Artículo

Columnas de puente de FRP de núcleo hueco, hormigón y acero

bajo carga torsional Sujith Anumolu 1, Omar I. Abdelkarim 2, Mohanad M. Abdulazeez 3, Ahmed
Gheni 3 y Mohamed A. ElGawady 3, *

1 Black & Veatch Corporation, Houston, TX 77027, EE. UU.; sat6f@mst.edu

2 Departamento de Ingeniería Civil, Universidad de Sherbrooke, Sherbrooke, QC J1K 2R1, Canadá;
abdelkarim.omar@usherbrooke.ca
3 Departamento de Ingeniería Civil, Arquitectónica y Ambiental, Universidad de Ciencias de
Missouri y Tecnología, Rolla, MO 65409, EE.UU .; mma548@mst.edu (M.M.A.); aagmr6@mst.edu
(A.G.)
* Correspondencia: elgawadym@mst.edu; Tel .: + 1-573-341-6947
Editor académico: Sushanta Ghoshal Recibido: 16 de agosto de 2017; Aprobado: 16 de octubre de
2017; Publicado: 14 de noviembre de 2017

Resumen: Este artículo presenta el comportamiento de polímero-hormigón-acero reforzado con

fibra de núcleo hueco.(HC-FCS) bajo carga de torsión cíclica combinada con carga axial constante.
El HC-FCS consta de un tubo exterior de polímero reforzado con fibra (FRP) y un tubo interior de
acero, con un cáscara intercalada entre los dos tubos. El tubo de FRP se detuvo en la superficie de
la zapata, y proporcionó confinamiento al armazón de hormigón desde la dirección exterior. El
tubo de acero estaba incrustado en la zapata hasta una longitud de 1,8 veces el diámetro del tubo
de acero. La longitudinal y transversal Los refuerzos de la columna fueron proporcionados
únicamente por el tubo de acero. Una columna HC-FCS a gran escala con un diámetro de 24
pulgadas (610 mm) y una altura de carga aplicada de 96 pulgadas (2438 mm) con un aspecto
Durante este estudio se investigó una proporción de cuatro. El estudio reveló que el
comportamiento torsional de la columna HC-FCS dependía principalmente de la rigidez del tubo de
acero y las interacciones entre los componentes de la columna (carcasa de hormigón, tubo de
acero y tubo de FRP). Una breve comparación de torsión El comportamiento se realizó entre las
columnas de hormigón armado convencionales y la columna HC-FCS.La comparación ilustró que
ambos tipos de columnas mostraron una alta rigidez inicial bajo torsión.cargando. Sin embargo, la
columna HC-FCS mantuvo la resistencia a la torsión hasta un alto ángulo de torsión, mientras que
la columna de hormigón armado convencional no lo hizo. Keywords: columna de núcleo hueco;
columna compuesta; polímero reforzado con fibra (FRP); carga torsional

1. Introducción
Las columnas de los puentes soportan cargas axiales, de flexión, de corte y de torsión durante los
terremotos.Los investigadores intentan desarrollar nuevos sistemas estructurales que puedan
aumentar la resiliencia y acelerar la construcción de columnas de puentes [1,2]. Los tubos de acero
rellenos de hormigón (CFST) son uno de los desarrollados sistemas. El tubo de acero externo actúa
como un encofrado que se mantiene en el lugar que proporciona refuerzo transversal y refuerzo
de confinamiento al núcleo de hormigón. El hormigón El núcleo actúa como un refuerzo que
proporciona estabilidad lateral y retrasa el pandeo local del tubo de acero. La combinación de
tubo de acero y hormigón mejora la resistencia y ductilidad generales de la columna. El coste del
material de la columna CFST es ligeramente superior al de la columna reforzada convencional.
columnas de hormigón, mientras que es más bajo que las columnas de acero. Los CFST se utilizan
como columnas de puentes en Europa, China y Japón, y se extienden a los Estados Unidos como
montones. Recientemente, polímero reforzado con fibra (FRP) se han utilizado en lugar de tubos
de acero debido a su alta relación resistencia-peso y resistencia a la corrosión [3-11].

