27/9/21 11:53 A colder injection mold doesn’t always result in colder part tempera

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Un molde de inyección más frío no siempre da como resultado temperaturas de pieza

más frías
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Los moldeadores por inyección generalmente asumen que cuanto más fría sea la temperatura del refrigerante del
molde, más rápido se enfriará la pieza y, por lo tanto, acortará el tiempo del ciclo. Pero debemos preguntarnos: ¿Qué tan
baja puede llegar la temperatura del agua antes de que tenga un efecto negativo en la calidad de la pieza y el tiempo del
ciclo?
Jim Clifford | 05 de septiembre de 2018

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¿Cuántas veces ha escuchado a alguien decir que se bajó la temperatura del agua en el molde
para ejecutar un ciclo más rápido? La suposición general es que cuanto más fría sea la temperatura del refrigerante del molde, más rápido se
enfriará la pieza, acortando el tiempo del ciclo. Después de todo, el tiempo es dinero, por lo que cuanto más rápido pueda producir piezas de
buena calidad, más rentable será su empresa. 

Pero debemos preguntarnos: ¿Qué tan baja puede llegar la temperatura del agua antes de que tenga un efecto negativo en la calidad de la
pieza y el tiempo del ciclo? Durante años, he escuchado que bajar la temperatura del refrigerante solo es efectivo a 50 ° F. Me han enseñado
esta regla a lo largo de mis muchos años de moldeo, pero nunca vi ningún dato que realmente respaldara esta teoría. 

Recientemente me encontré en las instalaciones de un cliente y estaban discutiendo un proyecto que necesitaba alcanzar un tiempo de ciclo
de 18 segundos en una pieza de PVC de ocho cavidades. Me informaron que actualmente estaban ejecutando un ciclo de 22 segundos con una
temperatura del agua de 50 ° F y planeaban tomar muestras del molde con una temperatura del agua de 32 ° F para poder reducir el tiempo del
ciclo. Les informé de la teoría de que el enfriamiento solo era efectivo a 50 ° F. La primera pregunta que me hicieron fue: ¿Tiene algún dato para
respaldar la teoría? Como no tenía ningún dato, decidimos completar algunas pruebas para ver si esta teoría era válida o si realmente
podíamos fabricar piezas más frías con una temperatura del refrigerante por debajo de los 50 ° F.

El primer paso que dimos fue seleccionar dos moldes que se ejecutan en diferentes máquinas para darnos múltiples procesos de los que
recopilar datos. Ponemos en marcha las máquinas y observamos sus procesos estándar. Mientras observaba los procesos, aprendí que quitan
las partes del molde y luego las ponen en un tanque de agua para enfriar aún más las partes antes de recortar el bebedero frío. Si cortan el
bebedero frío cuando la pieza está recién sacada del molde, se producirá una descarga de compuerta, porque el centro de la pieza todavía está
fundido. Fue entonces cuando decidimos cortar el bebedero recién salido del molde y usar un pirómetro con una sonda fina para verificar la
temperatura interna de la pieza. Descubrimos que la temperatura interna de la parte A era de 195 ° F y la de la parte B era de 285 ° F. Luego
usamos estos datos para comparar las temperaturas de las piezas de los otros experimentos que realizamos.

La importancia del flujo turbulento

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La importancia del flujo turbulento

Comencé a buscar en otros procesos de producción para observar el refrigerante que iba a cada uno de los moldes y descubrí que no habían
verificado el flujo turbulento en ninguno de estos procesos. Para un enfriamiento eficiente, es importante tener un flujo turbulento en lugar de
un flujo laminar. Para verificar el flujo turbulento, deberá usar un medidor de flujo y el cálculo que se muestra en la Figura 1 para determinar el
número de Reynolds (RN). También necesitará mirar en la tabla de la Figura 2 para encontrar la viscosidad cinemática (KV) del fluido que está
usando en su sistema de refrigeración. Un número de Reynolds mayor que 5,000 le indica que tiene un flujo turbulento, mientras que un
número de Reynolds por debajo de 5,000 le indica que tiene un flujo laminar.

Figura 1. Para verificar el flujo turbulento, deberá usar un medidor de flujo y el cálculo que se
muestra aquí para determinar el número de Reynolds.

Durante la investigación inicial, descubrí que estaban usando una mezcla 50/50 de agua y etilenglicol. Cuando usa una mezcla de agua y
etilenglicol 50/50, puede tomar hasta tres veces la velocidad de flujo para lograr un flujo turbulento. Cuando probamos ambos moldes, se
encontró que el número de Reynolds estaba por debajo de 3,100 RN, por lo tanto, sabía que no tenían un flujo turbulento atravesando sus
moldes. Decidimos hacer correr agua pura a través de su enfriador portátil para ver si podíamos lograr un flujo turbulento. Lo primero que
notamos fue que la tasa de flujo de galones por minuto (GPM) pasó de 1.3 a 2.0 GPM, por lo que instantáneamente supimos que habíamos
logrado una mejora incluso antes de hacer el cálculo del número de Reynolds. Esto también cambió la viscosidad cinemática del refrigerante
de 5,25 KV con la mezcla 50/50 de agua a etilenglicol a 1,31 KV con solo agua.

Figura 2. Utilice esta tabla para encontrar la viscosidad

cinemática del fluido que está usando en su sistema de
refrigeración.

Una vez que determinamos que teníamos un flujo turbulento usando solo agua como refrigerante, pusimos en marcha la máquina para hacer
funcionar las piezas. Una vez que la máquina estuvo en funcionamiento, verificamos que el único cambio que hicimos en el proceso fue
cambiar la mezcla de agua 50/50 por etilenglicol por solo agua. Dejamos que la máquina funcionara durante un tiempo para que todo
alcanzara el equilibrio térmico. Recopilamos piezas y utilizamos el mismo procedimiento para recopilar datos de temperatura de las piezas.
Encontramos que la temperatura en la parte A pasó de 195 ° a 185 ° F y la parte B pasó de 285 ° a 277 ° F. Aunque este no fue un cambio drástico
en la temperatura de la pieza, los datos mostraron que el flujo turbulento tiene un mejor enfriamiento que el flujo laminar.

Cambio de un enfriador a un termolator para aumentar la temperatura del molde

En la siguiente prueba, cambiamos de un enfriador portátil a un termolator para poder elevar la temperatura del molde. Una vez que tuvimos
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el termolator en su lugar, ajustamos el punto de ajuste a 70 ° F y pusimos en marcha la máquina para ejecutar más piezas para la prueba. Una
vez más, verificamos que los únicos cambios fueron la temperatura del agua y el cambio de enfriadora a termolatora. Dejamos que la máquina
funcionara durante más de 45 minutos para ayudarasegúrese de que todo esté a la temperatura de funcionamiento. Sacamos piezas de la
máquina aplicando el procedimiento que usamos para la prueba anterior y verificamos la temperatura interna de la pieza. Descubrimos que la
parte A pasó de los 195 ° F originales a 162 ° F, que es una temperatura de la parte inferior de 33 ° F mientras se ejecuta un molde de 20 ° F más
caliente. Luego verificamos la temperatura de la parte B para ver si mostraba resultados similares. La parte B tenía una temperatura de la pieza
original de 285 ° F y esta muestra produjo piezas con una temperatura interna de la pieza de 241 ° F. Esto mostró una temperatura de pieza de
44 ° F más baja mientras se ejecutaba nuevamente un molde que estaba 20 ° F más caliente. 

Con el agua más fría, descubrimos que las capas exteriores de la pieza se enfriaban rápidamente y actuaban como aislante, lo que impedía que
la temperatura central de la pieza se enfriara de manera eficiente. Hacer funcionar la temperatura del molde más cálida permitió que las capas
exteriores se mantuvieran más cálidas por más tiempo y que una mayor parte del calor se escape del núcleo central de la pieza. Esto, a su vez,
permitió que la temperatura general de la pieza se redujera significativamente mientras se mantenía el mismo tiempo de ciclo en ambos
procesos. Tomamos lo que aprendimos y lo aplicamos al proceso original que necesitaba la mejora del tiempo de ciclo, y pudimos correr más
rápido que el tiempo de ciclo deseado ajustando la temperatura del agua a 100 ° F. 

Por lo tanto, la próxima vez que desee ejecutar piezas más frías y tiempos de ciclo más cortos, no siempre asuma que un molde más frío le dará
los resultados esperados. Sugiero analizar algunas muestras y recolectar las temperaturas de las piezas a diferentes temperaturas del agua
para asegurarse de que la dirección en la que se dirige con la temperatura del refrigerante esté produciendo los resultados que desea.   

Sobre el Autor

Jim Clifford ha sido un capacitador certificado por RJG desde 2012. Aporta más de 24 años de experiencia en la industria del plástico. Las
competencias centrales de Clifford son el desarrollo de procesos, la resolución de problemas, el liderazgo y las prácticas de mejora continua de
procesos. Tiene experiencia en el lanzamiento de nuevas herramientas, la resolución de problemas de las herramientas existentes y la
realización de cambios de molde rápidos seguros y eficientes. Como consultor / capacitador de RJG, las responsabilidades de Clifford incluyen
la enseñanza de cursos y talleres que incluyen, conceptos básicos de moldeo por inyección, matemáticas para moldeadores, moldeo
sistemático, moldeo desacoplado y mantenimiento.

RJG Inc.  es un líder internacional reconocido en capacitación, tecnología y recursos de moldeo por inyección. Su tecnología revolucionó la
industria al proporcionar procesamiento de piezas estandarizado y herramientas de diagnóstico avanzadas a los moldeadores por inyección.
Además, RJG ofrece formación especializada y de interés general para todos los niveles de profesionales del moldeo por inyección en todo el
mundo.

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Global resin prices have been volatile of late, primarily because of factors related to COVID-19. But from a historical perspective, volatility is the
rule, not the exception. It is baked into pricing, fueled by various factors centered on feedstock and upstream commodity prices, according to
MLT Analytics. So why is it that existing price forecasts tend to be relatively linear despite historical price instability? This question intrigued the
founders of MLT Analytics, who wondered if there was some rational means of introducing volatility into resin price forecasting as observed in
historical data.

The answer is two-fold, according to the company:

• Develop a series of hypothetical feedstock price scenarios based on mega-trends, such as peak oil, vehicle electrification, natural gas-
fired electricity proliferation, and regulatory developments.
• Then, use machine learning and artificial intelligence to pinpoint the key influencers of resin pricing. Once identified, these influencers
can be correlated with historical prices to generate real-world forecasts.

“Long-term oil and gas price forecasts, from the US Energy Information Administration, for example, lack volatility. They rise or fall, depending
on the scenario, in a relatively linear fashion. What we are doing is introducing volatility into our forecasts based on past feedstock trends and
assumptions of future market developments such as peak oil. This, in turn, introduces volatility into the resin price forecasts,” explained
Stephen Moore, co-founder and CEO of MLT Analytics. “We analyze multiple feedstock and use machine learning to explore their correlations
with resins by type and region or country where they are sold,” added Moore, who is also a longtime contributor to PlasticsToday.

MLT Analytics

Overlap of the red historical line and "back-cast" blue line indicates the validity of the modeling.

While plastics are the starting point for MLT Analytics, pricing for any type of commodity, including non-plastic materials, can be theoretically
forecast once historical prices are correlated with data for key influencers.

Once the forecasting model has been set up, the latest historical data is fed into the model as it becomes available, which serves to further
refine the forecast. Further, “back-casting,” as indicated in the graphic by the portion of the blue line overlapping the red historical line, is a
means of verifying the validity of the forecast. A close overlap of the historical and back-casted data is proof that the modeling is working from
a statistical perspective.

“Unless the data you are feeding into the forecasting model makes sense from industry and economic perspectives, your forecast,
unfortunately, will look like an unlikely outcome,” cautioned Moore. “That’s where the decades of industry expertise our team has accumulated
becomes of ultimate importance.”

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