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Fallas Mecanicas en Compresores
Fallas Mecanicas en Compresores
Un compresor puede presentar fallas mecánicas y/o eléctricas, por lo que se debe verificar
la causa de origen para detectar en que punto de la instalación existe algún desequilibrio,
error o fallas de cálculos de equipos. Ya que la gran mayoría de las fallas son mecánicas y
de estas un gran porcentaje se debe a problemas de diseño del sistema. Y gran parte de las
fallas mecánicas terminan provocando fallas eléctricas si no se detectan a tiempo.
1- GOLPE DE LÍQUIDO
3- RECALENTAMIENTO
1- GOLPE DE LÍQUIDO:
Cuando aparecen roturas en las piezas del compresor sin un desgaste visible, indica que es
posible la presencia de golpe de líquido, el cual puede ser producido por refrigerante en
estado líquido o bien por aceite, ya que físicamente los líquidos son incompresibles los
que puede provocar graves daños en la mecánica del compresor.
Las causas que pueden provocar un golpe de líquido son variables donde se debe tener
especial atención en la zona de evaporación del refrigerante ya que si tenemos retorno de
líquido por la línea de succión hacia el compresor se debe a que existe un bajo
sobrecalentamiento del sistema que representa el grado de seguridad por sobre la
temperatura de evaporación del refrigerante (10° K como mínimo), que a su vez determina
la inyección de refrigerante a baja presión hacia el serpentín evaporador de acuerdo a la
carga térmica variable. El retorno de líquido refrigerante también se debe a la presencia de
algún agente externo como la acumulación de hielo, polvo o un ventilador no operando
que impida la transferencia de calor entre el producto a enfriar y el refrigerante.
El arranque inundado se produce en el momento en que una gran parte del refrigerante
condensado en el carter del compresor se evapora bruscamente en la partida debido a la
repentina baja de presión, y una mínima parte del refrigerante avanza en forma de
partículas de líquido por el cigüeñal, cilindros y pistones donde se genera el sobreesfuerzo
mecánico y posteriores roturas mecánicas que variaran su magnitud dependiendo de la
cantidad de líquido acumulado y tiempo de exposición a esta condición.
Otro motivo puede ser la carencia de componentes básicos como el separador de aceite a
la salida del compresor cuya función es separar las partículas de aceite del gas caliente
recién comprimido, existiendo siempre un pequeño porcentaje que no alcanza a ser
separado y viaja junto con el refrigerante por todo el circuito de refrigeración hasta volver
nuevamente al compresor.
En un sistema ideal el aceite bombeado por el compresor debiese ser igual al aceite que
retorna al carter. En un sistema frigorífico real generalmente encontramos fluctuaciones
en el nivel del aceite, visualizado a través de la mirilla de aceite donde “¾” del visor nos
representa un nivel óptimo de aceite para el compresor. En la gran mayoría de las
instalaciones tiende a acumularse aceite en los evaporadores debido a que en esta zona
de baja presión y temperatura el aceite incrementa su viscosidad lo que disminuye su
fluidez para regresar al compresor es por eso que al realizar un deshielo, esto genera un
aumento de temperatura del aceite por lo tanto se reduce su viscosidad haciendo que este
retorne nuevamente al compresor por la succión.
Todos los motores generan calor por naturaleza lo que se conoce como efecto Joule, el
calor producido por el compresor tiene que situarse dentro de ciertos límites ya que si
se presenta un aumento de temperatura excesivo durante su funcionamiento es lo que
denominamos recalentamiento.
Cuando en un sistema frigorífico tenemos una presión de succión demasiado baja, una
presión de descarga excesivamente alta, falta de auto-enfriamiento del compresor,
sobrecalentamiento total demasiado alto o presencia de gases no condensables dentro
del sistema estamos en presencia de las posibles causas de un recalentamiento en el
compresor.