Fibras 2017, 5, 44; doi: 10.3390 / fib5040044 www.mdpi.com/journal/fibers

Fibras 2017, 5, 44 2 de 15

Montague [12] introdujo un nuevo sistema, columnas de acero-hormigón-acero de núcleo hueco,

mediante una columna de tubo de acero rellena de hormigón y sostenía la carcasa de hormigón
restante mediante un acero interior tubo. El peso propio de la columna se reduce
significativamente, lo que conduce a una reducción de las fuerzas de inercia. vinculado al peso de
la columna. Teng y col. [13] reemplazó el tubo de acero exterior del núcleo hueco columna de
acero-hormigón-acero con un tubo exterior de FRP, que produce FRP de núcleo hueco-hormigón-
acero (HC-FCS) columnas. La columna HC-FCS aprovecha los beneficios de los tres materiales, es
decir, FRP, hormigón, y acero. El tubo FRP y el núcleo de hormigón reducen el potencial de
corrosión del tubo interior de acero.
La carcasa de hormigón también reduce el pandeo local hacia afuera del tubo de acero, lo que
lleva a modelos más altos.pandeo con cargas más altas. Varios investigadores han investigado el
rendimiento de las columnas HC-FCS bajo diferentes condiciones de carga [14-20]. Estos estudios
demostraron que las columnas HC-FCS podrían exhibir altos niveles de deriva lateral y disipación
de energía antes de la rotura del tubo de FRP. Las columnas de puentes en estructuras inclinadas,
curvas y asimétricas pueden soportar torsión significativa cargas durante terremotos. Los
terremotos suelen inducir cargas de torsión cíclicas combinadas con y / o cargas de flexión, que
aumentan la demanda en una columna de puente. Ostuska y col. [21] y Prakash [22] informó que
el bloqueo y desbloqueo del refuerzo en espiral había afectó el comportamiento torsional cíclico
de la columna. Además, el desconchado del hormigón fue mayor durante el desbloqueo de la
espiral en comparación con el bloqueo de la espiral. Beck y Kiyomiya [23] informaron que el
pandeo del tubo de acero de la columna CFST sometida a cargas m onotónicas torsionales puras se
retrasaron debido a la existencia del núcleo de hormigón, y la columna mantuvo su alta rigidez y
mostró una alta ductilidad en comparación con el hormigón armado equivalente columnas. Han y
col. [24] informó que el núcleo de hormigón tuvo un efecto significativo en la resistencia a la
torsión de Columnas CFST sometidas a cargas torsionales monótonas puras. También
desarrollaron un modelo analítico para calcular el par de la columna. Nie y col. [25] investigó el
comportamiento de las CFST en condiciones de torsión pura y carga cíclica axial-torsional
combinada. Revelaron que los CFST tenían una disipación de alta energía y degradación de la
fuerza insignificante.

Recientemente, Huang et al. [26] y Anumolu et al. [27] investigó el comportamiento de núcleos
huecos columnas de acero-hormigón-acero bajo pura torsión, y reportaron una buena disipación
de energía de tales junto con columnas de alta resistencia y ductilidad. Anumolu y col. [27]
fórmulas de diseño propuestas para cálculo del par máximo de columnas de acero-hormigón-
acero de núcleo hueco.
2. Importancia de la investigación

No se han realizado estudios que investiguen el comportamiento de las columnas HC-FCS bajo
carga torsional. Este manuscrito presenta un estudio único que investiga el comportamiento de un
HC-FCS columna sometida a una carga combinada de torsión cíclica y de compresión axial. Un HC-
FCS a gran escala La columna fue construida y examinada experimentalmente bajo las cargas
diseñadas. El torsional general Se comparó el comportamiento de la columna HC-FCS con el de una
columna de hormigón armado.

