Trabajo de T.L 4

A).
- INFORMACIÓN GENERAL:
El sector FDM produce tanto productos terminados destinados al consumo como intermedios productos
destinados a su posterior elaboración.
B).- PROCESOS Y TÉCNICAS APLICADAS:
Recepción y preparación de materiales

Manejo y almacenamiento de materiales
Clasificación / cribado, clasificación, descascarado, despalillado / despalillado y recorte
Peladura
Lavado
Descongelación
Reducción de tamaño, mezcla y formación
Cortar, rebanar, picar, picar, despulpar y prensar
Mezclar / combinar, homogeneizar y conchar
Molienda / molienda y trituración
Conformado / moldeado y extrusión
Técnicas de separación
Extracción
Desionización
Fin
Centrifugación y sedimentación
Filtración
Separación de membranas
Cristalización
Eliminación de ácidos grasos libres por neutralización
Blanqueamiento
Desodorización por chorro de agua
Decoloración
Destilación
Tecnología de procesamiento de productos
Remojo
Disolviendo
Solubilización / alcalinización
Fermentación
Coagulación
Germinación
Salmuera / curado y decapado
Fumígeno
Endurecimiento
Sulfitación
Carbonatación
Carbonación
Recubrimiento / pulverización / recubrimiento / aglomeración / encapsulación
Envejecimiento
Procesamiento de calor
Fusión
Blanqueamiento
Cocinar y hervir
Horneado
Asado
Fritura
Templado
Pasteurización, esterilización y procesamiento UHT
Concentración por calor
Evaporación (líquido a líquido)
Secado (líquido a sólido)
Deshidratación (sólido a sólido)
Procesamiento por eliminación de calor
Enfriamiento, enfriamiento y estabilización en frío
Congelación
Liofilización / liofilización
Operaciones de posprocesamiento
Envasado y llenado
Lavado de gas y almacenamiento bajo gas
Procesos de utilidad
Limpieza y desinfección
Generación y consumo de energía
Tratamiento de aguas
Generación de vacío
Refrigeración
Generación de aire comprimido
Fuente: [1, CIAA 2002]
C).- Mejores técnicas disponibles:
 Filtro de bolsa:
Los filtros de bolsa, a menudo denominados filtros de tela, están fabricados con tela porosa tejida o
afieltrada a través del cual pasan los gases para eliminar las partículas. El uso de un filtro de mangas
requiere la selección de un tejido adecuado a las características del gas residual y la máxima
operatividad temperatura.
 Ciclón:
Sistema de control de polvo basado en fuerza centrífuga, mediante el cual las partículas más pesadas se
separan del gas portador.
 Precipitador electroestático:
Los precipitadores electrostáticos funcionan de manera que las partículas se cargan y se separan bajo la
influencia de un campo eléctrico. Los precipitadores electrostáticos son capaces de operar bajo una
amplia rango de condiciones.
 Depurador Húmedo:
El lavado (o absorción) húmedo es una transferencia de masa entre un gas soluble y un solvente, a
menudo agua– en contacto entre sí. Se prefiere el lavado físico para la recuperación química, mientras
que el lavado químico se limita a eliminar y reducir los compuestos gaseosos.
 Biodepuradores:
Los biodepuradores (o filtros biopercoladores) son absorbentes en los que se produce un intercambio
intensivo de sustancias tiene lugar entre el gas contaminado y el absorbente.
 Biofiltro:
En los biofiltros, los contaminantes se adsorben en el material del filtro y son degradados por los
microorganismos ubicados en un medio filtrante fijo. El material del filtro está dispuesto en forma de
lecho empacado y está impregnado por los gases residuales. Para gases residuales con altos niveles de
emisión de polvo, el gas debe pasar a través de un eliminador de polvo, antes del biofiltro.
 Pigging:
El pigging es un sistema que está integrado en el sistema de tuberías existente. Esto lo hace posible
poner un "cerdo" en las tuberías para separar el producto y el agua de enjuague entre diferentes lotes de
producto. De este modo, el producto final se puede recolectar y utilizar en la producción del mismo o un
producto similar.
 Uso de residuos:
Existen numerosos ejemplos en el sector FDM donde materias primas, alimentos parcialmente
procesados y productos finales, ya sea originalmente destinados al consumo humano o de los que la
parte destinado al consumo humano se ha eliminado.
Ejemplos de fuentes de alimentos para animales a partir de la fabricación de FDM para el consumo
humano
Fuente de alimentación animal Fuente industrial de ejemplo

Huesos y grasas Procesamiento de carne (sujeto a higiene
regulaciones)
Pescado rechazado Procesamiento de pescado
Tallos, cáscaras y hojas Procesamiento de frutas y hortalizas
Frutas y verduras, como cáscaras, Procesamiento de frutas y hortalizas
corazones y
residuos de corte
Orujo de manzana y tomate y pulpa de Procesamiento de frutas y hortalizas
cítricos
pellets, sin o después del tratamiento
Torta de aceitunas cruda (también llamada Desde el primer prensado de aceitunas
orujo) Torta de aceituna
De extracción de aceite de orujo Refino de aceite
(aceituna)
Refino de aceite vegetal Procesamiento de semillas oleaginosas de
harina tostada
Torta cruda y harina / torta usada Procesamiento de semillas oleaginosas
Fosfolípidos Refinado de aceite vegetal
Tierra blanqueadora gastada (en ausencia Procesamiento de semillas oleaginosas
de
catalizador de níquel) en el procesamiento
integrado de trituración / refinación
Producto recuperado de llenado incorrecto Lácteos, pero aplicable a todos los FDM
contenedores, p. ej. por maceración de industrias que producen alimentos
envases adecuados
para uso en alimentación animal
Ingredientes filtrados y derramados y en Lácteos, pero aplicable a todos los FDM
parte y materiales totalmente procesados industrias que producen alimentos
adecuados
para uso en alimentación animal
Enjuagues de cubas de yogur Lácteos
Suero que no está destinado a hacer queso Lácteos
mitzithra, comida para bebés u otros
productos
Aguas residuales lechosas generadas al Lácteos
inicio de Pasteurizadores
Cereales, fibra, gluten, proteína vegetal y Procesamiento de cereales
Harina desgrasada
Pulpa húmeda, pulpa prensada o seca de la Extracción de azúcar de remolacha
prensado de cosetas azucarera
Tapas y colas de remolacha separadas de la Extracción de azúcar de remolacha
remolacha azucarera azucarera
recepción vaporización y lavado
Melaza Extracción de azúcar
Vinaza producida durante el procesamiento Producción de etanol
de
alcohol de jugos de azúcar, jarabes y
melaza
Granos secos de destilería con solubles Producción de etanol
(DDGS)
Vinaza condensada (CDS) Producción de Producción de etanol
etanol
Gluten, salvado Producción de etanol y almidón
Malta Producción de cerveza, lager y whisky
(de grano secado al horno germinado)
Sémola de cáscara y malta, que se puede Cervecerías
mezclar con granos y trub de cervecera
Vinaza concentrada o seca, pot ale, gastada Alambiques de whisky
lías y lavado gastado
Recipiente de fermentación agua de Destilerías de whisky
refrigeración que contiene materias primas
y residuos de productos fermentados
Levadura de fermentación Cervecerías, producción de etanol
Orgánicos sólidos como materia prima y Deshidración
residuos de producto y polvo
Sólidos y aceites eliminados de segregado Fabricación de snacks
corrientes de aguas residuales
 Bio-torres:
La técnica utiliza tanques sobre el suelo que contienen medios plásticos con una gran superficie. La
película microbiana se adhiere al medio y consume el material orgánico. El agua residual es a menudo se
recicla sobre la bio-torre para lograr un tratamiento adicional. El agua residual de estos, a continuación,
las unidades se descargan a un proceso biológico convencional.
 Contactores biológicos rotativos:
La rotación de los discos alternativamente pone la biomasa en contacto con la materia orgánica del agua
residual y luego con la atmósfera para la adsorción de oxígeno. La rotación también es el mecanismo
para eliminar exceso de sólidos de los discos para que puedan ser transportados desde la unidad a un
tanque de sedimentación.
 Filtros aeróbicos de alta y ultra alta tasa:
Los filtros aeróbicos de alta y ultra alta tasa dan la posibilidad de tasas de carga más altas de lo habitual
para sistemas aeróbicos.
 Reactores de lecho de lodo granular expandido:
Utilizan lodos granulares, pero operan con una mayor profundidad de lodo granular y una mayor tasa de
subida de agua. El digestor utiliza agua tratada recirculada y está equipado con un sistema trifásico
(sólido, líquido, gas).
 Tratamiento aeróbico /
anaeróbico:
Es una variación de un tratamiento convencional de lodos activados mediante el cual una serie de los
módulos de membrana, o cartuchos, reemplazan el clarificador secundario y el paso de filtración
terciaria.
LA ALIMENTACIÓN ANIMAL
A).- Información General:
Los animales de granja en la Unión Europea, consumen aproximadamente 475 millones de toneladas de
alimento al año, de las cuales 153 millones de toneladas son producidas por fábricas de alimentos
compuestos.
Gráfico 1: Distribución del consumo de alimentos por los animales de granja en UE
La composición de los alimentos se

compone de diferentes ingredientes de piensos, cuyas tasas de inclusión son definidos por recetas que
varían en función de la especie animal a la que se destina el alimento y los precios de los ingredientes.
Los ingredientes principales son materias primas como cereales (por ejemplo, trigo y cebada,
coproductos de la industria alimentaria (p. ej., harina de soja, pulpa de remolacha azucarera
deshidratada), melaza y aceites vegetales o minerales (por ejemplo, carbonato de calcio). Otros
ingredientes son piensos aditivos (por ejemplo, vitaminas, aditivos tecnológicos).
Gráfico 2: Distribución de productos usados como alimento

B).- Aplicación de Procesos y Técnicas:
 Alimento compuesto para animales destinados al consumo humano:
Los pasos para la fabricación de alimentos compuestos para animales son:
Figura 1: Flujograma del proceso de fabricación de los alimentos compuestos

 Alimento para animales: Los pasos para la fabricación de alimentos para mascotas
son:
Figura 2: Flujograma del proceso de fabricación de los alimentos para mascotas

 Alimento para animales de piel: Los pasos para la fabricación de alimentos para
animales de piel son:
Figura 3: Flujograma del proceso de fabricación de los alimentos para animales de piel
C).- Mejores Técnicas Disponibles:
 Técnicas para incrementar la eficiencia energética en el secado de forrajes
verdes:
 Uso de forrajes procesados:
 Beneficios Ambientales Obtenidos:

El pre-marchitamiento plano permite reducir la humedad de la alfalfa que entra en la planta
en comparación con pre-marchitamiento mediante rastrillos, para conseguir una humedad
media del forraje del 60-70%, lo que implica ahorros de energía de alrededor del 30%.
Además, se logran los siguientes beneficios:
 Reducción del consumo de combustible en las secadoras de aproximadamente un 20-30%
 Reducción de las emisiones relacionadas con la reducción de la quema de combustible;
 Reducción de las emisiones de COVNM (biogénicas) al aire de aproximadamente un 30%
 Reciclaje de gases emanados por la secadora:
El volumen del aire primario es menor que el aire necesario en el tambor de secado.
Por lo tanto, es necesario inyectar aire adicional. En lugar de inyectar aire exterior,
es mejor inyectar los gases residuales que salen del ciclón, con el fin de ahorrar
energía.
Esta técnica reduce el consumo de energía al disminuir la necesidad de aire frío.
 Desempeño Ambiental y operacional:
Cuando se opera a alta temperatura con forrajes húmedos, el reciclaje del 20% del
volumen de gas del proceso de secado en caliente supone un ahorro energético del
7%.
 Uso de Calor Residual del Presecado:

El calor del vapor de salida de los secadores de alta temperatura se utiliza para
presecar parte o todo el forraje verde.
Esta técnica reduce el consumo de energía en el secador de alta temperatura, gas de
efecto invernadero y también se reducen otras emisiones a la atmósfera.
 Desempeño Ambiental y operacional:
Esta técnica aplicada a los forrajes con un 80% de humedad reduce el consumo de
energía en aproximadamente 20% reduciendo la tasa de humedad del forraje de
entrada en el secador rotatorio en un 5%.
 Técnicas para reducir los olores:
 Desempeño Ambiental y operacional
Se han aplicado biofiltros que utilizan fibras de coco para retener partículas que
normalmente se emitirían a la atmósfera, causando grandes volúmenes de sustancias
olorosas los gases se propaguen por el área local, impactando en los residentes y
otros receptores.
FABRICACIÓN DE CERVEZA
A continuación, se muestra el nivel de producción y consumo de cerveza en la UE, en el 2016:
Figura 4: Gráfico de producción de cerveza en la UE en el 2006

