Salazar Salvador

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
ANALISIS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

PARA DETERMINAR EL TIEMPO DE
REEMPLAZO DE UN VOLQUETE VOLVO FMX -
EN IESA U.M. PALLANCATA
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
SALAZAR SALVADOR, FREDY
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
ASESOR
Ing. Armando Calcina Sotelo
ii
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mis padres que han dado todo el esfuerzo para que yo
ahora este culminando esta etapa de mi vida y darles las gracias por
apoyarme en todos los momentos difíciles de mi vida tales como la
felicidad, la tristeza pero ellos siempre han estado junto a mí y gracias
a ellos soy lo que ahora soy y con el esfuerzo de ellos y mi esfuerzo
ahora puedo ser una gran profesional.
También agradezco a todos los catedráticos de la Universidad Nacional

del Centro del Perú que formaron parte de mi desarrollo profesional,
seré un gran orgullo para ellos y para todos los que confiaron en mí.
iii
DEDICATORIA
Dedico esta tesis a mis padres que con todo

su esfuerzo y amor me han ayudado a
cumplir mis metas.
A MI MADRE: Marcela Salvador Echevarría
A MI PADRE: Leoncio Salazar Hinostroza
A MI HERMANO: Hilmer Salazar Salvador
iv
RESUMEN
ANALISIS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PARA DETERMINAR EL TIEMPO

DE REEMPLAZO DE UN VOLQUETE VOLVO FMX EN IESA U.M. PALLANCATA
Con el objetivo de Determinar el tiempo de reemplazo de un volquete VOLVO

FMX evaluando los costos de mantenimiento en IESA U.M. PALLANCATA se
planteó la siguiente interrogante ¿Cómo evaluar los costos de mantenimiento
para determinar el tiempo de reemplazo de un volquete VOLVO-FMX en IESA
U.M. PALLANCATA?.En el estudio se aplicó un tipo de investigación Básico y
nivel de investigación descriptiva. El trabajo de investigación se realizó tomando
como elementos de estudio de un volquete VOLVO FMX. Se utilizó como
instrumento de recolección de datos los cuadros que la empresa usa. De lo que
concluimos que el reemplazo del volquete VOLVO-FMX deberían darse a las
13976.63 horas de operación.
Palabras claves: Costos de mantenimiento, tiempo de reemplazo, volquete, vida

útil, rentabilidad.
v
ABSTRACT
ANALYSIS OF MAINTENANCE COSTS TO DETERMINE THE TIME OF

REPLACEMENT OF A VOLVO FMX IN IESA U.M. PALLANCATA
With the objective of determining the replacement time of a VOLVO FMX dump by
evaluating maintenance costs at IESA U.M. PALLANCATA asked the following
question: How to evaluate the maintenance costs to determine the replacement
time of a VOLVO-FMX tipper in IESA U.M. PALLANCATA?. In the study we
applied a type of Basic research and level of descriptive research. The work of
research was carried out taking as elements of study a VOLVO FMX tipper. The
tables used by the company were used as a data collection tool. From what we
concluded that the replacement of the VOLVO-FMX tipper should be given at
13976.63 operating hours taking into account the operating costs.
Key Word: Maintenance costs, replacement time, tipper, useful life, cost
effectiveness.
vi
INDICE GENERAL
ASESOR ................................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. iii
DEDICATORIA ...................................................................................................... iv
RESUMEN .............................................................................................................. v
ABSTRACT ........................................................................................................... vi
INDICE GENERAL ............................................................................................... vii
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA ......................................................... 3
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................ 5
1.2.1 PROBLEMA GENERAL ..................................................................... 5
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 6
1.3.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................... 6
1.4 ALCANCE Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO ................................................ 6
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN .................................................. 7
2.2 BASES TEÓRICAS ...................................................................................... 11
2.2.1. Gestión Técnica Económica del Mantenimiento .............................. 11
2.2.2. Costo de Mantenimiento .................................................................. 24
vii
2.2.3. El costo global de mantenimiento .................................................... 24
2.2.3.1 Costos .................................................................................. 25
2.2.3.2 Costos Variables .................................................................. 26
2.2.3.3 Costos Financiero ................................................................ 26
2.2.3.4 Costos De Fallo.................................................................... 27
2.2.4. Tipos de Costos de Mantenimiento .................................................. 28

2.2.4.1 Costo de mantenimiento o directo........................................ 29
2.2.4.2 Costos de mantenimiento indirecto ...................................... 29
2.2.4.3 Costos de tiempos perdidos ................................................. 30
2.2.4.4 Costos generales ................................................................. 31
2.2.5. Cómo Reducir los Costos de Mantenimiento ................................... 31

2.2.6. Modelos para la reposición óptima de equipos ................................ 35
2.2.2.1 La Problemática del Mantenimiento y Renovación de la
Maquinaria ....................................................................................... 36
2.2.2.2 Evolución del Estudio relativo a las Políticas de

Mantenimiento y Renovación ........................................................... 39
2.2.7. Modelos de confiabilidad ................................................................. 41

2.2.3.1 Ley de Poisson..................................................................... 42
2.2.3.2 Ley gaussiana ...................................................................... 42
2.2.3.3 La ley exponencial ............................................................... 42
2.2.3.4 Ley de Weibull...................................................................... 43
2.2.3.5 Confiabilidad ........................................................................ 43
2.2.8. Estructura de Costos ....................................................................... 45

2.2.8.1 Costo Global ........................................................................ 45
2.3 BASES CONCEPTUALES ........................................................................... 49

2.3.1 Vida Útil............................................................................................ 49
2.3.2 Costos de Mantenimiento ................................................................ 50
viii
2.3.3 Optimización .................................................................................... 50
2.3.4 Volquete ........................................................................................... 50
2.3.5 Mantenimiento preventivo ................................................................ 50
2.3.6 Mantenimiento Productivo total ........................................................ 50
2.3.7 Disponibilidad................................................................................... 50
2.3.8 Ingeniería de Confiabilidad .............................................................. 51
2.4 HIPÓTESIS................................................................................................... 51
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .................................................. 51
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 METODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 52
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN .......................................................................... 52
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN ........................................................................ 53
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN................................................................ 53
3.5 UNIDAD DE OBSERVACIÓN ....................................................................... 54
3.6 TECNICA E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS................. 54
3.7 PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ................................. 55
CAPÍTULO IV
CÁLCULO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
4.1 COSTO DE INTERVENCIONES. ................................................................. 56
4.1.1 Costo de Mano de Obra. ..................................................................... 57
4.1.1.1 Costo de Mano de Obra Interna ........................................... 58
4.1.1.2 Costo de Mano de Obra Externa.......................................... 59
4.1.2 Costos de Repuestos en las Intervenciones ........................................ 60

4.1.3 Costo de Material Fungible .................................................................. 61
4.2 COSTO DE FALLAS. .................................................................................... 63
4.3 COSTO DE ALMACENAMIENTO. ............................................................... 64
4.4 COSTOS DE SOBRE – INVERSIONES. ...................................................... 65
4.5 COSTOS GLOBALES ................................................................................... 66
4.6 HOROMETRO DE REEMPLAZO .................................................................. 67
ix
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS .......................................................... 69
5.2 EVALUACIÓN DE RESULTADOS ............................................................... 70
5.3 DISCUSIONES DE LOS RESULTADOS ...................................................... 72
5.3.1 Comparación de resultados ............................................................. 72
5.3.2 Evaluación de resultados ................................................................. 72
5.3.3 Aplicaciones prácticas ..................................................................... 72
CONCLUSIONES ................................................................................................. 73
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 74
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 75
ANEXOS ............................................................................................................... 76
Indice de Tablas
Tabla 1.1 Costo de Operación ................................................................................ 4
Tabla 1.2 Disponibilidad por Horas de Operación ................................................... 5
Tabla 1.3 Datos del Equipo a Estudio ..................................................................... 5
Tabla 2.1 Tiempo y Reparación de Equipos en función a su Naturaleza
Constructiva ....................................................................................................... 13
Tabla 2.2 Operacionalización de Variables ........................................................... 52
Tabla 4.1 Costo de Mano de Obra ........................................................................ 58
Tabla 4.10 Costo Global ....................................................................................... 66
Tabla 4.11 Costo Acumulado por Horas de Operaciòn ......................................... 67
Tabla 4.12 Horometro de Reemplazo ................................................................... 67
Tabla 4.2 Costo de Mano de Obra Interna ............................................................ 59
Tabla 4.3 Costo de Mano de Obra Externa ........................................................... 60
Tabla 4.4 Costos de Repuestos en las Intervenciones ......................................... 61
Tabla 4.5 Costos de Materiales Fungibles ............................................................ 62
Tabla 4.6 Costo Total por Intervenciones ............................................................. 62
Tabla 4.7 Costos de Fallas ................................................................................... 63
Tabla 4.8 Costos de Almacenamiento .................................................................. 64
Tabla 4.9 Costos de Sobreinversiones ................................................................. 65
x
INTRODUCCIÓN
Pongo a su consideración el trabajo de investigación titulado: ANALISIS DE

COSTOS DE MANTENIMIENTO PARA DETERMINAR EL TIEMPO DE
REEMPLAZO DE UN VOLQUETE VOLVO FMX EN IESA U.M. PALLANCATA;
con la finalidad de optar el Título de Ingeniero Mecánico.
Las principales razones que motivan el desarrollo de la presente investigación
está enfocada en aportar una solución real a la empresa, mejorar la disponibilidad
de los volquetes, tener una mejor confiabilidad, contribuir en su crecimiento y
desarrollo económico con la disminución de costos de mantenimiento de los
volquetes VOLVO ya que los costos generados por estos son en un 25% de la
maquinaria total que cuenta IESA U.M. PALLANCATA.
La investigación ha sido desarrollada en cinco capítulos; es como sigue:
En el Capítulo 1, Planteamiento del estudio, se detalló la fundamentación del
problema, indica la formulación del problema, la justificación porque se realizó
este estudio, los alcances y limitaciones que se dio en el trabajo de investigación.
1
En el Capítulo 2, Marco teórico se consideró 6 antecedentes de investigación, se
revisó las bases teóricas, se revisó las bases conceptuales, se detalla la hipótesis
y se definió la operacionalización de variables del trabajo de investigación.
En el Capítulo 3, metodología de la investigación, el método de investigación es
inductivo, el tipo de investigación es básico, el nivel de investigación es
descriptivo, el diseño de la investigación es no experimental descriptivo simple, la
unidad de observación es un volquete y la técnica de recolección de datos que se
utilizó en el trabajo de investigación.
En el Capítulo 4, Calculo de costo de mantenimiento, se indica todos los cálculos
de los costos de mantenimiento de la unidad de estudio del trabajo de
investigación (Costos de intervenciones, costos de fallas, costos de
almacenamiento, y sobre costos) que se realizó en la investigación.
En el Capítulo 5, Resultados de la investigación, se muestra la presentación de
los resultados, el análisis estadístico que se obtuvo, la prueba de hipótesis, se
muestra la interpretación de los resultados y la discusión de los resultados del
trabajo de investigación.
Por último se da a conocer las conclusiones y las recomendaciones que se da en
la tesis.
El autor
2
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

La unidad Minera Pallancata, rica en plata y oro, está ubicada en el
departamento de Ayacucho, en el sur del Perú, aproximadamente a 160
kilómetros de la operación Arcata. El mineral de Pallancata es transportado
22 kilómetros hasta la planta de Selene para su procesamiento. Pallancata
comenzó su producción en el 2007 y hasta diciembre del 2013 fue un joint
venture, en la que Hochschild tuvo una participación controladora del 60%
en International Minerals Corporation ("IMZ"). Tras la compra de IMZ,
Hochschild posee el 100% de la operación.
Actualmente el mineral de Pallancata es transportado a la Planta Selene con
volquetes de IESA. Actualmente cuenta con 10 volquetes de la marca Volvo
de los cuales algunos volquetes han alcanzado las 14,000 horas máquina y
en otros casos han superado los 5 años de uso por tal motivo la
preocupación de la gerencia es determinar el tiempo para reemplazarlos por
otros volquetes con las mismas condiciones que garanticen la confiabilidad y
rentabilidad. Teniendo en cuenta de que los volquetes trabajan a
condiciones extremas como: pésimo estado de vías, altas temperatura, poca
3
ventilación y no cumplen con la vida útil que te recomienda el fabricante. En
la actualidad IESA S.A no tiene un plan estratégico para realizar el cambio
de los volquetes, teniéndolos hasta que tenga el límite de la disponibilidad,
sin tener en cuenta los gastos operativo sobrevalorados que pueda tener,
sin tener una buena rentabilidad y disponibilidad por parte de los volquetes.
Los volquetes que fueron reemplazados anteriormente fueron reemplazos a
las 16000 horas de trabajo. A las 2000 horas finales de trabajo dichos
volquetes fuerón los que tuvieron mayor gasto de operación, por tener
compontes que fallarón por pasar su vida útil y que son más caros.
Tabla 1.1 Costo de Operación

Total general
Horas
0-2000 2000-4000 4000-6000 6000-8000 8000-10000 10000-12000 12000-14000 14000-16000
operación
SOLES S/.
Camiones
VOLVO FMX
Total ICV-074 S/. 38,577.15 S/. 25,120.20 S/. 23,601.13 S/. 31,114.92 S/. 34,149.15 S/. 37,460.97 S/. 41,260.10 S/. 45,235.17 S/. 276,518.79
FUENTE: EMPRESA IESA S.A UNIDAD PALLANCATA
La disponibilidad de los volquetes que fuerón reemplazados a las 16000

horas están todavía por encima del límite 85% como se muestra.
Teniendo en cuenta que la disponibilidad de 85% es una de las bajas en lo
que es disponibilidad para una operación, no indica que estos equipos están
trabajando con una disponibilidad al límite, esto ocasiona que la gerencia
tome muy en cuenta el cambio de dichos equipos.
La disponibilidad se muestra en el siguiente cuadro.
4
Tabla 1.2 Disponibilidad por Horas de Operación
Disponibilidad
8000- 10000- 14000-
0-2000 2000-4000 4000-6000 6000-8000 12000-14000
10000 12000 16000
Camiones
VOLVO FMX
Total ICV-074 95.16% 96.48% 93.16% 92.18% 90.62% 88.14% 87.22% 86.12%
Total ICV-075 96.12% 96.24% 94.64% 93.18% 91.14% 89.24% 88.18% 87.32%
Total ICV-076 95.54% 96.52% 94.43% 94.34% 90.28% 88.86% 87.56% 85.28%
Total ICV-077 96.18% 95.79% 95.01% 93.92% 91.68% 89.12% 88.10% 86.32%
Total ICV-078 95.82% 96.04% 95.12% 92.12% 90.88% 88.01% 87.02% 85.16%
Teniendo en cuenta los costos y la disponibilidad sea mayor se realizó el

siguiente estudio, con el siguiente volquete de la flota de 10 volquetes.
El volquete ICV-085 marca Volvo, modelo FMX 6x4R con número de serie
DOCE 784129, actualmente se le está evaluando su reemplazo, lo cual la
gerencia solicita su estudio para su reemplazo.
Tabla 1.3 Datos del Equipo a Estudio
CODIGO MODELO AÑO DE MOTOR N° SERIE DE MOTOR POTENCI CAPACID

INTERNO FABRICACIÓN A AD DE
CARGA
ICV-085 FMX 8X4 R 2012 VOLVO 93KJS02G5BE771038 440 CV 20 m3
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.2.1 PROBLEMA GENERAL
La interrogante de la presente investigación es: ¿Cómo analizar los
costos de mantenimiento para determinar el tiempo de remplazo de
un volquete VOLVO FMX en IESA U.M. PALLANCATA?
5
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Analizar los costos de mantenimiento para determinar el tiempo de
reemplazo de un Volquete VOLVO FMX en IESA U.M. PALLANCATA.
1.4 ALCANCE Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO

El presente trabajo comprende a un volquete en IESA U.M. PALLANCATA
que considera los aspectos relacionados con el reemplazo de dicho equipo.
El estudio se enfoca en el análisis de costos del volquete considerando,
costos de intervención, costos de fallas, costos de almacenamiento, costos
de sobreinversiones del volquete, sin tener en cuenta la posibilidad de
reducir los costos por cambio de capacidad y número de equipos,
Solo considera el costo de operación y mantenimiento, sin tener en cuenta el
costo de disminución de la producción por paradas imprevistas o fallas. Esto
debido a que se requiere mejorar los sistemas actuales de registros de
datos.
En las limitaciones que se tuvo en este estudio son: Se tuvo que realizar
muchas solicitudes para adquirir la información, la lejanía del lugar donde se
realizó el estudio, la poca predisposición por parte de las áreas de
mantenimiento y costos para dar una información clara de la información.
6
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

El cálculo de tiempo óptimo de reemplazo a través de la metodología
tradicional usada en Codelco, se convierte en un cálculo no acertado, debido
a la no consideración de la pérdida de capacidad que cada equipo va
incurriendo mientras transcurre su vida útil, dicha pérdida se refiere a la falta
de disponibilidad de los equipos, a medida que trascurre el tiempo las
empresas dan cuenta que es necesario determinar la forma como un equipo
que está en uso pueda ser reemplazado o modificado, los análisis de
reemplazo de equipos proporciona respuestas como la tecnología que se
utiliza es obsoleto o no, el desgaste de piezas y continuas fallas en el
funcionamiento de los equipos implica una baja productividad, y un alto costo
de funcionamiento, el tiempo de reemplazo a través de la metodología de
tradicional indica que el termino de vida económica de los equipos que
componen la Flota Sandvik Toro 007 se encuentra en el año equipo 6, es
decir a las 16679 horas efectivas de utilización, no obstante la metodología
en base a la confiabilidad indica que el tiempo óptimo de reemplazo debe ser
a las 13 899 horas efectivas. (Morales, 2010)
De este antecedente se utilizó los factores a considerar en los estudios de
reemplazo, que análisis se debe realizar para el reemplazo de un equipo.
7
La aplicación del método actual no optimiza el costo operativo de la flota. En
este caso, el 75 % de los scooptrams de la flota resultante propuesta por su
aplicación, repotenciados, tendrían un costo operativo mayor al costo óptimo
de un equipo similar nuevo disponible en el mercado, la aplicación del
método propuesto optimiza el costo operativo de la flota, porque el 100 % de
los scooptrams de la flota tiene un menor costo operativo que cualquier otro
equipo similar disponible en el mercado, el costo horario de operación se
determina con el costo de operación y el número de horas en que se
operara, optimizar el rendimiento del equipo varía según la vida del equipo,
utilizar los parámetros para determinar los costos de operación verificando
las condiciones de trabajo la permanencia de un equipo nuevo en la flota
debe ser de tres años. La evaluación económica y financiera muestra que el
costo anual uniforme equivalente para un periodo de tres años es menor que
para un periodo de seis años. Esto debido a que en los seis años, la
depreciación acumulada reduce casi en 50% el valor de recuperación del
equipo y esto influye en el flujo de caja. (Alva, 2009)
De este antecedente se utilizo el calculo de costo horario de operación,las
horas de operación, y la evaluación de la depreciación que sufren los
equipos.
El sistema de mantenimiento SisMac es una herramienta que, al ser
aprovechada de buena manera, se convierte en un pilar fundamental del
mantenimiento, gracias a sus múltiples ventajas. Documentación técnica,
interfaz gráfica, almacenamiento de imágenes y vídeo, informes técnicos,
índices de mantenimiento, disponibilidad, fiabilidad, mantenibilidad, informes
gerenciales, estadísticos y costos relacionas con la gestión del
mantenimiento, este proyecto constituye una aplicación teórico-práctica que
debe tener un seguimiento constante para su mayor entendimiento. Es una
etapa inicial que servirá como procedimiento para implementar un sistema
de mantenimiento SisMAC, La implementación de un sistema de
mantenimiento requiere no únicamente del SisMAC sino del apoyo y
sustentación en evaluación de condición de maquinaria, edificaciones,
8
personal y un planteamiento de metas que involucren a todo el sistema de
mantenimiento. (Villacis, 2010)
De este antecedente se utilizo la forma de ordenamiento que requiere para
ingresar los datos al SisMAC y realizar una similitud con el ordenamiento con
nuestros analisis de costos del volquete.
Mattel en el año 2003 reportes de retornos de consumidor por una cantidad
76 400 dólares producto de fallas lo cual fue considerablemente menor a la
del 2002 que fue de 600344 dólares, fecha cuando se empezó a
implementar el AMEF, en el diagrama de Pareto presentado se muestra
como a partir de la aplicación del AMEF como los problemas que se
presentaban en las máquinas para la fabricación del juguete Harley se
redujeron los problemas que se presentaban en el ensamblaje, con la
aplicación del AMEF en el mantenimiento de las máquinas en general para
todas las líneas de Mattel se logró determinar los puntos críticos de los
sistemas que más fallas presentaban. (Martinez, 2004)
De este antecedente se utilizo el analisis de modo y efecto de falla, para
identificar las posibles fallas que tiene el volquete en su vida util y asi
determinar un mejor analisis de costos.
Después de la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad a los
motores gas de dos tiempos que funcionan en pozos de alta producción, se
obtuvieron las siguientes conclusiones,de acuerdo al AMEF y la clasificación
obtenida a través del NPR (Número de Prioridad de Riesgo), de los 124
modos de falla analizados, se obtuvo lo siguiente, 26 fallas inaceptables
(21.0%), fallas de reducción deseable (34.7%), 55 fallas aceptables (44.3%).
Durante el análisis de criticidad de las 40 partes se obtuvo lo siguiente:21
partes críticas (52.5%),10 partes semicríticas (25.0%), 9 partes no críticas
(22.5%), El 52.5% de partes del equipo son críticos, por tanto debemos tener
un mayor control de acuerdo al estado de conservación de los mismos así
como el stock de repuestos necesarios, de los 17 equipos estudiados 8 de
ellos presentan un β<1, por tanto el equipo se presenta dentro de su etapa
infantil de fallas nos, describe un problema de diseño, asentamiento o en el
9
montaje del motor en la unidad de bombeo, así mismo se presentan 5
equipos que se encuentra dentro del periodo de vida útil (0.98<=β<=1) por
tanto las fallas a presentarse serán del tipo aleatoria y solamente con la
aplicación de un correcto monitoreo y mantenimiento preventivo serán las
herramientas efectivas para optimizar e incrementar la operación del equipo
en esta etapa de trabajo que presenta, garantizando así la disponibilidad de
los mismos así como su confiabilidad. (Da Costa, 2010)
De este antecedente se utilizo la metodología de mantenimiento del
desarrollo del tema para la eliminación de las causas de las fallas
identificadas e identificación de costos críticos en el análisis.
La fiabilidad en la red por tipo de material, es muy similar con los dos
primeros métodos. Con el método NAE, se aprecian importantes y marcadas
diferencias en la fiabilidad de los materiales, a partir de los 27 y 30 años de
operación de la red, el insuficiente número de fallos observados, la falta de
información sobre el tipo de polietileno utilizado y los posibles fallos
ocasionados por problemas técnicos de instalación en los distintos tramos de
red, pueden ser los factores que expliquen en alguna medida, los
inquietantes y contradictorios resultados obtenidos en la estimación de la
fiabilidad del polietileno. (Solano, 2008)
De este antecedente se utilizo el analisis de fallo para verificar los costos de
mantenimiento por fallas no detectadas en algunos componentes del
volquete, los cuales aumentarian los costos de los repuestos .
10
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1. Gestión Técnica Económica del Mantenimiento
Cada vez más, rumbo al siglo XXI los procesos están siendo
afectados por un sin número de motivos haciendo que, en la mayoría
de las veces, los resultados deseados no sean alcanzados, o sean
alterados. (Tavares, 2003)
Las variaciones en sí pueden, a su vez, presentarse de varias
formas, lo que requerirá consideraciones especiales para cada caso.
Los procesos, por lo tanto, necesitan usualmente ser controlados por
varias razones, entre las cuales se podría destacar: Eliminar o
reducir el error humano, reducir el trabajo y sus costos, que tienden
a elevar el precio de los productos, minimizar el consumo de
energía, reducir el tamaño de plantas y de stocks intermedios.
Cumplir los reglamentos ambientales, alcanzar y/o mantener un
resultado deseado. (Tavares, 2003)
Sucede que el concepto de Correcto o Equivocado es la
consecuencia de la evaluación de un resultado en relación a un
estándar (o cuadro de referencia en el campo psicológico). O sea, es
posible admitir que hacer lo Correcto es obtener un resultado sin
Desvíos en relación a la expectativa. (Tavares, 2003)
Sin embargo, esto no siempre es posible y, la mayoría de las veces
se observa que el resultado alcanzado, después de la ejecución de
un dato planificación, es diferente del esperado, siendo por lo tanto
no deseado, Tenemos ahí un desvío o un problema. (Tavares, 2003)
Para reconocer un problema, deben ser hechas comparaciones con
algún tipo de estándar (o meta establecida), para ver si hay
discrepancia y, si hubiera, investigarla para conocer el tipo y el grado
de variación. Es importante observar que, a veces, alguna tolerancia
en la variación del resultado es admisible, y debe ser considerada.
(Tavares, 2003)
11
Los estándares pueden ser genéricamente clasificados en dos
grupos: estándares establecidos y estándares deseados. Los
estándares establecidos son metas reales resultantes de la
evaluación de la situación corriente. Los estándares deseados son
objetivos superiores y más ideales (benchmark) que son
consecuencia de la insatisfacción con los estándares establecidos. A
esa búsqueda de la mejoría continua los japoneses llaman de
Kaizen. (Tavares, 2003)
En el contexto de “desarrollo continuo” se puede afirmar que “¡no
tener problema es un problema!”. Tal afirmación sin embargo,
apenas ilustra la importancia de, al alcanzarse la etapa de equilibrio
entre los resultados y las metas establecidas, actuar sobre los
estándares, elevándolos al nivel de estándares deseados, creándose
así situaciones de problema, y evitando la paralización o
acomodación (mantenimiento del “statu quo”), las frecuentes
referencias a las necesidades de cambio de la competitividad
industrial ya no causan más sorpresas ni son novedades. (Tavares,
2003)
La historia del mantenimiento acompaña el desarrollo técnico-
industrial de la humanidad. Al fin del siglo XIX, con la mecanización
de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.
Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era
ejecutado por el mismo efectivo de operación. Con lo ocurrido en la
primera Guerra Mundial y la implantación de la producción en serie,
instituida por Ford, las fábricas pasaron a establecer programas
mínimos de producción y, en con-secuencia, sintieran la necesidad
de crear equipos que pudiesen efectuar reparaciones en las
máquinas en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano
subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era de ejecución
del mantenimiento, hoy conocida como Correctivo. (Tavares, 2003)
12
Esa situación se mantuve hasta la década de 30, cuando, en función
de la segunda Guerra Mundial y de la necesidad de aumentar la
rapidez de producción, la administración industrial pasó a
preocuparse, no solo en corregir fallas, sino evitar que ellas
ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento pasó a practicar
el proceso de Prevención de averías que, juntamente con la
corrección, completaban el cuadro de mantenimiento, formando una
estructura tan importante como la de operación. (Tavares, 2003)
Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a
los esfuerzos posguerra, la evolución de la aviación comercial y de la
industria electrónica, los Gerentes de mantenimiento observaron
que, en muchos casos, el tiempo gastado para diagnosticar las fallas
era mayor que el utilizado en la ejecución de la reparación (2), de
acuerdo al cuadro siguiente. (Tavares, 2003)
Tiempos de Diagnóstico y Reparación de Equipos en función de su
naturaleza constructiva (Tavares, 2003)
Tabla 2.1 Tiempo y Reparación de Equipos en función a su Naturaleza Constructiva
NATURALEZA DIAGNÓSTICO REPARACIÓN

Mecánico 10% 90%
Hidráulico 20% 80%
Eléctrico 60% 40%
Electrónico 90% 10%
FUENTE: (Tavares, 2003)
Como consecuencia de la evolución de procesos de gestión se

