámetros
cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión
debe ser revestida con fosfato. El sulfato de
cobre no es un sustituto aceptable para el
revestimiento de fosfato en conexiones con un
nuevo roscado.
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DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL
3.13.6 Procedimiento y Criterios de
Aceptación para Conexiones Grant Prideco
Double Shoulder™ y OMSCO TuffTorq™: Estas
características se encuentran
ilustradas en la figura 3.13.3. Además de los
requisitos para la inspección Visual de la Conexión
en párrafo 3.11.6 ó 3.11.8, según corresponda, las
conexiones Grant Prideco Double Shoulder™ y
Omsco TuffTorq™ deben cumplir con los siguie ntes
requisitos.
NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta
especificación y los requisitos del fabricante, se
aplicarán los requisitos del fabricante.
a. Diámetro externo de la unión. Para GPDS™
el diámetro externo del box debe medirse
entre 5/8 pulgadas ±1/4 desde el espejo
primario. Para TuffTorq™, el diámetro
externo del box de la unión deberá
medirse a 2 pulgadas ±1/4 desde el espejo
primario. Las mediciones se deberán tomar
alrededor de la circunferencia para
determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box deberá cumplir
con los requisitos de la tabla
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
b. Diámetro interno del pin. El diámetro
interno del pin debe medirse
directamente debajo de la última rosca
más cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y
debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.
c. Ancho del Espejo del Box (también referido
como Espesor de Pared del Abocardado del
Box (Cbore) para conexiones GPDS™): El ancho
del espejo del box debe medirse colocando
una regla en forma longitudinal sobre la unión
y extendiéndola pasando la superficie del
espejo y entonces se toma la dimensión del
espesor del espejo desde aquí hasta el
abocardado del box. El ancho del espejo
debe medirse en el punto de menor
espesor. La unión debe ser rechazada si
cualquiera de las dimensiones no cumple con
los mínimos requisitos para el ancho del
espejo, según la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según
corresponda.
d. Espacio para Llave de Torque: El espacio para la
llave en el box y el pin (incluyendo el bisel del
diámetro externo para las conexiones
GPDS™y excluyendo el bisel del diámetro
externo para las conexiones Omsco TuffTorq™)
debe cumplir con los requisitos de la tabla
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. La
dimensión para el espacio de la llaveen
componentes con revestimiento de metal
duro debe realizarse desde la cara del espejo
primario hasta el borde del revestimiento de
metal duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: Deberá
medirse el diámetro del abocardado del box y
deberá cumplir con los requisitos que se
muestran en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según
corresponda.
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL

f. Diámetro del bisel. Debe medirse el

j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo para
diámetro del bisel tanto en el box como en
GPDS™): Debe medirse el diámetro del
el pin y debe cumplir con los requisitos
cilindro del pin y debe cumplir con los
mostrados en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según
requisitos de la tabla 3.7.5.
corresponda.

k. Grasa para rosca y guardarosca. La

g. Largo de la Conexión del Box: La distancia
superficie de la rosca, del espejo
entre los espejos roscados primarios y
incluyendo el extremo del pin de las
secundarios debe medirse en dos
uniones aceptadas deberán ser
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
protegidas con una grasa API para
libre de daño mecánico. Esta distancia debe
Unión de Tubería (API Tool Joint
cumplir con los requisitos de la tabla
Compound). Se recomienda una grasa
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo
para rosca basada en cobre. Después de
de la conexión excede los criterios
aplicar la grasa, un guardarosca debe
especificados, se puede realizar la
ser enroscado y apretado utilizando un
reparación haciendo un refrenteo del espejo
torque de 50 a 100 lb-pie. El
primario. Si el largo de la conexión es menor
guardarosca debe estar limpio. Si es
que los criterios especificados, el refrenteo
necesario efectuar una inspección
del espejo secundario puede ser
adicional a las roscas o a los espejos
adecuado para reparar la conexión. Los
antes de mover la tubería, la aplicación
límites de refrenteo son los mismos que
de la grasa y del guardarosca puede
los realizados para las aras de espejos
posponerse hasta terminar la
dañados.
inspección adicional.

h. Diámetro de la Nariz del Pin (Sólo para

m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará
GPDS™): Debe medirse el diámetro
para reparar las conexiones que no
externo de la nariz del pin y debe cumplir
cumplan con los requisitos
con los requisitos de la tabla 3.7.5.
estipulados en este procedi miento de
inspección luego de que se haya
i. Largo de la Conexión del Pin: La distancia
completado la reparación de campo. La
entre los espejos roscados primarios y
realización de esta operación requiere
secundarios debe medirse en dos
hacer recomponer la conexión más
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
allá de cualquier fisura por fatiga. No
libre de daño mecánico. Esta distancia debe
es necesario realizar la remoción
cumplir con los requisitos de la tabla
completa del perfil de la rosca si la
3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo de la
conexión no posee fisuras por fatiga y si
conexión excede los criterios especificados,
se puede quitar material suficiente para
puede realizarse la reparación mediante el
cumplir con los requisitos de producto
refrenteo del espejo secundario (nariz del pin). Si
NUEVO. En este caso, la conexión no se
el largo de la conexión es menor que los criterios
tiene que volver a “blanquearse”, sin
especificados, el refrenteo del espejo primario
embargo todos los espejos,
puede ser adecuado para reparar la conexión.
superficies de sello y elementos
Los límites de refrento son los mismos que los
roscados deben ser maquinados hasta
realizados para caras de espejo dañadas.
un 100% de “metal brillante”. Esto no
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3 TRADUCCION PARCIAL

es necesario para diámetros

c. Espacio para Llaves de Torque: El espacio
cilíndricos. Luego de volver a roscar, la
para las llaves en el box y el pin (sin incluir
conexión debe ser revestida con
el bisel externo) debe cumplir con los
fosfato. El sulfato de cobre no es un
requisitos de la tabla 3.7.7. La dimensión
sustituto aceptable para el
para el espacio de la llave en los boxes con
revestimiento de fosfato en conexiones
revestimiento de metal duro debe
con un nuevo roscado.
realizarse desde el bisel hasta el borde
del revestimiento de metal duro.
3.13.7 Procedimiento y Criterios de
d. Diámetro del Abocardado del Box: Mida el
Aceptación para Conexiones Hydrill Wedge
diámetro del abocardado en la cara del
Thread™: Estas características se encuentran
box. D1, y el diámetro del abocardado
ilustradas en la figura 3.13.4. Además de los
inmediatamente detrás de la gran rosca
requerimientos para Inspección visual de la
de paso, D2. Las mediciones deben
Conexión estipulado en el punto 3.11.9, las
tomarse a 90º ± 10 grados de distancia. El
conexiones Hydril WT™ deberán cumplir con
diámetro del abocardado no debe
los siguientes requisitos.
exceder las dimensiones máximas de la
tabla 3.7.7.
a. Diámetro Externo de la Unión: El diámetro externo
del box debe medirse a 2
e. Grasa para rosca y guardarosca. La
pulgadas ±1/4 pulgadas desde el espejo. Se
superficie de la rosca, del espejo
deben tomar al menos dos
incluyendo el extremo del pin de las
mediciones espaciadas a intervalos de 90±10
uniones aceptadas deberán ser
grados. Las mediciones de diámetro
protegidas con una grasa API para
externo del box constituyen sólo datos de referencia.
Unión de Tubería (API Tool Joint
Compound). Después de aplicar la
b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro
grasa, un guardarosca debe ser
interno del pin debe medirse directamente
enroscado y apretado utilizando un
debajo de la última rosca más cercana al
torque de 50 a 100 lb-pie. El
espejo (±1/4 pulgadas). Las mediciones de
guardarosca debe estar limpio. Si es
diámetro interno del pin constituyen sólo
necesario efectuar una inspección
datos de referencia.
adicional a las roscas o a los espejos
antes de mover la tubería, la
aplicación de la grasa y del
guardarosca puede posponerse hasta
terminar la inspección adicional.
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

3.14 Inspección Dimensional 3

3.14.1 Propósito: Este procedimiento cubre la

inspección dimensional de las uniones Rotary
usadas en las barras de perforación, los
componentes del BHA y de las barras de
perforación extra pesadas (HWDP). Las
dimensiones se muestran en las figuras 3.13.1-
3.13.4, 3.14.1 y 3.14.2.

3.14.2 Equipo de Inspección:

a. Conexiones API y Similares Sin Licencia: Se

requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal, un perfil
de roscas de acero templado y metal pulido,
compases para diámetros externos e internos.
También se requiere de un calibre de paso
con su patrón de referencia. El calibre de paso
debe tener evidencia de haber sido calibrado
en los últimos seis meses y el patrón de
referencia para el calibre de paso debe
enseñar evidencia de haber sido calibrado en
el último año. La calibración debe ser
trazable al National Institute of Standards and
Technology (NIST) u organismo equivalente.

b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®,

eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco
Double Shoulder™: Además de los
requerimientos del párrafo 3.14.2a, se
requiere un micrómetro de profundidad de
carrera larga, sus patrones de cali bración y un
medidor de cuadrante de mordazas
extendidas. Los aparatos de medición deberán

mostrar evidencia de calibración en los


últimos seis meses, de acuerdo con el
National Institute of Standards and
Technology (NIST) u organismo equivalente.
Se recomienda un plano de inspección de
campo actual del tamaño de la conexión a
ser inspeccionada, el cual se encuentra
disponible en Grant Prideco, en su sitio web
o en un taller de maquinado con licencia de
Grant Prideco. Las dimensiones que se
proveen en las Tablas 3.9.2 - 3.9.5 se
consideran equivalentes a las di mensiones
proporcionadas en los planos de inspección
de campo de Grant Prideco al momento de la
edición de este documento. La
responsabilidad de asegurar que las
dimensiones de este documento equivalen
a la última revisión del plano de inspección
de campo de Grant Prideco para la conexión
aplicable, sigue siendo del inspector.
c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además
de los requerimientos del párrafo
3.14.2 a, se requiere de un micrómetro
de
profundidad de carrera larga y sus
patrones de calibración. Los aparatos de
medición deberán mostrar evidencia de
calibración en los últimos seis meses, de
acuerdo con el National Institute of
Standards and Technology (NIST) u
organismo equivalente.
d. Conexiones Hydrill Wedge Thread™: Se
requiere de una regla de acero de 12" con
graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas y compases para diámetros
externos e internos. También se requiere
de un ID micrómetro de DI y sus patrones
de calibración y deberán mostrar
evidencia de calibración en los últimos
seis meses, de acuerdo con el National
Institute of Standards and Technology
(NIST) u organismo equivalente.
3.14.3 Preparación:
a. Todos los productos deben ser numerados
en secuencia. Se deberán registrar y
documentar en todos los informes los
números de serie.
b. Las conexiones deben encontrarse limpias de
modo que al pasar un trapo limpio por las
superficies del espejo o de la rosca no se
encuentren escamas, lodo o lubricante.
3.14.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación
para Conexiones API y Similar Sin Licencia: Se
presume que se realizará una Inspección Visual
de la Conexión junto con esta inspección. Si no
se fuera a realizar una Inspección Visual de la
Conexión, se deberán agregar a este
procedimientos los pasos 3.11.5c, 3.11.5f y
3.11.5g.
a. Diámetro Exterior del Box de Conexión: El
diámetro exterior del box de conexión debe
medirse a 4 pulgadas, ±1/4 de
pulgada desde el espejo. Se deben
tomar al menos dos mediciones espaciadas
a intervalos de 90±10 grados. Para las barras
de perforación extra pesadas (HWDP), el
diámetro exterior del box debe cumplir con
los requisitos de la Tabla 3.9.1 Para Drill
Collar, el diámetro externo del box (en
combinación con el diámetro interno del pin)
debe dar como resultado un
BSR dentro del rango especificado
por el cliente. Las dimensiones para los
rangos BSR comúnmente
especificados se encuentran en la Tabla 3.8.
b. Diámetro interno del pin: El diámetro
interior del pin debe medirse por debajo de
la última rosca más cercana al espejo ±1/4
pulgadas. Para las barras de perforación extra
pesadas (HWDP), el diámetro interior del pin
debe cumplir con los requisitos de la Tabla
3.9.1. Para Drill Collar, el diámetro interior
(en combinación con el diámetro exterior del
box) debe dar como resultado un BSR dentro
del rango especificado por el cliente. Las
dimensiones para los rangos BSR
comúnmente
 especificados se muestra en la tabla 3.8.
c. Diámetro del Abocardado del Box: El
abocardado del box debe ser medido lo más
cerca posible del espejo (pero excluyendo
cualquier bisel en el diámetro interno o
material laminado) a diámetros de 90º±10
grados de separación. El diámetro del
abocardado no debe exceder la máxima
dimensión especificada en la tabla 3.8 para
Drill Collar y la tabla 3.91. para las barras de
perforación extra pesadas (HWDP).
d. Profundidad del Abocardado del Box: La
profundidad del abocardado debe medirse
(incluyendo cualquier bisel de diámetro
interno) en los Drill Collar. La profundidad
del abocardado no debe ser menor al valor
que se muestra en la tabla 3.8.
e. Ranura del Aliviador de Tensión en el Pin: Se
deben medir el diámetro y el ancho de la
ranura de alivio de tensión en el pin API (si
está presente) y las mismas deben cumplir
con los requisitos de la tabla 3.8 para Drill
Collar y Tabla 3.9.1 para barras de
perforación extra pesadas.
f. Aliviador de la Hembra (Boreback): Se debe
medir el diámetro y la longitud del cilindro
del aliviador de la hembra (boreback) (si
está presente) y las mediciones deben
cumplir con los requisitos de la tabla 3.8
para Drill Collar y tabla 3.9.1 para barras de
perforación extra pesadas (HWDP).
g. Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel
debe medirse tanto en el pin como en el
box y debe cumplir con los requisitos de la
tabla 3.8 para Drill Collar y tabla 3.9.1 para
barras de perforación extra pesadas
(HWDP). (Remitirse a la parte inferior de la
tabla 3.8 para clarificación sobre criterios de
diámetro de bisel “viejo” y “nuevo”).
llaves del pin y el box (excluyendo los biseles)
h. Ancho del Sello del Box: Para HWDP,
el ancho del sello del box deberá medirse en
su punto más pequeño y debe ser igual o
exceder el valor mínimo estipulado en la
tabla 3.9.1.
i. Largo del Pin del Drill Collar: Para barras de
perforación, debe medirse el largo del pin
de la conexión y el mismo debe cumplir con
los requisitos de la tabla 3.8
j. Largo de la Base del Pin: Debe medirse el
largo de la base del pin (la distancia desde el
espejo del pin de 90º hasta la intersección
del lado de la primera rosca de profundidad
completa con la base del pin). El largo de la
base del pin no debe ser mayor que la
profundidad del abocardado menos 1/16
pulgadas.
k. Aplanado del Espejo: El aplanado del espejo
debe ser verificado colocando una regla
recta a lo ancho de un diámetro de la cara
de la unión y girándola al menos 180º a lo
largo del plano del espejo. Cualquier
separación visible debe ser causa de
rechazo. Este procedimiento debe repetirse
en el pin colocando la regla recta a lo ancho
de una cuerda del espejo cercano a la base
del pin. Cualquier separación visible entre la
regla recta y la superficie del espejo debe
ser causa de rechazo.
l. Recalque Central en las barras de
perforación extra pesadas (HWDP): El
diámetro externo del recalque central en
las barras de perforación extra pesadas
(HWDP) debe cumplir con los requisitos en
la tabla 3.9.1. Si la altura del recalque
central difiere por más de 1/8 pulgadas al
comparar el lado más fino con el más
grueso, el tubo debe ser rechazado.
m. Espacio para Llaves en Tuberías de
Perforación Extra Pesadas: El espacio
para
debe cumplir con los requisitos de
 la Tabla
3.9.1. En los boxes y los pines con
recubrimiento de metal duro, la medición del
espacio para llaves debe excluir el
recubrimiento de metal. En Drill Collar
espiralados, el espacio para llaves del box y del
pin, debe medirse entre los biseles del espejo
y la reducción de diámetro más cercana y no
deben ser menores a 10 pulgadas.
n. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas las
uniones aceptadas deberán ser protegidas
con una grasa especial API para uniones sobre
todas las superficies roscadas y el espejo,
incluyendo el extremo del pin. Los
guardaroscas deben aplicarse y asegurarse
utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los
guardaroscas no debe estar sucios.
3.14.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación: Conexiones Grant Prideco HI
TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™:
Además de los requerimientos de Inspección Visual
de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las
conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™
Torque y XT- M™ deben cumplir con los siguientes
requerimientos.
NOTA: Cuando surja conflicto entre esta
especificación y los requerimientos del
fabricante, se aplicarán los requerimientos del
fabricante.
a. Diámetro Exterior del Box
de Conexión: El diámetro exterior
del box de conexión debe medirse a 2
± 1/4 pulgadas del espejo primario.
Las mediciones deberán
tomarse
alrededor de la circunferencia para
determinar el diámetro mínimo. Este
diámetro mínimo del box debe
cumplir con los requisitos de la tabla
3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.
(Nota: Los requerimientos de
abocardado del box y el mismo
deberá cumplir con los requisitos
que se muestran en la tabla
3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.
diámetro externo del box de conexión
son los mismos para HWDP y otras
conexiones BHA).
b. Diámetro interno del pin: El diámetro
interior del pin debe medirse por
debajo de la última rosca más
cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y
deberá cumplir con los requisitos de
la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda.
c. Espesor de Pared del Abocardado del
Box (CBore): El espesor de pared del
abocardado del box CBore deberá
medirse colocando una regla recta en
forma longitudinal a lo largo de la
unión, extendiéndola pasada la
superficie del espejo, y luego medir el
espesor de pared desde esta
extensión hasta el abocardado. El
espesor de pared CBore deberá
medirse en su punto de grosor
mínimo. Cualquier lectura que no
cumpla con los requisitos de espesor
de pared mínima para CBore de la
tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda, será causa de rechazo
de la unión.
d. Espacio para Llaves: El espacio para
llaves del pin y del box (incluyendo el
bisel externo) deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4,
según corresponda. Las mediciones
del espacio para llaves en los
componentes con revestimiento de
metal duro deberán tomarse desde la
cara del espejo primario hasta el
borde el revestimiento con metal
duro.
e. Diámetro del Abocardado del Box:
Deberá medirse el diámetro del
f. Diámetro del Bisel: Deberá medirse el
diámetro del bisel tanto en el box como
 en el pin y deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según
corresponda.
g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entre
los espejos roscados primario y secundario
deberá medirse en dos ubicaciones, a 180 grados
de distancia, y libres de daño mecánico. Esta
distancia deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. Si el largo
de la conexión excediera los criterios
especificados, la reparación puede realizarse
mediante el refrenteo del espejo primario. Si el
largo de la conexión es menor que los criterios
especificados, el refrenteo del espejo
secundario puede ser el adecuado para la
reparación de la conexión. Los límites de
refrenteo son los mismos que los realizados
para las caras de espejo dañadas.
h. Diámetro de la Nariz del Pin: Para
conexiones HT™ y XT™, el diámetro
externo de la nariz del pin deberá
medirse y deberá cumplir con los
requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.3, según
corresponda. Esto no se requiere para las
conexiones XT-M™.
i. Largo del Pin de Conexión: La distancia
entre los espejos roscados primario y
secundario deberán medirse en dos
ubicaciones, a 180 grados de distancia, y
libre de daño mecánico. Esta distancia
deberá cumplir con los requisitos de la
tabla 3.9.2 –3.9.4, según corresponda. Si
el largo de la conexión excediera los
criterios especificados, la reparación
puede realizarse mediante refrenteo
del espejo
en este procedimiento de inspección
luego de que se haya completado la
secundario (nariz del pin). Si el largo
de la conexión es menor que los
criterios especificados, el refrento del
espejo primario puede ser el
adecuado para reparar la conexión.
Los límites de refrenteo son los
mismos que los realizados para caras
de e spejos dañados.
j. Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo
GPDS™): Deberá medirse el
diámetro del cilindro del pin y
deberá cumplir con los requisitos
que se muestran en la tabla
3.9.5.
k. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas
las uniones aceptadas deberán ser
protegidas con una grasa especial API
para uniones sobre todas las superficies
roscadas y el espejo, incluyendo el
extremo del pin. Se recomienda una
grasa para roscas basada en cobre. Los
guardaroscas deben aplicarse y
asegurarse utilizando un torque de 50-
100 lb-pie. Los guardaroscas no debe
estar sucios. Si se realizará una
inspección adicional sobre las roscas o
los espejos antes del movimiento de
tubería, la aplicación de la grasa para
rosca y guardarroscas puede posponerse
hasta la terminación de la inspección
adicional.
l. Recalque Central en las barras de
perforación extra pesadas (HWDP): El
diámetro externo del recalque central
en las barras de perforación extra
pesadas (HWDP) debe cumplir con los
requisitos en la tabla 3.9.5 ó 3.9.6, según
corresponda.
m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará
para reparar las conexiones que no
cumplan con los requisitos
estipulados
reparación de campo. La realización
de esta operación requiere hacer
 recomponer la conexión más allá de
cualquier fisura por fatiga. No es necesario
realizar la remoción completa del perfil de
la rosca si la conexión no posee fisuras por
fatiga y si se puede quitar material
suficiente para cumplir con los requisitos
de producto NUEVO. En este caso, la
conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin embargo todos los
espejos, superficies de sello y ele mentos
roscados deben ser maquinados hasta un
100% de “metal brillante”. Esto no es
necesario para diámetros cilíndricos. Luego
de volver a roscar, la conexión debe ser
revestida con fosfato. El sulfato de cobre
no es un sustituto aceptable para el
revestimiento de fosfato en conexiones
con un nuevo roscado.
3.15 Inspección De Las Uniones Con Luz Ultravioleta
3.15.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
evaluación de las conexiones ferromagnéticas
para detectar imperfecciones trasversales en la
superficie utilizando la técnica de partículas
magnéticas fluorescentes liquidas (luz negra). Este
procedimiento también cubre la evaluación de las
fisuras causadas por el calentamiento (heat
checking) en la conexión caja utilizando la técnica
de luz negra o las partículas magnéticas secas.
3.15.2 Equipo de Inspección:
a. Líquidos para el baño con partículas:
• No se deben utilizar los líquidos a
base de petróleo que exhiben una
fluorescencia natural bajo luz negra. No
son aceptables los combustibles como la
h. Se requiere un yugo de corriente
alterna, que haya demostrado su
gasolina y el gasoil (diesel).
• Los líquidos a base de agua son
aceptables si humedecen la superficie
sin dejar espacios visibles. Si la
cobertura fuera incompleta, se deberá
realizar una limpieza adicional, un
nuevo baño de partículas o se
deberán agregar más agentes
humectantes.
b. Equipo para luz negra. Se requiere una
fuente de luz negra con energía de al menos
100 vatios y un medidor de intensidad de
luz negra. El medidor de intensidad de luz
negra debe tener adherida una etiqueta o
calcomanía que muestre su calibración en
los últimos seis meses. La etiqueta o
calcomanía debe mostrar la fecha de
calibración, la fecha de expiración de la
próxima calibración, así como también la
compañía y la persona que realizaron la
calibración.
c. Se requieren un soporte y un tubo
centrífugo ASTM.
d. Bobina: Se requiere una bobina de
corriente continua capaz de generar un
campo magnético longitudinal no inferior
a 1200 amperio-vueltas por cada pulgada
de diámetro externo de la unión.
e. Los indicadores de campo de partículas
magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un
magnetómetro portátil y/o una cinta
indicadora de flujo magnético o un
penetrómetro magnético (pie gauge).
f. Deberá utilizarse un espejo para examinar
la raíz de la rosca del box.
g. Para oscurecer el área de inspección se
deben utilizar cabinas o toldos.
capacidad para levantar un peso de diez
libras (4,5 kg) dentro de los últimos seis
meses. Para yugos de brazos ajustables,
el ensayo deberá haberse realizado con
 un espaciamiento de polos máximo.
Una etiqueta o calcomanía deberá
encontrarse adherida al yugo mostrando
la fecha de ensayo, la fecha de
vencimiento, y la firma y el nombre de
la persona de la compañía que realizó
la calibración.
3.15.3 Preparación: Todas las superficies a ser
inspeccionadas deben estar limpias al punto de
que el metal brille y que no se vean rastros de
grasa al pasarle un paño o papel seco y limpio.
Deben incluirse dentro de estas superficies la
totalidad de las áreas maquinadas del pin y el
box, incluyendo la totalidad del diámetro interno
del pin para un tubo que exceda el largo
roscado, un mínimo de 1 pulgada más allá de la
última rosca en un box sin aliviador de
tensiones y las superficies externas de la
unión de barras de perforación box desde el
espejo hasta la conicidad.
3.15.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. La concentración de partículas debe ser entre
0.1 y 0.4 ml/100 ml cuando se utiliza un tubo
centrífugo ASTM 100 ml para medirla, con un
tiempo de asentamiento mínimo de
30 minutos en transportadores basados en
agua o 1 hora en transportadores basados
en aceite.
b. La intensidad de la luz negra debe ser tomada con
un instrumento para medir luz ultravioleta cada
vez que se encienda la luz, después de 8 horas de
operación y al terminar el trabajo. La intensidad
2 vertical, cada tubo debe girarse para
mínima debe ser de 1000 microvatios/cm a
quince pulgadas de la fuente de luz o a la
distancia a que se utilizará
f. El diámetro externo de la unión box, excluyendo la detectar grietas longitudinales. Estas
banda dura, deberá ser inspeccionadas para superficies deberán ser inspeccionadas utilizando
para la inspección, la que sea mayor.
c. Determine la polaridad del campo
magnético existente (si lo hubiera) en cada
extremo de la pieza de ensayo utilizando el
magnetómetro portátil. Marque cada
extremo con una “N” (norte) o una “S” (Polo
sur), el que sea aplicable. La bobina de
magnetización debe colocarse sobre la
unión para reforzar (no oponer) cualquier
campo que ya se encuentre presente. La
activación de la corriente de magnetización
y la aplicación de la solución de partículas
magnéticas deben llevarse a cabo
simultáneamente. La solución debe ser
esparcida sobre el área descrita en el
punto
3.15.3. La corriente de magnetización
debe permanecer activada por lo
menos 2 segundos después que la
solución haya sido esparcida. La
solución debe agitarse antes de cada
aplicación.
d. La magnitud y orientación adecuadas
del campo deben ser verificadas bajo la
luz negra ya sea con la cinta
indicadora de flujo magnético o el
magnetómetro magnético colocado
sobre la superficie interna de cada
unión mientras la solución es
esparcida y la corrie nte es activada.
e. Las superficies de inspección de cada
unión deben ser inspeccionadas bajo
la luz negra. Excepto si el tubo esta
permitir un examen de 360 grados y
para permitir que se examinen las
áreas con acumulación de solución.
Debe utilizarse un espejo de aumento
para inspeccionar las raíces en la rosca
del box. Debe prestársele atenciones
especiales a las raíces de las últimas
roscas del pin y del box
comprometidas.
 la técnica de partículas magnéticas secas con un
yugo de CA activa o la técnica de partículas
liquidas fluorescentes descrita en el
procedimiento 3.9, excepto que el campo
magnético deberá ser
aplicado transversalmente al eje
longitudinal del tubo y de la unión y el criterio
de aceptación aplicable deberá ser de acuerdo
con el párrafo 3.15.4h. Con el consentimiento del
cliente, las superficies pueden ser inspeccionadas
utilizando una campo magnético circular residual,
siempre y cuando la intensidad de campo y su
dirección sean verificadas en cada conexión caja
utilizando el indicador de campo magnético como
está definido en 3.15.2.
g. Cualquier fisura dentro de las áreas maquinadas
del pin y del box o dentro de una pulgada de la
parte trasera de una unión box sin aliviador de
tensión será causa de rechazo. No se permite la
remoción de grietas mediante el amolado, pero las
áreas que contengan indicaciones dudosas pueden
volver a limpiarse con una rueda de pulir no
metálica y no abrasiva y volver a ser
inspeccionadas. Si la indicación aparece
nuevamente, la unión debe ser rechazada.
h. La presencia de fisuras por temperatura en la
superficie de la unión del box, excluyendo el
revestimiento con metal duro, es motivo de
rechazo si se cumple alguno de los siguientes
criterios:
• Indicaciones lineales
significativas cubren el 30% o
más de la circunferencia de la
superficie de la unión o el área
total.
d. Deberá utilizarse el mismo acoplante
tanto para la calibración como para la
inspección. La grasa para rosca no debe
ser usada como acoplante.
• Cualquier indicación lineal
significativa es igual o mayor a
1/8 pulgadas de largo.
• Cualquier indicación linear
significativa se encuentra ubicada
dentro de ½
pulgada del bisel.
i. Grasas para roscas y guardaroscas: Todas las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del
espejo incluyendo el extremo del pin. Se
deben colocar los guardaroscas y asegurar
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los
guardaroscas deben estar limpios.
3.16 Inspección De Las Uniones Con Onda
Ultrasónica
3.16.1 Propósito: Este procedimiento
cubre la inspección de las uniones Rotary
con el propósito de detectar imperfecciones
transversales mediante el uso de ondas de
compresión ultrasónica.
3.16.2 Equipo de Inspección:
a. El instrumento ultrasónico debe ser del
tipo de pulso / eco con un indicador A-scan.
b. Calibración lineal. La calibración lineal del
instrumento deberá hacerse cada seis
meses. La calibración debe estar indicada
por una calcomanía o etiqueta pegada al
instrumento en que se indique la fecha de
calibración, fecha de venci miento,
nombre de la compañía y firma de la
persona que hizo la calibración.
c. Se podrá utilizar una cuña para
guiar la onda del transductor con el ángulo
de la conicidad de la rosca.
3.16.3 Preparación:
a. Los espejos del box y las puntas del pin
 deben limpiarse hasta el punto en
que se vea toda la superficie de metal.
b. La inspección puede ser obstruida si las
superficies de contacto tienen
picaduras, arrancaduras o colocarse en la raíz de la rosca a esta
protuberancias de metal. Quizás sea
necesario amolar la punta del pasador
o refrentear la superficie del hombro
del box antes de comenzar la
inspección, siempre que se mantengan
las tolerancias dimensionales.
3.16.4 Calibración en el Campo:
a. La unidad de ultrasonido debe ser
calibrada en el campo utilizando patrones
de acero para distancia y sensibilidad.
b. Patrón de Distancia: El patrón para
calibración de la distancia puede ser de
cualquier forma que permita ajustar el
instrumento para mostrar una distancia
mínima igual al largo del pin más 1 pulgada.
c. Patrón para Calibración de la Sensibilidad:
• El patrón para calibración de la sensibilidad debe
ser una parte o la totalidad de una unión del box o
un tubo con un espesor de pared mínimo de ½
pulgada. El patrón debe ser como mínimo 1
pulgada más largo que el pin.
• El patrón para calibración de
la sensibilidad debe tener una
ranura transversal.
• Al comenzar la inspección.
• Después de cada 25 uniones.
• Cada vez que se encienda el instrumento.
• Cuando se sospeche que el
instrumento o el transductor han sufrido
algún daño.
La ranura debe estar colocada en el
patrón a una distancia igual al largo del
pin (+ ½ pulgada, - 0) desde la superficie
de exploración. Si se utiliza la unión de
un box como patrón, la ranura debe
misma distancia. La ranura debe cumplir
con los siguientes requisitos:
Profundidad = 0.080 pulgadas ±0.005
pulgadas Ancho = 0.040 pulgadas máximo
Longitud = 0.500 pulgadas + 0.500 pulgadas,
-
0.125 pulgadas
d. Por conveniencia, los patrones de distancia y
sensibilidad pueden ser incorporados en
una sola pieza.
e. Los controles para rechazo y la
corrección electrónica de la amplitud
con distancia
(DAC) deben estar apagados durante
la calibración y la inspección.
f. Calibración de la Distancia: La pantalla CRT
debe calibrarse de forma que la línea de
base horizontal muestre una distancia igual
al largo del pin más 1 pulgada mínimo, más
3 pulgadas máximo.
g. Calibración de Sensibilidad: La amplitud de
la señal producida al explorar la ranura debe
ajustarse por lo menos al 80% de la altura
total de la pantalla (FSH) con una relación
mínima de señal / ruido de 3 a 1. Esta
amplitud de señal debe utilizarse como
nivel de referencia en futuras inspecciones.
h. La unidad debe ser calibrada en el campo:
• Cuando se cambie el
transductor, el cable, el
 operador o el material a
inspeccionarse.
• Cuando la validez de la última
calibración sea dudosa.
• Al terminar el trabajo de inspección.
i. Todas las uniones inspeccionadas desde la
última calibración válida deberán ser
reinspeccionadas cuando sea necesario
ajustar la amplitud de señal del instrumento
por más de 2 dB durante la calibración.
3.16.5 Procedimiento y Criterios de
Aceptación:
a. Deberá distribuirse el acoplante en las
superficies de contacto.
b. Para la inspección, la ganancia puede ser
aumentada sobre el nivel de referencia.
c. Cada unión debe ser inspeccionada en sus
360º. La velocidad de inspección no debe
exceder una pulgada por segundo.
d. Las indicaciones detectadas durante la
exploración deben ser evaluadas con los
mismos ajustes de ganancia de la
calibración.
e. Las indicaciones que excedan el nivel de
referencia debe ser rechazadas sin ninguna
evaluación adicional.
f. Las uniones con indicaciones entre 50 y
100% del nivel de referencia deben ser
sometidas a Inspección con Luz Ultravioleta
(párrafo 3.15) para uniones ferromagnéticas
o a una Inspección de las uniones con
Líquidos Penetrantes (párrafo 3.17) para
uniones no ferromagnéticas, o la unión
debe ser rechazada. Cualquier fisura
detectada por uno de estos métodos es
causa de rechazo.
g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del
hombro incluyendo el extremo del pin. Los
guardaroscas se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar limpio.
3.17 Inspección Con Líquidos Penetrantes
3.17.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de uniones Rotary y superficies
adyacentes de los equipos BHA no magnéticos
para detectar imperfecciones de superficie. Se
pueden utilizar técnicas de autorevelado con
líquidos penetrantes visibles lavables con agua,
penetrantes removibles con solvente o
fluorescentes lavables con agua.
3.17.2 Equipo de Inspección:
a. El penetrante y el revelador deben ser
del mismo fabricante. La etiqueta en
los materiales del penetrante debe
especificar que los materiales cumplen
con los requisitos de azufre y
halógenos de la especificación ASTM E
165.
b. Pueden usarse reveladores en polvo
seco o a base de solventes para las
técnicas visibles.
c. La calidad de los materiales del
penetrante y el procedimiento de
inspección deben ser verificados
utilizando una pieza que tenga fisuras.
La pieza para efectuar la prueba puede
ser un Comparador de Líquido
Penetrante según lo descrito en la
Sección V, ASME Boiler and Pressure
Vessel Code (Código para Recipie ntes
de Presión y Calderas) o un bloque
de 3/8
 pulgadas de espesor fisurado por
temple fabricado con una aleación de
aluminio 2024-T3.
d. Equipo de Luz Negra. Se necesitan una
luz negra con energía de al menos 100
vatios y un medidor de luz ultravioleta.
El medidor de intensidad de luz
ultravioleta deberá poseer una
etiqueta o calcomanía adherida que
muestre su calibración en los últimos
seis meses. La etiqueta o calcomanía
deberá mostrar la fecha de calibración,
la fecha de vencimiento de la próxima
calibración, así como también el
nombre de la compañía y de la persona
que realizaron la calibración. La
intensidad de la luz negra deberá
medirse con un medidor de luz
ultravioleta cada vez que se encienda la
luz, cada 8 horas de operación y a la
terminación del trabajo. La intensidad
mínima deberá ser de 1000 microvatios/cm
a quince pulgadas de la fuente de luz o a la
distancia a ser utilizada para la inspección, lo
que sea mayor.
e. Se requiere un espejo de aumento para
inspeccionar las roscas del box y el diámetro
interno del pin.
3.17.3 Preparación:
a. Todas las superficies a inspeccionarse (incluyendo
la pieza de prueba) deben estar limpias al punto
que el metal brille y que no dejen rastros de grasa
o lubricante de rosca al pasar un paño seco o una
toalla de papel. Las superficies a realizará la inspección en las roscas. Se
limpiarse/inspeccionarse incluyen todas las áreas
maquinadas del pin y del box, como mínimo 1"
más allá de la última rosca en el box sin aliviador
de tensión, y las superficies internas del pin desde
la punta del pin hasta el hombro del pin. Las
superficies internas, en equipos con un diámetro
interno del pin de 2
inspeccionar todas las roscas en el box.
pulgadas o menor, se encuentran exentas de
ser inspeccionadas. Si aparece alguna
filtración de residuo debido a
imperfecciones, el área de inspección debe
limpiarse de nuevo.
b. La limpieza debe efectuarse por medio de
uno de los siguientes métodos:
• Vapor o agua caliente y detergente
• Esencia Mineral
• Solvente Comercial para Penetrante
c. Después de limpiar la superficie, ésta debe
secarse de tal forma que al pasar una
toalla de papel o un paño limpio sobre la
superficie no absorba ninguna humedad.
Si se utiliza otro solvente que no sea
comercial, la superficie debe recibir una
limpieza final con acetona, quetona-
metílica- etílica u otro solvente
equivalente.
2
d. El mismo tipo de limpieza y
procedimientos deben efectuarse en la
unión y en la pieza de prueba. La
temperatura de la pieza de prueba y de
la pieza a ser inspeccionada debe
tener una temperatura dentro de los 5º
Fahrenheit en las partes a ser
inspeccionadas.
3.17.4 Aplicación del Penetrante:
a. La pieza de prueba debe inspeccionarse
antes que las roscas. Si las fisuras en la
pieza de prueba no son visibles, no se
debe corregir la causa de falla y se
deberá realizar un ensayo exitoso de la
pieza de prueba antes de proseguir.
b. El penetrante debe ser aplicado sobre las
áreas identificadas en el párrafo 3.17.3a.
c. Debe usarse un espejo para poder
d. No se debe permitir que el
penetrante se seque. Puede utilizarse
 penetrante adicional para evitar que se
seque, pero la pieza debe limpiarse de
nuevo si el penetrante se seca.
e. El tiempo de secado (el tiempo que el
penetrante permanece sobre la
superficie de la pieza) deberá ser de un
mínimo de 10 minutos y un
máximo e
60 minutos a menos que las
recomendaciones del fabricante sean
diferentes. Si éste es el caso, deben
utilizarse las recomendaciones del
fabricante. Para
temperaturas
ambientales entre 40 grados F y 50
grados F (4 y 10 grados Celsius), el
tiempo de secado deberá ser de un
mínimo de 20 minutos. El ensayo con
penetrantes no será realizado si la
temperatura ambiente o la
temperatura del componente es
menor a 40 grados F o mayor a 125
grados F (51 grados Celsius).
3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante:
a. Sistemas Removibles con Agua: El exceso de
penetrante debe ser removido con un rociador de
agua de baja presión (40 psi máximo). La pieza
debe secarse con aire o puede secarse con un
paño que no deje pelusas. Si se utiliza un secador
de aire caliente para secar la pieza, la temperatura
del aire, en la superficie de la pieza, no debe
exceder 120º F (48 C). Para líquidos fluorescentes,
para prevenir el exceso de lavado, se deberá
utilizar una luz negra y se deberá terminar
inmediatamente con el rociado luego de que se
haya quitado el fondo.
b. Sistemas Removibles con Solvente: La
superficie de la pieza debe primero
secarse con un paño libre de pelusa.
Debe rociar
c. Todas las áreas de interés deben ser
examinadas para detectar
indicaciones de fisuras. Las raíces de las
solvente en un paño similar y utilizar el
paño para remover el exceso de penetrante.
Quizás tendrá que repetirse este paso.
Finalmente, la pieza debe secarse con un
paño libre de pelusa. NOTA: El solvente no
debe ser rociado o aplicado directamente
sobre la superficie de la pieza.
c. Se debe utilizar un espejo de aumento para
verificar que el penetrante en exceso ha
sido removido de las roscas del box y del
diámetro interno del pin.
3.17.6 Aplicación del Revelador: (No se
requiere seguir con los pasos a y b para
penetrantes de autorevelado.)
a. El revelador debe aplicarse dentro de los
cinco minutos posteriores a la terminación
de la operación de secado.
b. El método de aplicación del revelador
debe proporcionar una
cobertura visiblemente uniforme sobre la
superficie a ser examinada.
c. El tiempo de revelado debe ser la
mitad del tiempo de secado permitido
del penetrante, pero no menos de 7 ni
más de 30 minutos.
3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación:
a. Se debe efectuar la inspección inicial
para detectar cualquier imperfección
mayor y contaminación en la superficie
dentro de un minuto de realizada la
aplicación del revelador. Se deberá
utilizar una luz negra durante la
inspección utilizando un penetrante
fluorescente.
b. La inspección final debe efectuarse
cuando transcurra el tiempo
completo de revelado.
últimas roscas en el pin y en el box deben
recibir atención especial. Debe utilizarse
un espejo para inspeccionar las
3.18 Inspección De La Ranura Del Elevador
superficies del box.
d. Fisuras: Cualquier fisura debe ser causa
de rechazo.
e. Indicaciones: Cualquier pieza que
demuestre indicaciones dudosas debe
limpiarse e inspeccionarse
nuevamente. Si se repite la indicación,
la pieza debe ser rechazada. Se
prohíbe el amolado o pulido de las
áreas con indicaciones.
f. Después de terminar la inspección,
debe removerse el penetrante y el
revelador usando agua o solvente en
aerosol. Cuando se use un penetrante
fluorescente, una luz ultravioleta debe
utilizarse para verificar su completa
remoción.
g. Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las
conexiones aceptables se deben encontrar
recubiertas con Grasa API para Unión de
Tubería (API Tool Joint Compound) sobre
todas las superficies de las rosca y del
hombro incluyendo el extremo del pin. Los
guardaroscas se aplicarán y asegurarán
utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El
guardarosca debe estar limpio.
3.18.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
verificación dimensional del diámetro exterior
del Drill Collar, la profundidad y la longitud de los
recesos para elevador y de la ranura para la
cuña y también una inspección visual del hombro
del elevador en barras equipadas con estas
funciones. Los requisitos del cliente
prevalecerán en todos los casos pertenecientes a
la aceptación / rechazo final de las ranuras del
elevador / cuña que no cumplan con este
procedimiento.
3.18.2 Equipo de Inspección: Se requiere
una regla de acero de 12 pulgadas con
graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal y
compases para diámetro exterior.
3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras
deben estar limpias de manera tal que todo
el metal en la superficie de los recesos sea
visible.
3.18.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación:
a. Diámetro Exterior del Drill Collar: El
diámetro exterior del Drill Collar debe
medirse a 1 pulgada ± 1/4 de pulgada
desde el hombro del elevador hacia el
box. Deben tomarse dos mediciones a
90º±10º de separación. Todas las
mediciones deben ser iguales al
diámetro exterior del Drill Collar
especificado (+1/16 pulgadas,-0
pulgadas) o la barra será rechazada.