3. Programa experimental

3.1. Espécimen de prueba

Se construyó una columna de HC-FCS a gran escala (Figura 1) y se probó bajo carga de torsión
cíclica y carga de compresión axial constante. La altura real de la columna entre las superficies de
la zapata. y el cabezal de carga fue de 80 pulgadas (2032 mm). El tramo de cizallamiento de la
columna desde la superficie superior del la zapata a la línea central de la carga de torsión aplicada
fue de 96 pulgadas (2438 mm), lo que representa un momento relación entre el diámetro y el
espacio de corte de cuatro. El diámetro del polímero exterior reforzado con fibra de vidrio (GFRP)
El tubo (Do) y el tubo interior de acero (Di) eran de 24 pulgadas (610 mm) y 14 pulgadas (355 mm),
respectivamente. El espesor de la carcasa de hormigón era de 127 mm (5 pulgadas). El grosor del
tubo de GFRP (a) fue de 0,45 pulg. (11 mm). El espesor del tubo de acero (ti) fue de 0,25 pulg.
(6,35 mm), lo que representa un diámetro a espesor (Di / ti) relación de 56. El porcentaje de área
del tubo de acero sobre el área de sección transversal bruta de la columna Fibras 2017, 5, 44 3 de
15 fue de 2,15%, que era aproximadamente igual a la misma cantidad de longitud longitudinal y
transversal refuerzos en una columna de hormigón armado convencional en el Medio Oeste de
Estados Unidos.
El tubo de acero de la columna se incrustó en la base y el muñón de carga, mientras que el GFRP
el tubo no estaba incrustado en ninguno de los dos. Por lo tanto, el tubo GFRP actuó como un
encofrado permanente y refuerzo de confinamiento para la columna, mientras que no transfirió
ninguna carga de flexión a la zapata o el talón de carga. Si bien la inclusión del tubo de PRFV puede
aumentar la resistencia de una columna de HC-FCS, también puede conducir a una falla muy frágil
debido a la ruptura del GFRP. Además, truncar el El GFRP en la superficie de la zapata permitió el
uso de una columna HC-FCS prefabricada con un enchufe simple conexión (Abdelkarim et al.2016).
La longitud incrustada del tubo de acero en la zapata y El talón de carga fue de 25 pulgadas (635
mm), lo que representa 1,8 veces el diámetro del tubo de acero.
Las dimensiones de la zapata eran de 60 pulgadas (1524 mm) de largo, 48 pulgadas (1219 mm) de
ancho y 34 pulgadas. (863 mm) de profundidad. La zapata se construyó usando 6 # 7 (6 D22) como
refuerzo superior, 7 # 7 (7 D22) como refuerzo inferior y 20 # 4 (20 D13) como refuerzo cortante
(Figura 1). Las dimensiones de el talón de carga tenía 30 pulgadas (762 mm) de largo, 30 pulgadas
(762 mm) de ancho y 34 pulgadas (863 mm) de profundidad. Se usó una cubierta transparente de
25,4 mm (1 pulgada) en todos los lados de la zapata y el talón de carga. La junta de construcción
en la parte superior del nivel de la zapata estaba bien preparada antes de verter la columna de
hormigón. desbastando la superficie con una pistola de agujas. La superficie superior de la
columna de hormigón se preparó en de la misma manera antes de verter el talón de carga.
3.2. Propiedades materiales
El tubo de GFRP se fabricó mediante el devanado de filamentos de fibras de vidrio y resina epoxi.
La fibra la orientación fue de 55 a la dirección axial del tubo. La resistencia a la tracción
longitudinal GFRP fue determinado por ASTMD3039 [28] como 9500 psi (65.5MPa), que estaba
muy cerca del datos (Tabla 1). La resistencia del aro según los datos del fabricante se resume en la
Tabla 1. Las pruebas de tensión según la norma ASTM A1067 [29] se realizaron en cupones de
acero obtenidos del dirección longitudinal del tubo de acero (Tabla 2). Las pruebas se llevaron a
cabo en una prueba universal. máquina con una velocidad de carga constante de 0,05 pulg./min
(1,27 mm / min). Las proporciones de mezcla de la capa de hormigón se resumen en la Tabla 3. El
agregado grueso utilizado para la cáscara de concreto era grava, con un tamaño máximo de
agregado de 3/8 pulg. (9 mm). El agua-cemento La relación (a / c) se mantuvo en 0,5. La
trabajabilidad de la cáscara de hormigón se incrementó utilizando altos reductores de agua de
rango. Los cilindros de hormigón de la carcasa de hormigón y la zapata se probaron en 28 días y el
día de la prueba. La mezcla de hormigón tenía una resistencia a la compresión de 28 días de 5158
psi (35,5 MPa). La columna fue probada cuatro meses después de la construcción y la resistencia
del hormigón alcanzó 6910 psi (51 MPa). El aumento de la fuerza se debió a la lenta hidratación de
las cenizas volantes. La resistencia a la compresión del hormigón de la zapata fue de 9700 psi (66,9
MPa) el día de la prueba.