constataba que la implantación del planeamiento y control, buscando
la prevención de la quiebra, presentaba una configuración de costos
con tasa negativa anual de la orden de 9% y tendencia a valores
estables, que podrían representar en el cómputo total, economía de
300 a 500%(3), siendo más de la mitad debida a la facturación
13
cesante considerando el Costo Total de una parada de equipo como
la suma del Costo de Mantenimiento que incluye los costos de mano
de obra, repuestos, materiales, combustibles y lubricantes con el
Costo de Indisponibilidad que incluye el costo de Perdida de
Producción (horas no trabajadas), debido a: mala calidad del trabajo;
falta de equipos; costo por emergencias; costos extras para
reorganizar la producción; costo por repuestos de emergencia;
penalidades comerciales e imagen de la empresa. Experiencias de
evaluación del Costo de Indisponibilidad indican que el representa
más de la mitad del Costo Total de la parada (Tavares, 2003)
Así seleccionaron equipos de especialistas para constituir un órgano
de asesoramiento a la producción que se llamó "Ingeniería de
Mantenimiento" y recibió los en-cargos de planear y controlar el
mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías.
A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el
fortalecimiento de las Asociaciones Nacionales de Mantenimiento,
formados al fin del período anterior, y la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la Ingeniería de
Mantenimiento pasó a desarrollar criterios de predicción o previsión
de fallas, buscando la optimización de la actuación de las equipes de
ejecución de mantenimiento. Esos criterios, conocidos como
Mantenimiento Predictivo o Previsivo, fueran asociados a métodos
de planeamiento y control de mantenimiento automatizados,
reduciendo los cargos burocráticos de los ejecutantes de
mantenimiento. En algunas empresas, los especialistas de esa área,
pasaran a componer un órgano de asesoramiento de alto nivel a la
supervisión de rango superior, de producción. (Tavares, 2003)
A partir de 1980 y hasta hoy día, con el desarrollo de las
computadoras personales, a costes reducidos y lenguajes simples,
los órganos de mantenimiento pasaran a desarrollar y procesar sus
propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia
14
de disponibilidad humana y de equipos para la atención a sus
prioridades de procesamiento de las informaciones por la
computadora central, además de las dificultades de comunicación en
la transmisión de sus necesidades para el analista de sistemas, ni
siempre familiarizado con la área de mantenimiento. Sin embargo es
recomendable que esas computadoras personales hagan parte de la
red de computadoras de la empresa, posibilitando que sus
informaciones queden disponibles para los otros órganos así como
recibir informaciones de otros sistemas de gestión (material,
compras, contabilidad, financiero, control patrimonial, recursos
huma-nos, control de calidad, nuevos proyectos y seguridad
industrial). (Tavares, 2003)
Bajo el aspecto tecnológico, el desarrollo del mantenimiento
presenta cinco etapas conocidos como: Escuela Latina (Francia en
promedio de los años 60), Investigaciones Rusas (Rusia en el fin de
la década de 60), Terotecnologia (Inglaterra en el inicio de los años
70), TPM - "Total Productive Maintenance" (Mantenimiento
Productivo Total) - Japón en el inicio de la década de 70) y Análisis y
Diagnóstico del Mantenimiento (Estados Unidos - promedio de la
década de 80). (Tavares, 2003)
La Escuela Latina presupone que el aumento de la productividad de
las empresas es obtenido a través del Mantenimiento que, con el
apoyo de un Sistema informatizado e integrado, moviliza los
recursos y trabajo en equipos de varios segmentos y diferentes
niveles de jerarquía motivados y coordinados segundo una misma
dirección, o sea, el Mantenimiento coordina grupos de trabajo en
diversos niveles de supervisión buscando mayor eficiencia y
disponibilidad de los equipos. (Tavares, 2003)
En las Investigaciones Rusas es creado el concepto de "Ciclo de
Mantenimiento", definido como el intervalo comprendido entre dos
"Revisiones Generales" que abarcan todos los trabajos de ajustes y
15
sustituciones ejecutados durante ese período. Entre dos "Revisiones
Generales" son intercaladas inspecciones sistemáticas de detección
de averías o verificaciones diversas. Esta teoría desarrollo para el
llamado Mantenimiento Selectivo y, más adelante para el
Mantenimiento Predictivo. (Tavares, 2003)
La Terotecnologia es la alternativa técnica capaz de combinar los
medios financieros, estudios de fiabilidad, evaluaciones técnico-
económicas y métodos de gestión de modo a obtener ciclos de vida
de los equipos cada vez menos dispendiosos. Según este concepto,
el corazón de los Sistema Terotecnológico está en el mantenimiento.
(Tavares, 2003)
En el TPM se busca la mejor tasa de utilización de los equipos, a
evaluación de los costos totales de los equipos en función del tiempo
y de la incidencia de las intervenciones en el costo de sus ciclos de
vida, la extensión de intervenciones y otras áreas (particularmente la
operación) y la participación de todas las áreas en la búsqueda de
mejorías de la productividad. (Tavares, 2003)
El Análisis y Diagnóstico es un proceso emergente en el campo de la
Gestión de Mantenimiento. Consiste en formar un grupo de trabajo
de la propia empresa que, asesorado o no por consultores externos,
evalúa la situación de los diversos aspectos de Gestión del
Mantenimiento y otras áreas a ella relacionadas (operación, material,
compras etc.), buscando a establecer los medios y recursos
necesarios para una adecuación al proceso de evolución de la
empresa buscando su mejor competitividad en el mercado. (Tavares,
2003)
En el período actual en que, decididamente, la competitividad
industrial dejó de ser definida por los ingresos de escala y de la
producción seriada, tipificada por el modelo “fordista”, pasando a ser
decidida en los campos de la calidad y de la productividad. La
economía de escala está dando lugar a la economía de objetivo. En
16
este escenario, el mantenimiento se destaca como la única función
operacional que influye y mejora los tres ejes determinantes de la
performance industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo y calidad
de productos y servicios, definida según Mckinsey & Company como
la “Función Pivotante” (Tavares, 2003)
Durante los últimos años, los máximos ejecutivos miraran su
atención principalmente en calidad de productos y servicios,
frecuentemente asumiendo que los costos estaban bajo control.
(Tavares, 2003)
La búsqueda exaltada de ventajas competitivas llevó a la conclusión
de que el costo de mantenimiento no está bajo control, y es un factor
importante en el incremento del desempeño global de los equipos.
Está se tornando cada vez más acepto por las empresas, grupos de
consultoría y organizaciones profesionales, que para el desempeño
de la producción en términos mundiales, el gasto en mantenimiento
debe estar a vuelta de 2% o menos del valor del activo. (Tavares,
2003)Ejemplificando: Si los activos de una planta suman el valor de
$ 60 millones, y esta planta tiene un gasto del orden de 140 mil por
mes ¿su resultado esta adecuado?
Si consideramos como valor de depreciación el 10% del
inmovilizado, por año, la respuesta seria NO, como lo indicamos en
el cálculo siguiente: 60 000 000 x 2% = 1 200 000 ,1 000 000 / 12
(meses) = 100 000 (Tavares, 2003)
Por lo tanto, la expectativa máxima para el gasto sería de $ 100 mil
mensuales y así nuestra empresa estaría gastando 40% arriba del
adecuado, lo que podría estar afectando su resultado de forma
significativa. (Tavares, 2003)
En grandes empresas americanas fueran revisadas más de 15 000
órdenes de trabajo, donde se encontraran que 47% de los servicios
podrían dejar de ser ejecutados, lo que correspondía, en esas
17
empresas, se estimaba como gastos innecesarios de $18 millones
en mano de obra y material. (Tavares, 2003)
Actualmente se observa que las empresas exitosas han adoptado
una visión prospectiva de gestión de oportunidades, usualmente
apoyada por: Rutinas sistematizadas para economizar
mantenimiento; Sistemas de mantenimiento con ayuda de
procesamiento electrónico de datos; Herramientas y dispositivos de
medición del estado de la arte; Consultorías competentes en el
reconocimiento del potencial e mejora y en la implementación de
soluciones estratégicas. (Tavares, 2003)
En las rutinas sistematizadas, se busca establecer las reales
necesidades de intervención, y aplicar, al máximo posible, las tablas
que, además de compactar la información irán a permitir
estandarizar los registros y facilitar la búsqueda y filtros necesarios a
composición de los informes de historial de acuerdo con los
resultados de análisis de fallo o de disponibilidad o de costos (que
componen los 6 indicadores clase mundial, o sea, Tiempo promedio
entre fallos; Tiempo promedio para reparación; Tiempo promedio
para fallo; Disponibilidad; Costo de mantenimiento por facturación y
Costo de mantenimiento por valor de reposición). (Tavares, 2003)
En los sistemas de mantenimiento con ayuda de procesamiento
electrónico de datos, se busca almacenar el máximo posible de
informaciones relacionadas a los equipos (catastro), asociar esas
informaciones con los registros de material (repuestos aplica-dos a
equipos), establecer las tareas adecuadas para ejecución de
intervenciones programadas por los mantenedores y operadores,
además del momento adecuado de cada una y los recursos que
serán utilizados (planificación), reducir al máximo el trabajo
burocrático de los ejecutantes de mantenimiento al mismo tiempo en
que establecer de forma completa los registros que serán
recolectados en una intervención del mantenimiento y interrelacionar
18
los registros de áreas de mantenimiento con las demás áreas directa
o indirectamente involucradas en la actividad fin de la empresa.
(Tavares, 2003)
En las herramientas y dispositivos de medición del estado de la arte,
se irán utilizar los criterios de predicción con datos oriundos del
monitoreo automático o de un adecuado plan de recolección de
mediciones manual, el establecimiento de los criterios para asegurar
el mejor mantenimiento bajo el aspecto de costos e seguridad,
incluyendo las acciones necesarias para reducir movimientos de los
mantenedores, pérdidas de tiempo para recorrer materiales y
herramientas. (Tavares, 2003)
El mejoramiento continuo de las prácticas de mantenimiento, así
como la reducción de sus costos, son resultados de la utilización del
ciclo de la Calidad Total como base en el proceso de gestión.
(Tavares, 2003)
Mejorías significativas en los costos de mantenimiento y
disponibilidad de los equipos, fueron alcanzadas a través de:
Absorción de algunas actividades de mantenimiento por los grupos
de operación de los equipos; Mejoría continúa del equipo; Educación
y capacitación de los involucrados en la actividad de mantenimiento;
Recolección de informaciones del os clientes, evaluación y atención
a las necesidades de los clientes; Establecimiento de las prioridades
adecuadas en los servicios; Evaluación de servicios necesarios e
innecesarios; Análisis adecuado de informes y aplicación de
soluciones simples pero estratégicas; Planificación del
mantenimiento, con “enfoque en la estrategia de mantenimiento
específico por tipo de equipo”. (Tavares, 2003)
Cada vez más, y por seguro tal se pasara en el cambio del Siglo, el
éxito de una compañía se debe, en gran parte, a la buena
cooperación entre clientes y proveedores, ya sean internos o
externos. Los roces crean costos y consumen tiempo y energía. La
19
gestión dinámica del mantenimiento involucra administración de las
interfaces con otras divisiones corporativas. (Tavares, 2003)
La coordinación de la planificación de la producción, de la estrategia
de mantenimiento, de la adquisición de repuestos, de la
programación de servicios y del flujo de informaciones entre estos
subsistemas, elimina el conflicto de metas. (Tavares, 2003)
Altas disponibilidades e índices de utilización, aumento de
confiabilidad, bajo costo de producción como resultado de
mantenimiento optimado, gestión de adquisición de repuestos y alta
calidad de productos, son metas que pueden ser alcanzadas so-
lamente cuando operación y mantenimiento trabajan juntos.
(Tavares, 2003)
Áreas de mantenimiento exitosas evolucionaron de mantenimiento
no planificado hacia mantenimiento basado en estrategia.
Los expertos en mantenimiento son repetidamente enfrentados al
tema sobre el método de mantenimiento más eficaz. La respuesta es
el correcto mix de los métodos, factores como: si el proceso de
producción es continuo o intermitente; la utilización deseada;
requisitos de seguridad; proyecto/configuración de la unidad de la
planta (incluyendo duplicidad de equipos críticos); calidad del
producto; efectividad de los costos; previsibilidad de la falla; tiempos
promedios entre falla y tiempos promedios para reparaciones
(Tavares, 2003)
En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata
que el costo total del mantenimiento está influido por el costo de
mantenimiento regular (costo de reparación) y por el costo de la falla
(pérdida de producción). (Tavares, 2003)
Así, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza
el efecto conjunto de esos componentes de costo, o sea, identifica el
punto donde el costo de reparación es aún menor que el costo de la
pérdida de producción. (Tavares, 2003)
20
La planificación de mantenimiento se compone de una serie de
actividades, siendo las principales etapas del proceso: estimular el
esfuerzo, desarrollar los planes e implementarlos. El resultado de
esa planificación deberá ser una serie coherente de estrategias de
mantenimiento, continuamente monitoreadas y ajustadas con el
objetivo de minimizar costos totales, Son características de un
mantenimiento óptimo (1):Estimular las habilidades de
mantenimiento por departamento en la planificación y control de
mantenimiento, y en el arreglo de roturas y mejorías de equipos;
Realizar trabajo de mantenimiento, de acuerdo a planes
documentados y estandarizados, labores programadas y órdenes de
servicio; Realizar mantenimiento preventiva, según el programa (no
posponer trabajos);Documentar y analizar el histórico de
mantenimiento y roturas con el objetivo de asegurar que los índices
de falla sean optimizados y los costos totales minimiza-dos; medir y
mejorar la productividad del personal e identificar oportunidades de
mejoría; Desarrollar los sistemas inteligentes necesarios para
promover las acciones indicadas por el mantenimiento basado en la
condición y, de esta manera, capturar el conocimiento actual y
futuro. (Tavares, 2003)
Será analizada la relación entre el seguimiento de la disponibilidad
“versus” la necesidad de utilización de equipos, donde fueron
obtenidos los respectivos índices de “disponibilidad” y “necesidad de
utilización”. (Tavares, 2003)
En la mayoría de los equipos, el índice de disponibilidad es superior
al de la necesidad de utilización de cada uno. En el caso de los
elevados índices de disponibilidad estén siendo obtenidos a costa de
elevadas inversiones de recursos humanos, y en el caso de que la
confiabilidad operativa del equipo no sea crítica, deben realizarse
revaluaciones con relación a los criterios de mantenimiento
utilizados. (Tavares, 2003)
21
Se observa en el ejemplo que las bombas de Proceso 1 y 2
presentaron disponibilidad menor que la necesaria, siendo éste el
punto prioritario de análisis y acción de reajuste del Sistema de
Planificación que también deberá considerar sus importancias
operacionales en el proceso, los costos de reparación y los tiempos
promedios entre fallas y para reparación. (Tavares, 2003)
La disponibilidad final de un sistema mixto de ítems será el resultado
de la conversión del sistema complejo a un sistema sencillo (serie) y
posteriormente la búsqueda del elemento que este contribuyendo
para el peor valor. (Tavares, 2003)
La mejor productividad final del sistema quedará limitada por su peor
máquina, donde el proceso se queda limitado a la limitación de la
maquina 2 y mismo que se obtenga el máximo de productividad en
las que le sieguen el resultado sigue comprometido por esa ella.
(Tavares, 2003)
Una vez que el mantenimiento estratégico (o mantenimiento
centrado en el riesgo) es una quiebra de paradigma una vez que
pasa a enfocar las acciones bajo el as-pecto Sistémico y no más por
equipo individual, el primero paso es determinar cual es el equipo
que está deteniendo el proceso, o sea, cual es aquel que se
convierte en el “cuello de botella” del sistema productivo (o de
servicio) (Tavares, 2003)
De esta forma deberán ser analizadas la estructuras del Sistema
Productivo, a través de sus sectores serie, paralelo, redundante y
mixto, calculando, en función de las disponibilidades individuales, su
indisponibilidad total. (Tavares, 2003)
Esta determinación es de grande importancia para permitir la
adecuada priorización y definición de estrategias de intervención
para evitar el riesgo de estar haciendo un excelente mantenimiento
preventivo en el equipo equivocado. (Tavares, 2003)
22
Determinados los “cuellos de botella”, deben ser examinados los
reflejos en la disponibilidad final en las siguientes condiciones:
Aumento de disponibilidad en el ítem que se constituye en el mayor
“cuello de botella” del Sistema y/o Examen de la posibilidad de
transferir para otro sector capacidad de proceso reduciendo aquel
donde se encuentra el “cuello de botella”. (Tavares, 2003)
Finalmente, utilizando el árbol de decisiones, deberán ser
comparados los datos de disponibilidad y capacidad con los valores
de otros indicadores y variables como: (Tavares, 2003)
Tiempo promedio entre falla (TMEF); tiempo promedio para
reparaciones (TMPR); costo relativo de reparación; edad;
responsable por el mantenimiento; condición insegura de operación;
riesgo al medio ambiente; rentabilidad operacional etc...
... para definir el tipo de estrategia de intervención a ser adoptada:
Como alternativa para establecimiento del tipo de intervención a ser
adoptada pueden ser usados símbolos o señales gráficos para
indicar la condición favorable, indiferente o desfavorable de atención
a las necesidades operativas del ítem, como, por ejemplo, setas
para arriba, para bajo y para la derecha ; señales de +, - y ±; caras
ale-gras, tristes o indiferentes etc. (Tavares, 2003)
La combinación de eses caracteres o símbolos irá determinar la
mejor estrategia de actuación en cada caso, pudiendo ser
establecidos pesos para cada una de las variables para indicar su
mejor o peor importancia cuanto a la decisión a tomar o simplemente
utilizar la experiencia de cada uno de los involucrados en esa
decisión. (Tavares, 2003)
Esta versión del mantenimiento para las próximas décadas es muy
interesante desde el aspecto de reducción de costos y, por ser un
enfoque nuevo, podrá recibir muchos aportes, siendo, no obstante, y
con certeza - una visión de futuro. (Tavares, 2003)
23
El análisis aquí indicado para equipos también puede ser aplicado a
componentes o piezas, siendo esta utilización correcta para evaluar
qué partes de un equipo, obra o instalación deben merecer mayor
atención de los especialistas, y qué partes sufrir sólo manutención
preventiva por condición (reparación de defecto) o manutención
correctiva. (Tavares, 2003)
2.2.2. Costo de Mantenimiento
Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para
conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico.
El sector de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser
considerado por algunos gerentes como un gasto, para otros como
una inversión en la protección del equipo físico, y para algunos como
un seguro de producción. La actitud del gerente pasará a sus
empleados (sean mecánicos u operarios) afectando directamente en
los resultados. (Tavares, 2003)
Para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y
teniendo presente que para un administrador una de sus principales
tareas será minimizar los costos, entonces es importante conocer su
componentes. (Tavares, 2003)
Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:
1) Los costos que tienen relación directa con las operaciones de
mantenimiento, como ser: costos administrativos, de mano de obra,
de materiales, de repuestos, de subcontratación, de almacenamiento
y costos de capital. (Tavares, 2003)
2) Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de
los equipos, por disminución de la tasa de producción y pérdidas por
fallas en la calidad producto al mal funcionamiento de los equipos.
Costo global del mantenimiento. (Tavares, 2003)
2.2.3. El costo global de mantenimiento
El costo integral es el resultante de la suma de los costos fijos,
costos variables, costos financieros y costos de fallos. Este costo
24
nos da una idea más global de la gestión de mantenimiento que el
análisis de cualquiera de los costos que la componen. (Tavares,
2003).
Con este costo se pretende relacionar no solo el gasto que el
mantenimiento ocasiona a la empresa, sino también los posibles
beneficios que pueda generar. (Tavares, 2003)
Como por ejemplo tenemos un caso que es representativo, el del
aislamiento térmico. Si no se realiza un mantenimiento sobre el
aislamiento, los gastos disminuyen, pero a su vez el consumo de
energía aumentará. De ahí el buscar el equilibrio entre los costos y
la cantidad de mantenimiento que se debe realizar. (Tavares, 2003)
Cmc = Cfijos + Cvariables + Cfinancieros + Cfallo
El costo global es la suma de los cuatro siguientes costos:
2.2.3.1 Costos Fijos
La característica de este tipo de costos es que estos son
independientes del volumen de producción o de ventas de la
empresa, estos como su nombre lo dice son fijos, dentro de
este tipo de costos podemos destacar la mano de obra
directa, los alquileres, seguros, servicios, etc. (Tavares,
2003).
Los costos fijos en el mantenimiento están compuestos
principalmente por la mano de obra y los materiales
necesarios para realizar el mantenimiento preventivo,
predictivo, hard time, así como todo gasto originado por el
engrase de las máquinas o mantenimiento. (Tavares, 2003)
Desde el punto de vista del mantenimiento, estos costos son
gastos que aseguran el mantenimiento en la empresa y la
vida útil de la maquinaria a mediano y largo plazo. La
disminución del presupuesto y recursos destinados a este
gasto fijo limita la cantidad de inversiones programadas, y al
principio representa un ahorro para la empresa que después
25
se traduce en mayor incertidumbre y gastos mayores para
mantener a la empresa en su nivel óptimo. (Tavares, 2003)
2.2.3.2 Costos Variables
Estos costos tienen la particularidad de ser proporcionales a
la producción realizada. Podemos destacar dentro de estos
a costos como mano de obra indirecta, materia prima,
energía eléctrica, además de los costes variables que
incluyen el mantenimiento. (Tavares, 2003)
Dentro de los costos variables de mantenimiento nos
encontramos básicamente con el de la mano de obra y lo
materiales necesarios para el mantenimiento correctivo. El
mantenimiento correctivo será consecuencia de las averías
imprevistas en la maquinaria, como de las reparaciones
programadas por otros tipos de mantenimiento a la
maquinaria. (Tavares, 2003)
Parecería que no fuera posible reducir el reducir este tipo de
gasto de mantenimiento, dado que este viene directamente
de la necesidad de realizar una reparación para poder seguir
produciendo. La manera de reducir este tipo de gasto no
pasa por dejar de hacer mantenimiento correctivo, si no por
evitar que se produzcan las averías inesperadas. (Tavares,
2003)
2.2.3.3 Costos Financiero
Los costos financieros asociados al mantenimiento se deben
tanto al valor de los repuestos de almacén como a las
amortizaciones de las máquinas duplicadas para asegurar la
producción. El costo que supone los recambios de un
almacén para realizar reparaciones, es un desembolso para
la empresa que limita su liquidez. Si los recambios son
utilizados con cierta frecuencia nos encontraremos con un
mal menor, dado a que esto es una inversión que hace la
26
empresa para mantener la capacidad productiva de la
instalación. Sin embargo, cuando los recambios tardan
mucho tiempo en ser utilizados, estamos incurriendo en un
gasto que, en principio, no genera ningún beneficio para la
empresa. (Tavares, 2003)
Dentro de estos gastos financieros debe tenerse en cuenta
el coste que supone tener ciertas instalaciones o máquinas
duplicadas para obtener una mayor disponibilidad. En
determinadas circunstancias que se obliga a una
disponibilidad total, es necesario montar en paralelo una
máquina similar que permita la reparación de una de ellas
mientras la otra está en funcionamiento. El coste de esta
duplicidad puede olvidarse en el cómputo de los gastos de
mantenimiento, pero debe tenerse en cuenta dado que el
motivo de su presencia es el aumento de la disponibilidad y
este concepto es responsabilidad de mantenimiento.
(Tavares, 2003)
2.2.3.4 Costos De Fallo
El coste de fallo se refiere al coste o pérdida de beneficio
que la empresa soporta por causas relacionadas
directamente con el mantenimiento. (Tavares, 2003)
Normalmente, este concepto no suele tenerse en cuenta
cuando se habla de los gastos de mantenimiento, pero su
volumen puede ser incluso superior a los gastos
tradicionales, costos fijos, costos variables y financieros.
Este concepto es aplicable tanto a empresas productivas
como a empresas de servicios. (Tavares, 2003)
Empresas Productivas: En las empresas productivas los
costes por fallo en los equipos se deben principalmente a:
Pérdidas de materia prima, Descenso de la productividad del
personal mientras se realizan las reparaciones, Pérdidas
27
energéticas por malas reparaciones o x no realizarlas,
Rechazo de productos por mala calidad, Producción perdida
durante la reparación, menores ventas, menores beneficios,
Averías medioambientales que pueden suponer
desembolsos importantes, Averías que puedan suponer
riesgo para las personas o para la instalación, Costos
indirectos, Pérdidas de imagen, ventas, etc.
A los costos que pueden generar estos hechos, se debe
sumar el importe de las reparaciones para volver a la
normalidad. (Tavares, 2003)
Como se ha ido viendo a lo largo de esta explicación de los
costos de mantenimiento, los costos fijos vienen a ser
mínimos comparados con los costos variables y los costos
de fallos. (Tavares, 2003)
Empresas De Servicios : En el caso de las empresas de
servicios al no existir producción de coste de fallo, por lo
tanto esta no será predominante, pero aun así no es menos
importante, se relacionara con otros aspectos, como por
ejemplo con la pérdida de clientes. (Tavares, 2003)
En el caso de las empresas de servicios es difícil cuantificar
el coste de fallo, pero se pueden tomar indicadores del
tiempo necesario para realizar las reparaciones desde que
se conoce de estas hasta la culminación, tomando en cuenta
que tipo de falla es para su comparación. (Tavares, 2003)
2.2.4. Tipos de Costos de Mantenimiento
El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos,
generales, de tiempos perdidos y de posponer el mantenimiento.
El costo de posesión de un equipo comprende cuatro aspectos: El
costo de adquisición: que incluye costos administrativos de compra,
impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje,
instalaciones, etc,El costo de Operación: Incluye los costos de mano
28
de obra, de materia prima y todos los gastos directos de la
producción, El costo de mantenimiento: que está compuesto por:
Mano de obra (directo) ,Repuestos y Materiales
(directo),Herramientas (directo),Administración (indirecto),Generales,
Tiempo perdido de producción que incluye: producto perdido y horas
extras de reparación, Costo de dar de baja al equipo: Al hacerse
obsoleto. (Tavares, 2003)
2.2.4.1 Costo de mantenimiento o directo
Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son
menores si la conservación de los equipos es mejor, influyen
la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atención
que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de
revisiones, inspecciones y en general las actividades y
controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:
Costo de mano de obra directa, Costos de materiales y
repuestos, Costos asociados directamente a la ejecución de
trabajos: consumo de energía, alquiler de equipos, etc.,
Costos de la utilización de herramientas y equipos. Los
costos de los servicios se calculan por estimación
proporcional a la capacidad instalada. (Tavares, 2003)
2.2.4.2 Costos de mantenimiento indirecto
Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera
directa a una operación o trabajo específico. En
mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un
trabajo específico. Por lo general suelen ser: la supervisión,
almacén, instalaciones, servicio de taller, accesorios
diversos, administración, etc. (Tavares, 2003)
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operación
del área de mantenimiento, es necesario utilizar alguna
forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, así se
podrá calcular una tasa de consumo general por hora de
29
trabajo directo, dividiendo este costo por el número de horas
totales de mano de obra de mantenimiento asignadas.
(Tavares, 2003)
2.2.4.3 Costos de tiempos perdidos
Son aquellos que aunque no están relacionados
directamente con mantenimiento pero si están originados de
alguna forma por éste; tales como: Paros de producción,
Baja efectividad, Desperdicios de material, Mala calidad,
Entregas en tiempos no prefijados (demoras), Pérdidas en
ventas, etc. (Tavares, 2003)
Para ello, debe contar con la colaboración de mantenimiento
y producción, pues se debe recibir información de tiempos
perdidos o paro de máquinas, necesidad de materiales,
repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de
trabajo, así como la producción perdida, producción
degradada. (Tavares, 2003)
Una buena inversión en mantenimiento no es un gasto sino
una potencial fuente de utilidades. Las utilidades son
máximas cuando los costos de producción son óptimos.
Existe una relación que deben tener entre si los costos de
mantenimiento: (Tavares, 2003)
"Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilización de
herramientas y el tiempo perdido para que su suma sea
mínima". (Tavares, 2003)
Uno de los costos que no encajan en los diversos costos que
han quedado descritos, es la determinación o predicción del
costo que puede representar el posponer el mantenimiento.
(Tavares, 2003)
30
2.2.4.4 Costos generales
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las
áreas de apoyo o de funciones no propiamente productivas.
(Tavares, 2003)
Para que los gastos generales de mantenimiento tengan
utilidad como instrumento de análisis, deberán clasificarse
con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en
algunos casos se asignan como directos o indirectos.
(Tavares, 2003)
Es cierto que los costos que asumen las áreas de
mantenimiento por concepto de costos de administración se
denominan costos asignados y son fijados por niveles de
autoridad que van más allá de las tareas de mantenimiento.
(Tavares, 2003)
Y también que generalmente estos costos no se consideran
debido a que ellos no son controlables por la organización
de mantenimiento, pues son manejados por sistemas
externos de información y su determinación es dispendioso.
(Tavares, 2003)
2.2.5. Cómo Reducir los Costos de Mantenimiento
Desarrolle la función de Mantenimiento en forma costo eficaz, y mida
su desempeño en base a los costos totales de la empresa y su
efecto directo en las ganancias. (Tavares, 2003)
Armonice y adopte medidas para que las labores de mantenimiento
puedan realizarse con una afectación mínima de las operaciones,
añadiendo valor a esta actividad y cumpliendo con el objetivo
trazado. (Tavares, 2003)
Considere el uso de equipos o sistemas operativos críticos
redundantes, Aunque esto implica una duplicación de activos fijos,
mantiene un alto nivel de confiabilidad del sistema. Planifique y
reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende maximice la
31
disponibilidad productiva de la planta. Analice con un sistema de
programación la ruta crítica del proyecto, identificando las tareas
cuyos tiempos inciden directamente en el tiempo total del cierre
programado. Buscar información, alternativas creativas que
reduzcan el tiempo del cierre programado a su mínima expresión.
(Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo,
si es posible, fuera del cierre programado. (Tavares, 2003)
Una forma sería contar con uno o varios equipos de repuesto, que
permitan quitar y poner. Luego del cierre programado, provea el
mantenimiento al equipo removido y téngalo preparado en caso de
necesidad. (Tavares, 2003)
Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qué
dificultades se confrontan. Si amerita, provea accesos adicionales,
mejore las instalaciones para trabajar más rápido y mejor, o para
que puedan trabajar varias cuadrillas simultáneamente, o para no
requerir la utilización de grúas o equipos pesados. (Tavares, 2003)
Realice pre inspecciones durante cierres parciales cortos o durante
cierres no programados, y colecte información en cuanto a equipos o
componentes levemente averiados que eventualmente requerirán
mantenimiento o reemplazo. (Tavares, 2003)
Use esta información para su ventaja, y planifique mejor los
mantenimientos programados, de tal forma que las compras de
refacciones y la apropiada asignación de recursos se haga con la
debida anticipación, evitando demoras y posposiciones indeseables.
(Tavares, 2003)
Utilice las herramientas del Mantenimiento Predictivo, y esté
preparado para realizar reemplazos y mantenimientos menores
durante cualquier cierre no programado, evitando de esta manera
fallas imprevistas que pueden resultar costosas y parar la producción
en el momento menos adecuado. (Tavares, 2003)
32
Tómese un tiempo crítico para pensar y analizar, para planificar
mejoras, y para trabajar mejor. (Tavares, 2003)
En lugar de hacer ± hacer ± hacer, considere observar - pensar
±analizar ± hacer mejor. (Tavares, 2003)
En la búsqueda de soluciones permanentes a problemas eternos,
analice la causa raíz, investigue los modos probables de falla,
rediseñe e implemente mejoras para evitar esos modos de falla.
De ser necesario rediseñe el componente, el conjunto de
componentes, el sistema, o el proceso con problemas y encuentre
una solución permanente. (Tavares, 2003)
Al prevenir fallas, el objetivo es no hacer en lugar de hacer, y así ir
reduciendo los requerimientos y costos de mantenimiento. (Tavares,
2003)
Investigue continuamente nuevas alternativas que eliminen
totalmente la necesidad de proveer mantenimientos que estén
resultando sumamente costosos, tediosos, o imposibles. (Tavares,
2003)
En el Proceso de Mejoramiento Continuo analice y elimine las
actividades que no generan valor al mantenimiento, tales como
papeleo, burocracia, firmas, conteo, movimiento, transporte, espera,
almacenaje, revisión, traspaso, inventario, seguridad, procesos,
desechos, recompras, y otros. (Tavares, 2003)
Se elimina lo innecesario y se clasifica lo necesario, Reoriente la
empresa hacia los clientes. (Tavares, 2003)
Buque eficiencia en costos, en forma rápida y flexible, mejorando
continuamente. (Tavares, 2003)
Insista en que las nuevas adquisiciones y modificaciones a sistemas
existentes se diseñen para que no se requieran precauciones
especiales o difíciles de seguridad, o de prevención de la
contaminación ambiental, etc., lo cual representa costos operativos.
(Tavares, 2003)
33
Tenga presente los costos obvios como son, lucro cesante, pérdida
de productividad, mermas a la calidad del servicio, y accidentes.
Pero también considere otros costos ocultos como daños al medio
ambiente, multas, perjuicios a la imagen de la empresa, y pérdida de
la clientela leal. (Tavares, 2003)
Tenga como meta el Mantenimiento adecuado en forma eficiente,
buscando constantemente formas creativas de reducir tiempo,
esfuerzo, y costos en las labores de mantenimiento y de minimizar el
impacto en el proceso productivo. (Tavares, 2003)
Para encontrar mejores maneras de hacer las cosas que ya se
hacen bien, se requiere aceptar que existe la posibilidad de mejorar.
(Tavares, 2003)
Esto implica una actitud proactiva y requiere el aporte del personal
íntimamente involucrado y comprometido con el mantenimiento.
(Tavares, 2003)
Luego de cada mantenimiento programado, realice una reunión de
autocrítica para examinar qué cosas se pudieron haber hecho mejor
y tome muy en cuenta las recomendaciones que se generen en
futuros mantenimientos. (Tavares, 2003)
Planifique y diseñe con la función y el proceso del mantenimiento en
mente, procurando mejorar la mantenibilidad. (Tavares, 2003)
Diseñe para que los componentes de mayor desgaste sean
fácilmente reemplazables, sin uso de equipo especial, en tiempos
mínimos, con menos personal, a un menor costo etc. (Tavares,
2003).
Provea buen acceso a los componentes y facilite su eventual
remoción o mantenimiento. (Tavares, 2003)
Enfóquese en la solución del problema, buscando la mejoría total.
(Tavares, 2003)
34
Programe el reemplazo de los equipos críticos que no tienen piezas
de repuesto, ya que ellos componentes de dichos equipos que han
completado su vida útil esperada. (Tavares, 2003)
En los casos no críticos, continúe utilizándolos hasta que fallen,
siempre y cuando una falla del componente no ocasione daños, sea
fácilmente reemplazable, y no afecte las operaciones. (Tavares,
2003)
Revise cuidadosamente los procedimientos de compra de equipos
críticos. No se decida siempre por el precio más bajo, sin tener en
cuenta la calidad, ya que esto puede costarle mucho más al final.
Tome en cuenta el costo operativo más bajo durante un período a
largo plazo (Tavares, 2003)
Realice sus evaluaciones en base a costos totales.
Al momento de realizar compras, mantenga la uniformidad de los
equipos y componentes. (Tavares, 2003)
Esto facilita el mantenimiento y permite reducir los requerimientos de
capacitación del personal de mantenimiento y las cantidades de
repuestos en bodega, reduciendo considerablemente los costos de
almacenaje e inventario. (Tavares, 2003)
Cuando sea posible, emplee materiales y equipos más duraderos o
con valor agregado, teniendo siempre presente el factor económico,
y la rentabilidad de la inversión. (Tavares, 2003)
Justifique toda inversión adicional en base a la reducción en costos
de mantenimiento y una mayor confiabilidad o disponibilidad del
equipo de producción. (Tavares, 2003)
2.2.6. Modelos para la reposición óptima de equipos
Un modelo matemático es una representación simplificada de una
realidad o de un sistema, es decir los modelos matemáticos sirven
para dirigir la evolución del sistema y además para indicar el
conjunto de parámetros controlables del sistema. (Tavares, 2003)
35
Es conveniente definir la relación entre el modelador que es el
encargado de la especificación y desarrollo del modelo; y el experto
sobre la realidad o conocedor del problema real. La mayoría de las
veces, el desarrollo de un modelo matemático puede involucrar a un
equipo multidisciplinar compuesto por matemáticos, estadísticos,
ingenieros, economistas, psicólogos, etc. que aportan diferentes
perspectivas y conocimiento en la representación de la realidad. Un
modelo matemático es en definitiva, una herramienta de ayuda a la
toma de decisiones. (Tavares, 2003)
2.2.2.1 La Problemática del Mantenimiento y Renovación de la
Maquinaria
Específicamente las políticas de producción se hallan en