(El usuario advertirá que el requisito más arriba
descrito no permite tolerancia de desgaste en el
diámetro exterior del Drill Collar equipado con
recesos de elevación. El requisito es el mismo que
en la primera y segunda edición de la normaDS-
1TM. Luego de alguna consideración; el comité
técnico del grupo sponsor de la norma DS - TM
decidió mantener este requisito a que el desgate
permitido y la expansión en los elevado res no
permiten los diámetros reducidos de los Drill Collar
mientras aún mantienen un área de hombro con
soporte adecuado)
b. Las dimensiones deben corresponder a las
mostradas en la ilustración 3.18.1.
c. Profundidad del receso: La profundidad del
receso para elevador o cuñas debe ser
determinada colocando una regla recta en la
superficie exterior sobre el receso en tres
sitios diferentes a 120° ± 10° de separación y
midiendo la profundidad del receso para
elevador o cuñas debe cumplir con los
siguientes requisitos
d. En los Drill Collar de 8 ¾ e pulgadas o mas,
el radio de la ranuar del elevador debe estar
entre 1/8 y ¼ e pulgadas. La esquina eexterna
del hombro del elevador en todas las barras
no debe estar gastada en de 1/8 de pulgadas
de sus radio.
e. la totalidad de las superficies externas de las
ranuras de la cuña y laas ranuras del elevador
debe ser inspeccionadas en busca de fisuras
por fatiga de acuerdo con el procedimiento
3.9 “inspeccion con Particulas Magneticas del
Area de Cuñas y recalque” Se debe prestar
particular atencion a la esquima superior
interna del receso de la ranura del elevador y
a las ranuaras de la s cuñas. Cualquier fisura
sera causa de rechazo.
3.19 Inspeccion en Taller de los Martilos de
Perforacion
3.19.1 Proposito: Este procedimiento cubre la
inspeccion en talleres de martillos de
pérforacion.
3.19.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspeccio:
Manual del Fabricante; marcador de pintura,
calibre de profundidad, una luz capáz de
iluminar la totalidad de la superficie inyterna,
regla de metal, medidor de conocidad, lima
plana o amolador de disco.
3.19.3. Preparacion: Registre el numero de
serie de la herramienta y la descripcion de la
 misma. Rechace la herramienta si no se puede escamas cualquier picadura o
encontrar ningun numero de serie salvo que el
cliente descarte este requisito. La herramienta
debe ser desarmada de acuerdo con las
indicaciones del fabricante .

3.19.4 Caracteristicas del aliviador de Tension

Requeridas: Salvo que sea descatado por el
clente, todas las uniones de extremo NC38 y
mayores en los Martillos y en ambos lados de
los sustitutos del protector deben estar
equipadas con ranuras para alivio de tension
en el Pin y aliviador de la hembra(Bore Back).
Las uniones de extremo son aquellas que se
unen a los compomnentes de la siguinente
columna de perforacion por encima y por
debajo del martillo. En un martillo equipado
con saber Subs las uniones de extremo son
aquellas que se unen a los Saber Subs.

3.19.5 Saber Subs: Inspecciones los Saber

Subs, si los hubiera de acuerdo con el
procewdimiento 3.25, Inspeccion de
Sustitutos, excepto que no se aplican los
requisitos para la marcacion en ele parrafo
3.25.8 b de dicho procedimiento.

3.19.6 Inspeccion Visual de Conexiones:

a. Inspecciones las uniones de extemo de
acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspeccion
Visual de las Conexiones, Omitiendo los pasos
3.11.3 a y 3.11.4 a .

b. Inspeccion las conexiones del cuerpo

central de acuerdo con el manual del fabricante
y de la siguiente forma. (Si hubiera conflicto
entre ambos procedimientos, se deben aplicar
los requisitos del manual del fabricante).

Superficie del Sello: si la conexión

intermedia o central forma un sello a
presión, las superficies del sello deben
estarán libres de metal abultados o
depósitos de corrosión detectados
visualmente, frotando o pasando la uña
a través de la superficie del metal con
 interrupciones de las
superficies sellantes que se
estiman exceder un 1/32” en
profundidad o que ocupen más de
un 20% del ancho de la
superficie de sellamiento, en cualquier
ubicación son rechazables.
Está prohibida la remoción del
metal por debajo del plano
simétrico de la superficie
sellante.
Superficies de las Roscas: la superficie
de las roscas y del reborde para la
ampliación de la torsión, estará libre
de picaduras y otras imperfecciones
que aparenten exceder 1/16 pulgadas
en profundidad, 1/8 pulgadas
en diámetro, que penetren en la raíz
de la rosca o que ocupen más de 1-
1/2 pulgadas en longitud a lo largo
de cualquier rosca helicoidal. Las
adyacente debe ser causa de rechazo. Quite
cualquier incrustación floja y metal elevado
antes de medir la profundidad de la
imperfección.
b. Serán causa de rechazo las picaduras,
erosión, cortes y arrancaduras en las áreas
de sello externas e internas con
recubrimiento de cromo o la escamación,
astillado o descamación del cromo.
3.19.10 Inspección del Cuerpo con
partículas Magnéticas: Inspeccione la
superficie externa de la herramienta de
hombro a hombro ce acuerdo con el
procedimiento 3.9, inspección con
Partículas Magnéticas de las áreas de Cuña
y de Recalque: preste especial atención a
las áreas alrededor de los puertos de ajuste
de carga y a los orificios de lubricación
externos que pueden actuar como
concentradores de tensión: cualquier fisura
será causa de rechazo.
3.19.11 Montaje y prueba de
protuberancias que resalten, deben
eliminarse con una lima o con una
piedra de pulir (no metálica) “Fina”.
3.19.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con
el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones
de la Tabla 3.8 para aceptación.
3.19.8. Inspección de la conexión con Luz
Negra: Inspecciones todas las conexiones
de extremo y del cuerpo central de acuerdo
con el procedimiento 3.15, Inspección de
Conexiones con Luz Ultravioleta.
3.19.9 Inspección Visual de Cuerpo y
Hardware Interno:
a. Examine visualmente los componentes
del cuerpo de la herramienta en busca de
daño mecánico. Cualquier corte arrancadura
o imperfección similar con una profundidad
mayor de 10% de la pared
Funcionamiento:
a. Monte el martillo utilizando los
procedimientos descritos en el manual de
montaje. Antes d volver a realizar el montaje,
reemplace los sellos suaves y los O ring viejos
con nuevos.
b. Enrosque las conexiones del cuerpo central
utilizando los valores de torque requeridos en
el manual de montaje en fábrica. Los equipos
para aplicación de torque deben mostrar una
calcomanía de calibración durante el año
anterior
c. Realice Ciclos y carreras de los martillos en
carreras ascendentes y descendentes al menos
3 veces en cada dirección. Los martillos deben
viajar dentro de los rangos especificados que se
muestran en el manual de operación de la
herramienta. El equipo de ensayo de carga
deberá mostrar evidencia de su calibración de
acuerdo con los requerimientos del
fabricante del
 equipo o una calibración anual, lo que
sea más estricto.
d. Los martillos Hidráulicos no deben
perder aceite durante la prueba.
3.19.12 requisitos de Post-Inspección
Limpie y seque las conexiones y ls
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una
banda de pintura blanca de 2 pulgadas de
ancho alrededor de una herramienta
aceptable. La banda de pintura debe
encontrarse a 12 pulgadas ± 2 pulgadas
desde el extremo del box. Utilizando un
marcador indeleble sobre la superficie
externa de la herramienta, escriba las
palabras “DS-1TM inspección de Martillos,
la fecha y el nombre de la compañía que
realizo la inspección.
3.20 Inspección de Kelly (Vástagos de Perforación)
3.20.4 Sustitutos (Saber Subs): Inspeccione los
sustituos, si los hubiera, de acuerdo con el
procedimiento 3.25, Inspeccion de Sustituto.
3.20.5 Inspeccion Visual de las Conexiones
Inspeccione las conexiones de los vastagos de
perforacion de acuerdo con le procedimeinto
3.11, Inspeccin Visual de las Conexiones
omitiendo las Secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.
3.20.6 Inspección Dimensional - Conexión
Superior: En la conexión superior del vástago
de perforación, realice el siguiente examen.
a. Diámetro exterior del box. Mida el
diámetro externo del box de la unión
en un punto 3/8 pulgadas, ±1/8 pulgadas
desde el hombro. El diámetro externo
del box debe ser igual o exceder el
valor que se muestra más abajo.
B Espacio para llaves. El espacio para
llaves del Pin y del box (excluyendo el
bisel de diámetro externo) debe ser de
al menos 8.0 pulgadas.
c. Ensanchamiento del box. Mida el
3.20.1 Proposito: este procedimiento cubre los
criterios de acetacion y de inspeccion para los
Kellys (Vastagos de Perforacion).
3.20.2 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspeccion:
Transportador de angulos o equivalentes,
maracador de pintura, calibre de profundidad ,
una luz capaz de iluminar toda la superficie
interna, regla de metal, medidor de conicidad,
lima plana o amoladora de discos, una cuerda
trenzada de al menos 40 pies de largo, una
regla recta de precision.
3.20.3 Preparacion: Registre el número de serie
del Vastago de perforacion y su descripcion.
Rechace el vastago de perforacion sino se
puede encontrar el numero de serie a no ser
que el cliente descarte este requisito.
abocardado del box en el plano más
cercano al hombro, excluyendo cualquier
bisel de diámetro interno. Se deben tomar
dos mediciones a diámetros separados por
90°±10°. Ningún diámetro del abocardado
debe exceder la dimensión máxima para
abocardado que se da más abajo.
d. Diámetro del bisel. El diámetro delbisel no
debe exceder el valor que se da más abajo.
Conexión para vástago de perforación
superior
Dimensión 4 ½ Reg 6 5/8 Reg
OD Min. Box 5-21/32 7-21/32
Diám. Máx. Bisel (Pulg.) 5-7/16 7-15/32
Abocardado Máx. (Pulg.) 4-3/4 6-1/8
 3.20.7 Inspección Dimensional-Conexión detrás de cada conicidad de la unión para que
Inferior: Inspeccione la conexión del vástago de la cuerda cubra cada ubicación dudosa. Mida el
perforación inferior de acuerdo con el espacio máximo entre la cuerda y la sección de
procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2. transmisión del vástago. Rechace el vástago en
cualquiera de las siguientes condiciones:
3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz
Ultravioleta: Inspeccione tanto las conexiones
a. Una curvatura en la sección de
superiores como las inferiores de acuerdo con
transmisión que exceda una pulgada sobre
el procedimiento 3.15, Inspección de
cualquier sección de tres pies.
Conexiones con Luz Ultravioleta.
Figure 3.20.1 Kelly wear pattern and contact
angle
b. Una curvatura en la sección de
transmisión mayor a 1/16 pulgadas sobre los

3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque el

vástago de perforación sobre un juego de
caballetes con al menos 3 puntos de soporte.
Gire el vástago 360 grados, ubique visualmente
y anote todas las áreas cuya rectitud sea
dudosa. Estire firmemente la cuerda trenzada
desde un extremo al otro inmediatamente
dos pies adyacentes a cada unión.

c. Si se encontrara visiblemente retorcido.

3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión: desgastes.

El ancho y el ángulo de contacto del modelo de
desgaste de la sección de transmisión del
vástago de perforación
a. Los desgastes amplios acompañados de
ángulos de contacto bajos son óptimos. Los
mismos indican que se mantuvieron espacios
libres estrechos durante su uso anterior.
b. Los ángulos de contacto altos indican
que no se mantuvieron espacios libres
estrechos durante su uso anterior. Los
desgastes más amplios en ángulos de contacto
altos indican que se ha producido mayor
desgaste en los espacios libres.
3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección:
Mida el ángulo de contacto en no menos de
seis ubicaciones que parezcan representativas
del estado general de desgaste de la sección de
transmisión del vástago de perforación. Si el
ángulo de contacto promedio excede el ángulo
máximo apropiado como se indica más abajo,
notifique al cliente para que él pueda reducir
los espacios libres de operación y maximizar la
vida restante del vástago de perforación.

c. Los desgastes angostos acompañados

por ángulos de contacto bajos indican un vástago
de perforación que está siendo operado con
espacios libres estrechos pero en el cual todavía
no se han desarrollado completamente los
3.21 Inspección En Fabrica De Las Herramientas MWD/LWD

Angulo Máximo de Contacto para las Magnéticas: Inspeccione la superficie externa

Secciones de Transmisión del vástago de la herramienta de hombro a hombro de
de perforación acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección
Tamaño del vástago Vástago Vastago con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña
cuadrado y de Recalque. Cualquier fisura será causa de
Hexagonal rechazo.
(Pulgadas) (Grados) (Grados)
24/2 17 - 3.20.13 Requisitos de Post-lnspección: Limpie y
seque las conexiones y los guardaroscas.
3 16 12 Aplique la grasa para roscas y los guardaroscas.
Coloque una banda de pintura blanca de 2
3-1/2 15 11
pulgadas de ancho alrededor de una
4-1/4 14 10 herramienta aceptable. La banda de pintura
debe ser de 12 pulgadas ±2 pulgadas desde el
5-1/4 13 9 extremo del box. Utilizando un marcador
indeleble en la superficie externa de la
6 - 8
herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección del Vástago de Perforación”, la
fecha y el nombre de la compañía que realizó la
3.20.12 Inspección del Cuerpo con Partículas
inspección.
ranuras de alivio de tensión del Pin y aliviador de la
hembra (boreback boxes). Las conexiones de
3.21.1 Propósito: Este procedimiento cubre los extremo son aquellas que se unen a los
requisitos de inspección en fábrica de las componentes de la siguiente columna de
herramientas LWD y MWD. perforación por encima y por debajo de la
herramienta. En una herramienta equipada con
3.21.2 Equipo: Se debe encontrar disponible el saver subs, las conexiones de extremo son aquellas
siguiente equipo: Manual de fábrica del fabricante, que unen los saver subs.
marcador de pintura, calibre de profundidad, una
luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie 3.21.5 Saver subs: Inspeccione los sustitutos, si
interna, regla de metal, medidor de conicidad, los hubiera, de acuerdo con el procedimiento
lima plana o amolador de disco. 3.25, “Inspección de Sustitutos”, excepto que los
procedimientos para marcación en el
3.21.3 Preparación: Registre el número de párrafo 3.25.8 b de ese procedimiento no se
serie de la herramienta y su descripción. aplican.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar el número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. Desmonte la
herramienta de acuerdo con lo estipulado en el
manual de fábrica del fabricante.