3.3. Instrumentación y configuración experimental

La configuración de la prueba esquemática se muestra en la Figura 2. La zapata se fijó al piso

fuerte usando cuatro barras Dywidag. Se utilizaron dos actuadores horizontales hidráulicos
servocontrolados en el norte lado para aplicar una carga de torsión cíclica. Los actuadores se
conectaron en un extremo al muñón de carga usando barras de Dywidag postensado y vigas de
acero (Figura 2). El otro extremo de cada actuador estaba conectado al laboratorio muro fuerte. La
carga axial se aplicó al muñón de carga de la columna utilizando seis tendones pretensados no
adheridos. Los tendones tenían callejones sin salida en la base y extremos activos en el cargando
stub. La carga axial se mantuvo constante durante la prueba utilizando una servoválvula
controlada. Galgas extensométricas, rosetas de deformación, transformador diferencial variable
lineal (LVDT) y cadena Se utilizaron potenciómetros para medir la deflexión, deformaciones y
deformaciones de los columna. Se unieron un total de 48 galgas extensométricas al tubo de FRP en
seis niveles con pasos de 5 pulg. (127 mm) comenzando desde el nivel de la superficie de la zapata
hasta 25 pulgadas (635 mm) a lo largo de la altura del columna. En cada nivel, un total de ocho
galgas extensiométricas, cuatro en la dirección del aro y cuatro en la dirección vertical, se adjuntan
en las direcciones este, oeste, norte y sur. Un total de 56 cepas Se colocaron medidores en el tubo
de acero en siete niveles, con un espaciado de 127 mm (5 pulg.) desde 15 pulg. (381 mm) a 45
pulgadas (635 mm) desde la parte inferior del tubo de acero a lo largo de la altura de la columna.
En cada nivel, un total de ocho galgas extensiométricas, con cuatro en la dirección del aro y cuatro
en la dirección vertical, se adjuntaron en las direcciones este, oeste, norte y sur. Se colocaron dos
rosetas de tensión en el tubo de acero al nivel de la superficie de la zapata, y 5 pulgadas (127 mm)
por encima en la dirección norte. Cada roseta de deformación mide la deformación por
cizallamiento junto con la deformación longitudinal y la deformación del aro. El pandeo
El comportamiento y el deslizamiento del tubo de acero y del tubo de acero sobre el hormigón se
controlaron mediante cámaras. fijado dentro del tubo de acero. Se fijaron un total de tres cámaras
dentro del tubo de acero, junto con luz bombillas para proporcionar iluminación. Las cámaras se
colocaron para enfocar el tubo de acero en tres niveles: arriba, abajo y al nivel de la superficie de
la zapata. Se utilizaron potenciómetros de cuerda para medir el ángulo de giro de la columna. Se
colocaron un total de seis potenciómetros de cuerda en diferentes ubicaciones sobre la altura de
la columna. Se utilizaron LVDT para medir el balanceo y deslizamiento de la zapata, si lo hubiera,
y el deslizamiento del tubo FRP sobre el cabezal de carga. La instrumentación detallada de la
columna fue se muestra en la Figura 3.
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3.4) Medición del ángulo de torsión de la columna

El ángulo de giro de la columna es el ángulo de rotación de la cabeza de la columna alrededor de

su centro. De la Figura 3c, la distancia entre los dos actuadores en el cabezal de carga "a" fue de
914 mm. La columna rotó a un ángulo de giro de, y se determinaron los respectivos
desplazamientos D1 y D2 de las lecturas de los actuadores. Por lo tanto, el ángulo de torsión de la
columna se determinó mediante la ecuación (1). Además, se monitorizó la rotación del tubo de
FRP para medir cualquier deslizamiento que se produjera entre el tubo de FRP y la cabeza de la
columna durante la aplicación de la carga torsional. Una cuerda de La longitud L del
potenciómetro de cuerda se adjuntó a la parte superior del tubo de FRP de la columna.
(Figura 3a, d). El ángulo de torsión del FRP "1" se determinó mediante las ecuaciones (2) y (3). El
relativo El ángulo de giro entre la cabeza de la columna y el tubo FRP se determinó restando "1" de
"". Se utilizó otro método para medir el desplazamiento relativo entre el tubo de FRP y el
la cabeza de la columna, donde se unió una placa de madera a la parte superior del tubo FRP
paralelo a la carga marco, y dos LVDT se unieron horizontalmente al marco de carga y se
conectaron a la madera placa para medir los respectivos desplazamientos. Por tanto, el
desplazamiento relativo se determinó como similar a la ecuación (1). Finalmente, los dos métodos
que determinan los desplazamientos relativos entre la cabeza de la columna y el tubo de FRP
tuvieron resultados muy cercanos.