estrecha relación con las políticas de mantenimiento.
Adoptar una política de mantenimiento es el principio de la
gestión de mantenimiento en una empresa. Una buena base
de partida es definir que es el mantenimiento, con el
concepto que se deriva de su definición podemos empezar a
desarrollar la política de mantenimiento que más se adapte a
los trabajos que se desarrollan. (Tavares, 2003)
Una primera definición de mantenimiento puede ser "
Conjunto de operaciones que permiten mantener o
restablecer un equipo en un estado específico y asegurar un
servicio determinado todo ello a un coste global óptimo”
(Tavares, 2003)
Ahora bien cualquier análisis relativo a un programa de
mantenimiento y de renovación o sustitución de una
máquina por otra más competitiva implica la consideración
de multitud de factores, y sobre todo, de una fuerte
incertidumbre con respecto a la vida productiva de la
máquina, de posible obsolescencia técnica, averías,
36
siniestro total, etc. Es por ello que la evaluación económica
de la maquinaria resulta extremadamente difícil y los
modelos matemáticos que sirven para establecer políticas
adecuadas han de entrar en el campo no determinista, es
decir no permite la formulación de una regla para determinar
el resultado preciso o aproximado del sistema. (Tavares,
2003)
Generalmente, las máquinas que integran un sistema ven
decrecer su eficiencia a medida que aumenta su edad, hasta
alcanzar una cota, cuando se convierten en productivamente
obsoletas. En consecuencia hay dos factores que se
contraponen: (Tavares, 2003)
El primero es el aumento de edad, con el correspondiente
descenso de eficiencia, y el segundo que es el incremento
de eficiencia y, el último extremo, también de vida útil a
través de una política de mantenimiento.
Por lo tanto, la gestión del equipo puede influir sobre la
“velocidad” a la que la máquina determinada se convierte en
obsoleta. Dicho de otro modo, esta velocidad es una variable
controlable dentro de ciertos límites. (Tavares, 2003)
No obstante, la máquina aun estando lejos de su
obsolescencia productiva puede convertirse en no utilizable
a causa del fenómeno de la obsolescencia técnica, que al
producirse enfrenta la máquina a otras más competitivas,
dando lugar a unos costes de oportunidad acumulativos. En
general, este fenómeno no es controlable, tiene el carácter
de variable exógena es decir que cuya evolución es
independiente del sistema, pero es evidente que ha de influir
también en las decisiones de mantenimiento y o renovación.
(Tavares, 2003)
37
La consideración simultánea de los tipos de obsolescencia
mencionados conlleva la determinación cuantificada de un
conjunto de factores decisivos para la elaboración de
políticas, cuales son, fundamentalmente podemos
mencionar algunas: (Tavares, 2003)
Los beneficios futuros derivados de la utilización de la
máquina;
Los costes de mantenimiento y reparación de averías;
Los costes de oportunidad derivados de la decisión de no
comprar una nueva máquina tecnológicamente más
perfeccionada y económicamente mejor.
Los costes de oportunidad, si proceden derivados de no
utilizar la máquina en otros procesos productivos
Procesos probabilísticos que describan la aparición de
averías en el tiempo;
Funciones que describan la capacidad productiva de la
máquina en relación con su edad.
De ahí surge un abanico de cuestiones básicas de
planeamiento o las que total o parcialmente deberán ayudar
a responder los modelos utilizados. Estas cuestiones son:
(Tavares, 2003)
Conocida la vida de una máquina en términos probabilísticos
es decir conociendo la función de probabilidad de falla y
también sus corrientes de gastos e ingresos conviene la
adquisición de la máquina. (Tavares, 2003)
Conocidos el costo de la máquina, sus funciones de
eficiencia, deterioro y mantenimiento y la evolución de su
valor residual en función del tiempo, ¿Cuál es la política
óptima de mantenimiento? (Tavares, 2003)
Dado un conjunto de máquina de distintas características
operativas pero funciones esencialmente idénticas
38
¿conviene reemplazar la máquina que tenemos por otra del
conjunto?, y si es así ¿por cuál? (Tavares, 2003)
Cuándo una máquina alcanza el nivel de obsolescencia
productiva ¿hay algún proceso productivo alternativo que
pueda ser preferible?, y si es así ¿cuál es el mejor?
2.2.2.2 Evolución del Estudio relativo a las Políticas de
Mantenimiento y Renovación
Según consta en el libro de Teoría del Control Optimo el