3.21.4 Características de Alivio de Tensión

Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38 y
mayores en la herramienta y en ambos extremos
de los saver subs deben estar equipadas con
3.21.6 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de
extremo de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo los párrafos 3.11.3 a y
3.11.4 a.
b. Si la herramienta contiene conexiones
del cuerpo central, inspecciónelas de la
siguiente manera:
• Superficies del sello: Si la conexión de
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de
metal sobresaliente o de depósitos de
corrosión protuberantes detectados
en forma visual o frotando una regla
de metal o una uña a lo largo de la
superficie. Cualquier picadura o
interrupciones en la superficie del sello
que se estima excedan 1/32 pulgadas en
profundidad u ocupan más del 20% del
ancho del sello en cualquier lugar dado son
3.21.8 Inspección de las Conexiones con
Líquidos Penetrantes: Inspeccione las
conexiones de extremo y las conexiones del
cuerpo central (si las hubiera) de acuerdo con el
procedimiento 3.17, Inspección de las
Conexiones con Líquidos Penetrantes. (Nota: Si la
herramienta estuviera construida con material
ferromagnético, substituya el procedimiento
3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes, con el procedimiento 3.15,
Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta).
3.21.9 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine en forma visual la superficie externa de
la herramienta desde un hombro al otro en
busca de daño mecánico. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar con una
profundidad mayor al 10% de la pared adyacente
será causa de rechazo.
3.21.10 Inspección del Cuerpo con Líquidos
Penetrantes: En las herramientas no
magnéticas, inspeccione la superficie externa
causa de rechazo. Se prohíbe la remoción del
metal por debajo del plano de la superficie
del sello.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y los hombros de torque deben
estar libres de picaduras u otras
imperfecciones de superficie que parezcan
exceder 1/16 pulgadas de profundidad o
1/18 pulgadas de diámetro, que penetren
por debajo de la raíz de la rosca o que ocupen
más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de cualquier
hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas deben quitarse con
una lima de mano o con una rueda de pulir
“suave” (no metálica).
3.21.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de l a
tabla 3.8 para su aceptación.
del gabinete estructural de la herramienta de
acuerdo con el procedimiento 3.17, “Inspección
con Líquidos Penetrantes”, prestando especial
atención a las áreas de maquinado y puertos.
Cualquier fisura debe ser causa de rechazo. (Si la
herramienta está construida con material
ferromagnético, substituya el procedimiento 3.17,
con el procedimiento
3.9 “Inspección con Partículas Magnéticas de
las Areas de Cuña/Recalque”,).
3.21.11 Montaje y Prueba de Funcionamiento:
Monte y pruebe el funcionamiento de la
herramienta según lo requerido en el manual de
fábrica. Reemplace los O-rings viejos y los sellos
suaves con nuevos antes de volver a montar la
herramienta. Enrosque las conexiones de cuerpo
central utilizando los valores de torque requeridos
de acuerdo con el manual de montaje de la
herramienta. El equipo para la aplicación del
torque debe mostrar una calcomanía o
etiqueta de su
 calibración durante el año anterior.
3.21.12Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
una marcador indeleble en la superficie
externa de la herramienta, escriba las palabras
“DS-1™ Inspección MWD/LWD”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
inspección.
3.22.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección en fábrica de las turbinas y motores
3.22.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38 y
mayores en el motor y en ambos lados de los
substitutos del protector deben estar equipados
con ranuras para alivio de tensión del Pin y
aliviador de la hembra (boreback boxes). Las
conexiones de extremo son aquellas que se unen
a los componentes de la siguiente columna de
perforación por encima y por debajo de la
herramienta. En un motor equipado con
substitutos del protector, las conexiones de
extremo son aquellas que se unen a los
substitutos del protector. Este requisito no se
aplicará a los sustitutos inferiores (bit) en
motores y turbinas si el substituto está equipado
con recesos especiales cuyas dimensiones no son
compatibles con el aliviador de la hembra (box
boreback).
3.22.5 Sustitutos y Estabilizadores:
Inspeccione los sustitutos, si los hubiera, de
acuerdo con el procedimiento 3.25, Inspección
de Sustitutos, excepto que no se aplican los
requerimientos para marcación en el párrafo
3.25.8 b de ese procedimiento. Si el motor está
equipado con un estabilizador desmotable,
de lodo.
3.22.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección:
Manual de fábrica del fabricante, marcadores de
pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de
iluminar la totalidad de la superficie interna, una
regla de metal, un medidor de conicidad, una
lima plana o una amoladora de disco.
3.22.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción. Rechace
la herramienta si no se pudiera encontrar un
número de serie a no ser que el cliente descarte
este requisito. Desmonte la herramienta de
acuerdo con las estipulaciones en el Manual del
3.22 Inspección En El Taller De Motores Y
Turbinas
Fabricante.
inspeccione el estabilizador de acuerdo con el
procedimiento 3.24.
3.22.6 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de extremo de
la herramienta de acuerdo con el procedimiento
3.11, Inspección Visual de las Conexiones,
omitiendo las secciones 3.11.3 ay
3.11.4 a.
b. Inspeccione las conexiones del cuerpo
central de la siguiente forma:
• Superficies del sello: Si la conexión del
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de metal
sobresaliente o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual o
frotando una regla de metal o una uña a lo
 largo de la superficie. Cualquier picadura o
interrupciones en la superficie del sello que se
estime excedan 1/32 pulgadas en
profundidad u ocupan más del 20% del ancho
del sello en cualquier lugar dado son causa de
rechazo. Se prohíbe la remoción del metal por
debajo del plano de la superficie del sello.
• Superficies de la rosca: Las
superficies de la rosca y los hombros de
torque deben estar libres de picaduras u
otras imperfecciones de superficie que
parezcan exceder 1/16 pulgadas de
profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que
penetren por debajo de la raíz de la rosca o
que ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo
de cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas deben quitarse con
una lima de mano o con una rueda de pulir
“suave” (no metálica).
de daño mecánico. Cualquier corte, ranura o
imperfección similar con una profundidad
mayor al 10% de la pared adyacente será causa
de rechazo.
3.22. 10 Inspección de la Aleta del calibre de
Anillo: Si el motor o la turbina se encontraran
equipados con un estabilizador no
desmontable, controle las aletas del
estabilizador con el propósito de que el
diámetro sea el adecuado deslizando un calibre
de anillo sobre todo su largo. El diámetro
interno del calibre debe ser el diámetro
nominal deseado de la cuchilla +0, - 1/32
pulgadas. El calibre debe pasar suavemente
sobre las aletas. Los espacios entre el calibre y
las aletas no debe exceder 1/16 pulgadas o se
debe rechazar la herramienta.
3.22.11 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa
de la herramienta de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.
Además, inspeccione el rotor y las soldaduras
3.22.7 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la
tabla 3.8 para su aceptación.
3.22.8 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y las conexiones del cuerpo central (si
las hubiera) de acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta. (Nota: Si la herramienta estuv iera
construida con material no ferromagnético,
substituya el procedimiento 3.15, Inspección de
las Conexiones con Luz Ultravioleta, con el
procedimiento 3.17, Inspección de las
Conexiones con Líquidos Penetrantes).
3.22.9 Inspección Visual del Cuerpo: Examine
en forma visual la superficie externa de la
herramienta desde un hombro al otro en busca
asociadas. Cualquier fisura,
independientemente de la orientación será
rechazada. (Si la herramienta o partes de la
herramienta estuvieran hechas de material no
magnético, substituya el procedimiento 3.9 con el
procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes, para los componentes no
magnéticos).
3.22.12 Montaje y Prueba de Funcionamiento:
Monte la herramienta de acuerdo con el manual de
fábrica. Reemplace los O-rings viejos y los sellos
suaves con nuevos antes de volver a montar la
herramienta. Enrosque las conexiones del cuerpo
central utilizando los valores de torque requeridos
de acuerdo con el manual de montaje de la
herramienta. El equipo para la aplicación del torque
debe tener una calcomanía o etiqueta pegada que
muestre su calibración durante el año anterior.
Realice la prueba de funcionamiento de la
herramienta
 según lo requerido en el manual de montaje
en el taller.
3.22.13Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box.
Utilizando una marcador indeleble en la
superficie externa de la herramienta, escriba
las palabras “DS-1™ Inspección del Motor”, la
fecha y el nombre de la compañía que realizó
la inspección.
Ensanchadores, Abrehoyos
Rodillo
3.23.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
3.23.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones NC38 y mayores en
la herramienta y en los sustitutos del protector
deben estar equipados con ranuras para alivio de
tensión del Pin y aliviador de la hembra (boreback
boxes). Las conexiones de extremo son aquellas
que unen a los componentes de la siguiente
columna de perforación por encima y por debajo
de la herramienta. En una herramienta equipada
con sustitutos, las conexiones de extremo son
aquellas que unen a los sustitutos.
3.23.5 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.11, omitiendo las
secciones 3.11.3 ay 3.11.4 a.
b. Inspeccione las conexiones del cuerpo
central de la siguiente forma:
• Superficies del sello: Si la conexión del
aceptación para trépanos ensanchadores,
trépanos a rodillo y abrehoyos.
3.23.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección:
Manual del fabricante, marcadores de pintura,
calibre de profundidad, una luz capaz de
iluminar la totalidad de la superficie interna,
una regla de metal, un medidor de conicidad,
una lima plana o una amoladora de disco,
calibre de anillo.
3.23.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción.
Rechace la herramienta si no se pudiera
encontrar un número de serie a no ser que el
cliente descarte este requisito. Desmonte la
3.23 Inspección En El Taller De Trépano s
y aTrépanos
herramienta y quite las cuchillas, los rodillos y
los pines antes de realizar la inspección.
cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben estar libres de metal
sobresaliente o de depósitos de corrosión
protuberantes detectados en forma visual o
frotando una regla de metal o una uña a lo largo
de la superficie. Cualquier picadura o
interrupciones en la superficie del sello que se
estime excedan 1/32 pulgadas de profundidad u
ocupan más del 20% del ancho del sello en
cualquier lugar dado son causa de rechazo.
• Superficies de la rosca: Las superficies de
las roscas deben estar libres de picaduras u otras
imperfecciones de superficie que parezcan
exceder 1/16 pulgadas de profundidad o 1/8
pulgadas de diámetro, que penetren por debajo
de la raíz de la rosca o que ocupen más de 1-1/2
pulgadas a lo largo de cualquier hélice de la rosca.
Las protuberancias elevadas deben quitarse con
una lima de mano
 o con una rueda de pulir “suave” (no metálica).
Se prohíbe la remoción de metal por debajo del
plano de la superficie del sello.
3.23.6 Inspección Dimensional 3:
Inspeccione las conexiones de extremo de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la
tabla 3.8 para su aceptación.
3.23.7 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y las conexiones del cuerpo central de
acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta.
3.23.8 Inspección Visual/Dimensional del
Cuerpo:
a. Examine las superficies externas del
cuerpo de la herramienta, brazos, rodillos,
3.23.9 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione los pines, los brazos,
la totalidad de la superficie externa del cuerpo
estructural de la herramienta y otros miembros
de soporte de carga de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque.
Vuelva a controlar todos los componentes
excepto el cuerpo estructural de la herramienta
con el campo magnético orientado en f orma
perpendicular a la primera exploración.
3.23.10Montaje e Inspección del Calibre de
Anillo:
a. Vuelva a montar y lubrique la
herramienta de acuerdo con el procedimiento
delineado en el manual de fábrica. Reemplace
los O-rings y otros sellos suaves con
componentes nuevos. El dispositivo para la
aplicación del torque utilizado para enroscar las
conexiones del cuerpo central deberá tener una
calcomanía o etiqueta pegada que muestre su
calibración durante el año anterior.
cuhillas, pines y otros componentes en busca de
daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o
imperfección similar en el cuerpo o eje de la
herramienta con una profundidad mayor al 10%
de la pared adyacente será causa de rechazo. El
daño a otros componentes que exceda los
límites especificados en el manual de fábrica
del fabricante debe ser causa de rechazo.
b. Las herramientas con cuello de botella
deben tener un largo mínimo del cuello de
pesca de 18 pulgadas medidas desde el hombro
hasta la conicidad. El espacio de llaves mínimo
debe ser de 7 pulgadas o la herramienta debe
ser rechazada.
c. Las herramientas que muestren
evidencia de haber sido soldadas con
cubrejuntas en la raíz deben ser rechazadas a no
ser que este requisito sea descartado por el
cliente.
b. Abra y cierre en forma manual las
cuchillas o brazos movibles al menos tres veces.
Rote las cuchillas y los rodillos. Todos los
componentes movibles debe moverse libremente
sin juego excesivo.
c. Controle el diámetro de la cuchilla o del
rodillo deslizando un calibre de anillo encima del
largo de los rodillos y/o cuchillas. El diámetro
interno del calibre debe ser el diámetro de pared
deseado +0,-l/32 pulgadas. El calibre debe pasar en
forma suave sobre los rodillos o las cuchillas. Los
espacios entre el calibre y los filos no deben
exceder 1/16 pulgadas o la herramienta será
rechazada. Para herramientas expansibles, extienda
las cuchillas a su diámetro completo y repita el
ensayo.
d. Realice otros controles de funcionamiento
según lo requerido en el manual del fabricante.
 3.23.11 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
una marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección”, la fecha y el nombre de la
compañía que realizó la inspección
3.24.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para estabilizadores. Se encuentran
incluidos tanto los componentes
ferromagnéticos como los no magnéticos.
3.24.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
3.24.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones, incluyendo las
conexiones del cuerpo central y de manguito en
los estabilizadores de manguito de acuerdo con
el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las
Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 a y
3.11.4 a.
3.24.6 Inspección Dimensional:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.14, Inspección
Dimensional 3, utilizando para su aceptación los
criterios de aceptación definidos en la tabla 3.8.
b. Mida el largo de la base del cuello del
estabilizador tanto en el extremo del Pin como
en el del box. El largo de la base del cuello no
debe ser menor a dos veces el diámetro externo
del cuerpo del estabilizador o 12 pulgadas, la que
sea más grande. Una excepción a lo anteri
ormente definidos es el caso de los near bit
stabilizers. En este caso, el espacio mínimo para
llaves en la conexión inferior deberá ser de 7
pulgadas o la herramienta será rechazada.
encontrar disponible para la inspección:
Marcador de pintura, calibre de profundidad,
regla de metal, medidor de conicidad, una luz
capaz de iluminar la totalidad de la superficie
interna, una lima plana o una amoladora de
disco, un calibre de anillo para estabilizador.
3.24.3 Preparación: Registre el número de
serie de la herramienta y su descripción. Rechace
la herramienta si no se pudiera encontrar un
número de serie a no ser que el cliente descarte
este requisito.
3.24 Inspección Del Estabilizador
3.24.4 Características de Alivio de Esfuerzo
Requeridas: Salvo que sea descartado por el
cliente, todas las conexiones de extremo NC38 y
mayores en el estabilizador deben estar
equipados con ranuras para alivio de tensión del
Pin y aliviador de la hembra (boreback boxes).
c. Los estabilizadores de cruce deben tener
un largo del cuello de pesca mínimo de 18 pulgadas
medidas desde el hombro hasta la conicidad.
3.24.7 Inspección con Luz Ultravioleta:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravioleta. Si la
herramienta fuera no magnética, substituya el
procedimiento de Inspección de las Conexiones
con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes.
3.24.8 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine visualmente la superficie externa de l a
herramienta de hombro a hombro en busca de
daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o
imperfección similar mayor al 10% de la pared
adyacente debe ser rechazado.
3.24.9 Inspección de la Cuchilla del Calibre de
Anillo: Controle el diámetro de la cuchi lla del
estabilizador deslizando un calibre de anillo
sobre el largo de las cuchillas. El diámetro
interno del calibre debe ser el diámetro
nominal deseado de la cuchilla +0,-l/32
pulgadas. El calibre debe pasar suavemente
sobre las cuchillas. Los espacios entre el calibre
y las cuchillas no deben exceder 1/16 pulgadas
o se debe rechazar la herramienta.
3.24.10Inspección del cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo
de hombro a hombro (incluyendo las
3.24.11 Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y
aplique guardaroscas. Coloque una banda de
pintura blanca de 2 pulgadas de ancho
alrededor de una herramienta aceptable. La
banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2
pulgadas desde el extremo del box. Utilizando
un marcador indeleble en la superficie externa
de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™
Inspección del Estabilizador”, la fecha y el
nombre de la compañía que realizó la
inspección
3.25 Inspección De Sustitutos
3.25.1 Propósito: Este procedimiento cubre
los requisitos de inspección y criterios de
aceptación para los sustitutos para perforación
Rotary. Se encuentran incluidos tanto los
componentes ferromagnéticos como los no
magnéticos.
soldaduras en los estabilizadores con cuchillas
soldadas) de acuerdo con el procedimiento 3.9,
Inspección con Partículas Magnéticas del Area
de Cuña/Recalque. (Como una alternativa a este
paso, el área de cobertura de la inspección con
Luz Ultravioleta desde el paso 3.24.7 puede
extenderse para cubrir la totalidad de la
superficie externa del estabilizador). Cualquiera
sea el procedimiento utilizado, la inspección de
las soldaduras en los estabilizadores con
cuchillas soldadas debe emplear un yugo de
corriente alterna para magnetizar y debe
realizarse dos veces, con el segundo campo
orientado en forma perpendicular al primero.
Cualquier fisura será causa de rechazo, excepto
que se permiten las fisuras internas en el caso
de recubrimiento con metal duro, siempre y
cuando no se extiendan dentro del metal base. Si
el estabilizador fuera no magnético, el
procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes, debe substituir al de Inspección
con Partículas Magnéticas.
3.25.2 Preparación: Registre el número de serie
de la herramienta y su descripción. Rechace la
herramienta si no se pudiera encontrar un número
de serie a no ser que el cliente descarte este
requisito.
3.25.3 Equipo Requerido: El siguiente equipo se
debe encontrar disponible para la inspección:
Marcador de pintura, calibre de profundidad, una
luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie
interna, regla de metal, medidor de conicidad,
una lima plana o una amoladora de disco.
3.25.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas en los Substitutos de BHA: Los
sustitutos “bit” y los substitutos que se unen a
otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y
mayores deben tener ranuras para alivio de
esfuerzo del Pin y aliviador de la hembra
(boreback boxes) o serán rechazados. (Nota: Los
sustitutos con propósitos específicos
 pueden requerir diámetros internos que no
contienen un aliviador de la hembra (box
boreback). Cuando esto ocurre, se deben
aplicar los criterios de aceptación dimensional
específicos del fabricante)
Figura 3.25.1. Sustitutos para perforación API
c. Las conexiones de los sustitutos que
se unen a la las barras de perforación ex tra
pesadas (HWDP): Utilice los diámetros de
bisel de la tabla 3.9.1 - 3.9.6, según
corresponda.
d. Para las conexiones de los “bit sub”
que se unen a los trépanos: Utilice los rangos
de diámetro de bisel más abajo descriptos.
e. Inspeccione las conexiones de los
sustitutos que se unirán a las conexiones de
las barras de perforación de acuerdo con el
3.25.5 Inspección Visual de las Conexiones:
Inspeccione las conexiones de acuerdo con el
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones
3.11.3a y 3.11.4 a.
3.25.6 Inspección Dimensional:
a. Inspeccione las conexiones de los “bit
subs” y de los substitutos que se unirán a otras
conexiones BHA de acuerdo con el
procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3,
excepto que el diámetro del bisel debe cumplir
con los requisitos en los pasos b-d más abajo, el
que sea aplicable.
b. Las conexiones “bit subs” y otras
conexiones de los substitutos que se unirán a
los componentes BHA, excepto para barras de
perforación extra pesadas (HWDP): Utilice
diámetro del bisel de la tabla 3.8
procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.
f. Espacio entre llaves: El espacio mínimo
entre llaves debe ser de 7 pulgadas.
g. Diámetro Interno: Los sustitutos con la
misma conexión superior e inferior deben poseer
orificio rectos con un diámetro interno (ID) no
mayor al ID del Pin más grande a la cual se
encuentre unido el sustituto. Los sustitutos con
conexiones inferiores y superiores diferentes
pueden estar equipados con orificios escalonados.
En estos sustitutos, la capacidad de torsión del Pin
con el ID mayor, no puede ser menor que la
capacidad de torsión de la conexión en el otro
extremo del sustituto.
h. Radio de Esquina: El radio de esquina en
los sustitutos Tipo B debe ser de entrte 1.5 y 2
pulgadas para sustitutos fabricados de acuerdo con
la edición 39 de la Especificación 7 API las
Herramientas fabricadas de acuerdo con las
ediciones anteriores serán aceptadas con un radio
de 1 pulgada
i. Largo: Mida el largo total de
hombro a hombro. Mida la base del
largo en el sustituto tipo B. Los
sustitutos deben cumplir con los
requisitos de largo ilustrados más abajo
o deben ser rechazados.

Figure 3.25.2 Bit sub float

bore. Figura 3.25.2. Float

bore Del bit sub

 Largo Total Largo Base NC38 3-5/32 14-1/4
Mínimo Maximo NC44 3-1/2 13-1/16
(Pulg.) (Pulg) NC46 3-11/32 13-1/4
NC50 3-29/32 14-1/2
A (box X box) 24 -- 5-1/2 FH --- 17
A (Pin X Pin) 12 -- NC61 --- 17-1/4
A (box X Pin) 16 --
B ver abajo 18 En el caso en que se reconozcan dos o más
C -- 7 válvulas flotantes, el inspector deberá consultar
con el cliente para determinar cuál tamaño se
Sólo para sustitutos tipo B: No se aplican los utilizará antes de proceder con la inspección.
requisitos de largo total mínimo. El largo de
cuello de pesca mínimo es de 18 pulgadas y el 3.25.7 Inspección de la Conexión con Luz
espacio mínimo para llaves de 7 pulgadas. El Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
ángulo de conicidad de diámetro exterior extremo de acuerdo con el procedimiento 3.15
máximo no deberá exceder los 45 grados. Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta.
Si el substituto es no magnético, substituya el
j. Dimensiones del orificio flotante (float bore): procedimiento de Inspección con Luz
En los “bit subs” equipados con “float bores”, el Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
diámetro interno deberá encontrarse libre de Inspección de las Conexiones con Líquidos
imperfecciones o picaduras que interfieran con Penetrantes.
la capacidad de sello de las válvulas. Las
dimensiones del “float bore” deben cumplir con 3.25.8 Inspección Visual del Cuerpo:
las dimensiones para “float bore” descriptas en
a. Condición de la Superficie: Examine en
la figura 3.25.2 y lo siguiente:
forma visual la superficie externa del substituto
desde un hombro a otro en busca de daño
Dimensión (pulgadas) mecánico. Cualquier- corte, arrancadura o
R
imperfección similar con una profundidad
A mayor al 10% de la pared adyacente debe ser
Conexión (+1/64 .-0)
rechazado.
(±1/16)

b. Marcas: El sustituto debe contener un

2-3/8 Reg 1-11/16 9-1/8
receso de marcación que debe mostrar el
2-7/8 Reg 1-15/16 10
nombre del fabricante o la marca, las palabras
3-1/2 Reg 2-7/16 10-1/2
“SPEC 7”, los sustitutos de las conexiones
4-1/2 Reg 3-1/2 12-13/16
superiores e inferiores y el(los) diámetro(s) del
5-1/2 Reg 3-29/32 14-3/4
sustituto. La información enunciada en las
6-5/8 Reg 4-13/16 17
marcaciones debe ser compatible con el(los)
7-5/8 Reg --- 17-1/4
DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Los
8-5/8 Reg --- 17-3/8
sustitutos que no muestren estas marcas no
8-5/8 Reg 5-23/32 20-1/4
cumplen con la Especificación 7 de API).
NC23 1-11/16 9-1/8
NC26 1-15/16 9-1/2
3.25.9 Inspección del cuerpo con Partículas
NC31 2-7/16 10-1/4
Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo
de hombro a hombro de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas
 Magnéticas del Area de Cuña/Recalque.
Cualquier indicación de fisura,
independientemente de la orientación, será
rechazada. Si el sustituto está fabricado con
materiales no magnéticos, el procedimiento 3.17,
Inspección con Líquidos Penetrantes, debe
substituir al de Inspección con Partículas
Magnéticas.
3.25.10Requisitos de Post-Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los
guardaroscas. Aplique grasa para roscas y aplique
guardaroscas. Coloque una banda de pintura
blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una
herramienta aceptable. La banda de pintura debe
estar a 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo
del box. Utilizando un marcador indeleble en la
superficie externa de la herramienta, escriba las
palabras “DS-1™ Inspección de Sustitutos”, la
fecha y el nombre de la compañía que realizó la
inspección.
3.26 Inspección en el Taller de las Válvulas
de Seguridad de Superficie, Válvulas de los
Vástagos e Inhibidores de Explosión Interna
3.26.1 Propósito: Este procedimiento cubre los
requisitos de inspección y criterios de aceptación
para las válvulas de los vástagos de perforación,
válvulas de seguridad e Inhibidores de Explosión
Interna, (IBOP's).
3.26.2 Equipo: El siguiente equipo se debe
encontrar disponible para la inspección: Manual
de taller del Fabricante, marcador de pintura,
calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar
la totalidad de la superficie interna, una regla de
metal, un medidor de conicidad, tela de esmeril,
una lima plana o una amoladora de disco.
de metal elevado o depósitos de corrosión
a. Determine con el cliente la presión de
trabajo requerida de la herramienta y si se
requiere o no guarnición H,S. También determine
las conexiones de extremo requeridas, el ID
mínimo y el OD máximo. Si cualquiera de las
propiedades de la válvula no cumplen con los
requisitos del cliente, no proceda con la
inspección. Notifique al cliente.
b. Desmonte por completo la herramienta,
rompiendo todas las conexiones del cuerpo
central y quitando todas las esferas, tapones,
asientos, sellos de retención, resortes y llaves
allen.
3.26.4 Presión de Trabajo / Verificación de la
Guarnición (Trim): Registre el número de serie
de la herramienta y su descripción. Si no se
encontrara ningún número de serie, deberá
rechazarse la herramienta salvo disposición en
contrario del clie nte. Verifique la presión de
trabajo de la herramienta por medio de uno de
los siguientes métodos:
a. Marcas permanentes sobre el cuerpo de
la válvula.
b. Registros escritos provenientes del
fabricante original del equipo que se puedan
rastrear mediante un único número de serie.
(La información sobre las marcas en el cuerpo de
la válvula y en los registros escritos deben
concordar o se debe rechazar la válvula).
3.26.5 Inspección Visual de las Conexiones:
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo
con el procedimiento 3.11, omitiendo las
secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.
• Superficies del sello: Si la conexión
del cuerpo central forma un sello a presión, las
superficies del sello deben encontrarse libres
sobresalientes que sean detectados en forma
 visual o raspando la superficie con una regla de
metal o con la uña del dedo. Cualquier picadura o
interrupción en el sello de la superficie que se
estime exceda 1/32 pulgadas en profundidad o
que ocupe más del 20% del ancho del sello en
cualquier lugar dado debe ser causa de rechazo.
Está prohibida la remoción del metal por
debajo del plano de la superficie del sello.
• Superficies de la rosca: Las superficies
de la rosca y del hombro de torque deben estar
libres de picaduras u otras imperfecciones de la
superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas
en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro,
que penetren por debajo de la raíz de la rosca o
que ocupen más de 1-1/2 pulgadas de largo en
cualquier hélice de la rosca. Las protube rancias
deben quitarse con una lima de mano o con
una rueda de pulir (no metálica) suave.
3.26.6 Inspección Dimensional de
conexión: Inspeccione las conexiones
extremo de acuerdo con el procedimiento
3.13, Inspección Dimensional 2, utilizando
dimensiones que se encuentran en la tabla
3.7.1 - 3.7.11 (según corresponda) para
aceptación.
3.26.7 Inspección de las conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de
extremo y del cuerpo central de acuerdo con el
procedimiento 3.15, Inspección de las
Conexiones con Luz Ultravioleta. Extienda la
cobertura de la inspección con luz ultravioleta
para que todas las superficies externas e
internas accesibles de la válvula sean
examinadas.
3.26.8 Inspección Visual / Dimensional del
Cuerpo y Hardware Interno:
a. Examine en forma visual la superficie
externa de la herramienta de hombro a hombro
en busca de daño mecánico. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar con una
profundidad mayor al 10% de la pared
adyacente debe ser rechazado.
b. Limpie y examine el casco y
componentes internos. En áreas de sellos de los
asientos, esferas, tapones, o columnas de
comando no se permiten picaduras, erosión,
cortes o arrancaduras. Preste especial atención
a los orificios de sello en la perforación de la
columna de comando, y a cualquier área sobre
la cual se puedan mover los sellos suaves
cuando la válvula es operada bajo presión de la
envuelta cilindrica. Estas áreas deben tener el
metal brillante sin ninguna evidencia de
picadura.
c. El espacio mínimo entre llaves debe ser
de 7 pulgadas o se debe rechazar la
la
herramienta. El espacio entre llaves no debe
de
contener ninguna perforación de la columna de
comando o conexión del cuerpo central.
las
3.26.9 Montaje:
su
a. Se debe montar la herramienta de
acuerdo con los procedimientos de montaje
escritos por el fabricante, utilizando el torque
de enrosque correcto sobre todas las
conexiones del cuerpo central. El dispositivo de
aplicación del torque debe tener pegada una
calcomanía o etiqueta que muestra su
calibración durante el año anterior. Todos los O-
rings, otros sellos suaves y los resortes
“ondulantes” instalados deben ser nuevos.
b. Para las válvulas que requieren
guarnición de H2S, todos los componentes
deben ser verificados como adecuados para
H2S por medio del número de parte o del
número de serie. Las partes pequeñas, tales
como los sellos y los resortes, que no posean
números de identificación deben ser
reemplazados con partes nuevas que se sepa
son adecuados para el funcionamiento bajo
H2S.
 retención de presión para cada ensayo es de 5
c. Luego de montar las válvulas del
vastago y de seguridad que contengan un puerto
roscado para conector de grasa, instale en forma
temporal el conector de grasa y engrase la
válvula a medida que opera la esfera. Continúe
hasta que la grasa se vea en la parte interna de
la válvula. Quite el conector de grasa e instale el
tapón apropiado en el puerto roscado. Opere la
esfera varias veces para confirmar que funciona
suavemente.

d. Verifique que el indicador de posición

en la columna de comando refleje
correctamente las posiciones de abierto y
cerrado de la válvula.

3.26.10 Requisitos del Ensayo de Presión

Hidrostática: Las válvulas del vástago, las
válvulas de seguridad y las BOP's internas deben
ser controladas hidrostáticamente en forma
absoluta y diferencial tanto a baja como a alta
presión cerrada sin ninguna tapa o tapón en el
extremo superior (box).