3.5. Protocolo de carga

Se aplicó una carga axial de 55 kips (245 kN) en cada gato hidráulico, con una fuerza axial total
de 110 kips (490 kN), lo que representa el 5% de la capacidad axial de una columna de hormigón
armado con mismo diámetro exterior y refuerzo longitudinal del 1% [30]. La carga axial se
mantuvo constante durante toda la prueba y se controló utilizando células de carga. La carga de
torsión se aplicó a través de
dos actuadores horizontales hidráulicos servocontrolados desde la dirección norte. Un control de
desplazamiento Se adoptó la técnica para aplicar la carga de torsión a la columna. Los
desplazamientos de los dos los actuadores se mantuvieron al mismo valor y en dirección opuesta.
El régimen de carga del actuadores se basó en las recomendaciones de FEMA 461 [31], en las que
la amplitud de desplazamiento de cada actuador fue 1,4 veces la amplitud de desplazamiento
anterior. Cada uno de los desplazamientos las amplitudes comprendieron dos ciclos. La tasa de
desplazamiento de cada actuador se varió entre 0,01 pulg./s (0,25 mm / s) y 0,04 pulg./s (1,00 mm
/ s). El régimen de carga utilizado para torsión cíclica La carga se muestra en la Figura 4.

4. Resultados y discusión

4.1. Comportamiento general

La curva histerética del ángulo de torsión-torsión de la columna HC-FCS se muestra en la Figura 5.
El torque de la columna se calculó mediante la suma de las fuerzas obtenidas de cada actuador a
través del celdas de carga multiplicadas por la mitad de la distancia entre los actuadores, que era
de 18 pulgadas (457 mm). El actual El ángulo de giro de la columna se obtuvo restando el efecto
de deslizamiento de la zapata durante la prueba . que era mínima, desde el ángulo de giro de la
columna. De la Figura 5, la columna se comportó linealmente hasta un ángulo de giro de 0,5 °. Por
este ángulo de torsión, la columna ganó rigidez inicial y alcanzó el 70% de el par máximo de la
columna. Después de este ángulo de giro, la relación entre el ángulo de giro y la el torque era casi
horizontal, con una rigidez torsional baja. La relación empezó a tener un anormal desviación en un
ángulo de giro de 7 ° debido a la fuerza adicional proporcionada por el actuador, debido a la
restricción de rotación del brazo actuador. El experimento se detuvo en un ángulo de torsión de
13,3 ° porque de la limitación del actuador. Sin embargo, la capacidad de torque de la columna se
consideró en un ángulo de torsión. de 7 °. El par después de este ángulo de giro se consideró como
un mal funcionamiento de la configuración de prueba debido al efecto del actuador, como se
muestra en la Figura 5. La columna alcanzó una capacidad de torque de 128 kip-pie (173,5 kN.m)
en el ciclo positivo y 135 kip-pie (185 kN-m) en el ciclo negativo en un ángulo de giro de 7 °.
ángulo de torsión, y resultó en una ligera degradación en la curva de ángulo de torsión-torsión; sin
embargo, la gota fue muy bajo. Después de la pérdida de cohesión, el par de la columna dependía
principalmente de la rigidez del tubo de acero y fuerza de fricción ejercida entre los elementos de
hormigón (zapata, hormigón carcasa y cabezal de carga) y tubo de acero. Esa fue la razón por la
que el torque de la columna continuó aumentar con rigidez torsional baja. A diferencia de la carga
de flexión [15], la contribución de la El tubo GFRP hacia la resistencia a la torsión fue insignificante,
ya que no hubo una fijación firme del FRP tubo en la dirección axial. La rigidez del tubo GFRP
permitió la rotación del tubo GFRP a lo largo con la cáscara de hormigón.
La caída en la curva (Figura 5b) en un ángulo de giro de 3.5 ° en los ciclos negativos se debió a la
deslizamiento repentino del tubo de acero sobre el hormigón. El deslizamiento repentino fue
notado por el medidor de tensión. lecturas y las cámaras fijadas dentro del tubo de acero en este
ángulo de giro. Sin embargo, a mayores rotaciones, la dilatación del hormigón se incrementó con
sus grietas y daños, lo que aplicó una mayor presión lateral en el tubo de acero proporcionando
una mayor fricción. Este comportamiento evitó el deslizamiento del tubo de acero en el
ciclos de desplazamiento más altos. Sin embargo, el par continuó aumentando debido a las
ganancias en la fricción. fuerza entre el tubo de acero y el hormigón. A niveles de carga más altos,
el par de la columna principalmente dependía de la fricción ejercida entre el hormigón y el tubo de
acero. Después de la prueba, el tubo de PRFV no presentó daño visual y se retiró para observar el
estado de la cáscara de hormigón. Se descubrieron varias grietas a lo largo de la altura de la