primer análisis sobre la política óptima de reemplazamiento
se encuentra en un artículo de Taylor del año 1983 en el que
se determina la vida útil de una máquina bajo el criterio de
minimización del coste unitario de producción. Poco
después, Hotelling, en su clásico e importante trabajo sobre
la teoría de la depreciación, cambio este criterio por el de
optimización el valor actual de los beneficios netos
producidos por la máquina, debiendo para ello terminar T a
fin de maximizar mediante el cálculo variacional. (Tavares,
2003)
Donde el cálculo variacional es la maximización de
funcionales.
Entonces cualquier regla que permita hacer corresponder a
cada función de un conjunto X de funciones, un valor
numérico v perteneciente a un conjunto V recibe el nombre
de funcional. Por tanto, siendo x  X y v  tendremos:
(Tavares, 2003)
F:X V

x v  F( x )
Donde F simboliza el funcional. Entonces un funcional es un
tipo de función cuyo dominio es un conjunto de funciones.
(Tavares, 2003)
39
Ahora si podemos definir F del problema como el siguiente
funcional:
t T
T ∫ ρ(τ)dτ ∫ ρ(τ)dτ
F  F(T)  ∫R(t).e 0
.dt  S(T).e 0
0
Donde F es un funcional que es un particularización del

problema de Lagrange donde el funcional contiene el factor
t
∫
0
ρ(τ)dτ
de actualización e , en efecto este es un factor de
descuento. (Tavares, 2003)
Entonces el problema fundamental del cálculo de
variaciones se plantea del siguiente modo:
  
OPT. F  F x(t)   ∫
T
 ) . dt
f ( t, x, x
t0
 
sujeto a : x (t 0 )  x 0
 
x ( T)  x T
   
a las igualdades x (t 0 ) = x 0 y x ( T) = x T se las
denomina condiciones de contorno del problema. (Tavares,

2003)
Es decir, se trata de hallar un función admisible, la extremal
*
óptima función x ( t ) , que haga máximo o mínimo el
funcional estando obligada, dicha función a satisfacer las
condiciones de contorno establecidas (Tavares, 2003)
 
Cuando los cuatros parámetros x 0 , x T , t 0 , T son valores
numéricos podemos decir que estamos con un problema de

fronteras fijas; caso contrario un con problema con fronteras
móviles si alguno de los mencionados parámetros es
variable. (Tavares, 2003)
40
Entonces a este problema se le denomina Problema de
Lagrange e históricamente fue el primero que se estudió.
(Tavares, 2003)
Ahora si podemos hablar de F donde T es la vida útil; R(t),
los ingresos netos en t; S(T), el valor residual de la máquina
en T, y el exponencial del factor de actualización. (Tavares,
2003)
F es un funcional que representa a los ingresos netos con su
factor de actualización con respecto al tiempo más su valor
residual multiplicado por su factor de actualización.
(Tavares, 2003)
Entonces la integral definida nos es más que un caso
extendido del Problema de Lagrange como después de unos
años se amplió el problema estudiando no una sola máquina
sino el de la cadena de máquinas que forman los sucesivos
reemplazamientos de aquella. (Tavares, 2003)
El funcional que de este modo debe maximizarse es:
T t T
∞
∫ ρ( τ )dτ ∞ ∫ ρ( τ )dτ ∫ ρ( τ )dτ
F  ∑e 0
.[ ∫R( t ).e 0
.dt  S(T ).e 0
C
0
i0
En este caso F es el funcional que representa el sistema de
varias máquinas con sus correspondientes factores de
actualización.
Donde C es el coste de reposición de cada máquina.
(Tavares, 2003)
2.2.7. Modelos de confiabilidad
El diseño de un programa eficiente de mantenimiento en terminos de

costo global de mantenimiento implica la comprensión de fenomenos
de falla de los equipos dado que las fallas de los equipos son
eventos aleatorios y se tiene que utilizar modelos estadisticos que
permite controlar ,mejorar la confiabilidad y con ello mejorar los
costos. La mayor dificultad que se encuentra es el alto grado de
41
incertidumbre y las defectuosas de condiciones ambientales y
operación en el comportamiento de los equipos, los modelos de
confiabilidad se determinan por leyes de probabilidad y se pueden
dividir de la siguiente manera. (Pascual, 2002)
2.2.3.1 Ley de Poisson.
Esta ley describe el numero de ocurrencias de eventos

aleatorios. Si el promedio de eventos en un intervalo de
tiempo es conocido, la ley entrega la probabilidad de que k
eventos ocurran en el intervalo. (Pascual, 2002)
Esta descrita por: a

P (x = k) = e−m mk
k!
donde m = E(x) = σ (x) (not´se la igualdad entre la media y la

varianza).e
De lo anterior,
kmj
P (x ≤ k) =e−m
j! j=1
2.2.3.2 Ley gaussiana

La densidad de probabilidad esta dada por:a
1
f (x) = √ e
σ 2π
donde m y σ 2 corresponden a la media y la varianza

respectivamente. Por tanto: (Pascual, 2002)
F (x) = P ( k) = −∞ f (x)dx
2.2.3.3 La ley exponencial
42
Tal como la ley de Poisson, esta distribución describe la
probabilidad de un numero dado de eventoso
en un intervalo. La función de densidad de probabilidad es:o
(Pascual, 2002)
f (x) = λe−λx para x 0
con E(x) = 1/λ, σ 2 = 1/λ2 . Y:
F (x) = P (x -x0 ) = x0
F (x) = P (x -x0 ) = 0 f (x)dx = 1 − e−λx
2.2.3.4 Ley de Weibull

f (x) = β x−γ β−1 e−( x−γ) β
η η
donde: (Pascual, 2002)
x − y ≥ 0;
β es el parámetro de forma;a
η es el parámetro de escala;a
γ es el parámetro de localización;a
x−γ E(x) = γ + ηΓ 1 + 1
β
σ2 = η2 Γ 1 + 2
β
βF (x) = 1 − e( η )
2.2.3.5 Confiabilidad
La Confiabilidad de un componente en el instante t, R(t), es

la probabilidad de que un item no falle en el intervalo (0, t),
dado que era nuevo o como nuevo en el instante t = 0. Un
componente puede diferentes confiabilidades, asociadas a
diferentes funciones. (Pascual, 2002)
43
Considere N componentes supuestamente idénticos, todos
nuevos o como nuevos en t = 0. Sea N – ne el numero de
componentes que falla en [0, t]. Se tiene que:
Distribución acumulada de fallas o la distribución acumulada
de falla F (t) se define como la probabilidad de que un item
falle o no el intervalo (0, t). Entonces: (Pascual, 2002)
R(t) + F (t) = 1
F (t) = N − n(t)
N
Función distribución de fallas.
La función distribución de fallas f (t) se define como la

probabilidad de que un item que no ha fallado en el intervalo
(0, t) falle en el intervalo (t, t + dt). (Pascual, 2002)
f (t) = dF (t)
dt
Vida media
La vida media de un componente no reparable es el valor de

tiempo esperado para que el componente falle. También es
conocido como el tiempo medio para fallar, o MTTF por sus
sigla en inglés. (Pascual, 2002)
MTTF = R(t)dt
Tasa de falla
La tasa de falla λ(t) se define como probabilidad de que se

produzca una falla del sistema o componente (Pascual,
2002)
en el intervalo (t, t + dt). Se mide en fallas por unidad de

tiempo, Podemos definir tasa de falla de un intervalo [t1 , t2],
λ(t) = R(t1 ) − R(t2 )
R(t1 )(t2 − t1 )
44
o una tasa de falla instanténea.
λ(t) = l´ım =R(t) − R(t + ∆t)f (t)

R(t)∆tR(t)
También se define la tasa de fallas como el numero de fallas

por unidad de tiempo en el instante dividido por el numero de
componentes operando en el instante t (Pascual, 2002)
λ(t) = l´ım n(t) − n(t + ∆t)
n(t)∆t
2.2.8. Estructura de Costos
Una de las tareas principales en mantenimiento es minimizar los

cobros de mantenimiento cuyos componentes aparecen en dos
grupos: (1) Los costos de las operaciones de mantenimiento (costos
administrativos, de mano de obra ,costo de material, costo de
subcontratación , costos de almacenamiento, costo de capital) , (2)
pérdida de producción debido a paradas de los equipos de
producción o reducciones en su tasa de producción , y pérdidas de
calidad en el producto debido a mal funcionamiento de los equipos.
Está clasificación enfatiza los dos objetivos del mantenimiento: (1)
Alta disponibilidad de los equipos de producción y (2) al costo más
bajo posible. (TECSUP, 2013)
2.2.8.1 Costo Global