Precaución: Antes de aplicar la presión

hidrostática, asegúrese que la parte a ser
examinada se encuentre aislada detrás de una
barricada de tamaño y fuerza suficiente como
para prevenir el daño en caso de pérdida o
ruptura de la envoltura cilindrica. Asegúrese que
todo el aire se libere desde el sistema de ensayo
antes de aplicar la presión. Cumpla con todos los
otros procedimientos de seguridad establecidos
para el taller.

a. Bloqueo y purga requeridos: Luego de

aplicar la presión a la pieza de ensayo en todos
los ensayos de más abajo, la fuente de presión
debe aislarse y la presión de línea entre la fuente
y la pieza de ensayo debe ser liberada a cero.
Los períodos de tiempo para el hidro ensayo no
comienzan hasta que se haya cumplido con estos
pasos.

b. Aceptación: El período mínimo de

 minutos. Cualquier caída en la presión o
pérdida de agua observable a través del cuerpo
de la válvula o alrededor de la columna de
mando de la válvula, esfera o tapón durante el
período de ensayo debe ser causa de rechazo
de la válvula.
c. Calibración del medidor: Los medidores
de presión utilizados para realizar el hidro
ensayo deben tener pegada una calcomanía o
etiqueta que muestre su calibración en los
últimos seis meses.
d. Prueba diferencial desde abajo:
(Aplicable a las válvulas del vástago, válvulas de
seguridad e IBOP 's)
• Adhiera el extremo inferior (Pin) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula
• Adhiera el extremo superior (box) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula debe
encontrarse en la posición cerrada sin ninguna
tapa o tapón en el extremo inferior (Pin).
• Aplique 200 psig desde el extremo
superior (box) de la válvula. Bloquee y libere la
fuente de presión. Mantenga la presión durante
5 minutos mientras examina la esfera, la columna
de comando y conexión del cuerpo central en
busca de pérdidas. Observe el calibre de presión
en busca de una caída de presión.
• Después de que la válvula haya pasado
con éxito el ensayo a 200 psig, aumente la presión
a 5000 psig, o a la presión completa de la válvula
(la que sea menor) y repita e l ensayo de la misma
manera que lo hizo anteriormente.
• Libere la presión a cero.
f. Prueba de la envuelta cilindrica:
(Aplicable a válvulas del vástago, válvulas de
seguridad e IBOP' s)
• Adhiera el extremo inferior (Pin) de la
válvula al montaje para pruebas. La válvula debe
encontrarse en la posición abierta con otra
válvula, una tapa o tapón en el extremo superior
(box).
• Aplique la presión de trabajo tomada
desde el extremo inferior (Pin) de la válvula.
debe encontrarse en la posición
• Aplique 200 psig desde el extremo
inferior (Pin) de la válvula. Bloquee y libere la
fuente de presión. Mantenga la presión durante 5
minutos mientras examina la esfera, columna de
comando y conexión de cuerpo central en busca
de pérdidas. Observe el medidor de presión en
busca de una caída de presión.
• Después de que la válvula pase el
ensayo a 200 psig, aumente la presión a la
presión total de la válvula y repita el ensayo de
la misma forma que anteriormente.
• Libere la presión a cero.
e. Prueba diferencial desde arriba:
(Aplicable sólo a válvulas del vástago
bidireccionales)
Bloquee y libere la fuente de presión. Mantenga la
presión durante 5 minutos, y examine la esfera, la
columna de comando y conexión del cuerpo
central en busca de pérdidas. Observe el medidor
de presión en busca de una caída en la presión.
• En las válvulas del vástago y las válvulas
de seguridad, mientas mantiene la presión de
ensayo, realice un ciclo con la esfera abierta y
cierre al menos tres veces mientras observa la
columna de comando en busca de pérdidas. No se
permiten pérdidas. Deje la válvula en la posición
abierta. Libere la presión a cero.
3.26.11 Requisitos de Post'Inspección:
a. Limpie y seque las conexiones roscadas.
Inspeccione en forma visual las superficies de
sello y de la rosca de acuerdo con los párrafos
3.11.5b y 3.11.5dpara asegurase que no hubo
daño en los tapones de ensayo durante el
ensayo de presión hidrostática. Aplique la grasa
para roscas apropiada. Coloque los
3.27
Herramientas Especiales
guardaroscas.
b. Adhiera un bolso con repuestos a la
válvula. El bolso con repuestos debe contener
al menos una llave de comando (para las
válvulas de seguridad y las del vástago) o una
herramienta de apertura (para BOP's
interiores). Para herramientas equipadas de este
modo, el bolso de repuestos debe también
tener una llave alien para quitarle el tapón al
agujero del conector para grasa y al menos dos
conectores para grasa.
porciones accesibles sin desmontar la
herramienta. La inspección de campo puede
identificar problemas con las conexiones de
extremo y el gabinete estructural de la
herramienta, pero el usuario debe tener en
cuenta que otras cuestiones sobre la herramienta
no serán evaluadas durante estas inspecciones
de campo abreviadas.
3.27.2 Equipo requerido: El siguiente equipo se
debe encontrar disponible: Marcador de pintura,
calibre de espesor ultrasónico, calibre de
profundidad, una luz capaz de iluminar las
superficies internas de la herramienta, una regla
de metal, un medidor de conicidad, una lima
plana o una amoladora de disco.
3.27.3 Preparación:
a. Registre el número de serie de la
herramienta y su descripción. Coloque la
herramienta en un bancal con al menos tres
c. Coloque una banda de pintura blanca de
2 pulgadas alrededor de una herramienta
aceptable. La banda de pintura debe ser de 6
pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box.
Utilizando un marcador indeleble en la superficie
externa de la herramienta, escriba las palabras
“DS-1™ Inspección SV”, la fecha y el nombre de la
compañía que realizó la inspección (remitirse a
Inspección de Campo para las
la figura 3.28.1).
3.27.1 Propósito: Este procedimiento cubre la
inspección de campo de las Herramientas
Especiales tales como tijeras, motores, MWD y
otras herramientas con procedimientos en el
taller que se encuentran en otras partes de esta
misma norma. Mientras que la inspección
completa de estas herramientas requiere e l
desmontaje en el taller, en algunas ocasiones es
mejor realizar una inspección de campo de las
soportes y espacio para girar la herramienta al
menos 360 grados.
b. Limpie las conexiones expuestas.
Limpie las superficies externas e internas
accesibles de la herramienta.
3.27.4 Características de Alivio de Tensión
Requeridas en los BHA Sustitutos: Al menos que
este requisito sea descartado por el cliente, los
sustitutos del bit y los sustitutos que se unen a
otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y
mayores deben tener ranuras para alivio de
esfuerzo del Pin API y aliviador de la hembra
(boreback boxes) o serán rechazados. (Nota: Los
sustitutos con propósitos específicos pueden
requerir diámetros internos que no aceptan el
aliviador de la hembra (box boreback). Cuando
esto ocurre, se deben aplicar los criterios de
aceptación dimensional específicos del fabricante
de los subs.)
3.27.5 Inspección Visual del Cuerpo:
Examine en forma visual la superficie exterior
de la herramienta de hombro a hombro en
busca de daños mecánicos. Cualquier corte,
arrancadura o imperfección similar más
profunda que el 10% de la pared adyacente
debe ser rechazada.
3.27.6 Inspección Visual de la Conexión:
Inspeccione las conexiones expuestas de
acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo
los pasos 3.11.3 ay 3.11.4 a.
3.27.7 Inspección Dimensional de
la Conexión: Inspeccione las
conexiones expuestas de acuerdo con el
procedimiento 3.13, Inspección Dimensional
2, ó 3.14, Inspección Dimensional 3, según
corresponda.
3.27.8 Inspección de las Conexiones con Luz
Ultravioleta: Inspeccione las conexiones
expuestas de acuerdo con el procedimiento
3.15, Inspección de las Conexiones con Luz
herramienta aceptable. La banda de pintura debe
ser de 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo
del box. Utilizando un marcador indeleble sobre
la superficie externa de la herramienta, escriba
las palabras “DS-1™ Inspección de Campo”, la
fecha y el nombre de la compañía que realizó la
inspección.
3.28 Calificación del Personal de Inspección
3.28.1 Propósito: Esta sección cubre el
entrenamiento, la certificación y los
requerimientos de visión para los individuos
que realicen los procedimientos de inspección
de esta norma.
3.28.2 Introducción: El personal de inspección
que realice las inspecciones de acuerdo con esta
norma debe estar certificado por su empleador.
La compañía debe tener un
programa escrito delineando el programa de
certificación. Los requisitos para el programa se
encuentran en los párrafos 3.28.3a3.28.5.
Ultravioleta. Si la herramienta es no magnética,
substituya el procedimiento de Inspección con
Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17,
Inspección de las Conexiones con Líquidos
Penetrantes.
3.27.9 Inspección del Cuerpo con Partículas
Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de
hombro a hombro de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspecci ón con Partículas
Magnéticas de las Áreas de Cuña / Recalque.
Cualquier fisura es causa de rechazo. Si la
herramienta es no magnética, se debe substituir
con el procedimiento 3.17 Inspección con
Líquidos Penetrantes el de Inspección con
Partículas Magnéticas.
3.27.10 Requerimientos de Post- Inspección:
Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas.
Aplique grasa para roscas y los guardaroscas.
Coloque una banda de pintura blanca de 2
pulgadas alrededor de una
3.28.3 Programa de Entrenamiento:
Elpersonal de inspección debe recibir un
entrenamiento sobre el tipo de inspección que han
de realizar. El entrenamiento debe incluir
instrucción sobre los principios del método,
operación y calibración del equipo y los pasos del
procedimiento. No se puede tomar como parte de
los requisitos para el entrenamiento, el tiempo
empleado en la práctica diaria de los métodos de
inspección.
a. Exámenes sobre Métodos de
Inspección: El personal de inspección debe tomar
exámenes escritos y prácticos
(operativos) que cubran lossiguientes
requisitos para los métodos aplicables:
• Examen escrito: Principios del método,
Calibración y operación del equipo y pasos del
procedimiento.
• Examen práctico: Preparación del equipo,
calibración y operación, pasos del procedimiento,
disposición del material e informes del trabajo.
b. Requerimientos Visuales: El personal compañía de inspección
de inspección debe cumplir con los
• Agudeza de la Vista: El personal de
inspección debe demostrar la habilidad para
leer como mínimo una carta con letra Jaeger
Número 2 o su equivalente en tipo y tamaño de
letra a una distancia de doce pulgadas o más en
una tabla de ensayo Jaeber estándar. Este
examen se debe realizar anualmente.
• Contraste de Color: El personal de
inspección debe demostrar la habilidad para
distinguir y diferenciar los contrastes entre los
colores que se utilizan en los métodos de
inspección a ser utilizados. Este examen se
debe realizar en cada intervalo de certificación.

3.28.4 Registros: La compañía

de inspeccióndebe mantener los siguientes
registros para todos los inspectores.

a. Documento de Certificación: Este

documento, o una copia, deben encontrarse en
el lugar donde se realiza el trabajo. En este
documento debe constar el nombre del
inspector, tipo de entrenamiento recibido,
cantidad de horas de entrenamiento, fecha de
la certificación y fecha de empleo.
b. Registros de Exámenes: Los registros
de los exámenes del inspector, notas y
exámenes visuales se deben mantener durante
el tiempo que el inspector se encuentre
empleado en la compañía.

3.28.5 Certificación:
a. Responsabilidad: La certificación de los
inspectores es responsabilidad de la compañía
de inspección que los emplea, a pesar de que
se pueden contratar agencias externas para
proporcionar la administración de los
programas y del entrenamiento.
b. Los requisitos mínimos para la
certificación del inspector son:
• Completar los requisitos de exámenes y
entrenamiento indicados en esta sección y del
programa escrito por la
3.29 Inspección en el Taller de Herramientas de Pesca

.
• Buen rendimiento en el examen de
ojos.
c. Renovación de la Certificación: Se debe
volver a certificar a un inspector:
• Siempre que el inspector no haya
realizado el método aplicable durante un
período de un año.
o Cuando el inspector cambia de empleadores.
• A intervalos de tres años con el mismo
empleador.

3.28.6 Registro para Compañías de Inspección

y Roscado: La sección 4 de esta Norma
presenta los requisitos opcionales para el
registro de compañías de inspección y roscado.

3.29.1 Propósito y Objetivo: Este

procedimiento cubre los requisitos de pesca, el inspector puede a veces enfrentarse
inspección y criterios de aceptación para las con una decisión de aceptar/rechazar que no
herramientas de pesca. Las inspecciones se encuentra claramente delineada en este
delineadas en este procedimiento intentan procedimiento. Si esto sucediera, el inspector
ayudar a asegurar la solidez estructural de las debe aconsejar al cliente, darle las
herramientas de pesca. Este procedimiento no condiciones particulares de la situación y el
está dirigido hacia la funcionalidad o cliente decidirá si la herramienta es o no
resistencia al desgaste de las herramientas. aceptable para su uso.
Comparado con la mayoría de los otros
componentes de la sarta de perforación 3.29.2 Definiciones: Las
cubiertos por este procedimiento, las
herramientas de pesca son únicas en varios siguientes definiciones serán de
aspectos. aplicación en este procedimiento.3.29.2.1
a. Se proveen en una amplia variedad Criterios de
de Aceptación: Los atributos específicos o
configuraciones geométricas y mecánicas. severidad de la imperfección que, si se
b. Generalmente tienen encontraran presentes, harán que una
incorporados subcomponentes soldados, herramienta de pesca sea inapropiada para
pinned-on
su uso posterior bajo esta norma. Los
o bolted'on y partes que se criterios de aceptación son más estrictos en
encuentran sujetas a esfuerzos operativos
cuanto al metal base estructural y metal de
muy altos.
soldadura y menos estrictos en cuanto al
c. Las áreas soldadas o con
metal en la superficie - con recubrimiento de
recubrimiento superficial de latón son
metal duro. Los criterios de aceptación para
bastantes comunes en las herramientas de
el metal base no estructural son intermedios
pesca y subcomponentes.
entre estos dos extremos.
d. Las herramientas normalmente son
desarrolladas para aplicaciones especiales y
3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual
no se encuentran cubiertas por las normas
se está realizando la inspección. Cuando el
de fabricación o de material de la industria.
dueño de una herramienta de pesca contrata
Debido a su naturaleza, no es
a una compañía de inspección para
posible desarrollar un procedimiento escrito
inspeccionar herramientas para el inventario
simple que prevea todas las configuraciones
del dueño, el cliente es el dueño de la
y conteste todas las preguntas que puedan
herramienta. Si las herramientas se están
surgir durante la inspección de las
inspeccionando con anticipación a su posible
herramientas de pesca. Sin embargo, se ha
uso en un pozo o pozos específicos, el
realizado todo el esfuerzo para elaborar este
cliente de la compañía que posee el o los
procedimiento aplicable a la
pozos en los cuales se utilizarán las
variedad más amplia
herramientas.
de herramientas, y en la mayoría
de los casos, el procedimiento se dirigirá
3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las
adecuadamente a las necesidades del
conexiones que unen una herramienta de
inspector. Si las instrucciones son claras, el
pesca al o los componentes en la sarta de
inspector necesitará seguirlas explícitamente.
perforación inmediatamente arriba o debajo
Sin embargo, debido a la variedad y
de la herramienta.
complejidad de las herramientas de

3.29.2.4 Componentes Incidentales:

Los componentes de la herramienta de pesca
tales como resortes, arandelas, pernos,
tornillos,
pins, tuercas, sellos, ganchos y similares, que no
cumplen con una de las definiciones del ítem

3.29.2.5 , Metales.

3.29.2.5 Metales: Los metales en este

procedimiento se encuentran clasificados de
acuerdo con su uso en una herramienta de
pesca en particular. Se reconocen cinco
clasificaciones diferentes.

a. Metal Base (Estructural): Definición

General: Una porción de la herramienta la cual,
si falla, puede dar como resultado la separación
de la columna o pérdida de toda o una parte
importante de los componentes. El metal base
estructural específicamente comprende todo el
metal que cumple con los siguientes ensayos:
• Todo el metal ubicado dentro de una
proyección de un cilindro imaginario que
circunda la conexión o conexiones de extremo
(figura 3.29.1) . Si dos conexiones de extremo
en una herramienta tiene diámetros exte rnos
distintos, o si la herramienta tiene sólo una
conexión de extremo y un diámetro externo de
cuerpo que es distinto del diámetro externo de
la conexión de extremo, dos cilindros
imaginarios deberán proyectarse para
establecer el metal base estructural (figura
3.29.2). •

 Una conexión central que cae fuera del

cilindro o de los cilindros imaginarios
descriptos en el párrafo anterior.
 Los pines o pernos que unen los
Componentes pinned-on o bolted-on a
un cuerpo de la herramienta.
Figura 3.29.1 Clasificaci ón del metal en un
integral blade string mili de ejemplo.
Figura 3.29.3 Clasificación del metal en una
muestra cutter blade.

• Porciones de una herramienta o

componente que yace dentro de dos diámetros
de pozo de un hoyo de Pin o perno, excluyendo 3.29.3).
metal con recubrimiento de metal duro (figura • Cualquier otro metal que, en opinión del
inspector, cumple con la definición general de
metal base estructural en el párrafo 3.29.2.5a
de arriba.
b.- Metal Base (No Estructural):
Definición general: Metal cuya falla no dará como
resultado la separación en la columna o la
pérdida de todo o una parte importante de
componentes pinned-on or bolted-on. El metal
base no estructural específicamente incluye todo
el metal que cumpla con los siguientes ensayos:
 Un componente metálico que se
encuentra unido mediante soldadura a un
metal base estructural (tal como una
cuchilla en un estabilizador de cuchilla
soldado o integral) pero no incluye metal
soldado o metal con recubrimiento duro
(figura 3.29.2).
 Metal ubicado fuera de una proyección de
un cilindro o cilindros que circundan la
conexión o conexiones de extremo, salvo
que dicho metal cumpla con los requisitos
para metal base estructural de acuerdo
con lo descrito más arriba (figura
3.29.1). Metal con
Recubrimiento Duro:
 Metal depositado sobre el metal base
mediante soldadura o soldadura de latón,
y que tiene la intención de mejorar la
resistencia al desgaste o la habilidad de
corte de la herramienta de pesca.
d. Otro Metal: Cualquier otro metal que no
cumpla claramente con las definiciones para
metal base, metal soldado, metal con
recubrimiento duro o componente incidental.
e. Metal de Soldadura: Metal depositado
durante un proceso de soldadura con el propósito
de unir un componente de una herramienta con
otro, no incluye metal con recubrimiento duro.
El propósito primario del
metal de soldadura es proporcionar apoyo
estructural entre dos componentes metálicos,
ninguno de los cuales tiene metal con
recubrimiento duro (figura 3.29.2).
3.29.2.6 Derivaciones con rejilla (Tap
Wickers): Roscas cortadas en los machos
perforadores de pesca con el propósito de sujetar
el objeto que se está pescando.
3.29.2.7 Soldadura con Cubrejuntas: El
procedimiento de soldar una banda o bandas de
metal a lo ancho de una conexión para evitar
roturas impredecibles.
3.29.3 Equipo: El siguiente equipo debe
encontrarse disponible para la inspección:
Manual del taller/montaje del Fabricante para la
herramienta que se está inspeccionando,
marcador de pintura, calibre de profundidad,
calibre anillo de diámetro externo, calibre, una
luz capaz de iluminar la totalidad de las
superficies internas de la herramienta y sus
subcomponentes, regla de metal, medidor de
conicidad, y una lima plana o amoladora de disco.
También se requieren las herramientas a las que
se hace referencia en los procedimientos 3.11,
Inspección Visual de la Conexión, 3.14, Inspección
Dimensional 3, 3.15, Inspección
3.29.4 Preparación: Registre el número de serie
de la herramienta y su descripción. Rechace la
herramienta si no pudiera localizar el número de
serie.
3.29.5 Desmontaje: Desarme la herramienta y
quite todos los componentes internos. Todas las
superficies a ser inspeccionadas deben
encontrarse limpias, todo rastro de grasa y
cualquier otro material extraño debe ser
completamente removido de las raíces de las
roscas.
 3.29.6 Características de Alivio de Tensión
Requeridas: Las conexiones de extremo NC38 y
mayores en las herramientas detalladas a tal
efecto en la tabla 3.1, deben estar equipadas
con ranuras para alivio de tensión del Pin y
aliviador de la hembra (boreback boxes). Las
características de alivio de tensión no se
requieren en conexiones de extremo menores
que las NC38.

3.29.7 Componentes Incidentales:

Inspeccione en forma visual los componentes
incidentales tales como resortes, arandelas,
Conexiones de extremo de acuerdo con el
tuercas, pernos, pines, sellos y similares en
procedimiento 3.11, omitiendo las secciones
busca de desgaste y daño. Si los criterios de
3.11.3a y 3.11.4a.
aceptación para desgaste y daño se.
encuentran dados en este procedimiento,
3.29.8.2 Conexiones Centrales y de
utilice los dados. Si los criterios de aceptación
extremo en tubos de desgaste : Inspeccione
no se encontraran en este procedimiento pero
estas conexiones de la siguiente forma:
fueran dados en el manual de montaje en taller
del fabricante, utilice esos criterios. Si los
a. Superficies de Sello: Si la conexión
criterios de aceptación no se encontraran ni en
central forma un sello a presión, las superficies
este procedimiento ni en el manual de montaje
de sello deberán encontrarse libres de metal
en el taller, el inspector deberá rechazar
elevado o de depósitos de corrosión
cualquier componente que, en la opinión del
protuberantes detectados en forma visual o
inspector, pueda provocar el funcionamiento
raspando con una regla de metal o con la uña
deteriorado de la herramienta debido a daño o
del dedo a lo ancho de la superficie. Cualquier
desgaste.
picadura o interrupción de la superficie de sello
Si los subcomponentes incidentales fueran
identificados mediante número de parte u otra que se estime exceda las 1/32 pulgadas en
marcación descriptiva, asegúrese que los profundidad u ocupe más del 20% del ancho del
números de parte o marcas descriptivas sello en cualquier ubicación dada será causa de
concuerden con los requerimientos delineados rechazo.
en el manual de montaje en el taller del
fabricante.
Figura 3.29.4 Medición de "espesor” de un b. Roscas (excluyendo tap wickers): Las
componente sólido. Mida la dimensión superficies de rosca deberán encontrarse lib res
transversal menor en el punto más delgado. de picaduras u otras imperfecciones que
parezcan exceder las 1/16 pulgadas en
3.29.8 Inspección Visual de la Conexión: profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro,
3.29.8.1 Conexiones de Extremo - que penetren por debajo de la raíz de la rosca,
excepto tubos de desgaste: Inspeccione las o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a
lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las
protuberancias elevadas pueden quitarse con
una lima de mano o una rueda de pulir “suave” la rosca.
(no metálica). Está prohibida la remoción de
metal por debajo del plano de la superficie de

3.29.8.3 Tap Wickers: El área con rejilla
de machos perforadores no deberá tener
roscas pulled o stripped dentro del área de
captura (tal como se encuentra especificado en
el manual de montaje en taller del fabricante) y
fuera de las 2 pulgadas a cada lado de el área
de captura. Las rejillas también deberán
encontrarse libres de picaduras que parezcan
exceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las
1/8 pulgadas en diámetro, o que penetren por
debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más
de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo de
cualquier hélice de rosca.
3.29.9 Inspección Dimensional 3 de
la Conexión:
Inspeccione las conexiones de extremo de
todas las herramientas (excepto conexiones de
extremo de tubos de desgaste) de acuerdo con
el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional
3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8
para su aceptación. Las herramientas, que
conectarán con las herramientas
que contengan diámetros de
bisel para trépanos, deberán tener diámetros
de bisel que se encuentren dentro de los
rangos listados en la tabla 3.25.6d.
3.29.10Inspección de la Conexión con Luz
Ultravioleta: Inspecciones las conexiones de
extremo (incluyendo las conexiones de extremo
de tubo de desgaste) y las conexiones centrales
de acuerdo con el Procedimiento3.15,
Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta.
3.29.11 Inspección de Cuerpo Visual /
Dimensional:
3.29.11.1 Cortes, arrancaduras
e imperfecciones similares -
excepto en tubos de desgaste: Remitirse al
manual de montaje en el taller del fabricante
para determinar los límites recomendados por
el fabricante para cortes, arrancaduras e
imperfecciones similares. Examine las
superficies externas del gabinete, brazos,
rodillos, cuchillas, pines y otros componentes
de la herramienta en busca de daño mecánico.
Un corte, arrancadura o imperfección similar en
las superficies de metal base estructural serán
causa de rechazo de un componente si la
imperfección:
a. es más profunda que el 15% del
espesor de pared adyacente para
componentes tubulares tales como cuerpos
de la herramienta.
b. es más profunda que el 15% del espesor
de un componente para
componentes sólidos tales como los
brazos de la cuchilla. El espesor de un
componente sólido está definido como la
distancia más pequeña entre superficies
opuestas, medido en el punto más fino
(remitirse a la figura 3.29.4 por
ejemplos)
c. Es más grande que 0.25 pulgadas en
profundidad para componentes de forma
dispareja tales como los rodillos
d. Excede los límites dados en el manual
de montaje en el taller del fabricante para la
herramienta en cuestión.
En los casos en los cuales el tamaño de la
 imperfección excede los límites del punto a al c
más arriba descritos, pero no excede los límites
específicos permitidos en el manual de montaje
en el taller del fabricante, o no se encuentra
enunciado un límite para el tamaño de
imperfección en el manual del fabricante, el
departamento de ingeniería del fabricante
puede evaluar posteriormente y aceptar el
componente con la imperfección siempre y
cuando lo haga por escrito con referencia a la
imperfección o imperfeccione s en cuestión. Si
el departamento de ingeniería del fabricante
evalúa y acepta la imperfección por escrito, la
herramienta será aceptada, y la aceptación
escrita deberá formar parte del informe de
inspección al cliente. Caso contrario, la parte
será rechazada.
3.29.11.2 Cortes, arrancaduras
e imperfecciones similares en tubos
de desgaste: Los criterios de aceptación visual
del cuerpo para tubos de desgaste se encuentra
enunciado en la tabla 3.2.
3.29.11.3 Largo del cuello en los
sustitutos de pesca cuello de botella:
Los sustitutos de cruce (xovers) con cuello de
botella utilizados exclusivamente para pescar
deberán tener un largo de cuello de pesca
mínimo de 10 pulgadas, medido desde el bisel
del hombro hasta la conicidad, y un espacio
para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse a la
figura 3.29.5). este requisito se aplica sólo para
los xovers de botella, ya que algunas
herramientas de pesca están diseñadas con
cuellos de pesca y espacio para llaves más
cortos.
Los substitutos que serán
utilizados exclusivamente para
perforación Rotary deberán cumplir
con los requisitos del
Procedimiento 3.25
3.29.11.4 Soldadura con Cubrejuntas: Las
herramientas que muestren evidencia de haber
sido soldado con cubrejuntas serán rechazadas
salvo que este requisito
sea
descartado por el cliente.
3.29.12 Inspección por
Partículas Magnéticas del Cuerpo:
Inspeccione las superficies externas
ferromagnéticas de las herramientas y
componentes incluyendo las áreas de
soldadura, pines y brazos, de acuerdo con el
procedimiento 3.9, Inspección por Partículas
Magnéticas de Cuña / Recalque. La inspección
deberá realizarse con un yugo de corriente
alterna para magnetización y deberá realizarse
dos veces, con el segundo campo orientado en
forma perpendicular al primero. Las superficies
externas no ferromagnéticas deberán ser
inspeccionadas de acuerdo con el
Procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos
Penetrantes. Las fisuras deberán ser evaluadas
de acuerdo con el párrafo 3.29.15.
Las superficies que no pueden ser
magnetizadas en forma práctica con el yugo de
corriente alterna deberán ser inspeccionadas
utilizando un campo magnético residual
aplicado de acuerdo con el Procedimiento 3.30,
Método de Inspección por Partículas
Magnéticas Residuales.
3.29.13 Verificación de las Dimensiones
Críticas Especificadas: El cliente puede tener
dimensiones específicas de la herramienta que
son críticas para la operación anticipada. Estas
pueden incluir diámetro externo máximo,
diámetro interno mínimo u otra dimensión. Si
así fuera, el cliente deberá proporcionar una
lista de las herramientas y de sus dimensiones y
tolerancias críticas respectivas al inspector para
su verificación. Excepto que haya sido
notificado, no se requiere que el inspector
verifique cualquier dimensión salvo aquellas
listadas en algún otro punto de este
procedimiento. Si así fuera notificado, el
Inspector deberá medir estas dimensiones de la
siguiente manera:
3.29.13.1 Diámetro Externo (OD):
a. El OD de las herramientas que poseen
superficies maquinadas cilindricas deberá
medirse con los calibre resorte y una regla
de acero. Se deberán tomar al menos dos
mediciones a intervalos de 90 grados ± 10
grados, informando el DE mayor. Salvo
especificación en contrario por el cliente, el
OD deberá ser el OD nominal de la
herramienta + 1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas.
b. Para herramientas cuyo OD no son
superficies maquinadas cilindricas, tales
como estabilizadores y milis, o herramientas
con brazos o cuchillas expansibles, el DE
deberá medirse utilizando calibres anillo. Si
la herramienta tiene brazos o cuchillas, los
brazos o cuchillas deberán encontrase
completamente extendidos durante la
medición. Salvo especificación en contrario
por el cliente, el diámetro del calibre anillo
deberá ser OD nominal +0, -1/32 pulgadas.
El calibre deberá pasar suavemente sobre
los brazos o cuchillas. Las separaciones entre
el calibre y los brazos/cuchillas no deberá
exceder las 1/16 pulgadas.
contrario por el cliente, el calibre mandril
deberá tener un largo mínimo de 18
pulgadas y un diámetro igual al DI mínimo
requerido para la herramienta - 0, +1/32
pulgadas. Nota: Salvo especificación en
contrario por el cliente, el DI requerido
mínimo de la herramienta deberá ser el
diámetro externo del aparato más largo a
ser corrido a través de la herramienta de
pesca.
3.29.13.3 Largo: Salvo especificación en
contrario por el cliente, los largos críticos
deberá ser medidos paralelos al eje de la
herramienta. Los largos críticos
especificados hasta 12 pulgadas deberán
o 25% del espesor de metal base no
estructural medido en forma paralela a la
medirse utilizando una regla de acero. Los
largos mayores a 12 pulgadas deberán
medirse con una cinta de medición de acero.
Salvo especificación en contrario por el
cliente, las tolerancias en los largos críticos
deberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos
menores o iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8
para largos mayores a 12 pulgadas.
3.29.14 Montaje: Vuelva a montar y realice un
ensayo de funcionamiento de la herramienta de
acuerdo con el manual de montaje en taller del
fabricante.
3.29.15Criterios de Aceptación para Fisuras e
Indicaciones similares a Fisuras:
3.29.15.1 Metal con recubrimiento duro:
Las indicaciones de fisuras son aceptables en
metales con recubrimiento duro siempre y
cuando el ancho de esa fisura no sea mayor
a 3/32 pulgadas, y el largo no exceda 0.25
pulgadas o 10% del largo del metal con
recubrimiento, lo que sea más grande.
3.29.15.2 Diámetro Interno (ID): El ID de
las herramientas deberá verificarse pasando
un calibre mandril a lo largo de la
herramienta. Salvo especificación en
3.29.15.2 Metal Base no Estructural -
excepto en cuchillas de corte (cutter knives):
Las indicaciones de fisura en metal base no
estructural se encuentran limitadas a
aquellos que se originan en regiones con
recubrimiento de metal duro y tienen una
dimensión principal no mayor a 0.25
pulgadas.
3.29.15.3 Metal Base No Estructural - en
cuchillas de corte: Las fisuras en metal base
no estructural en las cuchillas de corte
deben originarse en metal con
recubrimiento duro y no pueden ser
mayores o más profundos que 0.5 pulgadas
fisura. Al medir la profundidad, mida desde la
superficie externa del metal con
 recubrimiento duro hasta la punta de la
fisura. Si la superficie externa de metal con
recubrimiento es irregular, mida desde el
punto que producirá la fisura más grande.
3.29.15.4 Metal base estructural:
Todas las fisuras en el metal base estructural
son causa de rechazo excepto las fisuras que
se originan durante la fabricación y de tipo
“cursos de agua”. Las fisuras originadas por
“cursos de agua” son aceptables hasta un
largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas,
medida en su mayor dimensión.
3.29.15.5 Metal soldado, otro metal y
componentes incidentales: Las fisuras no
están permitidas en metal soldado, otro
metal y en componentes incidentales.
3.29.15.6 Metal indeterminado: Si la
ubicación de una fisura es relevante para la
aceptación o rechazo de un componente,
pero el tipo de metal que rodea la fisura se
encuentra cuestionado, el inspector deberá
utilizar los criterios de aceptación para la
locación más estricta.
3.29.15.7 Fotografías de Referencia: Para
asistir al inspector, las figuras 3.29.6 a la
3.29.17 muestran ejemplos de condiciones
de aceptación y de rechazo.
3.29.16 Reparación de Fisuras: Excepto para las
exclusiones detalladas más abajo, las fisuras y
las indicaciones similares a fisuras que son
causa de rechazo pueden ser reparadas
mediante la soldadura siempre y cuando las
mismas sean reparadas de acuerdo con la
especificación del procedimiento de soldadura
escrito por el propietario de la herramienta
(WPS). Estos procedimientos y documentos de
apoyo tales como los informes de calificación
del procedimiento (PQR) y los registros de
calificación del soldador se encontrarán
disponibles para el cliente o su representante a
pedido. Las fisuras que no pueden ser
reparadas mediante la soldadura incluyen:
3.29.16.1 Cualquier fisura por fatiga o
cualquier fisura en el metal base que no se
origina ya sea en el metal soldado o en el
metal con recubrimiento duro.
3.29.16.2 Una fisura en el metal base
estructural que se encuentra dentro de dos
diámetros de un Pin o un hoyo de perno.
3.29.17 Remoción de Fisuras no Reparables:
Las fisuras o indicaciones similares a fisuras que
caen dentro de las exclusiones detalladas más
arriba no se pueden reparar mediante la
soldadura. Si fuera práctico, estas fisuras
pueden removerse by cortando y el extremo
cortado es remaquinado a un estado de
utilidad. No se permite realizar amolado para
quitar estos defectos.
3.29.18 Re-Inspección de las Fisuras
Reparadas: Luego de la reparación o remoción
de las fisuras e indicaciones similares a fisuras
rechazables, la parte reparada debe volver a
inspeccionarse para verificar que el defecto no
se encuentra ya presente
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación,

Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas

Tipo de Producto Se Requiere Boreback Box y

Características de Alivio de Tensión
(Si/No)
Herramientas Cuchilla Internas/Externas

Cuchilla Externa ------------------------------------------- No

Cuchilla Interno ------------------------------------------- No

Herramientas de compromiso Interno / Externo

Machos Perforadores del Box ------------------------------------------- No

Machos Perforadores de Conicidad ------------------------------------------- No

Pescador de Agarre exterior ------------------------------------------- No

Arpón de Cable ------------------------------------------- No

Spear Pack- Off ------------------------------------------- No

Arpones del Casing and Tubing ------------------------------------------- No

Mills y Zapatas
Zapatas Rotary ------------------------------------------- No

Trituradora de Chatarra ------------------------------------------- No

Pilot Mills ------------------------------------------- No

String and Watermelon Mills ------------------------------------------- Si

Taper Mills ------------------------------------------- No

Packer Milling y Herramientas de Extracción ------------------------------------------- No

Herramientas de Extracción Chatarra

Canastas ------------------------------------------- No

Canastas de Recuperación Internas ------------------------------------------- No

Canasta de recuperación (Aplicaciones de Perforación ------------------------------------------- Si

Rotary)
Canasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca) ------------------------------------------- No
Canastas de Recuperación para Tubos de Desgaste ------------------------------------------- No

Equipo de Reparación de Casing

Casing Patch ------------------------------------------- No

Otras Herramientas
Limpiador e Enchavetado ------------------------------------------- Sí

Raspador para Tubería * ------------------------------------------- No

Unión de Seguridad para Perforación * ------------------------------------------- No

Triple Connection Bushing ------------------------------------------- No

Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste ------------------------------------------- Si

Substitutos Rotary * ------------------------------------------- No

Drill Collar miniatura ------------------------------------------- Si

Drill Collar ------------------------------------------- Si

Barras de Perforación ------------------------------------------- No

Barras de Perforación Extra Pesadas ------------------------------------------- Si

Imanes de Pesca ------------------------------------------- No

Bloques de Impresión ------------------------------------------- No

Substitutos de Bumper * ------------------------------------------- No

Tijeras * ------------------------------------------- No

Aceleradores * ------------------------------------------- No

Juntas Universales ------------------------------------------- No

Tubos de Desgaste ------------------------------------------- No

Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentran
en la lista deberán ser establecidos o descartados por el cliente.

* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si las
mismas son usadas exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan para
perforación rotary, se requieren las características de alivio de tensión.
 Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada

Tipo de Imperfección Ubicación de la Imperfección Criterios de Aceptación

Cortes, Arrancaduras, corrosión,
erosión y desgaste
Abolladuras, aplastaduras,
aplastamientos y estrechamientos del
área de cuña, estiramiento y otras
variaciones de diámetro
Cortes , a rrancaduras, corrosi
ón, eros i ón, des gas te, abol l
aduras y aplastaduras
Todas las superficies externas e
internas excepto en las conexiones
del box
Superfi cie externa, excepto en la
conexión del box
Superfi cie externa de la conexión del
box
Espesor de pared remanente > 70%
1
de nominal nuevo. Profundi dad de la
imperfecci ón < 15% de espesor de
2
pared remanente.
No más del 2% ó 0.250 pulgadas (lo
que sea menor) de reducci ón o
aumento del nuevo diámetro
nominal.
Remitirse a nota a pie de página
3

Fisuras por fati ga Cualquiera No se permite ninguna. No se permite

al remoción mediante el amolado

1. Luego de restarle la profundi dad máxima de la imperfecci ón.

2. Las imperfecci ones rechazables (defectos ) pueden ser quitados mediante el amolado siempre y cuando el
espesor de pared no se vea reducido en menos del 70% del nominal nuevo. Di cho amolado deberá ser
construido en el contorno externo del tubo. El largo longitudinal total del amolado en el área de cuña no
deberá exceder las 1.5 pulgadas.

3. Las ranuras o cortes transversales que excedan las 0.010 pulgadas de profundi dad o las 0.5 pulgadas de largo
no están permitidas en el área sobre las roscas del box de tubo de desgaste. Las reducci ones en el diámetro
externo en el área roscada del box seencuentra n limitadas al diámetro externo nominal menor al 2% o al
valor calculado mediante la si guiente fórmula:

(Min. OD) = (Nom. OD) - 0.125(Nom. WT)

Donde:
Min. OD = Diámetro externo mínimo sobre roscas del box (pulgadas)
Nom. OD = Diámetro externo nominal nuevo de wash pipe (pulgadas)
Nom. WT = Espesor de pared nominal nuevo de wash pipe (pulgadas)

Figura 3.29-6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro del
cilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexión.

Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del Pin (izquierda) son
rechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se origina en metal con
recubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad.

Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal base
estructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida.

Figura 3.29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a que se encuentra en metal base
estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del Pin).

Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras son más grande
que lo permitido.

Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchilla
de corte.

Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural son aceptables debido a que se originan en un curso de
agua y son menores que el largo permitido

Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo de
la parte, ya que se producen en metal base estructural

Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos
diámetros de agujero del agujero del Pin) y el componente debe ser rechazado.

Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mili son causa de
rechazo, aunque las indicaciones puedan ser debido a práctica de soldado escasa.

Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras son más largas que 0.25 pulgadas.

Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lia falla en este punto podría dar como
resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte
3.30 Método de Inspección por Partículas
Magnéticas Residuales

procedimiento está dirigido sólo a la inspección de

superficies ferromagnéticas sobre las cuales no se
3.30.1 Alcance y Propósito: Este puede prácticamente utilizar un campo activo. El
 propósito de este procedimiento es detectar
imperfecciones transversales, longitudinales y
oblicuas utilizando ya sea la técnica de partículas
magnéticas resi duales fluorescentes húmedas o la
técnica de partículas magnéticas residuales visibles
seca.
3.30.2 Equipo de Inspección
3.30.2.1 Equipo General:
a. Se necesitan un conductor y una fuente
de corriente directa (DC) para magnetizar las
superficies de inspección.
b. Los indicadores de campo de partículas
magnéticas requeridos (MPFI) incluyen un
magnetómetro portátil (figura 3.30.1) y o bien
una cinta indicadora de flujo magnético o un
penetramométro (pie gauge).
c. Se requiere un espejo para el examen de
las superficies escondidas.
3.30.2.2 Método fluorescente
húmedo: Se requiere el siguiente equipo si se
va a utilizar el método fluorescente húmedo.
a. Un tubo ASTM centrífugo con plataforma.
b. Partículas fluorescentes y medios de baño
de partículas.
 No se deben utilizar medios basados
en petróleo que expuestos a luz
ultravioleta exhiben fluorescencia. No
son aceptables la gasolina y el
combustible Diesel.
3.30.3 Preparación
3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies a
ser inspeccionadas deberán encontrarse
 Son aceptables los medios basados en
agua si los mismos humedecen la
superficie sin aperturas visibles. Si se
produjese humedecimiento
incompleto, puede ser necesaria
lalimpieza adicional, un nuevo baño de
partículas o el agregado de más
agentes humectantes.
c. Un medidor de intensidad de luz
ultravioleta que haya sido calibrado en los últimos
seis meses. Una etiqueta o calcomanía se debe
encontrar pegada al medidor indicando la fecha de
calibración, la fecha e vencimiento de la próxima
calibración y la compañía y persona que realizaron
la calibración.
d. Una fuente de luz ultravioleta graduada en
un mínimo de 100 vatios.
e. Deberá encontrarse disponible un cuarto
oscuro, una cabina o toldo para controlar la luz
ambiental, si la inspección se va a realizar durante
las horas del día.
3.30.2.3 Método Visible Seco: Si se va a
utilizar el método visible seco, las partículas
magnéticas secas deberán ser de color
contrastante al de la superficie de inspección y
deberán encontrase libres de óxido, grasa, pintura,
suciedad y/o cualquier otro contaminante que
pueda interferir con las características de las
partículas.
limpias al punto de que las superficies de metal
se encuentren visibles y libre de contaminantes
(tales como suciedad, petróleo, grasa, óxido
suelto, arena, incrustaciones y pintura, que
pueda restringir el movimiento de las partículas).
 Los contaminantes que se detectan limpiando Apague la luz, después de cada 8 horas de
con una toalla de papel blanco sin usar y seca o operación y al término del trabajo.
pañuelo de papel en la superficie deberán
quitarse. Para la inspección con polvo seco, las
superficies también deberán estar secas al
tacto.

3.30.3.2 Métodofluorescente húmedo: Si

se utilizará el método por partículas magnéticas
húmedas, verifique la concentración de las
partículas y la intensidad de la luz ultravioleta
de la siguiente manera:

a. Ensayo de concentración de partículas: La

concentración de partículas deberá oscilar de 0.1 a
0.4 ml/100 mi medidas utilizando un tubo
centrífugo ASTM de 100 mi, utilizando un tiempo
mínimo de sedimentación de 30 minutos en
conductores basados en agua o 1 hora en
conductores basados en petróleo. Repita este
ensayo siempre que la solución se diluya o que se
agreguen partículas.
Agite bien la solución antes de cada ensayo.

b. Ensayo de intensidad de luz ultravioleta:

Mida la intensidad de la luz ultravioleta con un
medidor de luz ultravioleta. La intensidad
mínima deberá ser de 1000 microvatios/cm2 a
quince pulgadas de la fuente de luz o a la
distancia a ser utilizada para la inspección, la
que sea mayor. Repita este ensayo cada vez
que se
Figura 3.30.2 Algunos medios de inducir campos
magnéticos: Campo circular en una herramienta
(arriba), campo transversal en un miembro de
herramienta protuberante (centro), campo
longitudinal (abajo). Otros medios son aceptables
siempre y cuando dejen un campo residual
adecuado de la orientación apropiada.

3.30.4 Magnetización del Componente:

Lamagnetización de un componente deberá
realizarse en la misma manera, ya sea que se
utilice el método fluorescente húmedo o visible
seco.

3.30.4.1 Controlar campos pre-

existentes: Controle las superficies de inspección
en busca de la presencia y dirección
de campos magnéticos residuales utilizando un magnetómetro portátil.

3.30.4.2 Inducción del primer campo:
Si se hubiese detectado un campo residual en el
paso anterior, envuelva el conductor de
magnetización de tal manera de reforzar el campo
existente y aplique la corriente de magnetización.
(Si no se encontrara presente un campo residual
en la parte, generalmente es preferible envolver
los conductores de manera que el primer campo
se alinea con la dirección circular o transversal.) La
cantidad de vueltas, la cantidad de corriente, y la
cantidad de pulsos requeridos para inducir un
campo residual de dirección apropiada y fuerza
adecuada variará con el tamaño de la parte, la
forma de la parte y las propiedades del material.
3.30.4.3 Verificación del primer campo:
Verifique la magnitud y orientación del campo
magnético residual utilizando ya sea la cinta
indicadora de flujo magnético o un
penetramómetro magnético. Verifique el campo en
las áreas menos probables de haber sido
magnetizadas (tales como las áreas más alejadas al
conductor y/o con la orientación del conductor
menos favorable). Si no se encuentra presente el
campo apropiado en cualquier superficie
de inspección, vuelva a magnetizar la parte
utilizando diferentes parámetros de corriente, más
pulsos, o re-ubique los conductores. Vuelva a
controlar en busca de la presencia del campo
apropiado antes de continuar. Al utilizar el método
fluorescente húmedo, puede ser necesario utilizar
una cabina o toldo para oscurecer el área si la
cantidad de luz ambiental evita la visibilidad clara
de las indicaciones artificiales en el MPFI. Si así
fuera, el área deberá oscurecerse al mismo punto
para el examen.
preparación para la inspección.
3.30.4.4 Primera aplicación de partículas y
examen:
a. Aplicación de partículas fluorescentes
húmedas: Aplique la solución de partículas
fluorescentes húmedas rociando o haciendo correr
la solución sobre las áreas de inspección. Agite la
solución antes de su uso para asegurar una
distribución pareja de las partículas. Después de la
aplicación de la solución fluorescente húmeda, la
superficie de inspección deberá poseer una capa
pare ja y continua de solución.
b. Aplicación de partículas secas: Aplique las
partículas secas rociando o echando el polvo
directamente sobre las áreas de inspección.
d. Examen: Preste particular atención a las
áreas de concentración de esfuerzo (tales como la
base de las aletas del estabilizador, agujeros
pasantes, ranuras y soldaduras). Utilice un espejo
para inspeccionar las áreas donde la visibilidad se
encuentre restringida.
• Examen fluorescente húmedo:
Examine las superficies de inspección con luz
ultravioleta después de que se hayan aplicado las
partículas fluorescentes húmedas. Se deberá dejar
que los ojos del inspector se adapten al área
oscura durante al menos un minuto antes de
realizar el examen de la parte o partes. Evite el
contacto entre la cabina o toldo portátiles y la
superficie a ser inspeccionada. Si charcos de baño
de partículas fueran evidentes en las áreas de
receso, la parte deberá volver a colocarse para
permitir que los charcos se sequen y luego se
inspeccionarán las áreas. Preste particular atención
a las roscas y sellos, ya que el residuo
del polvo puede producir daño por
corrosión en estas áreas si se dejara sin atención.
Vuelva a aplicar grasa para roscas y los
guardarroscas si los mismos hubieran sido
quitados de la parte en
• Examen visible seco: Examine las
superficies de inspección durante la aplicación de
partículas secas.

3.30.4.5 Inducción del segundo campo:
Envuelva los conductores de manera tal de inducir
un campo perpendicular al primer campo. Si la
superficie de inspección es de forma irregular, el
lograr las orientaciones de campo magnético
perpendicular una con otro es difícil. Sin
embargo, la orientación del segundo campo
magnético deberá ser de al menos 60 grados del
primero.
3.30.4.6 Segunda aplicación y examen de
partículas: Repita los pasos 3.30.4.3 (verificación
de campo) y 3.30.4.4 (aplicación del polvo y
examen) para el segundo campo residual en la
parte.
3.30.5 Criterios de Aceptación: Los criterios de
aceptación para fisura e indicaciones similares a
fisuras son específicos a la parte que se está
inspeccionando. Los mismos se encuentran dados
en los procedimientos de inspección de equipos
individuales.
3.30.6 Pasos de Post-inspección: Q u i t e
totalmente toda solución y polvo seco de la parte
Presta particular atencion a la rosca y sellos ya que
el residuo del polvo puede producir daño por
corrosión en estas áreas si se dejara sin atención.
Vuelva a aplicar grasa para roscas y los
guardarroscas si los mismos hubieran sido
quitados de la parte en preparación para la
inspección.
3.31 Inspección del cuerpo entero po r
ultrasonidos (FLUT) 1
3.31.1 Alcance de aplicación: Este
procedimiento cubre FLUT inspección de los
e. Ser capaz de controlar la espiral de exploración
y / o los de rotación y la línea (de carro)
Tubos de la tubería de perforación se utilizan para
la detección de discontinuidades transversales y la
pérdida de la pared usando ondas de compresión y
las técnicas de corte de ondas ultrasónicas. Para
tubería de perforación con upsets externos, la
inspección deberá cubrir el volumen del tubo
completo entre las upsets externos. Para tubería
de perforación con upsets internos solamente, se
comprobará la totalidad del volumen del tubo
completo entre la caja y el tool joint del pin.
Cualquier longitud del tubo no cubierta por la
inspección FLUT serán cubiertos ambos MPI /
Malestar de Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT
) Slip / Upset Área de Inspección (3,10).
3.31.2 aparatos de Inspección
3.31.2.1 Se requiere totalmente Un
automatizado sistema pulso-eco de tipo de
exploración ultrasónica. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las
ubicaciones de las indicaciones transversales y la
pérdida excesiva de la pared. La precisión del
sistema de marcado automático se confirma en las
imperfecciones conocidas en el patrón de
referencia (3.31.2.2). La precisión de la medición
deberá definir el área mínima para definir el
comienzo de la inspección (3.31.6). FLUT unidades
que no estén equipados con sistemas
automatizados de marcado son aceptables siempre
y cuando las indicaciones sean marcadas
manualmente.
b. Incluye una alarma audible y visible, y una
grabadora multi-canal con una tasa de respuesta
suficiente para registrar la actividad de cada
variedad o la orientación de los transductores.
c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y 5
MHz
d. Incluye controles de ganancia o de atenuación
que permitan ajustes en incrementos de 2 dB o
menos.
velocidades durante la normalización y la inspección
de campo. Unidades FLUT no capaces de controlar
directamente la hélice de exploración son
aceptables siempre y cuando las velocidades de
rotación y la línea se controlan y verifican
físicamente
f. Han sido calibrados para la linealidad de
conformidad con la norma ASTM E-317 en los
últimos seis meses y desde cualquier tipo de
mantenimiento que requieren recalibración. La
calibración de linealidad se indicará mediante una
etiqueta o una etiqueta adherida a la unidad,
indicando la fecha de calibración, fecha de
vencimiento de la próxima calibración y la firma y
la compañía de la persona que realiza la
calibración.
g. Sin ser cualquier tipo de unidad de mano de
ultrasonido.
3.31.2.2 Un patrón de referencia se requiere para
la normalización de campo. La norma de referencia
deberá ser identificada con un número de serie
único y debe:
a. Esté preparado a partir de una longitud
adecuada de tubo con una velocidad acústica
similar a la del tubo a ser inspeccionado. El patrón
de referencia diámetro exterior (OD) será igual a la
nominal diámetro exterior del tubo que debe
inspeccionarse. El espesor de pared estándar de
referencia deberá estar dentro de 10% del espesor
nominal de pared de la tubería a inspeccionar.
b. Ser libre de indicaciones que podrían interferir
con la calibración.
c. Contener una sección de pared reducido igual
al espesor de pared mínimo aceptable
especificado por el cliente. Si no se especifica,
tales como las costuras, solapes, las grietas,
porosidad e inclusiones, un instrumento de ondas
de corte que se requiere y se ajustará al requisito
La sección de pared reducida será del 80% del
espesor nominal de pared. El espesor de la sección
de pared reducida se verifica por medio de un
instrumento de compresión de ondas ultrasónicas
que se ajusta a los requisitos establecidos en
3.6.2.
d. Contener un mínimo de una muesca
transversal de diámetro externo y una ranura
transversal diámetro interior (ID) . La tolerancia en
la orientación de primera clase será de ± 2 grados.
Dimensiones de muesca y el espaciamiento será
como sigue:
• Longitud: 0 500 pulgadas máximo.
• Anchura: 0.040 pulgadas máximo.
• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±
0.004 pulgadas, con una profundidad mínima de
0,012 pulgadas.
• Separación: separación muesca deberá ser
suficiente para la unidad de FLUT de distinguir
claramente entre cada imperfección.
e. Tener la verificación de un ente especializado de
primera clase en ultrasonidos. Un certificado de
verificación de primera clase estará disponible para
el cliente o el representante del cliente y hacer
referencia al número de serie de la norma.
3.31.2.3 Líquido Acoplante, tal como agua, se
requiere, capaz de conducir las vibraciones
ultrasónicas de los transductores en la tubería que
se inspecciona. El mismo acoplante será usado
tanto para la normalización y la
inspección.
3.31.2.4 Prueba en marcha la inspección aparato:
a. Equipo de inspección ultrasónica: Para probar
espesor de pared y las indicaciones laminar, se
requiere un instrumento de ondas de compresión
que y se ajustará a los requisitos establecidos en
3.6.2. Para detectar indicaciones que no son de
naturaleza, laminar
establecido en 3.10.2 y 3.10.4., con la corrección de
la amplitud de la distancia (CAD) requerida en
3.31.6.1c en sustitución del requisito de 3.10.4f
 CAD.
b. Los aparatos magnéticos inspección de
partículas Húmeda o seca fluorescentes se
ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2.
c. Los Aparatos de inspección de líquido
penetrante se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.17.2.
3.31.3 Preparación
3.31.3.1 Todas las tuberías deberán estar
numeradas secuencialmente.
3.31.3.2 El diámetro exterior del tubo las
superficies de identificación deberán estar libres
de metal levantado y contaminante como polvo,
cemento, arena, aceite, grasa y pintura que le
impiden viajar al transductor e impedir a la zapata
recibir o alterar la respuesta de la señal
ultrasónica.
3.31.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser
retirado o bajarlo a ras de la superficie de la tubería,
de lo contrario, la tubería deberá ser rechazada.
3.31.4 Field Standardization
3.31.4.1 transductor de orientación:
a. Determinar el escaneo de lectura adecuado
basado en el ancho transductor de viga eficaz que
proporciona 100% de inspección volumétrica de la
pared del tubo con un mínimo de solapamiento del
10%. La unidad deberá demostrar la capacidad de
mantener una hélice una lectura precisa, o la
superposición se incrementará para permitir la
varianza. Si es posible, verificar la hélice de
exploración por el marcado y la medición de la
traslación axial durante tres períodos
comprendida dentro de la puerta.
d. El resto de canales: Ajuste los niveles de
consecutivos helicoidales y comparando las
mediciones para la traslación axial teórica.
b. Configurar el transductor para detectar todos
los cortes, tanto en el principio y al final las
direcciones.
3.31.4.2de normalización estática:
a. De onda de corte salte la posición de la
normalización: Para cada canal, la respuesta de la
señal de la muesca de referencia ID se
normalizarán con el primer salto de 1/2 o la
posición de 1-1/2 salto. La primera
1-1/2 posición de salto pueden ser utilizados para
el material de pared delgada o si el ruido excesivo
se encuentra en los abetos: 1/2 de posición de
salto. Para cada canal, la respuesta de la señal de la
muesca de referencia OD se normalizará con la
primera posición de salto completo.
b. Primera referencia del canal ajuste de nivel:
Seleccione un solo canal e introducir la norma de
referencia en la unidad. Seleccione un ajuste de
ganancia al azar. Sin ajustar el ajuste de ganancia al
azar, comparar la respuesta de la señal de la
muesca ID utilizando la primera 1/2 o 1-1/2
posición de salto (como se requiere en 3.31.4.2a) a
la de la muesca OD usando la primera posición de
salto completo. Ajuste la ganancia para que la
respuesta de la señal baja de cualquiera de la
muesca o escotadura ID OD es un mínimo de altura
de la pantalla de 80% (FSH).
c. Primer canal de posicionamiento puerta:
Maximiza la respuesta de la muesca de
identificación en la primera 1/2 o 1-1/2
posición de salto (como se requiere en 3.31.4.2a)
y la posición de la puerta de Identificación de tal
manera que la indicación está totalmente incluida
dentro de la puerta. A continuación, maximizar la
respuesta de la muesca OD en la primera posición
de salto completo y la posición de la puerta de OD
de tal manera que la indicación está
completamente
referencia y posiciones de la puerta repitiendo los
pasos b. y c. para cada canal.
3.31.4.3 configuración de Inspección de umbrales:
a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la puerta
a 6 dB por debajo del nivel de referencia
correspondiente establecido en el párrafo 3.31.4.2b.
b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la
puerta si se prueba adecuada-up (3.31.6) confirma
que las indicaciones se e ncuentran están resultando
irrelevante. Un nivel umbral se establecerá durante
la prueba-hasta que justifica una evaluación de
todas las indicaciones sobre el futuro de la tubería.
Los niveles de umbral de la puerta no deberá ser
menos de 3 dB de los niveles de referencia
establecidos en el párrafo 3.31.4.2b. El operador
debe estar atento a los cambios en la respuesta de
la señal o de condiciones de la tubería que pueden
justificar los ajustes de umbral y / o re-
normalización. Los niveles umbral se hará constar
en los registros de inspección.
3.31.4.4 de normalización dinámica de
exploración de la referencia estándar en la
velocidad de producción de tres
veces. La amplitud de la respuesta de la señal de
cada ranura estándar de referencia se supera el
umbral aplicable en todas las tres carreras
dinámicas.
3.31.4.5La unidad será normalizado el campo:
a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de cada 50 o menos largos.
c. Por lo menos cada 4 horas de inspección
continúa.
d. Cada vez que la unidad está encendida.
e. Cuando el instrumento o un transductor está
dañado.
c. Para la inspección de onda de corte, una
corrección de la amplitud distancia (CAD) de la
f. Cuando el transductor, el cable, el operador o
material a ser inspeccionado se cambia.
g. Cuando la exactitud de la normalización válida
último es cuestionable.
h. Al finalizar el trabajo.
3.31.4.6 Si 3.31.4.4 no se cumple en
cualquier intervalo requerido por 3 31.4
5.inspeccionar todas las tuberías ya la
estandarización de campo válido última volverá a
ser inspeccionado.
3.31.5.1 Registro el número de serie, el espesor de
la pared y el diámetro exterior de la norma de
referencia
3.31.5.2 Distribución de acoplante sobre la
superficie de contacto a través de los procesos de
normalización y la inspección.
3.31.5.3 limitar la velocidad de rotación y la línea
de tubería durante la inspección a l as velocidades
utilizadas para la normalización dinámica.
3.31.5.4 La ganancia se puede aumentar por
encima del nivel de referencia durante la
exploración para aumentar la sensibilidad.
3.31.5.5 Indicaciones que exceden los niveles de
umbral se marcarán y demostraran usando los
métodos presentados en 3.31.6.
3.31.6 Métodos de prueba
3.31.6.1 ultrasonidos probar en marcha la
inspección:
a. Ondas de corte de inspección ultrasónicas se
aplicará para la prueba en marcha de todas las
indicaciones y la inspección de compresión de
ondas ultrasónicas se aplicarán para la prueba de
seguimiento de las lecturas de la pared de baja
solamente.
b. El aparato de inspección y técnica
estandarizaron se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.31.2.4a.
curva se establece entre las respuestas de una
marca de referencia ID de serie en las primeras
posiciones de medio salto y salto 1-1/2 de la onda
de corte, como se muestra en la figura 3.31.1
d. El área de inspección incluirá el lugar
sospechoso y sus alrededores según lo definido
por la precisión en el sistema de marcado
3.31.2.1a, pero no menos de seis pulgadas desde
el lugar sospechoso.
e. El transductor se mueve en un patrón en zig-
zag dentro de la zona de inspección para asegurar
la cobertura completa.
3.31.6.2 Partículas Magnéticas fluorescentes
húmedas o seco probadas durante la
inspección:
a. Aceptable sólo para probar, para indicaciones
que rompen la superficie del tubo de diámetro
exterior ferromagnético.
b. Para los métodos de partículas magnéticas
húmedas fluorescentes y secas, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento se
ajustará a los requisitos establecidos en 3.31.2.4b.
3.9.3 y 3,9 4a-d, respectivamente, excepto que el
área a limpiar e inspeccionado deberá incluir la
ubicación sospechoso y el área circundante tal
como se define por la exactitud del sistema de
marcado en 3.31.2.1a, pero no menos de seis
pulgadas de la Sospecho ubicación.
3.31.7 Criterios de aceptación:
3.31.7.2 A menos que se especifique lo contrario,
el espesor de pared en un área libre de
discontinuidades que es igual o mayor que 80% de
c. Para el método húmedo visible, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento
deberá ajustarse a los requisitos en 3.9.2, 3.9.3 y
3.9.4a-D, respectivamente, excepto como se indica
a continuación y que el área a limpiar y
inspeccionado incluyen la ubicación sospechoso y
el área circundante tal como se define por la
exactitud del sistema de marcado en un 3.31.2.1,
pero no menos de seis pulgadas de la ubicación
sospechoso La concentración baño deberá estar en
el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de partículas por 100 ml
de baño, utilizando un tubo centrífugo de 100 ml
(con un vástago de 1,5 ml con 0,1 divisiones mL).
d. Magnetizar con un yugo de CA. Mantener un
campo magnético continuo activo durante la
aplicación de partículas.
3.31.6.3 líquido penetrante probar en marcha la
inspección:
a. Aceptable sólo para probar, con indicaciones
que rompen la superficie del diámetro exterior.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento se ajustará a los requisitos de 3,31
2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,
respectivamente, excepto que el área a ser
limpiados e inspeccionados incluirá el lugar
sospechoso y la zona circundante, definido por la
precisión en el sistema de marcado 3.31.2.1 uno,
pero no menos de seis pulgadas de distancia de la
ubicación sospechoso.
3.31.6.4 Los resultados de la inspección prueba de
seguimiento se harán constar en un informe de
inspección probar en marcha. La aceptación o
rechazo se nota claramente en el informe de
inspección para cada lugar sospechoso.
3.31.7.1Cualquier grieta es causa de rechazo.
Esmerilado para eliminar las grietas no está
permitido.
la pared del tubo de perforación nominal
especificado es aceptable.
3.31.7.3 A menos que se especifique lo contrario,
el espesor de pared restante en una zona en la
que se ha eliminado una indicación de que es
igual o mayor que 80% de la pared del tubo de
perforación especificado nominal es aceptable.
3.31.7.4 A menos que se especifique lo contrario,
las discontinuidades mitad de la pared y la
superficie con los niveles de respuesta indicación
igual o mayor que el nivel de identificación muesca
5% de respuesta indicación (3.10.4a) son
rechazable.
3.31.8 Registros: retención de las cartas franja y /
o datos electrónicos de todas las inspecciones y
carrida de normalización deberán ser mantenidos
por la empresa de inspección durante un período
mínimo de un año. Estos registros deberán estar
disponibles para su revisión con el cliente o su
representante designado bajo petición.
3.32 Inspección de ultrasónido en Longitud
total (FLUT) 2
3.32.1 Alcance de la aplicación: Este
procedimiento cubre FLUT inspección de los tubos
de la tubería de perforación se utilizan para la
detección de discontinuidades transversales,
longitudinales y oblicuas y la pérdida de la pared
usando ondas de compresión y las técnicas de
corte de ondas ultrasónicas. Para tubería de
perforación con Upset externo, la inspección
cubrirá el volumen del tubo completo entre los
Upset externos. Para tubería de perforación con
Upset internos
las velocidades de rotación y la línea se controlan y
verifican físicamente.
f. Han sido calibrados para la linealidad de
solamente, la inspección deberá cubrir el volumen
de tubo entero entre la caja y el cono del tool joint
del pin. Cualquier longitud del tubo que no estén
cubiertos por la inspección FLUT serán cubiertos
tanto por MPI Slip /Upset de Inspección (3,9) y por
ultrasonidos (UT) Slip / Upset Área de Inspección
(3,10).
3.32.2 Equipos de Inspección (aparatos):
3.32.2.1 un sistema totalmente automatizado de
tipo pulso-eco sistema de exploración ultrasónica
se requiere. La unidad debe:
a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las
ubicaciones de las indicaciones transversales,
longitudinales y oblicuas y el desgaste del tubo
excesivo. La precisión del sistema de marcado
automático se confirma en las imperfecciones
conocidas en el patrón de referencia (3.32.2.2). La
precisión de la medición deberá definir el área
mínima para probar en marcha la inspección
(3.32.6). FLUT unidades que no estén equipados
con sistemas automatizados de marcado son
aceptables siempre y cuando las indicaciones son
marcadas manualmente.
b. Incluye una alarma audible y visible, y una
grabadora multi-canal con una tasa de respuesta
suficiente para registrar la actividad de cada
variedad o la orientación de los transductores.
c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y 5
MHz
d. Incluye controles de ganancia o de atenuación
que permitan ajustes en incrementos de 2 dB o
menos.
e. Ser capaz de controlar la espiral de exploración
y / o los de rotación y la línea (de carro)
velocidades durante la normalización y la
inspección de campo. Unidades FLUT no capaces
de controlar directamente la hélice de exploración
son aceptables siempre y cuando
conformidad con la norma ASTM E-317 en los
últimos seis meses y todo el mantenimiento que
requieren para la recalibración. La calibración de
linealidad se indicará mediante una etiqueta o una
 etiqueta adherida a la unidad, indicando la fecha
de calibración, fecha de vencimiento de la próxima
calibración y la firma y la compañía de la persona
que realiza la calibración.
g. No ser cualquier tipo de unidad de mano de
ultrasonido.
3.32.2.2 Un patrón de referencia se requiere para
el campo normalización. El estándar de referencia
será identificado con un número de serie único y
debe:
a. tener preparado a partir de una longitud
adecuada de tubo con una velocidad acústica
similar a la del tubo que deben inspeccionarse. El
patrón de referencia diámetro exterior (OD) será
igual a la nominal diámetro exterior del tubo que
deben inspeccionarse. El espesor de pared estándar
de referencia deberá estar dentro de 10% del
espesor nominal de pared de la tubería a
inspeccionar.
b. Estar libre de indicios de que podrían interferir
con la calibración.
c. Contener una sección de pared reducido igual
al espesor de pared mínimo aceptable
especificado por el cliente. Si no se especifica, la
sección de pared reducida será del 80% del
espesor nominal de pared. El espesor de la sección
de pared reducido se verifica por medio de un
instrumento de compresión de ondas ultrasónicas
que se ajusta a los requisitos en 3 6,2
naturaleza laminar, como las costuras, las solapes,
d. Contener un mínimo de ocho muescas OD y
ocho ranuras de diámetro interno (ID). Las
Orientaciones de las muescas , las dimensiones y
el espaciamiento será como sigue:
• Orientaciones: Una longitudinales, una
transversal, tres de la derecha oblicua, y tres de la
mano izquierda, las muescas oblicuas deberán
estar presentes tanto en el OD y de las superficies
de identificación (de un total de dieciséis
muescas). Muescas oblicuas se orientan a las 11.
22, y 45 grados desde el eje longitudinal del tubo.
La tolerancia en la orientación de primera clase
será de ± 2 grados.
• Longitud: 0.500 pulgadas máximo
• Anchura: 0.040 pulgadas máximo
• Profundidad: 5% del nominal de la pared, ±
0.004 pulgadas, con una profundidad mínima de
0,012 pulgadas.
• Separación: separación muesca deberá ser
suficiente para la unidad de FLUT de distinguir
claramente entre cada imperfección.
e. Debe Tener la verificación certificación de un
ente calificado de primera clase en
ultrasonidos. Un certificado de verificación de
primera clase estar disponible para el cliente o el
representante del cliente y hacer referencia al
número de serie de la norma.
3.32.2.3 se requiere Un acoplante líquido, tal como
agua, capaz de conducir las vibraciones
ultrasónicas de los transductores en la tubería que
se inspecciona. El acoplador será igual tanto para
la normalización y la inspección.
3.32.2.4 Prueba en el proceso de la
inspección aparato:
a. se requiere un Aparato de inspección
ultrasónica: Para probar, espesor de pared y de las
indicaciones laminar, un instrumento de ondas de
compresión que y se ajustará a los requisitos
establecidos en 3.6.2. Se requiere Para probar
indicaciones que no son de
las grietas, porosidad e inclusiones, un instrumento
 de ondas de corte que se ajustará con a los
requisitos establecidos en 3.10.2 y 3.10.4, con la
corrección de la amplitud de la distancia (CAD) de
la exigencia en el requisito de reemplazar
3.32.6.1c DAC en 3.10.4 ».
b. los aparatos de inspecci ón de partículas
magnético Húmedo o seco fluorescente se ajustarán
a los requisitos establecidos en 3.9.2.
c. los aparatos de inspección de líquido
penetrante se ajustarán a los requisitos
establecidos en 3.17.2.
3.32.3 Preparación:
3.32.3.1 Todas las tuberías deberán estar
numeradas secuencialmente.
3.32.3.2 El tubo de diámetro exterior y las
superficies de identificación deberán estar libres
de metal levantado y contaminante como polvo,
cemento, arena, aceite, grasa y pintura que le
impiden viajar transductor e impedir o alteren la
respuesta a la zapata de la señal ultrasónica.
3.32.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser
retirados o baja al ras de la superficie de la tubería.
De lo contrario, la tubería deberá ser rechazada.
3.32.4. Campo de Normalización
3.32.4.1 orientación del transductor:
a. Determinar la hélice análisis adecuado sobre la
base de la efectividad del ancho del haz del
transductor que proporciona 100% de
inspección volumétrica de la pared del tubo con un
mínimo de solapamiento del 10%. La unidad
deberá demostrar la capacidad de mantener una
hélice una lectura precisa, o la superposición se
incrementará para permitir la varianza. Si es
posible, verificar la hélice de exploración por el
marcado y la medición de la traslación axial
durante tres períodos consecutivos helicoidales
y comparando las
comprendida dentro de la puerta.
d. Canales restantes: Establecer los niveles de
referencia y posiciones de la puerta repitiendo
los pasos b. y c por cada canal
mediciones para la traslación axial teórica.
b. Configurar el transductor para detectar todos los
cortes, tanto en el principio y al final de las
direcciones.
3.32.4.2Normalización Estática:
a. Salte de posición de la onda de corte para la
normalización: Para cada canal, la respuesta de la
señal de la muesca de referencia ID se
normalizarán con el primer salto de 1/2 o la
posición de 1-1/2 salto. El primero una 1- 1/2
posición de salto pueden ser utilizados para el
material de pared delgada o si el ruido excesivo se
encuentra en la primera 1/2 de salto posición.
Para cada canal, la respuesta de la señal de la
muesca de referencia OD se normalizará con la
primera posición de salto completo.
b. Primero ajuste del nivel de referencia del canal:
Seleccione un solo canal e introducir la norma de
referencia en la unidad. Seleccione un ajuste de
ganancia al azar. Sin ajustar el ajuste de ganancia al
azar, comparar la respuesta de la señal de la
muesca ID utilizando la primera 1/2 o 1 -1 / 2
posición de salto (como se requiere en 3.32.4.2a) a
la de la muesca OD usando la primera posición de
salto completo. Ajuste la ganancia para que la
respuesta de la señal baja de cualquiera de la
muesca ID o OD en un mínimo de altura de la
pantalla de 80% (FSH).
c. Primer canal de posicionamiento puerta:
Maximiza la respuesta de la muesca de
identificación en la primera 1/2 o 1-1/2
posición de salto (como se requiere en 3.32.4.2a)
y la posición de la puerta de Identificación de tal
manera que la indicación está totalmente incluida
dentro de la puerta. A continuación, maximizar la
respuesta de la muesca OD en la primera posición
de salto completo y la posición de la puerta de OD
de tal manera que la indicación está
completamente
3.32.4.3 configuración de los umbrales de
Inspección:
a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la puerta a 6
dB por debajo del nivel de referencia correspondiente
establecido en el párrafo 3.32.4.2b.
b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la
puerta si se prueba adecuada-up (3.32.6) confirma
que las indicaciones se encuentran están
resultando irrelevante. Un nivel umbral se
establecerá durante la prueba-hasta que garantizar
una evaluación de todas las
indicaciones sobre el futuro de la tubería. Los
niveles de umbral de puerta no será menos de 3
dB de los niveles de referencia establecidos en el
párrafo 3.32.4 2b. El operador debe estar atento a
los cambios en la respuesta de la señal o de
condiciones de la tubería que pueden justificar los
ajustes de umbral y / o re - normalización. Los
niveles umbral se hará constar en los registros de
inspección.
3.32.4.4 normalización dinámica: Analizar el
patrón de referencia a la velocidad de producción
en tres ocasiones. La amplitud de la respuesta de
señal de cada muesca estándar de referencia
deberá superar el umbral aplicable en todas las
tres carreras dinámicas.
3.32.4.5La unidad será calibrada en campo:
a. Al comienzo de la inspección.
b. Después de cada 50 o menos largos.
c. Por lo menos cada 4 horas de inspección
continua.
d. Cada vez que la unidad está encendida.
e. Cuando el instrumento o un transductor está
dañado.
f. Cuando el transductor, el cable, el operador o
material a ser inspeccionado se cambia.
g. Cuando la exactitud de la normalización
b. El aparato de inspección y técnica de
válida último es cuestionable.
h. Al finalizar el trabajo.
3.32.4.6 Si 3.32.4.4 no se cumple en cualquier
intervalo requerido por 3.32.4.5, inspeccionar
todas las tuberías ya la normalización último
campo válido deberá ser re inspeccionado.
3.32.5 Procedimiento:
3.32.5.1 Anote el número de serie, y el espesor
de la pared de la norma de referencia.
3.32.5.2 Distribución de acoplante sobre la
superficie de contacto a través de los procesos de
normalización y la inspección.
3.32.5.3limitar la velocidad de rotación linear de
tubería durante la inspección a las velocidades
utilizadas para la normalización dinámica.
3.32.5.4 La ganancia se puede aumentar por
encima del nivel de referencia durante la
exploración para aumentar la sensibilidad.
3.32.5.5 Indicaciones que exceden los niveles de
umbral se marcarán y probarse utilizando los
métodos presentados en 3.32.6.
3.32.6 Métodos de prueba
3.32.6.1 Prueba de ultrasonidos en la
inspección:
a. La inspección con ondas ultrasónicas de corte
se aplicará para la prueba de todas las
indicaciones y deberá aplicarse la onda de
compresión de inspe cción por ultrasonidos se
aplican para la prueba de seguimiento solamente
a las lecturas de la pared de baja.
estandarización deberán ajustarse a los requisitos
establecidos en 3.32.2.4a.