B).- Aplicación de Técnicas y Procesos:
En la siguiente figura se muestra una descripción general del proceso de producción de cerveza para
procesar cebada malteada. En las siguientes secciones, se describen con más detalle los pasos de
producción individuales.
C).- Mejores
Técnicas Disponibles:
 Técnicas para incrementar la eficiencia energética
 Proceso de Mezcla de Infusión:
La malta molida se introduce, junto con agua tibia de preparación, en la cuba de maceración. Este puré
se calienta a una temperatura de 78 ° C y se agita constantemente.
Beneficios Ambientales Obtenidos:
Reducción de la contaminación del aire y menor consumo de energía en comparación con el macerado
proceso de decocción.
Desempeño Ambiental y operacional:
El proceso de infusión de puré no necesita hervir parte del puré, como se requiere en el puré proceso de
decocción. Esto se traduce en ahorros de energía de entre el 20% y el 50%.
 Mezclado a Temperaturas Alta:

La maceración típica tiene lugar a 37 ° C o 50–52 ° C, se calienta a 60–62 ° C y se tritura a 78 ° C.
Reducción del consumo de energía.
El ahorro exacto de energía térmica que se consigue machacando a 60 ° C en lugar de 50 ° C, por

ejemplo, varía, pero en la mayoría de las cervecerías una temperatura de maceración más alta implicará
que el agua caliente del enfriamiento del mosto solo necesita mezclarse con volúmenes más pequeños de
agua fría para producir 60 ° C maceración en agua.
 Sistema Integrado en la Planta de Recuperación de C02:
En la primera opción para esta técnica, un evaporador captura la energía de enfriamiento que surge de la
evaporación de CO2. Esta opción tiene la capacidad de reutilizar la energía de enfriamiento por
evaporación que en las plantas clásicas de recuperación de CO 2 se perderían.
Reducción del consumo de energía para refrigeración.
La cantidad total de energía ahorrada es de aproximadamente 85 kWh por 1000 kg de CO 2 evaporado.
 Mezclador in el Tanque de Fermentación
La introducción del mezclado forzado en los tanques de fermentación mediante el uso de mezcladores
de chorro rotatorios reduce el tiempo de procesamiento y enfriamiento. De este modo se aumenta la
capacidad de fermentación y se logran reducir los costos operativos.
Reducción del consumo de energía.
Los tiempos de procesamiento y enfriamiento se pueden reducir hasta al 30%.
 Técnica para reducir el consumo de agua:
 Reutilización del agua caliente del mosto
El agua caliente se almacena en agua en tanques aislados y se utiliza para diversos procesos; uso en
producción, operaciones de limpieza, lavado hervidores de agua o para calentar la habitación.
Reducción del consumo de energía y del consumo de agua.
Es importante que el tanque de agua caliente tenga el tamaño correcto para evitar que la cervecería
produzca agua caliente a partir del vapor después de un
parada de fin de semana en la cervecería.
 Técnicas para reducir emisiones al aire:
 Recuperación y purificación de CO2:
El CO 2 a recuperar contiene componentes volátiles presentes o producidos durante la fermentación,

incluidos oxígeno, aceites de fusel y compuestos de carbonilo y azufre.
Reducción de las emisiones de CO2 a nivel de instalación. Reducción del consumo de combustibles
fósiles y energía para la producción de CO2.
El CO2 no tratado con una impureza de 20 a 1000 ppm se puede recuperar de la fermentación proceso.
PROCESADO Y REFINADO DEL ACEITE DE OLIVA
A).- Información general:
En 2014, la UE era el mayor productor de aceite de oliva del mundo, con casi tres cuartos de la
producción mundial. Los olivos se cultivan en España, Italia, Grecia, Portugal, Francia, Croacia, Chipre,
Eslovenia y Malta, aunque el 99,5% de la producción de aceitunas. Total de producción 8 millones de
toneladas
Total de producción
1% 20%
5%
Portugal
Grecia
Italia
51%
España
Otros
24%
Figura A: Producción de aceitunas para aceite de oliva por principales productores
 Consumo de energía:
Valores de consumo energético específico entre 0,29 MWh y 13,11 MWh por tonelada de
producto han sido reportados desde tres instalaciones.
 Consumo de agua:
Valores específicos de consumo de agua entre 2,16 m3 y 10,29 m3 por tonelada de productos
tienen reportado por tres instalaciones.
 Emisiones al agua:
La producción tradicional de aceite de oliva, también llamada prensado, genera entre 2 y 5 litros
de aguas residuales por litro de aceite producido, la extracción continua de aceite de oliva en tres
fases genera aproximadamente 6–8 litros de aguas residuales por litro de aceite producido,
mientras que el aceite de oliva continuo de dos fases la extracción genera sólo alrededor de 0,33
a 0,35 litros de aguas residuales por litro de aceite producido.
Tabla: Características de las aguas residuales de almazara
Tecnología Aguas residuales BOD5 DQO SST Ph

volumen (m3/t (mg/l) (mg/l) (mg/l)
aceite de oliva)
Extracción 2–5 22 000–62 000 59 000–162 000 65 000 4.6–4.9
tradicional
Extracción tres 6–8 13 000–14 000 39 000–78 000 65 000 5.2
fases
Biofásico 0.33–0.35 90 000–100 000 120 000–130 000 120 000 4.5–5.0
extracción
En la siguiente tabla se representan los volúmenes promedio de aguas residuales generadas en diferentes
etapas de los dos y se presentan los procesos de extracción de aceite de oliva en tres fases.
Tabla: Volúmenes de aguas residuales de aceite de oliva de los procesos de extracción en dos y tres
fases
Volumen (l/ kg aceitunas procesada)
Efluente Bifásico Tres fases

proceso proceso
Lavado de aceitunas 0.05 0.09
Horizontal centrífuga 0 0.90
Lavado de aceite de oliva 0.15 0.20

(centrífuga vertical)
Limpieza general 0.05 0.05
Efluente final 0.25 1.24
La siguiente tabla se verifica los datos sobre la composición de aguas residuales generadas en diferentes
etapas de la extracción de aceite de oliva en dos y tres fases que se presentan en los procesos.
Tabla: Composición de las aguas residuales de aceite de oliva de la extracción bifásica y trifásica
de los procesos
EFLUENTE PROCESO DE DOS FASES PROCESO DE TRES FASES
Sólidos (%) Aceite (%) DQO (g/kg Sólidos (%) Aceite (%) DQO (g/kg
aceitunas aceitunas
procesadas) procesadas)
Lavado de 0.54 0.1 0.87 0.51 0.14 7.87

aceitunas
Horizontal 0 0 0 6.24 0.96 73.82

centrífuga
Lavado de aceite 1.43 0.57 1.17 0 0 0

de oliva
(centrífuga
vertical)
Limpieza general 2.82 0.29 2.25 4.86 0.31 68.61
Condensación en combinación con un lavador húmedo de aceite mineral:
Los vapores de hexano se enfrían por debajo de su punto de rocío para que se condensen. Sin
condensación. El hexano se absorbe en un depurador que utiliza aceite mineral como líquido depurador
para su posterior recuperación.
Gráfico: Sistema de aceite mineral y pasos del proceso relacionado

PROCESAMIENTO DE SEMILLAS ACEITE Y REFINADO DE ACEITES
VEGETALES
En la Unión Europea, anualmente se trituran 47 millones de toneladas de semillas oleaginosas. Esto da

como resultado la producción de 17 millones de toneladas de crudos y 29,5 millones de toneladas de
harinas. El consumo anual de harinas de semillas oleaginosas es de alrededor de 52 millones de
toneladas. La Unión Europea importa 24 millones de toneladas de harinas anualmente, lo que significa
que casi la mitad del consumo de comida de la Unión Europea que se importa.
B).- Procesos y técnicas aplicadas:
 Procesamiento de semillas oleaginosas:
El procesamiento (o trituración) de semillas oleaginosas es el procesamiento de semillas oleaginosas,

como colza, soja o girasol, para la producción de aceites vegetales crudos y harinas ricas en proteínas.
 Refino de aceite vegetal:
Aceites vegetales crudos de colza, soja y girasol, y aceites tropicales como la palma, el palmiste y el
aceite de coco se refinan antes de ser utilizados en alimentos, piensos, biocombustibles, cosméticos,
lubricantes y otras aplicaciones técnicas.
El refinado elimina compuestos indeseables como gomas, ácidos grasos libres (FFA), pigmentos,
sabores y compuestos de olor indeseables. En general, hay dos formas de refinar los aceites de semillas,
es decir. el refinado físico y el refinado químico más convencional.
 Desgomado: El desgomado implica la adición de agua para hidratar las encías presentes, seguido
de centrifugación separación. Las encías no hidratables se eliminan convirtiéndolas primero en
una forma hidratable. utilizando ácido fosfórico o cítrico, seguido de la adición de agua y
centrifugación.
 Desodorización: La desodorización es el paso final del tratamiento en el proceso de refinación

que convierte el petróleo crudo en aceite terminado.
 Cristalización de grasas y aceites comestibles: La cristalización de aceites y grasas comestibles,

también llamada fraccionamiento, se basa en el principio de que la solubilidad de los
componentes de mayor punto de fusión en la fase líquida cambia a diferentes temperaturas. Esta
diferencia se puede ampliar mediante el uso de un disolvente orgánico que tiene el efecto de
disminuir la viscosidad y conduce a un mejor lavado de los cristales.
 Procesamiento adicional de aceites y grasas comestibles – margarina: La mayoría de las
instalaciones realizan hidrogenación para producir grasas con cualidades de retención superiores
y puntos de fusión más altos.
Desempeño ambiental y datos operativos:
 Emisiones totales de polvo al aire por manipulación, preparación y secado de semillas después
tratamiento del filtro en bolsa:
Instala Polvo Conteni Vigilancia Frecue Adicional información

ción (mg / do de estándar ncia de
ID- Nm3) O2 vigilan
punto (%) cia
de
lanzam
iento
094-5 0.20 NI EN 13284-1 Una Semillas de colza
vez Recepción de materia prima
cada (recibo de violación, lavado)
tres
años
092-5 0.50 NI Micro Una Semillas de colza
medidor de vez Barco de extracción de
polvo cada polvo descarga
tres
años
304-3 0.60 21.00 EN 13284-1 Una Semillas de girasol,
vez semillas de uva
cada Limpieza de semillas
tres
años
466-2 0.70 NI EN 13284-1 Anual Soja, colza
Tamiz de soja
469-3 0.86 21.00 EN 13284-1 Una Semillas de colza

vez Almacenamiento de colza
cada Paso de ciclón antes
tres
años
225-4 0.93 20.90 Micro Anual Soja Preparación
medidor de
polvo
086-2 1.00 20.90 EN 13284-1 Una Soja, colza
vez Triturar la soja
cada (escamas)
tres
años
304-4 1.30 21.00 EN 13284-1 anual Girasoles, semillas de uva,
germen de maiz
Secador de germen de maíz
Filtro tubular
Polvo mojado
225-2 1.40 20.00 NI Dos Soja
veces Secado de semillas
al año Polvo mojado
469-8 1.15 21.00 EN 13284-1 anual Semillas de colza
223-2 1.70 NI EN 13284-1 anual Descarga de colza
Paso de ciclón antes
224-8 1.80 NI EN 13284-1 Dos Soja
veces
al año
304-7 1.90 NI EN 13284-1 anual Semillas de girasol
Secado de semillas
305-4 2.20 13284-1 NI Dos Semillas de girasol,
veces semillas de uva
al año Expulsor
375-8 3.00 20.90 NI Dos Soja
veces Molinos de escamas
al año
471-4 5.00 NI NI NI Soja, colza,
semillas de girasol
Semillas de limpieza previa,
limpieza, molienda,
descascarado y cascos
moler desempolvar
090-3 7.00 20.90 Micro Anual Semillas de girasol
medidor de Limpieza de semillas
polvo
094-1 9.19 20.90 NI NI Semillas de colza
Transporte de colza
sistema
 Emisiones de polvo al aire provenientes de la preparación de la manipulación de semillas y el secado

después del tratamiento en un depurador húmedo (base seca):
Instalación Polvo Contenido Vigilanci Frecuencia Adicional