El costo global de mantenimiento Cg es la suma de cuatro
componentes: (TECSUP, 2013)
Costos de intervenciones Ci.
Costos de fallos Cf.
Costos de almacenamiento Ca.
Costos de sobreinversiones Csi.
Cg=Ci+Cf+Ca+Csi
45
Costos de intervenciones: El costo de intervención incluye
los gastos relacionados con el mantenimiento preventivo y
correctivo. No incluye costos de inversión, ni aquellos
relacionados directamente con la producción: ajustes de
parámetros de producción, limpieza, etc. (TECSUP, 2013)
El costo de intervención puede ser descompuesto en:
Mano de obra interna o externa.
Repuestos de bodega o comprados para una intervención.
Material fungible requerido para la intervención.
El costo de mano de obra interna se calcula con el tiempo
gastado en la intervención multiplicado por el costo HH. La
mano de obra externa se obtiene de la factura, o por la HH
que fuerón requeridos. (TECSUP, 2013)
Tanto el material fungible como la amortización de equipos y
herramientas de uso general se consideran en el costo
horario de intervención. Este es multiplicado por el tiempo de
intervención. (TECSUP, 2013)
Material fungible y la amortización de equipos y
herramientas de uso específico son considerados aparte, tal
como fuesen repuestos. (TECSUP, 2013)
Costos por unidad de tiempo: Es importante otorgar un valor
realista a los costos de intervención por unidad de tiempo ci
y de horas hombre pues influyen directamente en el costo
global de mantenimiento. (TECSUP, 2013)
Es común comparar el costo de la mano de obra interna con
el de la externa. Sin embargo, los costos internos son
castigados por prorrateos de costos que existen aún si se
contrata mano de obra externa. Es necesario definir dos
costos: (TECSUP, 2013)
Costos de intervenciones por unidad de tiempo ci, que solo
incluye los costos directos asociados a las intervenciones.
46
Costos de mantenimiento por unidad de tiempo ci, t, los
costos directos e indirectos asociados al mantenimiento.
(TECSUP, 2013)
Costo de repuestos: A fin de realizar un análisis técnico –
económico inteligente es necesario distinguir el costo técnico
del costo contable. (TECSUP, 2013)
El costo técnico corresponde al valor de compra de la pieza
al día de su utilización. A utilizar en el costo de intervención.
El costo contable corresponde al valor utilizado para
valorizar el inventario contable .Por razones financieras este
precio puede ser reducido por depreciación. (TECSUP,
2013)
Costos de Fallas: Estos costos corresponden a las pérdidas
de margen de explotación debidas a un problema de
mantenimiento que haya producido una reducción en la tasa
de producción de productos en buen estado. (TECSUP,
2013)
La pérdida de margen de explotación puede incluir aumento
de los costos de explotación o una pérdida de negocios.
(TECSUP, 2013)
Los problemas de mantenimiento ocurren por:
Mantenimiento preventivo mal definido.
Mantenimiento preventivo mal ejecutado.
Mantenimiento correctivo con repuestos malos o de baja
calidad o alternativos.
Evaluación de los costos de falla: El costo de falla puede ser
calculado con la siguiente formula: (TECSUP, 2013)
Cf=ingresos no percibidos+gastos extras de
producción+materia prima no utilizada
El volumen de producción programado puede ser
realcanzado. (TECSUP, 2013)
47
El volumen de producción programado no puede ser
alcanzado dado que la planta o equipo opera las 24 horas
del día. (TECSUP, 2013)
La producción no se detiene pero su calidad es degradada.
La energía necesaria para la producción.
Las materias primas.
Los materiales fungibles
Los gastos de servicios tales como la calidad, compras,
mantenimiento, etc. (TECSUP, 2013)
Si la producción programada no puede ser alcanzada, el
costo de falla de mantenimiento corresponde a la pérdida de
ingresos menos el costo de las materias primas y productos
consumibles que no fuerón utilizados durante la parada.
(TECSUP, 2013)
Si la producción ha perdido calidad , su precio es menos que
el nominal . En este caso el costo de falla corresponde a la
perdida de ingreso asociado. (TECSUP, 2013)
Costo de Almacenamiento: Los inventarios representan
cerca de un tercio de los activos de una empresa típica.
Los repuestos pueden ser clasificados como reparables o no
reparables. (TECSUP, 2013)
El costo de almacenamiento representa los costos
incurridos en financiar y manejar el inventario de piezas de
recambio e insumos necesarios para la función de
mantenimiento. Incluye:
El interés financiero del capital inmovilizado por el inventario-
, la mano de obra dedicada a la gestión y manejo de
inventario; (TECSUP, 2013)
Los costos de explotación de edificios: energía,
mantenimiento (TECSUP, 2013)
48
Costos de sobreinversiones: Al diseñar la planta, lo correcto
es tomar una decisión de equipos que minimicen el costo
global de mantenimiento durante su ciclo de vida. Ello
implica en general que se compren equipos cuyas
inversiones iniciales son mayores que las de otros
comprenden. (TECSUP, 2013)
El horometro de reemplazo está determinado por el costo
total al horometro establecido multiplicado por el costo
establecido de vida. (TECSUP, 2013)
• Horometro de reemplazo (Hr).
• Horometro de maquina (Hm).
• Costo de reemplazo (CR).
• Costo global (Cg)
Hr= (CRXHm)/Cg
Costo a reemplazar es 0.6 del costo de un equipo nuevo.
(TECSUP, 2013)
2.3 BASES CONCEPTUALES

2.3.1 Vida Útil
Referida generalmente a los equipos industriales, se denomina
vida técnica o vida útil de una máquina al número de años que se
estima que la misma podrá funcionar normalmente. Por tratarse de
una estimación que se formula ex ante o a prio-ri, la vida técnica de
un equipo industrial nunca podrá conocerse con exactitud. Tomando
como base la experiencia y las características técnicas siempre se
podrá formar una idea, aproximada al menos, de cuál va a ser (salvo
imprevistos) la duración de un equipo industrial. La vida técnica no
siempre coincide con la vida económica. La vida técnica se puede
alargar, aumentando los gastos de conservación y reparación, o
acortar, según convenga. (Pascual, 2002)
49
2.3.2 Costos de Mantenimiento
Los costos de mantenimiento son muy difíciles de estimar con
anticipación. La evidencia de los sistemas existenciales muestra que
los costos de mantenimiento son los más cuantiosos del desarrollo y
del uso del sistema. El precio de mantenimiento varía mucho de una
aplicación a otra. (Pascual, 2002)
2.3.3 Optimización
En el caso más simple, un problema de optimización consiste
en maximizar o minimizar una función real eligiendo
sistemáticamente valores de entrada (tomados de un conjunto
permitido) y computando el valor de la función. (Pascual, 2002)
2.3.4 Volquete
Un vehículo para transportar tierra u otros materiales con un
dispositivo mecánico para volcarla. (Google, 2017)
2.3.5 Mantenimiento preventivo
Denominado también "mantenimiento planificado", tiene lugar antes
de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el sistema. (TECSUP,
2013)
2.3.6 Mantenimiento Productivo total
Es un sistema de trabajo que maximiza la efectividad de los
sistemas de producción, desarrollando las habilidades de toda la
organización, para evitar todo tipo de pérdidas, involucrando a todos,
desde la alta dirección hasta los colaboradores en un mismo
proyecto, orientado hacia las "cero pérdidas". (TECSUP, 2013)
2.3.7 Disponibilidad
Es la probabilidad de que un activo realice la función asignada cuando se
requiere de ella. (Pascual, 2002)
50
2.3.8 Ingeniería de Confiabilidad
Es un proceso de eliminación de fallas a través de uso de diversas
herramientas analíticas que permite mejorar procesos, actividades, y
más. (Pascual, 2002)
2.4 HIPÓTESIS
Esta tesis no tiene hipótesis por el tipo de investigación que es básico y su
nivel que es descriptivo.
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, se desarrolla la
definición conceptual y operacional de las variables que se están utilizando
en la investigación.
Tabla 2.2 Operacionalización de Variables
Variables Definición conceptual Definición operacional

Variable Es el precio pagado por
Independiente: Variables que expresa la suma
concepto de las
Costos de de los costos del mantenimiento
acciones realizadas
mantenimiento Cg= Cintervenciones + Cfallas +
para restaurar un bien
Calmacenamiento +
o un producto a un Csobreinversiones
estado especifico.
Variable Tiempo en la que una
dependiente: máquina culmina su vida
Lectura del Horometro de
Tiempo de útil económica.
reemplazo.
reemplazo de
Hr= (CRxHm)/Cg
un volquete
Volvo FMX
Fuente: elaboración propia.
51
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 METODO DE INVESTIGACIÓN
Método análisis inductivo se analiza el problema de las fuentes a la hora de

investigar partiendo de todo tipo de documentos (Espinoza, 2010)
El metodo que se utilizó en esta investigación es el inductivo por que se

analiza un caso particular el analisis de un volquete, cuyo resultado es
tomado para detallar conclusiones de carácter general.
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN

La Investigación básica tiene como propósito ampliar el conocimiento
científico a partir de la observación del funcionamiento de los fenómenos de
la realidad. Sus niveles son la exploración, descripción y explicación”,
(Espinoza, 2010)
El tipo de investigación que se utilizo es el básico porque tiene como
propósito implementar el método de análisis descriptivo para tomar
decisiones sustentadas para el reemplazo de un volquete VOLVO FMX en
IESA U.M. PALLANCATA.
52
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
La investigación descriptiva, tiene como propósito describir los objetos tal

como están funcionando u ocurriendo. El investigador no debe influir en el
funcionamiento del objeto de investigación”. (Espinoza, 2010)
El nivel de investigación que se utilizo tiene como propósito evaluar los

costos de mantenimiento para determinar el tiempo de reemplazo de un
volquete VOLVO FMX en IESA U.M. PALLANCATA.
La investigación Descriptiva es un proceso que comprende en investigar el
análisis de costos de mantenimiento. Cuya finalidad es determinar un tiempo
de reemplazo de un volquete VOLVO FMX en IESA U.M PALLANCATA.
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Diseño No experimental. Descriptivo simple.
Busca recoger información actualizada sobre el objeto de investigación” (
(Espinoza, 2010)
MO
Dónde:
M: Muestra el objeto que se realizara el estudio.
O: Observación de la muestra
Para la tesis se aplicará:
MO
Dónde:
M: Volquete
O: Costos de mantenimiento
53
3.5 UNIDAD DE OBSERVACIÓN
Se realizó el estudio a un Volquete de la flota.
El equipo en estudio será el siguiente:
Código interno: ICV-085
Marca: VOLVO
Modelo: FMX 6X4R
Serie: DOCE 784129
3.6 TECNICA E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
La técnica documental permite la recopilación de técnicas de procesamiento

de datos evidencias para demostrar la hipótesis de la investigación.
(Espinoza, 2010)
La técnica de recolección de datos que se utilizó para la ejecución de la

presente tesis es primera la técnica documental, porque se recopilará
información de la base de los costos que genera el equipo.
Los documentos que se utilizaròn fueròn algunas fichas de análisis de costos

para recopilar cada costo que generaròn por el equipo, seleccionando asi
para más adelante realizar un ordenamiento mas fácil y concreto sobre el
tipo de costo de mantenimiento que se necesitaba asi poder lograr recabar el
costo necesario.
El instrumento para tener recopido la información de los costos es el Excel

en el cual que coloca toda la información de la ficha de análisis.
54
3.7 PROCEDIMIENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
El procedimiento seguido para el desarrollo de la investigación se muestra a
continuación.
Procedimiento de Investigación:
Para desarrollar esta tesis se realizó mediante el siguiente procedimiento.
 Se solicitó permiso al encargado de mantenimiento de la empresa IESA
de la unidad Pallancata para revisar la data de disponibilidad y utilización
de los años anteriores hasta la actualidad para verificar.
 Se esperó 21 días para que nos proporcionaran la información de la
disponibilidad y utilización por que no tenían actualizado la información.
 Se recibió la información de la disponibilidad, utilización y la data de los
repuestos que se utilizó en la desarrollo de la tesis.
 Se solicitó permiso al encargado de costos de la empresa IESA de la
unidad Pallancata para revisar los costos de mantenimiento que se
generarán por parte de los volquetes durante los 4 años anteriores hasta
la actualidad.
 Se recibió la información por los años solicitados, pero de forma
desordenada, por diferentes años.
 Se recopilo la información y se ordenó de manera que pueda ser más
entendible.
 Teniendo la data se revisó toda la información de disponibilidad y costos
de los volquetes.
 Se separa la información necesaria de la unidad a estudiar.
55
CAPÍTULO IV
CÁLCULO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
4.1 COSTO DE INTERVENCIONES.
El costo de intervención (Ci) incluye los gastos relacionados con el

mantenimiento preventivo y correctivo. No incluye costos de inversión, ni
aquellos relacionados directamente con la producción: ajustes de
parámetros de producción, limpieza, etc.
 Costo de intervenciones (Ci).
 Costo de Mano de obra interno y externo (Cmo).
 Costo de Repuestos de bodega o comprado para la intervención (Cr).
 Costo de Material fungible requerido para la intervención (Cm).
Ci= Cmo+ Cr+ Cm… (4.1)
56
4.1.1 Costo de Mano de Obra.
El costo de Mano de Obra (Cmo) puede ser interno y externo.
Está dado por el tiempo gastado en la intervención multiplicado por el
costo de las horas hombre.
 Costo de Mano de Obra Interno (Cmoi).
 Costo de Mano de Obra Externo (Cmoe).
Cmo=Cmoi+ Cmoe... (4.2)
Tabla 4.1 Costo de Mano de Obra

COSTOS DE MANO DE OBRA DEL ICV-085
COSTO POR COSTO POR MANO COSTOS TOTAL DE
MANO DE OBRA DE OBRA INTERNA MANO DE OBRA
HOROMETRO
EXTERNA (Cmoi) (Cmo)
(Cmoe)
0-1000 S/. 400.00 S/. 400.00 S/. 800.00
1000-2000 S/. 800.00 S/. 400.00 S/. 1,200.00
2000-3000 S/. 200.00 S/. 400.00 S/. 600.00
3000-4000 S/. 200.00 S/. 400.00 S/. 600.00
4000-5000 S/. 600.00 S/. 400.00 S/. 1,000.00
5000-6000 S/. 600.00 S/. 400.00 S/. 1,000.00
6000-7000 S/. 600.00 S/. 400.00 S/. 1,000.00
7000-8000 S/. 200.00 S/. 400.00 S/. 600.00
8000-9000 S/. 200.00 S/. 400.00 S/. 600.00
9000-10000 S/. 200.00 S/. 400.00 S/. 600.00
10000-11000 S/. 400.00 S/. 400.00 S/. 800.00
11000-12000 S/. 200.00 S/. 400.00 S/. 600.00
12000-13000 S/. 300.00 S/. 400.00 S/. 700.00
13000-14000 S/. 500.00 S/. 400.00 S/. 900.00
14000-15000 S/. 600.00 S/. 400.00 S/. 1,000.00
Fuente: Empresa IESA S.A Unidad Pallancata
57
4.1.1.1 Costo de Mano de Obra Interna
El costo de mano de obra interna (Cmoi) está determinado por
las horas en las intervenciones al volquete por el costo de
horas hombre.
 Costo de Mano de obra interna (Cmoi).
 Horas de intervención (Hi).
 Costo de horas hombre (Chh).

El costo de hora hombre está determinado por el promedio de
todos los salarios que perciben el personal que trabaja en la
empresa.
Cmoi=Hi x Chh… (4.3)
Tabla 4.2 Costo de Mano de Obra Interna

HORAS DE COSTO DE HORAS COSTO POR MANO
HOROMETRO INTERVENCIÓN HOMBRE (Chh) DE OBRA INTERNA
(Hi) (Cmoi)
0-1000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
1000-2000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
2000-3000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
3000-4000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
4000-5000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
5000-6000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
6000-7000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
7000-8000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
8000-9000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
9000-10000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
10000-11000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
11000-12000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
12000-13000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
13000-14000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
14000-15000 16 S/. 25.00 S/. 400.00
58
4.1.1.2 Costo de Mano de Obra Externa
El costo de mano de obra externa (Cmoe) está determinado por
las horas en las intervenciones al volquete por el costo de
horas hombre.
 Costo de Mano de obra externa (Cmoe).
 Horas de intervención (Hi).
 Costo de horas hombre (Chh).

El personal viene a realizar trabajo específico en el equipo
El costo de hora hombre está determinado por el promedio de
las facturaciones de las intervenciones del personal externo en
el equipo.
Cmoe=Hi x Chh… (4.4)

Tabla 4.3 Costo de Mano de Obra Externa
HORAS DE COSTO DE HORAS COSTO POR MANO
HOROMETRO INTERVENCIÓN HOMBRE(Chh) DE OBRA EXTERNA
(Hi) (Cmoe)
0-1000 8 S/. 50.00 S/. 400.00
1000-2000 16 S/. 50.00 S/. 800.00
2000-3000 4 S/. 50.00 S/. 200.00
3000-4000 4 S/. 50.00 S/. 200.00
4000-5000 12 S/. 50.00 S/. 600.00
5000-6000 12 S/. 50.00 S/. 600.00
6000-7000 12 S/. 50.00 S/. 600.00
7000-8000 4 S/. 50.00 S/. 200.00
8000-9000 4 S/. 50.00 S/. 200.00
9000-10000 4 S/. 50.00 S/. 200.00
10000-11000 8 S/. 50.00 S/. 400.00
11000-12000 4 S/. 50.00 S/. 200.00
12000-13000 6 S/. 50.00 S/. 300.00
13000-14000 10 S/. 50.00 S/. 500.00
14000-15000 12 S/. 50.00 S/. 600.00
59
4.1.2 Costos de Repuestos en las Intervenciones
El costo de repuestos de intervención (Cri): viene a ser de dos formas:
 Costo de Repuestos consumibles (Crci): Son los repuestos que tiene

una vida útil determinada corta, lo cual hace que sean repuestos de
alta rotación y siempre tiene que estar en bodega.
 Costo de Repuestos no consumibles (Crnci): Son aquellos repuestos
que se compran por una falla del componente y/o un trabajo
específico en alguno de los sistemas, el cual no se tiene en stock y
se tiene que comprar para la intervención del equipo, esos repuestos
no se tiene en bodega el cual determina que no es un repuesto no
consumible.
Cri=Crci+Cmci… (4.5)
Tabla 4.4 Costos de Repuestos en las Intervenciones
COSTOS DE REPUESTOS EN LAS INTERVENCIONES DEL ICV-085
COSTO DE
COSTO DE REPUESTOS
HOROMETRO REPUESTOS
NO CONSUMIBLES
CONSUMIBLES
0-1000 S/. 1,368.12 S/. 2,848.04
1000-2000 S/. 1,368.12 S/. 3,850.50
2000-3000 S/. 1,368.12 S/. 52.55
3000-4000 S/. 1,368.12 S/. 0.00
4000-5000 S/. 1,368.12 S/. 304.88
5000-6000 S/. 1,368.12 S/. 329.88
6000-7000 S/. 1,368.12 S/. 344.48
7000-8000 S/. 1,368.12 S/. 1,196.48
8000-9000 S/. 1,368.12 S/. 1,194.88
9000-10000 S/. 1,368.12 S/. 529.88
10000-11000 S/. 1,368.12 S/. 96.88
11000-12000 S/. 1,368.12 S/. 497.28
12000-13000 S/. 1,368.12 S/. 395.78
13000-14000 S/. 1,368.12 S/. 552.28
14000-15000 S/. 1,368.12 S/. 94.88
60
4.1.3 Costo de Material Fungible
El costo de material fungible (Cmf): Está definido por los costos de las
herramientas y los equipos de uso que se requieren para los
mantenimientos preventivo y correctivo.
 Costo de Herramientas (Ch): Es el costo que van a sumiendo por

tiempo de vida o se van perdiendo del personal que se utiliza en los
equipos.
 Costo de Equipos (Ce): Es el costo de mantenimiento que van
teniendo los equipos que se utilizan en el servicio de mantenimiento
preventivo y correctivo.
Cmf=Ch+Ce… (4.6)
Tabla 4.5 Costos de Materiales Fungibles

HOROMETRO COSTO DE HERRAMIENTAS COSTO DE EQUIPOS
0-1000 S/. 2,361.32 S/. 895.00
1000-2000 S/. 3,320.12 S/. 895.00
2000-3000 S/. 1,353.16 S/. 895.00
3000-4000 S/. 1,151.13 S/. 895.00
4000-5000 S/. 2,205.00 S/. 895.00
5000-6000 S/. 1,969.00 S/. 895.00
6000-7000 S/. 1,776.40 S/. 895.00
7000-8000 S/. 2,069.40 S/. 895.00
8000-9000 S/. 2,391.00 S/. 895.00
9000-10000 S/. 341.00 S/. 895.00
10000-11000 S/. 1,281.00 S/. 895.00
11000-12000 S/. 1,215.00 S/. 895.00
12000-13000 S/. 994.00 S/. 895.00
13000-14000 S/. 1,409.00 S/. 895.00
14000-15000 S/. 1,270.00 S/. 895.00
61
El costo total por intervenciones es:
Tabla 4.6 Costo Total por Intervenciones

COSTO DE REPUESTOS EN MATERIALES COSTO
HOROMETRO MANO DE LA PARA LA TOTAL
OBRA INTERVENCIÓN INTERVENCIÓN
0-1000 S/. 800.00 S/. 4,216.16 S/. 3,256.32 S/. 8,272.48
1000-2000 S/. 1,200.00 S/. 5,218.62 S/. 4,215.12 S/. 10,633.74
2000-3000 S/. 600.00 S/. 1,420.67 S/. 2,248.16 S/. 4,268.83
3000-4000 S/. 600.00 S/. 1,368.12 S/. 2,046.13 S/. 4,014.25
4000-5000 S/. 1,000.00 S/. 1,673.00 S/. 3,100.00 S/. 5,773.00
5000-6000 S/. 1,000.00 S/. 1,698.00 S/. 2,864.00 S/. 5,562.00
6000-7000 S/. 1,000.00 S/. 1,712.60 S/. 2,671.40 S/. 5,384.00
7000-8000 S/. 600.00 S/. 2,564.60 S/. 2,964.40 S/. 6,129.00
8000-9000 S/. 600.00 S/. 2,563.00 S/. 3,286.00 S/. 6,449.00
9000-10000 S/. 600.00 S/. 1,898.00 S/. 1,236.00 S/. 3,734.00
10000-11000 S/. 800.00 S/. 1,465.00 S/. 2,176.00 S/. 4,441.00
11000-12000 S/. 600.00 S/. 1,865.40 S/. 2,110.00 S/. 4,575.40
12000-13000 S/. 700.00 S/. 1,763.90 S/. 1,889.00 S/. 4,352.90
13000-14000 S/. 900.00 S/. 1,920.40 S/. 2,304.00 S/. 5,124.40
14000-15000 S/. 1,000.00 S/. 1,463.00 S/. 2,165.00 S/. 4,628.00
62
4.2 COSTO DE FALLAS.
Estos costos corresponden a las pérdidas de margen de explotación debidas

a un problema de mantenimiento que haya producido una reducción en la
tasa de producción de productos en buen estado.
 Mantenimiento preventivo mal definido (Cmpmd)
 Mantenimiento preventivo mal ejecutado (Cmpme)
 Mantenimiento correctivo efectuado en plazos largos (Cmclp)
Cf=Cmpmd+Cmpme+Cmclp… (4.7)
Tabla 4.7 Costos de Fallas

COSTOS DE FALLAS DEL ICV-085
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO COSTO
HOROMETRO PREVENTIVO MAL PREVENTIVO MAL CORRECTIVOS TOTAL
DEFINIDO EJECUTADO
0-1000 S/. 1,200.00 S/. 1,720.00 S/. 4,370.64 S/. 7,290.64
1000-2000 S/. 1,550.00 S/. 2,070.00 S/. 3,216.62 S/. 6,836.62
2000-3000 S/. 1,020.00 S/. 1,062.00 S/. 1,111.18 S/. 3,193.18
3000-4000 S/. 1,014.00 S/. 1,112.62 S/. 1,062.50 S/. 3,189.12
4000-5000 S/. 2,230.00 S/. 2,750.00 S/. 3,400.00 S/. 8,380.00
5000-6000 S/. 3,100.00 S/. 3,620.00 S/. 4,270.00 S/. 10,990.00
6000-7000 S/. 1,460.00 S/. 1,980.00 S/. 2,630.00 S/. 6,070.00
7000-8000 S/. 2,320.18 S/. 2,316.60 S/. 2,412.90 S/. 7,049.68
8000-9000 S/. 3,110.00 S/. 2,422.60 S/. 3,072.60 S/. 8,605.20
9000-10000 S/. 3,320.00 S/. 3,840.00 S/. 4,490.00 S/. 11,650.00
10000-11000 S/. 3,342.00 S/. 3,862.00 S/. 4,512.00 S/. 11,716.00
11000-12000 S/. 3,352.50 S/. 3,872.50 S/. 4,522.50 S/. 11,747.50
12000-13000 S/. 3,564.50 S/. 4,084.50 S/. 4,734.50 S/. 12,383.50
13000-14000 S/. 3,710.20 S/. 4,230.20 S/. 4,880.20 S/. 12,820.60
14000-15000 S/. 3,810.40 S/. 4,330.40 S/. 4,980.40 S/. 13,121.20

S/. 135,043.24
63
4.3 COSTO DE ALMACENAMIENTO.
Los inventarios representan cerca de un tercio de los activos de una

empresa típica. Los repuestos pueden ser clasificados como reparables y no
reparables.
 Costo de Almacenamiento (Ca)

 Costo de Mano de obra de inventario (Cmoi)
 Costo de almacenamiento de repuestos reparables (Carr)
 Costo de almacenamiento de repuestos no reparables (Carnr)
Ca=Cmoi+Carr+Carnr… (4.8)
Tabla 4.8 Costos de Almacenamiento

COSTOS DE ALMACENAMIENTO DEL ICV-085
HOROMETRO MANO DE ALMACENAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE COSTO
OBRA DE REPUESTOS REPUESTOS NO TOTAL
INVENTARIO REPARABLES REPARABLES
0-1000 S/. 100.00 S/. 700.00 S/. 500.00 S/. 1,300.00
1000-2000 S/. 100.00 S/. 820.00 S/. 812.00 S/. 1,732.00
2000-3000 S/. 100.00 S/. 548.00 S/. 478.62 S/. 1,126.62
3000-4000 S/. 100.00 S/. 418.60 S/. 412.40 S/. 931.00
4000-5000 S/. 100.00 S/. 1,320.00 S/. 900.00 S/. 2,320.00
5000-6000 S/. 100.00 S/. 870.00 S/. 930.00 S/. 1,900.00
6000-7000 S/. 100.00 S/. 742.70 S/. 945.00 S/. 1,787.70
7000-8000 S/. 100.00 S/. 814.60 S/. 1,036.00 S/. 1,950.60
8000-9000 S/. 100.00 S/. 1,050.00 S/. 1,150.00 S/. 2,300.00
9000-10000 S/. 100.00 S/. 950.00 S/. 1,260.40 S/. 2,310.40
10000-11000 S/. 100.00 S/. 1,150.00 S/. 1,399.40 S/. 2,649.40
11000-12000 S/. 100.00 S/. 930.00 S/. 1,456.50 S/. 2,486.50
12000-13000 S/. 100.00 S/. 1,010.00 S/. 1,542.60 S/. 2,652.60
13000-14000 S/. 100.00 S/. 1,150.00 S/. 1,620.00 S/. 2,870.00
14000-15000 S/. 100.00 S/. 1,263.00 S/. 1,718.40 S/. 3,081.40

S/. 31,398.22
64
4.4 COSTOS DE SOBRE – INVERSIONES.
Al comprar cualquier equipo, es correcto tomar la decisión de equipos que

minimicen el costo global de mantenimiento durante su ciclo de vida. Eso
implica en general que se compren equipos cuyas inversiones iniciales son
mayores que las de otros que cumplan los mismos requerimientos pero
cuyos costos de intervención y almacenamiento asociados se estimen
menores.
Csi: Costo de sobreinversiones
Tabla 4.9 Costos de Sobreinversiones

COSTOS DE SOBREINVERSIÓN DEL ICV-085
HOROMETRO DEPRECIACIÓN COSTO TOTAL
0-1000 S/. 20.00 S/. 20.00
1000-2000 S/. 30.00 S/. 30.00
2000-3000 S/. 40.00 S/. 40.00
3000-4000 S/. 50.00 S/. 50.00
4000-5000 S/. 60.00 S/. 60.00
5000-6000 S/. 70.00 S/. 70.00
6000-7000 S/. 80.00 S/. 80.00
7000-8000 S/. 90.00 S/. 90.00
8000-9000 S/. 100.00 S/. 100.00
9000-10000 S/. 110.00 S/. 110.00
10000-11000 S/. 120.00 S/. 120.00
11000-12000 S/. 130.00 S/. 130.00
12000-13000 S/. 140.00 S/. 140.00
13000-14000 S/. 150.00 S/. 150.00
14000-15000 S/. 160.00 S/. 160.00

S/. 1,350.00
65
4.5 COSTOS GLOBALES
El costo global de mantenimiento Cg es la suma de cuatro costos

determinados y son los siguientes:
 Costo global (Cg)
 Costos de intervenciones (Ci)
 Costos de fallas (Cf)
 Costos de almacenamiento (Ca)
 Costos de sobre inversiones (Csi)
Cg=Ci+Cf+Ca+Csi… (4.9)
Tabla 4.10 Costo Global
COSTO GLOBAL DEL ICV-085

COSTOS DE COSTOS DE
HOROMETR COSTOS DE COSTOS DE COSTO
INTERVENCIONE SOBREINVERSIONE
O FALLAS ALMACENAMIENTO TOTAL
S S
0-1000 S/. 8,272.48 S/. 7,290.64 S/. 1,300.00 S/. 20.00 S/. 16,883.12
1000-2000 S/. 10,633.74 S/. 6,836.62 S/. 1,732.00 S/. 30.00 S/. 19,232.36
2000-3000 S/. 4,268.83 S/. 3,193.18 S/. 1,126.62 S/. 40.00 S/. 8,628.63
3000-4000 S/. 4,014.25 S/. 3,189.12 S/. 931.00 S/. 50.00 S/. 8,184.37
4000-5000 S/. 5,773.00 S/. 8,380.00 S/. 2,320.00 S/. 60.00 S/. 16,533.00
5000-6000 S/. 5,562.00 S/. 10,990.00 S/. 1,900.00 S/. 70.00 S/. 18,522.00
6000-7000 S/. 5,384.00 S/. 6,070.00 S/. 1,787.70 S/. 80.00 S/. 13,321.70
7000-8000 S/. 6,129.00 S/. 7,049.68 S/. 1,950.60 S/. 90.00 S/. 15,219.28
8000-9000 S/. 6,449.00 S/. 8,605.20 S/. 2,300.00 S/. 100.00 S/. 17,454.20
9000-10000 S/. 3,734.00 S/. 11,650.00 S/. 2,310.40 S/. 110.00 S/. 17,804.40
10000-11000 S/. 4,441.00 S/. 11,716.00 S/. 2,649.40 S/. 120.00 S/. 18,926.40
11000-12000 S/. 4,575.40 S/. 11,747.50 S/. 2,486.50 S/. 130.00 S/. 18,939.40
12000-13000 S/. 4,352.90 S/. 12,383.50 S/. 2,652.60 S/. 140.00 S/. 19,529.00
13000-14000 S/. 5,124.40 S/. 12,820.60 S/. 2,870.00 S/. 150.00 S/. 20,965.00
14000-15000 S/. 4,628.00 S/. 13,121.20 S/. 3,081.40 S/. 160.00 S/. 20,990.60
S/. 251,133.46
66
4.6 HOROMETRO DE REEMPLAZO
El horometro de reemplazo está determinado por el costo total al horometro

establecido multiplicado por el costo establecido de vida.
 Horometro de reemplazo (Hr).

