REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN

DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL DE LOS DEPURADORES

INTERETAPA PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 DE LOS
TRENES DE COMPRESIÓN (K-1010/20/30/40) DE LA
PLANTA COMPRESORA JUSEPIN12 (PC-JUS-12)
EN EL ESTADO MONAGAS.
Trabajo Especial de Grado para Optar al Título de
Ingeniero Electrónico

Autor: Melvin Guzmán

Tutor: Ing. Néstor Machado

Maturín, Septiembre de 2016

ii
 AGRADECIMIENTOS

Los agradecimientos que a continuación se mencionan no sólo van

referidos a todas aquellas personas que me ayudaron a lo largo de la
realización de este trabajo de grado, sino a todas aquellas personas que
estuvieron conmigo a lo largo de la carrera:

A Dios por guiarme y darme la fuerza necesaria para culminar esta etapa
de mi vida.

A mis padres por guiarme siempre por el buen camino. Por su esfuerzo,
constancia y dedicación.

A mis familiares que me apoyaron en todo momento.

A mi compañera de vida Leomarys, por creer siempre en mí y luchar

conmigo hasta lograrlo.

A mi asesor académico el Ing. Nestor Machado por haberme brindado sus

consejos y apoyo en la realización de este trabajo.

Al I.U.P “Santiago Mariño” por haberme brindado todos los conocimientos

y formado en el profesional que soy hoy en dia.

iii
 INDICE GENERAL

PP
LISTA DE CUADROS................................................................................... vii
LISTA DE FIGURAS ................................................................................... viii
RESUMEN ..................................................................................................... ix
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ 1
CAPÍTULOS
I. EL PROBLEMA ........................................................................................... 3
Contextualización del Problema ...................................................................... 3
Objetivos de la Investigación .......................................................................... 6
Objetivo General ............................................................................................. 6
Objetivos Específicos ...................................................................................... 6
Justificación de la Investigación ...................................................................... 7
II. MARCO REFERENCIAL ........................................................................... 9
Antecedentes de la Investigación ................................................................... 9
Bases Teóricas ............................................................................................ 10
Gas Natural ................................................................................................... 11
Características del Gas Natural. ................................................................... 11
Clasificación del Gas Natural ........................................................................ 11
Ventajas del Uso de Gas Natural .................................................................. 12
Compresibilidad de los Gases ...................................................................... 13
Transporte del Gas Natural ........................................................................... 14
Plantas Compresoras de Gas ....................................................................... 14
Características de las Plantas Compresoras de Gas .................................... 15
Elementos y Equipos Principales en una Planta Compresora de Gas .......... 16
Características de Elementos Principales en Plantas Compresoras de Gas
Natural. ......................................................................................................... 17
Razones Para Diseñar El Proceso De Compresión Por Etapas. .................. 21
Compresores. ............................................................................................... 22
Sistemas de control en lazo cerrado ............................................................. 28

iv
Sistemas de control, protección y supervisión. ............................................. 29
Pirámide de automatización .......................................................................... 30
Sistema de Control para Plantas Compresoras ............................................ 32
Sistema de Protección o Sistema de Parada de Emergencia (ESD) para
Plantas Compresoras. .................................................................................. 33
Sistema de Supervisión para Plantas Compresoras. .................................... 34
Definición de Términos Básicos. ................................................................... 34
Bases Legales .............................................................................................. 36
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (2000) .................... 36
Ley Orgánica de Ciencia Tecnología e Innovaciones de Venezuela (LOCTI)
...................................................................................................................... 36
Ley Orgánica de Hidrocarburos .................................................................... 37
Normas Nacionales. ...................................................................................... 38
Normas PDVSA ............................................................................................ 38
Normas Internacionales. ............................................................................... 39
Instrument Society of America (ISA) ............................................................. 40
American Petroleum Institute (API) ............................................................... 40
American Society of Mechanical Engineers / American National Standards
Institute (ASME/ANSI) .................................................................................. 40
International Electrotechnical Commissions (IEC) ........................................ 40
International Organization for Standardization (ISO) ................................... 41
III. MARCO METODOLÓGICO .................................................................... 42
Modalidad de la Investigación ....................................................................... 42
Tipo de investigación .................................................................................... 43
Unidad de Estudio......................................................................................... 43
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos ...................................... 44
Observación directa ...................................................................................... 44
Revisión Documental .................................................................................... 44
Entrevista no estructurada. ........................................................................... 45
Técnicas de Análisis de Datos ...................................................................... 45
Análisis cualitativo ......................................................................................... 45
Análisis cuantitativo ...................................................................................... 46

v
IV. RESULTADOS ........................................................................................ 47
Diagnóstico de la Situación Actual de los Trenes de Compresión ................ 47
Optimización del Sistema de Depuración de los Trenes de la Planta. .......... 49
Características de los Depuradores. ............................................................. 50
Identificación de Variables que Intervienen en lo Depuradores. ................... 50
Parámetros del Proceso de Depuración de Gas. .......................................... 51
Selección de Tecnología para el Sistema de Control de los Depuradores ... 52
Criterios de Diseño Utilizados para Seleccionar las Tecnologías. ............... 52
Estudio de Factibilidad Técnica para la Selección de la Tecnología del
Sistema de Control de Nivel de los Depuradores. ........................................ 53
Descripción de la Matriz de Evaluación. ....................................................... 55
Análisis Costo - Beneficio ............................................................................. 66
Definición de Nueva Filosofía de Operación y Control de los Depuradores
Interetapa con Sistema de Control................................................................ 67
Selección de Instrumentos Indicador de Presión y Visor de Nivel. ............... 68
Diagrama de Ubicación de Instrumentos del Sistema de Control. ................ 69
Filosofía de Operación del Proceso de Compresión con los Nuevos
Depuradores. ................................................................................................ 70
CONCLUSIONES ......................................................................................... 72
RECOMENDACIONES ................................................................................. 74
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 75
ANEXOS. ...................................................................................................... 78

vi
 LISTA DE CUADROS
CUADRO PP.
1 Instrumentos asociados a los nuevos depuradores…………….. .51
2 Grados de importancia de criterios……………………………….. .55
3 Criterio Tiempo de respuesta …….……………………...……….....56
4 Estimado Clase III de Tecnología Murphy …….…………………..57
5 Estimado Clase III de Implantación de Tecnología Norrisea..…...59
6 Criterio Costos …….…………………………………………………..62
7 Criterio Integración al proceso ……………………………………....62
8 Criterio Adaptabilidad al personal …………………………………..63
9 Criterio Estandarización …...………………………………………....63
10 Criterio Comunicación …...…………………………………………...64
11 Criterio Interfaz Hombre-Máquina …...……………………………...64
12 Criterio Servicio Post-Venta …...…………………………………….65
13 Matriz de Evaluación de tecnología…...…………………………....65

vii
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA P.P
1 Gasoducto………………………………………...……………….......14
2 Ejemplo de un tren de compresión de gas………………….…....15
3 Diagrama esquemático de una planta compresora…….............16
4 Depuradores interetapas de compresión..…………………...…...19
5 Esquema general de un depurador interetapa..…..………....…. .20
6 Compresor centrífugo..………………………….….………..............24
7 Esquema general de un sistema de control..…………….......…...28
8 Pirámide de automatización………………………..….…………...30
9 Diagrama de la Situación Actual de los Trenes de Compresión..48
10 Trenes de compresión #1……………………………………….…..48
11 Trenes de compresión #2…………………………………………...49
12 Propuesta para los Trenes de Compresión……………………….49
13 Matriz de Evaluación Utilizada...…………………………………....53
14 Switch de alto nivel…………………………………………………..67
15 Controlador neumático de nivel…………………………………….68
16 Válvula de control…………………………………………………….68
17 Primer depurador interetapa ………………………………………..69
18 Segundo depurador interetapa……………………………………..70

viii
 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MATURÍN
INGENIERIA ELECTRONICA

DISEÑO DEL SISTEMA DE CONTROL DE LOS DEPURADORES

INTERETAPA PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 DE LOS TRENES DE
COMPRESIÓN (K-1010/20/30/40) DE LA PLANTA COMPRESORA
JUSEPIN 12 (PC-JUS-12) EN EL ESTADO MONAGAS.
Trabajo Especial de Grado.
Línea de Investigación: Automatización y Control
Autor: Melvin Guzmán
Tutor: Ing. Néstor Machado

RESUMEN

El propósito fundamental del presente proyecto es diseñar el sistema de

control de los depuradores interetapa PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 de
los trenes de compresión (K-1010/20/30/40) de la planta compresora Jusepín
12 (PC-JUS-12) en el Estado Monagas, con el fin de garantizar la entrega de
gas libre de líquidos en cada una de las etapas de compresión del proceso,
mediante el control de las descargas de los líquidos obtenidos de las etapas
de depuración, permitiendo ejecutar ésta acción de manera automatizada y
de ésta forma evitar el paso de condensados a las etapas de compresión,
logrando ampliar la vida útil de los compresores y disminuyendo las paradas
de planta no programadas. Dicha investigación requirió una modalidad de
investigación de tipo proyecto factible, la cual se encuentra soportada por
una investigación de campo que permitió un análisis sistemático del campo y
además un tipo de investigación documental y al mismo tiempo
implementando un tipo de investigación descriptiva. La unidad de estudio
viene definida por los depuradores interetapa de los trenes de compresión y
las técnicas para la recolección de datos fueron: la entrevista no estructurada
y la observación directa entre otras, que permitieron la obtención de la
información requerida. Por último, en el Capítulo IV muestra los resultados
obtenidos en la investigación.
Descriptores: Control, depuradores, gas natural, instrumentación, planta
compresora.

ix
 INTRODUCCIÓN

A nivel mundial, muchas empresas del sector petrolero han emprendido

estrategias que permitan optimizar sus costos de producción y minimizar los
riesgos ambientales, laborales, entre otros, ayudándolos a aumentar su
productividad y a mejorar la calidad de sus productos, mediante la ejecución
de proyectos de automatización, los cuales requieren arquitecturas e
instrumentos de supervisión y control de cada una de las variables que
intervienen en el proceso para así aumentar sus probabilidades de éxito.
El creciente uso del gas natural como medio alternativo de energía a nivel
mundial, gracias a las grandes ventajas que éste ofrece en comparación con
otras fuentes energéticas, como limpieza inherente, eficiencia, facilidad de
almacenaje y manejo, entre otras, ha hecho incrementar la construcción de
plantas compresoras de gas natural. La gran mayoría de los elementos y
equipos que conforman una planta compresora son automatizados o poseen
dispositivos que funcionan comandados por un sistema automático que
captura información, la procesa de acuerdo a una metodología establecida y
posteriormente, ejerce acciones de control y protección que permiten que el
proceso en la planta se realice de forma eficiente, controlada, rápida y
sobretodo, segura.
Este manejo de información se realiza a través de lo que se conoce como
sistemas de control, protección y supervisión, cuyas funciones principales
son las de manejar y monitorear todos los parámetros relacionados con la
operación de la planta, así como la ejecución de estrategias de protección y
resguardo de la misma, del personal que en ella labora y del ambiente que
rodea sus instalaciones. La Planta Compresora Jusepín 12 (PC-JUS-12)
maneja gas de baja presión (120 psig) proveniente de los Módulos de
Producción. Esta planta cuenta con cuatro (4) trenes de compresión de tres
(3) etapas (K-1010/20/30/40), que permiten llevar el gas desde el nivel de

1
presión nominal de 120 psig hasta 1300 psig nominal. Los compresores son
tipo reciprocantes con motores de combustión interna (a gas), modelo Ariel
JGC-06.
Para mejorar el manejo de líquidos en los trenes de compresión y darle
mayor eficiencia al proceso de compresión de gas en la planta, se instalarán
adicionalmente dos (2) depuradores PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 por
cada tren. Los mismos, estarán ubicados en la sección interetapa y en la
3era etapa de compresión y operarán en paralelo con los depuradores ya
instalados. Dichos depuradores para su correcto funcionamiento requieren
un sistema de control adecuado que permita controlar las descargas de los
líquidos obtenidos en la depuración del gas en los trenes de compresión que
conforman la planta compresora permitiendo la optimización del proceso.
La investigación se encuentra constituida por cuatro capítulos, en los
cuales se van desarrollando distintos puntos que han permitido el estudio
adecuado para la mejor comprensión del mismo, resaltando en cada uno de
ellos los factores más importantes de la investigación; el Capítulo I está
referido al Planteamiento y Contextualización del Problema, Objetivos de la
Investigación y Justificación de la Investigación; el Capítulo II contiene el
Marco Referencial, Antecedentes de la Investigación, Bases Teóricas y
Bases Legales; el Capítulo III comprende el Marco Metodológico, Modalidad
y Tipo de Investigación, Unidad de Estudio, y Técnicas de Recolección de
Datos; el Capítulo IV contiene los Resultados; contempla el desarrollo de la
investigación en sí, se describen detalladamente las actividades realizadas y
los resultados obtenidos de la misma. Además de establecen las
conclusiones obtenidas en el proyecto así como también las
recomendaciones del autor tomando en cuenta los resultados del mismo.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del Problema