c. Para la inspección de onda de corte, una
corrección de la amplitud distancia (CAD) de la
curva se establece entre las respuestas de una
marca de referencia estándar de ID en la primera
1/2 saltar y 1 - 1/2 saltar posiciones de la onda de
corte, como se muestra en la figura
3.32. 1.
d. El área de inspección incluirá el lugar
sospechoso y sus alrededores según lo definido
por la precisión en el sistema de marcado
3.32.2.1a, pero no menos de seis pulgadas de la
ubicación de empate sospechoso.
e. El transductor se mueve en un patrón en zig-
zag dentro de la zona de inspección para asegurar
la cobertura completa.
3.32.6.2 Demostrar la inspección con partículas
magnéticas fluorescentes húmedas o secas:
a. Aceptable sólo para demostrar, por
indicaciones que rompen la superficie del tubo de
diámetro exterior, en materiales ferromagnéticos.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento Para los métodos de partículas
magnéticas, húmedas fluorescentes y secas se
ajustará a los requisitos establecidos en 3.32.2.4b.
3.9.3 y 3.9.4a-D, respectivamente, excepto que el
área a limpiar e inspeccionado deberá incluir la
ubicación sospechoso y el área circundante tal
como se define por la exactitud del sistema de
marcado en 3 32 2.1a, pero no menos de seis
pulgadas de la ubicación sospechosa.
c. Para el método visible húmedo, el aparato de
inspección, la preparación y el procedimiento se
ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2,
3.9.3 y 3.9.4a d, respectivamente,
3.32.7 Criterios de aceptación:
80% de la pared del tubo de perforación nominal
excepto como se indica a continuación y que el
área a ser limpiados e inspeccionados se incluyen
la ubicación sospechoso y el área circundante tal
como se define por la exactitud del sistema de
marcado en un 3.32.2.1, pero no menos de seis
pulgadas de la ubicación sospechoso. La
concentración de baño deberá estar en el
intervalo de 1,2 a 2,4 ml de partículas por 100 ml
de baño, utilizando un tubo de centrífuga de 100
ml (con un vástago de 1,5 ml con 0,1 divisiones
mL).
d. un yugo Magnetice con de CA debe mantener
un campo magnético continuo activo durante la
aplicación de partículas.
3.32.6.3 Demostración de la inspección de líquido
penetrante:
a. Aceptable sólo para demostrar, por
indicaciones que rompen o abiertas la
superficie del diámetro exterior.
b. El aparato de inspección, la preparación y el
procedimiento se ajustará a los requisitos
establecidos en 3.32.2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7,
respectivamente, excepto que el área a ser
limpiados e inspeccionados incluirá el lugar
sospechoso y que rodea a la área definida por la
exactitud del sistema de marcado en 3.32.2.1,
pero no menos de seis pulgadas de la ubicación
sospechoso.
3.32.6.4 Los resultados de la prueba de
inspección se harán constar en un informe de
inspección. La aceptación o rechazo se nota
claramente en el informe de inspección para cada
lugar sospechoso.
3.32.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo,
esmerilado para eliminar las grietas no está
permitido.
3.32.7.2 A menos que se especifique lo
contrario, el espesor de pared en un área libre de
discontinuidades que es igual o mayor que
especificado es aceptable.

3.32.7.3 A menos que se especifique lo contrario,
el espesor de pared restante en una zona en la
que se ha eliminado una indicación de que es
igual o mayor que 80% de la pared del tubo de
perforación especificado nominal es aceptable.
3.32.7.4 A menos que se especifique lo contrario,
las discontinuidades mitad de la pared y la
superficie con los niveles de indicación de
respuesta igual o mayor que el nivel de
identificación de la muesca 5% (3.10.4a) son
rechazable.
3.32. 8 Registros: retención de las cartas franja
y / o electrónicas de datos de todas las corridas de
inspección y calibración deberán ser mantenidos
por la empresa de inspección durante un período
mínimo de un año. Estos registros deberán estar
disponibles para su revisión con el cliente o su
representante designado bajo petición.
3.33 Reparación en Taller y Calibración de RSC
3.33.1 Propósito: Este procedimiento cubre los
requerimientos para la reparación y calibración de
las conexiones Rotary (RSC).
3.33.2 Equipo: Se requiere el siguiente equipo
para:
3.33.2.1 Verificación dimensional
antes de reparar:
a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada con
incrementos de 1/64 pulgadas
b. Medidor de conicidad
c. Calibres de Diámetro Externo y de
3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin: Registre
todas las marcas en la base del Pin.
Diámetro Interno
3.33.2.2 Calibración de corrimiento de
rosca RSC:
a. Calibres de anillo y tapón calibrados que
cumplan con los requisitos de la Especificación 7
de API (última edición).
b. Calibre de cuadrante que haya sido calibrado
dentro de los últimos seis meses de acuerdo a
normas de acuerdo con el National Institute of
Standards Technology (NIST). Una calcomanía o
etiqueta deberá colocarse al aparato indicando la
fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la
próxima calibración y la compañía y persona que
realizó la calibración.
c. Calibres de paso externos e internos y bloqueto
templado de paso que hayan sido calibrados
dentro de los últimos seis meses de acuerdo a
normas de acuerdo con el NIST. Se debe rá
colocar una etiqueta o calcomanía a cada
aparato indicando la fecha de calibración, la fecha
de la próxima calibración y la compañía e
individuo que realizaron la calibración.
d. Calibres de conicidad externos e internos que
hayan sido calibrados dentro de los últimos seis
meses de acuerdo con normas de acuerdo con el
NIST. Se deberá colocar una etiqueta o calcomanía
a cada aparato indicando la fecha de calibración,
la fecha de vencimiento de la próxima calibración
y la compañía e individuo que realizaron la
calibración.
3.33.3 Preparación:
3.33.3.1 Preparación de la superficie:
Limpie las conexiones y las uniones de manera que
nada interfiera con cualquier medición.
3.33.3.3 Verificación dimensional: Verifique
todas las dimensiones de la unión que se
encontrarán comprometidas como resultado del
procedimiento de reparación para asegurar que las
dimensiones de la conexión posteriores a la
 reparación cumplirán con los requisitos de la
norma API y DS- 1™.
a. Si se propone realizar refrenteo, verifique
que:
• No se le ha realizado a la conexión refrenteo más
allá de los límites especificados en el punto
3.11.5e.
• El espacio para llaves cumplirá con el requisito de
largo mínimo de la tabla 3.7.1, 3.7.8 ó
3.7.9 (según corresponda) para las uniones de las
barras de perforación.
• La ranura para alivio de tensión del Pin cumplirá
con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó
3.8 (según corresponda) para barras de
perforación extra pesadas y conexiones del
conjunto de fondo de pozo.
b. Si se propusiera un corrimiento de rosca,
verifique que:
• El espacio para llaves cumplirá con los requisitos
de largo mínimo de la tabla 3.7.1,
3.7.8 ó 3.7.9 (según corresponda) para
uniones de las barras de perforación.
• Toda otra dimensión afectada deberá cumplir
con los requisitos de 3.13, Inspección Dimensional
2, y 3.14, Inspección Dimensional 3, según
corresponda.
3.33.4 Guía de Reparación:
3.33.4.1 Remoción de fisura por fatiga:
Corte todas las conexiones por detrás de la fisura
por fatiga. Las fisuras por fatiga no deberán ser
removidas mediante el amolado, corrimiento
3.33.5 Calibración de las Conexiones con
Corrimiento de rosca: Las conexiones con
corrimiento de rosca deberán ser calibradas de
acuerdo con la especificación 7 de API (última
edición). La calibración se deberá llevar a cabo
después de que la conexión se haya terminado
de rosca, enfrentamiento con la nuesca (chase -
and-face) o cualquier otra operación de reparación.
3.33.4.2 Profundidad de refrenteo:
Verifique que la profundidad de corte durante una
operación de refrenteo no sea mayor a 1/32
pulgadas.
3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la
concentricidad durante la operación de reparación,
verifique que la lectura del indicador total (TIR) de
desalineación angular entre el eje de la rosca y el
eje de diseño de la herramienta no exceda 0.001
pulgadas por pulgada de eje proyectado. El eje de
diseño deberá ser asumido como que intersecta el
eje de la rosca en el plano del hombro de la unión
de la herramienta.
3.33.4.4 Características de alivio de
tensión (SRF): Excepto que sea descartado por el
cliente, las ranuras de alivio de tensión del Pin y
boreback del box en todas las conexiones NC-38 y
mayores de extremo del BHA y HWDP. Las
dimensiones del boreback deberán estar de
acuerdo con los requisitos de la especificación 7 de
API (última edición). Las ranuras de alivio de
tensión deberán estar de acuerdo con los
requisitos de la Especificación 7 de API (última
edición), excepto que el tubo sea de 3A pulgadas (-
1/32 pulgadas, +9/32 pulgadas).
3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine los
diámetros del bisel de acuerdo con los
requerimientosde la Especificación 7 de
API (última edición). Si el diámetro externo actual
es menor del requerido para acomodar el Bisel
de API, maquinar el diámetro del biasel de
acuerdo con los requerimientos de la Tabla
3.8 para conexiones de Collars de BHA, y la tabla
3.9 para las conexiones de HWDP.
de maquinar y antes de que se aplique cualquier
anti-rayaduras y /o tratamiento de la superficie con
frío. El proceso de calibración deberá incluir las
siguientes mediciones:
3.33.5.1 Tiraje de Rosca: Medir el tiraje de
rosca utilizando un calibre de anillo o tapón que
cumpla con los requisitos en el punto 3.33.2.2a. El
uso y el cuidado del calibre deberán realizarse de
acuerdo con la Especificación 7 de API (última
edición). Luego de que el calibre ha sido
colocado firmemente sobre la conexión reparada,
mida el tiraje utilizando un calibre dial que
cumpla con los requisitos en el punto
3.33.2.2b. Esta medición deberá tomarse en un
mínimo de cuatro ubicaciones, a 90 grados de
distancia. El tiraje medido deberá encontrarse
dentro de los límites establecidosen la
Especificación 7 de API (última edición).
3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las
roscas utilizando un calibre de paso que cumpla
con los requisitos del punto
3.33.2.2c. el uso, ajuste y cuidado del calibre se
deberá realizar de acuerdo con la Especificación
7 de API (última edición). El error de paso medido
se de berá encontrar dentro de la tolerancia que se
especifica a continuación:
a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para
cualquier pulgada entre la primera y la última
rosca de profundidad completa.
b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la
última rosca de profundidad completas,
o la suma de 0.001 pulgadas por
Alrededor del eje de la rosca de manera que la
totalidad de la cara del hombro sea examinada. La
separación entre la regla recta y la cara del espejo
no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas tal como lo
cada pulgada entre la primera y la última rosca
de profundidad completas, la que sea mayor.
3.33.5.3 Conicidad de la rosca: mida la
conicidad de las roscas utilizando un calibre de
conicidad que cumpla con l os requisitos del
punto 3.33.2.2d. El uso, ajuste y cuidado del
calibre se deberán realizar de acuerdo con la
especificación 7 de API (última edición). El
error de conicidad medida deberá
encontrarse dentro de las siguientes
tolerancias:
a. Roscas del Pin: +0.030, - 0.000 pulgadas
por pie conicidad promedio entre la primera y
la última rosca de profundidad completa.
b. Roscas del Box: +0.000, - 0.030 pulgadas
por pie conicidad promedio entre la primera
y la última rosca de profundidad completa.
3.33.5.4 Condición del espejo: La cara de
contacto del espejo deberá ser:
a. En ángulo recto con el eje de la rosca:
Compare los valores de tiraje obtenidos en el
párrafo 3.33.5.1. La diferencia entre dos valores
de tiraje cualquiera a 180 grados de distancia
deberá encontrarse dentro de las 0.002 pulgadas.
Esto asegura que la cara de contacto del espejo
está en ángulo recto con el eje de la rosca dentro
de la tolerancia especificada por la Especificación
7 de API (última edición).
b. Aplanado: Verifi que el aplanado del
espejo del box colocando una regla recta a lo
ancho de un diámetro de la cara de contacto del
espejo y rote la regla recta al menos 180 grados a
lo largo del plano del hombro. Verifique el
aplanado del hombro del Pin colocando una regla
recta a lo ancho de una cuerda de la cara del
espejo y rote la regla recta
especifica la Especificación 7 de API (última edición).
3.33.6 Laminado en Frío de la Raíz de la Rosca: El
laminado en frío deberá realizarse en todas las
conexiones BHA y HWDP nuevas y reparadas con
formas de roscas API. Este procedimiento no deberá
ser utilizado en ranuras de alivio de tensión o filetes
externos de conexiones de la columna de
perforación. Este procedimiento está basado en el
trabajo en la referencia 1 y con la contribución de
Shell Exploration and Production (Shell Exploración
y Producción), que fue esponsor del trabajo. Se
permiten procedimientos alternativos siempre y
cuando los mismos hayan sido especificados o
previamente aprobados por el cliente.
3.33.6.1 Preparación de la Superficie: Las
roscas deberán limpiarse para quitar suciedad y
basura de roscado de las
operaciones de maquinado. Las imperfecciones y
rayaduras de superficie que se estimen
visualmente sean más profundas a 0. 002
pulgadas no serán permitidas.
a una precisión de ± 5 por ciento durante los
últimos seis meses. Se deberá colocar una etiqueta
o calcomanía al calibre indicando la fecha de
ensayo, la fecha de vencimiento, el nombre de la
compañía y la firma de la persona que realizó la
calibración. El sistema hidráulico deberá estar
equipado con un acumulador de capacidad
suficiente para mantener la presión hidráulica
requerida y la fuerza de rolido correspondiente a
medida que el rodillo sigue la conicidad a lo largo
de las roscas durante el proceso de laminado en
frío.
El rodillo deberá cumplir con los si guientes
requisitos (ver figura 3.33.1):

3.33.6.2 Requisitos de los Equipos: Se

podrá utilizar un torno estándar para maquinar las
roscas en las conexiones Rotary para la operación
de laminado. El rodillo deberá encontrarse montado
sobre un brazo de largo suficiente para tratar la
totalidad de 1 parte roscada del Pin y box. El cilindro
hidráulico montado en el brazo del rodillo debe ser
capaz de producir una fuerza del rango de 900 a
3375 onzas (26 a 95 Kgf)(remitirse a la tabla 3.3).

el cilindro hidráulico deberá estar equipado con

una calibre de presión que haya sido calibrado

• El Diámetro recomendado del rodillo (Dr)

• El ángulo del flanco del rodillo ( Ɵr)
deberá ser de 5.0 grados ± 0.5 grados menos que
es 0.787 pulgadas.
• El material del rodillo deberá ser acero de
herramienta que tenga una dureza mínima de 57
HRC.
El borde del rodillo deberá estar pulido de manera
tal que la dureza de la superficie promedio máxima
(RJ sea de 16 Din.
el ángulo de la rosca.
• El radio del borde del rodillo ( rr)
deberá estar dentro del 2% de lo especificado en
la tabla 3.3 para cada radio de la raíz de la rosca.
3.33.6.3 Requisito de Presión
Hidráulica: Remítase a la tabla 3.3 y obtenga la
fuerza de rolido requerida para la conexión. Revise
las especificaciones del fabricante para el cilindro
hidráulico para obtener el diámetro del pistón.
Remitirse a la tabla 3.4 con la fuerza de rolido
requerida y el diámetro del pistón especificado
para obtener la presión hidráulica que se requiere
para generar la fuerza especificada. Si el cilindro
hidráulico no fuera capaz de alcanzar la presión
hidráulica requerida (obtenida de la tabla 3.4),
entonces deberá ser reemplazado por un cilindro
hidráulico apropiado.
3.33.6.5 Inspección Posterior de Cold
Laminado: Luego de realizar el proceso de
laminado, la raíz de la rosca deberá mostrar signos
de deformación plástica. Utilice una lente de
aumento de lOx para controlar que la raíz de la
rosca haya sido deformada plásticamente como
resultado del proceso de laminado en frío. La
3.33.6.4 Procedimiento de Laminado: El
laminado deberá comenzar en cualquier extremo
de la parte roscada. Coloque el laminador en el
desvanecimiento de la rosca tal como se ve en la fi
gura 3.33.2 y gradualmente aumente la presión del
cilindro hidráulico hasta que se aplique la fuerza
requerida del laminador. Gire el tubo a 1 rpm
durante todo el proceso de rolido en frío. Repita e
procedimiento de laminado dos
evidencia de deformación plástica puede
normalmente identificarse por una apariencia
pulida de la superficie de la raíz de la rosca,
comparada con la apariencia no pulida de la raíz
de la rosca que no ha sido laminada en frío. Se
recomienda que la deformación de la raíz se mida
utilizando un micrómetro fijo de garganta
 profunda con punta yunque. También se 3.33.7 Requisitos inspección:
recomienda que la cantidad de deformación de la 3.33.7.1 Tratamiento anti rayaduras: Todas
raíz sea tal que la altura de la rosca después del las conexiones reparadas deberán estar sujetas a
laminado en frío sea de un mínimo 0.004 pulgadas un tratamiento anti-rayaduras previamente
más grande que la altura de al rosca antes del aprobado o especifi cado por el cliente.
proceso de laminado en frío. 3.33.7.2 Marcas en la Base del Pin: Vuelva
a estampar todas las marcas de la base del Pin
3.33.6.6 Marcación: Las roscas para que concuerden con las registradas en el
laminadas en frío deberán ser marcadas punto 3.33.3.2.
estampando las letras “CW” en la cara extrema de 3.33.7.3 Grasa para Roscas y
la nariz del Pin y/o en el abocardado del extremo Guardarroscas: Las conexiones aceptables deberán
del box. estar recubiertas con un compuesto para uniones
API sobre todas las roscas y superficies del
hombro así como también sobre el extremo del
Pin. Los guardarroscas deberán aplicarse y
asegurarse utilizando un torque aproximado de 50
a 100 pies-libras. Los guardarroscas deberán estar
libres de basura. Si se realizará una inspección
adicional de las roscas y de los hombros antes del
movimiento de tubos, la aplicación de la grasa
para roscas y de los guardarroscas deberá
posponerse hasta la terminación de la inspección
adicional.

3.34 Trazabilidad

3.34.1 Alcance de aplicación: ee Est

procedimiento cubre los requisitos e a d
trazabilidad
asegurar que cadapara los servicios
herramienta críticos d
se identifican
equipos de perforación y el aterrizaje par

de3.34.2
formaAparatos:
única, queElseformulario
remonta ade la pedido
fábrica dde e
equipos, certificadoespecificación
(s) y el informe de ensayo materiales
de de (s) ,
molino de certificado (s), el informe de
materiales (s), construidos con material que lprueb ae
del material
definidas
está en por el (s) y, encon
(s).cliente
conformidad su lacaso, el registrode
especificación d serial (s), seriales de referencia cruzada de registro
(s), y factura (s) de los materiales que se requieren.
sesión (SCL): Un documento que prepara e l
equipo proveedor y enlaza el número de serie

3.34.3.2 Especificación del material (MS): Un

3.34.3 Definiciones: Las definiciones siguientes se
documento que especifica la química y los
aplican en virtud de este procedimiento.
requisitos de propiedades mecánicas de u n a
3.34.3.1 formulario de pedido de Equipo (EOF):
material del que está fabricado de aun a
Un documento elaborado por el proveedor del
herramienta o componente de ensamblaje. L :
equipo que proporciona la y r cantidad
MS se define por el cliente para ycad
descripción de cada herramienta requerida poa a
componente
DS-1™ Volumen 1) aplicable. (Ejemplos
el cliente.deEste
naturaleza documento entre
la transacción será aelmenudo un y
proveedor
especificación de API 5D, API especificación 7
el orden
cliente.de alquiler o de venta dependiendo de l 3.34.3.3 Registro de seriales (SL): Un
documento que es elaborado por el fabricant e o
de la tubería de perforación y vincul a cada un e e
de los tubos
números de perforación
de conjuntos número
de calor de montaj
o códigos. Una SL
en serie con
también el tubo como
se conoce y la herramienta
un registrod de
seguimiento.

3.34.3.4 serialización de referencias cruzadas

del proveedor de serie original del fabricante o 3.34.3.11 Tipo 2 Equipamiento: sin montar con
número de calor, el cual es trazable al certificado herramientas fabricadas a partir de una barra,
de fábrica de los componentes y el informe de la como sub, integrales pup joints drill collars
prueba material. 3.34.3.12 Tipo 3: Herramientas montadas, tales
3.34.3.5 Lista de Materiales como n(BOM): U la lista
eválvulasúnico en de de materiales.
seguridad, impide lo
documento elaborado por el proveedor ds e 3.34.3.6 deMolino
preventores Certificado
reventones (MC): d Un
(PACI), cabezales
equipos Cada
montaje.
documento donde se enumeran
elaborado
componente ellostener
pordebe componente
fabricante
un número
de cementación, herramientas de reflujo d la
necesarios material para
de archivounaque proporciona
herramiental circulaciónd (CFT), subs, Casing y herramienta
composición química del material de archivo s e
desde el que se fabrica un instrument o á es
mencionar
específico el onúmero
componente.
de material
El deMC
stockdeber
de calor de corridas de funcionamiento.
o el código de calor.