ID-punto de (mg / de O2 a estándar de información
lanzamiento Nm3) (%) vigilancia
304-10 1.60 21.00 EN 13284-1 Dos veces al Semillas de girasol,
año semillas de uva
Molienda
468-7 4.80 20.90 PN-Z- Anual Semillas de colza

04030-7 Paso de ciclón y
468-1 5.80
filtro de mangas
468-3 6.80 antes de
almacenamiento de
468-4 8.80
colza
468-6 10.10
468-2 11.50
468-8 13.10
468-5 15.10
D).- Conclusiones:
Eficiente energía:
El vacío auxiliar utilizado para el secado del aceite, la desgasificación del aceite o la minimización de la
oxidación del aceite es generado por bombas, inyectores de vapor, etc. El vacío reduce la cantidad de
energía térmica necesarios para estos pasos del proceso.
Tabla: Niveles indicativos de desempeño ambiental para consumos específicos de energía
Proceso específico Unidad Consumo de energía específica (promedio

anual)
Trituración y 0.45-1.05
refinado de semillas
de colza y/o pipas de
girasol
MWh/tonelada de aceite
refinado de soja
producido
Refinamiento 0.1-0.45
autónomo
Consumo de agua y vertido de aguas residuales:
Tabla: Niveles indicativos de desempeño ambiental para vertidos específicos de aguas residuales
Proceso específico Unidad Consumo de energía específica (promedio

anual)
refinado de semillas
de colza y/o pipas de
girasol
m3/tonelada de aceite
refinado de soja
producido
Refinamiento 0.15-0.9
autónomo
Las técnicas generales para reducir el consumo de agua y el volumen de aguas residuales vertidas
figuran en la siguiente tabla:
Técnicas Descripción Aplicación
Técnicas comunes
Reciclaje de agua Reciclaje y/o reutilización Puede no ser aplicable por higiene y
y/o reutilización de corrientes de agua requerimientos de seguridad de
A (precedido o no por el alimentación
tratamiento del agua) para
limpiar, lavar, enfriar o
para el proceso en sí
Optimización del Uso de dispositivos de

flujo de agua control, por ejemplo,
B fotocélulas, flujo de
válvulas, válvulas
termostáticas, para ajustar
automáticamente el flujo
de agua
Optimización del Uso del número y la

agua boquillas y posición correctos de
C mangueras boquilla, ajustes de la
presión del agua
Segregación de Corrientes de agua que no La segregación en el contaminado de

arroyos de agua necesitan tratamiento agua de lluvia puede no ser aplicable
D (agua de refrigeración no en el caso de aguas residuales
contaminada o agua de existentes en el sistema de recogida
escorrentía no
contaminada) son
segregadas de las aguas
residuales que deben
someterse a tratamiento, lo
que permite reciclaje de
agua no contaminada
Técnicas relacionadas con las operaciones de limpieza
Limpieza en Eliminación tanto de material

seco residual como materias primas
E y equipos antes de limpiarlos
con líquidos utilizando aire
comprimido, sistemas de vacío
o recipientes con una cubierta
de malla
Aplicable con carácter general
Sistema de Uso de un sistema hecho de
pigging para lanzadores, colectores, equipo
tubería de aire comprimido y un
F proyectil (también denominado
'cerdo', hecho de plástico o
lechada de hielo) para limpiar
tubería. Las válvulas en línea
están colocadas para permitir
que el cerdo pase a través del
sistema de tuberías y separar el
producto y el aclarado agua
Alta presión Pulverización de agua sobre la Puede o no ser aplicable en la salud,

de limpieza superficie a ser limpiado a requisitos de salud
G presiones que van desde 15 bar
hasta 150 bares.
Optimización Optimización del diseño de CIP

de y medición de turbidez,
H dosificación conductividad, temperatura y /
química y o pH para dosificar agua
uso de agua caliente y productos químicos
en la en cantidades optimizadas
limpieza del
Aplicable con carácter general
lugar
Espuma de Uso de espuma y / o gel de baja

baja presión presión para limpiar paredes,
I y/o limpieza pisos y / o equipo superficies
en gel
Diseño Las áreas de equipos y procesos

optimizado y son diseñadas y construidas de
construcción una manera que facilita la
J de equipo y limpieza. Al optimizar el diseño
proceso en y construcción, higiene se
las áreas tienen en cuenta los requisitos.
Limpieza de La limpieza se aplica lo antes

equipo lo posible. después del uso de
antes posible equipo para prevenir
K desperdicios endurecimiento.
Para reducir las pérdidas de hexano del procesamiento y refinado de semillas, oleaginosas, consistirá en
utilizar todas las técnicas que se indicarán a continuación:
Técnicas Descripción
A Flujo en contracorriente de comida y El hexágono es removido de la harina
vapor en la tostadora desolventizadora cargada del hexano en un desolventizador-
tostador, que implica un flujo a
contracorriente de vapor y comida
B Evaporación de la mezcla de aceite en El hexágono es removido del aceite/
el hexágono hexano mezcla usando evaporadores. Los
vapores del desolventizador-tostador
(mezcla de vapor/hexano) se utilizan para
proporcionar energía térmica en la primera
etapa de la evaporación
C Condensación en combinación con un Los vapores de hexano se enfrían por
aceite mineral mojado depurador debajo de su punto de rocío para que se
condensen. El hexano no condensado se
absorbe en un depurador con aceite mineral
como líquido de fregado para su posterior
recuperación
D Fase gravitacional de separación en El hexano no disuelto se separa de la fase
combinación con destilación acuosa mediante un separador de fase
gravitacional. El hexano residual se destila
mediante la fase acuosa para calentar
aproximadamente 80–95 ºC
Emisiones del aire:
Para reducir las emisiones de polvo canalizadas a la atmósfera, consiste en utilizar una combinación de
las técnicas que se indican a continuación:
Tecnología Descripción Aplicación
A Filtro de bolsa Los filtros de bolsa, a menudo Puede no ser

denominados filtros de tela, están aplicable a la
fabricados con tela tejida o afieltrada a disminución de
través de la cual se hacen pasar gases polvo pegajoso
para eliminar las partículas.
Aplicable con
El uso de un filtro de mangas requiere la carácter general.
selección de un tejido adecuado para las
características del gas residual y la
temperatura máxima de funcionamiento.
B Ciclón Sistema de control de polvo basado en

fuerza centrífuga, mediante el cual
partículas más pesadas se separan del gas
portador.
C Depurador La eliminación de contaminantes

húmedo gaseosos o particulados de una corriente
de gas a través de transferencia de masa a
un disolvente líquido, a menudo agua o
una solución acuosa. Eso puede implicar
una reacción química (por ejemplo, en un
depurador ácido o alcalino). En algunos
casos, los compuestos pueden
recuperarse del disolvente.
LECHERÍAS

En la UE existen más de 12 000 centros de elaboración de productos lácteos. Cinco de las diez
principales empresas lácteas del mundo son europeas. Las granjas de la EU-28 produjeron
aproximadamente 164,8 millones de toneladas de leche en 2014, de las cuales 159,6 millones de
toneladas (o el 96,8%) fueron leche de vaca. Leche de ovejas, cabras y búfalos representó el 3,2% de la
producción total. La mayor parte de la leche producida en las granjas fue entregado a las lecherías y la
cantidad restante se utilizó en las granjas. Entre 2013 y 2014, la producción de leche de vaca en las
explotaciones de la EU-28 aumentó en casi 5,8 millones de toneladas (3,8%), mientras que el número de
vacas lecheras aumentó en 0,4%. El rebaño lechero de la UE-28 de 23,6 millones de vacas en 2014 tuvo
un rendimiento medio estimado de 6777 kg por cabeza.
Algo más de una quinta parte (21,2%) de toda la leche de vaca recolectada en 2014 provino de
Alemania, mientras que algo más de una sexta parte del total (17,1%) provino de lecherías en Francia. El
10% provino de lecherías de Gran Bretaña, el 8.4% de Países bajos, el 7.2% de Polonia, el 7.1% de Italia
y el 29% de otros países.
Recolección de leche de vaca por las industrias lácteas en
2014
Alemania Francia Gran Bretaña Países Bajos
Polonia Italia Otros
21%
29%
17%
7%
7%
8% 10%
La leche entregada a las lecherías se convierte en una serie de productos frescos y se fabrica productos
lácteos. Unos 68,8 millones de toneladas de leche cruda en la EU-28 en 2014 se utilizaron para producir
principalmente queso, leche de consumo, leche en polvo, mantequilla, leche desnatada y suero de la
leche.
Utilización de la leche entera en 2014

Queso Manteca
nata para consumo directo Consumo de leche
Otros productos frescos Leche en polvo
Otros productos manufacturados
23%
28%
6%
6%
7%
23%
8%
B).- Procesos y Técnicas:
a) Leche y Nata:
La leche cruda refrigerada se recibe en la lechería y se transfiere al almacenamiento a granel. La
leche puede ser separados por centrifugación para producir leche desnatada o semidesnatada y un
chorro de nata. A continuación, la leche se trata térmicamente mediante la pasteurización.
Figura: Proceso de leche pasteurizada de corta duración
b) Leche condensada y en polvo:
La primera etapa en la producción de leche condensada y en polvo es la concentración de la

leche cruda. La leche homogeneizada se suele concentrar con evaporadores. Evaporadores de
película descendente se utilizan generalmente seguidos de un paso de secado con un secador por
pulverización.
Figura: Diagrama de flujos de procesos para productos condensados.
c) Mantequilla:
La mantequilla se produce a partir de la nata que se separa por centrifugación de la leche
pasteurizada. La nata contiene alrededor de 35 a 40% de grasa láctea. El proceso es básicamente
mecánico en el que la nata, una emulsión de aceite en agua, se transforma en mantequilla.
Figura: Elaboración continua de mantequilla

d) Queso:
Existe una amplia gama de variedades de queso y muchas diferencias sutiles en el

procesamiento. Sin embargo, se aplican los siguientes pasos del proceso: producción de un
coágulo mediante la acción del cuajo y / o ácido láctico, separación de la cuajada resultante del
suero, y manipulación de la cuajada para producir las características deseadas del queso.
Figura: Elaboración del queso

e) Yogur:
El yogur es un producto lácteo fermentado que se diferencia del queso en que no se añade cuajo
y el espesamiento se produce como resultado de la acidificación por las bacterias del ácido
láctico. Los principales ingredientes del yogur incluyen leche; Leches en polvo o Leche
concentrada o Leche ultra filtrada; y estabilizadores, tales como almidones modificados. La
mayor parte del yogur producido se fabrica a granel antes de la adición de frutas y / o aromas.
Figura: Producción de Yogur
f) Helado:
El helado es un producto a base de lácteos que normalmente contiene entre un 6% y un 12% de

grasa y un 7,5% a 1,5% de leche desnatada. También se añaden estabilizantes, emulsionantes,
colorantes y aromatizantes. Azúcar, generalmente se agrega en forma de sacarosa, y los sólidos
lácteos descremados generalmente provienen de sólidos lácteos desnatados.
g) Suero:
En la fabricación de queso, aproximadamente el 90% de la leche utilizada termina como suero.