Cuando se habla de petróleo normalmente se piensa en la producción de

crudos livianos, medianos, pesados y extra-pesados, lo cual se fundamenta
en el hecho de que la mayor parte del ingreso para los países exportadores
de petróleo se centra en el crudo y sus derivados. Aun así, en estos países,
el volumen de gas natural que se produce representa una substancial
contribución a sus ingresos, por lo que las operaciones de exploración,
perforación, producción, transporte y procesamiento del gas se han
convertido en una importantísima industria dentro de la misma industria
petrolera global.
El proceso de obtención de gas natural comienza desde la exploración de
los yacimientos gasíferos y/o petrolíferos (gas asociado), pasando por la
explotación, producción y manejo de los mismos, hasta llegar al transporte y
entrega del gas desde las instalaciones en campo hacia los mercados en una
ruta. A medida que las distancias de transporte del gas aumentan, lo cual es
un caso común en el negocio petrolero, se requiere incrementar la presión a
la cual se encuentra el gas natural, utilizando plantas o estaciones
compresoras para garantizar que éste llegue a todos los puntos involucrados
en una red de distribución de gas cualquiera, cuyas finalidades pueden ser:

3
- Generar el ascenso de petróleo en aquellos pozos que producen gas
asociado (Levantamiento Artificial).
- Inyectarlo a dichos pozos para mantener su presión (Recuperación
Secundaria).
- Venderlo a aquellas plantas procesadoras de gas para su posterior venta
como combustible de uso doméstico, para procesos industriales o para
generar energía eléctrica en centrales termoeléctricas.
Venezuela cuenta actualmente con la reserva de hidrocarburos más
grande del mundo y también con la primera reserva de gas de Suramérica y
El Caribe. Pese a esto, el país se ubica de octavo en la lista mundial de los
países productores de este recurso, buscando ser el quinto productor
mundial. Esto debido al hecho simple, de que la mayoría de nuestra
infraestructura se diseñó para el manejo de petróleo, y no para darle un uso
diferente al gas natural que no sea su re inyección al yacimiento para extraer
más petróleo.
Aunque en el país existen diversas empresas productoras de crudo y gas,
que poseen diferentes plantas de acondicionamiento para el gas natural, la
cultura petrolera nacional se encuentra parcialmente debilitada en el país; el
desarrollo acelerado de la Industria Gasífera Nacional y la de sus derivados
pasa por la toma de conciencia del uso y la importancia del gas natural como
fuente de energía y materia prima para su transformación nacional y fuente
de ingresos al país por su venta al extranjero. Si no se toman las medidas
adecuadas, y se le da el impulso que amerita a la industria gasífera en pro
del desarrollo de la nación, estaremos destinados a continuar siendo un país
que vive de la renta petrolera, importador de gran cantidad de productos
manufacturados y con un gran grupo de profesionales formados en materia
de gas natural, trabajando para extraer más y más petróleo.
En el Estado Monagas, la Planta Compresora Jusepín 12 (PC-JUS-12),
ubicada a 40 km al Sur-Oeste de la Ciudad de Maturín, maneja gas de baja
presión (120 psig) proveniente de los Módulos de Producción. Esta planta

4
cuenta con cuatro (4) trenes de compresión de tres (3) etapas (K-
1010/20/30/40), diseñados para llevar el gas desde el nivel de presión
nominal de 120 psig hasta 1300 psig nominal. Actualmente esta planta no
opera a su máxima capacidad a causa de una serie de fallas en algunos de
los sistemas que la conforman. Uno de estos puntos de falla son las etapas
de depuración en los trenes de compresión, debido a que los depuradores
existentes, no poseen la capacidad requerida para acumular los
hidrocarburos condensados generados al bajar la temperatura del gas en las
etapas de enfriamiento.
Esta situación ha originado riesgos de introducción de líquidos a los
cilindros de los compresores, lo que traería como consecuencias desgasten
las paredes del mismo, daños en las válvulas y ruptura de pistones,
ocasionando una caída de la eficiencia total de las unidades de compresión y
finalmente un paro en la planta que se traduciría en alarmas de contingencia
para el personal, el ambiente y las instalaciones.
Como parte de un proyecto, que contempla el desarrollo de la ingeniería
Básica y de Detalle para llevar a cabo la Optimización de la Planta
Compresora Jusepín 12 se dispondrá a instalar adicionalmente dos (2)
depuradores interetapa PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 por cada tren, a
fin de mejorar el manejo de líquidos en los trenes de compresión y darle
mayor eficiencia al proceso; pero para esto es necesario la implementación
de un sistema que permita controlar los niveles de líquido alojados en los
depuradores nuevos y de ésta manera se realicen de manera automática las
adecuadas descargas de los recipientes hacia las líneas de condensados
para asegurar que el gas no contenga materiales (líquidos) que puedan ir en
detrimento de los equipos ubicados en las siguientes etapas.
Por todo lo mencionado anteriormente y con el fin de mitigar cada una de
las problemáticas planteadas, este trabajo de investigación propone diseñar
un sistema de control de los depuradores interetapa PCJ12-1-1-V-04 y

5
 PCJ12-1-1-V-05 de los trenes de compresión (K-1010/20/30/40) de la Planta
Compresora Jusepín 12 (PC-JUS-12) en el Estado Monagas.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar el sistema control de los depuradores PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-

1-1-V-05 de los trenes de compresión (k-1010/20/30/40) de la Planta
Compresora PC-JUS-12 en el Estado Monagas, con el fin de garantizar la
entrega de gas libre de líquidos en cada una de las etapas de compresión del
proceso.

Objetivos Específicos

1. Diagnosticar la situación actual de los trenes de compresión con el fin de

caracterizar el proceso de depuración de gas.
2. Identificar las variables de operación que intervienen en los depuradores con
la finalidad de establecer los parámetros del proceso.
3. Seleccionar la tecnología para el sistema de control de los depuradores
interetapa mediante un estudio de factibilidad técnica con el objetivo de
determinar la más adecuado para el proceso.
4. Definir la nueva filosofía de operación y control de los depuradores interetapa
PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 de la Planta Compresora Jusepin 12 (PC-
JUS-12) en el Estado Monagas, con sistema de control e instrumentos
propuestos con el objeto de optimizar los trenes de compresión (K-
1010/20/30/40).

6
 Justificación de la Investigación

La gran mayoría de los elementos y equipos que conforman una planta

compresora son automatizados o poseen dispositivos que funcionan
comandados por un sistema automático. Este sistema debe seleccionarse de
acuerdo a las características de la planta compresora ya que el diseño e
implantación de un sistema de control inapropiado para una planta
compresora podría acarrear consecuencias devastadoras tanto para las
instalaciones asociadas a ésta como para los operadores, mantenedores y
comunidades vecinas a la planta de compresión, debido a que este sistema
sería el encargado de controlar tanto las estrategias de manejo de la planta
compresora de gas, como gran parte de las acciones de protección y
seguridad de la misma, recordando que en ésta se encuentra presente gas
natural a altas presiones.
Dentro de los motivos y razones que justifican el desarrollo de la presente
investigación se pueden identificar los siguientes aportes vinculados con la
misma: Desde el punto de vista ambiental, la implementación de un sistema
de control en los depuradores, reduciría el riesgo de fallas por deterioro en
los equipos que se encuentran aguas abajo en el proceso, disminuyendo de
ésta manera las contingencias de contaminación en el ambiente por fugas de
gas hacia el ambiente.

En el ámbito económico la implementación de un sistema de control en

los nuevos depuradores ubicados en la sección interetapa (2da y 3era etapa)
de compresión permitirá controlar los niveles de líquido alojados en los
mismos, provenientes de las etapas de enfriamiento y determinar las
oportunas descargas del mismo a las líneas de condensados, reduciendo
costos de producción y por lo tanto impulsando el desarrollo y evolución de la
industria gasífera del país, la cual es otro de los principales ingresos
económicos para Venezuela.

7
 En lo social éste sistema ayudaría a optimizar las condiciones de
operación de la planta compresora, aumentando su productividad y
ayudando a impulsar la Revolución Gasífera, destinada ejecutar proyectos
para mejorar la calidad de vida de la población venezolana, asegurando el
abastecimiento de gas al mercado interno, en especial a los sectores
eléctrico, petroquímico, siderúrgico y petrolero.

Aunado a esto, desde el punto de vista metodológico, se estarían

estableciendo continuidad técnica y directrices que permitirían orientar el
desarrollo de cualquier investigación futura, dirigida a formular sistemas de
control en lo que respecta a plantas compresoras de gas, para la obtención
de sistemas más seguros y eficientes que permitan aumentar las
probabilidades de éxito de las empresas en los mercados nacionales e
internacionales.

8
 CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Durante el proceso de recopilación de información se encontraron

documentos y trabajos de grado que servirán de base para el inicio y
concreción del presente estudio, entre los cuales se encuentran:

Herrera B. (2015) “Estudio de los problemas asociados con el proceso de

separación flash en las plantas típicas de compresión de gas natural”.
Trabajo de Graduación. Modalidad: Proyecto de Investigación, presentado
previo la obtención del título de Ingeniero de Petróleo, en éste trabajo el
autor explica claramente el estudio de 3 alternativas que permitan la
optimización del proceso de compresión del gas por etapas, y en particular,
reducir el impacto negativo que se produce al ocurrir la separación flash de
los compuestos pesados en los equipos de separación ligados al sistema
Esta propuesta aportó ideas para identificar los factores que se deben de
tomar en cuenta para poder alcanzar la optimización de los procesos de
compresión de gas utilizando los sistemas de control en las etapas de
depuración.
Escalona L. (2014). “Diseño de sistema para la detección de fallas en
planta compresora con Mantenimiento Centrado en Confiabilidad usando
lógica difusa”. Proyecto de grado presentado en la Unidad de investigación

9
en automatización industrial, Escuela de Ingeniería Eléctrica de la
Universidad de Carabobo el cual tiene como objetivo general el diseño deun
sistema para el tratamiento de las fallas en la planta compresora de gas
PIGAP I ubicada en el complejo MUSCAR, PDVSA, empleando los
conceptos de lógica difusa. Esta propuesta concluye como a través de un
software el propietario contempla reglas para control y monitoreo de las
condiciones del sistema. Esta tesis aportó todo lo relacionado con las
conexiones de los PLC para identificar las fallas en las plantas compresoras.
Vilas M. (2014). “Sistema de control, protección y supervisión para plantas
compresoras de gas basadas en electro-compresores”. Proyecto de grado
presentado para optar al Grado Académico de Magíster Scientiarum en
Gerencia de Mantenimiento. El objetivo general de este proyecto es
caracterizar tanto las estrategias de control y protección de la planta como
los medios para la visualización y supervisión de todos los parámetros dentro
de ésta, considerando las particularidades del caso de un electro-compresor.
Este proyecto ayudó a establecer las directrices necesarias para comprender
la importancia de la aplicación de sistemas de control para obtener un
sistema de compresión de gas más seguro y eficiente.

Bases Teóricas

La información teórica a ser recopilada podrá dividirse en cuatro (4)

grandes bloques a saber: el bloque referente a gas natural, el de plantas
compresoras de gas natural, el bloque de compresores y por último el bloque
de sistemas de control, protección y supervisión. Estos se detallan a
continuación.

10
 Gas Natural

Su nombre proviene de la palabra caos. Es una mezcla de hidrocarburos

gaseosos y líquidos, compuesta de multitud de moléculas que se mueven de
manera aleatoria y caótica, colisionando continuamente entre sí y con todo lo
que le rodea.
Aunque su composición varía de acuerdo al yacimiento de donde se
extraiga, su principal componente es el metano, en proporciones que
generalmente son superiores al 70% (Bavierii, 1998).
El gas natural se encuentra, al igual que el petróleo, en yacimientos en el
subsuelo. Puede presentarse asociado, cuando está mezclado con el crudo
al ser extraído del yacimiento; o libre (no asociado) cuando se encuentra en
un yacimiento en el cual sólo existe gas.

Características del Gas Natural.

Los gases rellenan cualquier volumen disponible y se mezclan

rápidamente en cualquier atmósfera donde sean liberados. Se indica que el
componente principal del gas natural es el metano. Pero en éste también se
encuentran presentes otros hidrocarburos, tanto en forma de gas como en
forma de líquido. En función del porcentaje real que refleje el análisis de
muestras de gas de un yacimiento, se podrá determinar la cantidad de
líquidos con posibilidad de extraerse y comercializarse.

Clasificación del Gas Natural

De acuerdo a la cantidad de hidrocarburos gaseosos e impurezas

presentes, la composición del gas natural se puede clasificar en:

11
 • Gas húmedo: cuando su principal componente es el metano, así como
otros hidrocarburos licuables a temperatura y presión ambiental. Puede
contener vapor de agua.
• Gas seco o pobre: cuando posee pequeñas cantidades de hidrocarburos
diferentes al metano. No contiene vapor de agua.
• Gas amargo o ácido: cuando posee impurezas de sulfuro de hidrógeno o
ácido sulfhídrico (H2S) y dióxido de carbono (CO2).
• Gas dulce: cuando el gas sufre la remoción o eliminación de compuestos
amargos mediante procesos de endulzamiento.

Ventajas del Uso de Gas Natural

• Como combustible, sobrepasa la eficiencia de otros combustibles.

• A diferencia de otros combustibles es limpio, no produce hollín ni mugre,
por lo que los equipos donde es utilizado no requieren mantenimiento
adicional.
• Puede manejarse a diferentes presiones y temperaturas.
• Puede ser transportado a grandes distancias a través de redes de
distribución y tuberías.
• Su poder calorífico y combustión son altamente satisfactorios, lo que lo
hace de bajo costo por volumen.
• Puede ser entregado de forma continua y directa a los usuarios finales,
utilizando controladores y reguladores, sin necesidad de ser almacenado en
sitio.
• Su reversibilidad gas-líquido-gas lo hace apto para el envasado en
pequeños y seguros recipientes, fáciles de manejar, transportar e instalar
para suplir combustibles en sitios no servidos por red de tuberías de
distribución.

12
 • El gas licuado puede también transportarse en barcos, desde áreas
remotas de producción y procesamiento a grandes terminales de
almacenamiento que surten a industrias y a clientes particulares.
• Se ha comprobado que como combustible el gas metano es muchísimo
menos contaminante del ambiente que otros, como la gasolina y el Diesel.
• El gas seco, húmedo o condensado, a través de tratamientos adecuados,
sirve de insumo para la refinación y petroquímica, donde por medio de
plantas especialmente diseñadas se hacen recombinaciones de las
moléculas de los hidrocarburos para obtener materia prima para otros
procesos y productos finales.
• El uso del gas natural como combustible en diferentes sectores, sustituye
energéticos como la electricidad, gas licuado de petróleo (GLP), queroseno,
fuel oil, crudos pesados, carbón, gasolina y diesel.
• Puede utilizarse para inyectarlo en los yacimientos y aprovechar al
máximo al petróleo presente en éste.
• Es elemento fundamental en la fabricación de hornos de fundición,
aceros de alta consistencia, entre otros.

Compresibilidad de los Gases

La compresibilidad de los gases es una de las características más

importantes de los gases, que indica que al aplicarles presión pueden ser
comprimidos y por lo tanto, pueden ser almacenados en recipientes de
determinados volúmenes.
Durante el proceso de compresión, se somete el gas metano seco a un
aumento de la presión, para enviarlo a sistemas de transporte y distribución
para su utilización en el sector doméstico e industrial, incluyendo las
operaciones de producción de la industria petrolera (inyección a los
yacimientos y a los pozos que producen por levantamiento artificial).

13
Transporte del Gas Natural

El gas se transporta por tuberías, llamadas gasoductos, que pueden

recorrer desde unos cientos de metros hasta miles de kilómetros,
dependiendo de la distancia entre la fuente de origen y el sitio final de
disposición del mismo. A medida que las distancias a cubrir sean más largas,
se requiere comprimir el gas a presiones elevadas para garantizar su
despacho a lo largo de los diferentes puntos que puedan conformar una red
de distribución.
En estos casos se requiere instalar estaciones o plantas compresoras en
ciertos puntos de la red de distribución.

Figura n°1 Gasoducto. Fuente: Negredo (1998).

Plantas Compresoras de Gas

Son instalaciones ubicadas estratégicamente a lo largo de una red de

distribución, cuya función es la de suministrar al gas la energía necesaria
para recorrer grandes tramos de tubería, paliando las pérdidas debidas a la
disipación viscosa.

14
Figura N°2. Ejemplo de un Tren de Compresión de Gas. Tomado de: Microsoft ® Encarta
(1998).

Características de las Plantas Compresoras de Gas

Generalmente, en las plantas compresoras confluyen dos o más tramos

de tuberías o gasoductos, para aspiración e impulsión. La configuración
típica es de dos líneas de compresión en paralelo más una línea de respaldo,
cada una con un compresor (tradicionalmente a gas) que genera la potencia
necesaria para mover el compresor centrífugo de proceso.
Para Barberii (1998), la compresión del gas generalmente se realiza por
etapas, utilizándose comúnmente tres etapas de compresión que pueden
satisfacer las presiones requeridas, al tomarse en consideración la presión
de entrada y la de salida, la relación de compresión, la temperatura de
entrada y de salida y el peso molecular del gas; para determinar de esta
manera, la potencia de compresión requerida para determinado volumen fijo
de gas.

15
 Figura n°3 Diagrama Esquemático de una Planta Compresora. Tomado de: Meneses
(2004).

Elementos y Equipos Principales en una Planta Compresora de Gas

A continuación se listan los principales equipos y elementos presentes en

una planta compresora de gas natural que utilice compresores de tres
etapas, ubicados por módulos funcionales.
Módulo de entrada (succión de gas)
• Separador de entrada.
• Recolector de condensados.
• Válvulas de entrada y ecualización de presión.
• Bombas de transferencia de condensado.
• Válvulas de bloqueo o shut-down.
• Válvulas de alivio o blow-down.
• Válvulas de seguridad para recipientes presurizados.
• Trampas de recibo de cochino.
• Válvulas de control de presión de entrada a módulo de compresión.
• Sistema de líneas de alivio y venteo.

16
 • Sistema de líneas de drenajes y recolección de efluentes.
• Elementos de medición, control y protección del proceso.
Módulo de compresión (tres etapas)
• Separador de entrada con control y desalojo de nivel de condensados.
• Compresor eléctrico de tres etapas.
• Variador de velocidad o caja de velocidades.
• Caja de engranajes.
• Intercambiador de calor enfriado por aire.
• Elementos de medición y control para estrategia antioleaje.
• Válvulas de alivio o blow-down.
• Válvulas de seguridad para recipientes presurizados.
• Sistema de líneas de alivio y venteo.
• Sistema de líneas de drenajes y recolección de efluentes.
• Elementos de medición, control y protección del proceso.
Módulo de salida (descarga de gas)
• Separador de descarga.
• Válvulas de alivio o blow-down
• Sistema de líneas de alivio y venteo.
• Sistema de líneas de drenajes y recolección de efluentes.
• Elementos de medición, control y protección del proceso.
• Válvulas de control de presión de gas hacia red de distribución.
Además, se requiere equipos de apoyo y auxiliares para la normal y
segura operación de la planta compresora como equipos de detección,
compresores para aire de instrumentos, plataforma eléctrica, entre otros.

Características de Elementos Principales en Plantas Compresoras de Gas

Natural.
Separadores
También llamados depuradores, un separador es un cilindro de acero que
por lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus

17
componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite
aislar los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y
el agua (Martínez, 2002).
Otras veces, cuando se utiliza en plantas de tratamiento este equipo se
emplea para separar el glicol (que se usa como deshidratante del gas
natural), de las naftas que se condensan dentro de las torres de absorción; o,
cuando entran en contacto con las aminas, que circulan en contracorriente
con el gas natural para eliminar los componentes ácidos, como el sulfuro de
hidrógeno y el dióxido de carbono.
• Clasificación
De acuerdo al número de fases que puede separar, los separadores se
clasifican en bifásicos, para dos fases como petróleo y gas o agua y petróleo;
trifásicos, cuando separan tres fases, como agua, petróleo y gas; y
tetrafásicos, aquellos en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una
sección para la separación de la espuma que suele formarse en algunos
tipos de fluidos.
De acuerdo a la posición del cilindro, se clasifican en horizontales y
verticales.
De acuerdo a la ubicación relativa del separador con respecto a los otros
equipos dentro del proceso se clasifican en separador de entrada, ubicados
como su nombre lo indica a la entrada de una planta para recibir el fluido en
su condición original; separadores en serie, los que están colocados uno
después del otro y separadores en paralelo, cuando están uno al lado del
otro. En el primer caso la depuración se realiza de manera progresiva y en el
segundo las dos unidades hacen el mismo trabajo.
También, pueden clasificarse de acuerdo a la actividad específica que
desempeñen en separadores tipo filtro, de venteo o “flash tanks”, trampas o
“knochout drums”, separadores de baches (“slug catcher”), separador
ciclónico, entre otros.

18
 Figura n°4 Depuradores Inter-etapas de compresión. Tomado de: Microsoft ® Encarta
(1998).

Secciones de un separador:
Los separadores poseen cuatro secciones en las cuales ocurren las
distintas etapas de separación. Estas secciones son las siguientes:
• Sección de separación.
Comprende la entrada de los fluidos al separador. Esta sección permite
absorber la cantidad de movimiento de los fluidos de alimentación. En ella
también se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que produce en una
separación inicial.
• Sección de las fuerzas gravitacionales.
Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separación. Las gotas de
líquido están bajo la influencia de varias fuerzas, siendo las principales: las
fuerzas de gravedad y las originadas por el movimiento del gas. La velocidad
del gas debe ser menor a la velocidad crítica para que el movimiento de las
gotas sea controlado por las fuerzas de gravedad. Sin embargo, cuando las
velocidades están por encima de la crítica, las fuerzas dominantes son las
originadas por el movimiento del gas. Por lo tanto, cuando se diseña esta

19
sección es necesario tratar de obtener una velocidad menor que la crítica.
Esto, con el fin de lograr que las fuerzas de gravedad hagan caer las gotas
de líquido y no sean arrastradas por el gas.
• Sección de extracción de neblina.
Aquí se separan las minúsculas partículas de líquidos que aun contiene el
gas, después de haber pasado por las dos secciones anteriores. La mayoría
de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extracción de
neblina, la fuerza centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las
pequeñas gotas de líquido son recolectadas en una superficie, donde son
separadas de la corriente del gas en forma de grandes gotas, que luego caen
en la primera sección de separación.
• Sección de acumulación de líquido.
Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la
parte inferior del separador. Por lo tanto, se requiere de un tiempo mínimo de
retención que permita llevar a cabo el proceso de separación. También se
necesita un volumen mínimo de alimentación, especialmente cuando el flujo
es intermitente. Esta sección posee controles de nivel parta manejar los
volúmenes de líquido obtenidos durante la operación de separación.

Figura n°5 Esquema General de un depurador interetapa. Tomado de: Sabino (2008).

20
Intercambiadores de calor.
También llamados enfriadores, ventiladores, “air cooler” o “fin-fan”. Son
equipos que “básicamente remueven o adicionan calor a un fluido” (Soares,
2002). Los más comunes son los intercambiadores de concha y los de tubos.

Razones Para Diseñar El Proceso De Compresión Por Etapas.

Los servicios de compresión de alta relación de presión comúnmente se

separan en etapas de compresión múltiples y casi siempre incluyen
enfriadores entre etapas a fin de remover el calor generado en la
compresión. La compresión se lleva a cabo por etapas, por las siguientes
razones:

- Para limitar la temperatura de descarga de cada etapa a niveles que

sean seguros desde el punto de vista de limitaciones mecánicas o tendencia
de ensuciamiento del gas.

- Para tener disponibles corrientes laterales, en la secuencia de

compresión a niveles de presión intermedia, tales como los sistemas de los
procesos de refrigeración.

- Para aumentar la eficiencia total de compresión (a fin de obtener una

reducción en potencia) manteniendo la compresión tan isotérmica como sea
posible, optimizando la inversión adicional en enfriadores interetapas y los
costos de operación del agua de enfriamiento contra el ahorro de potencia.
Esto es un factor significativo en compresiones de aire en plantas y en
compresiones de aire para procesos de gran capacidad.

- Para enfriar las entradas a las etapas y de esta manera reducir los
requerimientos de cabezal de compresión total, suficientemente a fin de
reducir el número de etapas de compresión requeridas. Esto da como
resultado compresores más compactos y de costos de construcción más
bajos.

21
 - Para fijar el aumento de presión por etapas a las limitaciones de
presión por etapas diferencial del tipo de maquinaria: Limitaciones en carga
de empuje axial en los compresores centrífugos, limitaciones de tensión en la
varilla del pistón.

Compresores.

“Un compresor es un dispositivo que transfiere energía a un flujo gaseoso

con el propósito de incrementar la presión como en el caso en que el
compresor es el transportador primario del fluido en un proceso” (Gresh,
2003).
Los dispositivos que desarrollen menos de 5 psig o que efectúen un
incremento en la densidad en 7% de la succión a la descarga, son
clasificados como sopladores o ventiladores, con ecuaciones más sencillas
que para el caso de los compresores ya que se asume densidad constante.
Por encima del nivel anterior, los dispositivos son llamados compresores.
Las bombas hidráulicas son muy similares a los compresores pero
manejan principalmente fluidos hidráulicos no compresibles, mientras que los
compresores manejan fluidos gaseosos.

Tipos de compresores
Los dos tipos básicos de compresores son los de desplazamiento positivo
y los dinámicos.
• Compresores de desplazamiento positivo.
Son aquellos que funcionan atrapando un volumen determinado de gas y
reduciendo ese volumen para aumentar la presión, como en el caso de una
bomba de aire de una bicicleta.
En este tipo de compresor las características principales son el flujo
constante y el cociente de presión variable (por cada velocidad). Entre los
compresores de desplazamiento positivo están los de pistón, los de tornillo,
los de álabes y los de lóbulos.

22
 • Compresores dinámicos
“Son aquellos que dependen de un movimiento para transferir energía del
rotor del compresor al gas del proceso” (Gresh, 2003).
En ellos, las características varían dependiendo del tipo de compresor y
del tipo de gas a ser comprimido. Además, el flujo es continuo, sin presencia
de válvulas y sin contención del gas.
La compresión depende de la interacción dinámica entre el mecanismo y
el gas. Entre los compresores dinámicos están los eyectores, los
compresores axiales y los compresores centrífugos.
Compresores centrífugos
Un compresor centrífugo actúa en un gas por medio de álabes de un
impulsor rotativo. El movimiento rotatorio del gas resulta en una velocidad
hacia afuera debido a las fuerzas centrífugas. La componente tangencial de
esta velocidad hacia afuera es entonces transformada en presión a través de
un difusor.
El compresor centrífugo es preferido para altas capacidades de manejo
de flujo, con mayor cociente de presión por etapa (para compresores multi-
etapa) que los demás tipos de compresores.
El compresor centrífugo requiere personal con entrenamiento
especializado para su operación, en especial, por la perenne preocupación
de operarlos en regiones aerodinámicamente inestables como la región de
“surge” u oleaje y la pared de choque, debido a que si éste es operado en
esas zonas puede derivar en daños severos al equipo.

23
 Figura n°6 Compresor Centrífugo. Tomado de: Gresh (2003).

Fenómenos importantes en un compresor centrífugo

Los siguientes fenómenos son considerados como los más importantes
para un compresor centrífugo.
• Pared de choque (“stonewall”)
Según Gresh (2003) “la pared de choque es una condición en la cual el
incremento de capacidad (flujo) resulta en una disminución excesiva de
altura”, siendo la altura el aumento de presión a la salida del compresor.
Hacer que un compresor centrífugo opere a un rango muy alto de flujo
tiene un efecto muy negativo en su rendimiento y puede causar daños
considerables al mismo. El efecto de pared de choque de una etapa de un
compresor centrífugo con difusor sin venas es controlado por la geometría
del vector de entrada al impulsor.
• Oleaje (“surge”)
Gresh (2003) define el fenómeno de oleaje como la altura (aumento de
presión) pico. Por debajo de este punto de “surge” la presión disminuye al
disminuir el flujo.
Este fenómeno es sumamente dañino al compresor y tiene que ser
evitado.
Durante un evento de oleaje, un regreso de flujo ocurre resultando en un
doblamiento inverso de casi todos los componentes del compresor. A mayor

24
presión o mayor nivel de energía, mayores serán las fuerzas dañinas del
“surge” sobre el compresor.
• Cambio en las condiciones de diseño
La operación de un compresor fuera de los parámetros para los cuales
fue diseñado afecta la curva de rendimiento de este. Cualquier cambio que
se produzca en las condiciones de succión puede cambiar la presión de
descarga y potencia del gas.
Si se requiere una presión de descarga determinada y las condiciones de
succión cambian (tales como presión o temperatura de succión, peso
molecular del gas), entonces se hace necesario un cambio de velocidad del
compresor.
En el caso de compresores accionados por motor eléctrico, esto puede
lograrse adicionando una caja de velocidades o un variador de velocidad al
conjunto motor-compresor.

Compresores accionados por motores eléctricos (electrocompresores)

El compresor es un equipo que no puede moverse por sí solo y requiere
de un elemento motriz que le permita realizar su función de compresión de
gas.
Básicamente existen dos elementos motrices típicos en la industria
moderna: la turbina (de gas o vapor) y el motor eléctrico.
Los motocompresores o electrocompresores “son máquinas rotativas
destinadas a la función de compresión de gas y cuyo elemento motriz son
motores eléctricos” (Prieto, 2007).
Proceso de compresión de gas
Para explicar el proceso de compresión de gas en una planta compresora
se partirá del caso tradicional de un sólo tren o unidad de compresión, donde
el proceso se realiza en tres etapas escalonadas de aumento de presión. En
líneas generales, esto ocurre en ocho bloques de funciones, descritos
brevemente a continuación:

25
 • Succión de gas: este bloque consiste en la entrada de gas asociado a
crudo, a la planta de compresión proveniente de una estación de flujo. El gas
se transfiere a un separador de entrada, a una temperatura y presión y
específica, donde se produce la separación del crudo presente en el gas, el
cual es dirigido a un tanque recolector de condensado para ser bombeado a
un múltiple de producción u otra estación de flujo.
• Succión primera etapa de compresión: del separador de entrada, el gas
seco se desplaza al separador de producción de la primera etapa de
compresión, donde se disminuye la temperatura del gas que entrará al
compresor y se condensa el crudo presente aún en el gas, el cual será
recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con
anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le será elevada su
presión y temperatura, en un primer escalón.
• Descarga primera etapa de compresión: el gas comprimido sale del
compresor y entra a un intercambiador de calor, donde será enfriado a una
temperatura específica para ser desviado a la segunda etapa de compresión.
Este gas también será utilizado para el control antioleaje del compresor, en
caso de requerirse, desviándolo al separador de la primera etapa y de allí al
compresor.
• Succión segunda etapa de compresión: el gas seco proveniente de la
descarga del compresor en su primera etapa, se desplaza al separador de
producción de la segunda etapa de compresión, donde se disminuye la
temperatura del gas que entrará al compresor y se condensa el crudo
presente aún en el gas, el cual será recolectado y enviado al recolector de
condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al compresor
donde le será elevada su presión y temperatura, en un segundo escalón.
• Descarga segunda etapa de compresión: el gas comprimido sale del
compresor y entra a un intercambiador de calor, donde será enfriado a una
temperatura específica para ser desviado a la tercera etapa de compresión.
Este gas también será utilizado para el control antioleaje del compresor, en

26
caso de requerirse, desviándolo al separador de la segunda etapa y de allí al
compresor.
• Succión tercera etapa de compresión: el gas seco proveniente de la
descarga del compresor en su segunda etapa, se desplaza al separador de
producción de la tercera etapa de compresión, donde se disminuye la
temperatura del gas que entrará al compresor y se condensa el crudo
presente aún en el gas, el cual será recolectado y enviado al recolector de
condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al compresor
donde le será elevada su presión y temperatura, en un tercer escalón, hasta
alcanzar la presión para la cual fue diseñada la planta.
• Descarga tercera etapa de compresión: el gas comprimido sale del
compresor y entra a un intercambiador de calor, donde será enfriado a una
temperatura específica para ser desviado a un último separador de descarga,
el cual desviará el gas hacia la red de distribución. Este gas también será
utilizado para el control antioleaje del compresor, en caso de requerirse,
desviándolo al separador de la tercera etapa y de allí al compresor.
• Descarga de gas: en este último bloque se realiza la descarga del gas
natural, a unas condiciones de temperatura y presión requeridas, en una red
de distribución.
La compresión del gas puede darse de forma simultánea para varios
trenes de compresión o unidades compresoras, dentro de la misma planta,
siendo común el arreglo 2+1 (dos en operación, uno en respaldo). En cada
una de ellas ocurrirá el proceso de compresión en tres etapas, siendo la
succión y la descarga, comunes para todos los módulos de compresión.
La refrigeración de inter-etapas y descarga es conseguida por
intercambiadores de calor enfriados por aire.
La formación de hidratos de carbono se consigue por medio de la
inyección de químicos como el glicol, con su respectiva unidad de
regeneración. También puede utilizarse la inyección de metanol.

27
 El control de la velocidad del compresor, se logra por medio de un
variador de velocidad acoplado a través de una caja de engranajes al eje del
compresor.

Sistemas de control en lazo cerrado

Los sistemas de control en lazo cerrado se definen como aquellos en los

que existe una realimentación de la señal de salida, o dicho de otra forma,
aquellos en los que la señal de salida tiene efecto sobre la acción de control.
En algunas ocasiones, la señal controlada y la señal de referencia no son de
la misma naturaleza, por ejemplo, la señal controlada puede ser una
velocidad, y la señal de referencia una tensión. El instrumento encargado de
detectar la señal de salida para utilizarla de nuevo en el captador. Este
elemento mide la señal controlada y la transforma en una señal que puedan
entender los demás componentes del sistema del controlador. Los tipos más
habituales de señales empleadas suelen ser neumáticas o eléctricas. Fuente:
Microsoft ® Encarta (1998).

Figura n°7 Esquema General de un Sistema de Control. Tomado de: Microsoft ® Encarta
(1998).

28
 Sistemas de control, protección y supervisión.

Para garantizar la operación eficiente, segura y facilitar las labores de

mantenimiento en una planta compresora, se deberá contar con una
arquitectura de control abierta que integre todas las funciones de control,
paradas de emergencia y monitoreo o supervisión de los módulos de
compresión y sistemas comunes.
Como lo expresa Creus (2002) “con el aumento del tamaño del proceso y
el crecimiento de su complejidad, llega a ser necesario su óptimo control para
conseguir una marcha más perfecta de la planta...” lo que conlleva al
desarrollo de sistemas de control y protección avanzados en instalaciones
tan complejas y críticas como las plantas compresoras de gas natural.
Por muy importante y crítico que sean los procesos “no sería posible
coordinarlos sin la existencia de los sistemas físicos capaces de captar,
distribuir y almacenar toda la información generada. Es por ello que se hace
necesaria la infraestructura de comunicaciones capaz de realizar la
integración de los sistemas industriales” Rosado (2003).
Tradicionalmente se distinguen tres tipos de control industrial: control
centralizado, control híbrido y control distribuido. “La importancia de las
tareas a realizar, o la posibilidad de subdividir la tarea de control del proceso
o conjunto de máquinas en esas funciones autónomas, determinará en
muchos casos la elección de un tipo u otro de control” Rosado (2003).
• Control centralizado: es aquél donde un proceso puede ser gestionado o
manejado directamente mediante un solo elemento de control encargado de
realizar todas las tareas del proceso, incluyendo la supervisión. Rosado
(2003).
Este sistema posee la gran desventaja de que si el sistema de control
falla, el proceso se paraliza, con las consecuencias asociadas a esta parada
imprevista, o para evitar esta condición se requiere el uso de redundancia en
el controlador.

29
 • Control distribuido: según Creus (2002), es aquel que se realiza
“distribuyendo el riesgo de control único por ordenador en varios
controladores o tarjetas de control de tipo universal con algoritmos de control
seleccionables por software”. Los elementos de campo, la tarjetas de control
y las estaciones de monitoreo y supervisión estarán conectadas vía cables y
protocolos de comunicación establecidos.
• Control híbrido: según Rosado (2003), es aquel que posee elementos
tanto de un control centralizado como de un control distribuido.

Pirámide de automatización

En un entorno de automatización integrado, es necesaria la presencia de

controladores programables para el manejo de información y control de los
procesos, así como la implantación de redes de comunicación internas.
Todos los elementos presentes en el sistema automatizado de un proceso
pueden ser ubicados en lo que se conoce como pirámide de automatización,
la cual muestra la estructura jerárquica de todo el entorno y la interrelación
entre todos los elementos que la conforman. Fuente: Piedrahita (1991).

Figura n°8 Pirámide de automatización. Tomado de: Rosado, 2003.