columna en un ángulo de aproximadamente 45 ° (Figura 6). El ancho máximo de la grieta en la
estructura de hormigón fue de 2 mm (0,8 pulg.), que ocurrió en la región superior de la columna.
Se observó un número significativo de grietas en el parte inferior de la columna en comparación
con la parte superior de la columna. La razón fue que la fuerza de fricción ejercida entre la zapata
y la cáscara de hormigón era más alta que entre la cáscara de hormigón y cabezal de carga debido
al peso propio de la columna. La alta fricción entre la zapata y el cáscara de hormigón restringió la
rotación de la cáscara de hormigón sobre la zapata, mientras que la baja fricción entre la carcasa
de hormigón y el cabezal de carga permitió la rotación del cabezal de carga sobre el cáscara de
hormigón. Las superficies de contacto del cabezal de carga y la carcasa de hormigón se volvieron
suaves en el final de la prueba. La acción de carga en ambas direcciones molió las superficies de
hormigón y las hizo liso (Figura 7). Las superficies de contacto de la zapata y la columna de
hormigón todavía eran rugosas, lo que confirmó la mayor fricción ejercida en el contacto. El tubo
de acero estaba intacto con la base y superficies de hormigón de cabeza. No se observaron
deformaciones visuales en el tubo de acero. Figura 5. Ángulo de torsión-torsión de una columna
HC-FCS bajo torsión pura: (a) con la curva idealizada, y (b) centrándose en las pérdidas de cohesión
y fricción. La pérdida de cohesión (Figura 5b) ocurrió entre la cabeza de carga y el caparazón de
concreto en un 0.5 ángulo de torsión, y resultó en una ligera degradación en la curva de ángulo de
torsión-torsión; sin embargo, la caída fue muy bajo. Después de la pérdida de cohesión, el par de
la columna dependía principalmente de la rigidez del tubo de acero y la fuerza de fricción ejercida
entre los elementos de hormigón (zapata, cáscara de hormigón, y cabezal de carga) y tubo de
acero. Esa fue la razón por la que el torque de la columna continuó aumentar a baja rigidez a la
torsión. A diferencia de la carga de flexión [15], la contribución del GFRP tubo hacia la resistencia a
la torsión fue insignificante, ya que no había una fijación firme del tubo de FRP en el dirección
axial. La rigidez del tubo GFRP permitió la rotación del tubo GFRP junto con el cáscara de
hormigón.
La caída en la curva (Figura 5b) en un ángulo de torsión de 3,5 en los ciclos negativos se debió a la
deslizamiento repentino del tubo de acero sobre el hormigón. El deslizamiento repentino fue
notado por el medidor de tensión. lecturas y las cámaras fijadas dentro del tubo de acero en este
ángulo de giro. Sin embargo, a mayores rotaciones, la dilatación del hormigón aumentó con sus
grietas y daños, lo que aplicó una mayor presión lateral sobre el tubo de acero proporciona una
mayor fricción. Este comportamiento evitó el deslizamiento del tubo de acero en el ciclos de
desplazamiento más altos. Sin embargo, el par continuó aumentando debido a las ganancias en la
fricción. fuerza entre el tubo de acero y el hormigón. A niveles de carga más altos, el par de la
columna principalmente dependía de la fricción ejercida entre el hormigón y el tubo de acero.
Después de la prueba, el tubo de GFRP no tuvo daño visual y se retiró para observar el estado de
la cáscara de hormigón. Se descubrieron varias grietas a lo largo de la altura de la columna en
ángulo de aproximadamente 45 (Figura 6). El ancho máximo de la grieta en la estructura de
hormigón fue de 2 mm (0,8 pulg.), que ocurrió en la región superior de la columna. Se observó un
número significativo de grietas en el parte inferior de la columna en comparación con la parte
superior de la columna. La razón fue que la fuerza de fricción ejercida entre la zapata y la cáscara
de hormigón era más alta que entre la cáscara de hormigón y cabezal de carga debido al peso
propio de la columna. La alta fricción entre la zapata y el hormigón. cáscara restringió la rotación
de la cáscara de hormigón sobre la zapata, mientras que la baja fricción entre la carcasa de
hormigón y el cabezal de carga permitían la rotación de la cabeza de carga sobre la carcasa de
hormigón.
Las superficies de contacto del cabezal de carga y la carcasa de hormigón se volvieron lisas al final
de la prueba. La acción de carga en ambas direcciones rectificó las superficies de concreto y las
suavizó (Figura 7). Las superficies de contacto de la zapata y la columna de hormigón todavía eran
rugosas, lo que confirmó la mayor fricción ejercida en el contacto. El tubo de acero estaba intacto
con la base y la cabeza de hormigón. superficies. No se observaron deformaciones visuales en el
tubo de acero.