3.34.3.7 Material de informe de prueba 3.34.4 Procedimiento: Figura 3.34.1 ofrece un

(MTR): Un documento preparado por el laboratorio
pruebas de materiales que proporciona la
de
propiedades mecánicas del material de archiv s o
desde el que se fabrica un instrumento l
específico
número del omaterial
componente. El MTR
de archivo se detalle
de calor
o el código
de calor.
3.34.3.8 carga primaria (PL): La carga dominante
aplicada a una herramienta dentro
de una condición de carga en el que varias a
cargas pueden existir. El PL puede ser uno a
tracción, la carga de compresión, torsión
operación.
presión dependiendo de la naturaleza de l
3.34.3.9 apoyo principal para carga d e e
ensamblaje
componentes que (PLC):
está diseñado para soportar
Un componente d la
carga principal.
3.34.3.10 Equipo Tipo 1: tubería de perforación,
con juntas de herramientas de soldadura
perforación, el espesor de pared del tubo y el OD
de la unión, sólo estos dos atributos serán
examinados.
3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá un
calibre de espesor de pared ultrasónico calibrado
(ver párrafo 3.6.2), acoplante viscoso capaz de
mantener la posición en una superficie vertical,
enfoque sistemático para la verificación del equipo
de trazabilidad.
e
3.35 Piso de perforación, inspección de viaje
3.35.1 Alcance: Este procedimiento cubre el
examen dimensional del desgaste de tubos de
barras de perforación y uniones en el equipo de
perforación. Las mediciones incluyen OD de la
unión y espesor de pared mínimo del cuerpo
cerca del centro del tubo. Este procedimiento está
diseñado para ser realizado por los miembros de
la tripulación o por los
inspectores, y su intención es solamente la de
segregar tubos que hayan sido originalmente
aceptados pero cuya torsión y capacidad de carga
de tensión ha sido significativamente reducida
por el desgaste de fondo de pozo. Debido a que
minimizar el tiempo en el equipo de perforación y
el manipuleo del mismo constituyen un objetivo
importante, se omitirán muchos pasos que son
realizados en forma rutinaria. Para minimizar el
manipuleo,el procedimiento normalmente
se realizará durante el viaje de quitado
de la columna. Además, sólo los tubos que hayan
sido operados bajo las condiciones más severas
serán examinados, y si no se encontrara desgaste
excesivo, la presunción será que el tubo que
operó bajo las condiciones menos severas será
aceptable sin examen. Debido a que
generalmente sólo se ven afectados por la
calibres DE y una regla de acero de 12 pulgadas
graduada en incrementos de 1/64 pulgadas.
3.35.3 Criterios de Aceptación: El ingeniero del
equipo de perforación, el diseñador de la columna
de perforación y otra persona responsable
estipularán el espesor mínimo de pared aceptable y
el OD mínimo aceptable de la unión, basado en su
 proyección de cargas futuras. (Remitirse a la DS-1™
Tercera Edición, Volumen 2, Capítulo 3 en busca
de instrucciones sobre definición de criterios de
aceptación.)
3.35.4 Componentes a ser Examinados: El
ingeniero del equipo de perforación, el diseñador
de la columna de perforación u otra persona
responsable también determinarán qué
componentes serán examinados. Esta
determinación generalmente se basará en cuáles
son lo componentes que han estado en
funcionamiento bajo las cargas laterales más altas,
las condiciones más abrasivas y con los tiempos de
rotación más largos.
3.35.5 Procedimiento de Inspección y Criterios
de Aceptación:
a. Diámetro Externo del Box de la Unión
(OD): Colocar el calibre de OD en el valor mínimo
aceptable establecido más arriba. A medida que
cada componente pasa en dirección hacia arriba a
través de la mesa Rotary, intente pasar el calibre
sobre cada box de la unión, realizando al menos
dos controles
• Probabilidad de contacto con la pared: El
contacto con la pared es más probabl e en tubos
que operan con índices de Curvatura (CI) altos. En
consecuencia, si el tubo ha sido operado con CI
altos, se deberá prestar mayor atención a la
espaciados a aproximadamente 90 grados.
Cualquier unión sobre la cual pasen los calibres
será rechazada.
b. Medición por ultrasonido de espesor de
pared: La medición del espesor de pared requerirá
más tiempo que el control de la unión. En
ausencia de un desgaste significativo de la unión o
evidencia de contacto de la pared, es poco
probable que los tubos adyacentes estén
significativamente desgastados. En
consecuencia, en interés de ahorrar tiempo del
equipo de perforación, la persona que ha
establecido los criterios de aceptación y los
componentes aplicables de arriba puede elegir
realizar el control del espesor de la pared del tubo,
basado en los resultados de la inspección de la
unión. La decisión deberá estar basada en las
siguientes consideraciones:
• Factores de carga y cargas anticipadas: Si
las cargas dominantes futuras y los factores de
carga más altos son para el entubación de tracción,
se deberá prestar mayor atención al espesor de
pared. Si las cargas dominantes y los factores de
cargas más altos son para torsión, menos atención
se deberá prestar al espesor de pared si el tubo
está equipado con conexiones estándar Rotary en
tamaños estándar. Si el tubo está equipado con
conexiones con licencia de capacidad torsional alta
y factores de carga torsionales se acercan a la
restricción de diseño, se deberá prestar mayor
atención al espesor de pared.
• Extensión del desgaste de la unión: Si el
desgaste de la unión ha sido significativo pero no
lo suficiente como para provocar el rechazo del
componente, se deberá prestar mayor atención al
espesor de pared, especialmente si las uniones
tienen recubrimiento de metal duro.
medición del espesor de pared. (Remitirse a la DS-1™
Tercera Edición, Volumen 2, Capítulo 4 para una
discusión acerca del Indice de Curvatura.).
c. Si la persona responsable elige controlar el
espesor de pared, el espesor de pared de cada tubo
 aplicable de barras de perforación deberá ser
medido en el centro estimado del tubo, de la
siguiente manera:
• Limpieza y acoplante: Si fuera necesario,
limpie el área a ser medida frotando con un trapo.
Aplique el acoplante.
• Luego de la aplicación del acoplante, tome
la medición del espesor en al menos cuatro
ubicaciones espaciadas en forma equitativa
alrededor de la circunferencia del tubo.
A.C. Pols, Shell Internationale Exploration and
Production B.V.
W.J.G. Keultjes, Shell Internationale Exploration
and Production B.V.
M'M Savignat, Shell Internationale Exploration and
production B.V.
L. van der Steen, hell Internationale Exploration
and Production B.V.A F.P. Brennan, University
College of London
P.J. Haagensen, Norwegian University of Science
and Technology

• Cualquier lectura que no cumpla con el

requisito mínimo de espesor de pared estipulado
más arriba será causa de rechazo del tubo.

3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubos

rechazados serán removidos de la columna de
perforación.

Referencias: 1. La metodología está basada sobre

el trabajo realizado en la University College of
London y la Norwegian University of Science and
Technology por orden de Shell Internationale
Exploration and Production B.V. y está además
desarrollada por Shell Internationale Exploration
and Píoductin B..V. Los contribuyentes son:
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 3.5.1 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Perforación de Peso Normal Usadas

CONDICION CLASE PREMIUM CLASE 2

TUBOS Espesor de pared remanente mínimo > 80% > 70%'
3 3
Cortes de Cufias y Arra ncaduras(Prof.) < 10% de Pared adyacente promedio < 20% de pared adyacente promedio
Reducción de Diámetro < 3% de OD especificado < 4% de OD especificado
Aumento de Diámetro < 3% de OD especificado < 4% de OD especificado
Fisuras Ninguno Ninguno
UNIONES Esfuerzo de Torsión > 80% de un tubo Clase Pre mium > 80% de un tubo Clase 2

Es ti ramiento del Pin <0.006” en 2” <0.006” en 2”

Otras dimensiones Según especificaciones en Tabla 3.7.1 - Según especificaciones en Tabla 3.7.1-3.7.8
Fisuras 3.7.8 Ninguna

1 El espesor de pared remanente mínimo debe ser de > 80% debajo de arrancaduras y cortes transversales
2 Los cortes y a rra ncaduras pueden quitarse mediante el amolado siempre y cuando la pared remanente no se vea reducida por deba jo de la pared
remanente mínima que se muestra en esta tabla.
3
La pared adyacente promedio se determina promediando el espesor de pared a cada lado de la imperfección adyacente a la penetración másprofunda.

3.5.2 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Sondeo de Pared Gruesa Usados

CONDICION 95% CLASE DE PARED NOMINAL 90% CLASE DE PARED NOMINAL 80% CLASE DE PARED NOMINAL
TUBOS Espesor de pared remanente mínimo > 95% > 90% >80%
1 2 2 2
Cortes de Cufias y Arra ncaduras < 5% de Pared adyacente promedio < 10% de pared adyacente promedio <10 % pared adyacente promedio
(Profundidad) < OD Nom. - [(2 * Pared Min.)+ DI < OD Nom. - [(2 * Pared Min.)+ ID < OD Nom. - [(2 * Pared Min.)+
Reducción de Diámetro Nom.] Nom.] ID Nom.]
Aumento de Diámetro < 1% de OD especificado < 1% de OD especificado < 1% de DE especificado
Fsuras Ninguno Ninguno Ninguno
UNIONES Es ti ramiento del Pin <0.006” en 2” <0.006” en 2” <0.006” en 2”
Otras dimensiones Según especificaciones en Tabla 3.7.9 Según especificaciones en Tabla Según especificaciones en Tabla
Fisuras -3.7.11 3.7.9-3.7.11 3.7.9-3.7.11
Ninguna Ninguna Ninguna

1
Los cortes y a rra ncaduras pueden quitarse mediante el amolado siempre y cuando la pared remanente no se vea reducida por debajo de la pared remanente mínima
que se muestra en esta ta bla.

2
La pared adyacente promedio se determina promediando el espesor de pared a cada lado de la imperfección adyacente a la penetración másprofunda.

13
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

Tabla 3.7.2 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

Grant Prideco III TOROUE®

1 El Diámetro Interno máximo para las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la
integridad de la conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del
orificio de la conexión tenga valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. La Dimensión
Interna de la conexión tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura en productos de barras de perforación y barras de
perforación extra pesadas.

2 El Diámetro Externo Premium Class es el Diámetro Externo del box aceptable mínimo de Grant Prideco para la conexión o el
diámetro Externo del box que genera un TSR de 0.8 entre la conexión y el tubo Premium Class, el que sea más grande. Si el TSR
es menor a 0.8, entonces se proporciona el TSR.

3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabrican te, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es
abolido y 1/32 X 45° esquina es requerida.

13
 TM
DS-1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

3.7.6 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

(Todas las dimensiones en pulgadas)
OMSCO Tuf f
Torq™
NOTAS:
1. Para tubos en los cuales el Diámetro Interno ha excedido el Diámetro Interno máximo listado el producto no es
necesariamente un rechazo. El fabricante debe otorgarle un valor nuevamente al torque recomendado. El Diámetro
Interno máximo es de 1/16” sobre el Diámetro Interno Nominal Nuevo.
2. Remueva cualquier metal protuberante de la nariz del pin.

13
 DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL

UTILIZAR ESTE TEXTO SOLO ACOMPAÑADO DEL MANUAL ORIGINAL

Tabla 3.7.8 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas para el Reduced Torsional Strength Ratio
(Relación de Esfuerzo de Torsión Reducido)
(Premium Class-Reduced TSR)

Nota: Durante muchos años la industria ha utilizado ciertas combinaciones de uniones y barras de perforación que
no cumplen con la relación de esfuerzo de torsión (TSR) * de aproximadamente 0.8 recomendada por la condición
Premium Class por API RP7G y la DS-1™ . Para perforación de poca torsión, esta práctica ofrece la ventaje de
poder usar tubos con la capacidad de torsión adecuada mientras se mantienen buenas espacios libr es de pesca.
Excepto que la torsión de operación exceda el torque de enrosque en estas conexiones, no existe ninguna razón
técnica para prohibir la práctica, a pesar de que los usuarios deberán ser concientes de que dicha tubería no
puede ser adecuadamente denominada “Premium Class” API RP7G o DS-1™.

Para reconocer esta práctica de hace mucho tiempo para ciertas combinaciones de uniones y barras de
perforación, se designa mediante este suplemento la categoría “Premium Class- Reduced TSR. Si el comprador de
los servicios de inspección especifica “Premium Class-Reduced TSR” como los criterios de aceptación en efecto, la
compañía de inspección deberá aplicar todos los criterios para “Premium Class” encontrados en cualquier parte
de esta norma, excepto para los diámetros de uniones. Los diámetros para uniones especificados más abajo
deberán reemplazar aquellos aplicables a “Premium Class”. Se previene a los usuarios, que mientras que una
columna de perforación “Premium Class-Reduced TSR ” puede ser adecuada vara perforación de poca torsión, la
misma no es tan fuerte en torsión como la verdadera columna de perforación “Premium Class” tal como se
encuentra definida en la Norma API RP7G y en la norma DS-
1 TM

NO COPIAR TOTAL O PARCIALMENTE - COPIA NO CONTROLADA

 3
Tabla 3.7.9 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

Barras de Perforación de Pared Gruesa

NOTAS:

1. El Diámetro Externo Mínimo del box sedetermi na agregando 3/64 pulgadas al diámetro de bisel máximo, lo que permite un ancho mínimo de 1/32
pulgadas, 45 grados de bisel
2. El Diámetro Interno máximo del pin está li mitado de modo tal que la conexión tiene el box débil en torsión y el conjunto de barras de perforación de
pared gruesa es débil en el tubo en tensión. *
 Los valores máximos de Diámetro Interno del pin en texto en negritas (igual al Diámetro Interno nominal del pin) indica que las capacidades de
tensión del cuello del pin nominal a torques de enrosque de la conexión específicos (para un Diámetro Externo mínimo y conexi ones de
diámetro Interno máximo) son menores que las capacidades de tensión de los tubos de las barras de perforación con el grado específico y el
espesor de pared remanente. En tal caso, la capacidad de tensión del conjunto de las barras de perforación de pared gruesa debe estar basado en la
capacidad de tensión de la basedel pin y no en la capacidad de tensión del tubo.
3. El ancho mínimo del hombro es la mitad de la diferencia entre el Diámetro Externo mínimo del box y el diámetro máximo del abo cardado.
4. El ancho mínimo del sello sedetermi na desde el área de sello que brinda un esfuerzo de sell o de la conexión igual al 90% MYS (108 ksi) a API MUT
nominal.
5. El espacio mínimo para llaves del pin es de 4 pulgadas o 75% del diámetro Externo mínimo, el que se más grande. El espacio mí nimo para llaves del box s
e determi na agregando 1 pulgada al largo del box.
6. El diámetro máximo del abocardado sedetermi na agregando 1/32 pulgadas al diámetro nominal del abocardado (además de la toler ancia de
maquinado).
7. El diámetro máximo del bisel sedetermi na es de el área máxima de sello que brinda un esfuerzo de sell o de la conexión igual al 75% MYS (90 ksi) a API
MUT nominal.

8 Los diámetros de bisel existentes en las conexiones de las barras de perforación de pared gruesa (TW DP - thick-wall drill pipe) han sido cortadas de a
cuerdo con los requisitos de la Especificación 7 de API para las conexiones de las barras de perforación de peso normal (NWD P - normal weight drill pi
pe) corres pondi ente. Para un ti po de conexi ón da da, una uni ón TWDP a menudo tendrá un Di ámetro Externo mayor y/o un di ámetro i nterno menor
que el de la unión NWDP correspondiente. En consecuenci a, la API MUT es más alta para la mayoría de la conexiones TWDP y los anchos de sello
debería modi fi carse para evitar los esfuerzos de sello en exceso de la resistencia elástica de la conexión, lo cual provocaría daño del sello. Los cri terios
de aceptación es esta tabla han sido definidos para asegurar que los esfuerzos de sello no excederán la resistencia elástica de la conexión en API MUT.
Debido a que los diámetros de bisel de la conexión TWDP están actualmente basados en los requeri mientos API para uniones NWDP , las conexiones
TWDP existentes pueden no estar de acuerdo con los cri terios dimensionales en esta tabla. En consecuencia, se asignará un período de 4 años de
gracias luego de la fecha de publicación de la DS-1™ Tercera Edición. Luego del cual, se pondrán en vigencia los nuevos criterios .

13
 Tabla 3.7.10 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

(Todas las dimensiones en pulgadas)

Grant Prideco HI TORQUE® - Barras de Perforación de Pared Gruesa

1 El Diámetro Externo mínimo del box es el Diámetro Externo mínimo aceptable de Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno mínimo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en la cantidad de criterios que rigen la integri dad de la
conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conexión tenga
valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene u n impacto
sobre la integridad de la soldadura en las barras de perforación y en los productos HHWDP.

3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando existe conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.
5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bisel es a bolido y
1/32 X 45° esquina es requerida.

10
 Tabla 3.7.11 Criterios de Aceptación para Uniones Usadas

(Todas las dimensiones en pulgadas)

Gra nt Pri dec o eXtreme™ T orque — Barras de Perforación de Pared Gruesa

1. El Diámetro Extemo mínimo del box es el Diámetro Externo del box mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión .

2. El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Pride co está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la
integridad de la conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del ori ficio de la
conexión tenga valores distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión
tiene un impacto sobre la integridad de la soldadura de las barras de perforación y de los productos HWDP.

3. El espacio para llaves excluye el recubrimiento de metal duro.

4. Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos delfabricante.
5. Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es abolido
y 1/32 X 45° esquina es requerida.

11
 Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada (Todas las dimensiones en pulgadas)

Nota: El rango de BSR (Bending Strength Radio — Relación de Esfuerzo de Curvatura) especificado determina los diámetros externos máximos y
mínimos aceptables para los componentes del BHA. Los dos rangos BSR de arriba (y sus diámetros correspondientes) normalmente están
especificados por los usuarios de esta norma. Aquí se dan para conveniencia del inspector en el caso de que apliquen a la inspección que se está
realizando. Si se especificara un rango de BSR distinto a uno de estos, el inspector deberá remitirse a la tabla 3.12 de este volumen para
determinar los diámetros externos aceptables mínimos y máximos. Si no se hubiese especificado ningún rango BSR el inspector deberá controlar
con la persona que ordenó la inspección para determinar el rango de BSR que él o ella desean.

12
 Tabla 3.8 Criterios de Aceptación Dimensional para Conexión BHA Usada

(Todas las medidas en pulgadas)

NOTAS:
1. En los componentes del BHA (distintos a los bit boxes) con Diámetros Externos menores que los enunciados, “preak comer” 1/32” x
45° o que utilicen diámetro de bisel más chico que el mostrado, el que sea menor. El diámetro de bisel más grande mostrado para una
conexión es el diámetro de bisel más grande recomendado para esa conexión.

2. Recientemente se encontró que las conexiones que utilizan rangos de diámetro de bisel de acuerdo a la norma DS -1™ Primera y
Segunda Ediciones (rangos “ANTIGUOS”) pueden experimentar tensión de sello que excede el límite. Esto puede ocurrir en ciertos casos
cuando las herramientas con Diámetro Externo y Diámetro Interno del pin pequeño se acoplan con herramientas que tienen Diámet ro
Externos del box grandes, y se los ajusta de acuerdo con el torque de enrosque API. Para remediar este problema, se han calculado
“NUEVOS” rangos de diámetro de bisel para asegurarse de que las tensiones de sello siempre caigan entre 49 y 90 por ciento de l límite
elástico para torque de enrosque AAPI. Las fórmulas y metodología para calcular los nuevos diámetros de bisel se ofrece en el Apéndice A. El
problema se produce sólo ocasionalmente, para minimizar el problema económico a los dueños de las herramientas, el comité t écnico de la
DS-1™ determinó que los nuevos criterios de aceptación deberán ser puestos en práctica durante un período de más de cuatro años. En
consecuencia, mientras que se incentiva a los dueños de la herramienta a comenzar inmediatamente el cambio haci a los nuevos criterios,
ambos rangos, el nuevo y el viejo serán aceptados hasta el 1 de Febrero de 2008. Después de esta fecha, sólo se aceptarán los nuevos
criterios. La deformación plástica de las superficies de sello se puede producir sólo cuando la tensión en el sello excede el límite elástico
del material, independientemente de si se han emparentado o no los biseles. La tensión en el sello en un torque de enrosque d ado se rige
por el diámetro de bisel pequeño. Por lo tanto, mezclar los nuevos y vie jos criterios en una sólo conexión no aumentará la probabilidad o
severidad del daño en el sello, comparado con la conexión que utiliza sólo los viejos criterios.
3. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de un “torque bajo” en conexio nes con diámetros más grandes que
aquellos mostrados. Para los BSRs, remitirse a la tabla 3.12 de este volumen.

4. Los criterios de aceptación aquí están basados en la necesidad de una “cara completa” en las conexiones con más pequeños que los
mostrados. Para BSRs remitirse a la Tabla 3.12 de este volumen.

5. Esta conexión no puede cumplir con los BSR enunciados con dimensiones de “cara completa”.
6. El rango de ancho de las ranuras para alivio de tensión en el pin en esta tabla está basado en los resultados de anál isis de elementos
finitos (FEA) y análisis de fatiga realizada por T.H. Hill Associates, Inc. Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para
obtener mayor información sobre este análisis.

13
 Tabla 3.9.1 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
(Todas las dimensiones en pulgadas)

1. Los valores que se muestran están basados en el desgaste concéntrico. En caso de desgaste excéntrico, asegure un ancho de bis el
mínimo de 1/32 pulgadas.

2. El Diámetro Interno máximo del pin se determina a partir del mayor de 1) 1/8 pulgadas de aumento sobre el Diámetro Interno estándar
nuevo asumido, o ) el diámetro máximo en el cual una conexión con el Diámetro Externo mínimo del box indicado sería débil en el box.

3. El rango del ancho de la ranura del aliviador de tensión del pin en esta tabla está basado en los resultados del análisis del elemento finite
(FEA) y del análisis e fatiga realizado por T.H. HILL Associates, inc. Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición, Volumen 2, Sección 4.23.3 para
mayor información sobre este análisis.

4. “Viejos Criterios” se refiere a las dimensiones aceptables encontradas en la tabla 3.9 de la DS -1™ Segunda Edición y actualmente en
práctica. “Nuevos Criterios” se refiere a las nuevas dimensiones recomendadas que abre una discusión con los “Viejos Criterios” en que
las tensiones del sello podrían ser mayores que el límite elástico del material de la conexión (MYS) en el API MUT. Tanto los “Viejos
Criterios” como los “Nuevos Criterios” serán considerados aceptable s por un período de 4 años luego de la fecha de publicación de la DS-1™ Tercera Edición.
Después de esta fecha sólo los “Nuevos Criterios” serán aceptables.

5. El ancho de sello mínimo según los “Viejos Criterios” podrían causar daño en el sello a API MUG debido a que la tensión en el sello
excede el MYS de la conexión.

6. El acho de sello mínimo para los “Nuevos Criterios” está determinado por el área de sello mínimo que da una tensión de sello de la
conexión igual al 90% MYS a API MUT. El diámetro de bisel máximo para los “Nuevos Criterios” está determinado a partir del área de sello
máxima que da una tensión e sello de la conexión igual al 75% a API MUG. El Diámetro Externo del box mínimo según los “Nuevos
Criterios” está determinado agregando 3/64 pulgadas al diámetro de bisel máximo, lo que permite un ancho de 1/32 pulgadas, 45 grados
de bisel. El método para determinar el Diámetro Interno máximo del pin según los “Nuevos Criterios” se ofrece en la nota 2.

14
 Tabla 3.9.3 Datos Dimensionales para Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
Gr ant P r ide co e Xt r e m e ™
Tor que

1 El Diámetro Externo Mínimo del Box es el Diámetro Externo mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno máximo del pin para conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la
conexión en si misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores
distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno e la conexión tiene un impacto en la integridad
de la soldadura de las barras de perforación y productos HWDP.

3 El espacio para llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando exista conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos el fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bise l es abolido y 1/32
X 45° esquina es requerida.

15
 Tabla 3.9.5 Datos Dimensionales de Barras de Perforación Extra Pesadas Usadas
Grant Prideco Double Shoulder™

1 El Diámetro Externo mínimo del box es el Diámetro Interno mínimo aceptable Grant Prideco para la conexión.

2 El Diámetro Interno máximo del pin de las conexiones Grant Prideco está basado en una gran cantidad de criterios que rigen la integridad de la
conexión en sí misma. Se deberá consultar a Grant Prideco todas las veces en que el Diámetro Interno del orificio de la conex ión tenga valores
distintos que los Diámetros Internos de la conexión nominal Grant Prideco. El Diámetro Interno de la conexión tiene un impacto sobre la
integridad de la soldadura en barras de perforación y productos HWDP.

3 El espaciamiento entre llaves excluye el recubrimiento con metal duro.

4 Cuando surja conflicto entre esta norma y los requerimientos del fabricante se aplicarán los requerimientos del fabricante.

5 Si el diámetro de la caja actual es menor o igual al diámetro del bisel especificado más 3/64”, entonces el diámetro del bisel es abolido y 1/32
X 45° esquina es requerida.

16
 c. Un sistema corporativo de control de la
calidad de los servicios prestados.
Capítulo 4
b. Un programa de establecimiento y
REGISTROS DE INSPECCIÓN Y mantenimiento de los niveles mínimos de
VENDEDORES ROSCADOS
formación del personal y capacitación.

4.1 Objeto y campo de aplicación

4.1.1 Alcance de aplicación: El propósito de

esta sección es establecer los requisitos
para
el registro de proveedores que realizar la
inspección de los componentes del String del
taladro y roscado de conexiones rotatorias
hombros.

4.1.2 Campo de aplicación: Estos

requisitos son aplicables a los
proveedores
de la inspección de la tubería de
perforación,
Drill collar, tubería pesada de perforación
de
peso (HWDP), sub, los estabilizadores y los
vendedores de rosca y Gage conexiones
rotarias de hombros. No se incluyen los
proveedores de componentes que tienen que
inspeccionar componentes móviles o
requieren el desmontaje, la inspección de los
componentes internos, y las pruebas.

4.2 Definición y límites de inscripción

4.2.1 Definición de proveedor de

registro:
Un proveedor registrado bajo este estándar,
ha solicitado el registro a través de
un
Agente de Registro (ver apartado 4.3), ha
demostrado evidencia de cumplimiento de
los requisitos de publicidad más adelante, y
ha recibido el sello de registro y el certificado
del Registro de Agente. Un vendedor
registrado deberá demostrar evidencia de:

a. El personal y equipos necesarios para

llevar a cabo la inspección o enhebrar las
actividades especificadas en esta norma.
d. Rendimiento de la inspección requerida o
actividades de roscado de acuerdo con los
requisitos de esta norma.

4.2.2 Límites de la inscripción:

a. El registro representa el estado de un

vendedor en el momento que la evaluación
se realizó el registro. Rendimiento durante
la evaluación no garantiza el posterior
desempeño.

b. El usuario tiene la responsabilidad última

para determinar las calificaciones de los
vendedores que se contrae para realizar
inspecciones de acuerdo con esta norma.

c. El proceso de registro tal como se detalla

en la presente norma no exime al vendedor
de la responsabilidad jurídica última de
asegurar que el personal de inspección y / o
hilos que emplea están perfectamente
cualificados para las tareas que están
llevando a cabo.

d. El registro se aplica a un vendedor como

una persona jurídica, no específicamente a
los individuos dentro de esa
organización. Sin embargo, la ubicación de
instalaciones individuales de proveedores
deben registrarse por separado.

4.3 Agentes de Registro

4.3.1 : Definición Un Agente de Registro es

la entidad autorizada para evaluar el nivel
de un proveedor del cumplimiento de esta
norma, y autoriza a emitir un certificado de
registro de proveedores calificados.

4.3.2 Responsabilidades:

a. Lleve a cabo evaluaciones de

proveedores: El Agente de Registro deberá
revisar la documentación requerida, realizar
 peticiones de auditorías y la emisión de
acciones correctivas si es necesario.
b. Certificado de reconocimiento de registro:
Después de un solicitante de proveedor
cumple con todos los requisitos para el
registro, el Agente de Registro expedirá un
certificado de registro y autorización para el
proveedor para utilizar la marca del Agente
de Registro (véase el párrafo 4.10).
4.3.3 Requisitos para convertirse en un
Agente de Registro: Sólo aquellas
organizaciones o personas que conozcan los
requisitos para realizar las acciones que- bajo,
y habiendo recibido la aprobación por escrito
de H Hill Associates, Inc. se autorizará para
que los representen a sí mismos para ejercer
las funciones de Agentes de Registro en esta
norma.
a. La calidad del examen de los proveedores
manual deberá ser realizado o supervisado
por personal con al menos uno de los
requisitos siguientes:
• ASQC Ingeniero Certificado de Calidad
• Certificado de ASQC Ingeniero de
Confiabilidad
• Certificado de Auditor de Calidad ASQC
• ISO o ANSI Certificado de Auditor o Auditor
Líder
b. El personal de auditoría debe estar
calificado como se indica en 4.3.3.a, y también
ser certificado a través del programa de
certificación de su empleador al Nivel II (véase
el párrafo 4.5.2) en los métodos de inspección
aplicables a las auditorías realizadas El Nivel II
de certificación debe incluir el examen escrito
y práctico sobre los principios y aplicaciones
de los métodos aplicables.
c. El personal de auditoría contratados por el
solicitante debe Agente de Registro de asistir
a una sesión de entrenamiento de dos días
en el DS-1 ™ presentado por TH Hill
Associates, Inc. Las sesiones de
capacitación se llevará a cabo en Houston
de forma programada o se pueden
presentar en la casa. Los participantes
deben aprobar un examen escrito al final
del curso.
d. Registro de solicitantes de agentes serán
auditadas por TH Hill Associates, Inc. y
presentará pruebas documentadas de que
los requisitos de los apartados 4.3.3 a, b, yc
se han cumplido. Auditorías de seguimiento
se llevará a cabo anualmente.
e. Los materiales tales como aplicaciones y
listas de control utilizadas por los Agentes
de Registro para la inscripción de los
proveedores serán los emitidos por TH Hill
Associates, Inc.
f. Los fabricantes de componentes de barra
de perforación, roscadoras y las empresas
de inspección se les prohíbe convertirse en
Agentes de Registro.
g. Un paquete de solicitud para el Agente
de Registro se puede obtener escribiendo o
llamando a:
Gerente de Ingeniería de T H Hill
Associates, Inc.
Hillmont 7676, Suite 360
Houston, Texas 77040 (713)
934-9215 (teléfono)
(713) 934-9236 (fax)
mail@thhill.com (correo electrónico)
4.4 Categorías De Inscripción
4.4.1 Los registros pueden ser archivados
se por los vendedores de Roscas y / o
servicios de inspección en uno o más de las
siguientes categorías:
a. Inspección de BHA

b. Inspección de drill Pipe
c. Roscas y conexiones de Rotary con
hombro
4.5 Requisitos para la inscripción
4.5.1 Programa de Calidad: El proveedor
debe tener un programa de calidad con los
requerimientos y función que cumplan con
los requisitos de la Norma Internacional ISO
9001, última edición. El programa de calidad
deberá estar documentado en un manual de
calidad y abordar los temas enumerados a
continuación. (ISO 9001 se debe hacer
referencia para más detalles sobre estos
requisitos.)
a. Política de Calidad
b. Organización
c. Documento de Control de
d. Identificación del Producto
e. Inspección y pruebas
f. De inspección, medición y ensayo
g. Estado de inspección y de prueba
h. Control del producto no conforme
i. Manipulación, almacenamiento, embalaje y
entrega
j. Registros de la Calidad
k. Formación
I. Técnicas Estadísticas (si se utiliza por el
vendedor)
4.5.2 Formación y Certificación: El
vendedor deberá tener una formación
documentada y programa de certificación de
Americana de Pruebas No Destructivas
(ASNT) Práctica Recomendada SNT-TC-
1A: (última edición). El programa abordará
los siguientes temas:
a. Definición de Niveles de Certificación
b. Objetivos de la capacitación
c. Los Cursos
d. Duración del curso
e. Exámenes
f. Administración de Programa
g. Requisitos de recertificación
h. La terminación de la certificación
4.5.3 Auditoría: El vendedor deberá ser
auditado por el agente de registro para
verificar lo siguiente:
a. La conformidad de las operaciones
diarias del proveedor de programa de
calidad del proveedor.
b. La conformidad de las operaciones
diarias del proveedor al que se aplica DS-1
™ de los procedimientos de inspección o
procedimiento de aplicación de la API, en
función de la categoría de registro
solicitado.
• DS-1 ™ procedimientos para la inspección
de BHA (incluye HWDP)
Conexión Visual
Dimensional 3 Conexión
modelo de las directrices de la
Sociedad
Blacklight UT

Conexión

Líquidos penetrantes conexión

Elavator Groove
 Taller de reparación y calibrado de la
de Rotary Conexiones de Hombro
Rastreabilidad
Planchada de perforación de viaje de
inspección
4.6 Proceso de Inscripción
El proceso de registro siguiente irá seguido
de Registro proveedores y agentes.
4.6.1 Solicitud:
a. El vendedor deberá pedir una solicitud
del Agente de Registro.

