Guía. Canales de alimentación y mazarota.

Laboratorio de procesos de fabricación

UNIVERSIDAD DEL NORTE

GUÍA DE LABORATORIO: CANALES DE ALIMENTACIÓN Y MAZAROTA.

1 INTRODUCCIÓN
La Fundición es proceso en el que generalmente se vierte un material líquido en un molde, que
contiene una cavidad hueca de la forma deseada, y luego se deja solidificar. La parte solidificada
también se conoce como fundición, que se expulsa o se rompe del molde para completar el proceso.
Los materiales de fundición suelen ser metales o materiales de fraguado en el tiempo que se curan
después de mezclar dos o más componentes; Los ejemplos son epoxi, hormigón, yeso y arcilla. La
fundición se usa con mayor frecuencia para hacer formas complejas que de otro modo serían difíciles
o poco económicas de hacer por otros métodos. Los equipos pesados, como las camas de máquinas
herramienta, las hélices de barcos, etc., pueden fundirse fácilmente en el tamaño requerido, en lugar
de fabricarse uniendo varias piezas pequeñas.
La contracción y el flujo de material son cruciales para la calidad de un producto fundido. Si no se
suministra material fundido a la pieza a medida que se contrae existirán cavidades en esta. Asimismo,
el flujo de material y la distribución de canales puede erosionar el molde, generar zonas de vacío, no
llevar material a toda la pieza o generar altas porosidades. En esta guía de laboratorio se estudiarán
los principios de diseño para canales de alimentación de una fundición en arena.

2 OBJETIVOS
Identificar las variables de diseño que pueden modificar el desempeño del molde.
Diseñar canales de alimentación y mazarotas de moldes.

3 MARCO TEÓRICO
3.1 Arena para moldeo
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su economía y
resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el
tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor acabado superficial de la cavidad y así de la
pieza; sin embargo, los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Para lograr una forma
estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la
cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más
fina es la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite
la salida de gases. También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la
arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.
3.2 Procedimiento de colada de Fundición.
Fusión del metal. Durante este procedimiento se usan fuentes de calor que procede que el metal se
funda (estado líquido) para luego ser vertido sobre el molde. Este procedimiento se conoce como
colada. Durante este procedimiento, la temperatura de aleación puede estar entre uno 100 a 300 grados
por encima de la temperatura de fusión, dependiendo del tamaño de la pieza, la distancia entre el
horno y el punto de colada, la cantidad de metal a colar, las operaciones antes de colada que se deban
realizar. Antes de colar se retira parte de las escorias y los gases del metal fundido.
Colada en el molde. En esta etapa se vacía el metal desde el crisol (contenedor) en el molde hasta
llenarlo completamente. Este proceso de colado además debe ser regular para lograr una circulación
del fluido en un régimen sin turbulencias (laminar). Las perturbaciones generadas por las turbulencias
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pueden causar problemas al interior como a la erosión de los moldes de arena. Otro problema que
puede generarse de esta situación es la creación de cavidades en los moldes permanentes
(Precipitaciones). Durante la etapa de solidificación, el molde tiene que permanecer estable, al menos
hasta que logre la condición más densa (pastosa). La estructura cristalina de la pieza fundida está
directamente relacionada con la velocidad de enfriamiento del molde.
Desmoldeo. Luego del enfriamiento el molde se abre y se retira la pieza colada. Si el molde era de
arena generalmente la misma se recicla. Si el molde es permanente se alista para la próxima colada.
Se retira la pieza colada que generalmente trae conectado el sistema de alimentación.
Acabado final. El último paso es darle el acabado final retirando el sistema de alimentación, los
restos de arena que pueda tener adheridos, eliminando rebabas de la línea de unión de los moldes y
realizando las operaciones de mecanizado pertinentes.
3.3 El molde.

Figura 1. Partes de un molde de fundición. [1].