 Horometro de maquina (Hm).
 Costo de reemplazo (CR).
 Costo global (Cg)
Hr= (CRXHm)/Cg… (4.10)
Considerando que el costo de un volquete nuevo $120000 dolares

americanos, y el cambio S/3.25.
Según TECSUP indica que el costo a reemplazar es 0.6 del costo de un

equipo nuevo.
 Costo de reemplazo (CR).

 Costo de equipo nuevo (CEN).
 Valor de cambio (VC)
CR=0.6xCENxVc
CR=0.6X120000X3.25
CR=S/234000
67
Tabla 4.11 Costo Acumulado por Horas de Operación
Costo Acumulado por horas

S/. 16,883.12 S/. 16,883.12 S/. 234,000.00
S/. 19,232.36 S/. 36,115.48 S/. 234,000.00
S/. 8,628.63 S/. 44,744.11 S/. 234,000.00
S/. 8,184.37 S/. 52,928.48 S/. 234,000.00
S/. 16,533.00 S/. 69,461.48 S/. 234,000.00
S/. 18,522.00 S/. 87,983.48 S/. 234,000.00
S/. 13,321.70 S/. 101,305.18 S/. 234,000.00
S/. 15,219.28 S/. 116,524.46 S/. 234,000.00
S/. 17,454.20 S/. 133,978.66 S/. 234,000.00
S/. 17,804.40 S/. 151,783.06 S/. 234,000.00
S/. 18,926.40 S/. 170,709.46 S/. 234,000.00
S/. 18,939.40 S/. 189,648.86 S/. 234,000.00
S/. 19,529.00 S/. 209,177.86 S/. 234,000.00
S/. 20,965.00 S/. 230,142.86 S/. 234,000.00
S/. 20,990.60 S/. 251,133.46 S/. 234,000.00
Tabla 4.12 Horometro de Reemplazo
COSTO A 15000 HORAS COSTO DONDE SE DEBE REEMPLAZAR HOROMETRO A REEMPLAZAR

S/. 251,133.46 S/. 234,000.00 13976.63
68
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

Luego de analizar los costos de mantenimiento para determinar el tiempo de
reemplazo de un Volquete VOLVO FMX en IESA U.M. PALLANCATA.
El estudio de seguimiento se desarrolló desde la puesta en marcha del
Volquete VOLVO FMX hasta las 15000 horas de operación,
aproximadamente desde enero del 2013 a setiembre del 2016, registrando
las paradas y los costos de mantenimiento.
Los costos de fallas de los equipos son los más altos según el análisis de
costos de mantenimiento que se realizó, siendo casi el 54% de todos los
costos de mantenimiento que se tiene, estos costos de mantenimiento se
producen a partir de las 13000 horas en donde aumentan los costos de
mantenimiento debido a las fallas que se producen.
Después de este análisis de costos de mantenimiento de este equipo se dan
los siguientes resultados a detallar.
69
Tabla 5.1: Costo de global de volquete VOLVO FMX
COSTO GLOBAL DEL ICV-085

COSTOS DE COSTOS DE COSTOS DE
HOROMETRO COSTOS DE FALLAS COSTO TOTAL
INTERVENCIONES ALMACENAMIENTO SOBREINVERSIONES
0-1000 S/. 8,272.48 S/. 7,290.64 S/. 1,300.00 S/. 20.00 S/. 16,883.12
1000-2000 S/. 10,633.74 S/. 6,836.62 S/. 1,732.00 S/. 30.00 S/. 19,232.36
2000-3000 S/. 4,268.83 S/. 3,193.18 S/. 1,126.62 S/. 40.00 S/. 8,628.63
3000-4000 S/. 4,014.25 S/. 3,189.12 S/. 931.00 S/. 50.00 S/. 8,184.37
4000-5000 S/. 5,773.00 S/. 8,380.00 S/. 2,320.00 S/. 60.00 S/. 16,533.00
5000-6000 S/. 5,562.00 S/. 10,990.00 S/. 1,900.00 S/. 70.00 S/. 18,522.00
6000-7000 S/. 5,384.00 S/. 6,070.00 S/. 1,787.70 S/. 80.00 S/. 13,321.70
7000-8000 S/. 6,129.00 S/. 7,049.68 S/. 1,950.60 S/. 90.00 S/. 15,219.28
8000-9000 S/. 6,449.00 S/. 8,605.20 S/. 2,300.00 S/. 100.00 S/. 17,454.20
9000-10000 S/. 3,734.00 S/. 11,650.00 S/. 2,310.40 S/. 110.00 S/. 17,804.40
10000-11000 S/. 4,441.00 S/. 11,716.00 S/. 2,649.40 S/. 120.00 S/. 18,926.40
11000-12000 S/. 4,575.40 S/. 11,747.50 S/. 2,486.50 S/. 130.00 S/. 18,939.40
12000-13000 S/. 4,352.90 S/. 12,383.50 S/. 2,652.60 S/. 140.00 S/. 19,529.00
13000-14000 S/. 5,124.40 S/. 12,820.60 S/. 2,870.00 S/. 150.00 S/. 20,965.00
14000-15000 S/. 4,628.00 S/. 13,121.20 S/. 3,081.40 S/. 160.00 S/. 20,990.60
S/. 251,133.46
El costo de mantenimiento del volquete VOLVO FMX llega a 251133.46 y el

horometro de reemplazo es 13976 horas del volquete de estudio.
5.2 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
 Al evaluar los resultados del costo de mantenimiento total podemos ver

que los costos de falla llega a ser el 54% del costo total.
COSTOS DE MANTENIMIENTO
COSTOS DE INTERVENCIONES COSTOS DE FALLAS
COSTOS DE ALMACENAMIENTO COSTOS DE SOBREINVERSIONES
12% 1%
33%
54%
FIGURA 5.1 PORCENTAJE DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
70
 Al evaluar los costos de fallas se ve que tiene una tendencia a
incrementarse el costo de en cada periodo.
COSTOS DE FALLAS
S/.14.000,00
S/.12.000,00
S/.10.000,00
COSTOS
S/.8.000,00
S/.6.000,00
S/.4.000,00
S/.2.000,00 COSTOS DE FALLAS
S/.0,00
0-1000
14000-15000
9000-10000
10000-11000
11000-12000
12000-13000
13000-14000
1000-2000
2000-3000
3000-4000
4000-5000
5000-6000
6000-7000
7000-8000
8000-9000
HOROMETRO
FIGURA 5.2 COSTOS DE FALLAS SEGÙN PERIODOS


 Al evaluar los costos de fallas se ve el 40% son mantenimientos
correctivos.
COSTOS DE FALLA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAL DEFINIDO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO MAL EJECUTADO
MANTENIMIENTO CORRECTIVOS
28%
40%
32%
FIGURA 5.3 COSTOS DE FALLAS EN PORCENTAJES
71
5.3 DISCUSIONES DE LOS RESULTADOS
5.3.1 Comparación de resultados
El costo global del volquete en sus 15000 horas de operación viene a
ser s/ 251133.46, el cual comparando con el costo de un volquete
nuevo viene ser mayor al 60%.
La disponibilidad del volquete a sus 15000 horas de operación esta
bordeando los 85%, un volquete nuevo tendría una mayor
disponibilidad.
El volquete ICV- 085 a sus 13976.63 tendria que ser cambiado por
un volquete nuevo, por ser mas rentable y mas eficiente.
5.3.2 Evaluación de resultados
Los resultados nos indican principalmente que el reemplazo del
volquete que estudiamos debe de reemplazarse a las 13976.63 horas
el cual su costo de operación viene a ser alto y se va incrementando
por los costos de fallo.
5.3.3 Aplicaciones prácticas
Estos resultados se pueden utilizar para hacer una análisis de cada
uno de los volquetes y determinara cuando es su tiempo de
reemplazo mediante una buena evaluación de costos y se puede dar
en todas la empresas.
72
CONCLUSIONES
1. Al analizar los costos de mantenimiento del volquete mediante un análisis

descriptivo se puede verificar los costos que tiene el volquete VOLVO FMX
de código ICV-085 y un costo de global S/.251,133.46 respectivamente, por
lo que el reemplazo se debe dar a las 13976.63 horas.
descriptivo se obtiene un costo global de S/.251,133.46 el cual viene a ser un
el 64.4% de un volquete nuevo que cuesta S/. 390,000.
descriptivo se puede verificar que a partir de las 13000 horas de operación el
costo global de operación viene aumentando en S/ 20,000.
4. Este análisis puede replicarse en toda la flota del volquete y verificar si el
costo de S/.251,133.46 es similar o tiene una variación con los costos de
este estudio.
73
RECOMENDACIONES
1. Reemplazar el volquete ICV-085 con un volquete nuevo para reducir los

costos de operación en S/ 8000 por periodo de 1000 horas de operación y
mejorar la disponibilidad de dicha flota en un 5% promedio.
2. Realizar un plan de mantenimiento predictivo para mejorar en la vida del
volquete donde son mayores los gastos por falla .
3. Aumentar el presupuesto de S/ 2000 en el periodo de 13000 horas donde el
volquete va presentar mayor falla.
4. Determinar los costos de mantenimiento de toda la flota de los volquetes y
determinar un tiempo de reemplazo de cada uno de ellos.
74
BIBLIOGRAFIA
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de Scooptrams en una Mina Subterranea. Lima.
2. Da Costa, M. (2010). Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
a Motores a Gas de Dos Tiempos en Pozos de Alta Producción. Lima.
3. Espinoza, C. (2010). Metodologia de Investigación Tecnologica Pensando en
Sistemas. Huancayo.
4. Google. (2017). Google. Recuperado el 2017, de
http://www.hochschildmining.com/es/nuestras_operaciones/operaciones_actual
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5. Martinez, C. A. (2004). Implementación de un Analisis de Modo y Efecto de
Falla en una Linea de Manufactura para Juguetes. Mexico.
6. Morales, M. A. (2010). Tiempo Óptimo de Reemplazo de Equipos , aplicado a
Flota de Cargadores Frontales LHD. Valparaiso.
6. Pascual, R. (2002). Gestión Moderna del Mantenimiento. Santiago.
7. Solano, H. (2008). Analisis de Supervivencia en Fiabilidad. Predicción en
Condiciones de Alta Censura y Truncamiento: El Caso de la Redes de
Suministro de Agua Potable. Valencia.
8. Tavares, A. L. (2003). Auditorias de Mantenimiento.
9. TECSUP. (2013). Gestión de Costos de Mantenimiento de Equipo Pesado.
Lima.
10. Villacis, J. R. (2010). Diagnóstico Optimización y Sistematización del
Mantenimiento en la Escuela Superior Politecnica de Chimborazo,Aplicado a la
Facultad de Mecanica. Ecuador.
75
ANEXOS
76
Anexo N°01
FIGURA 1. A1 VOLQUETE VISTA FRONTAL

FIGURA 2. A1 VOLQUETE VISTA LATERAL
Anexo N°02


Salazar Salvador

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANALISIS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

SALAZAR SALVADOR, FREDY

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ing. Armando Calcina Sotelo

También agradezco a todos los catedráticos de la Universidad Nacional

Dedico esta tesis a mis padres que con todo

A MI MADRE: Marcela Salvador Echevarría

A MI PADRE: Leoncio Salazar Hinostroza

A MI HERMANO: Hilmer Salazar Salvador

ANALISIS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PARA DETERMINAR EL TIEMPO

Con el objetivo de Determinar el tiempo de reemplazo de un volquete VOLVO

Palabras claves: Costos de mantenimiento, tiempo de reemplazo, volquete, vida

ANALYSIS OF MAINTENANCE COSTS TO DETERMINE THE TIME OF

2.2.3.2 Costos Variables .................................................................. 26

2.2.3.3 Costos Financiero ................................................................ 26

2.2.3.4 Costos De Fallo.................................................................... 27

2.2.4. Tipos de Costos de Mantenimiento .................................................. 28

2.2.4.2 Costos de mantenimiento indirecto ...................................... 29

2.2.4.3 Costos de tiempos perdidos ................................................. 30

2.2.4.4 Costos generales ................................................................. 31

2.2.5. Cómo Reducir los Costos de Mantenimiento ................................... 31

2.2.2.2 Evolución del Estudio relativo a las Políticas de

2.2.7. Modelos de conﬁabilidad ................................................................. 41

2.2.3.2 Ley gaussiana ...................................................................... 42

2.2.3.3 La ley exponencial ............................................................... 42

2.2.3.4 Ley de Weibull...................................................................... 43

2.2.3.5 Conﬁabilidad ........................................................................ 43

2.2.8. Estructura de Costos ....................................................................... 45

2.3 BASES CONCEPTUALES ........................................................................... 49

4.1.1.2 Costo de Mano de Obra Externa.......................................... 59

4.1.2 Costos de Repuestos en las Intervenciones ........................................ 60

Pongo a su consideración el trabajo de investigación titulado: ANALISIS DE

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

Tabla 1.1 Costo de Operación

FUENTE: EMPRESA IESA S.A UNIDAD PALLANCATA

La disponibilidad de los volquetes que fuerón reemplazados a las 16000

FUENTE: EMPRESA IESA S.A UNIDAD PALLANCATA

Teniendo en cuenta los costos y la disponibilidad sea mayor se realizó el

Tabla 1.3 Datos del Equipo a Estudio

CODIGO MODELO AÑO DE MOTOR N° SERIE DE MOTOR POTENCI CAPACID

FUENTE: EMPRESA IESA S.A UNIDAD PALLANCATA

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.4 ALCANCE Y LIMITACIONES DEL ESTUDIO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Tabla 2.1 Tiempo y Reparación de Equipos en función a su Naturaleza Constructiva

NATURALEZA DIAGNÓSTICO REPARACIÓN

FUENTE: (Tavares, 2003)

Como consecuencia de la evolución de procesos de gestión se

2.2.2.1 La Problemática del Mantenimiento y Renovación de la

Específicamente las políticas de producción se hallan en

2.2.2.2 Evolución del Estudio relativo a las Políticas de

Según consta en el libro de Teoría del Control Optimo el

Donde F es un funcional que es un particularización del

denomina condiciones de contorno del problema. (Tavares,

numéricos podemos decir que estamos con un problema de

El diseño de un programa eﬁciente de mantenimiento en terminos de

2.2.3.1 Ley de Poisson.

Esta ley describe el numero de ocurrencias de eventos

Esta descrita por: a

donde m = E(x) = σ (x) (not´se la igualdad entre la media y la