• DS-1 ™ procedimientos para la inspección b. La solicitud completa será devuelta al

de tuberías de perforación Agente de Registro junto con el programa
del proveedor del manual de calidad,
Visual del Tubo capacitación y evaluación tasa.

Visual de conexión 4.6.2 Revisión de la Calidad del manual:

OD Gage a. El Agente de Registro deberá revisar el

manual de calidad para verificar el
Espesor del tubo de la pared por cumplimiento con la norma ISO 9001, última
ultrasonidos edición.

FLUT 1 o 2 b. La revisión se llevará a cabo por personal

cualificado como se explica en el apartado
Electromagnética 1 o 2 4.3.3.

MPI /Upset c. La revisión se llevará a cabo con el uso

de una lista preparada por TH Hill
UT / Upset Associates, Inc.

Dimensional 1 o 2
4.6.3 Revisión del Programa de
Formación:
Blacklight Conexión
a. El Agente de Registro deberá revisar el
Taller de Reparaciones y calibrado de
programa de formación para verificar la
los rotarios de conexiones a hombros
conformidad con las directrices de prácticas
recomendadas ASNT SNT-TC-1A. (El
Trazabilidad
programa de entrenamiento no es necesario
seguir estrictamente SNT-TC-1A directrices,
Planchada de perforación de viaje de
sino que debe abarcar todos los ámbitos en
inspección
los apartados 4.5.2 ah).

Roscado de conexiones Rotarias de b. La revisión se llevará a cabo por personal

hombros
cualificado como se explica en el apartado
4.3.3.
Especificación API 7, Número Actual
c. La revisión se llevará a cabo con el uso
de una lista de verificación preparada
expedida por TH Hill Associates, Inc.
4.6.4 Deficiencias en la Calidad Manual
Programa de Entrenamiento:
a. El Agente de Registro deberá notificar al
proveedor por escrito de las deficiencias
observadas durante la revisión del manual de
la calidad del programa de formación. La
notificación deberá ser presentada dentro de
los treinta días siguientes a la evaluación. El
vendedor tendrá treinta días para corregir las
deficiencias, según corresponda. Si todavía
existen deficiencias, un paquete de nueva
aplicación debe ser completada después de
la corrección de las deficiencias.
b. Si el manual de calidad y el programa de
capacitación se aceptan, el proveedor será
notificado y dada la fecha de la auditoría de
las instalaciones.
4.6.5 Auditoría del Fondo para el
vendedor:
a. Cuentas, lo que representa el agente de
registro y calificados como se indica en el
apartado 4.3.3, deberá auditar las
instalaciones del proveedor para determinar:
• Cumplimiento del programa de
calidad real al manual de calidad.
• La capacidad de la empresa
fabricante para realizar la inspección
correspondiente o los servicios de
roscado, de conformidad con los
requisitos de este estándar Stan ¬ o la
Norma aplicable API.
b. La auditoría incluirá la revisión de
expedientes de calidad, la observación de las
actividades, el examen de los equipos, y
entrevistas con el personal.
c. La auditoría también incluirá la
observación de los resultados de la
inspección específica o métodos de roscado
se muestra en el apartado 4.5.3.b, según
corresponda.
/ d. Las inspecciones o roscado se llevará a
cabo por el personal designado en el plan
de organización para ejercer estas
funciones de forma rutinaria. La obra no se
llevará a cabo por la administración o el
personal de supervisión a menos que el
trabajo es parte de su función de trabajo
todos los días.
e. La conclusión con éxito de la auditoría de
la inspección requerirá la propiedad y el uso
adecuado de todo el equipo prescrito, tal
como se especifica en los procedimientos
adecuados.
f. Si la empresa de inspección tiene tanto
en la casa y en las unidades móviles de
inspección, las auditorías de inspección se
llevarán a cabo en las unidades casa y una
unidad móvil.
g. Auditorías de registro se llevará a cabo
con el uso de listas de control preparadas
emitidos por TH Hill Associates, Inc.
h. El auditor principal deberá presentar la
lista de verificación de auditoría completa a
la agente de registro (la lista será revisada
con el proveedor durante la entrevista de
salida). El Agente de Registro deberá
revisar la lista de verificación de auditoría y
verificar que los requisitos de 4.6.5.a se han
cumplido, en su caso a la auditoría.
4.6.6 Las deficiencias de auditoría:
a. El Agente de Registro deberá notificar al
proveedor por escrito de las deficiencias
observadas durante la auditoría. El
proveedor deberá presentar una respuesta
de acción correctiva para cada deficiencia.
b. La respuesta de la acción correctiva
deberá establecer un plan de acción para
corregir no sólo el problema inmediato, sino
también garantizar que el sistema de
calidad se cambia, si es necesario, para
abordar la raíz del problema y prevenir la
 recurrencia. Las personas responsables de la a. Acepte los cambios, si los cambios no
acción correctiva deberán estar identificados hacen que el programa de calidad para
y una fecha de terminación serán afirmados. estar fuera de cumplimiento con la norma
ISO 9001, o "
c. El Agente de Registro podrá aceptar o
rechazar la respuesta de las medidas b. Solicitar que el manual de calidad se
correctivas sobre la base de cualquiera o modifique para cumplir los requisitos de la
todos de los siguientes: norma ISO 9001, y revisar los cambios
cuando sean presentadas por el proveedor.
• Revisión de las respuestas por escrito
• Revisión del documento en cuestión 4.8.2. Si los cambios en los manuales de
• Re-auditoría de las instalaciones del calidad están fuera de cumplimiento con la
proveedor norma ISO 9001 y el Agente de Registro no
• Re-auditoría de desempeño en el trabajo recibe los cambios solicitados dentro de los
del vendedor 45 días siguientes a la fecha de la solicitud
de carta de notificación, el registro del
4.6.7 Emisión de inscripción: Cuando el proveedor será suspendido. La suspensión
vendedor ha cumplido todos los requisitos será efectiva hasta que los cambios sean
recibidos poraplicables y pagado
el agente. Si, despuéstodos los honorarios
de noventa de no ha recibido los cambios el registro del proveedor deberá se
días, el agente
aplicables y el Agente de Registro emitirá un
certificado de registro y presentar la
información del proveedor de TH Hill
Associates, Inc. para la entrada en el
Directorio de los proveedores inscritos en la
Norma DS-1 ™.

4.7 Directorio de proveedores

4.7.1 TH Hill Associates, Inc. se publicarán al

menos una vez al año, un directorio de El registro es válido por un período de t
proveedores registrados en la Norma DS-1
™. Re-inscripción se realizará mediante la

El registro deberá ser revocado si el re-

4.7.2 El directorio debe mostrar el nombre de
cada proveedor registrado de la empresa,
dirección, número de teléfono, las categorías
de registro y agente de registro.

4.8 Cambios en el programa de calidad

4.8.1 Cuando se realizan cambios en el

4.10 Descripción y uso de la marca de
programa global de un proveedor registrado
registro
para el control de calidad, esos cambios se
reflejarán en el manual de calidad. Una copia
4.10.1 Cada Agente Registro deberá
controlada del manual de nuevo se remitirá a
diseñar una marca registro que puede ser
la Agente ministrando para su revisión. El
utilizado por los vendedores registrados a
Agente de Registro podrá:
través del agente.
La marca deberá incluir el símbolo DS-1 ™, identificar de forma única el agente de registro, que designe a la categoría de reg

Productos inspeccionado y / o roscados por un proveedor de registrados no pueden ser etiquetados con la marca.

Ningún individuo o empresa puede utilizar los términos "DS-1 ™" o'' de registro en DS-1 ™ "(que son registros comerciales de

Los vendedores pueden utilizar la marca en la carta de la compañía en los encabezados y la publicidad, siempre y cuando el r

El Agente de Registro podrá utilizar su

Ademá
produc

la corrosión. Los siguientes pasos ayudarán

Capítulo 5 a minimizar los daños posteriores mientras
se decide la siguiente acción a seguir.
5.2.1 Evitar daños mecánicos posteriores:
ANÁLISIS DE FALLAS No:

5.1 Propósito y Definición: Este capítulo perforación realizada por metalúrgicos e

describe cómo reconocer los mecanismos de
falla más importantes que atacan a las
columnas de perforación. Este capítulo no es
un tratado exhaustivo de los procedimientos
de análisis de falla general, ni tampoco
debería en la mayoría de los casos sustituir el
análisis de falla para las columnas de
ingenieros calificados. Sin embargo, la habilidad
para reconocer los signos comunes puede
facilitar al diseñador el tomar una acción rápida
en la prevención de una falla de repetición,
mientras espera un análisis de ingeniería.
Mecanismo de falla constituye un nombre
abreviado dado a una cadena de condiciones y
 eventos que provocan falla en la sarta de
perforación.
5.2 Preservar los Especímenes:A pesar
de que normalmente no se envían los
componentes con fallas a un laboratorio para
su análisis, es una buena idea preservar los
especímenes con fallas para un posteri or
análisis. (Los planes a menudo cambian a
medida que corre la noticia de un problema
en una organización.). Los analistas de falla
profesionales obtienen mucha información
valiosa examinando el componente fallado,
pero esta información puede perderse si las
partes se dañan aún más antes de que el
analista las pueda examinar. Se debe realizar
todo esfuerzo por salvaguardar las partes
falladas de mayores daños, especialmente las
superficies con fracturas y metal
adyacente. Los daños posteriores a la falla
en las piezas con fallas se produce
principalmente debido al mal manipuleo y a
Embarque las piezas después de la falla tan pronto
como
le sea posible. No las envíe en las plataformas
de los buques donde estarán expuestas al
rocío del agua salada.
5.3 Análisis y Acción Correctiva:Luego de
a. Coloque las superficies fracturadas
juntas.
b. Toque o frote las superficies fracturadas.
c. Quite los fragmentos de las superficies
fracturadas.
d. Limpie las superficies fracturadas con
Solventes, rociadores de alta presión o
cepillos de alambre,
e. Pinte la superficie fractura o áreas
adyacentes.
5.2.2 Prepare los especímenes para
su
transporte: Salvo que la parte receptora de
instrucciones contrarias, normalmente es
mejor cortar la fractura del resto del tubo, ya
que esto facilita el manipuleo y transporte y
es menos probable que cause mayores daños.
Es aceptable utilizar un soplete
cortador, cortando lo
suficientemente largo como para que queden
al menos 18 pulgadas de metal a cada lado de
la fractura de manera tal que el calor del
soplete no altere las propiedades metalúrgicas
cerca de la fractura. Si las superficies de la
fractura han sido expuestas a agua salada o a
lodo base agua, recúbralas con aceite soluble
en agua (por ejemplo WD-40) lo antes posible.
Si las superficies se encontraran recubiertas
con lodo basado petróleo, es probablemente
mejor dejar el recubrimiento sin tocar.
Empaque las piezas para evitar mayor daño
por corrosión o mecánico a las superficies de
fractura durante el transporte. Es mejor
envolver las superficies fracturadas con un
cartón duro alrededor, sostenidas con cinta de
embalar, que no protegerlas de ninguna
manera, pero deberá evitarse el contacto
entre las superficies de la fractura y la
envoltura de protección.
conservar los especímenes con fallas, el primer
paso es establecer el mecanismo probable de falla.
Hasta tanto se pueda identificar el mecanismo de
falla, es difícil enfocarse en una acción correctiva.
Sin embargo, la mayoría de los mecanismos de
falla pueden establecerse con un razonable grado
de confianza en el equipo de perforación,
 utilizando la información en esta sección. La
investigación posterior para confirmar las causas y
establecer las propiedades metalúrgicas es
normalmente una buena idea, pero el diseñador
deberá retrasar la toma de una acción correctiva
cuando el mecanismo no esté razonablemente
claro.
5.4 Fallas por Fatiga: La fatiga es
generalmente la causa más común de falla en la
sarta de perforación, y los pasos diseñados para
controlar la fatiga se encuentran delineados en le
Capítulo 4 del Volumen 2. La mayoría de las veces
es relativamente fácil reconocer el mecanismo en
los componentes de la columna de perforación. El
lector deberá revisar los párrafos introductorios
del Capítulo 2 y 4 del Volumen 2 para obtener una
descripción de cómo trabaja este mecanismo. Para
el reconocimiento de sus efectos nos deberemos
focalizar en la ubicación, apariencia y orientación
de la fractura.
5.4.1 Ubicación de la falla: fallas
Lasfatiga se producen regularmente tanto en
por
los tubos de las barras de perforación como
en las conexiones BHA. Sin embargo, son
relativamente raras en las uniones de las
barras de perforación. La figura 5.1 muestra
una fisura por fatiga en un tubo de barras de
perforación agrandado. Las ubicaciones
usuales de las fisuras por fatiga son:
a. Tubos para barras de perforación: Las
BHA se producen en las regiones de mayor
esfuerzo de tensión (sombreado arriba ). En los
tubos de barras de perforación, la mayoría de las
fallas por fatiga se producen
principalmente en el área cercana al
recalque interno, usualmente 16-24
pulgadas desde el extremo del Pin o del
box, y en el área de cuñas. Las mismas son
menos comunes pero también se pueden
producir en otras ubicaciones entre
recalques.
b. Conexiones BHA: Las últimas roscas del Pin
o del box comprometidas son
normalmente los puntos de inicio para la
fatiga en la conexión (figura 5.2). Las
conexiones de la columna de perforación
más susceptibles a la fatiga son las
conexiones en componentes BHA rígidos y
las conexiones centrales en las
herramientas especiales como tijeras y
motores. En general, la fatiga es más
probable en una conexión que une un
componte rígido, y menos probables en
conexiones en componentes blandos, si se
mantienen las otras condiciones.
Figura 5.1 Una fisura por fatiga en un tubo de
barras de perforación. Los canales
perpendiculares son el resultado de corrosión.
(XI00)
Figura 5.2 Las fisuras por fatiga en conexiones
fisuras por fatiga se producen en las
concentraciones de esfuerzo de cortes de cuña y
recalques internos.
 c. Otras ubicaciones: Las fisuras por fatiga
también se producen en las ranuras del
elevador en los portamechas, en los
cuerpos del estabilizador (a menudo cerca
de las soldaduras en los estabilizadores de
aletas soldadas), y en otras ubicaciones
donde la columna de perforación
experimenta un cambio abrupto de
sección.
5.4.2 Apariencia de las fallas por
fatiga: La fatiga a menudo tiene una
apariencia característica que la diferencia de
las fisuras por sobrecarga.
a. Tubos: Una fisura por fatiga será aplanada y
perpendicular al eje del tubo. Si la fisura ha
penetrado la pared del tubo, el lodo de perforación
al filtrar puede haber erosionado la fisura en lo que
comúnmente se denomina una “lavadura” del tubo
(figura 5.3).
no puede soportar más carga aplicada. Esta
superficie sin fisura a menudo tendrá una
orientación de 45 grados típica de una falla
por tensión (figura 5.5). La parte sin fisura de
la fractura también puede mostrar una buena
cantidad de deformación plástica, pero poca
deformación plástica estará asociada con la
fisura por fatiga en si misma. Los tamaños
relativos de las superficies con o sin fisura de
una fractura variarán dependiendo de las
propiedades y cargas sufridas por el material,
aunque en general el material más fuerte
soportará fisuras más grandes sin separarse, si
se mantienen las otras condiciones.
5.4.3 Identificación positiva de la
fatiga: Si una fractura o lavadura posee las
características descriptas más arriba, casi con
seguridad que fue provocada por fatiga.
Sin embargo, aun habiendo sido erosionada
por el lodo de perforación, la fisura por fatiga
normalmente retiene su orientación
transversal. En barras de perforación muy
frágiles, la fractura rápida catastrófica se
puede producir antes que la fisura sea lo
suficientemente grande como para haber
penetrado la pared del tubo (figura 5.4).
b. Conexiones: Como con los tubos, las fisuras
por fatiga en las conexiones serán planas,
aplanadas y perpendiculares al eje del tubo.
La superficie de la fisura por fatiga puede
estar desgastada en forma suave. La superficie
de la fisura también puede estar lavada y
erosionada por el lodo filtrado, y a menudo se
puede observar daño mecánico de las
operaciones de pesca o al rotar las superficies
separadas una sobre otra. Si se hubiese
producido una separación de la columna y las
superficies están relativamente sin daño, la
superficie de la fisura por fatiga ocupará
menos que la cara de la fractura en su
totalidad. El resto se habrá separado cuando
la fisura por fatiga crezca tanto que el metal
sólido restante
Ocasionalmente, una fractura de la conexión puede
recuperarse si no ha sido dañada mecánicamente o
severamente corroída. Si así fuera, pueden
encontrarse presentes en la superficie de la fractura
otros indicadores que establecerán luego la fatiga
como mecanismo de falla.
 a. Ratchet marks (Marcas de trinquete): Las
marcas de trinquete son pequeños pasos
en la fisura por fatiga de las conexiones
ubicadas cerca de la raíz de la rosca. Las
marcas de trinquete se producen
cuando se inician muchas fisuras
pequeñas y comienzan a crecer en la raíz
de la rosca desde posiciones apenas
distintas. A medida que las pequeñas
fisuras crecen, se unen para formar una
fisura grande, pero dejan pequeños
pasos y depresiones (ratchet marks) en
el borde de la fisura (figura 5.6).
figura 5.6. Las beach marks, a pesar de ser
menos comunes y más difíciles de ver que
las marcas de trinquete, a menudo son
visibles cuando la superficie no ha sido
corroída.
Figura 5.7 Una falla split box (izquierda) a
menudo está asociada con fisuras
superficiales del box denominadas “heat
checks” (mostradas a la derecha bajo luz
ultravioleta)
5.5 Split Box (Box rajado): Este constituye
un tipo especial de fatiga que se produce
cuando los boxes de la unión se operan con un
índice de Curvatura alto. Una falla de box
Figura 5.6 Marcas de trinquete en la superficie
de la fisura por fatiga de un Pin del
portamechas (izquierda). Una beach mark en
una fisura por fatiga del box (derecha)
b. Beach marks (marcas de arena): Las beach
marks son impresiones que se pueden producir
en una superficie de la fisura por fatiga cuando
la parte experimenta un cambio rápido en la
velocidad de crecimiento de la fisura, quizás a
medida que un componente entra y sale de
servicio. Los ejemplos se muestran en la
rajado a menudo se encuentra acompañado por
el heat checkings (indicaciones de temperatura)
que resulta del mismo ambiente de operación.
Los heat checkings (figura 5.7) son fisuras
longitudinales superficiales que, aunque no son
dañinas en sí mismas, producen concentraciones
de tensión que aceleran la formación de fisuras
por fatiga en el box rajado longitudinalmente. A
diferencia de los boxes rajados debido a un sobre
refrenteo y sobrecarga de torsión, las fisuras por
fatiga de un box rajado como la de la figura 5.7
muestra poca o nada de deformación plástica.
Acciones Correctivas: La fatiga es un mecanismo
complejo, y los esfuerzos para evitarla deberían
comprender una gran variedad de acciones. Los
 detalles se brindan en el Capítulo 4 del
Volumen 2. Un diagrama de flujo de resumen
se muestra en la figura 5.8.
5.7.1
La falla por torsión
5.6 Falla por Torsión:
puede producirse en un tubo de una unión o una
barra de perforación, a pesar de que la primera
es más común debido a que las conexiones API de
dimensiones estándar son más débiles en torsión
que los tubos a los cuales* las mismas se
encuentran soldadas. Sin embargo, la única vez
que la
torsión
aplicada en forma externa afectará una
conexión será cuando la carga sea lo bastante
alta como para causar la rotación relativa
entre el Pin y el box. Si la torsión aplicada no
es suficiente para causar movimiento Pin-box,
la misma es transmitida a través de la
conexión sin efecto significativo sobre la
tensión de la conexión. Esta es la razón por la
cual esta norma requiere que la torsión
aplicada sobre las conexiones se mantenga
menor que su torque de enrosque. En los
pozos verticales, las cargas de torsión serán
relativamente bajas debido a que la mayoría
del peso de la columna se encuentra
soportado por un bloque con muy poco apoyo a
los lados del pozo. A medida que aumentan el
ángulo del pozo y el alcance, se carga el lado de
la columna y el torque requerido para la
rotación.
Ubicación de la Falla: Debido a
que la torsión se aplica desde la superficie, las
conexiones que se encuentran más arriba en el
pozo tienen más probabilidades de fallar, a
pesar de que las variaciones en resistencia o
dimensiones de una unión a la otra pueden
afectar esto. Además, las conexiones BHA son
típicamente más fuertes que las uniones por
encima de ellas, por lo que las fallas por torsión
en las conexiones BHA son raras. Sin embargo,
las conexiones BHA pueden tener fallas por
torsión durante condiciones de perforación
stick-slip, o cuando se utiliza una BHA
“delgada”. Las fallas por torsión en tubos son
muy poco comunes.
Figura 5.9 La Falla por torsión de box débil
comienza cuando se ensancha el box (arriba
izquierda) y puede progresar al estado extremo
del cuadro arriba a la derecha. La falla por
torsión de Pin débil comienza cuando se estira
el Pin (abajo izquierda) y puede progresar hasta
la separación final de la base del Pin (abajo
derecha).
 encuentran soldadas. Además, el torque de
enrosque estándar es 60 por ciento de la
resistencia a la torsión de la unión. En
consecuencia, la unión será casi s e g u r a el
componente de limitación de las cargas de torque
de la columna de perforación.

5.8.1 Controlar los diámetros de la unión: Las

uniones compradas por contratistas y compañías
de alquiler a menudo no cumplen con las
dimensiones “estándar” que se encuentran en
este procedimiento y en las normas API. Esto es
particularmente cierto con respecto al Diámetro
Interno. Los diámetros de las uniones no
5.7.2 Apariencia: Una falla por torsión
estándar se compran por una gran variedad de
primero se mostrará como un Pin estirado o un
buenas razones, incluyendo la hidráulica
box abocardado, lo cual depende de cuál es más
mejorada, la posibilidad de para pasar
débil. En casos extremos, el Pin puede ser
herramientas internamente, la preferencia del
separado o el box dividido. Sin embargo, un box
cliente y la consistencia de inventario. No existe
que ha sido dividido por la torsión solamente (no
ningún problema en particular con las
fatiga) también mostrará gran deformación
dimensiones no estándar siempre y cuando el
plástica y abultamiento (figura
diseñador verifique las dimensiones reales y
5.9). La Figura 5.11 muestra un enfoque
sistemático para tratar una falla por torsión. ajuste las capacidades - de carga como
corresponde. Luego, el diseñador establecerá
5.8 Cómo Evitar una Falla por Torsión: La falla una tolerancia de desgaste del box, definiendo el
por torsión constituye un mecanismo de Diámetro Externo mínimo de la unión en la
sobrecarga que se produce cuando la tensión en dimensión requerida para mantener el factor de
la parta más débil e la conexión el Pin o del box carga de torque por debajo del máximo
excede el límite elástico. En consecuencia, la permitido. Normalmente se ignora el desgaste
falla por torsión puede ser prevenida utilizando del Pin.
las acciones delineadas en el Capítulo 3 del
Volumen 2. En términos más simples, las fallas Fi gura 5.10 Un ca l i bre pa ra control ar el des
por torsión serán el resultado de ya sea ga s te del box de l a uni ón (i zqui erda ). Un
demasiada carga aplicada o demasiada poca perfil de ros cas templado y pulido pa ra control
capacidad de carga, o ambas. Debido a que todas ar el estiramiento del Pin (derecha ).
las uniones API (y muchas otras) están realizadas
con material con un límite de deformación
mínimo especificado de psi, la capacidad de
torsión de la unión será determinada por el tipo
de conexión, diámetro interno del Pin y diámetro
externo del box. Las dimensiones de las uniones
API “estándar” son aquellas que producen una
resistencia a la torsión igual o alrededor del 80
por ciento de la resistencia de los tubos a
los cuales se
5.8.2 Calibración de los aparatos de torsión, o si se espera que los torques de operación
aplicación de torque: Si se produjera una falla por se acerquen al torque de enrosque de la unión, el
 diseñador deberá asegurarse que los aparatos
para aplicación de torque de enrosque estén
calibrados.
Monitoreo de la condición y desgaste de la
unión: Los indicadores de torque dinámicos
puede no ser muy precisos, de forma tal que si el
factor de carga de torque se está acercando al
límite, es una buena idea monitorear la condición
de las uniones cerca de la superficie y en las
partes adyacentes al tramo superior del pozo.
Esto mostrará si las conexiones han estado o
están por ser sobrecargadas. Esto se puede
realizar de manera rápida con compases y una
regla, o un calibre similar al que se muestra en la
figura 5.10.
5.8.3 Torque de desenrosque (break
out torque): El torque de desenrosque
normalmente será 10-15 por ciento mayor que el
torque de enrosque debido a la diferencia de los
coeficientes de fricción estática y dinámica. Sin
embargo, los torques de desenrosque mayores
que esto pueden indicar enrosque hacia abajo del
pozo. Esto puede advertirle de sobreesfuerzo y
posibles fallas por torsión a medida que el pozo
se hace más profundo y el torque de operación
continúa aumentando.
Figura 5.11 Un enfoque sistemático para
responder a la falla por torsión.
Coloque el compás o el calibre en el límite de
desgaste y trate de comparar en las uniones a
medida que pasan a través de la mesa rotary. Una
unión en la cual el calibre resbale se encuentra
gastada más allá del límite. En las conexiones con
Pin débil, controle el paso del Pin con un perfil de
roscas templado y pulido (figura 5.10) para
asegurarse que no se le está aplicando
sobrecarga. No se recomiendan “identificadores
de la unión” sellados delgados para controlar el
paso del Pin. Para conexiones de box débil,
controle el abocardado del box con una regla de
metal recta en la parte superior de la columna de
algunas plataformas.
del Pin en la mayoría de las uniones de tamaños
estándar tienen secciones transversales capaces de
soportar tanto tensiones inducidas por el enrosque
como tensión de la columna externa. Puede haber
excepciones a esto, y la capacidad de tensión de la
base del Pin puede degradarse por el exceso del
torque de enrosque, tal como se describe en el
Capítulo 3 del Volumen 2.
Figura 5.12 Apariencia de la falla por tensión.
Figura 5.13 Un enfoque sistemático de la respuesta
a una falla por tensión.

5.9 Falla por Tensión: En pozos profundos,

verticales y casi verticales, la tensión
normalmente es la carga de mayor
importancia. La falla por tensión constituye un
mecanismo de sobrecarga cuya identificación
y prevención es relativamente directa.

5.9.1 Ubicación: Una falla por tensión

normalmente se producirá en tubos de barras de
perforación entre recalques y cerca de la
superficie o en la parte superior de una sección.
Sin embargo, variaciones en el espesor de pared
y en la resistencia a la tracción entre tubos puede
provocar una falla por tensión en otras
ubicaciones también. Las fallas por tensión en los
pines de la unión son raras debido a que las bases
 Las fallas por tensión a 5.9.2 Apariencia:
menudo son melladas en apariencia, y el tubo
está generalmente acogotado o cerca de la
fractura. Las superficies de fracturas por tensión
a menudo muestran una deformación plástica
extensa, a pesar de que en material frágil, este
puede no ser el caso. Las superficies de fractura
estarán orientadas a 45 grados hacia el eje del
tubo (figura 5.12) salvo que el material sea
demasiado frágil. La figura 5.13 muestra un
enfoque sistemático para corregir una falla por
tensión.

5.10 Cargas Combinadas: Las cargas de tensión y

de torque interactúan, y la capacidad de un
componente para soportar las cargas en forma
simultánea normalmente será menor que la
capacidad para manejar cualquier carga en
forma individual. Las capacidades de carga
combinadas se tratan en el Capítulo 3 del
Volumen 2. Las fallas debidas a torsión y tensión
combinadas pueden producirse en pines o
uniones del tubo, los boxes de la unión no
fallarán mediante este mecanismo debido a que
primero se producirá la falla del Pin. En los
tubos para barras de perforación, la falla
normalmente mostrará deformación plástica y
acogotamiento que caracteriza una falla por
tensión. Una superficie fracturada helicoidal
como la que se muestra en la figura 5.14
también puede encontrarse presente. En las
uniones, la apariencia de una falla de carga
combinada será mucho más parecida a eso que
una falla por torsión del Pin. En las etapas i
niciales, un Pin estirado y en casos extremos, la
separación total del Pin serán los indicadores.
Figura 5.14 La superficie de fractura de la falla
de cargas combinadas en un tubo para barras
de perforación puede tener una forma helical.

5.11 Sulfide Stress Cracking (fisuración por

corrosión por sulfuro de hidrógeno): Las fallas
por presencia de sulfuro de hidrógeno en las
columnas de perforación son relativamente
raras. El mecanismo es tan complejo y su
Identificación es mejor dejarla para los
analistas profesionales de fallas. Un estado de
resistencia a la tracción alto, concentraciones
elevadas de H2S, pH bajo, presión muy alta,
concentración de cloruro alto, temperatura
baja y material muy duro promueve todo
junto el ataque de SSC. Por el contrario, si se
mueven uno o más de estos factores en
direcciones opuestas retrasará el ataque, si se
mantienen las mismas condiciones. Las fuentes
posibles de sulfuro de hidrógeno en los fluidos
de perforación pueden incluir la formación de
fluido, actividad bacterial, o descomposición
de químicos en el fluido de perforación. De
estos, la formación del fluido es obviamente
la preocupación más importe. La prevención
del mecanismo SSC se encuentra delineada en
el Capítulo 5 del Volumen 2.