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

El molde está soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la unión entre
ambos forma la línea de partición.
El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el extremo del
bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal fundido.
La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional necesario
para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.
Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del molde.
Los corazones (ó núcleos) hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza
fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para permanecer en
la posición adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.
Los respiraderos tienen como función permitir el flujo hacia el exterior del aire y gases que se
acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se realice un buen
proceso de llenado de la cavidad.
3.4 Diseño de la mazarota (Riser Design)
El radio requerido de la mazarota se puede encontrar considerando una forma cilíndrica con la altura
igual a su diámetro y utilizando la regla regla de Chorinov como sigue:
𝑉 𝑛
𝑡 = 𝐵( )
𝐴
Donde:
t es el tiempo de solidificación,
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V es el volumen de la pieza,
A es la superficie de la pieza en contacto con el molde
n es una constante. (normalmente 2)
B es la constante del molde.
Si consideramos que la mazarota debe solidificar 1,25 veces después que la pieza entonces:
𝑉𝑚𝑎 2
𝑡𝑚𝑎 = 𝐵 ( )
𝐴𝑚𝑎
𝑉𝑚𝑜 2
𝑡𝑚𝑜 = 𝐵 ( )
𝐴𝑚𝑜
Donde el sub-índice ma se refiere a la mazarota y mo se refiere a la pieza. Entonces
𝑉𝑚𝑎 2 𝑉𝑚𝑜 2
𝐵( ) = 1,25𝐵 ( )
𝐴𝑚𝑎 𝐴𝑚𝑜
Si la mazarota es cilíndrica:
𝜋𝑑 2
𝑉𝑚𝑎 = ℎ
4
Considerando una relación h/d=1:
𝜋𝑑 3
𝑉𝑚𝑎 =
4
Considerando una sola tapa del cilindro para la mazarota con la misma relación h/d entonces
𝜋𝑑 2 5 2
𝐴𝑚𝑎 = 𝜋𝑑2 + = 𝜋𝑑
4 4
3⁄
𝑉𝑚𝑎 𝜋𝑑 4 1 𝑉𝑚𝑜
= 2
= 𝑑 = √1,25
𝐴𝑚𝑎 5𝜋𝑑 ⁄4 5 𝐴𝑚𝑜
La forma final de la mazarota se puede realizar según las reglas indicadas en la figura de abajo.
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Figura 2. Reglas generales de diseño para reducciones en de mazarotas en fundiciones de hierro. [2]

Requerimiento de mazarota: Hay situaciones en las que la mazarota puede ser eliminada por
completo a través de un diseño adecuado del molde. Por ejemplo, en una fundición de hierro gris se
puede eliminar la mazarota si el módulo V/A de la pieza es mayor que 25 mm y la temperatura de
vertido está entre 1300 y 1360 °C, el material del molde está altamente compactado y posee buenos
conductos de venteo.
Rango de alimentación: es la distancia efectiva a la cual una mazarota puede alimentar material
depende del módulo de la sección alimentada. La ubicación de la mazarota se debe elegir teniendo en
cuenta el metal a ser fundido, el diseño de la fundición y la viabilidad de lograr una solidificación
direccional. Consultar el Handbook [2] y el libro [3] para definir de forma adecuada los rangos de
alimentación.
En la literatura se recomienda considerar las siguientes distancias de alimentación para el diseño de
mazarotas dependiendo de la geometría de la pieza [2], [3].
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Figura 3. Distancia de alimentación de la mazarota. [3].

El efecto de frontera/borde (end effect) se refiere a la solidificación rápida y consistente que se da

por tener contacto con la pared de la frontera

Figura 4. Ilustración del efecto de frontera. [2].

3.5 Diseño de conductos (Gating System):

El sistema de conductos está conformado por los siguientes componentes:
Copa de vertido (Pouring basin): es la primera cavidad que recibe el material fundido, se debe
mantener llena mientras se realiza el vertido.
Bebedero (Sprue): Es el componente más crítico, controla la tasa de entrada del metal en el molde
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Pozo (sprue basin): Se usa para estabilizar el flujo al llegar al runner

Canal de alimentación (Runner): Canal que distribuye el metal desde el bebedero a las distintas
regiones de la fundición, controlando la tasa de flujo.
Canales de entrada (ingates): Puntos en los cuales el metal entra a la cavidad del molde

Figura 5. Canales de alimentación. [4].