El suero todavía se ve como una materia prima valiosa, especialmente entre los pequeños
productores.
a) Reducción del EDTA (Ácido etilendiaminotetraacético) minimizando el ensuciamiento de

la leche y la piedra de leche, formación por planificación de la producción:
El ensuciamiento de la leche y la formación de cálculos de leche se pueden reducir utilizando

leche con alta estabilidad proteica. La estabilidad de la proteína de la leche se reduce con el
procesamiento y el bombeo repetidos. La planificación para prevenir el reprocesamiento puede,
por lo tanto, contribuir a la prevención de la acumulación de y el consiguiente uso de EDTA. El
ensuciamiento de la leche y la formación de cálculos de leche también son mayores si la leche
tiene un alto recuento de microorganismos, por lo que puede reducirse si se cumplen las
condiciones de higiene adecuadas. Hay varios otros factores que causan inestabilidad de las
proteínas en la leche, como actividad enzimática.
b) Uso de transferencia de leche controlada por computadora, pasteurización, equipos de

homogenización y CIP.
Una instalación lechera de ejemplo recibe 450 000 litros de leche. La instalación requiere que los
proveedores utilicen el ordeño mecánico, tengan la capacidad de refrigeración adecuada y
apliquen el sistema HACCP. El diagrama de flujo para el procesamiento en la instalación
c) Homogenización parcial de la leche
La nata se homogeneiza junto con una pequeña proporción de leche desnatada, el contenido de la
mezcla es del 12%. El resto de la leche desnatada fluye directamente de la centrífuga. Separador
a la sección de pasteurización del pasteurizador. Se vuelve a mezclar la crema homogeneizada en
la corriente de leche desnatada antes de que entre en la sección de calentamiento final. Usando
esta técnica, el tamaño del homogeneizador se puede reducir significativamente, lo que se
traduce en ahorros de energía.
d) Secada multi-etapa en la producción de polvo:
Después de que la leche se haya espesado del 11% al 50-60% de materia seca en un evaporador.
La leche condensada puede secarse adicionalmente hasta un contenido de materia seca del 95-
97%. Los secadores se utilizan en el procesamiento de la leche en polvo. Aunque se pueden
encontrar secadores de rodillos en la lechería, sector y a veces son útiles para productos
especializados, secadores por atomización con aguas abajo. Los secadores de lecho fluidizado
integrados (FBD) se han vuelto más comunes. Esto es debido a su menor consumo de energía, el
producto principalmente libre de polvo, y a su reducido estrés térmico que influye en la
especificación del producto.
e) Recuperación y uso de Suero
El suero dulce se produce durante la elaboración de quesos duros de tipo cuajo, p. Ej. Edam o
suizo queso. El suero de sal se produce en la fabricación de queso tipo cheddar después de que se
ha agregado sal a la cuajada y la cuajada se prensan para eliminar el suero de sal adicional. Se
recolecta el suero dulce y reutilizados en el proceso o en otros procesos para hacer subproductos,
p. ej. para la recuperación de proteínas, como alimentos para animales, como complemento
alimenticio o en alimentos para bebés. Incluso cuando el suero de sal no se puede reutilizar en el
proceso sin la eliminación de la sal, puede recogerse tal cual o concentrarse por evaporación y se
utiliza como alimento para animales.
D).- Conclusiones:
 Eficiencia energética
Técnica Descripción
La nata se homogeneiza junto con una pequeña proporción de
Leche parcial leche desnatada. La talla del homogeneizador se puede reducir
a
homogeneización significativamente, conduciendo a ahorros de energía.
La presión de trabajo del homogeneizador es reducido gracias a

Energía eficiente
b un diseño optimizado y, energía eléctrica asociada necesaria
homogeneizador
para conducir el sistema también se reduce.
Se utilizan intercambiadores de calor de flujo continuo (p. Ej.
Uso de continuo
c tubular, placa y marco). La pasteurización el tiempo es mucho
pasteurizadores
más corto que el del lote sistemas.
Calor regenerativo
La leche entrante es precalentada por el caliente leche que sale
d intercambio en
de la sección de pasteurización.
pasteurización
Temperatura ultra alta
(UHT) procesamiento de La leche UHT se produce en un solo paso a partir de leche,
e
leche sin intermedio evitando así la energía necesaria para la pasteurización.
pasteurización
Secado de varias etapas en Se utiliza un proceso de secado por aspersión en combinación
f
producción de polvo con un secador posterior, p. ej. lecho fluidizado secadora.
Cuando se usa agua helada, el hielo que regresa el agua se
Preenfriamiento de agua enfría previamente (por ejemplo, con una placa de calor
g
helada intercambiador), antes del enfriamiento final en un acumulador
de agua helada con serpentín evaporador.
 Consumo de agua y vertido de aguas residuales:
Niveles indicativos de desempeño ambiental se presentan en la tabla siguiente:
Producto principal (al

Aguas residuales
menos 80% de la
Unidad específicas
producción)
descarga (anual
promedio)
Leche de mercado metro cúbico 0.3–3.0
Queso / tonelada de 0.75–2.5
Leche en polvo crudo 1.2–2.7
 Desperdicio
Técnica Descripción
Técnicas relacionadas con el uso de centrifugadoras
Operación optimizada Funcionamiento de las centrifugadoras según su
a
de centrifugadoras especificaciones para minimizar el rechazo de producto.
Técnicas relacionadas con la producción de mantequilla
Enjuague de la crema
Enjuague del calentador de nata con desnatado leche o agua
calentador con
b que luego se recupera y reutilizados, antes de las
desnatado leche o
operaciones de limpieza.
agua
Técnicas relacionadas con la producción de helados
Congelación continua de helado usando procedimientos de
Congelación continua
c puesta en marcha y control optimizados bucles que reducen
de helado
la frecuencia de paros.
Técnicas relacionadas con la producción de queso
Minimización de la Suero procedente de la fabricación de tipo ácido quesos (por
d generación de suero ejemplo, requesón, quark y mozzarella) se procesa tan rápido
ácido como posible reducir la formación de láctico ácido.
El suero se recupera (si es necesario utilizando técnicas
como la evaporación o filtración por membrana) y utilizado,
p. ej. a producir suero en polvo, suero desmineralizado
Recuperación y uso
e polvo, concentrados de proteína de suero o lactosa. Suero y
de suero
concentrados de suero pueden También se puede utilizar
como alimento para animales o como carbón. fuente en una
planta de biogás.
PRODUCCIÓN DE ETANOL
El etanol se fabrica fermentando azúcares en alcohol. El sector del etanol de la UE utiliza azúcar de una
amplia variedad de cultivos como trigo, maíz, cebada, centeno, triticale e intermedios, productos y
residuos de los procesos de producción de almidón de cereales y remolacha azucarera. De estos, los más
comúnmente utilizados son el trigo, la remolacha y el maíz, con la proporción de siembra y cosecha
dependiendo de condiciones de mercado. La producción anual de etanol en Europa es de 6420 millones
de litros (5 100 000 toneladas), a partir de cereales (63%), azúcar de remolacha y melaza (25%) y otros
(12%).
Principales productos de la producción de

Etanol
12%
25%
62%
Cereales Azúcar de remolacha y melaza

Otros
Etanol Etanol
Sector Industrial alimentario alimentario
deshidratado
Cosmetología,
pantalla, Lavado, X X
paraquímica
Farmacéutica X X
Alimentos (vinagre) X
Comida (azúcar) X
Bebidas espirituosas y
preparaciones X
culinarias
Tabla: Tipos de etanol por sector industrial
B).- Procesos y Técnicas:
El etanol de origen agrícola se obtiene destilando:

 Materias primas fermentadas que contienen azúcares fermentables.
 Azúcares fermentables de la hidrólisis de p. ej. raíces, tallos, tubérculos, materiales con almidón,
material celulósico.
Derivado de la destilación fraccionada del vino producido por fermentación, el alcohol etílico crudo es
luego rectificado por procesos de destilación fraccionada para obtener alcohol superfino (para alimentos,
vinagre, cosméticos y productos farmacéuticos, para su uso como disolventes o nuevamente en
aplicaciones industriales), o se deshidrata como combustible.
Figura: Proceso de producción de Etanol

a) Recuperación y procesamiento posterior de granos secos de destilería de vinaza con
solubles:
El alcohol se separa del puré por destilación. El puré desalcoholizado se llama vinaza. La vinaza
se deshidrata aplicando, de diversas formas, decantadores centrífugos, evaporando y técnicas de
secado. El agua extraída de la vinaza es en parte (dependiendo de la instalación configuración y
su cartera de productos) se utiliza como agua de proceso para otros pasos de producción, de lo
contrario, como aguas residuales enviadas para tratamiento de aguas residuales.
La vinaza resultante puede venderse directamente como granos de destilería con solubles (DGS)
con un contenido de materia seca que varía de aproximadamente 32% a 40%, o se deshidrata
hasta un contenido de materia seca de aproximadamente el 90% y luego se denominan granos
secos de destilería con solubles (DDGS). Es típicamente se utiliza como pienso para animales y
contiene proteínas, fibras, vitaminas y minerales.
b) Recuperación y (re) uso de levadura después de la fermentación:
Existen numerosos ejemplos en el sector FDM donde materias primas, alimentos parcialmente
procesados y productos finales, originalmente destinados al consumo humano o de los que el
parte destinado al consumo humano se ha eliminado, puede utilizarse como pienso. Por ejemplo,
alimentos que están ligeramente fuera de las especificaciones del cliente, o que se han producido
en exceso, puede ser adecuado para su uso como alimento para animales.
MOLIENDA DE GRANOS
A).- Información general del sector:
La industria de la molienda de harina, es la líder en el procesamiento de granos en Europa con 3800
empresas y 45000 personales, utilizando alrededor de 45 millones de toneladas de trigo blando y centeno
al año para producir alrededor de 35 millones de toneladas de harina al año.
B).- Procesos y técnicas aplicados:
Procesos no convencionales:
Humeante: La cocción al vapor generalmente reduce el contenido de humedad de la harina del 15% al
10-12% (5% máximo). Hay dos principios de vaporización, ambos de uso intensivo de energía (gas o
electricidad)
Turbo de separación o micronización:
Este proceso separa y clasifica las partículas de harina según su masa y su volumen. La separación se
realiza por centrifugación en transporte aéreo, un operación que requiere motores de alta potencia.
Niveles de emisión y consumo actual
 Consumo de energía
Gráfico: muestra datos sobre el consumo energético específico MWh / tonelada de productos en varias
instalaciones de molienda de granos.
 Consumo de agua
El cuadro muestra datos sobre el consumo específico de agua m3/tonelada de productos en varias
cereales instalaciones de molienda.
El consumo de agua está estrictamente ligado a la temperatura y humedad del grano. Por lo que, es
necesario mojar el grano antes de moler con una gran cantidad de agua, con el fin de mantener el
contenido de humedad requerido
 Emisiones al aire
Emisiones de polvo
Los datos recibidos sobre las emisiones de polvo de El proceso de molienda de grano entero se muestran
en las siguientes figuras indicando las técnicas de reducción aplicadas al final de la tubería. Cargas de
emisión de polvo suelen estar por debajo de 200 g / h desde un único punto de liberación.
C).- Mejoras técnicas:
 Filtro de bolsa
Tabla: Emisiones totales de polvo al aire provenientes del proceso de molienda de granos después del
tratamiento en una bolsa filtro (base seca).
Aquí se muestra los datos de rendimiento específicos de la instalación relacionados con la aplicación
de filtros de mangas.
El polvo de la molienda de granos a menudo tiene un alto contenido de proteínas junto con un tamaño
de partícula pequeño, que pueden considerarse potencialmente nocivas
Instalació Polvo Conten Vigilanci Frecuenci Adicional información
n ID- (mg / ido de a estándar a de
punto de Nm3) O2 vigilancia
lanzamien (%)
to
263-12 <0,30 NI EN Una vez Procesamiento de trigo
13284-1 cada tres Proceso de fresado Filtro
años tubular
432-12 0.10 NI Micro Anual Procesamiento de trigo
medidor Proceso de fresado Presión
de polvo media Filtro de chorro
inverso
263-5 0,29 NI EN Una vez Procesamiento de trigo
13284-1 cada tres Prensa de trigo
años Filtro tubular
333-3 0.30 20.9 EN Anual Procesamiento de trigo
13284-1 Desarenado general
aspiración
13284-1 cada tres Proceso de fresado
años Filtro tubular
432-6 0.40 NI Micro Anual Procesamiento de trigo
medidor Mezcla de harinas Presión
de polvo media Filtro de chorro
inverso
13284-1 cada tres Limpieza de trigo Filtro
años tubular
334-1 0.90 NI EN anual Procesamiento de trigo
13284-1 Limpieza de trigo
220-9 <1 21.0 NI Dos veces Procesamiento de trigo
al año Proceso de fresado
13284-1 Proceso de fresado
334-4 2.30 NI EN anual
13284-1
333-2 1.45 20.90 EN Dos veces Procesamiento de trigo
13284-1 al año Limpieza de trigo
13284-1 Transferencia de harina
220-2 <1,74 21,00 NI Dos veces Procesamiento de trigo
al año Silo de recepción
220-10 <2 21,00 NI Dos veces Procesamiento de trigo
al año Proceso de fresado
123-7 2.00 NI NI NI Trigo y centeno Procesando
Proceso de fresado
432-17 2,50 NI Micro Anual Procesamiento de trigo
medidor Limpieza de trigo Filtro
de polvo tubular
123-5 3.00 NI NI NI Trigo y centeno
Procesando
Molino de trigo y harina
Silo
13284-1 Descarga de trigo
333-1 4,00 20,90 EN Dos veces Procesamiento de trigo
13284-1 al año Silo de materias primas
333-6 6,00 20,90 EN Dos veces Procesamiento de trigo
13284-1 al año Proceso de fresado
218-7 12.19 NI NI NI Procesamiento de trigo
Termoneumático molino de
sémola
NI = no se proporcionó información.
 Ciclón:
La aplicación de ciclones para reducir las emisiones al aire del proceso de molienda de granos no es informó
con tanta frecuencia como la aplicación de filtros de mangas.
Tabla: Emisiones totales de polvo al aire provenientes del proceso de molienda de granos después del
tratamiento en un ciclón (base seca)
Instalación Polvo O2 Vigilancia Frecuencia Información Adicional
ID-punto de (mg / contenid Estándar de
lanzamiento Nm3) o vigilancia
(%)
263-8 7.70 NI EN 13284- Una vez Procesamiento de trigo
1 cada tres Transferencia de harina
años Gas residual húmedo
Limpieza del molino de
sémola
Podadora
NI = no se proporcionó información.
PROCESAMIENTO DE CARNE
A).- Información general
El crecimiento del consumo mundial de carne está impulsando cambios en la producción de carne
que es se espera que aumente solo ligeramente en los próximos 10 años, a 46,5 millones de
toneladas.
Gráfico: muestra el consumo total de carne en la UE. para el período 2000-2024
Tabla: muestra una breve descripción de los procesos típicos aplicados en el sector cárnico
Proceso Breve descripción

Deshuesado Separación de carne, huesos y grasa - normalmente se realiza en el
matadero como proceso manual o semimanual. En el deshuesado proceso,
los cortes primarios se separan en músculos y mezclas de carne / grasa
(mezclas con diferentes contenidos de carne / grasa, por ejemplo, 50/50
(%)).
Normalmente, una instalación de procesamiento de carne compra los
cortes / músculos específicos y mezclas de carne / grasas necesarias para la
producción planificada.
Cortar, recortar Cortar / cortar en cubitos / recortar carne / músculos según el tamaño y
forma necesaria para el producto específico. Los recortes se utilizan en
otros productos / para carne picada, etc.
Estandarización de Medición del contenido de grasa de la carne / grasa y mezcla de diferentes
grasas lotes para obtener el contenido de grasa requerido según la receta del
producto.
Mezclado Mezcla de carne y materiales auxiliares. Mezcla típica de picada
carne y materiales auxiliares.
Salazón, salazón Añadiendo sal al producto:
seca, recipiente  Salazón en seco, almacenando los trozos de carne en sal seca
salazón, inyección hasta que se se obtiene el grado de salazón.
 Salazón de embarcaciones; almacenar la carne en salmuera hasta
el grado necesario de salazón se obtiene.
 Inyección de salmuera al producto, normalmente seguida de volteo
a obtener una distribución uniforme de la sal en el producto.
Marinar Adición de adobo al producto.
Adición de aditivos, Añadiendo aditivos, conservantes, saborizantes y enzimas para mejorar
conservantes, sabor funcionalidad, vida útil o sabor del producto.
y
enzimas
Mezclando Giro del producto para asegurar una distribución uniforme de
sal / adobo en / sobre el producto.
Remilgado Picado / picado de la carne con picadoras de carne / picadores de carne
reduciendo el tamaño de las partículas de carne de 1 a 2 centímetros, y
cuenco picadores / cortadores de carne para una mayor reducción del
tamaño de partícula.
En picadores de tazón y cortadores de carne, se pueden agregar materiales
auxiliares durante el proceso.
Emulsificación, Mezcla final de la carne picada y los materiales auxiliares utilizando una
producción carne emulsionante. Se puede incluir una función de molinillo para
de carne picada reducir aún más el tamaño de las partículas de carne.
Formando Transformación de carne picada en albóndigas, hamburguesas, etc. - una
forma continua y proceso automatizado. Colocar productos en formas,
normalmente de forma manual o semiautomatizada proceso.
Llenado de latas y Consta de los siguientes pasos del proceso:
esterilización en  Limpieza de latas antes de llenar
autoclave  Llenado de latas
 Rellenar antes de cerrar la lata
 Sellado de la tapa
 Lavado después de sellar
 Autoclave
 Refrigeración de los productos enlatados
Horneado Tratamiento térmico de productos en un horno: el proceso de horneado
puede ser ya sea un proceso por lotes o un proceso continuo en un horno de
túnel.
Calor LTLT / sous LTLT; Baja temperatura durante mucho tiempo Sous vide; (aspiradora)
vide tratamiento Envasado al vacío del producto seguido de un tratamiento térmico en agua
caliente. baño. La carne / productos envasados se sumergen en agua
caliente de aproximadamente 55–70 ° C durante un tiempo prolongado
(horas / varias horas).
La aplicación del proceso LTLT / sous vide reduce la pérdida de producto
durante el calor tratamiento en comparación con el tratamiento térmico
normal. El calentamiento y el siguiente enfriamiento se pueden realizar en
el mismo recipiente o en dos recipientes, uno para cocinar y otro para
enfriar.
Cocinando Cocción de productos, sumergidos en agua o por aire saturado calentado
porvapor. La cocción se puede realizar en cocinas discontinuas o en
continuo cocinas.
Freír Freír en baño de aceite calentado. Los productos se colocan en un
transportador y transportado a través de un baño de aceite calentado.
Freír en cinta Freír entre dos cintas calefactadas, una debajo y otra encima de la producto.
Al utilizar un equipo de freidora de cinta, los productos se ven como
productos elaborados en sartén.
Fumar caliente El ahumado en caliente se realiza a temperaturas que desnaturalizan las
proteínas, generalmente 65–90 ° C. El ahumado aporta sabor y color y
conserva el producto. El ahumado puede realizarse en cámaras de ahumado
como un proceso por lotes o puede ser un proceso continuo. El humo
puede ser producido por la quema controlada de astillas de madera
(madera dura) o por fricción entre la madera y una rueda de metal.
Ahumado en frio Fumar aplicando humo frío, a temperaturas de 30 a 55 ° C que no
desnaturalice las proteínas. Quema controlada de madera (madera dura)
típicamente produce el humo.
Fermentación, Fermentación de productos cárnicos utilizando cultivo de partida natural
maduración presente en el producto o cultivo de partida añadido al producto.
Madurar mejora textura y sabor.
Secado Eliminación de agua del producto. El proceso puede tener lugar en un
Cámara climática donde se controla la temperatura y la humedad del aire.
Enfriamiento después Enfriamiento: eliminación del calor del producto.
del tratamiento
térmico
Congelación Congelación: para la conservación del producto.
Congelación de la Congelar la capa exterior del producto antes de cortarlo. Para optimizar el
cáscara proceso de rebanado y para reducir la pérdida de producto.
Rebanar Rebanado de piezas más grandes de productos. Antes del corte,
congelación de la cáscara se puede utilizar para garantizar la uniformidad
del corte y reducir el producto pérdida durante el corte.
El rebanado suele ir seguido del envasado: envasado para el consumidor
o a granel embalaje.
Embalaje, consumo Embalaje y etiquetado de productos para supermercados.
Embalaje a granel Embalaje de productos para su uso en otras instalaciones productivas.
sin
nto
ado
calor
Jamón
Jamón
curado
Salami
Cocido
tratamie
hervido,
salchicha
Ahumado,
Salchichas
reestructur
Carne seca
carne salada
Carne salada
x
x
x
x
x
x
x
x
Deshuesado
x
x
x
x
x
x
x
x
Cortar, desbastar
-
-
x
x
x
x
x
x
Estandarización de grasas
-
-
-
-
x
x
x
x
Mezclar
x
x
x
x
x
x
x
x
Salazón
-
-
-
-
-
-
-
-
Marinar
-
-
-
-
-
x
x
x
Mezclar
-
-
-
-
-
x
x
x
Picar
-
-
-
-
-
x
x
x
Emulsificación , producción de carne picada
-
-
-
-
-
-
-
x
Conformado
-
-
-
-
-
-
-
-
Llenado de latas y autoclavado
-
-
-
-
-
x
x
x
Relleno de salchichas / Relleno de salchichas
Tabla: Resumen general de los procesos aplicados a diferentes productos cárnicos
-
-
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-
Emulsionado
Envoltura (en carne de salchicha)
- -
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- -
- -
- -
- -
- -
- -
Horneando
-
-
-
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-
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-
LTLT / tratamiento térmico al vacío
-
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-
-
-
-
x
x
Cocinando
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Freír
-
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-
-
-
-
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Freír en cinta
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x
x
Fumar caliente
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-
x
x
Ahumado en frio
-
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-
x
x
x
x
Fermentación, maduración
-
-
-
-
x
x
x
x
El secado
-
-
-
-
-
x
x
x
Enfriamiento después del tratamiento térmico.

-
-
-
-
-
-
x
x
Congelación
-
-
-
-
-
x
x
x
Congelación de la cáscara
-
-
-
-
x
x
x
x
Rebanar
x
x
x
x
x
x
x
x
Embalaje, consumidor
jamón, etc.
Enlatado x x x x x x x - - - x - - - - - x - - - - - - x - - - -
carne
Enlatado x x x x x x x x x - x - - - - - x - - - - - - x - - - -
Picado
carne
Patés y x x x x - x - x x x - - - - - - - - - - - - - x - - x x
pasta
de hígado
Cortar x x - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - x x
-fuera
carne,
fresca
Cortar- x x - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - x - - x
fuera
carne,
congelada
Mejor x x - - x x x - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - x
ado
piezas
de
carne, fresca
Mejor x x - - x x x - - - - - - - - - - x x - - - - x x - - x
ado
piezas
de
carne, frita
Picado x x x x x - - x x x - - - - - - - - - - - - - - - - - x
carne, fresca
albóndigas x x x x x x x x x x - - - - - - x x x - - - - x x - - x
Hamburgues x x x x x x x x x x - - - - - - x - - - - - - x - - - x
a
empanadas,
frescas
Hamburgues x x x x x x x x x x - - - - - - x - - - - - - x x - - x
a
empanadas
congelado
Profundo x x x x x - - x x x - - - - - - x x - - - - - x - - - x
-frito
albóndigas,
enfriado
Profundo x x x x - - - - - - - - - - - - x x - - - - - - x - - x
-frito
albóndigas,
congelado
Cinturón x x x x x - - x x x - - - - - - x - x - - - - x - - - x
-frito
albóndigas,
enfriado
Cinturón x x x x x - - x x x - - - - - - x - x - - - - - x - - x
-frito
albóndigas,
congelado
LTLT x x - - x - - - - - - - - - - - - - - - - - - x - - - x
tratado
piezas de
carne
etc.
LTLT x x x x x - - x - x - - x - - - - - - - - - - x - - - x
tratado
picado
carne
productos
Sopa y x x - - - - - - - - x - - - - - x - - - - - - x x - - x
caldo
Enfriado x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Listo -
comida
cocinada
Congelado x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Listo -
comida
cocinada
Pollo x x - - - x - - - x - - x - - - - - - - - - - x x - - x
pepitas
Pies (paté en x x x x - x - - - x - - - x x - - - - - - - - x x - - x
croute, etc.)
Otras carnes x x x x - x - - - x - - - - x - x - - - - - - x x - - x
preparativos
Suelo carne x x x x - x - x x x - - - - x - x - - - - - - x - - - x
mezcla
Empaniz x x x x - - - x x x - - - - x - x x - - - - - x x - - x
ado
producto
s
En la tabla se muestra una descripción general de los principales procesos aplicados a los diferentes productos cárnicos.
Tabla: efectos ambientales potenciales de los procesos típicos aplicados en el procesamiento de carne
instalaciones
Proceso Efectos ambientales potenciales
Deshuesado Consumo de energía para la refrigeración de las instalaciones de producción
(sala temperatura 5–10 ° C).
Cortar, recortar Consumo de energía para la refrigeración de las instalaciones de producción
Estandarización de grasas Consumo de energía para refrigeración de instalaciones de producción (sala
temperatura 5–10 ° C).
Mezclar Consumo de energía para la refrigeración de las instalaciones de producción
Pérdida de producto a aguas residuales provocada por dificultades de vaciado
el equipo antes de la limpieza / cambio de lote de producción.
Salazón, salazón seca, Consumo de energía para refrigeración de instalaciones de producción (sala
recipiente salazón, temperatura 5–10 ° C).
inyección Aguas residuales que contienen salmuera / sal y jugo de carne.
Marinar Consumo de energía para la refrigeración de las instalaciones de producción
(salatemperatura 5–10 ° C).
Aguas residuales que contienen adobo y jugo de carne.
Adición de aditivos, Producción de aguas residuales que contengan, por ejemplo, fosfatos o
conservantes, enzimas u otras sustancias.
sabor y enzimas.
Mezclado Consumo de energía para la refrigeración de las instalaciones de producción
Aguas residuales que contienen salmuera / sal y jugo de carne.
Remilgado Consumo de energía para refrigeración de instalaciones de producción (sala
temperatura 5–10 ° C).
Emulsificación, producción Consumo de energía para refrigeración de instalaciones de producción (sala
de carne picada temperatura 5–10 ° C).
Formando Agua de formación para lubricar los moldes.
Aguas residuales que contienen residuos de productos.
Llenado de latas y Consumo de agua para la limpieza de latas antes del llenado, lavado de latas
esterilización en autoclave llenas, esterilización en autoclave y enfriamiento de productos.
Aguas residuales que contienen residuos de productos y productos químicos
añadidos al agua para evitar la deposición de calcio y la formación de óxido
en las latas.
Energía para autoclave y enfriamiento de productos.
Relleno de salchichas / Consumo de energía para la refrigeración de las instalaciones de producción
Relleno de salchichas (sala temperatura 5–10 ° C).
Empanado Pérdida del material de empanado (rebozado) del producto al agua residual.
Envase Consumo de energía para la refrigeración de las instalaciones de producción
el equipo y la manipulación de la carne de salchicha antes
limpieza / turno de producción por lotes.
Horneado Consumo de energía para calefacción y refrigeración.
Tratamiento térmico LTLT Consumo de energía para calefacción y refrigeración.
/ sous vide Consumo de agua para el llenado de cubas de calentamiento y enfriamiento.
Cocinando Consumo de energía para calefacción.
Consumo de agua para el llenado de la cuba de cocción, o agua para
producción de vapor para la cocción en cocinas.
Aguas residuales que contienen residuos de productos del procesado
producto.
Freír Consumo de energía para calentar el aceite.
Consumo de agua para la limpieza de la cinta transportadora durante
producción.
Aguas residuales que contienen aceite y residuos del procesado productos.
Aceite usado (y sedimentos de aceite reutilizado).
Emisión de olor.
Freír en cinta Consumo de energía para calefacción.
Consumo de agua para la limpieza de la cinta transportadora durante
producción.
Aguas residuales que contienen residuos de los productos procesados.
Emisión de olor.
Fumar caliente Emisión de humo y olor.
Aguas residuales de la limpieza de cámaras de ahumado que contienen humo
condensado.
Ahumado en frio Emisión de humo y olor.
Aguas residuales de la limpieza de cámaras de ahumado que contienen
residuos del humo.
Fermentación, maduración Consumo energético para acondicionamiento del aire (temperatura y
humedad) en cámaras de fermentación / clima.
Secado Consumo energético para acondicionamiento del aire (temperatura y
humedad) en cámaras climáticas.
Enfriamiento después del Dependiendo del proceso elegido, consumo de energía.
tratamiento térmico. Consumo de agua si se utiliza agua en el proceso de enfriamiento.
Aguas residuales que contienen materia orgánica del procesado producto - si
se usa agua.
Congelación Dependiendo del proceso elegido, consumo de energía y / y gases
criogénicos.
Congelación de la cáscara Dependiendo del proceso elegido, consumo de energía y / y gases
criogénicos.
Rebanado Pérdida de producto en aguas residuales durante la limpieza.
Embalaje, consumo Cartón, plástico y desperdicios de alimentos por error de
producción.
Embalar bultos -
 Consumo de energía
Grafico muestra datos para el consumo de energía específico (MWh / tonelada de materias
primas) en varias instalaciones de procesamiento de carne los datos relacionados con las materias
primas incluyen todos los tipos de materias primas materiales utilizados, incluso para
instalaciones que producen platos preparados y sopas.
 Consumo de agua
El
principal impacto medioambiental de la fabricación de carne y aves de corral es la producción de
residuos.
Estrictas medidas de higiene se aplican al corte y enfriamiento de canales que conducen a
cantidades relativamente grandes de aguas residuales derivadas de la limpieza de equipos e
instalaciones.
Gráfico: muestra datos para el consumo de agua específico. (metro3/ tonelada de materias primas)
en diversas instalaciones cárnicas.

Emisiones al agua
Algunas instalaciones aplican enfriamiento directo de productos con agua y, por lo tanto, pueden
generar altos volúmenes de aguas residuales.
Grafico: muestra los datos reportados sobre descargas específicas de aguas residuales (m3/
tonelada de materia prima) de las instalaciones cárnicas y todo tipo de vertidos.
Gráfico: análisis de los procesos de procesamiento específicos en las instalaciones individuales

pueden explicar las diferencias en los datos de aguas residuales específicos de la producción.

Beneficios ambientales obtenidos:
Reducción de las emisiones a la atmósfera, incluido el olor. Recuperación de aceite. Recuperación de
energía reciclaje de gases de escape.
Gráfico: Ilustra un sistema de recuperación de calor y aceite aplicado a una freidora campana
extractora de la freidora Efectos cross-media
FRUTAS Y VERDURAS
Las características de las frutas y hortalizas son que son productos vegetales blandos y comestibles
que, debido a su contenido de humedad relativamente alto, son perecederos en estado fresco.
Tabla se muestra un resumen de las posibles rutas de procesamiento de algunas frutas y hortalizas
y algunos procesos comunes aplicados en los sectores de frutas y hortalizas
Materia prima Procesando Método de conservación

Verduras de jardín Guisantes, frijoles, espinacas, Poner en embalaje, en Tratamiento térmico
patatas, espárragos, maíz y lentejas agua
Aceitunas, repollo, alcachofas, Poner en aceite, Térmica natural o
setas, cebollas, pimientos, decapado / salmuera, artificial
zanahorias y pepinos sulfitado Tratamiento
Repollo y pepinos Ácido láctico Tratamiento microbiano
Fermentación
Varias hortalizas Jugo Tratamiento térmico
Varias hortalizas Seco El secado
Varias hortalizas Congelado, Enfriamiento
ultracongelado y listo
para usar verduras
Tomate Tomate pegar Deshidratación y calor
tratamiento
Pelado entero Tratamiento térmico
No entero, pelado Tratamiento térmico
(cortado en cubitos o
triturado)
Jugo, colado, passata Tratamiento térmico
Polvo y copos El secado
Frutas Bayas, peras, manzanas, Poner en agua, en Tratamiento térmico, con
melocotones, albaricoques, almíbar acción sinérgica opcional
ciruelas, piña, cerezas y uvas de azúcar (reducción de
aw)
Melocotones, albaricoques, Mermelada y jaleas Tratamiento térmico, con
ciruelas, cerezas, bayas e higos
Agrios Mermelada acción sinérgica opcional
de azúcar (reducción de
aw)
Peras, manzanas, melocotones, Jugos y néctares Tratamiento térmico
albaricoques, ciruelas, tropicales
frutas y maleza frutas
Varias frutas Dulces Acción del azúcar
(reducción de aw)
Varias frutas Concentrados Tratamiento térmico
(reducción de aw)
Varias frutas Poner en alcohol Reducción de aw
Varias frutas Frutas secas El secado
Varias frutas Fruta congelada y Freezing
ultracongelada
Patatas Poner en agua Tratamiento térmico
Poner en aceite Congelación,enfriamiento
Copos y granulados El secado
Pelado
El objetivo del pelado es quitar la piel de frutas y verduras crudas mejorando la apariencia y el
sabor del producto final.
Pelado al vapor
Añade vapor a alta presión de manera homogénea y eliminar la piel del vegetal, es uno de los más
usados en zanahorias o remolachas, aunque se está extendiendo también a otras frutas y verduras.
Tabla: muestra los portadores de energía y el consumo para el pelado al vapor antes de la
congelación verduras.
Portador de energía Consumo aproximado

Agua caliente (kWh / t verduras 0
congeladas)
Vapor (t / t vegetales congelados) 0,9
Presión de vapor (bar) 7-15
Electricidad (kWh / t verduras congeladas) 3,5
Figura: Proceso de pelado al vapor en una instalación de procesamiento de patatas de ejemplo
Grafico se muestra el proceso de pelado rápido al vapor.
Pelado por abrasión

En el pelado por abrasión, el material a pelar se introduce en rodillos de carborundo o se introduce
en un cuenco giratorio revestido de carborundo lo cual hace que la superficie abrasiva de
carborundo elimina la piel, que luego se lava con abundante agua.
Pelado con cuchillo
En el pelado con cuchillo, el material que se va a pelar se presiona contra las cuchillas giratorias o
se hace girar él mismo contra cuchillas estacionarias.
Cuerpo (kg / t) DQO (kg / t) SS (kg / t)

Pre-pelado por abrasión más pelado con cuchillo 21,6 36,5 21,5
NÓTESE BIEN:
Consumo de agua si el agua no se reutiliza para enfriar latas después de la esterilización: 29,6 m3/t.
Consumo de agua si el agua se reutiliza para enfriar latas después de la esterilización: 6,2 m3/ t.
Tabla muestra el efecto de una combinación de pre-pelado por abrasión y pelado con cuchillo en
el agua contaminación en la producción de medias peras en almíbar.
Grafico muestra un diagrama de flujo típico del envasado de frutas y verduras.

Pelado cáustico húmedo:
El material a pelar se coloca o se pasa a través de una solución diluida esto suaviza la piel que
luego se puede rociar con agua a alta presión aerosoles logrando descascarar el producto.
Tabla muestra el efecto del pelado cáustico sobre la contaminación del agua en la producción de
medias peras en almíbar. Esto se puede comparar con la misma operación usando pelado por
abrasión seguido de pelado de cuchillo.
Cuerpo (kg / t) DQO (kg / t) SS (kg / t)

Pelador caustico 39,7 66,3 11,4
NÓTESE BIEN:
Consumo de agua si el agua no se reutiliza para enfriar latas después de la esterilización: 29,6 m3/t.
Consumo de agua si el agua se reutiliza para enfriar latas después de la esterilización: 6,2 m3/t
Tabla muestra los portadores de energía y los datos de consumo para el pelado cáustico, antes de
congelar verduras.

Agua caliente (kWh / t verduras congeladas) 0
Vapor (t / t verduras congeladas) 0,16
Presión de vapor (bar) 7
Electricidad (kWh / t verduras congeladas) 2
Pelado cáustico seco
Aquí el material se sumerge en una solución cáustica al 10% calentada a 80-120 ° C, para suavizar
la piel, luego se retira con discos de goma o rodillos.
El pelado es seguido por lavar para quitar la cáscara y cualquier cáustico residual.
Pelado enzimático
Se aplican encimas debajo de la piel de la fruta utilizando agujas, que se colocan sobre rodillos.
Las enzimas reaccionan con el tejido blanco entre los pelar y la pulpa.
Después de un cierto tiempo de reacción, la cáscara se afloja y puede ser manualmente remoto.
Escaldado
El escaldado está diseñado para exponer todo el producto a altas temperaturas durante un corto
período de tiempo.
La función principal de esta operación es inactivar o retardar bacterias y enzimas acción, que de
otro modo podría causar una rápida degeneración de la calidad.
Escaldado de la cinta con refrigeración por agua
El escaldado de la banda con enfriamiento por agua es un proceso continuo en el que los alimentos
se mueven en un largo cinta transportadora perforada luego la comida se precalienta con agua
rociada desde arriba y se rocía desde abajo, fluyendo en contracorriente con la comida.
Tabla: muestra los vectores de energía y el consumo de la blanqueadora de cinta con refrigeración
por agua expresado en términos de la cantidad de producto congelado, es decir, asumiendo que el
producto se congelará después de blanquear.

Agua caliente (kWh / t verduras congeladas) 0*
Electricidad (kWh / t verduras congeladas) 2-9
* El agua caliente es 0 porque el agua se calienta mediante inyección de vapor.
Escaldado de la banda con refrigeración por aire
Tabla: muestra los portadores de energía y consumo para el blanqueador de cinta con enfriamiento
por aire, expresado en términos de la cantidad de congelado producto.
Portador de energía Indicadores de orden de magnitud

Electricidad (kWh / t verduras congeladas) 7-30
* El agua caliente es 0 porque el agua se calienta mediante inyección de vapor.
Escaldadora de tambor con refrigeración por agua a contracorriente
Tabla: muestra los vectores de energía y el consumo para el escaldado en tambor, expresados en
términos de la cantidad de producto congelado, asumiendo que el alimento se congelará.

Electricidad (kWh / t verduras congeladas) 0,5-1,3
* El agua caliente es 0 porque el agua se calienta mediante inyección
de vapor.
Tabla: muestra los portadores de energía y el consumo para el enfriamiento por agua del tambor a
contracorriente, expresado en términos de la cantidad de producto congelado, asumiendo que el
alimento será congelado.

Agua caliente (kWh / t verduras congeladas) 0
Vapor (t / t verduras congeladas) 0
Electricidad (kWh / t verduras congeladas) 0,5-1,3
Platos preparados que contienen predominantemente frutas y hortalizas
Se conservan algunas frutas y verduras. Para ello, dependiendo del tipo de fruta y vegetales, se
utilizan diferentes procesos y se elaboran una variedad de productos.
Frutas y hortalizas congeladas
La congelación de frutas y verduras es un método de conservación importante por derecho propio

y es ampliamente utilizado para conservar frutas y hortalizas que se van a procesar posteriormente.
Gráfico: muestra el proceso para frutas y verduras ultracongeladas

 Conservas de frutas:
La conserva es la elaboración de confituras, jaleas, mermeladas y picadillo.
Es esencialmente la combinación de frutas y azúcar con posterior cocción produciendo un

producto sabroso con un contenido de azúcar suficientemente alto, valor de aw bajo y con una
calidad de retención de vida útil satisfactoria.
 Frutos secos:
El procesamiento de frutos secos utiliza materias primas como uvas, albaricoques, peras, plátanos
y ciruelas el proceso básico consiste en clasificar, clasificar, lavar, secar y empaquetar.
 Tomates:
Los tomates se hacen en diferentes formularios para diferentes tipos de productos. El producto
principal es la pasta de tomate obtenida del jugo por concentración.
Otros productos son tomates pelados enteros, cortados en cubitos o triturados, jugos de tomate,
como passata, y productos secos, como polvo y copos. Lo básico
Gráfico: Principales operaciones unitarias del proceso industrial de derivados del tomate
 Patatas fritas
Las papas se cortan en el tamaño requerido usando múltiples cuchillas accionadas
independientemente.
Los recortes, astillas y piezas rotas se eliminan antes blanqueamiento luego las patatas fritas se
escaldan con vapor o agua generalmente a unos 60-85 ° C.
 Jugo de verduras
Se producen cantidades significativas de jugo a partir de fuentes vegetales como zanahoria, apio,
remolacha y col. En general, las verduras frescas se lavan y clasifican antes de ser molido grueso y
luego prensado para extraer el jugo.
Procesos que involucran calentamiento, enfriamiento, secado, evaporación, esterilización,

pasteurización y blanquear consume mucha energía.
Grafico muestra datos para el consumo de energía específico (MWh / tonelada de productos) de
varias instalaciones hortofrutícolas. También se hace una distinción entre las instalaciones según a
las diferentes materias primas que procesan.
 Consumo de agua
El agua se utiliza principalmente durante el lavado. También se utiliza para pelar y blanquear.
Grafico: muestra datos para el consumo específico de agua (m3 / tonelada de productos) de
diversas frutas e instalaciones vegetales. Se suele aplicar el reciclaje de agua. Agua más específica
Se han informado niveles de consumo para el procesamiento de tomate.
El grafico reporta altos niveles de descarga de aguas residuales para la producción de tomate en
polvo, y producción de copos y polvo de patata
Tabla: los niveles de consumo de agua reportados para algunos procesos en el sector hortofrutícola
Produccion de Unidad Consumo de agua

Patatas - patatas fritas m3/tonelada de patatas crudas 1,25–4,3
Patatas: puré y otros m3/ tonelada de patatas crudas 2,7–5
productos derivados de la
m3/ tonelada producida 10
patata
Frutas y hortalizas - latasm3/ tonelada de producto crudo 1-16
m3/ tonelada 8–9
Fruta – latas m3/ tonelada producida 2,5–4,0
Verduras – latas m3/ tonelada producida 3,5–6,0
m3/ tonelada de producto crudo 10
Frutas y hortalizas – m3/ tonelada de producto crudo 13–43
congeladas m3/ tonelada producida 5,0–8,5
m3/ tonelada de producto crudo 5
Frutas y verduras – lavado m3/ tonelada de producto crudo 3
Jugo m3/ tonelada producida 6.5
 Salida sólida
Se producen grandes cantidades de residuos orgánicos.
Estos son materiales orgánicos, incluida la fruta y vegetales descartados durante la selección, y los
de procesos como pelado o descorazonado estos suelen tener un alto valor nutricional y se pueden
utilizar como pienso para animales o fermentación anaeróbica.
 Emisiones al agua:
Las características de las aguas residuales se ven afectadas por varios factores los cuales incluyen
la materia prima que se variaciones procesadas, estacionales y de fuente, operaciones unitarias,
patrones de producción y operador práctica.
Gráfico: Muestra los datos reportados sobre descargas específicas de aguas residuales (m3/
tonelada de productos) de instalaciones hortofrutícolas y todo tipo de vertidos.
Tabla: Emisiones al agua del procesamiento de papa
parámetro Procesadores de papa – congelados Mayoristas y procesadores de

(mg / l) productos de patata fresca
Media Mediana Máxima Media Mediana Máxima
Cuerpo 4 3 16 6 5 19
bacalao 40 33 290 80 54 350
N total 14 6 210 11 7 83
P total 5,9 1,6 70 5 2 48
Sólidos en 12 6 60 15 15 55
suspensió
n
Tabla: Emisiones al agua del procesamiento de frutas y hortalizas
parámetro Procesadores de papa – congelados Mayoristas y procesadores de

(mg / l) productos de patata fresca
Media Mediana Máxima Media Mediana Máxima
Cuerpo 5 4 22 3 3 9
bacalao 61 50 290 33 29 103
N total 8 5 72 11 4 72
P total 3 2 28 2,3 1,4 11,5
Sólidos en 14 10 56 10 7 42
suspensió
n
Un proceso típico informado que muestra las aguas residuales que surge de las principales
operaciones unitarias.
Gráfico: Aguas residuales producidas en el procesamiento de frutas y hortalizas
 Frutas y hortalizas frescas envasadas
Las frutas y verduras frescas requieren un

procesamiento mínimo. El consumo de agua es principalmente para produce canales de lavado,
transporte y limpieza de líneas. Las instalaciones de procesamiento suelen estar cerca de áreas de
cultivo, creando oportunidades para el uso de aguas residuales en riego.
Un poco de paquete fresco las verduras deben pelarse.
 Frutas y hortalizas en conserva
Las frutas y hortalizas que se van a conservar se someten a un procesamiento posterior, los más
comunes los tipos se discuten a continuación.
Muchas verduras y algunas frutas necesitan pelarse, lo que puede ser una fuente importante de
DBO y SST y representan una proporción sustancial del volumen total de aguas residuales. El
peeling suele ser seguido de lavado.
Tabla: Valores de agua residual de la salmuera durante la producción de chucrut
salmuera Ph Concentración en aguas residuales

Cuerpo (mg/l) Bacalao (mg/l) Cloruro (mg/l)
Salmuera fresca 6,0–6,2 10000–30 000 5 000–40 000 12 000–15 000
Salmuera de 3,8–4,2 17 000–50 000 25 000–75 000 2500–20 000
fermentación
Salmuera de 3,8–4,0 40000–55 000 65 000–85 000 -
escaldado
 Enfriamiento de frutas y verduras antes de congelarlas
La temperatura de las frutas y hortalizas se reduce a unos 4 ° C antes de que entren en el túnel de
congelación poniéndolos en contacto directo o indirecto con agua fría
Gráfico: Instalación de un enfriador de agua en la cubeta de agua helada

Gráfico: Instalación de una placa evaporadora debajo de la cubeta de agua helada
ELABORACIÓN DE PESCADOS Y MARISCOS
A).- Información general del sector:
Este sector incluye la elaboración de pescado blanco o pelágico; pescado grasoso; mariscos, es
decir, crustáceos y moluscos, el bacalao, el atún, el arenque, la caballa, el abadejo, la merluza, el
eglefino, salmón, anchoa y sardinas; y peces de agua dulce.
Gráfico: Pescado y productos pesqueros en peso vivo y contribución del pescado al suministro de
proteínas (2012)
Gráfico: Balance de productos del mar en la UE en 2011 equivalente en peso vivo
Gráfico: Producción pesquera (toneladas) en los países nórdicos por captura y acuicultura en 2012
Tabla: Principales proveedores de productos del mar de la UE en 2012
Valor País (miles EUR) Contribución (%)

Noruega 3874711 20
China 1565995 8
Islandia 968758 5
Ecuador 952646 5
Estados Unidos 873906 5
Otros proveedores 11002401 57
Total 19 238 417 100
B).- Procesos y técnicas:
Procesamiento preliminar:
El pescado fresco recibido se inspecciona y se lava adecuadamente con agua potable antes de su
elaboración. Todo el pescado recibido en estado congelado se descongela rápidamente y se
procesa o almacena en una temperatura que mantendrá el pescado en estado congelado.
Las operaciones posteriores dan como resultado la separación entre las partes comestibles y no
comestibles.
Gráfico: Máquina fileteadora de salmón
Gráfico: Máquina de recuperación de cabezas, eviscerado y huevas
Congelación / descongelación
El proceso de congelación es simplemente el medio de preparar el pescado para su

almacenamiento a una temperatura suficientemente baja, para producir un buen producto, la
congelación es logrado rápidamente.
Tipos de descongelacion
Descongelación mediante recirculación de agua y agitación de aire
El agua utilizada para descongelar se recircula en un circuito cerrado y se vuelve a utilizar, se usa
aire para remover el agua durante la descongelación.
Calificación
El procesamiento comienza con la clasificación de la materia prima según la especie y el tamaño,

así como aislar los pescados no aptos para el consumo o dañados.
La clasificación por tamaño y separación de especies asegura un flujo uniforme para los próximos
procesos, aumentando así la capacidad y la calidad.
Gráfico: se muestra una máquina clasificadora vibratoria.
Tabla: muestra el impacto ambiental de los diferentes métodos de generación de humo.
Emisiones al aire Aire Alquitrán Limpieza (agua consumo /

tratamiento depósitos desperdicio la
contaminación del agua)
Madera quemada Gran contenido Necesario grandes Agua consumida y
de TVOC contenido agua residual producida
debido a la limpieza
Madera humeante Más de 200 Necesario grandes Agua consumida y
químico contenido agua residual producida
componentes debido a la limpieza
Humo purificado Limitado Innecesario No depósitos Reducido; poderoso
los detergentes no son
necesario
Humo de fricción Reducido Reducido Reducido Reducido; poderoso
los detergentes no son
necesario
Vapor Reducido Necesario Grande contenido El agua residual contiene
sobrecalentado (termina en alquitrán
desperdicio agua)
Tabla: Impacto ambiental de los procesos de la industria procesadora de pescado
Proceso Impacto medioambiental

Agua Desperdicio Energía Desperdicio Olo Ruido Químico
consumid Agua Consumo Generación r consumido
a Generación
Preliminar + + + + - + -
Procesamiento
Descongelación / + + + - - - -
encrespamiento
Calificación - - + - - - -
Escala + + + + - - -
cabeza muerta y + + + + - - -
eviscerado
Fileteado y Desollado + + + + - - -
Conservas + + + + + - +
Salazón + + + - - - +
Fumar + + + - + - -
Secado - - + - + - -
Limpieza + + - + - - +
+ = impacto ambiental potencial.
- = impacto ambiental inexistente / no relevante.
Tabla: muestra las entradas y salidas de diferentes tipos de producción pesquera (por 1000 kg de
pescado)
Proceso Entradas Salidas