30
 • Nivel de sensado: o nivel de instrumentación de campo. Este nivel
incluye a los instrumentos primarios de medición en campo (sensores), así
como a los elementos finales de control o mando (actuadores) distribuidos a
lo largo de una línea de producción o proceso.
Entre los elementos sensores se encuentran los transmisores y medidores
de presión, nivel, flujo, temperatura, posición, entre otros. Entre los
elementos actuadores se encuentran las válvulas de control, válvulas on/off,
motores, calentadores, taladros, entre otros. En líneas generales, los
sensores y actuadores son los aquéllos dispositivos de campo que requieren
ser controlados por otros elementos.
• Nivel de control: conformado por los elementos capaces de manejar y
gestionar actuadores y sensores del nivel de instrumentación, éstos son,
controladores programables, controladores basados en micro-procesadores,
robots, entre otros. Los elementos de control son los que permiten que los
actuadores y sensores funcionen de forma conjunta para ser capaces de
realizar el proceso industrial deseado.
Los dispositivos presentes en estos dos niveles poseen autonomía
suficiente como para realizar procesos productivos por sí solos. De hecho,
existen numerosos procesos basados únicamente en estos dos niveles de
automatización. Sin embargo, es recomendable que los elementos de control
de un proceso posean características de interconexión para ser enlazados a
un nivel superior de supervisión y visualización.

• Nivel de supervisión: también llamado nivel de planta. En este nivel se

encuentran los equipos a través de los cuales es posible monitorear todos los
elementos que posean capacidad de comunicarse a través de cables y
protocolos de comunicación determinados. Son elementos típicos de este
nivel de supervisión los computadores, pantallas industriales y las interfaces
hombre-máquina, a través de los cuales es posible obtener una imagen
virtual de la planta y todo lo que ocurre en el proceso en tiempo real, tales

31
como alarmas, fallas, tendencias, alteraciones, condiciones de operación,
entre otras cosas.
• Nivel de gestión: o nivel de fábrica, es el más alejado del proceso
productivo. “En este nivel no es relevante el estado y la supervisión de los
procesos de la planta, en cambio, sí adquiere importancia toda la información
relativa a la producción y su gestión asociada” (Rosado, 2003). En esta
información se incluyen tiempos de producción, tiempos de parada, consumo
de materias primas, producción realizada, niveles de almacenamiento de
productos finales, con la finalidad de establecer estadísticas de costos de
producción, rendimiento de la planta, y en líneas generales, para permitir la
toma de decisiones a los niveles directivos de la planta, en referencia al
proceso productivo.

Sistema de Control para Plantas Compresoras

Se refiere a los equipos de control donde residirán las lógicas

secuenciales de arranque y paro automático, así como las funciones de
control del proceso de compresión de gas y la operación del tren compresor.
Este sistema puede subdivirse a su vez en dos grupos:
• Sistema de Control del Proceso de Compresión de Gas: incluye los
equipos para la ejecución de las lógicas de control secuencial de arranque,
paro del proceso de compresión, así como el control de los equipos y
sistemas auxiliares (motores eléctricos, moto-bombas, ventiladores,
calentadores, entre otros).
• Sistema de Control del Tren Motriz: comprende los equipos requeridos
para garantizar la segura operación del electro-compresor; incluyendo los
controles y secuencia de paro automático y control regulatorio de los mismos
(control de velocidad, aceleración, entre otros).

32
 Las lógicas secuenciales a ser ejecutadas por el sistema de control básico
de la unidad a través de un Controlador Lógico Programable (PLC Primario
de Control) deberán incluir las siguientes funciones y/o aplicaciones de
optimización de los procesos del electro-compresor tales como:
• Sistema de Control Secuencial (arranque y paro automático del
compresor).
• Monitoreo de las señales de proceso del módulo de compresión
• Manejo de alarmas.
• Sistema de Control y Protección Antioleaje (“Surge”)
• Sistema de Control de Carga
• Sistema de Control de Velocidad
• Secuencia de arranque y equipos auxiliares
• Lazos PID
• Diagnóstico de los módulos de entrada y salida asociados
• Integración con el sistema de supervisión y control.

Sistema de Protección o Sistema de Parada de Emergencia (ESD) para

Plantas Compresoras.

También conocido como Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS), este

sistema de protección posee la función de garantizar la condición de una
parada segura del módulo de compresión en caso de detectarse condiciones
anormales, fuego, atmósfera explosiva, así como la activación manual o
automática de las lógicas de paro normal, de emergencia, fuego o falla en
alguno de los equipos mayores de proceso.
Típicamente, el ESD debe responder a condiciones como baja presión de
succión del compresor, alta presión de descarga, altas temperaturas de
succión y/o descarga, alta vibración en el motor de compresor, alto nivel de
líquido en separadores de entrada, entre otras condiciones anormales y no
deseadas para el proceso de compresión.

33
 Sistema de Supervisión para Plantas Compresoras.

Este sistema contempla la instalación de interfaces hombre máquina en el

cuarto de control central y local de la planta compresora, para visualizar y
supervisar la operación del módulo de compresión, incluyendo las variables
del proceso, alarmas, datos históricos, tendencias, diagramas básicos de
arreglo de tuberías, equipos y condición de válvulas asociadas a los sistemas
de control y protección (ESD).

Definición de Términos Básicos.

Compresibilidad: (de un gas), es la característica que indica que al

aplicarles presión pueden ser comprimidos y por lo tanto, pueden ser
almacenados en recipientes de determinados volúmenes (Bavierii, 1999).
Compresor: es un dispositivo que transfiere energía a un flujo gaseoso
con el propósito de incrementar la presión como en el caso en que el
compresor es el transportador primario del fluido en un proceso (Gresh,
2003).
Control centralizado: es aquél donde un proceso puede ser gestionado
o manejado directamente mediante un solo elemento de control encargado
de realizar todas las tareas del proceso, incluyendo la supervisión (Rosado,
2003).
Control distribuido: es aquel que se realiza distribuyendo el riesgo de
control único por ordenador en varios controladores o tarjetas de control de
tipo universal con algoritmos de control seleccionables por software (Creus,
2002).
Electro-compresor: los motocompresores o electrocompresores son
máquinas rotativas destinadas a la función de compresión de gas y cuyo
elemento motriz son motores eléctricos (Prieto, 2007).
Gas natural: es una mezcla de hidrocarburos gaseosos y líquidos,
compuesta de multitud de moléculas que se mueven de manera aleatoria y

34
caótica, colisionando continuamente entre sí y con todo lo que le rodea
(Bavierii, 1999).
Intercambiadores de calor: son equipos que remueven o adicionan calor
a un fluido (Soares, 2002).
Oleaje (surge): es la altura (aumento de presión) pico. Por debajo de este
punto de “surge” la presión disminuye al disminuir el flujo (Gresh, 2003).
Pared de choque: es una condición en la cual el incremento de
capacidad (flujo) resulta en una disminución excesiva de altura”, siendo la
altura el aumento de presión a la salida del compresor (Gresh, 2003).
Plantas compresoras: son instalaciones ubicadas estratégicamente a lo
largo de una red de distribución, cuya función es la de suministrar al gas la
energía necesaria para recorrer grandes tramos de tubería, paliando las
pérdidas debidas a la disipación viscosa (Bavierii, 1999).
Nivel de control: conformado por los elementos capaces de manejar y
gestionar actuadores y sensores del nivel de instrumentación, éstos son,
controladores programables, controladores basados en micro-procesadores,
robots, entre otros (Creus, 2002).
Nivel de sensado: o nivel de instrumentación de campo. Este nivel
incluye a los instrumentos primarios de medición en campo (sensores), así
como a los elementos finales de control o mando (actuadores) distribuidos a
lo largo de una línea de producción o proceso (Creus, 2002).
Nivel de supervisión: también llamado nivel de planta. En este nivel se
encuentran los equipos a través de los cuales es posible monitorear todos los
elementos que posean capacidad de comunicarse a través de cables y
protocolos de comunicación determinados (Creus, 2002).
Separador: es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para
disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos, petróleo
y gas (Martínez, 2002).
Sistema de control: es el que controla y gobierna un sistema operativo o
parte de un sistema (Soares, 2002).

35
 Bases Legales

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (2000)

CAPÍTULO VI
De los Derechos Culturales y Educativos.

Articulo 110 El estado reconocerá el interés público de la ciencia, la

tecnología, el conocimiento, la innovación y sus aplicaciones y los servicios
de información necesarios por ser instrumentos fundamentales para el
desarrollo económico, social y político del país, así como para la seguridad y
soberanía nacional. Para el fomento y desarrollo de esas actividades, el
Estado destinará recursos suficientes y creará el sistema nacional de ciencia
y tecnología de acuerdo con la ley. El sector privado deberá aportar recursos
para las mismas. El Estado garantizará el cumplimiento de los principios
éticos y legales que deben regir las actividades de investigación científica,
humanística y tecnológica. La ley determinará los modos y medios para dar
cumplimiento a esta garantía.

Ley Orgánica de Ciencia Tecnología e Innovaciones de Venezuela

(LOCTI)
Capítulo I
Del Plan Nacional de Ciencia, Tecnología e Innovación.

Artículo 15. Los órganos del Estado que forman parte del Sistema
Nacional de Ciencia Tecnología e Innovación, deberán seguir los
lineamientos generales establecidos en el Plan Nacional de Ciencia
Tecnología e Innovación, adaptando sus propios planes a dichos
lineamientos. De igual forma, las instituciones de educación superior y
organizaciones del sector privado miembros del Sistema Nacional de
Ciencia, Tecnología e Innovación, de mutuo acuerdo y acogiéndose a tales

36
lineamientos, podrán participar de los recursos de que disponga el Ministerio
de Ciencia y Tecnología, para el financiamiento de programas y proyectos de
investigación y desarrollo, a los fines de la consecución coordinada de los
objetivos previstos en el Plan Nacional de Ciencia, Tecnología e Innovación,
sin perjuicio de los demás aportes y obligaciones que esta Ley y otras leyes
les impongan.

El artículo anterior sirve como aporte para identificar el alcance sobre la

legalidad y obligación que poseen los organismos del estado para fomentar e
impulsar los desarrollos tecnológicos que aporten una ayuda para el
desarrollo económico, político y social del país.

Ley Orgánica de Hidrocarburos

Capítulo I
Disposiciones Fundamentales

Sección primera: Del ámbito de la Ley.

Artículo 1. Todo lo relativo a la exploración, explotación, refinación,

industrialización, transporte, almacenamiento, comercialización, conservación
de los hidrocarburos, así como lo referente a los productos refinados y a las
obras que la realización de estas actividades requiera, se rige por esta Ley.

Artículo 5. Las actividades reguladas por esta Ley estarán dirigidas a

fomentar el desarrollo integral, orgánico y sostenido del país, atendiendo al
uso racional del recurso y a la preservación del ambiente. A tal fin se
promoverá el fortalecimiento del sector productivo nacional y la
transformación en el país de materias primas provenientes de los
hidrocarburos, así como la incorporación de tecnologías avanzadas.

37
 Los ingresos que en razón de los hidrocarburos reciba la Nación
propenderán a financiar la salud, la educación, la formación de fondos de
estabilización macroeconómica y la inversión productiva, de manera que se
logre una apropiada vinculación del petróleo con la economía nacional, todo
ello en función del bienestar del pueblo

Los artículos anteriores poseen gran relación con la investigación debido

a que el estado deberá promover la incorporación de nuevas tecnologías a
todo lo referente a la exploración, explotación, refinación, industrialización,
transporte, almacenamiento, comercialización, conservación de los
hidrocarburos entre otros que garantice el desarrollo económico para el país.

Normas Nacionales.
Normas PDVSA

Éstas normas son las principales del país en esta materia, sirven como
base para determinar el conjunto de procedimientos y directrices que se
deben de tomar en cuenta para la instrumentación de procesos petroleros y
gasíferos, el cual es el caso de la investigación en curso. Entre las normas
PDVSA más importantes tenemos:

Manual de Ingeniería de Diseños PDVSA (MID) Volumen 9-I y Volumen 9-II.

K-300 Lineamientos Generales de Instrumentación,

Automatización y Control.

K-301 Pressure Instrumentation.

K-302 Flow Instrumentation.

K-303 Level Instrumentation.

38
K-304 Temperatura Measuremets Criteria.

K-305 Process Analyzers.

K-307 Electronic and Pneumatic Instrumentation.

K-330 Control Panels and Consoles.

K-331 Instrument Power Supplies.

K-332 Control Valves.

K-333 Valve Actuators.

K-334 Instrumentation Electrical Requirements.

K-336 Sistemas Instrumentados de Seguridad: Seguridad

Funcional para Procesos Industriales.

K-344 Selection Criteria For Pressure Control Regulators.

K-360 Programmable Logic Controllers.

K-362 Redes Digitales para Control de Procesos Industriales.

.N-201 Obras Eléctricas.

L-TP-1.2 Simbología para Planos de Proceso.

L-TP-1.3 Identificación de Equipos, Tuberías de Proceso e

Instrumentos.

HF-201 Diseño de Tuberías para Instrumentación e Instalación

de Instrumentos.

Normas Internacionales.
Es de gran importancia tomar en cuenta un conjunto de normas
internacionales relacionadas a la instrumentación de procesos que tratan
sobre todos los lineamientos que hay que tener en cuenta a la hora diseñar

39
la parte de monitoreo y control en los equipos instalados en plantas o
campos petroleros y/o gasíferos. Dentro de las normas más relevantes con el
tema en cuestión tenemos:

Instrument Society of America (ISA)

S5.1 Instrumentation Symbols and Identification.

S20 Specification Forms for Process Measurement and

Control Instruments, Primary Elements and Control
Valves.

S50.1 Compatibility of Analog Signals Process Computers.

American Petroleum Institute (API)

RP 550 Manual on Installation of Refinery Instruments and
Control Systems.

RP 551 Process Measurement Instrumentation.

RP 554 Process Instrumentation and Control.

MPMS 11.1 Temperature and Pressure Volume Correction

Factors for Generalized Crude Oils, Refined
Products, and Lubricating Oils.

American Society of Mechanical Engineers / American National

Standards Institute (ASME/ANSI)
B16.10 Face to Face and End to End Dimensions of Valves.

B16.11 Forged Steel Fittings, Socket Welding and Threaded.

International Electrotechnical Commissions (IEC)

61508 Functional safety of electrical/electronic/programmable electronic
safety-related systems.

40
 International Organization for Standardization (ISO)
S5167-1 Measurement of fluid flow by means of pressure
differential devices inserted in circular cross-section
conduits running full - Part 1: General Principles and
Requirements.

S5167-2 Measurement of fluid flow by means of pressure

differential devices inserted in circular cross-section
conduits running full - Part 2: Orifice Plates.

41
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación

El Manual de Trabajo de Grado del Instituto Universitario Politécnico

Santiago Mariño (2006) define la modalidad de proyecto factible como una:
“propuesta de un modelo funcional viable, o de una solución posible de un
problema de tipo práctico, con el objeto de satisfacer necesidades de un ente
específico (institución, comunidad, grupo social, persona en particular,
etc.)”(p. 30). Este tipo proyecto intenta proponer soluciones a una situación
determinada. Implica explorar, describir, explicar y proponer alternativas de
cambio.
Las investigaciones de tipo proyecto factible, son aquellas que conllevan
el diseño o creación de un producto, lo cual se relaciona con los objetivos
que se pretenden abordar en esta investigación, eso comprende elaborar
una serie de enlaces para obtener soluciones a ciertas necesidades viables y
de próxima solución contando el ingenio del proyectista, el cual ha recurrido
a extraer información de varias fuente documentales y de campo.
En relación a esto, Hurtado, J. (2000), que este tipo de investigación
“Conduce a inventos, programas, diseños o creaciones dirigidas a una
determinada necesidad basada en conocimientos anteriores” (p.325).
Aunado a esto y aclarando lo explicado anteriormente, la información
para realizar la investigación se tomará directamente del área en estudio, es
decir de un contexto natural al igual que se recurrirá a fuentes primarias, en

42
busca de información para fundamentar la investigación, tomando como
apoyo fuentes de datos, que se relacionen con los sistemas de control en
plantas compresoras de gas.

Tipo de investigación

Rivas (1995) señala que la investigación de tipo descriptiva: “trata de

obtener información acerca del fenómeno o proceso, para describir sus
implicaciones”. (p.54). La presente investigación es de tipo descriptiva puesto
que el propósito de la misma es plantear una solución a la problemática
existente, exponiendo el hecho o caso estudiado de forma detallada
denotando sus características.

Unidad de Estudio

Hurtado, J (2000) señala que:

La unidad de estudio se refiere al contexto, al ser o entidad
poseedores de la característica, evento, cualidad o variable,
que se desea estudiar; una unidad de estudio puede ser una
persona, un objeto, un grupo, una extensión geográfica, una
institución. (p151).

La unidad de estudio en este caso se refiere al área que se desea

estudiar. Se requiere que ésta área se encuentre claramente definida y que
las características a investigar estén planteadas, de esta manera proceder a
la información que se quiere obtener para darle solución al problema
planteado en esta. Por consiguiente, la unidad de estudio viene definida por
los depuradores interetapas PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 de los trenes
de compresión (K-1010/20/30/40).

43
 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Las técnicas de recolección de datos según Arias F. “Se entenderá por

técnica, el procedimiento o forma particular de obtener datos o información”
(p. 67). De este modo las técnicas e instrumentación de recolección de datos
se presentan como prueba metodológica, destinada al logro y obtención de
los datos necesarios para la elaboración de la investigación. Las técnicas
utilizadas en esta investigación fueron la observación directa, la revisión
documental y la entrevista no estructurada y el análisis de los datos
obtenidos se realizó mediante el método cualitativo y cuantitativo. Además
importante definir que los instrumentos empleados fueron cuadernos, lápices,
laptop, libros, entre otros.

Observación directa

Según Arias (1999), indica que la observación directa consiste en

“visualizar o captar mediante la vista, en forma sistemática, cualquier hecho,
fenómeno o situación que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en
función de unos objetivos de investigación pre-establecidos”. (p.67).

Se aplica esta técnica debido a la necesidad que tiene el investigador de

obtener datos, a través del acceso directo en las distintas áreas, etapas y
actividades del evento en estudio, lo cual contribuyó en la fase inicial de la
investigación.

Revisión Documental

Para Hurtado (2008):

Es una técnica en la cual se recurre a información escrita,
ya sea bajo la toma de datos que pueden haber sido
producto de mediciones hechas por otros o como textos que
en sí mismo constituyen los eventos del estudio. (p. 427)

44
 Los datos requeridos para el desarrollo de esta investigación fueron
obtenidos por la revisión documental a través de libros, tesis de grado,
documentos, normas, leyes, entre otros, para obtener información necesaria
referente a todos los estudios necesarios existentes en el área de
evaluación.

Entrevista no estructurada.

Para esta investigación se requirió de la entrevista no estructurada para la

obtención de la información necesaria para el desarrollo de la misma
mediante conversaciones con el personal calificado de la planta.
La entrevista no estructurada, según Arias, F:

Más que un simple interrogatorio es una técnica basada en

un dialogo o conversación “cara a cara”, entre el
entrevistador y el entrevistado acerca de un tema
previamente determinado, de tal manera que el entrevistador
pueda obtener la información requerida (p.73).

Técnicas de Análisis de Datos

Análisis cualitativo

El análisis cualitativo, se refiere al que procedemos a hacer con la

información de tipo verbal que, de un modo general se ha recogido mediante
fichas de uno u otro tipo. Es preciso tomar cada uno de los grupos que
hemos así formado para proceder a analizarlos. El análisis se efectúa
cotejando los datos que se refieren a un mismo aspecto y tratando de
evaluar la fiabilidad de cada información.

Pérez Serrano (2000), define: “La investigación cualitativa se considera

como un proceso activo, sistemático y riguroso de indagación dirigida en el
cual se toman decisiones sobre lo investigable en tanto esta en el campo de
estudio”. (p 465).

45
 Análisis cuantitativo

La metodología cuantitativa utiliza la recolección y el análisis de datos

para contestar preguntas de investigación y probar hipótesis establecidas
previamente, y confía en la medición numérica, el conteo y frecuentemente el
uso de estadística para establecer con exactitud patrones de comportamiento
en una población. Según Sabino, C. (2002):
El análisis cuantitativo se efectúa con toda la información
numérica resultante de la investigación. “Esta, luego del
procesamiento que ya se le habrá hecho, se nos presentará
como un conjunto de cuadros, tablas y medidas, a las cuales
se les han calculado sus porcentajes y presentado
convenientemente. (p. 134).

46
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Diagnóstico de la Situación Actual de los Trenes de Compresión

La Planta Compresora Jusepín 12 (PC-JUS-12) maneja gas de baja

presión (120 psig) proveniente de los Módulos de Producción. Esta planta
cuenta con cuatro (4) trenes de compresión de tres (3) etapas (K-
1010/20/30/40), que permiten llevar el gas desde el nivel de presión nominal
de 120 psig hasta 1300 psig nominal. Los compresores son tipo
reciprocantes de combustión interna, modelo Ariel JGC-06.
El sistema de compresión de gas de PC-JUS-12 está adecuado para
manejar en condiciones normales un flujo máximo de 120 MMPCED de gas a
105 °F y 120 psig. Bajo estas condiciones, las corrientes de gas que
alimentan el proceso de la planta, ingresan a las facilidades de entrada, para
seguidamente entrar al sistema de compresión y finalmente transferir el gas
procesado hacia el cabezal de descarga.
Cada etapa de compresión se encuentra conformado un depurador
ubicado antes del compresor, encargado de separar los líquidos asociados al
gas y entregar los gas libre de líquidos por la parte superior del mismo hacia
el compresor. Los enfriadores por su parte se encuentran luego de los
compresores y ajustar la temperatura del gas que aumenta en la etapa de
compresión; ésta etapa a su vez genera líquidos o condensados que deben
ser separados nuevamente del gas al entrar al depurador de la etapa aguas
abajo (ver Figura 9). De fallar el proceso de depuración del gas se estaría
poniendo en riesgo de deterioro a los compresores debido al paso

47
de condensados a los cilindros del mismo, es por esto que es de gran
importancia poseer sistema con la capacidad adecuada para el manejo de
estos líquidos y un sistema de control que asegure el funcionamiento óptimo
de las descargas de los mismos. En las figura n°10 y n°11 se puede observar
una parte de los trenes de compresión de la planta.

Figura N°9. Diagrama de la Situación Actual de los Trenes de Compresión

Figura N°10. Trenes de Compresión #1. Tomado de: Autor.

48
 Figura N° 11. Trenes de Compresión #2. Tomado de: Autor.

Optimización del Sistema de Depuración de los Trenes de la Planta.

Para mejorar el manejo de líquidos en los trenes de compresión y darle

mayor eficiencia al proceso de compresión de gas en la planta, se instalarán
adicionalmente dos (2) depuradores PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 por
cada tren. Los mismos estarán ubicados en la entrada de la 2da etapa de
compresión y en la entrada de la 3era etapa de compresión, operando en
serie con los depuradores ya instalados (ver figura No. 12)

Figura N°12. Propuesta para los Trenes de Compresión

49
 Características de los Depuradores

-Primer depurador interetapa.

Se encargara de depurar el gas proveniente del proceso de enfriamiento
de la primera etapa, eliminando los líquidos generados en dicha etapa, para
luego ser entregado al depurador de la segunda etapa. Éste depurador
posee las siguientes características:
• Diámetro 30”
• Máxima presión de diseño: 457 PSIG
• Máxima temperatura de diseño: 200 °F.
-Segundo depurador interetapa.
Se encarga de depurar el gas proveniente del proceso de enfriamiento de
la segunda etapa, eliminando los líquidos generados en dicha etapa, para
luego ser entregado al depurador de la tercera etapa. Éste depurador posee
las siguientes características:
• Diámetro 26”
• Máxima presión de diseño: 1133 PSIG
• Máxima temperatura de diseño: 200 °F.

Identificación de Variables que Intervienen en lo Depuradores.

En el proceso de depuración del gas se denotan algunas variables que

ameritan ser controladas, con el fin de evitar que operen fuera de su rango, y
entregue gas asociado a condensados que puedan afectar el funcionamiento
de los compresores. Estas variables son nivel y presión, las cuales son
controladas por un conjunto de switch de altos y bajos, transmisores, estos
últimos tienen un set points con el rango ideal de la variable, que con un
elemento final de control (una válvula) puede ser manipulada. En el caso de
los elementos reguladores y switch, están calibrados con un valor en
específico para mantener estable el proceso. A continuación se presenta el

50
 tipo de variables controladas según la señal que emiten el instrumento
asociado a dichas variables:
Señales Analógicas
Nivel, Del nivel que acumula el depurador.
Alarmas
Nivel, switch para niveles altos en el depurador.
Presión de los depuradores.

Parámetros del Proceso de Depuración de Gas.

Todas las variables determinantes en el proceso de depuración son

controladas a través de una serie de instrumentos, estos instrumentos están
representados en su mayoría a través de indicadores locales, reguladores,
switch y transmisores. A continuación en el cuadro 1 se muestra la
instrumentación asociada al proceso de depuración de gas, así como
parámetros de operación o set points, que tienen dichos instrumentos y los
equipos asociados al mismo:
Cuadro N°1. Instrumentos Asociados al Sistema de Depuración.
Depuradores Interetapa
Set
TAG Descripción Equipo asociado
Points
Controlador de nivel envía señal neumática a 30% a
LC-110201 PCJ12-1-1-V-04
la válvula controladora de nivel LCV-110220 80%

Controlador de nivel envía señal neumática a 30% a

LC-110301 PCJ12-1-1-V-05
la válvula controladora de nivel LCV-110320 80%

Válvula de control de nivel, regulando el nivel 30% a

LCV-110220 PCJ12-1-1-V-04
de condensados alojados en el depurador. 80%

Válvula de control de nivel, regulando el nivel 30% a

LCV-110320 PCJ12-1-1-V-05
de condensados alojados en el depurador. 80%

LG-110201 Visor de nivel. N.A PCJ12-1-1-V-04

51
 Depuradores Interetapa
Set
TAG Descripción Equipo asociado
Points

LG-110301 Visor de nivel. N.A PCJ12-1-1-V-05

LSH-110201 Switch de nivel alto en el depurador. + 80% PCJ12-1-1-V-04

LSH-110301 Switch de nivel alto en el depurador. + 80% PCJ12-1-1-V-05

0a
PI-110201 Indicador de presión 30.000 PCJ12-1-1-V-04
PSI
0a
PI-110301 Indicador de presión 30.000 PCJ12-1-1-V-05
PSI
Tomado de: Autor.

Selección de Tecnología para el Sistema de Control de los Depuradores

Criterios de Diseño Utilizados para Seleccionar las Tecnologías.

Para la selección de la tecnología del el sistema de control, se tomaron en
cuenta un conjunto de requerimientos de diseños pautados en el Documento
de Solicitud de Oferta (DSO) del Cliente (PDVSA) y en el Manual de
Ingeniería de Diseño (MID) de PDVSA, en particular Volumen 9-I y Volumen
9-II, ya que en los mismos, son descritos en detalle los criterios de medición
de los instrumentos necesarios para el proceso a implantar tales como:
Instrumentos de Presión (Indicadores, Transmisores e Interruptores),
Instrumentos de Nivel (Indicadores, Transmisores e Interruptores), Válvulas
de Control, Válvulas ON/OFF, Actuadores Eléctricos, Convertidores
electro/neumáticos, Instrumentos de Flujo y analizadores. A continuación se
denotarán los criterios de diseño mínimos que son necesarios para
seleccionar la tecnología más adecuada para el sistema de control:

52
 Estudio de Factibilidad Técnica para la Selección de la Tecnología del
Sistema de Control de Nivel de los Depuradores.

Para la selección de la tecnología se utilizó una matriz de evaluación

típicamente usada en la Industria Petrolera para evaluación técnico-
económico de opciones tecnológicas y de procesos, la cual se muestra en la
figura 13.

Figura N° 13. Matriz de Evaluación Utilizada.

La matriz mencionada se aplicó, identificando los criterios de evaluación

más empleados en el área petrolera a nivel nacional para este tipo de
sistemas y considerando las tecnologías Murphy y Norriseal. Se destaca, que
se realizó la evaluación de estas dos (2) tecnologías en particular, por
requerimiento preciso del Cliente (PDVSA), ya que las mismas son
tecnologías probadas en la industria y actualmente están implementadas en
las instalaciones existente de PDVSA- Jusepin

53
 Éstos poseen productos que cumplen con los requerimientos del sistema y
serán los utilizados para realizar el estudio de factibilidad técnica para el
sistema de control de los nuevos depuradores interetapa que serán
integrados en la Planta Compresora Jusepín 12.

A continuación se describen una serie de criterios que ayudan a

determinar la evaluación del tipo de sistema de control, satisfaciendo los
requisitos necesarios para la aplicación en cuestión:

 Tiempo de Respuesta del Sistema: este se refiere a la rapidez con que

la Interfaz Hombre-Máquina procesa la información a través de un
cambio producido en sus entradas.
 Costos: criterio muy significativo que indica el valor adquisitivo del
sistema como tal.
 Integración al Proceso: facilidad para implementar el sistema con los
elementos y otros sistemas que se encuentren instalados en la planta,
causando la menor modificación de la filosofía de control,
comunicación y supervisión
 Adaptabilidad al Personal: facilidad que puede tener el personal de
manejar el sistema. La ponderación se regirá de acuerdo al
conocimiento que posea actualmente el personal en cuanto a la
tecnología del sistema.
 Estandarización: criterio que establece la evaluación de una misma
filosofía de control, comunicación y monitoreo de los sistemas
instalados en la Planta compresora Jusepín 12.
 Comunicación: capacidad de intercambio de información con otros
elementos y/o sistemas presentes en la planta.
 Interfaz Hombre-Máquina: facilidad de manejo para el usuario de las
herramientas para configuración, programación y supervisión del
sistema.

54
  Servicios Post-Venta: capacidad de suministrar accesorios y/o
componentes del sistema en un lapso de tiempo no menor a 10 años;
además, proporcionar asesorías y adiestramientos para el desempeño
eficiente del sistema.

Descripción de la Matriz de Evaluación.

El primer paso a realizar para la elaboración de la matriz, es la

ponderación por comparación de cada criterio, y su clasificación de acuerdo
al grado de importancia, el cual, describe que tan importante es un criterio
respecto al otro. A continuación se muestra un cuadro que define los grados
de importancia:

Cuadro N° 2. Grados de Importancia de Criterios.

GRADO DE IMPORTANCIA Alta Media Baja Ninguna

VALOR 4 3 2 1

De esta forma cada criterio está identificado con una letra (A, B, C, D, F,
G y H) y para la comparación ponderativa de cada criterio, se colocó con la
casilla respectiva el valor de la comparación y la letra que designó el criterio
que se suponía más importante. Por ejemplo, se comparó el criterio A
(Tiempo de Respuesta del Sistema) con el criterio B (Integración al proceso)
y se concluyó que el grado de importancia era 4, es decir, Altamente
importante la integración al proceso que el tiempo de respuesta del sistema;
razón por la cual, en la casilla ubicada en medio de los criterios comparados
se colocó 4B. Una vez combinada la matriz de criterio de evaluación, se
procedió a calcular el resultado de la ponderación, colocando así, en la
casilla identificada, la suma de los puntos de cada uno de los criterios, en
este caso, el criterio A resultó con 2 puntos.

55
 El siguiente paso fue convertir los resultados de la ponderación, a una
escala del 1 al 10, para el caso se tomó el valor del criterio A (“2”) como valor
1, y el valor del criterio H(“17”) como valor 10; el resto de los valores de los
criterios se ajustaron bajo estos parámetros. Luego de convertir los
resultados de la ponderación, se procedió a colocar a la derecha de cada
una de las opciones estudiadas, un número del 1 al 5 en función de las
características de los criterios de evaluación, tal y como se explicaron en
cada uno de ellos. Una vez evaluadas todas las opciones, se multiplicó cada
uno de los valores obtenidos en función de las características de los criterios
de evaluación por el peso (valor del 1 al 10), luego se sumaron los valores
parciales de cada opción colocando este resultado en la columna “TOTAL”.
En el cuadro 4, se muestra la matriz de evaluación utilizada para lograr la
evaluación del sistema de control de nivel para los nuevos depuradores de la
planta compresora Jusepin 12.

 Tiempo de Respuesta del Sistema: Aun cuando el tiempo de

repuestas entre ambas tecnologías es diferenciada por milisegundos
(tiempo), en probado que el personal de operaciones y de
automatización de la Planta Jusepin, sienten más satisfacción por la
respuesta en línea arrojada por la tecnología Murphy respecto a la
tecnología Norriseal; en este sentido, la evaluación más objetiva, en
función de la satisfacción del Cliente Final (Operaciones) y la
trazabilidad estadística es la siguiente:
Cuadro n° 3. Criterio Tiempo de respuesta.

Tecnología Evaluación

4
Murphy
3
Norriseal
Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

56
  Costos: Realizado un Estimado de Costo Clase III (precisión entre -
10% y +25%) para la Fase Implantación (Ingeniería De Detalle,
Procura y Construcción) de los sistemas de control de nivel en cada
uno de los depuradores planteados se arroja lo siguiente:
Cuadro n° 4. Estimado Clase III de Tecnología Murphy

Precio Precio
Unitario Unitario -
No. Descripción Unidad Cantidad - Bolívares Monto (Bs)
Dólares Equivalente
($) (bs)
ingeniería
Ingeniería de
detalle
1 hh 160 1.400,00 224.000,00
disciplina
instrumentación
Ingeniería de
detalle
2 hh 98 1.300,00 127.400,00
disciplina
mecánica
subtotal
351.400,00
Ingeniería
Materiales
Interruptor de
1 und 2 1.350,00 850.500,00 1.701.000,00
nivel
Controlador de
2 und 2 620,00 390.600,00 781.200,00
nivel
Válvula de
3 control de nivel und 2 3.550,00 2.236.500,00 4.473.000,00
2" x 300#
sub total
6.955.200,00
Materiales
Construcción

57
 Precio Precio
Unitario Unitario -
No. Descripción Unidad Cantidad - Bolívares Monto (Bs)
Dólares Equivalente
($) (bs)
Interruptor de
1 2 220.000,00 440.000,00
nivel
Controlador de
2 2 130.000,00 260.000,00
nivel
Válvula de
3 2 150.000,00 300.000,00
Control de nivel
Construcción
de lazo de
control:
interruptor -
controlador -
válvula de
control de nivel;
4 incluye el und 2 1.650.000,00 3.300.000,00
suministro e
instalación de
tubing, reglador
de presión y
conexión con
aire
instrumento
Construcción
de spool y by
pass de
válvulas de
control: incluye
5 el suministro de und 2 1.640.000,00 3.280.000,00
válvulas y
accesorios,
ensayos RX y
prueba
hidrostática

58
 Precio Precio
Unitario Unitario -
No. Descripción Unidad Cantidad - Bolívares Monto (Bs)
Dólares Equivalente
($) (bs)
Entrenamiento
a personal en
6 tecnología sg 600.000,00 0,00
Murphy ( 8
horas)
Subtotal
7.580.000,00
Construcción
Subtotal 14.886.600,00
Gastos
generales y
1 1.488.660,00
administrativos
(15 %)
Contingencia
2 1.637.526,00
(10%)
Total 18.012.786,00

Cuadro n° 5. Estimado Clase III de Implantación de Tecnología

Norriseal
Precio Precio
unitario unitario -
No. Descripción Unidad Cantidad - bolívares Monto (Bs)
Dólares equivalente
($) (Bs)

Ingeniería

Ingeniería de
1 detalle disciplina Hh 200 1.400,00 280.000,00
instrumentación

2 Ingeniería de Hh 120 1.300,00 156.000,00

detalle disciplina

59
 Precio Precio
unitario unitario -
No. Descripción Unidad Cantidad - bolívares Monto (Bs)
Dólares equivalente
($) (Bs)

mecánica

Subtotal
436.000,00
ingeniería

Materiales

1 Interruptor de nivel Und 2 1.020,00 642.600,00 1.285.200,00

Controlador de
2 Und 2 532,00 335.160,00 670.320,00
nivel
Válvula de control
3 Und 2 2.100,00 1.323.000,00 2.646.000,00
de nivel 2" x 300#
Sub total
4.601.520,00
materiales

Construcción

1 Interruptor de nivel 2 220.000,00 440.000,00

Controlador de
2 2 130.000,00 260.000,00
nivel
Válvula de control
3 2 150.000,00 300.000,00
de nivel
Construcción de
lazo de control:
interruptor -
controlador -
válvula de control
de nivel; incluye el
4 Und 2 1.650.000,00 3.300.000,00
suministro e
instalación de
tubing, reglador de
presión y conexión
con aire
instrumento

60
 Precio Precio
unitario unitario -
No. Descripción Unidad Cantidad - bolívares Monto (Bs)
Dólares equivalente
($) (Bs)

Construcción de
spool y by pass de
válvulas de control:
incluye el
5 suministro de Und 2 1.640.000,00 3.280.000,00
válvulas y
accesorios,
ensayos RX y
prueba hidrostática

Entrenamiento a
personal en
6 Sg 1 600.000,00 600.000,00
tecnología
Norriseal ( 8 horas)
Subtotal
8.180.000,00
Construcción

Subtotal 13.217.520,00

Gastos generales y
1 administrativos (15 1.321.752,00
%)
Contingencia
2 1.453.927,20
(10%)
Total 15.993.199,20

De lo anterior se desprende, que la diferencia de costos de implantación

en la tecnología Murphy y la tecnología Norriseal, se fundamenta
principalmente en la procura de materiales; en este sentido, en función a los
costos de implantación de cada una de las tecnologías tenemos:

61
 Cuadro n° 6. Criterio Costos.

Evaluación
Tecnología
3
Murphy
4
Norriseal
Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

 Integración al Proceso: Considerando las instalaciones ya existente en

el Complejo Jusepin, es más expedito desde el punto de vista de
ingeniería, integrar los instrumentos asociados a la tecnología Murphy
que los de la tecnología Norriseal, lo que facilita el diseño de los
esquemas de arquitectura de control y generando menor modificación
de la filosofía de control, comunicación y supervisión de la
infraestructura nueva a instalar e integrar; en este sentido, en función
al grado de complejidad para lograr la integración de ambas
tecnologías al proceso e instalaciones existentes, tenemos:
Cuadro n° 7. Criterio Integración al proceso.
Evaluación
Tecnología
5
Murphy
4
Norriseal
Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

 Adaptabilidad al Personal: De acuerdo a lo ya implantado en la Planta

Compresora Jusepin 12 se puede certificar que el personal de
operaciones y mantenimiento conocen e interactúan de manera
satisfactoria con la tecnología Murphy; respecto a la tecnología
Norriseal, es necesario crear mecanismo de entrenamiento y/o
asistencia hasta lograr la adaptación requerida por el personal; en

62
 este sentido, y en función a la facilidad de personal de adaptase a las
tecnologías evaluadas tenemos:
Cuadro n° 8. Criterio Adaptabilidad al personal.

Tecnología Evaluación

Murphy 5

Norriseal 4

Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

 Estandarización: Aun cuando la tecnología Murphy y Norriseal han

sido probadas en la industria petrolera, la tecnología Murphy tiene
más nivel de implantación en el área de Jusepin; sin embargo, en los
actuales momento las tecnología Norriseal mantiene una estrategia de
mercadeo orientada hacia los países latinoamericanos, incluido
Venezuela, lo que representaría un tiempo de procura más oportuna y
por ende, facilitaría una posible estandarización de este tipo de
equipos en la industria petrolera; en este sentido, en función a la
oportunidad de estandarización de las tecnologías evaluadas,
tenemos:
Cuadro n° 9. Criterio Estandarización.
Evaluación
Tecnología
2
Murphy
3
Norriseal
Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

 Comunicación: La tecnología Murphy ha sido probada y ya certificada

en la planta compresora Jusepin, logrando comunicación con sistemas
de monitoreos existentes de manera eficiente; en este sentido, en

63
 función a la facilidad de comunicación con los elementos existentes en
la planta, tenemos:
Cuadro n° 10. Criterio Comunicación.
Evaluación
Tecnología
5
Murphy
4
Norriseal
Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

 Interfaz Hombre-Máquina: Ambas tecnologías garantizan las

herramientas para que el usuario logre las programaciones necesarias
y las configuraciones pertinentes; sin embargo, se destaca que la
tecnología Murphy ofrece más capacidad de manipulación y facilidad
al usuario, requiriendo mínima formación y/o entrenamiento respecto a
la tecnología Norriseal; en este sentido, en función a la facilidad
presentada por la tecnología para lograr programación y
configuraciones deseadas, tenemos, tenemos:
Cuadro n° 11 Criterio Interfaz Hombre-Máquina.

Evaluación
Tecnología
5
Murphy
3
Norriseal
Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

 Servicios Post-Venta: Ambas tecnologías ofrecen adecuado servicio

adecuado Post-Venta; sin embargo, la tecnología Murphy ha ofrecido
en Venezuela asesoría, suministros oportunos y apoyo técnico
expedito en la última década; se debe destacar que la tecnología
Norriseal, actualmente implementa estrategias de mercadeo para
integrarse a Latinoamérica lo que mejorara el servicio post venta; en
este sentido, en función al servicio Post Venta, tenemos:

64
 Cuadro n° 12. Criterio Servicio Post-Venta.
Evaluación
Tecnología
5
Murphy
3
Norriseal
Evaluación Máxima: 5 – Evaluación Mínima: 1

Una vez evaluada los diferentes criterios, e incluyendo los mismo en la

matriz de evaluación ponderada y ya diseñada tenemos los resultados
arrojados en el Cuadro no. 4.

Cuadro n° 13. Matriz de Evaluación de Tecnología.

De los resultados obtenidos en la matriz de evaluación (ver cuadro 4), se

puede determinar que la opción correspondiente a la tecnología Murphy (204

65
puntos vs. 143 puntos de Norriseal), es la más conveniente para ser
integrada en el diseño del Sistema de Control de los nuevos depuradores de
la Planta compresora Jusepín 12, ya que esta logró cumplir con todos los
requerimientos del sistema, presentando la mayor puntuación entre las
opciones evaluadas.

Análisis Costo - Beneficio

 De acuerdo a lo planteado en el cuadro de Estimado de Costo Clase

III para la Tecnología Murphy seleccionada, el Costo de Inversión
Estimado son Bs. 18,02 MMBS con la finalidad de lograr la
implantación del proyecto (disciplina instrumentación).
 Por otro lado, tenemos que entre los dos (2) depuradores nuevos a
implantar en la Planta Compresora Jusepin 12, se tiene un estimado
de recuperación de condensado (del gas asociado) de 42 BPD (DFP);
a un costo estimado promedio de 40 $/Barril y una tasa de cambio de
707 Bs/$ (DICOM) tendremos un Beneficio 1,18 MMBS/Día. Sin
considerar, los costos de procura e instalación de depuradores, los
costos operación y los costos de mantenimiento, se puede concluir
que el costo de inversión para la implantación de Tecnología Murphy
en los dos (2) depuradores, se recuperaría en aproximadamente
quince (15) días de operación continua de los depuradores, lo cual es
altamente beneficioso.
 Por último, lograda la incorporación automatizada con tecnología
Murphy en los depuradores planteados, mitiga las paradas no
programadas de la Planta Compresora Jusepin 12 (Down Time) y por
ende, disminuye el venteo de volúmenes de gas asociado a crudo a la
atmosfera, lo cual es penalizado por el Ministerio Popular Para El
ambiente.

66
 Definición de Nueva Filosofía de Operación y Control de los
Depuradores Interetapa con Sistema de Control

Para la definición de la nueva filosofía de operación y control a

continuación se definen los instrumentos principales que estarán
involucrados en el sistema de control seleccionado:

Selección del Interruptor de Nivel.

El switch o interruptor de nivel Murphy Ls200 se activa mediante un
flotador, activando una alarma o desconexión de un motor o motor eléctrico.
Se instala directamente en las paredes del equipo.

Figura n°14. Switch de Alto nivel. Tomado de: http://www.fwmurphy.com/products/level-

devices/ls200

Selección de Controlador de Nivel:

LS200NDVOR es un dispositivo de nivel de flotador neumático de
ventilación-activado utilizado para operar válvulas de descarga o dispositivos
similares. El LS200NDVOR proporciona una "NPT 2 de montaje con una
salida neumática para la interconexión con los dispositivos neumáticos como
nuestra válvula de descarga neumática Murphy o con otra instrumentación
neumática.

67
 Figura n°15. Controlador neumático de nivel. Tomado de:
http://www.fwmurphy.com/products/level-devices/ls200
Selección Válvula de Control
LS200NDVO es la válvula de descarga del operador (DVO) sin el
regulador de presión para aquellas aplicaciones en las que el sistema
proporciona un regulador de filtro para la "calidad de los instrumentos" de
aire o gas como medio de control.

Figura n°16. Válvula de control. Tomado de: http://www.fwmurphy.com/products/level-

devices/ls200

Selección de Instrumentos Indicador de Presión y Visor de Nivel.

Para la selección del instrumento indicador de presión a instalar en los
nuevos depuradores de la planta de decidió utilizar la misma tecnología que
se encuentra implantada en los depuradores existente, la se basa en la
opción del fabricante ASHCROFT Modelo 45-1279-SS-04L-XRG-0-300 y el
visor de nivel por su parte es del fabricante Jerguson, los cuales cumplen con
los requerimientos de diseño establecidos y a su vez asegura la integración

68
acorde con el sistema, ya que es una tecnología ya probada. La hoja de
datos de estos instrumentos se encuentra en los anexos C Y D.

Diagrama de Ubicación de Instrumentos del Sistema de Control.

En las figuras N°17 y N°18 se puede observar la ubicación de los

instrumentos del sistema de control de los nuevos depuradores de la planta
compresora Jusepin 12.

Figura N° 17. Primer Depurador Interetapa. Tomado de: Autor.

69
 Figura N° 18. Segundo Depurador Interetapa. Tomado de: Autor.
Filosofía de Operación del Proceso de Compresión con los Nuevos
Depuradores.

Los condensados serán retirados a través de la válvula de control

LCV_110101. El nivel será controlado a través del controlador de nivel local
neumático LC_110101. El control es del tipo SNAP (ON/OFF). Cuando el
nivel de líquido alcanza el punto de ajuste del controlador de nivel
LC_110101, éste comanda la apertura de la válvula LCV_110101
desalojando el líquido y cierra la válvula cuando el nivel de líquido alcanza el
punto bajo en el controlador. De esta forma se mantiene un sello de líquido
que evita el pase de gas al sistema de condensado. En eventos donde el
aumento del nivel es más rápido que la acción de desalojo del líquido, el
interruptor de nivel LSHH_110101 activa una alarma de alto-alto nivel
LAHH_110101 en el PLC existente marca Allen Bradley modelo controllogix y
luego al ESD de la planta, causando una parada de proceso, cerrando las

70
válvulas de corte de emergencia y la parada de los compresores K-1010, K-
1020, K-1030, K-1040. Para esta causa no hay despresurización de la planta.
En caso de que se presente un nivel bajo-bajo el interruptor LSLL_110101
activa una alarma de bajo-bajo nivel LALL_110101 en el ESD que cierra una
válvula de corte (XV_110110) en la línea de condensados de manera de
evitar una presurización del sistema de condensados. La alarma es
visualizada por el operador en el IHM del sistema ESD. Cuando se
restablece la condición que produjo la alarma el operador debe restablecer el
ESD a través del Interruptor HS_210204R, para que la válvula XV_110110
se abra y permita la salida de condensado a través de la válvula de control
LCV_110101.

71
 CONCLUSIONES

La propuesta para el diseño del Sistema de Control de los nuevos

Depuradores Interetapa PCJ12-1-1-V-04 y PCJ12-1-1-V-05 de los trenes de
compresión (k-1010/20/30/40) de la planta compresora Jusepin 12 (pc-jus-
12), se realizó con los objetivos planteados en el Capítulo I de este trabajo
especial de grado, los cuales arrojaron las siguientes conclusiones:

 Después del análisis realizado a la situación existente de los trenes de

comprensión y de haber determinado los requerimientos establecidos
en el manual de Ingeniería de Diseños de PDVSA y El Documento de
Solicitud de Oferta del Cliente (DSO), se logró diseñar el Sistema de
Control adecuado para cubrir las necesidades del proceso de
depuración de gas.
 La identificación y descripción de las variables de operación que
intervienen en los depuradores fue de gran ventaja ya que facilito la
implementación de parámetros técnicos adecuados para definir la
mejor propuesta de funcionamiento del proceso que propone implantar
el proyecto.
 A través de una matriz realizada con grupo interorganizacional se
pudo evaluar objetivamente tecnologías con diferentes variables de
criterio a fin determinar la tecnología más adecuada para la
integración del sistema.
 La incorporación del sistema de control a los depuradores interetapa
apoya significativamente a los operadores de planta que están en
contactor directo con los equipos e instrumentos; se resalta que la
dotación del sistema de control requiere la intervención activa y
actuación por parte del operador.

72
 Los sistemas de control aumentan la productividad de un proceso
industrial, ya que disminuye el margen de error humano en las
operaciones constantes.

73
 RECOMENDACIONES

Culminado el diseño mediante una selección de tipo factibilidad técnica

del sistema de control de los nuevos depuradores a instalar en la Planta
compresora Jusepin 12, perteneciente a PDVSA GAS, se procede a plantear
algunas recomendaciones para la implantación de dicho proyecto:

 Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo y un constante

acondicionamiento de los equipos e instrumentos definidos en el
sistema de control.
 Sensibilizar al Grupo de Operaciones y Proyectos, la importancia de la
automatización de los procesos en la industria petrolera, debido
representa una capa de seguridad para el diseño de instalaciones de
manera segura, aumenta los volúmenes de producción, disminuye los
riesgos operacionales y eleva los niveles de seguridad para el
personal.
 Mantener al personal involucrado debidamente adiestrado a medida
que se actualicen los sistemas, para garantizar la correcta utilización
de los mismos.
 Cumplir con las normas del Manual de Ingeniería de Diseño (MID) de
PDVSA, para asegura la óptima integración de estos nuevos equipos
al sistema de supervisión y control remoto futuro y en función a la
arquitectura de control definida para tal fin.

74
 BIBLIOGRAFÍA

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American Society of Mechanical Engineers / American National Standards

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http://www.wikipedia.org/sistemas_de_control.

77
ANEXOS.

78
 ANEXO A.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (DFP)

79
80
 ANEXO B.
CONTROLADOR DE NIVEL, SWITCH DE ALTO NIVEL Y VÁLVULA
MURPHY.

81
82
 ANEXO C.
MANÓMETRO ASHCROFT.

83
84
 ANEXO D.
VISOR DE NIVEL JERGUSON.

85
86