Un buen diseño de los canales de alimentación debe tener las siguientes características:
✓ Minimizar la turbulencia
✓ Prevenir el ingreso de escoria o partículas extrañas a la cavidad del molde.
✓ Evitar la aspiración de aire hacia la cavidad del molde
✓ Evitar la erosión del molde
✓ Proveer gradientes de temperatura favorables para la solidificación direccional.
✓ Controlar la tasa de llenado del molde
✓ Proveer una fácil remoción de la pieza y ser económico
Para diseñar el sistema de conductos debemos seguir los siguientes pasos de forma secuencial:
i. Estimación del tiempo de vertido óptimo
ii. Cálculo del “área de estrangulamiento” (choke-area)
iii. Selección de las relaciones de las puertas (gating ratio)
iv. Cálculo de los canales de alimentación y los canales de entrada (runner and ingates)
Tiempo de vertido: El tiempo de vertido ‘t’ está influenciado por:
✓ La fluidez y formación de escoria del metal
✓ La geometría de la fundición/espesor de pared/módulo
✓ Peso total de la fundición incluyendo mazarotas
✓ Tipo del material del molde, resistencia a la erosión, tendencia a la formación de costras
Si la alimentación del material fundido se realiza por la parte superior de la cavidad del molde como
se muestra en la Figura. 2 (a), entonces el tiempo de vertido se puede calcular como:
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𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑉𝑐
𝑡= =
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑄
Donde:
𝑄 = 𝐴𝑔 𝑣𝑐 = 𝐴𝑔 √2𝑔ℎ
𝐴𝑔 : área de la compuerta de entrada del metal
𝑉𝑐
𝑡=
𝐴𝑔 √2𝑔ℎ
Para encontrar el valor óptimo del tiempo de vertido se puede controlar el tamaño de la sección el
conducto de entrada a la cavidad (Ag).
Queda de tarea para el estudiante:
✓ Investigar cómo se calcula el tiempo de llenado cuando el vertido se realiza por la parte
inferior o por la línea de partición.
✓ Encontrar artículos o normas con ecuaciones para el cálculo del tiempo óptimo de llenado.

Figura 6. Tipos de sistemas de alimentación.

Área de estrangulamiento: El área de estrangulamiento es el área transversal más pequeña presente

en el bebedero y se calcula como sigue
𝑊
𝐴𝑐 =
𝑐𝜌𝑡√2𝑔𝐻𝑐
Donde:
W = masa del material vertido
c = coeficiente de descarga
𝜌 = densidad del metal líquido
g = aceleración de la gravedad
Hc = altura total desde la copa de vertido hasta el área de estrangulamiento.

Relación de áreas (gating ratio): Se define como la relación del área más pequeña del bebedero
(Ac=choke area), con el área del conducto de alimentación (AR=runner area) y el área de las
compuestas de entrada (AG=in-gate área).
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4 ACTIVIDADES Y PREGUNTAS DE DISCUSIÓN

A continuación, se listará las actividades de forma individual. Para los grupos con configuraciones
de más de un componente a fundir, repetir los pasos a-c para cada una de sus piezas de fundición.
a. Identifique el volumen de la cavidad de la pieza fundida y su área superficial de transferencia
de calor de su configuración de proyecto.
b. Identifique el volumen de material que se contrae durante la solidificación para su pieza.
c. Dimensione la mazarota para esta. ¿Necesita esta pieza mazarota? ¿Por qué?
En caso de que esa pieza requiera mazarota, ubique la mazarota dimensionada en el molde.
d. Dimensione los canales de alimentación y bebedero de su molde.
e. Ubique los canales de alimentación y bebedero en el molde.

5 REFERENCIAS
[1] M. P. Groover, P. C. R. Cordero, B. J. Enrriquez, and M. J. E. Murrieta, Fundamentos de
manufactura moderna: Materiales, procesos y sistemas. México D.F.: McGraw-Hill, 2007.
[2] H. Stoll, “Riser Design,” in Casting design and performance, A.S.M International, 2009.
[3] T. Ramana, “Solidification, gating, risering and casting design,” in Metal casting principles
and practice, New Age International, 2007.
[4] H. Stoll, “Gating Design,” in Casting design and performance, A.S.M International, 2009.