Energía Desperdicio Cuerpo Bacalao Nitrógeno Fósforo Sólido
(kWh) agua (m3) (kg) (kg) (kg) Nosotros desperdicio
(kg) (kg)
Fileteado de Fileteado de 5–11 35 50 NI NI Piel: 40– 50
pescado blanco pescado blanco Jefes: 210-250
Hielo: 10-12 Huesos:240–
Congelación: 340
50–70 Fileteado:
5
Fileteado de Hielo: 10-12 5–8 50 85 2,5 0,1–0,3 400–450
Pescado aceitoso Congelación: 50–
70
Fileteado: 2–5
Deshielo de NI 5 NI 1–7 NI NI NI
Pescado
congelado
Deshielo y lavado 0,8–1,2 1 NI 0,7–4.9 NI NI 0-20
Molienda 0,1–0,3 0,3–0,4 NI 0,4–1.7 NI NI 0-20
Escala de pescado 0,1–0,3 10–15 NI NI NI NI Escalas:20–40
blanco
Decapitación de 0,3–0,8 1 NI 2–4 NI NI Cabeza y
pescado blanco escombros:
270–320
Fileteado de 1.8 1–3 NI 4–12 NI NI Pescado
Decapitado Marcos y
pescado blanco recortes
Fileteado de 0,7–2,2 1–2 NI 7–5 NI NI Entrañas, cruz,
aceitoso sin cabezas y
eviscerar pescado pescado
marcos: 400
Desollado de 0,4–0,9 0,2–0,6 NI 1,7–5 NI NI Piel: 40
pescado blanco
Desollado de 0,2–0,4 0,2–0,9 NI 3–5 NI NI Piel: 40
pescado azul
Recorte y corte de 0,3–3 0,1 NI NI NI NI NI
pescado blanco
Embalaje de 5–7.5 NI NI NI NI NI NI
filetes
Congelación y 10–14 NI NI NI NI NI NI
almacenamiento
Manipulación y 10–12 NI NI 130– NI NI NI
almacenamiento 140
de pescado
Descarga de 3 2–5 NI 27–34 NI NI NI
pescado
NB: NI = no se proporcionó información.
Las instalaciones de procesamiento de pescado necesitan energía para producir agua caliente,
vapor y electricidad para el proceso y aplicaciones de limpieza.
La electricidad se utiliza para equipos eléctricos, aire acondicionado, refrigeración, congelación y

producción de hielo.
 Consumo de agua
El procesamiento de pescado requiere grandes cantidades de agua, principalmente para lavar y

limpiar pero también como medio de almacenamiento y refrigeración de productos pesqueros
antes y durante los procesos.
Tabla: Consumo específico de agua y carga orgánica en los países nórdicos
Producción Agua consumo (m3/t pescado crudo) Bacalao (kg / t pescado crudo)
Filete de arenque 3.3-10 Hasta 95
Procesamiento de caballa NI NI
Limpieza y corte de cabeza 20 270
Descongelación incluida 26–32 NI
Procesamiento de pescado NI NI
blanco
Procesamiento de pescado 4,8 5–36
fresco
Descongelación incluida 9,8 NI
Procesamiento de 23–32 100–130
camarones
Tabla: muestra las características de las aguas residuales reportadas por el fileteado de pescado.
Parámetro Filete de arenque Filete de bacalao

Promedio Distancia Concentración Carga
(kg / m3) (kg / m3) (kg / m3) (kg / t pescado)
Cuerpo 10000 5000-20 000 600-1300 8-19
Grasa 12 000 2500-16 000 50-70 0,3-1,4
Materia seca 20000 5000-28000 NI NI
Proteína 6000 NI NI NI
Nitrógeno total NI NI 100–600 0,3–3,1
Sólidos en suspensión NI NI NI 1.6–11.3
Consumo de agua (m3/t) NI 5 NI NI
Tabla: muestra las características de las aguas residuales de la industria pesquera sin tratar y su
tratamiento primario eficiencias.
Método de tratamiento cuerpo (mg / l) N total (mg / l) Total P (mg / l) Niebla (mg / l)
Sin tratamiento 2000–28 000 400–1 000 80–150 500–25 000
Centrifugación 1500–5 000 NI NI 500–2 000
DAF 1 500–6 000 200–600 40–90 400–2 000
Precipitación (H2SO4) 800–3 000 150–300 30–50 100–500
y DAF
Precipitación (Fe / Mo) 600–3 000 150–300 5–10 100–500
y polielectrolito
DAF de dos pasos con 500–1 500 100–200 5–10 50–300
precipitación (Fe / Mo)
y polielectrolito
Tabla: Muestra las tasas y características de producción de aguas residuales dependen en gran
medida de las líneas de producción. Datos para Alemania
Producción Aguas residuales TSS cuerpo Grasas *

Producción (m3/t) (mg / l) (mg / l) (mg / l)
Arenque 17–40 220–1 520 2300–4 000 190–450
Pescado fresco Aproximadamente 8 170–3 650 1000–6 250 46–2 500
Ahumado de pescado Aproximadamente 8 14–845 1000–1 700 24–180
Salazón de salmón Aproximadamente 35 NI NI NI
Pescado ultracongelado 2-15 NI NI NI
Descongelar NI 0–70 30–1 800 4–46
* Expresado como extracto de éter de petróleo.
Emisiones a la atmósfera
Debemos considerar el polvo, monóxido de carbono, hidrocarburos aromáticos policíclicos, ácidos

orgánicos, acroleína, acetaldehído, formaldehído, óxidos de nitrógeno y, lo más importante,
orgánicos volátiles totales
Los compuestos se han identificado como contaminantes asociados con los ahumaderos.
Olor
El olor es a menudo una forma importante de contaminación del aire en el procesamiento del
pescado.
Las fuentes principales incluyen sitios de almacenamiento para procesar desechos, cocinar
subproductos durante los procesos de secado de pescado, y olor emitido durante el llenado y
vaciado de tanques y silos a granel.
Transporte seco de grasas, vísceras, piel y filetes
En lugar de utilizar agua de transporte para el fileteado, el desollado y la eliminación de grasa y

vísceras, se puede instalar un transportador debajo de cada línea o un solo transportador de filtrado
puede servir a todas las máquinas.
Gráfico: equipo utilizado para la extracción en seco de vísceras.

Gráfico: Datos de descarga antes y después de la introducción de la eliminación en seco y el
transporte de vísceras.
Parámetro Húmedo Seco Reducción

(kg/t de arenque crudo) (kg/t arenque crudo) (%)
Nitrógeno total 1,4 0,99 30
Fósforo total 0,17 0,12 29
Bacalao 26,3 15,0 43
Material seco 17,8 10,9 39
Aceite 7,3 3,5 52
En la tabla se estima que los transportadores de filtro debajo de las máquinas fileteadoras
disminuyen la descarga total de bacalao en entre un 5% y un 15% si la instalación tiene un filtro
transportador central o entre un 15% y un 25% si tiene un tamiz de tambor.
Biofiltro
La biomedia se compone de compuestos no degradables y después de la aplicación de biofiltro no

se detectó mal olor en el entorno local.
Tabla: muestra datos para reducción de olores mediante tratamiento con plasma no térmico
Industria Número de Olor en Olor fuera Promedio (rango)
muestras (promedio) (promedio) eficiencia de reducción
(OUE / m3) (OUE / m3) (%)
Harina de pescado 3 15833 3233 80 (± 4)
Harina de pescado 3 16350 1600 90 (± 1)
Oxidación térmica de gases residuales
El oxidante térmico se calienta a su temperatura de funcionamiento antes de que los generadores

de humo se operado lo cual se lleva antes de descargarse al aire a través de una chimenea.
Tabla: muestra los datos técnicos de un oxidante térmico de llama directa aplicado en un
ahumadero
Dimensiones
Longitud total con quemador 4250 mm
Longitud total sin quemador 3750 mm
Diámetro 1150 mm
Conexión de gas sucio 200 x 200 mm o 200 mm de diámetro
Conexión de gas limpio 300 mm
Peso Aproximadamente 1250 kg
Conexiones nominales
Combustible Gasolina
Conexión eléctrica 220 V / 50 Hz (aproximadamente 1 kW)
Ventilador de gases de escape 380 V / 50 Hz (aproximadamente 4 kW)
Gráfico: Diagrama de flujo que muestra el origen y la gestión del proceso del gas calienten del
sistema de limpieza de gases residuales de un ahumadero
Tabla: Datos técnicos para un oxidante térmico de llama directa aplicado en un ahumadero
Parámetro Valor comentario

Caudal de gases residuales 2300 m3/h Estado normal (es decir, 0 ° C y 1013
mbar, seco)
Capacidad del quemador 600 kW La capacidad es continua modulado
Concentración de la Nivel alcanzado no 2 300 Nm3 / h x 50 mg / Nm3=0,115
sustancia en gas residual informado (<50 mg/ kg / h
Nm3 TOC <0,115 kg/h)
Grafica muestra el balance de sustancias como un diagrama de entrada / salida para el gas residual
del sistema de tratamiento.
Tabla: Mediciones
periódicas de las emisiones de COVT al aire de un horno de humo después de la oxidación
ID TVOC CO NOX Método ahumado Adicional

(mg / Nm3) (g / Nm3) (g / Nm3) Información
DE-SmK-02 43 0,36 0,05 NI - Contenido de O2 17,5%
(Datos de 2009) (pescado) - Oxidante térmico temperatura
712–732 ° C
DE-SmK-03 1) 15,1 NI NI Ardiendo de - Promedios de media hora
(Datos de 2011) 2) 17,4 astillas de madera - Contenido de O2
3) 17,5 (Pescado caballa) 1) 16,3% 2) 16,5% 3) 16,6%
Oxidante térmico
temperatura 680–710 ° C
NB: NI = no se proporcionó información
Lavador húmedo y precipitador electrostático
Tabla: Mediciones periódicas de las emisiones de COVT al aire de un horno de humo después de
mojada depuración
ID TVOC TVOC Productos Información

(mg / Nm3) (kg / h) adicional
SmK-07 Gel de sílice Gel de sílice Salmón, trucha Promedios de
(Citas de 2016) método: método: media hora
1) 29,8 1) 0.082 4 cámaras con 2
2) 24,4 2) 0.085 ahumados en frio
3) 22,0 3) 0.063 2 cámaras con 2
ahumados en
caliente
.
PRODUCCIÓN DE ALMIDÓN

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A).

Recepción y preparación de materiales

Fuente de alimentación animal Fuente industrial de ejemplo

 Filtros aeróbicos de alta y ultra alta tasa:

A).- Información General:

Gráfico 1: Distribución del consumo de alimentos por los animales de granja en UE

La composición de los alimentos se

Gráfico 2: Distribución de productos usados como alimento

 Alimento compuesto para animales destinados al consumo humano:

Los pasos para la fabricación de alimentos compuestos para animales son:

Figura 1: Flujograma del proceso de fabricación de los alimentos compuestos

Figura 2: Flujograma del proceso de fabricación de los alimentos para mascotas

animales de piel son:

 Técnicas para incrementar la eficiencia energética en el secado de forrajes

 Uso de forrajes procesados:

 Beneficios Ambientales Obtenidos:

 Reducción del consumo de combustible en las secadoras de aproximadamente un 20-30%

 Reducción de las emisiones relacionadas con la reducción de la quema de combustible;

 Reducción de las emisiones de COVNM (biogénicas) al aire de aproximadamente un 30%

 Reciclaje de gases emanados por la secadora:

 Beneficios Ambientales Obtenidos:

Esta técnica reduce el consumo de energía al disminuir la necesidad de aire frío.

 Desempeño Ambiental y operacional:

 Uso de Calor Residual del Presecado:

presecar parte o todo el forraje verde.

 Beneficios Ambientales Obtenidos:

Esta técnica reduce el consumo de energía en el secador de alta temperatura, gas de

efecto invernadero y también se reducen otras emisiones a la atmósfera.

 Desempeño Ambiental y operacional:

energía en aproximadamente 20% reduciendo la tasa de humedad del forraje de

entrada en el secador rotatorio en un 5%.

 Técnicas para reducir los olores:

 Desempeño Ambiental y operacional

A continuación, se muestra el nivel de producción y consumo de cerveza en la UE, en el 2016:

Figura 4: Gráfico de producción de cerveza en la UE en el 2006

 Técnicas para incrementar la eficiencia energética

 Proceso de Mezcla de Infusión:

Beneficios Ambientales Obtenidos:

Desempeño Ambiental y operacional:

 Mezclado a Temperaturas Alta:

Beneficios Ambientales Obtenidos:

Reducción del consumo de energía.

Desempeño Ambiental y operacional:

El ahorro exacto de energía térmica que se consigue machacando a 60 ° C en lugar de 50 ° C, por

 Sistema Integrado en la Planta de Recuperación de C02:

Beneficios Ambientales Obtenidos:

Reducción del consumo de energía para refrigeración.

Desempeño Ambiental y operacional:

La cantidad total de energía ahorrada es de aproximadamente 85 kWh por 1000 kg de CO 2 evaporado.

 Mezclador in el Tanque de Fermentación

Beneficios Ambientales Obtenidos:

Reducción del consumo de energía.

Desempeño Ambiental y operacional:

Los tiempos de procesamiento y enfriamiento se pueden reducir hasta al 30%.

 Técnica para reducir el consumo de agua:

 Reutilización del agua caliente del mosto

Reducción del consumo de energía y del consumo de agua.

Desempeño Ambiental y operacional:

parada de fin de semana en la cervecería.

 Técnicas para reducir emisiones al aire:

 Recuperación y purificación de CO2:

El CO 2 a recuperar contiene componentes volátiles presentes o producidos durante la fermentación,

Beneficios Ambientales Obtenidos:

Desempeño Ambiental y operacional: