SIMULACIÓN DE UN SISTEMA DE RECUPERACIÓN DEL GAS DE PURGA

GENERADO EN LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE AMONIACO

DANIEL TAPIA

EYLEEM DOSA

GUILLERMO PERTUZ

JHONNY LARIOS

MÓDULO DE SIMULACIÓN DE PROCESOS QUÍMICOS

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PROCESOS

CARTAGENA DE INDIAS D. T. Y C.

2021

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 1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El amoníaco es el producto nitrogenado más importante en el mundo debido a su amplia

gama de aplicaciones, siendo la más representativa su uso como fertilizante (Criado, 2008).
La síntesis convencional de amoniaco a gran escala, conocida como proceso Haber-Bosch,
se lleva a cabo en un reactor catalítico de lecho fijo a temperatura y presión elevadas. La
materia prima del proceso se compone principalmente de una mezcla estequiometrica de
hidrógeno/nitrógeno, llamado gas de síntesis, recibida generalmente del reformado con vapor
aguas arriba. Este proceso se caracteriza por obtener un rendimiento del 10-20%, por lo tanto,
a nivel industrial los estudios para aumentarlo han sido numerosos (Lumitos, 2015; Wilki,
s.f.).

El bajo rendimiento de la obtención de amoniaco a un solo paso por el reactor se da porque

es una reacción lenta, puesto que tiene una energía de activación muy alta debido al fuerte
enlace del nitrógeno diatómico. Para superar esto, Haber usó altas temperaturas para lograr
una cinética rápida, pero estas altas temperaturas significaron que la reacción inversa
inhibiera la producción. Para reducir las inhibiciones de esta reacción inversa, entonces se
utilizó alta presión para mejorar la conversión, y un catalizador para disminuir la barrera de
energía. Sin embargo, para volver este proceso atractivo a nivel industrial Bosch propone un
sistema de reciclo del gas de síntesis sin reaccionar, que permitió aumentar el rendimiento en
un 50% (Pattabathula & Richardson, 2016).

Mantener el rendimiento limitado de este proceso ocasiona consecuencias económicas e

incluso de responsabilidad social, puesto que a través del tiempo ha tenido gran repercusión
la necesidad de suplir el requerimiento de fertilizantes por el incremento exponencial de la
población (Criado, 2008). Actualmente, se han realizado muchas mejoras en la tecnología de
las plantas de amoníaco basándose principalmente en el proceso Haber-Bosch, permitiendo
que las plantas existentes aumenten las tasas de producción y se construyan nuevas plantas
con capacidades cada vez mayores. Las modificaciones más importantes están relacionadas
con la fuente del gas de síntesis (gas natural, carbón, hidrocarburos pesados, entre otros), el
proceso de preparación del gas de síntesis, y las condiciones de obtención del amoniaco como
cambios en la configuración de los equipos, en la presión, temperatura y el catalizador
(Vojvodic, 2014).

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Específicamente en la preparación del gas de síntesis, el proceso de reformado con vapor,
adaptado de manera convencional con la síntesis de amoniaco a nivel mundial, genera ciertos
gases inertes como impureza, los cuales pasan al reactor, y en el sistema de reciclo adaptado
por Bosch suelen concentrarse generando un sistema de reducción de presión,
consecuentemente disminuyendo la conversión en el reactor, debido a lo cual el proceso
incluye una purga de estos gases inertes que en su paso arrastran gas de síntesis y amoniaco
(Campos Avella et al., 2013).

Por lo tanto, como modificación alternativa al proceso de producción de amoniaco para el

mejoramiento del rendimiento de la reacción, estos pueden ser reusados para aumentar la
relación estequiometrica de amoniaco/hidrogeno, teniendo en cuenta que a nivel industrial
las cantidades que arrastra la purga son significativas; y el amoniaco y gases inertes
remanentes para su disposición final, ya sea para vender o aprovechar su energía térmica. Por
esto, en este proyecto de investigación se plantea simular un sistema de recuperación de los
componentes del gas de purga proveniente del proceso de producción de amoniaco a través
de Aspen HYSYS para aumentar el rendimiento de la planta mediante la recirculación al
proceso de gas de síntesis y la separación de los productos remanentes.

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 2. JUSTIFICACIÓN

El proceso Haber-Bosch sigue siendo la base de prácticamente toda la producción industrial

de amoníaco, actualmente se estima que produce 60 millones de toneladas por año, y los
conceptos fundamentales de la tecnología de síntesis de amoníaco han permanecido
prolongadamente sin cambios en las últimas décadas. Sin embargo, el persistente aumento
de la tasa de crecimiento de la población mundial, junto con el incremento de los costos de
energía, demandan mejoras constantes en la producción de amoníaco (King et al., 2013).

Dentro de esas mejoras, que se han traducido en el aumento de rendimiento de la producción,

en este proyecto de investigación planteamos la separación de los componentes del gas de
purga del proceso de producción de amoniaco para su aprovechamiento en la recirculación
del gas de síntesis que arrastro en su camino, además, para darle una disposición final a los
productos remanentes. Esto nos permitirá mejorar la relación estequiometrica
hidrogeno/nitrógeno, por lo tanto, el rendimiento del proceso, puesto que es esencial
mantener en equilibrio de las condiciones operativas, que consideran la cinética de la
reacción, así como la termodinámica del sistema.

Hay que tener en cuenta que, incluso si nuevos conceptos de producción de amoniaco se
incorporan en la industria, la síntesis tradicional de amoníaco continuará operando en
paralelo, en consecuencia, es esencial introducir mejoras, puesto que una alta demanda de
fertilizantes lo requiere, así como la considerable inversión de capital de las plantas de
amoníaco existentes que pueden operar de manera confiable durante varias décadas más
(King et al., 2013; Vojvodic et al., 2014). Ya que, si nos vamos a cifras, según la
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, se prevé que la
demanda de fertilizantes nitrogenados aumente de 110 millones de toneladas en 2015 a casi
119 millones de toneladas en 2020. Entre el 75 y el 90% del amoníaco producido en el mundo
se destina a la fabricación de fertilizantes, y aproximadamente el 50% de la producción
mundial de alimentos se basa en fertilizantes de amoníaco. El resto del amoníaco se usa para
fabricar productos farmacéuticos, plásticos, textiles, explosivos y otros productos químicos
(Krietsch Boerner, 2019).

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 3. OBJETIVOS

3.1.OBJETIVO GENERAL

Simular un sistema de recuperación de los componentes del gas de purga proveniente del
proceso de producción de amoniaco a través de Aspen HYSYS para aumentar el rendimiento
de la planta mediante la recirculación al proceso de gas de síntesis y la separación de los
productos remanentes.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer los parámetros y equipos de las etapas del proceso de producción de

amoniaco (reformado con vapor-síntesis) y del sistema de recuperación a integrar,
mediante la revisión de literatura para la obtención de las condiciones operativas
típicas.
 Simular el proceso de reformado con vapor - síntesis y el sistema de recuperación
integrado a través de Aspen HYSYS para el análisis de los resultados operativos del
sistema.
 Analizar los resultados operativos del sistema mediante la comparación del
rendimiento del proceso de reformado con vapor - síntesis de amoniaco, con el
rendimiento del proceso de reformado con vapor - síntesis de amoniaco integrado a
un sistema de recuperación.
 Validar los resultados operativos obtenidos en la simulación en Aspen HYSYS del
proceso de producción industrial de amoniaco integrado a un sistema de recuperación
mediante la revisión de datos de la literatura para la verificación de estos.

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 4. ANTECEDENTES

Debido al importante papel del amoníaco como fertilizante en la industria agrícola y sus
prometedoras perspectivas como portador de energía, muchos estudios han intentado
recientemente encontrar el proceso de producción más energéticamente eficiente,
económicamente viable para la síntesis de amoníaco y el más benigno para el medio
ambiente. Por lo tanto, se han desarrollado diversas investigaciones, como la de Juliana Piña
en el 2013, en su trabajo titulado “Simulación y optimización de reactores de reformado de
metano con vapor” estudio el comportamiento del proceso de reformado de metano (gas
natural), asignando especial énfasis a la operación del reformador primario en la generación
del gas de síntesis para la producción de amoníaco. Esta investigación proporciona elementos
esenciales para la simulación del reformado con vapor, como son las condiciones operativas,
dimensiones del catalizador y del tubo de reformado necesario para la relación requerida de
hidrogeno/nitrógeno, además, nos presenta las posibilidades de sufrir situaciones adversas,
debido a la influencia del perfil de flujo calórico sobre la operación de los reformadores
primarios.
De igual forma, Albaladejo en el 2013, en su trabajo titulado “Revamping de una planta de
producción de amoniaco” realizo la ingeniería básica para la ampliación de una planta de
producción de amoniaco con el fin de incrementar la capacidad de producción de 1000 a
1500 toneladas/día de amoniaco de un 93% en peso de pureza. Este trabajo brinda los
referentes fundamentales y las condiciones de operación y equipos típicos del proceso de
producción de amoniaco, reformado con vapor-síntesis. A diferencia del anterior, en este
tenemos una descripción detallada de la fase de reactor de síntesis de amoniaco.
Por otro lado, Campos Avella et al. en el 2014, en su trabajo titulado “Ahorro de energía en
la industria de Amoniaco”, además de proporcionar el proceso de producción de amoniaco,
dentro de las medidas de ahorro de energía nos presenta una descripción del proceso de
separación de los componentes del gas de purga, lo cual nos orientara para la implementación
del sistema, este se basa en un proceso criogénico. También, Camacho Mora en el 1977, en
su trabajo titulado “Recuperación de hidrogeno de gases de purga” plantea el diseño de un
proceso para la separación de los gases que componen la purga, en el también da una
descripción detallada, y nos muestra las condiciones óptimas de operación del proceso y los
equipos requeridos para dicho proceso.

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 5. MARCO TEORICO

5.1. AMONIACO
El amoniaco es el producto de interés de este proceso, es un compuesto de nitrógeno e
hidrógeno con la fórmula NH3.

Algunas propiedades químicas / físicas del amoníaco son (Zumdahl, 2020):

 A temperatura ambiente, el amoníaco es un gas incoloro y altamente irritante con un

olor acre y sofocante.
 En forma pura, se conoce como amoníaco anhidro y es higroscópico (absorbe
fácilmente la humedad).
 El amoniaco tiene propiedades alcalinas y es corrosivo.
 El gas amoniaco se disuelve fácilmente en agua para formar hidróxido de amonio,
una solución cáustica y una base débil.
 El gas amoniaco se comprime fácilmente y forma un líquido transparente bajo
presión.
 El amoníaco generalmente se envía como líquido comprimido en contenedores de
acero.
 El amoníaco no es altamente inflamable, pero los contenedores de amoníaco pueden
explotar cuando se exponen a altas temperaturas.
5.2. PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE AMONIACO
Este se da en dos etapas, la primera en la de reformado con vapor y luego en una de síntesis,
como vemos en la figura 1.
Las materias primas (gas natural, aire y agua) pasan por etapas de transformación,
intercambio de energía y compresión, para estar en las condiciones y características físicas
óptimas de ingreso al reactor.
El primer paso es el reformado con vapor, donde el gas natural se hace reaccionar con vapor
para producir una mezcla de equilibrio de H2, CO, CO2 y CH4. Esta reacción es endotérmica,
por lo que se lleva a cabo en reactores tubulares colocados en un horno calentado con el fin
de suministrar el calor para la reacción y maximizar el contenido de equilibrio de los
productos deseados H2 y CO.

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 Fig. 1 Etapas del proceso de producción de amoníaco (Garcia Ferrufino, 2019).

Gas natural

H2O, energía Reformador primario Gas de combustión

Aire, energía Reformador secund. Calor

REFORMADO CON
78% O2 VAPOR
Conversión CO Calor
21 % N2

Condensado,
Calor, energía Eliminación de CO2
CO2

Metanización

Energía Compresión

Gas de purga/ SINTESIS

Energía Síntesis de NH3
Condensación

NH3

A continuación, se agrega aire para suministrar el N2 requerido para la producción de

amoniaco, mientras que el O2 del aire convierte el CH4 restante en una reacción exotérmica
que aumenta la temperatura y el H2 y CO contenido adicional. La mezcla de reacción se enfría
a continuación y seguida por una de dos etapas de desplazamiento del gas de agua de proceso,
donde CO se hace reaccionar con vapor de agua y se transforma en H2 y CO2. Dado que todas
las moléculas que contienen oxígeno envenenan el catalizador de síntesis de amoniaco, el
CO2 se elimina posteriormente por absorción y se lleva a cabo una limpieza final de CO/CO2,
por ejemplo, mediante la reacción de metanización.

Antes de enviar el gas de síntesis al reactor de amoníaco, se comprime y, en un punto antes

de que alcance el catalizador de amoníaco, el agua se elimina por condensación. Como se
mencionó anteriormente, la síntesis de amoníaco es una reacción exotérmica limitada por
equilibrio, y el producto de amoníaco se ve favorecido por la baja temperatura y la alta
presión. La alta temperatura de reacción necesaria para obtener una velocidad de reacción
suficientemente alta, junto con las limitaciones de la presión de síntesis, excluye la
conversión completa del gas de síntesis. Esto significa que la mayor parte del N2 y H2 pasa
sin reaccionar a través del reactor y debe reciclarse en el circuito después de haber sido
limpiado en busca de amoníaco. Dado que el gas de síntesis que se alimenta al circuito

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contiene algunos gases inertes (CH 4 y Ar), también se necesita una purga en el circuito para
evitar una acumulación demasiado grande de estos diluyentes.

Reacción principal del reactor de síntesis de amoniaco

El proceso de Haber-Bosch consiste en la siguiente reacción:
Cat.
3H2 (g) + N2 (g) ↔ 2NH3 (g) + Calor
Se caracteriza por ser exotérmica y muy lenta, debido a la estabilidad del nitrógeno diatómico
que le proporciona una alta energía de activación. Se requiere un aumento de presión y
temperatura significativa para la formación del amoníaco, así como un catalizador
(Rebolledo, 2008).

- Condiciones a la que se da la reacción

 A bajas temperatura la reacción se ve favorecida termodinámicamente por su
naturaleza exotérmica, pero se inhibe la cinética de la reacción por la elevada barrera
energética. De esta manera, se requiere una temperatura media en el rango de 350 a
550 °C para obtener un punto de equilibrio que favorezca la reacción.

 Para la síntesis de amoníaco se requiere una presión en el rango de 150 a 250 bar,
dado que un aumento de la presión favorece la velocidad de formación del amoníaco.
A temperatura ambiente, la velocidad de formación tiende a cero.

- Termodinámica de la Reacción

1) Calor de Reacción: El calor de reacción se puede expresar de la siguiente forma:

∆H(T) = - 77294 - 54.24T + 0.01919T2

La entalpía de reacción estándar (T = 298K) es de -92 kJ/mol (reacción exotérmica)

(Gutiérrez et al., 1994).

2) Constante de Equilibrio: Según el principio de Lechatelier, el equilibrio se desplaza

hacia la formación del producto o derecha. La constante de equilibrio a presión
constante se puede expresar de la siguiente manera:

Log Kp = (2940/T) – 6178

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Así, es posible concluir sobre la relación inversa entre la temperatura y la constante de
equilibrio. Por tratarse de una reacción exotérmica, la constante de equilibrio se hace menor
con el incremento de la temperatura (Gutiérrez et al., 1994).

3) Energía Libre de Gibbs:

La energía libre de Gibbs se calcula mediante:

G=∑i ni μi

donde, ni y μi son los moles y el potencial químico de cada especie.

Para una reacción conocemos que se calcula por medio de:

∆G = ∑Gproductos - ∑Greactivos

Así, para la reacción de síntesis de amoníaco se tiene:

∆G = 2𝜇𝑁𝐻3 − 𝜇𝑁2 − 3𝜇𝐻2

A condiciones normales (T=25°C, P=1 atm),

∆G0= -7.97Kcal/mol.

Como es posible apreciar este valor de la energía libre de Gibbs es negativo y por tanto se
considera que la reacción es espontánea. Sin embargo, como se ha mencionado anteriormente
la formación de amoníaco a temperatura ambiente es prácticamente despreciable, por la cual
se requiere de un tiempo de reacción infinito.

- Catalizador
Dado que la reacción entre N2 y H2 es muy lenta, se requiere de un catalizador que disminuya
la energía de activación, debilitando la alta estabilidad del N2. De esta forma, el catalizador
actúa rompiendo el enlace N-N para hacer reaccionar el átomo de nitrógeno (Gutiérrez et al.,
1994).
Para la síntesis de amoníaco, el catalizador debe poseer las siguientes características:
• Una alta actividad a la temperatura más baja posible, para favorecer el equilibrio
termodinámico; pero no tan baja para inhibir la cinética de la reacción.
• Baja capacidad para unirse a átomos de oxígeno y cloro; pues estos últimos se

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constituyen venenos catalíticos para la reacción.
• Además, deberá poseer una larga vida útil resistente a las condiciones de operación
en cuanto a presión y temperatura.
Generalmente, se utilizan catalizadores basados en hierro (Fe) con promotores como Óxido
de Potasio (K2O), Óxido de Aluminio (Al2O3) y Óxido de Calcio (CaO) para aumentar el
área superficial. El catalizador es activado a partir de la reducción de magnetita (Fe 3O4), en
la cual se obtiene una superficie interior del poro de 10-20 m2/g. Algunos venenos catalíticos
pueden ser el dióxido de carbono (CO2) y monóxido de carbono (CO), dado que se pueden
generar cristales de hierro que disminuyen la actividad del catalizador (Gutiérrez et al., 1994).
5.3. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DEL GAS DE PURGA
Un gas de purga típico contiene aproximadamente 60% de hidrógeno, 20% de nitrógeno, 5%
de argón, 10% de metano y 4% de amoníaco en concentraciones variables, según el proceso
que se lleve a cabo en la planta de amoníaco (Linde, s.f.). En lugar de quemar gases de purga,
tiene sentido desde el punto de vista económico recuperar gases valiosos como amoníaco,
hidrógeno, nitrógeno y argón.

El sistema de recuperación depende de si solo se va a separar el hidrógeno del gas de purga

o si el objetivo también es el argón, el nitrógeno o el amoníaco, siendo en esta ocasión ideal
el proceso criogénico. El proceso consiste esencialmente en un pretratamiento y una
separación criogénica. En la sección de pretratamiento se efectúa un lavado de los gases de
purga mediante absorción directa del amoniaco presente. A continuación, se pasa a una etapa
de absorción, con sólidos, de las trazas de agua y amoníaco que hayan podido quedar. En la
sección criogénica los gases pasan a través de un conjunto de intercambiadores de calor en
serie donde se enfrían y condensan parcialmente los gases (Campos Avella et al., 2014).

5.4.RENDIMIENTO DE UN PROCESO
El rendimiento del proceso corresponde a la cantidad de productos terminados que un proceso
entrega en un período determinado.

El rendimiento del proceso, o tasa de flujo, tiene una relación directa con el tiempo de ciclo:
el tiempo que toma completar un proceso. Es importante señalar que el rendimiento del
proceso se refiere sólo a los elementos completados, en la forma en que son aceptados por el
cliente, el trabajo en progreso no se tiene en cuenta (Lean & Kanban, 2019).
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 6. METODOLOGIA

6.1.TIPO DE INVESTIGACIÓN

El presente proyecto de investigación corresponde a una investigación descriptiva con un

enfoque cuantitativo, ya que se pretende simular de forma detallada las etapas de un proceso
de producción industrial, en la cual se tendrán en cuenta datos numéricos como parámetros
y variables obtenidas.

6.2.FUENTES DE INFORMACIÓN

Fuentes primarias

Las fuentes de información primaria para la elaboración de esta investigación serán los datos
obtenidos en el software Aspen HYSYS. Además, también se encuentra la información
brindada por el Ingeniero Nicolás Ceballos correspondiente a asesorías sobre la simulación
de procesos industriales.

Fuentes secundarias

Las fuentes de información secundarias son extraídas de artículos científicos de revistas

indexadas en la base de datos como lo son ScienceDirect, Scopus, SciElo, entre otros.
También se usarán extensivamente los textos académicos y tesis actualizadas con el propósito
de recolectar la mayor cantidad de información posible relacionada al proceso industrial
simulado.

6.3.FASES DEL PROYECTO

El proyecto de investigación lo componen cuatro (4) fases:

Primera fase

Revisión de las fuentes de información, para llegar a establecer los parámetros y equipos de
las etapas del proceso de producción de amoniaco (reformado con vapor-síntesis) y del
sistema de recuperación a integrar.

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En este se tendrán en cuenta como criterio de inclusión toda la literatura de las bases de datos
referida a “Producción de amonio mediante reformado con vapor”, “Sistema de recuperación
de gas de purga”, “Síntesis de amoniaco en reactor catalítico”.

Segunda fase

Se simulará el proceso de reformado con vapor - síntesis y el sistema de recuperación

integrado a través de Aspen HYSYS, ingresando los datos operativos obtenidos de la fase
anterior.

El proceso de simulación comprende una selección del paquete termodinámico adecuado, la

inclusión de los equipos del proceso y parámetros, en la cual, finalmente obtendremos
resultados de rendimiento del proceso.

Tercera fase

Analizamos los resultados operativos del sistema mediante la comparación del rendimiento
del proceso de reformado con vapor - síntesis de amoniaco, con el rendimiento del proceso
de reformado con vapor - síntesis de amoniaco integrado a un sistema de recuperación. Con
esto estableceremos cual presento mejores resultados, y discutiremos si es adecuado
implementar el sistema integrado de recuperación de gas de purga.

Cuarta fase

Finalmente, mediante la revisión de literatura se procede a validar los resultados operativos

obtenidos en la simulación en Aspen HYSYS del proceso de producción industrial de
amoniaco integrado a un sistema de recuperación. De igual forma se tendrán en cuenta los
mismos criterios de inclusión para la selección de la literatura guía de la primera fase, dándole
mayor relevancia a todos aquellos que presentan el diseño básico de ingeniería y simulación
de este proceso.

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 7. RESULTADOS
7.1. FASES DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AMONIACO

7.1.1. GAS DE SINTESIS

El gas de síntesis se produce a partir de gas natural (metano), vapor de agua y aire. Esto
implica dos etapas:
i) la fabricación de una mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno (reformado con vapor)
ii) la eliminación del monóxido de carbono y la producción de una mezcla de hidrógeno y
nitrógeno (la reacción de desplazamiento)

Reformado con vapor

Reformador primario

Se le llama reformación a las reacciones que se producen entre un hidrocarburo, como el

metano del gas natural, con agua y/o dióxido de carbono, para producir monóxido de carbono
e hidrogeno. Esto es lo que se da en el reformado con vapor primario:

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 3𝐻2 + 𝐶𝑂

Reacción endotérmica, por lo tanto, las altas temperaturas y las bajas presiones favorecen la
formación de los productos (Principio de Le Chatelier).

Otra reacción que se da al mismo tiempo que esta es:

𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐻2 + 4𝐶𝑂2

La composición del gas de entrada depende de las siguientes características:

 Temperatura de operación: 600 a 1000°C

 Razón vapor/gas: 2,5 a 4,5
 Presión: 15 a 40 bar, 1500 kPa a 4000 kPa

Reformador secundario

Alineado al reformador primario tenemos el reformador secundario, en el cual se introduce

aire precalentado, lo que nos permitirá extraer el nitrógeno. Este alcanza hasta temperaturas
mayores a 1200°C, debido a la combustión que se da por la presencia de oxígeno, y también

14
se convierte el metano que no reacciono en el reformador primario. Por lo cual, las reacciones
presentes en este reformador son:

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 3𝐻2 + 𝐶𝑂

𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐻2 + 4𝐶𝑂2

𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

El gas que emerge de esta etapa exotérmica neta está a aproximadamente 1200 K y se enfría
en intercambiadores de calor. El vapor formado a partir del agua que se utiliza para enfriar
los gases se utiliza para hacer funcionar turbinas y, por tanto, compresores y para precalentar
reactivos.

En esta etapa, el gas contiene hidrógeno, nitrógeno, monóxido de carbono y dióxido de

carbono y aproximadamente 0,25% de metano. Como el aire contiene un 1% de argón, este
también se acumula en el gas de síntesis.

Conversión de monóxido de carbono

Este proceso convierte el monóxido de carbono en dióxido de carbono, mientras genera más
hidrógeno.

𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐻2 + 𝐶𝑂2

Se desarrolla en dos etapas. En la primera, la reacción de desplazamiento a alta temperatura,

luego el gas se mezcla con vapor a aproximadamente 426.85 °C en un reactor de lecho fijo.
Esto reduce la concentración de monóxido de carbono del 11%:

En la segunda etapa, la reacción de desplazamiento a baja temperatura, la mezcla de gases se

pasa a aproximadamente 396 °C. La concentración de monóxido de carbono se reduce aún
más al 0,2%. La presión oscila entre 2500 kPa a 3800 kPa.

La reacción se realiza en dos etapas por varias razones. La reacción es exotérmica. Sin
embargo, a alta temperatura, la concentración de salida de monóxido de carbono sigue siendo
bastante alta, debido al control del equilibrio. Por tanto, la mayor parte de la reacción se lleva
a cabo a alta temperatura para recuperar la mayor parte del calor.

15
Eliminación de dióxido de carbono

La mezcla de gases ahora contiene aproximadamente un 18% de dióxido de carbono que se

elimina lavando el gas con una solución de una base, absorción, utilizando uno de los varios
métodos disponibles. Una que se favorece es una base orgánica (en el absorbedor de dióxido
de carbono), una solución de una etanolamina, a menudo 2,2- (metilimino) bis-etanol (N-
metil dietanolamina).

El CO2 es un constituyente indeseable en el gas de síntesis debido a que es un veneno para el

catalizador de síntesis de amoniaco.

Este procedimiento es favorecido por las altas presiones parciales y las bajas temperaturas.

Metanización

Se obtiene un gas de composición típica: 74% de hidrógeno, 25% de nitrógeno, 1% de

metano, junto con algo de argón. El gas de síntesis contiene 0,1 a 0,2% en mol de CO y 100
a 1000 ppmv de CO2, por lo tanto, se usa la metanización para eliminar estas pequeñas
concentraciones de compuestos de oxígeno:

𝐶𝑂 + 3𝐻2 ↔ 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝐻4

𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 2𝐻2 𝑂 + 𝐶𝐻4

Reacciones exotérmicas. La temperatura normal de operación de la metanización es de 250

a 300ºC. El equilibrio se desplaza fuertemente hacia el lado derecho de la reacción por lo que
el CO y CO2 pueden ser reducidos a alrededor de 5 ppm.

7.1.2. SINTESIS DE AMONIACO

Compresión

La síntesis de amoniaco es llevada a cabo a presiones mayores que las de la preparación del
gas de síntesis. Por lo tanto, el gas de síntesis purificado debe ser comprimido a mayor
presión. La presión del circuito de síntesis emplea industrialmente rangos entre 8 a 45 Mpa
(80 a 450 bar). Sin embargo, la mayoría de las plantas de amoniaco tiene un circuito de
síntesis que opera en el rango de 15 a 25 Mpa (150 a 250 bar).

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Reacción de síntesis

Por lo general, la reacción se da en un catalizador de hierro. La presión de la reacción oscila

en el rango de 150 a 250 bar, y la temperatura en el rango de 350 a 550ºC. Para obtener
sustancialmente la conversión completa del gas de síntesis, se suelen usar reactores en serie.

𝑁2 + 3𝐻2 ↔ 2𝑁𝐻3

El catalizador para la síntesis de amoniaco ha sido basado tradicionalmente en fierro y

fabricado por la reducción de magnetita (Fe3O4). Compuestos oxigenados (CO, CO2, etc.)
son los venenos más graves para el catalizador de síntesis de amoniaco porque tienen una
fuerte afinidad y son preferencialmente adsorbidos en esta superficie.

Separación de amoniaco y gas de purga

Después que el gas deja el convertidor de síntesis, el amoniaco es condensado por

enfriamiento y el gas reciclado es retornado al compresor de reciclo.

La reformación convencional con metanización como paso final de purificación produce un

gas de síntesis que contiene inertes (CH4 y Ar) en cantidades que no son eliminadas en el
amoniaco condensado. Gran cantidad de los inertes son retirados del circuito de síntesis en
una corriente de purga. El tamaño de esta corriente controla los niveles de inertes en el
circuito en 10 a 15%.

7.2. SIMULACIÓN

HYSYS es un simulador de procesos químicos utilizado para modelar matemáticamente

procesos químicos, desde operaciones unitarias hasta plantas químicas completas y
refinerías. Incluye herramientas para la estimación de propiedades físicas, equilibrios
líquido- vapor, balances de materia y energía, diseño y optimización de procesos.

7.2.1. PAQUETE TERMODINAMICO

El “Fluid Package” elegido para la planta de amoniaco es Peng- Robinson. Este método es
recomendado para procesamiento de gases, refinerías y aplicaciones petroquímicas. También
puede ser usado para mezclas no polares y medianamente polares. Ejemplos son
hidrocarburos y gases livianos como CO2, H2S y H2.

17
En particular, para el caso especial del sistema de absorción de dióxido de carbono fue
elegido el Fluid Package Solvent-Acid Gas Chemical. Debido a que el sistema con solvente
contiene componentes con Aminas.

8. SIMULACIÓN
8.1.REFORMADORES

La cantidad de aire alimentada al reformador secundario está determinada por la necesidad

de obtener a la entrada del circuito de síntesis de NH3 una relación H2/N2 de 3/1
(volumen).

El reactor procede adiabáticamente. El gas de proceso abandona el reformador secundario a

1297 °C (corriente 5). Después, el gas de proceso fluye hacia el convertidor de CO de alta
temperatura.

Tipo de reactor: Reactor de conversión

Set de reacciones: - Reformación 1 y Reformación 2 (combustión)

Base componentes: Actividad

Fase: Vapor
Fuente de Keq: Energía libre de Gibbs
Fluid Package: Peng- Robinson

18
 8.2.CONVERSIÓN DE CO2

Después de la sección de reformado (corriente 5), la concentración de CO en el gas de

proceso es de 13,4 % en volumen (base seca). La conversión de monóxido de carbono se
realiza por medio de una reacción exotérmica y catalítica con vapor de agua, obteniéndose
dióxido de carbono como subproducto e hidrógeno. El gas de proceso procedente del
Convertidor (corriente 9) es enfriado a 35ºC. Después de cada etapa de enfriamiento parte
del agua es condensada y removida en los Separadores. Este procedimiento es necesario para
el correcto ingreso del gas de proceso a la etapa de absorción de CO2.

Tipo de reactor: Reactor de equilibrio

Set de reacciones: - Equilibrio conversión de CO2

Base componentes: Actividad

Fase: Vapor

Fuente de Keq: Energía libre de Gibbs

Fluid Package: Peng- Robinson

19
 8.3. ABSORCIÓN DE DIOXIDO DE CARBONO

En esta etapa, el CO2 contenido en el gas de síntesis se remueve a través de la absorción con
aminas (MDEAmine), por lo tanto, solo para esta sección se utilizó el paquete termodinámico
“Acid Gas – Chemical Solvent” ideal para trabajar con este componente.

El CO2 en el gas de proceso proveniente del separador entra a la columna de absorción T-

100, con una composición molar de 12,46%, para ponerse en contacto contracorriente con
una solución de DMEA al 25,5% en peso que desciende por la torre. La concentración de
CO2 en el gas de síntesis se reduce hasta 0,05% molar en el tope de la torre, para luego ser
enviada hacia el metanizador M-100.

20
 8.4. METANIZACIÓN

La eliminación de CO y CO2 se realiza en el metanizador (M-100), donde estos compuestos

reaccionan con H2 para formar metano (CH4), que es inocuo para el catalizador de síntesis
de NH3.
Tipo de reactor: Reactor Gibbs
Set de reacciones: - Metanización
Base componentes: Actividad
Fase: Vapor
Fuente de Keq: Energía libre de Gibbs
Fluid Package: Peng- Robinson

Se procede a condensar el agua en exceso para que no contamine la reacción de síntesis.

Finalmente tenemos el gas de síntesis.

21
 8.5. SINTESIS DE AMONIACO

En esta etapa el gas de síntesis seco (corriente 20) se comprime. La síntesis de amoniaco
tiene lugar sobre un catalizador a 200 bar y 400ºC. Bajo estas condiciones el 27,8% del gas
de síntesis es convertido por paso en el reactor. A medida que la reacción de síntesis
(exotérmica) procede, se produce una reducción en el volumen lo que significa que altas
presiones y bajas temperaturas favorecen la reacción. Por otro lado, temperaturas altas
aumentan la velocidad de reacción, por lo tanto, la temperatura del reactor debe ser
controlada. Esto se consigue separando el reactor en tres lechos catalizados con enfriamiento
intermedio.

Luego se purifica el producto para extraer el amoniaco en alta concentración y se recircula

el gas síntesis remanente.

22
 8.6.RECUPERACIÓN DEL GAS DE PURGA

El gas de purga típico contiene hidrógeno, de nitrógeno, de argón, de metano y amoníaco en

concentraciones variables. Por lo tanto, mediante un circuito de refrigeración se recuperan
los gases valiosos de síntesis y se extrae amoniaco como producto.

Se utiliza un conjunto de intercambiadores de calor en serie donde se enfrían y condensan

parcialmente los gases.

23
 9. ANALISIS DE RESULTADOS

Un sistema de producción de amoníaco a partir de cualquier fuente primaria, como el gas

natural, se considera complejo, ya que incluye muchos procesos combinados.
La síntesis de amoniaco es una reacción exotérmica (cambio de entalpía negativa) y se
produce de forma espontánea a bajas temperaturas (cambio de entropía negativa). Aunque se
favorece a temperatura ambiente, la velocidad de reacción a la que ocurre la reacción a
temperatura ambiente es demasiado lenta para ser aplicable a escala industrial. Para aumentar
la cinética de la reacción para lograr la tasa de conversión deseada, se requieren altas
presiones y temperaturas, por lo cual es un proceso de producción que requiere altas
demandas económicas. Para sintetizar eficazmente el amoníaco a partir de sus componentes
principales (hidrógeno y nitrógeno), la reacción debe realizarse a una temperatura y presión
relativamente altas de 400–500 ° C y 10–30 MPa, respectivamente, con la ayuda de un
catalizador a base de hierro. Esta condición se exige debido a la alta energía de disociación
(941 kJ / mol) del nitrógeno de triple enlace.
La producción de amoníaco a partir del gas natural se realiza haciendo reaccionar metano
(gas natural) con vapor y aire, junto con la posterior eliminación de agua y CO2. Los
productos de este proceso son hidrógeno y nitrógeno, que son la materia prima para la
principal síntesis de amoníaco. Durante el proceso, la eliminación de impurezas es
importante, porque pueden reducir y dañar el rendimiento de la reacción durante la síntesis.
En el proceso de síntesis de amoníaco, tanto el nitrógeno como el hidrógeno se comprimen a
una presión relativamente alta para ser alimentados al reactor de síntesis, donde el catalizador
se sumerge en su interior.

El amoníaco producido, junto con el hidrógeno sin reaccionar, el argón y otras impurezas, se
enfría luego para la condensación del amoníaco con el fin de separar el amoníaco de los otros
gases. A continuación, el hidrógeno y el nitrógeno que no han reaccionado se reciclan y se
mezclan con la nueva materia prima. La síntesis de amoníaco produce una pequeña cantidad
de calor, que se libera del reactor; por lo tanto, se puede recuperar y utilizar para otros
procesos, como la generación de vapor y energía. Por lo tanto, realizar la recuperación de
los gases contenidos en el gas de purga, mejora la eficiencia del proceso, al recircularlos junto
con la materia prima y la recuperación del amoniaco que permite su disposición final.

24
Debido a que es un desafío en el proceso la baja tasa de conversión, el proceso debe reciclarse
para lograr el caudal de producción esperado. Sin embargo, a altas presiones, la tasa de
conversión de la reacción a un paso por el reactor sigue siendo baja, no más del 25% . No se
debe desvirtuar que la recirculación de corriente causa algunos problemas, incluida la
necesidad de un sistema de recirculación adicional y un reactor más grande, lo que genera
altos costos de inversión y operación.

25
 10. VALIDACIÓN DE DATOS
Mediante la extracción de datos de la literatura logramos realizar eficazmente una validación
de datos. Inicialmente, como es sabido, realizamos una revisión para los datos de entrada de
cada proceso, como temperaturas, presiones, reacciones principales, entre otros.
Por consiguiente, se hace una validación con los datos de salida, e intermedios del proceso
con su equivalente o relación pertinente encontrada. En esta ocasión por simplicidad
presentamos solo una de esas comparaciones.

Corriente 8 Literatura Revisada

(Rebolledo Navarro, 2013)
Temperatura 398,9 °C 322,9 °C
Presión 3447 kPa 3095 kPa
Methane 8,24758282478566e-003 4,15578e-003
H2O 0,15684 0,26975
CO2 0,35811 0,38361
CO 6,80935e-002 3,28011e-3
Hydrogen 6,7328e-002 0,060203
Oxygen 1e-009 0
Nitrogen 0,33524 0,274557
Ammonia 0 0
Argon 6,12913e-003 5,007256e-3
Nota. Datos en fracción másica.

Luego de una revisión exhaustiva concluimos que nuestra simulación obtuvo datos
congruentes con las otras literaturas revisadas:
Albaladejo (2013). Revamping de una planta de producción de amoniaco.

Juliana Piña (2013). Simulación y optimización de reactores de reformado de metano con

vapor.

Rebolledo Navzarro (2008). Estudio de prefactibilidad tecnico económica de una planta de

amoniaco.

26
 11. CONCLUSIÓN

Debido a la creciente preocupación relacionada con los impactos económicos y ambientales,

se han realizado intensos esfuerzos para proponer y desarrollar un sistema avanzado de
producción de amoníaco. Las plantas modernas de producción de amoníaco están equipadas
con redes de integración eficientes capaces de recuperar una fracción importante de las
fracciones másicas de compuestos con valor agregado, como es el amonio y la materia prima
del proceso, además, del calor residual disponible en todo el sistema químico.
En consecuencia, un enfoque simple de prueba y error se queda corto para determinar de
manera eficiente las condiciones operativas más adecuadas que permitan que la planta de
producción funcione con el costo operativo mínimo, por lo tanto, las simulaciones es una
herramienta importante en la industria.

Así, mediante el uso de una metodología sistemática, se seleccionan los equipos más
adecuados que satisfagan los requerimientos con el menor consumo de energía, recirculación
del proceso y costo operativo. Y al igual que con cualquier estrategia de diversificación, este
proceso se impulsará de acuerdo con los requerimientos de la industria. Y, como ocurre con
cualquier programa de innovación, habrá ventajas y desventajas de ser el primero en actuar.

En esta simulación fue notable que, a pesar de las altas presiones y temperaturas requeridas
para el proceso de producción, la síntesis de amoniaco simulado, es sorprendentemente
eficiente a la escala muy grande a la que se opera, pues se logra obtener amoniaco de alta
pureza, pero eso sí, realizando recirculaciones del proceso.

Aprovechar los recursos del gas de purga significan un ahorro en materia prima importante,
debido a las cantidades que se manejan a nivel industrial, al igual que, la recuperación del
amoniaco para su disposición final. El proceso consume una gran cantidad de combustible
fósil, lo que lo convierte en una fuente importante de emisiones de CO2. Para el análisis
técnico se realizaron balances de masa y energía en el software de simulación de procesos
Aspen HYSYS®.

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 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Univ. Politécnica de Cartagena]
https://repositorio.upct.es/bitstream/handle/10317/3681/tfg144.pdf?sequence=1

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Británica. https://www.britannica.com/science/ammonia

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