4.2. Deslizamiento relativo de tubo GFRP y tubo de acero

El perfil de la columna en un ángulo de giro de 9 se muestra en la Figura 8a. El relativo

deslizamiento entre el tubo de acero y la carcasa de hormigón, y entre la carcasa de hormigón y la
cabeza de carga causó un relativo ángulo de torsión entre el tubo de PRFV con la carcasa de
hormigón y el cabezal de carga (Figuras 8b y 9). El ángulo de torsión relativo se calculó en el punto
de carga y en la parte superior del tubo de GFRP. El ángulo de torsión relativo, según la ecuación
(4), era una relación de la diferencia en el ángulo de torsión de la columna y la rotación del tubo
GFRP al ángulo de torsión de la columna. El ángulo de giro relativo entre el tubo de GFRP con la
carcasa de hormigón y el cabezal de carga se había notado por el pequeño giro ángulos de la
columna. Debido a la falta de fijación rígida del tubo de FRP en ambos extremos, la rotación
a lo largo del tubo de PRFV se mantuvo constante (Figura 9). El ángulo de giro del tubo de PRFV
fue casi la mitad del ángulo de giro de la columna en altos grados de rotación.
Para los ángulos de torsión más pequeños de la columna (es decir, de 0,1 a 0,3), el ángulo de
torsión relativo estaba por debajo del 20%, como se muestra en la Figura 10. La caída en la curva
en el ángulo de giro de 0.5 en la Figura 10 confirmó la pérdida de cohesión entre la carcasa de
hormigón y la cabeza de carga, ya que el tubo de GFRP y la carcasa de hormigón estaban intactos
entre sí durante la prueba (Figura 5b). El ángulo de giro relativo alcanzó el 40% en un giro ángulo
de 1, y continuó aumentando a 55% en un ángulo de giro de 12,5.

4.3. Perfil de deformación

Se muestran los perfiles de deformación vertical y de aro a lo largo de la altura de los tubos de
acero y GFRP en la Figura 11. En general, el tubo de PRFV experimentó tensiones compresivas
verticales a lo largo de la altura donde las tensiones considerables estaban dentro de las 10
pulgadas más bajas (254 mm), con una vertical máxima deformación compresiva de 950 (Figura
11a). Aunque las tensiones del aro de GFRP estaban todas en tensión a lo largo la altura, los
valores eran muy pequeños, lo que indicaba que el confinamiento de GFRP era insignificante
(Figura 11b). El aro de GFRP y las deformaciones verticales disminuyeron con el movimiento lejos
de la superficie. de la zapata a lo largo de la altura. Cabe señalar que los perfiles de deformación
vertical y de aro de GFRP en ángulos de torsión de 10 y 13,3 tenían valores muy similares. Esto
indicó que el tubo GFRP con el cáscara de hormigón casi separada de la rotación del tubo de acero,
ya que el tubo GFRP no ganó ningún más tensiones con la torsión de la columna. Este resultado
concuerda con los resultados del ángulo de giro relativo.

El tubo de acero cedió verticalmente solo en el ángulo de torsión de 13,3, mientras que no cedió
en el aro.dirección (Figura 11c, d). La deformación vertical del acero a 508 mm (20 pulgadas) de la
superficie de la zapata fue casi cero. Las deformaciones del aro de tubo de acero en el nivel de la
superficie de la zapata no fueron consistentes con los perfiles generales de las cepas. La razón se
debió al cambio abrupto en la condición de estabilidad en el nivel superior de la zapata, donde la
carcasa de hormigón se agrietó y tenía fuerzas de fricción con la superficie superior de la zapata
a diferencia de los otros niveles. En un ángulo de torsión de 13,3, la deformación del aro de acero
alcanzó aproximadamente el 50% de la deformación de fluencia en el nivel de la superficie de la
zapata (Figura 11d). La mayor tensión del aro de acero en la superficie de la zapata indicaba las
fuerzas de fricción ejercidas en este nivel. La tensión de corte de las rosetas de tensión en el tubo
de acero a alturas de 127 mm (5 pulg.) y 254 mm (10 pulg.) de la superficie de la zapata. se
muestra en la Figura 12. La deformación cortante en el tubo de acero al nivel de la superficie de la
zapata fue de 800, que estaba muy por debajo de la deformación por cizallamiento del tubo de
acero, que era 2800. Cabe resaltar que la redistribución de la deformación no se notó en el tubo
de acero, a diferencia del caso de la carga axial cuando la Se utilizó GFRP [32-35]. La razón fue que
la columna se basó principalmente en la resistencia del tubo de acero. bajo carga de torsión, y el
efecto del tubo GFRP fue insignificante.
4.4. Comparación del comportamiento torsional con la columna RC de estudios anteriores

Se realizó una comparación del comportamiento torsional entre la investigación del HC-FCS
columna y dos columnas de hormigón armado (RC) que se han presentado en detalle en el Ph.D.
de Prakash. tesis [22]. Prakash [22] probó dos columnas RC con un diámetro de 24 pulgadas (610
mm) que representaron una relación altura-diámetro de seis. El refuerzo transversal fue aro para
una columna y espiral para el otro, con una relación volumétrica de refuerzo de 0,73%, con un
espaciado de 70 mm (2,75 pulg.) para ambos las columnas. La Figura 13 ilustra el porcentaje del
ángulo de torsión frente al porcentaje de torque para el HC-FCS columna y dos columnas RC. Los
valores de torque fueron normalizados por el valor de torque final.
Como se muestra en la Figura 13, las tres columnas mostraron una rigidez torsional inicial similar.
El reforzado Las columnas de hormigón con refuerzo en espiral o aro comenzaron a perder su
resistencia a la torsión con un giro. ángulo de 3, mientras que la columna HC-FCS mantuvo su
resistencia hasta un ángulo de giro de 7. El RC columnas perdieron aproximadamente el 15% de su
par máximo en un ángulo de torsión de 7, mientras que el HC-FCS columna mantuvo su par
máximo (Figura 13).

5. Resumen y conclusiones

El comportamiento torsional de una columna de FRP-hormigón-acero (HC-FCS) de núcleo hueco a

gran escala fue investigado. La columna HC-FCS tenía un diámetro exterior de 610 mm (24 pulg.)
Con un tramo de corte a diámetro relación de 4.0. La columna de HC-FCS consistía en una carcasa
de hormigón intercalada entre un GFRP exterior tubo y un tubo interior de acero. No se
proporcionaron barras de acero en la columna de HC-FCS. El tubo de GFRP se colocó en la
superficie de la zapata, y el tubo de acero se incrustó en la zapata utilizando una longitud de 1,8
veces el diámetro del tubo de acero. Este estudio se basa en una columna a gran escala para
mostrar las calificaciones de la columna HC-FCS bajo carga torsional. Sin embargo, nuevas
investigaciones sobre los diferentes parámetros deben realizarse en investigaciones futuras para
mostrar el efecto de cada parámetro.
Se revelaron las siguientes conclusiones:

1. El comportamiento torsional de la columna HC-FCS dependía de la rigidez del tubo de acero y la

fricción existente entre los componentes de la columna.
2. La rigidez de la columna HC-FCS se mantuvo incluso en grandes giros, y exhibió buena
ductilidad.
3. La contribución directa del tubo GFRP al torque fue insignificante.
4. La columna HC-FCS pudo mantener su fuerza de torsión a lo largo de ángulos de torsión
significativamente más altos que los de las columnas de hormigón armado comparables. Las
columnas de hormigón armado mostró una reducción significativa en sus capacidades de torque a
partir de un ángulo de giro de 3, mientras que el La columna HC-FCS mantuvo su resistencia hasta
un ángulo de giro de 7. Agradecimientos: Esta investigación fue realizada por la Universidad de
Ciencia y Tecnología de Missouri. En especie Se agradece la contribución de ATLAS Tube.
Descuentos en tubos de FRP de Grace Composites y FRP También se agradecen los tubos de
drenaje del puente. Los autores también expresan su agradecimiento a la Universidad Nacional
Centro de Transporte (NUTC) de la Universidad de Ciencia y Tecnología de Missouri (Missouri
S&T). Sin embargo, Todas las opiniones, hallazgos, conclusiones y recomendaciones que se
presentan en este documento pertenecen a los autores y
no reflejan necesariamente las opiniones de los patrocinadores.
Contribuciones del autor: La idea de investigación pertenece a ElGawady. Sujith Anumolu y Omar I.
Abdelkarim
diseñó y llevó a cabo el trabajo experimental y preparó el documento siguiendo las instrucciones
de Mohamed A. ElGawady
instrucciones y bajo su supervisión. Mohanad M. Abdulazeez y Ahmed Gheni contribuyeron
significativamente a
el trabajo experimental.
Conflicto de intereses: Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses.