UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

DIRECCIÓN DE MECANICA INDUSTRIAL

MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL

PROPUESTA DE PREVENCIÓN DE RIESGOS EN TRABAJOS DE
SOLDADURA

REALIZADA EN LA EMPRESA:
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

QUE PRESENTA:
FERNANDO VELAZQUEZ PÉREZ

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN METAL MECÁNICA

GENERACIÓN:
2019-2021

San Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche Septiembre de 2021

 TECHNOLOGICAL UNIVERSITY OF CAMPECHE
DIRECTORATE OF INDUSTRIAL MECHANICS

PROFESSIONAL STAY MEMORY

PROPOSAL FOR RISK PREVENTION IN WELDING WORK

CARRIED OUT IN THE COMPANY:

TECHNOLOGICAL UNIVERSITY OF CAMPECHE

THAT SHOWS:
FERNANDO VELAZQUEZ PÉREZ

TO OBTAIN THE TITLE OF:

MECHANICAL METAL ENGINEER

GENERATION:
2019-2021

San Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche September 2021

Insertar imagen de formato de Acta de Aprobación de la Memoria de Estadías (F-DC-
17). La cual deberá escanearse a color.
 AGRADECIMIENTOS

A MIS PADRES:
Desde luego les doy las gracias a mis padres por haberme dado la oportunidad de
seguir estudiando y apoyarme en cada uno de los momentos difíciles que he pasado
este logro se lo dedico a ellos.

A MIS MAESTROS:
Por cada enseñanza que cada uno de ellos forjó en mi Carrera profesional. Les
agradezco por su paciencia y comprensión.

II
 THANKS

TO MY PARENTS:
Of course I thank my parents for giving me the opportunity to continue studying and
supporting me in each of the difficult moments I have gone through this achievement I
dedicate it to them.

TO MY TEACHERS:
For each teaching that each one of them forged in my profesional career. I thank
them for their patience and understanding.

III
 DATOS GENERALES DEL ALUMNO

NOMBRE:
FERNANDO VELAZQUEZ PÉREZ

MATRÍCULA:
4217010553

DIRECCIÓN, TELÉFONO Y CORREO ELECTRÓNICO:

CALLE TOMAS GARRIDO CANABAL, S/N, COL. LA CURVA CIUDAD PEMEX,
MACUSPANA, TABASCO.
TEL.: (993) 557 6786
CORREO ELECTRÓNICO: Fer_yankee@hotmail.com

FECHA DE INICIO Y TERMINACIÓN DE ESTADÍA:

XX DE MAYO AL XX DE XXXXXX 2021

ASESOR ACADÉMICO:
ING. YITA MARITZA KUK GONGORA

ASESOR EMPRESARIAL:
ING. ROSALIO FARFÁN MARTÍNEZ

CARGO DEL ASESOR EMPRESARIAL:

DIRECTOR DE CARRERA

IV
 GENERAL INFORMATION OF THE STUDENT

NAME:
FERNANDO VELAZQUEZ PÉREZ

ENROLLMENT:
4217010553

ADDRESS, TELEPHONE AND EMAIL:

STREET TOMAS GARRIDO CANABAL, S/N, COL. LA CURVA CIUDAD PEMEX,
MACUSPANA, TABASCO.
TEL.: (993) 557 6786
EMAIL: Fer_yankee@hotmail.com

START AND END DATE OF STAY:

MAY XX TO XX OF XXXXXX 2021

ACADEMIC ADVISOR:
ENGINEER YITA MARITZA KUK GONGORA

BUSINESS ADVISOR:
ENGINEER. ROSALIO FARFÁN MARTÍNEZ

POSITION OF THE BUSINESS ADVISOR:

CAREER DIRECTOR

V
ÍNDICE

VI
 Pág.
LISTA DE ILUSTRACIONES……………………………………………………… VIII

LISTA DE TABLAS………………………………………………………………….. X

RESUMEN………………….………………………………………………………… XII

INTRODUCCIÓN………………………………………………..…………………… 1

JUSTIFICACIÓN, OBJETIVO Y VIABILIDAD…………………………………… 13

CAPÍTULO I. DESARROLLO TEÓRICO…………………………………………. 20

1.1. MARCO DE REFERENCIA………………………………………..…………... 20

1.2. ALCANCE…………………………………………………………….……..… 27

1.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN …………………………………….. 27

……..
CAPÍTULO II. METODOLOGÍA…………………………………………………….. 37

CAPÍTULO III. RESULTADOS Y 127

DISCUSIÓN…………………………………….
CONCLUSIONES…………………………………….………………………………. 141

FUENTES DE INFORMACIÓN……………………….……………………………. 145

ANEXOS………………………….…………………………………………………………. 147

INDEX
Pág.
LIST OF ILLUSTRATIONS ……………………………………………………… IX

LIST OF TABLES ………………………………………………………………….. XI

ABSTRACT…………………………………………………………………………… XIII

VII
INTRODUCTION ………………………………………………..…………………… 4

JUSTIFICATION, OBJECTIVE AND FEASIBILITY …………………………… 17

CHAPTER I. THEORETICAL DEVELOPMENT …………………………………. 29

1.1. FRAMEWORK ……………………………………..……………..…………... 29

1.2. SCOPE ..……………………………………………………………….……..… 35

1.3. DESIGN OF THE INVESTIGATION ……………………………………….. 35

CHAPTER II. METHODOLOGY ………………………………………………….. 84

CHAPTER III. RESULTS AND DISCUSSION …………………………………. 134

CONCLUSIONS …………………………………….………………………………. 143

INFORMATION SOURCES ……………………….……………………………. 146

ANNEXES ………………………….………………………………………………………. 156

LISTA DE ILUSTRACIONES

Pág.
Ilustración 1. Oscar Kjellberg Precursor de la soldadura…………………… 148
Ilustración 2. Carl Von Linde…………………………….…..………………… 148
Ilustración 3. Proceso de soldadura………....………………..……..………. 149
Ilustración 4. Soldadura por arco………………………………....…….……. 149
Ilustración 5. Soldadura por arco al carbón…………….….………….……. 150
Ilustración 6. Soldadura con arco metálico protegido…….……….……….. 150
Ilustración 7. Soldadura con arco metálico y gas.….…….……….……….. 151
Ilustración 8. Equipamiento para soldadura con arco metálico y gas..….. 151
Ilustración 9. Soldadura con arco de Tungsteno y gas (GTAW)….…...….. 152
Ilustración 10. Esquema de proceso de soldadura de arco TIG....…….…. 152
Ilustración 11. Soldadura de arco sumergido……………………....…….…. 153
Ilustración 12. Electrodos recubiertos para soldadura de arco.....…….…. 153

VIII
Ilustración 13. Electrodos para aleaciones de níquel………….....…….…. 154
Ilustración 14. Riesgos en la soldadura…………………………....…….…. 77
Ilustración 15. Riesgos de humos en la soldadura…………….....…….…. 79
Ilustración 16. Comparativo de uso de EPP por luz de la soldadura...…. 81
Ilustración 17. Tipos de diseños de ventilación………………......…….…. 129
Ilustración 18. Campanas móviles de aspiración……………......…….…. 130
Ilustración 19. Mascarilla filtrante……………………………….....…….…. 154
Ilustración 20. Extracción localizada con campana móvil……....…….…. 155
Ilustración 21. Partículas generadas en 2 semanas soldando....…….…. 155

LIST OF ILLUSTRATIONS

Pág.
Illustration 1. Oscar Kjellberg Forerunner of welding ….…………………… 157
Illustration 2. Carl Von Linde…………………………….…..………………… 157
Illustration 3. Welding process ……………....………………..……..………. 158
Illustration 4. Arc welding ………………………………....…….…………... 158
Illustration 5. Carbon arc welding ……………………….….………….……. 159
Illustration 6. Shielded metal arc welding ………….…….……….……….. 159
Illustration 7. Gas metal arc welding……………..….…….……….……….. 160
Illustration 8. Equipment for gas and metal arc welding……………...….. 160
Illustration 9. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)……………….…...….. 161
Illustration 10. TIG arc welding process diagram………………....…….…. 161
Illustration 11. Submerged arc welding …..……………………....…….…. 162
Illustration 12. Coated Electrodes for Arc Welding…………......…….…. 162
Illustration 13. Nickel Alloy Electrodes ……………..………….....…….…. 163
Illustration 14. Risks in welding ……………………………………....…….…. 121
Illustration 15. Smoke Hazards in Welding ……….…………….....…….…. 123
Illustration 16. Comparison of use of EPP by welding light……………...…. 124
Illustration 17. Types of ventilation designs …….………………......…….…. 136
Illustration 18. Mobile extraction hoods ………….……………......…….…. 137
Illustration 19. Filtering mask …….……………………………….....…….…. 163
Illustration 20. Local extraction with mobile hood ………..……....…….…. 164
Illustration 21. Particles generated in 2 weeks welding……….....…….…. 164

IX
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Lista de chequeo de riesgos en soldadura……………….……… 147

X
 LIST OF TABLES

Table 1. Welding Hazard Check List …………………..……………….……… 156

XI
 RESUMEN

La exposición a largo plazo a humos de soldadura puede presentar riesgos serios al

sistema respiratorio o nervioso, y efectos nocivos a la reproducción, aunque todavía
se requieren investigaciones adicionales. Se sabe que algunos metales son
especialmente peligrosos. Esos metales incluyen el plomo, el cadmio, el berilio y el
mercurio. Pero aun los soldadores que no trabajan con esos materiales tóxicos
pueden correr riesgos.

El acero al carbón, que incluye los aceros suaves, es el material que más
comúnmente se suelda. El manganeso contenido en el acero y en el metal de la
soldadura algunas veces resulta en exposición excesiva al manganeso. El
envenenamiento crónico por manganeso puede causar una enfermedad similar al
mal de Parkinson, y otros efectos neurológicos.

El acero inoxidable, los aceros de alta aleación y los aleados con níquel exponen a
los trabajadores a humos de cromo y/o níquel. Tanto el níquel como el cromo
hexavalente están clasificados como cancerígenos en los seres humanos.

El desarrollo de este tipo de trabajos requiere una fuerte especialización técnica por
parte del operario. Hay que tener en cuenta que la mayoría de los casos no son
simples soldadores productivos, sino que además tienen que trazar, cortar las piezas
a trabajar, prepararse los equipos, etc.

De ahí la importancia de realizar diagnósticos en estos procesos para la prevención

de accidentes y enfermedades.

Palabras clave: Soldadura Enfermedades Prevención

ABSTRACT

XII
Long-term exposure to welding fumes can present serious risks to the respiratory or
nervous system, and harmful effects on reproduction, although additional research is
still ongoing. Some metals are known to be especially dangerous. Those metals
include lead, cadmium, beryllium, and mercury. But even welders who don't control
with these toxic materials can be at risk.

Carbon steel, which includes mild steels, is the material that is most specifically
welded. Manganese contained in steel and weld metal sometimes results in
excessive exposure to manganese. Chronic manganese poisoning can cause a
disease similar to Parkinson's disease and other neurological effects.

Stainless steel, high alloy steels, and nickel alloys expose workers to chrome and / or
nickel fumes. Both nickel and hexavalent chromium are classified as carcinogens in
humans.

The development of this type of work requires a strong technical specialization on the
part of the operator. Keep in mind that most cases are not just productive welders, but
they also have to trace, cut the pieces to work, prepare the equipment, etc.

Hence the importance of carrying out diagnoses in these processes for the prevention
of accidents and diseases.

Keywords: Welding Diseases Prevention.

XIII
 INTRODUCCIÓN

Los soldadores se enfrentan a diario a los riesgos generados por las sustancias
peligrosas con las que trabajan, que podrían acabar causándoles la baja temporal por
enfermedad o incluso la jubilación anticipada. Los distintos métodos de soldadura
generan diferentes cantidades de humos cuyas concentraciones de sustancias
peligrosas puede variar.

Entre los elementos de alto riesgo se encuentran el cromo hexavalente Cr (VI),

manganeso, níquel y plomo. El tamaño de la partícula (0,01-1μm) afecta al grado de
toxicidad de los humos. Cuanto más pequeñas son las partículas más peligrosas son,
dado que resulta más fácil respirarlas y que alcance las partes más profundas de los
pulmones.

La cantidad y el tipo de los humos de soldadura que se forman dependen de los

parámetros de soldadura y de los materiales base. Por ello, es imposible afirmar con
contundencia que un método siempre es mejor o peor que otro. La tendencia es que
las soldaduras tipo MIG, MAG y TIG se utilicen cada vez con más frecuencia. Estos
métodos generalmente mejoran el entorno de trabajo.

El humo de la soldadura es una mezcla compleja de sólidos condensados muy

pequeños (vapores) y gases. El metal base y el metal de la soldadura, los fundentes,
los recubrimientos y los gases inertes todos contribuyen. Incluso, los cambios químicos
de la atmósfera cercana debido a la intensa radiación y alto calor pueden contribuir a
la mezcla.

Los efectos del humo de soldadura sobre las personas dependen de los componentes
en forma de partículas en el humo y cuánto de ese humo respira el soldador. Algunos
efectos pueden ocurrir a corto plazo después de la exposición; estos son los efectos

1
agudos. Los efectos a largo plazo o crónicos pueden no manifestarse sino después de
años de exposición.

La fiebre por humos de metal es el trastorno agudo de la respiración más común que
sufren los soldadores. Es una enfermedad similar a la gripe que dura de 24 a 48 horas.
Típicamente es causada por exposición a humos de zinc, pero el cobre, magnesio y
cadmio también se conocen como causantes de la fiebre por humos de metal. La
exposición aguda a altas concentraciones de cadmio, sin embargo, puede ser más
seria, produciendo irritación grave de los pulmones, edema pulmonar e incluso la
muerte.

Gases peligrosos también pueden producirse durante las operaciones de soldadura.

Dependiendo de las características específicas de su proceso, estos gases pueden
incluir el ozono, el dióxido de nitrógeno, el monóxido de carbono y compuestos del
flúor. Estos gases pueden causar efectos tanto a corto como a largo plazo.

Para proteger a los trabajadores contra los humos y gases producidos al soldar, con
frecuencia se requiere ventilación, especialmente al soldar materiales particularmente
peligrosos o durante períodos prolongados. Es esencial tener ventilación en espacios
cerrados o reducidos. Aunque los equipos de respiración con purificadores de aire
pueden filtrar los humos de metal, no protegen a los trabajadores contra todos los
gases nocivos que se producen, ni contra una deficiencia de oxígeno.

Es necesario entonces en los procesos de soldadura establecer medidas preventivas

para la reducción de la exposición a los riesgos.

El contenido que se presenta en esta memoria de estadía para la obtención del título
de la carrera de Ingeniería en Metal Mecánica se desglosa en 3 capítulos que a
continuación se describen.

2
El capítulo primero inicia describiendo los antecedentes de la soldadura, y sus
conceptos, conteniendo también el alcance y diseño de la investigación.
El capítulo segundo expone el concepto de seguridad e higiene industrial, además de
un glosario de conceptos afines a ellos. Continua este capítulo definiendo aquellas
instituciones y normas que de las cuales se auxilia la seguridad e higiene industrial,
enseguida se presentan los tipos de soldadura, para luego conocer el origen de los
accidentes, y los tipos de riesgos que existen, así como también los tipos de análisis
de riesgos.

Finalmente el capítulo tercero contiene las medidas de prevención para los riesgos
identificados en el proceso de soldar.

3
 INTRODUCTION

Every day, welders are confronted with risks generated by the hazardous substances
they work with, which could lead to temporary sick leave or even early retirement.
Different welding methods generate different amounts of fumes with varying
concentrations of hazardous substances.

High-risk elements include hexavalent chromium Cr (VI), manganese, nickel and

lead. The particle size (0.01-1μm) affects the degree of toxicity of the fumes. The
smaller the particles, the more dangerous they are, since it is easier to breathe them
in and for them to reach the deeper parts of the lungs.

The amount and type of welding fumes formed depends on the welding parameters
and the base materials. Therefore, it is impossible to state conclusively that one
method is always better or worse than another. The trend is for MIG, MAG and TIG
welding to be used more and more frequently. These methods generally improve the
working environment.

Welding fume is a complex mixture of very small condensed solids (vapors) and
gases. Base metal and weld metal, fluxes, coatings and inert gases all contribute. In
addition, chemical changes in the nearby atmosphere due to intense radiation and
high heat can contribute to the mixture.

The effects of welding fume on people depend on the particulate components in the
fume and how much of that fume the welder breathes. Some effects may occur in the
short term after exposure; these are the acute effects. Long-term or chronic effects
may not manifest themselves until after years of exposure.

4
Metal fume fever is the most common acute breathing disorder suffered by welders. It
is a flu-like illness that lasts 24 to 48 hours. It is typically caused by exposure to zinc
fumes, but copper, magnesium and cadmium are also known to cause metal fume
fever. Acute exposure to high concentrations of cadmium, however, can be more
serious, producing severe lung irritation, pulmonary edema and even death.

Hazardous gases can also be produced during welding operations. Depending on the
specifics of your process, these gases can include ozone, nitrogen dioxide, carbon
monoxide and fluorine compounds. These gases can cause both short-term and long-
term effects.

To protect workers from welding fumes and gases, ventilation is often required,
especially when welding particularly hazardous materials or for prolonged periods of
time. Ventilation is essential in enclosed or confined spaces. Although breathing
apparatus with air purifiers can filter metal fumes, they do not protect workers against
all the harmful gases produced, nor against oxygen deficiency.

It is therefore necessary in welding processes to establish preventive measures to

reduce exposure to risks.

The content presented in this report for the degree of Metal Mechanical Engineering
is divided into 3 chapters, which are described below.

The first chapter begins by describing the background of welding and its concepts,
also containing the scope and design of the research.
The second chapter explains the concept of industrial safety and hygiene, as well as
a glossary of related concepts. This chapter continues by defining those institutions
and norms that help industrial safety and hygiene, then the types of welding are
presented, and then the origin of the accidents, and the types of risks that exist, as
well as the types of risk analysis.

5
Finally, the third chapter contains the prevention measures for the risks identified in
the welding process.
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.

Nombre
Universidad Tecnológica de Campeche.

Dirección
Carretera Federal 180 S/N, San Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche, C.P. 24100.

Sector
Público.

Giro
Educativo.

Departamento
Mecánica Industrial

Misión
Somos una Institución de Educación Superior que forma profesionistas de manera
integral; fomentando la vinculación y la pertinencia de los programas educativos en
beneficio de la formación de los alumnos para su incorporación en el ámbito laboral y
atendiendo las necesidades del sector productivo y sociedad en general ofertando
servicios científicos y tecnológicos; con personal docente y administrativo
comprometido en la búsqueda de la excelencia y aplicación de tecnología de
vanguardia.

Visión

6
Ser una Institución de Educación Superior de excelencia académica reconocida a
nivel nacional e internacional con base en programas acreditados, procesos
certificados, cuerpos académicos consolidados, estabilidad financiera a través de la
prestación de servicios científicos y tecnológicos, y oferta de educación continua, en
un ciclo de mejora continua.

Política
La Universidad Tecnológica de Campeche tiene por compromisos hacer cumplir en
su totalidad los requerimientos de nuestros alumnos y clientes de servicios
tecnológicos, a través de la ejecución de los procesos de calidad, con personal
docente y administrativo competente que garantice la búsqueda de la excelencia y
tecnología de vanguardia, mediante la mejora continua.

Objetivos

1.- Certificar el 20% de PTC en área de especialidad de acuerdo al programa

educativo adscrito.

2.- Lograr que el 10% de los PTC restante sean reconocido con perfil deseado
PRODEP.

3.- Lograr consolidación del 10% de los Cuerpos Académicos por PRODEP.

4.- Fortalecer la Investigación, generando 3 líneas de generación o aplicación

innovadora de conocimiento, de los programas educativos existentes y desarrollo
tecnológico.

5.- Obtener el 2% más de ingresos propios generados por Servicios Tecnológicos al

equivalente al subsidio federal y estatal.

7
6.- Lograr el 42.8% de los programas educativos de TSU acreditado.

Atributos

1.- Polivalencia. Se trata de una formación profesional en uno o varios grupos de

actividades de los procesos productivos, o en actividades generales aplicables a
todas las ramas del sector productivo de bienes o servicios, de tal forma que el
egresado cuente con la capacidad de adaptarse a diferentes formas de trabajo.

2.- Continuidad. Los egresados pueden continuar estudios de licenciatura o

especialización en otras instituciones, tanto públicas como privadas, con las que se
tengan acuerdos para el tránsito de educandos, siempre y cuando cumplan con la
normatividad de éstas.

3.- Intensidad. El plan de estudios se imparte en un período de dos años (Nivel 5B),
en el cual el alumno cubre en promedio 3 100 horas de estudio, divididas en seis
cuatrimestres de quince semanas cada uno, con lo cual se optimiza el tiempo para
que el egresado se incorpore de manera inmediata al mercado laboral. Y en el Nivel
5A un promedio de 1500 horas de estudio más el último cuatrimestre de la estadía.

4.- Flexibilidad. Los planes y programas de estudio se revisan y adaptan

continuamente a las necesidades del sector productivo de bienes y servicios de la
zona de influencia de la Universidad Tecnológica. Con este fin, se cuenta con
mecanismos ágiles para que los empresarios emitan a la Universidad sus puntos de
vista acerca de la formación que se ofrece, en relación con el perfil de egresados
requerido en el mercado laboral, a través de las Comisiones de Pertinencia y
Académicas.

5.- Pertinencia. Permite que los planes y programas de estudio estén en relación con
las necesidades reales de la planta productiva regional.

8
 GENERAL INFORMATION ABOUT THE COMPANY.

Name
Technological University of Campeche.

Direction
Federal Highway 180 S / N, San Antonio Cárdenas, Carmen, Campeche, C.P. 24100.

Sector
Public.

Turn
Educational.

Department
Industrial mechanics

Mission
We are an Institution of Higher Education that trains professionals in an integral way;
promoting the linking and relevance of educational programs to benefit the training of
students for their incorporation into the workplace and meeting the needs of the
productive sector and society in general by offering scientific and technological
services; with teaching and administrative staff committed to the search for
excellence and the application of cutting-edge technology.

View
9
To be an Institution of Higher Education of academic excellence recognized nationally
and internationally based on accredited programs, certified processes, consolidated
academic bodies, financial stability through the provision of scientific and
technological services, and offer of continuing education, in a cycle of continuous
improvement.
Politics
The Technological University of Campeche is committed to fully comply with the
requirements of our students and clients of technological services, through the
execution of quality processes, with competent teaching and administrative staff that
guarantees the search for excellence and technology. cutting edge, through
continuous improvement.

Goals

1.- Certify 20% of PTC in specialty area according to the assigned educational
program.

2.- Achieve that 10% of the remaining PTC are recognized with the desired PRODEP
profile.

3.- Achieve consolidation of 10% of the Academic Bodies by PRODEP.

4.- Strengthen Research, generating 3 lines of generation or innovative application of

knowledge, of existing educational programs and technological development.

5.- Obtain 2% more of own income generated by Technological Services to the

equivalent of the federal and state subsidy.

6.- Achieve 42.8% of the accredited TSU educational programs.

10
Attributes

1.- Versatility. It is a professional training in one or several groups of activities of the

productive processes, or in general activities applicable to all branches of the
productive sector of goods or services, in such a way that the graduate has the ability
to adapt to different forms of work.

2.- Continuity. Graduates can continue undergraduate or specialization studies in

other institutions, both public and private, with which they have agreements for the
transit of students, as long as they comply with the regulations of these.

3.- Intensity. The curriculum is taught over a two-year period (Level 5B), in which the
student covers an average of 3,100 hours of study, divided into six semesters of
fifteen weeks each, thereby optimizing the time for the graduate joins the job market
immediately. And in Level 5A an average of 1500 hours of study plus the last four-
month period of the stay.

4.- Flexibility. The study plans and programs are continuously reviewed and adapted
to the needs of the productive sector of goods and services in the area of influence of
the Technological University. To this end, there are agile mechanisms for employers
to express to the University their points of view about the training offered, in relation
to the profile of graduates required in the labor market, through the Relevance
Commissions and Academics.

5.- Relevance. It allows the study plans and programs to be in relation to the real
needs of the regional production plant.

11
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Descripción del problema o necesidad.

El trabajo de soldadura es primordial en los servicios que se prestan en la industria,
por lo que hay que crear conciencia de los daños que una mala práctica de soldadura
puede ocasionar, razón de la que se requiere trabajar por y para la salud y bienestar
de los trabajadores de las empresas.

En cualquier ámbito empresarial se deben realizar la revisión de los riesgos a los que
se enfrentan día a día los soldadores, de manera que se identifiquen, evalúen se
establezcan acciones para crear una cultura hacia la prevención de riesgos en las
operaciones de soldadura.

Los efectos a la salud causados por las exposiciones a la soldadura varían

ampliamente porque los vapores pueden contener muchas sustancias diferentes que
se sabe de antemano que son dañinas, dependiendo de los factores enlistados
anteriormente. Los componentes individuales del humo de la soldadura pueden
afectar muchas partes del cuerpo, incluyendo los pulmones, el corazón, los riñones y
el sistema nervioso central. Los soldadores que fuman pueden tener un mayor riesgo
de sufrir problemas de salud que los soldadores que no fuman, aunque todos los
soldadores están en riesgo.

La exposición al humo de la soldadura puede tener efectos a corto y largo plazo en la

salud.
12
Dentro de los riesgos asociados con los diferentes procesos de soldadura y
materiales con revestimiento son:

Enfermedades graves relacionadas con la exposición a varios tipos de humo,

incluyendo los siguientes:
Cáncer de pulmón, estómago e hígado
Daños cerebrales
Enfermedades neuronales
Descenso de la capacidad pulmonar
Neumonía
Asma
Enfermedades de la piel
Alergias
Problemas de fertilidad

Por tanto se requiere de acciones encaminadas a la prevención de estos riesgos.

Pregunta Principal.
¿Los soldadores conocen los riesgos que conllevan la práctica de su trabajo?

Preguntas específicas

¿Se cuenta con el equipo de protección personal necesario para la prevención de

accidentes en las áreas designadas para soldadura?

¿Hay equipos para reducir la exposición a los humos emanados de la operación de

soldar?

¿Se tienen buenas prácticas de seguridad en las empresas?

13
JUSTIFICACIÓN, OBJETIVO Y VIABILIDAD

Justificación
Según datos del Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS) en nuestro país se
registra un accidente laboral cada 63 segundos y cada 8 horas muere un trabajador
en un incidente dentro de su lugar de trabajo. De los accidentes registrados en su
gran mayoría pudieron haber sido evitados, incluso hoy en día existen diversos
documentos oficiales que todas las empresas y patrones deben revisar y seguir para
proveer un lugar seguro para laborar. En el caso específico de soldadura y corte, la
Secretaría de Trabajo y Previsión Social de México cuenta con diversas NORMAS
OFICIALES MEXICANAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

El corte y soldadura es una ocupación segura cuando se toman las medidas

suficientes para proteger al soldador de posibles riesgos. Cuando se pasan por alto o
se ignoran estas medidas, sin embargo, los soldadores pueden encontrarse con
peligros como el de choque eléctrico, sobreexposición a humos y gases, radiación de
arco, e incendio y explosión, que pueden provocar lesiones graves o aun fatales.

La prevención de los riesgos laborales es una actividad que toda organización debe
proyectar e integrar en el sistema de gestión en seguridad y salud en el trabajo
incluyendo no solo las acciones generadas por el trabajador en su labor, sino todos
los niveles jerárquicos de la empresa.

Es necesario realizar entonces un diagnóstico de la situación actual en la operación

de soldar para establecer medidas de prevención y reducir la exposición a los
riesgos.

Objetivo del proyecto.

Objetivo General.

14
Identificar riesgos en la operación de soldar a través de un análisis, auxiliándose de
la Seguridad e Higiene Industrial de manera que se propongan medidas preventivas
para reducir la exposición a los riesgos.

Objetivos específicos.

 Describir los antecedentes de la soldadura y su concepto

 Describir los tipos de soldadura
 Conocer las instituciones y normas que contempla la seguridad e higiene
industrial
 Conocer el origen de los riesgos y sus tipos
 Conocer los métodos de análisis de riesgos
 Enumerar los riesgos en el proceso de soldadura
 Definir las medidas preventivas para los riesgos identificados.

Viabilidad.
Viabilidad Operativa
El trabajo que se pretende realizar para definir las medidas preventivas en el proceso
de soldar, no requiere de alguna inversión por ahora, pues únicamente es labor de
investigación y definir las acciones a seguir. La duración del mismo será de 4 meses,
específicamente de Mayo a Agosto.

15
 PROBLEM STATEMENT.

Description of the problem or need.

Welding work is essential in the services provided in the industry, so it is necessary to
create awareness of the damages that a bad welding practice can cause, which is
why it is required to work for and for the health and well-being of company workers.

In any business field, a review of the risks that welders face every day must be
carried out, so that they are identified, evaluated, actions are established to create a
culture towards risk prevention in welding operations.

The health effects caused by welding exposures vary widely because the fumes can
contain many different substances that are known in advance to be harmful,
depending on the factors listed above. The individual components of welding fume
can affect many parts of the body, including the lungs, heart, kidneys, and central
nervous system. Welders who smoke may be at higher risk for health problems than
welders who do not smoke, although all welders are at risk.

Exposure to welding fume can have short- and long-term health effects.

16
Among the risks associated with the different welding processes and coated materials
are:

Serious illnesses related to exposure to various types of smoke, including the

following:
Lung, stomach and liver cancer
Brain damage
Neural diseases
Decreased lung capacity
Pneumonia
Asthma
Skin diseases
Allergies
Fertility problems

Therefore, actions aimed at preventing these risks are required.

Main Question.
Are welders aware of the risks involved in practicing their work?

Specific questions

Is the personal protective equipment necessary for accident prevention in place in

designated welding areas?

Is there equipment to reduce exposure to fumes emanating from the welding

operation?

Are there good security practices in companies?

17
JUSTIFICATION, OBJECTIVE AND FEASIBILITY

Justification
According to data from the Mexican Institute of Social Security (IMSS) in our country,
an occupational accident is registered every 63 seconds and every 8 hours a worker
dies in an incident in his workplace. Of the accidents recorded, the vast majority could
have been avoided, even today there are various official documents that all
companies and employers must review and follow to provide a safe place to work. In
the specific case of welding and cutting, the Mexican Ministry of Labor and Social
Welfare has various OFFICIAL MEXICAN STANDARDS OF SAFETY AND HEALTH
AT WORK.

Cutting and welding is a safe occupation when sufficient measures are taken to
protect the welder from potential hazards. When these measures are ignored or
ignored, however, welders can encounter hazards such as electric shock,
overexposure to fumes and gases, arc radiation, and fire and explosion, which can
cause serious or even fatal injury.

The prevention of occupational risks is an activity that every organization must plan
and integrate into the occupational health and safety management system, including
not only the actions generated by the worker in their work, but also all hierarchical
levels of the company.

It is then necessary to carry out a diagnosis of the current situation in the welding
operation to establish preventive measures and reduce exposure to risks.

Objective of the project.

General objective.

18
Identify risks in the welding operation through an analysis, assisting with Safety and
Industrial Hygiene so that preventive measures are proposed to reduce exposure to
risks.

Specific objectives.

 Describe the background of welding and its concept

 Describe the types of welding
 Know the institutions and standards that include industrial safety and hygiene
 Know the origin of risks and their types
 Know the risk analysis methods
 List the risks in the welding process
 Define preventive measures for the identified risks.

Viability.
Operational Viability
The work that is intended to be carried out to define the preventive measures in the
welding process does not require any investment for now, as it is only research work
and defining the actions to be followed. Its duration will be 4 months, specifically from
May to August.

19
 CAPÍTULO I. DESARROLLO TEÓRICO

1.1. MARCO DE REFERENCIA

NACIMIENTO DE LA SOLDADURA
Dice la tradición que hace aproximadamente 2500 años, un herrero griego de
nombre Glaukos, que vivía en la ciudad de Khios, invento la forma de soldar el hierro.
Con el procedimiento de este herrero, se calentaban las piezas de hierro en un horno
o forja hasta que se ablandaban el metal. Después valiéndose del martilleo, se le
fusionaban hasta convertirlas en una unidad.

Anteriormente a ese tiempo los metales se unían por remachado o por soldadura,
mediante un procedimiento que no involucraba fusión y en el que a menudo se
utilizaba el oro como soldadura. La práctica de la soldadura por forjado continuo casi

20
sin sufrir cambio alguno hasta hace alrededor de 80 años, cuando los modernos
procedimientos de soldadura dio paso a medios de eficiencia creciente para unir
placas o perfiles metálicos, piezas fundidas.

La primera en desarrollarse fue la soldadura por arco, a la que le siguió rápidamente

la soldadura oxiacetilénica. Estos primeros procedimientos de soldadura se utilizaron
primordialmente para reparar partes metálicas dañadas o desgastadas. La soldadura
moderna de los metales, al igual que la soldadura antigua por forjado, logra la unión
de los metales por fusión.

Sin embargo con el desarrollo de la tecnología de la soldadura y el mejoramiento de

los métodos de prueba, se observó que podía lograrse una fusión completa y
permanente entre dos o más metales, y que el área soldada tenía mayor resistencia
que cualquiera de las piezas que se habían unido. Utilizando las técnicas y los
materiales correctos, casi cualesquiera dos piezas de metal pueden fundirse para
formar una sola unidad.

El solapado de las piezas por unir no es necesario, y el espesor de la soldadura no

necesita ser mayor que el espesor de cualquiera de los miembros soldados.

Historia de la soldadura
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros
ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de Hierro en
Delhi, en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La
Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
repetidamente golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión.

En 1540, Vannoccio Biringuccio publicó “De la pirotechnia”, que incluye

descripciones de la operación de forjado. Los artesanos del renacimiento eran

21
habilidosos en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos
siguientes. Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el siglo XIX.

En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco eléctrico, y los avances en la

soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de metal por un
ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a finales de los años 1800,
incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un electrodo de carbón,
ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal
recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de
corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra
década.

La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes de Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la
soldadura a gas.

El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura
no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos
de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a
medida que progresaba el siglo XX, bajó en las preferencias para las aplicaciones
industriales.

En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron
siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como
fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas. La
Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de
soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores.

22
Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una
nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más
vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco
cuando el proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los
ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. También la
soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos
fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.

Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que
el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se
convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos
procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en
la atmósfera.
La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de
soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura
de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con
desarrollos en la soldadura automática, la corriente alterna, y los fundentes
alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930
y entonces durante la Segunda Guerra Mundial.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura.
1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en
la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día.

En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno

fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico

23
con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo
costosos gases de blindaje.

La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950,
usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en
el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso
de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto
blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de
arco de plasma. La soldadura por electro escoria fue introducida en 1958, y fue
seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electro gas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha
por medio de la fuente de calor concentrada.

Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias
décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura
automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos continúan siendo
altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus
aplicaciones.

Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a

ser más corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan
desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la
calidad y las propiedades de la soldadura. (Henry Horwits, Soldadura, aplicaciones y
prácticas. 2010).

Personajes innovadores en el proceso de soldar

Uno de los grandes precursores de la soldadura fue Oscar Kjellberg, fue el fundador
de la ESAB a principios del siglo pasado. En 1904 creó el electrodo revestido que de

24
forma substancial, mejoró la calidad del metal soldado. Mientras se funde, la capa de
fundente se vaporiza y genera un gas que protege al metal caliente del aire y por lo
tanto previene las reacciones de fragilidad que pueden ocurrir mientras el metal se
enfría. Ver Ilustración 1 en anexos pág. 148

No menos importante, es resaltar al señor Carl Von Linde, quien se destacó

especialmente por haber inventado un aparato termo intercambiador, y su nombre va
unido a las investigaciones fundamentales sobre la técnica de las bajas temperaturas
necesarias para la licuación del aire y la separación industrial del nitrógeno, el
oxígeno y los gases nobles. Ver Ilustración 2 en anexos pág. 148

Fue un empresario e inventor alemán, nacido en Berndorf, en la histórica región de

Franconia, en 1842, y fallecido en Munich (Baviera) en 1934. En 1870 construyó la
máquina de absorción, así como el primer aparato refrigerador por compresión.
Como fluido frigorífico para dicho aparato utilizó el éter metílico en 1873 y el
amoníaco en 1876.

En 1895 licuó el aire por compresión y expansión combinada con el enfriamiento

intermedio obteniendo oxígeno líquido y nitrógeno gaseoso prácticamente puros. En
1878 Von Linde fundó la empresa Lindes Eismaschinen AG, que actualmente sigue
existiendo con el nombre de Linde AG. Carl Von Linde falleció en 1934 a los 92 años
de edad.

Cronología histórica de la soldadura

1. En 1801, el inglés Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un arco
eléctrico entre dos terminales.
2. En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha
época su fabricación resultaba muy costosa.
3. En el año 1881, el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas
metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro
de corriente acumuladores de plomo.

25
4. En 1892 el canadiense T. L. Wilson descubrió un método económico de
fabricación para el gas acetileno.
5. En 1885, los ingenieros rusos S. Olczewski y F. Bernardos lograron la unión en un
punto definido de dos piezas metálicas por fusión.
6. En 1889, el doctor H. Zerener genero un arco eléctrico entre dos electrodos de
carbón.
7. El francés H. E. Chatelier, en 1895, descubrió la combustión del oxígeno con el
acetileno.
8. En 1899 el arco eléctrico entre dos electrodos de carbón es utilizado por primera
vez por la firma Lloyd & Lloyd de Birmingham para soldar tubos de hierro.
9. En los estados unidos, en 1902, la primera fábrica que comenzó a utilizar
industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbón fue The Baldwin
Locomotive Works.
10. En el año 1910 se abandonó el electrodo de carbón. Se comenzaron a utilizar
electrodos de hierro sin recubrir.
11. En 1914 se crearon los electrodos fusionables por O. Kjellberg.
12. En 1930 los estadounidenses H. M. Hobart. P. K. Devers desarrollaron el sistema
de soldadura con gas inerte. Y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideo la
soldadura atómica de hidrógeno.
13. En 1942 fue desarrollado por el norteamericano R. Meredith el soplete del
sistema TIG.
14. En 1948 fue desarrollado por diversos ingenieros el sistema MIG.
15. Desde la década de las 50 a la actualidad los progresos realizados en la
industria electrónica, permitieron utilizar dichos adelantos para desarrollar así la
soldadura por resistencia; la soldadura por inducción para materiales conductores de
calor; la soldadura dieléctrica para los no conductores y, la alumino-termica, que
resulta una combinación de un sistema de calentamiento con el proceso Slavianoff.
(Pedro Claudio Rodríguez, Evolución de la soldadura, 2007).

CONCEPTO DE SOLDADURA

26
La soldadura es un proceso de fabricación en el que cual se unen dos materiales
distintos, normalmente metales. Esto se logra a través de la coalescencia de varios
metales en un cuerpo único, de tal manera que las piezas son soldadas derritiendo
los metales y agregando un material de relleno derretido, el cual posee un punto de
fusión menor al de la pieza a soldar.

Los procesos de soldadura aplicados a la industria se realizan en función de cómo

los metales de relleno son alimentados en la soldadura. De esta manera, se consigue
un charco de material fundido que, al enfriarse, se convierte en un empalme sólido y
fuerte.

Para el proceso de soldadura se pueden utilizar fuentes de energía diferentes: una

llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones o procesos de fricción
con ultrasonidos. La energía necesaria para unir dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico.

Al ser una parte de algún proceso industrial, la soldadura puede realizarse en

ambientes distintos: al aire libre, bajo el mar o en el espacio. Como se trata de una
técnica con cierto peligro, es imprescindible adoptar medidas de seguridad para
evitar quemaduras, descargas eléctricas o la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Ver Ilustración 3 en anexos pág. 149

1.2. ALCANCE

El presente trabajo en el que se realiza una verificación de los riesgos en el proceso

de soldadura, tendrá como alcance todo las áreas de talleres, patios, etc., en las que
se utilicen los equipos para soldar.

27
La seguridad del personal y de las instalaciones es fundamental en todo proceso
productivo, por lo que el análisis de estos riesgos ayudará a tener una cultura hacia
la seguridad por parte de los empleados.

1.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

El diseño a utilizar en esta investigación será de campo, puesto que al basarnos

sobre hechos reales es necesario llevar a cabo una estrategia que nos permita
analizar la situación directamente en el lugar donde acontecen.

El propósito de la investigación es de tipo descriptivo dado que esta memoria de

estadía pretende describir las medidas preventivas a los riesgos identificados en el
proceso de soldar.

Para la recolecta de información se realizará de observaciones directas, fuentes

bibliográficas, consulta a sitios de internet, bibliografía, etc.

28
 CHAPTER I. THEORETICAL DEVELOPMENT

1.1. FRAMEWORK

BIRTH OF WELDING
Tradition says that approximately 2,500 years ago, a Greek blacksmith named
Glaukos, who lived in the city of Khios, invented the way to weld iron. With the
procedure of this blacksmith, the pieces of iron were heated in a furnace or forge until
the metal was softened. Later, using hammering, they merged into a unit.

Before that time, metals were joined by riveting or welding, through a procedure that
did not involve fusion and in which gold was often used as a solder. The practice of
continuous forging welding was almost unchanged until around 80 years ago, when

29
modern welding procedures gave way to increasingly efficient means of joining metal
plates or profiles, castings.

The first to develop was arc welding, which was quickly followed by oxyacetylene
welding. These early welding procedures were used primarily to repair damaged or
worn metal parts. Modern metal welding, like ancient forging welding, achieves the
joining of metals by fusion.

However, with the development of welding technology and the improvement of test
methods, it was observed that a complete and permanent fusion could be achieved
between two or more metals, and that the welded area had greater resistance than
any of the pieces that they had joined. Using the correct techniques and materials,
almost any two pieces of metal can be fused together to form a single unit.

Overlapping of the pieces to be joined is not necessary, and the thickness of the weld
need not be greater than the thickness of any of the welded members.
History of welding
The history of joining metals dates back several millennia, with the earliest examples
of welding from the Bronze Age and Iron Age in Europe and the Middle East. Welding
was used in the construction of the Iron Pillar at Delhi, India, erected around 310 AD
and weighing 5.4 metric tons. The Middle Ages brought advances in forge welding,
with which blacksmiths repeatedly struck and heated the metal until bonding
occurred.

In 1540, Vannoccio Biringuccio published “De la pirotechnia”, which includes

descriptions of the forging operation. Renaissance artisans were skilled in the
process, and the industry continued to grow over the following centuries. However,
welding was transformed during the 19th century.

In 1800, Sir Humphry Davy discovered the electric arc, and advances in arc welding
continued with the inventions of metal electrodes by a Russian, Nikolai Slavyanov,

30
and an American, CL Coffin in the late 1800s, even as carbon arc welding, which
used a carbon electrode, gained popularity. Around 1900, A. P. Strohmenger
launched a coated metal electrode in Britain, which gave a more stable arc, and in
1919, AC welding was invented by C. J. Holslag, but did not become popular for
another decade.

Resistance welding was also developed during the final decades of the 19th century,
with the first patents from Elihu Thomson in 1885, who produced further
advancements over the next 15 years. Thermite welding was invented in 1893, and
around that time, another process, gas welding, was established.

Acetylene was discovered in 1836 by Edmund Davy, but its use in welding was not
practical until about 1900, when a suitable torch was developed. In the beginning, gas
welding was one of the most popular welding methods due to its portability and
relatively low cost. However, as the 20th century progressed, the preferences for
industrial applications declined.

It was largely superseded by arc welding, as metal covers for the electrode (known as
flux) continued to be developed, stabilizing the arc and shielding the base material
from impurities. World War I caused a major spike in the use of welding processes,
with different military forces trying to determine which of several new welding
processes would be the best.

The British used arc welding primarily, even building a ship, the Fulagar, with an
entirely welded hull. The Americans were more hesitant, but began to recognize the
benefits of arc welding when the process allowed them to quickly repair their ships
after the German attacks on New York Harbor early in the war. Also arc welding was
first applied to airplanes during the war, as some German airplane fuselages were
built using the process.

31
During the 1920s, important advances were made in welding technology, including
the introduction of automatic welding in 1920, in which the electrode wire was
continuously fed. Shielding gas became a topic receiving much attention, as scientists
sought to protect welds from the effects of oxygen and nitrogen in the atmosphere.
Porosity and brittleness were the primary problems, and the solutions they developed
included the use of hydrogen, argon, and helium as welding atmospheres. Over the
next decade, further advancements allowed the welding of reactive metals such as
aluminum and magnesium. This, together with developments in automatic welding,
alternating current, and fluxes fueled a significant extension of arc welding during the
1930s and then during World War II.

In the middle of the 20th century, many new welding methods were invented. 1930
saw the launch of stud welding, which soon became popular in shipbuilding and
construction. Submerged arc welding was invented the same year, and it continues to
be popular today.

In 1941, after decades of development, tungsten gas arc welding was finally
perfected, followed in 1948 by gas metal arc welding, allowing rapid welding of non-
ferrous materials but requiring expensive shielding gases.

Shielded metal arc welding was developed during the 1950s, using a covered
consumable electrode flux, and quickly became the most popular metal arc welding
process. In 1957, the flux-cored arc welding process debuted, in which the self-
shielded wire electrode could be used with automatic equipment, resulting in greatly
increased welding speeds, and that same year the arc welding of flux was invented.
plasma. Electroslag welding was introduced in 1958, and was followed in 1961 by its
cousin, electro gas welding.

Other recent developments in welding include in 1958 the important achievement of

electron beam welding, making deep and narrow welding possible by means of the
concentrated heat source.

32
Following the invention of the laser in 1960, laser beam welding debuted several
decades later, and has proven especially useful in high-speed automated welding.
However, both processes continue to be highly expensive due to the high cost of the
necessary equipment, and this has limited their applications.

Today, science continues to advance. Robotic welding is becoming more mainstream

in industrial facilities, and researchers continue to develop new welding methods and
gain a greater understanding of the quality and properties of welding. (Henry Horwits,
Welding, applications and practices. 2010).

Innovative characters in the welding process

One of the great precursors of welding was Oscar Kjellberg, he was the founder of
ESAB at the beginning of the last century. In 1904 he created the coated electrode
that substantially improved the quality of the welded metal. As it melts, the flux layer
vaporizes and generates a gas that protects the hot metal from the air and therefore
prevents brittle reactions that can occur as the metal cools. See Illustration 1 in
annexes page. 157

No less important, it is to highlight Mr. Carl Von Linde, who stood out especially for
having invented a heat exchanger device, and his name is linked to the fundamental
research on the technique of low temperatures necessary for air liquefaction and
industrial separation. nitrogen, oxygen and noble gases. See Illustration 2 in
annexes page. 157

He was a German entrepreneur and inventor, born in Berndorf, in the historic

Franconia region, in 1842, and died in Munich (Bavaria) in 1934. In 1870 he built the
absorption machine, as well as the first compression refrigerator device. As a
refrigerant fluid for this apparatus, he used methyl ether in 1873 and ammonia in
1876.

33
In 1895 he liquefied air by compression and expansion combined with intermediate
cooling, obtaining practically pure liquid oxygen and gaseous nitrogen. In 1878 Von
Linde founded the company Lindes Eismaschinen AG, which still exists today as
Linde AG. Carl Von Linde passed away in 1934 at the age of 92.

Historical timeline of welding

1. In 1801, the Englishman Sir H. Davy discovered that an electric arc could be
generated and maintained between two terminals.
2. In 1835, E. Davey, in England, discovered acetylene gas, but by this time it was
very expensive to manufacture.
3. In 1881, the French De Meritens succeeded in welding various metal parts using
an electric arc between coals, using lead accumulators as a current supply.
4. In 1892 the Canadian T. L. Wilson discovered an inexpensive manufacturing
method for acetylene gas.
5. In 1885, the Russian engineers S. Olczewski and F. Bernardos achieved the union
at a defined point of two pieces of metal by fusion.
6. In 1889, Dr. H. Zerener generated an electric arc between two carbon electrodes.
7. The French H. E. Chatelier, in 1895, discovered the combustion of oxygen with
acetylene.
8. In 1899 the electric arc between two carbon electrodes was used for the first time
by the Lloyd & Lloyd firm of Birmingham to weld iron pipes.
9. In the United States, in 1902, the first factory to industrially use carbon arc welding
was The Baldwin Locomotive Works.
10. In 1910 the carbon electrode was abandoned. Uncoated iron electrodes began to
be used.
11. Fusible electrodes were created in 1914 by O. Kjellberg.
12. In 1930 the Americans H. M. Hobart. P. K. Devers developed the inert gas
welding system. And based on this, Dr. Orving Langmuir, devised hydrogen atomic
welding.
13. In 1942, the American TIG torch was developed by R. Meredith.
14. In 1948 the MIG system was developed by various engineers.

34
15. From the 1950s to the present, the progress made in the electronics industry
made it possible to use these advances to develop resistance welding; induction
welding for heat conducting materials; dielectric welding for non-conductors and
aluminum-thermal welding, which results from a combination of a heating system with
the Slavianoff process. (Pedro Claudio Rodríguez, Evolution of welding, 2007).

WELDING CONCEPT
Welding is a manufacturing process in which two different materials, usually metals,
are joined. This is achieved through the coalescence of several metals in a single
body, in such a way that the parts are welded by melting the metals and adding a
melted filler material, which has a lower melting point than the part to be welded.

The welding processes applied to the industry are carried out depending on how the
filler metals are fed into the weld. In this way, a puddle of molten material is achieved
which, as it cools, becomes a solid and strong joint.

Different energy sources can be used for the welding process: a gas flame, an
electric arc, a laser, an electron beam or friction processes with ultrasound. The
energy required to join two pieces of metal generally comes from an electric arc.

Being a part of an industrial process, welding can be done in different environments:

outdoors, under the sea or in space. As it is a technique with some danger, it is
essential to adopt safety measures to avoid burns, electric shocks or overexposure to
ultraviolet light. See Illustration 3 in annexes page. 158

1.2. SCOPE

35
The present work in which a verification of the risks in the welding process is carried
out, will have as its scope all the areas of workshops, patios, etc., in which the
welding equipment is used.

The safety of personnel and facilities is essential in any production process, so the
analysis of these risks will help to have a culture towards safety on the part of
employees.

1.3. DESIGN OF THE INVESTIGATION

The design to be used in this investigation will be in the field, since by basing
ourselves on real events it is necessary to carry out a strategy that allows us to
analyze the situation directly in the place where they occur.

The purpose of the research is descriptive since this memory of stay aims to describe
the preventive measures to the risks identified in the welding process.
For the collection of information, direct observations, bibliographic sources,
consultation of internet sites, bibliography, etc. will be carried out.

36
 CAPÍTULO II. METODOLOGÍA.

Las actividades necesarias para definir las medidas preventivas a los riesgos
identificados en la operación de soldar son:

Describir los tipos de soldadura

Conocer las instituciones y normas que contempla la seguridad e higiene industrial
Conocer el origen de los riesgos y sus tipos
Conocer los métodos de análisis de riesgos
Enumerar los riesgos en el proceso de soldadura
Definir las medidas preventivas para los riesgos identificados.

37
 2.1. TIPOS DE SOLDADURA

Aunque la definición anteriormente dada no diferencia los materiales que son

soldables y no se especifica qué elementos o sustancias se pueden soldar, en este
capítulo nos referimos únicamente a soldadura de metales.

Existen dos grandes grupos donde podemos clasificar todo tipo de soldadura
metálica:

 Soldadura con aportación de metal, entre las que podemos destacar las
soldaduras blandas y duras, con soplete y con arco.
 Soldadura sin aportación de metal, entre las que se encuentran, soldadura
eléctrica por puntos, soldadura por inducción, por frotamiento, rayo láser, etc.

Como último punto, podíamos incluir el corte de metales, aunque no sea soldadura
propiamente dicha.
SOLDADURAS BLANDAS
Se denomina soldadura blanda a aquella cuyo material de aportación funde a una
temperatura inferior a 425°C. La aplicación de dicha soldadura se realiza mediante la
fusión del metal de aportación sobre el foco caliente (soldador eléctrico, aceite,
carbón, gas) y se transfiere a la pieza que se va a soldar.

Los problemas higiénicos que se generan en este tipo de soldaduras provienen

fundamentalmente de los humos metálicos (suelen ser de estaño y plomo en una
relación de 60 por 100 de Pb aproximadamente), con el consiguiente riesgo de
saturnismo por inhalación a través de vías respiratorias como ingestión (manos
sucias en contacto con comidas, cigarrillos, etc.). La inhalación de los gases
procedentes de los fundentes suelen ser haluros (floruros).

38
SOLDADURA CON SOPLETE
Este tipo de soldadura se fundamenta en la unión de cuerpos metálicos por fusión de
los mismos. El aporte calórico se realiza por medio de un soplete en donde se
mezclan dos gases, entre los que destacaremos por su mayor utilización:

- El aire-gas natural.
- Aire-acetileno.
- Oxígeno-acetileno.
- Oxígeno-hidrógeno.

La mezcla de estos gases se realiza antes de que se produzca la combustión en la

boquilla del soplete, pudiéndose alcanzar temperaturas de hasta 2.300 °C.

En numerosas ocasiones, se emplean metales de aportación que pueden ser del

mismo material o aleaciones de más bajo punto de fusión.

Con estos materiales de aportación también se usan fundentes químicos en

prevención del riesgo más importantes que podemos encontrar son:

 Gases nitrosos por oxidación del nitrógeno del aire. N2 + O2 2 NO 2 NO + O2

2 NO2
 Acroleina al calentar los metales si éstos llevan aceites, grasas o superficies
pintadas.
 Anhídrico carbónico por combustión de materia orgánica.
 Humos metálicos, procedentes del metal base, así como del material de
aportación, entre los que podemos encontrar fundentes o auto fundentes tales
como aluminio, silicio, cobre, zinc, cobre-fósforo.

Los fundentes suelen ser mezclas de cloruros de fluoruros para aluminio y

carbonatos y bicarbonatos cuando se suelda hierro, por lo que encontramos Cl-F- y
óxidos alcalinos.

39
También habrá que poner especial cuidado en el revestimiento del metal base,
galvanizado, minio, cadmio, etc. Que habría que añadir a los propios del metal base
y del fundente.

Otro de los riesgos que se pueden encontrar son los escapes de gas (acetileno,
propano, butano, hidrógeno) que aunque no son tóxicos, sí que pueden provocar
asfixias y riesgos de explosión.

Soldadura por arco eléctrico

De todos los procesos de soldadura, el de soldadura con arco es el que se aplica con
más frecuencia. En esta soldadura el calor necesario para fundir el electrodo y el
metal de la pieza de trabajo se genera por la resistencia (fricción) de ambos al paso
de la electricidad (corriente).

Cuando pasa la electricidad por un alambre, el movimiento de la energía eléctrica en

el alambre origina una fricción, y dicha fricción calienta el alambre.

Como el alambre se calienta como resultado de su resistencia al paso de la

electricidad, es lógico deducir que cuanto mayor sea el flujo (corriente) de
electricidad que pasa por un alambre de un diámetro dado, mayor será la fricción que
resulte. El incremento de fricción dará así lugar a un incremento de calor.

El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para
unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión
de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre sí, o
en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del
enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo mediante este sistema
una unión mecánicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la
rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.

40
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es
producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el
electrodo, el cual es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión
(puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le
imprima a las piezas a soldar).

El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello,

el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y
mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza.

El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible

fundiéndose y aportando metal de aporte a la unión. En otros casos, cuando el
electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser adicionado por separado
en forma de varilla.

En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros,

aceros al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos
recubiertos. Ver Ilustración 4 en anexos pág. 149

Soldadura con arco al carbón

La soldadura con arco de carbón es una de las formas más antiguas de soldar.
En este método se establece un arco entre el electrodo de carbón y el metal de base,
o bien, en el arco de carbones gemelos, entre los electrodos de carbón.

Entre los dos electrodos de carbón. El metal de aporte se alimenta, generalmente

con la ayuda de una fuente, al posillo o charquito de soldadura, prácticamente en que
la misma forma en que se hace con la soldadura oxiacetilénica. Ver Ilustración 5 en
anexos pág. 150

Soldadura con arco metálico protegido

41
El proceso principal de soldadura sigue siendo en todo el mundo la soldadura por
arco metálico protegido, con electrodo revestido de fundente al igual que en los otros
procesos eléctricos se utiliza el calor del arco para llevar la pieza de trabajo y un
electrodo consumible al estado de fusión. El circuito se establece ordinariamente
como se muestra en la ilustración siguiente. En este proceso, el arco acarrea en
realidad pequeñísimos glóbulos de metal fundido, procedentes de la punta del
electrodo, hacia la zona fundida que se forma sobre la superficie de la pieza de
trabajo. El principio clave de este proceso es, sin embargo, la protección, la cual se
obtiene con la descomposición del recubrimiento del electrodo en el arco. El
recubrimiento desempeña una o las tres funciones siguientes:

1-La creación de una atmosfera inerte que protege el metal fundido del contacto con
el oxígeno y el nitrógeno (u otros contaminantes del aire).
2-La adición de desoxidantes o limpiadores para refinar la estructura del metal de la
soldadura.
3-La formación de una película de escoria de endurecimiento rápido que protege la
zona fundida de soldadura.

La soldadura de arco metálico con núcleo de fundentes es una versión especializada

de este proceso en la cual el electrodo es un alambre hueco relleno de fundente
alimentado de forma continua. La composición y la función del fundente son, en
esencia, la misma que en el caso del electrodo recubierto. La ventaja de este
proceso radica en su adaptabilidad a los métodos de aplicación semiautomático y
automático. Ver Ilustración 6 en anexos pág. 150

Soldadura con arco metálico y gas

El proceso GMAW (También conocido como MIG en inglés, o con metal y gas inerte)
es, en esencia, un proceso de corriente directa con polaridad invertida, en el cual el
electrodo consumible, sólido y desnudo, es protegido por medio de una atmosfera
protectora proporcionada en forma externa, en general el bióxido de carbono de
mezclas de argón y bióxido de carbono, y de gases con base de helio.

42
Existen dos medios para aplicar este proceso. Un método para todas las posiciones,
en el que se utiliza una pistola movida a mano, y otro de cabeza automática, que se
utiliza primordialmente para la soldadura en posición plana.

La transferencia del metal por el proceso MIG se logra por uno de dos métodos: el
método del arco de roció y el método del corto circuito. Ver Ilustración 7 en anexos
pág. 151

Los electrodos que se emplean en el método de arco de roció son de mayor

diámetro, 0,045 a 0,125 pulg., contra 0,020 a 0,45 pulg., en los que se utilizan en el
método del corto circuito; el arco está establecido todo el tiempo. Por esta razón, el
método del arco de roció produce un deposito pesado de metal de aporte.

Por tanto debe registrarse este método a la soldadura de una sola pasada o a la de
varias pasadas en posición plana u horizontal y en conjunto soldados de 1/8 de
pulgada de espesor o más gruesos. El método del corto circuito es excepcionalmente
adecuado para soldar secciones delgadas en cualquier posición de aplicación.

La soldadura de arco protegido con fundente es una variante de este proceso, en la

cual se utiliza un electrodo recubierto de fundente alimentado en forma continua, a la
vez en que una protección de bióxido de carbono. Esta doble protección permite
lograr soldaduras más seguras y resistentes en las aplicaciones semiautomáticas y
automáticas.

Equipo básico de soldadura con arco metálico y gas (GMAW). El equipamiento

básico para GMAW consta de:
 Equipo para soldadura por arco con sus cables.
 Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus
respectivas mangueras.
 Mecanismo de alimentación automática de electrodo continúo.

43
  Electrodo continúo.
 Pistola o antorcha para soldadura, con sus mangueras y cables.
Ver Ilustración 8 en anexos pág. 151

Soldadura con arco de Tungsteno y gas (GTAW).

El proceso GTAW (También conocido como TIG, con tungsteno y gas inerte) es un
proceso de arco que utiliza un electrodo de tungsteno prácticamente inconsumible y
una atmosfera protectora de gas inerte (Figura 38) suministrada en forma externa,
generalmente de helio, argón o una mezcla de ambos.

Las técnicas de manipulación necesaria para soldar con este proceso son similares a
las que se requiere para la soldadura con gas combustible: se usa una mano para
manipular el soporte y la otra para alimentar el metal de aporte.

La alta densidad de corriente eléctrica producida por este proceso hace posible
soldar a mayores velocidades, y obtener mayor penetración, que con la soldadura a
gas combustible o con la de arco metálico protegido.

Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este proceso pero todo
depende del ajuste del equipo y de la apropiada preparación del metal de base
(limpieza). Este proceso puede ser manual, semiautomático o automático. Ver
Ilustración 9 en anexos pág. 152

Equipo básico de soldadura con arco de Tungsteno y gas (GTAW).

El equipamiento básico necesario para ejecutar este tipo de soldadura está
conformado por:

1. Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.

2. Provisión de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras y reguladores de
presión.
3. Provisión de agua (solo para algunos tipos de sopletes).

44
4. Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de control desde el cual
se comanda el suministro de gas inerte, el de agua y el de energía eléctrica.

En la ilustración de abajo, se observa un esquema de un equipo básico de GTAW, en

el cual se ilustra la alimentación y salida de suministro de agua. Este esquema, en
algunos casos, puede darse sin el suministro de agua correspondiente. El mismo es
utilizado como método de refrigeración. Ver Ilustración 10 en anexos pág. 152

Soldadura de arco sumergido

La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomático o automático, se
emplea uno o dos electrodos metálicos desnudos, y el arco se protege mediante una
cubierta de suministro independiente, de un fundente granular fusible. No hay
evidencia visible del arco en este método. El arco, del electrodo fundido y el posillo
fundido de soldadura están completamente sumergidos en el fundente conductor de
alta resistencia. Una cabeza de soldadura de diseño especial alimenta el electrodo
continuo y el fundente en forma separada. Variando la composición química del
fundente, puede soldarse una variedad de metales y de aleaciones en diversas tipos
de juntas. Sin embargo la soldadura de arco sumergido es primordialmente un
proceso de producción que se emplea para soldadura en línea recta, especialmente
en la formación de marcos para cajas. Ver Ilustración 11 en anexos pág. 153

MATERIALES DE APORTE PARA LA SOLDADURA

Los materiales de aporte son propiamente los electrodos, varillas, alambres, flujos,
etc. que constituyen el metal fundente en la soldadura.

Técnicamente sería muy confuso y muchas veces imposible seleccionar el material

de aporte entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados para cada trabajo,
proceso de soldadura y metal base, si no existieran adecuados sistemas de
normalización para estos materiales.

45
EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las Normas DIN; Japón las Normas JIS;
Inglaterra la Norma BS; Rusia la Norma GOST; Europa las Normas EN.

La Norma Técnica de mayor difusión y de empleo más generalizado es la establecida

por la American Welding Society - AWS (Sociedad Americana de Soldadura), con la
que normalmente una marca en cada país establece las respectivas equivalencias de
sus productos.

Los electrodos metálicos

Constituyen un factor de gran importancia para obtener buenos resultados en la
soldadura.
Están compuestos de un núcleo metálico y un revestimiento químico. El Núcleo es
una varilla metálica con una definida composición química para cada metal a que
está destinado el electrodo.

Los diversos elementos componentes del núcleo, como el hierro, carbono,

manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros, proporcionan diferentes propiedades y
características a la junta soldada. El núcleo metálico constituye la base del material
de aporte, que es transferido a la pieza en forma de gotas, impulsado por la fuerza
del arco eléctrico

El Revestimiento, que se aplica en torno del núcleo metálico, es un compuesto de

composición química definida para cada tipo de electrodo. Ver Ilustración 12 en
anexos pág. 153

Clasificación de los electrodos según su revestimiento

Se distinguen básicamente los siguientes tipos de revestimientos
 Celulósicos
 Rutilicos
 Minerales
 Básicos

46
  Hierro en polvo

Clasificación Celulósicos
Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento,
siendo sus principales características:
1. Máxima penetración.
2. Solidificación rápida.
3. Buenas características de resistencia.
4. Elasticidad y ductilidad.
5. Presentación regular.

Clasificación Rutílicos
Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el revestimiento,
y sus principales características son:
1. Penetración mediana a baja
2. Arco suave.
3. Buena presentación.
4. Buena resistencia.
Clasificación Minerales
Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos de
hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes:
1. Buena penetración.
2. Buena apariencia del depósito.
3. Buenas propiedades mecánicas.
4. Alta velocidad de deposición.

Clasificación básicos o bajo hidrógeno:

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su
revestimiento, y sus características principales son:

1. Alta ductibilidad.

47
 2. Máxima resistencia en los depósitos.
3. Alta resistencia a los impactos a baja temperatura.
4. Depósitos de calidad radiográfica.
5. Penetración mediana alta.

Clasificación hierro en polvo

A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contiene una
cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus cualidades más importantes:

1. Se aumenta el rendimiento del electrodo

2. Suaviza la energía del arco
3. Se mejora la presentación del cordón
4. Mejora la ductilidad.

Ver Ilustración 13 en anexos pág. 154

TIPOS DE ELECTRÓDOS DE SOLDADURA

Soldadura de Aceros al Carbono y Baja aleación
AWS 6010:
Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Muy buen desempeño
en soldaduras verticales y sobre cabeza. Aplicaciones: cañerías, tuberías,
estructuras, cascos de barcos, tanques, calderas, recipientes a presión, etc.

AWS 6011
Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se puede emplear con
corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero contaminado, oxidado o pintado.
Aplicaciones: tubos de acero con o sin costura, calderas, condensadores,
intercambiadores, recipientes a presión y en general en cordones de raíz y
soldaduras de filete.

48
AWS 6013
Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene buen encendido, un
arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y terminación. Aplicaciones:
carpintería metálica, carrocerías, filete de perfiles, espesores delgados en general y
todas las aplicaciones donde se debe cuidar la terminación. Es el más utilizado en
chapa fin y filete.

AWS E7016
Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo básico de bajo
hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido de azufre y fósforos.
Tiene una penetración media y calidad radiográfica. Aplicaciones: cañerías y
contenedores de alta presión.

AWS E7018-1
Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave y estable, permite
soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecánicas en el metal
depositado. Aplicaciones: estructuras, recipientes y tuberías bajo esfuerzos
mecánicos, aceros de uso naval.

AWS E7024
Electrodo de alto rendimiento para posición plana y horizontal, mediana penetración,
alta eficiencia, alta velocidad de trabajo. Aplicaciones: estructuras que requieren
calidad radiográfica, rapidez y rendimiento.

Soldadura de Hierro Fundido:

AWS Ni-CI
Electrodo con núcleo de Ni puro y revestimiento básico grafítico, ideal para
reparaciones de fundición gris tanto en frío como en caliente. Material maleable y
fácil de maquinar Diseñado para brindar un excelente desempeño en múltiples
pasadas.

49
AWS Ni-Fe-CI
Electrodo base níquel balanceado con hierro, especial para soldadura de fundición
gris, fundición maleable y nodular, tanto en frío como en caliente. Máxima calidad de
juntas de gran espesor y restricción de movimientos.

Soldadura de Aceros Inoxidables:

AWS E308L-16
Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables austeniticos (301, 302, 304,
308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable en la industria alimenticia, química
medicinal y petrolera.

2.3. CONCEPTOS AFINES A LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

DEFINICIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y procedimientos para
crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas personales y/o
materiales.

Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre, tiene como
fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de daño de sí
mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran que la
seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al descuido.
Por tanto, la empresa debe brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable para
todos los trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención de accidentes fuera
del área de trabajo. Si las causas de los accidentes industriales pueden ser
controladas, la repetición de éstos será reducida.

La seguridad industrial se ha definido como el conjunto de normas y principios

encaminados a prevenir la integridad física del trabajo, así como el buen uso y

50
cuidado de las maquinarias, equipos y herramientas de la empresa. (Walter Lizandro
2010)

La seguridad en el trabajo es el conjunto de medidas técnicas, educativas, médicas y

psicológicas empleadas para prevenir accidentes y eliminar las condiciones
inseguras del ambiente, y para instruir o convencer a las personas acerca de la
necesidad de implantar prácticas preventivas. Su empleo es indispensable para el
desarrollo satisfactorio del trabajo. Los servicios de seguridad tienen la finalidad de
establecer normas y procedimientos que aprovechen los recursos disponibles para
prevenir accidentes y controlar los resultados obtenidos. La seguridad es una
responsabilidad de línea y una función de staff. En otras palabras, cada jefe es
responsable de los asuntos de seguridad de su área, aunque exista en la
organización un organismo de seguridad para asesorar a todas las jefaturas con
relación a este asunto. (Idalberto Chiavenato, 2011)

Objetivo de la Seguridad e Higiene Industrial

El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes laborales,
los cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción, por lo
tanto, un proceso que no contempla las medidas de seguridad e higiene no es un
buen proceso.
La política de prevención genera:
 Interés en la seguridad.
 Investigación de las causas.
 Evaluación de los efectos.
 Acción correctiva.

“Peligro”:
La fuente o situación potencial de daño en términos de lesiones o efectos negativos
para la salud de las personas, daños a la propiedad, daños al entorno del lugar de
trabajo o una combinación de éstos.

51
“Riesgo”:
La probabilidad de que se materialice un peligro valorándose en conjunto con la
gravedad y la severidad del mismo.

"Prevención":
El conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de
actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del
trabajo.

"Riesgo laboral":
La posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo.
Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán
conjuntamente la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo.

"Daños derivados del trabajo":

Las enfermedades, patologías o lesiones sufridas con motivo u ocasión del trabajo.

"Riesgo laboral grave e inminente":

Aquel que resulte probable racionalmente que se materialice en un futuro inmediato y
pueda suponer un daño grave para la salud de los trabajadores. En el caso de
exposición a agentes susceptibles de causar daños graves a la salud de los
trabajadores, se considerará que existe un riesgo grave e inminente cuando sea
probable racionalmente que se materialice en un futuro inmediato una exposición a
dichos agentes de la que puedan derivarse daños graves para la salud, aun cuando
éstos no se manifiesten de forma inmediata.

2.3. INSTITUCIONES Y NORMAS APLICABLES A LA SEGURIDAD E HIGIENE

INDUSTRIAL

52
LEY FEDERAL DEL TRABAJO (ARTÍCULO 123)
ARTICULO 1o.
Son de orden público e interés social, y tiene por objeto establecer las medidas
necesarias de prevención de los accidentes y enfermedades de trabajo, tendientes a
lograr que la prestación del trabajo se desarrolle en condiciones de seguridad,
higiene y medio ambiente adecuados para los trabajadores, conforme a lo dispuesto
en la Ley Federal del Trabajo y los Tratados Internacionales celebrados y ratificados
por los Estados Unidos Mexicanos en dichas materias.

ARTICULO 2o. (Definiciones)

I. Actividades peligrosas:
Es el conjunto de tareas derivadas de los procesos de trabajo, que generan
condiciones inseguras y sobreexposición a los agentes físicos, químicos o biológicos,
capaces de provocar daño a la salud de los trabajadores o al centro de trabajo.

II. Centro de trabajo:

Todo aquel lugar, cualquiera que sea su denominación, en el que se realicen
actividades de producción, de comercialización o de prestación de servicios, o en el
que laboren personas que estén sujetas a una relación de trabajo;

III. Contaminantes del ambiente de trabajo:

Son los agentes físicos, químicos y biológicos capaces de modificar las condiciones
del medio ambiente del centro de trabajo, que por sus propiedades, concentración,
nivel y tiempo de exposición o acción pueden alterar la salud de los trabajadores;

IV. Equipo para el transporte de materiales:

Son los vehículos utilizados para el transporte de materiales de cualquier tipo, en
forma continua o intermitente entre dos o más estaciones de trabajo destinados al
proceso de producción, en los centros de trabajo;

V. Ergonomía:

53
Es la adecuación del lugar de trabajo, equipo, maquinaria y herramientas al
trabajador, de acuerdo a sus características físicas y psíquicas, a fin de prevenir
accidentes y enfermedades de trabajo y optimizar la actividad de éste con el menor
esfuerzo, así como evitar la fatiga y el error humano;

VI. Espacio confinado:

Es un lugar lo suficientemente amplio, con ventilación natural deficiente, configurado
de tal manera que una persona puede en su interior desempeñar una tarea asignada,
que tiene medios limitados o restringidos para su acceso o salida, que no está
diseñado para ser ocupado por una persona en forma continua y en el cual se
realizan trabajos específicos ocasionalmente;

VII. Ley: La Ley Federal del Trabajo;

La Ley Federal del Trabajo de México es la ley rectora del Derecho laboral en este
país, por encima de la cual se encuentra únicamente lo dispuesto en la Constitución
Política de la República, donde se consagra el derecho al trabajo en su artículo 123.

Se trata del resultado de la evolución jurídica de las consideraciones legales

necesarias para regular el trabajo: garantizar la seguridad de los trabajadores, sus
derechos y deberes, así como brindar un marco general y específico de normas de
convivencia para llevar a cabo el trabajo en los términos que requieren la república y
la democracia.

VIII. Lugar de trabajo:

Es el sitio donde el trabajador desarrolla sus actividades laborales específicas para
las cuales fue contratado, en el cual interactúa con los procesos productivos y el
medio ambiente laboral;

IX. Material:
Es todo elemento, compuesto o mezcla, ya sea materia prima, subproducto, producto
y desecho o residuo que se utiliza en las operaciones y los procesos o que resulte de

54
éstos en los centros de trabajo; Para los efectos de este ordenamiento, se entenderá
por:

X. Materiales y sustancias químicas peligrosas:

Son aquellos que por sus propiedades físicas y químicas al ser manejados,
transportados, almacenados o procesados, presentan la posibilidad de
inflamabilidad, explosividad, toxicidad, reactividad, radiactividad, corrosividad o
acción biológica dañina, y pueden afectar la salud de las personas expuestas o
causar daños materiales a instalaciones y equipos;

XI. Medio ambiente de trabajo:

Es el conjunto de elementos naturales o inducidos por el hombre, que interactúan en
el centro de trabajo;

XII. Microorganismo patógeno:

Organismo viviente microscópico, productor o causante de enfermedades;

XIII. Normas:
Las normas oficiales mexicanas relacionadas con la materia de seguridad, higiene y
medio ambiente de trabajo, expedidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión
Social u otras dependencias de la Administración Pública Federal, conforme a lo
dispuesto por la Ley Federal sobre Metrología y Normalización;

XIV. Programa de seguridad e higiene:

Documento en el que se describen las actividades, métodos, técnicas y condiciones
de seguridad e higiene que deberán observarse en el centro de trabajo para la
prevención de accidentes y enfermedades de trabajo, mismo que contará en su caso,
con manuales de procedimientos específicos;

XV. Secretaría: La Secretaría del Trabajo y Previsión Social;

55
La secretaría del trabajo y prevención social es una dependencia del poder ejecutivo
federal, encargada de vigilar el cumplimiento de la normatividad en Seguridad y
Salud en el trabajo en todo el territorio mexicano, todas estas disposiciones tienen
como fundamento al artículo 123 de la Constitución Política de los Estados Unidos
Mexicanos

XVI. Seguridad e higiene en el trabajo:

Son los procedimientos, técnicas y elementos que se aplican en los centros de
trabajo, para el reconocimiento, evaluación y control de los agentes nocivos que
intervienen en los procesos y actividades de trabajo, con el objeto de establecer
medidas y acciones para la prevención de accidentes o enfermedades de trabajo, a
fin de conservar la vida, salud e integridad física de los trabajadores, así como evitar
cualquier posible deterioro al propio centro de trabajo;

XVII. Servicios preventivos de medicina del trabajo:

Son aquellos que se integran bajo la supervisión de un profesionista médico
calificado en medicina del trabajo o área equivalente, que se establecen para
coadyuvar en la prevención de accidentes y enfermedades de trabajo y fomentar la
salud física y mental de los trabajadores en relación con sus actividades laborales;

XVIII. Servicios preventivos de seguridad e higiene:

Son aquellos integrados por un profesionista calificado en seguridad e higiene, que
se establecen para coadyuvar en la prevención de accidentes y enfermedades de
trabajo, mediante el reconocimiento, evaluación y control de los factores de riesgo, a
fin de evitar el daño a la salud de los trabajadores, y

XIX. Sistemas para el transporte y almacenamiento de materiales:

Es el conjunto de elementos mecanizados fijos o móviles, utilizados para el
transporte y almacenamiento de materiales de cualquier tipo y sustancias químicas

56
peligrosas, en forma continua o intermitente entre dos o más estaciones de trabajo,
destinado al proceso de producción en los centros de trabajo;

ARTICULO 3º.
Autoridades locales en materia del trabajo, en los términos de los artículos 512-F,
527-A y 529 de la Ley. La interpretación administrativa del presente Reglamento
compete a la Secretaría. La aplicación de este Reglamento corresponde a la
Secretaría, la que será auxiliada por las autoridades correspondientes.

ARTICULO 4º.
La Secretaría expedirá las Normas en materia de seguridad e higiene en el trabajo,
con base en la legislación correspondiente.

ARTICULO 5º.
Patrones o sus representantes y los trabajadores, de acuerdo a la naturaleza de la
actividad económica, los procesos de trabajo y el grado de riesgo de cada empresa o
establecimiento y constituyan un peligro para la vida, salud o integridad física de las
personas o bien, para las propias instalaciones.

ARTICULO 6º.
De conformidad con lo dispuesto en la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, deberá justificar que las obligaciones o restricciones que se impongan
a los patrones y trabajadores eviten:

I. La creación de riesgo o peligro a la vida, integridad física o salud de los

trabajadores en los centros de trabajo, y
II. Un cambio adverso y sustancial sobre el medio ambiente del centro de trabajo,
que afecte o pueda afectar la seguridad o higiene del mismo, o de las personas que
ahí laboran. Igualmente, se deberán considerar los efectos relacionados a largo y a
corto plazo; los efectos acumulados; la probabilidad, duración, irreversibilidad, ámbito
geográfico y magnitud del riesgo; el número de personas afectadas o susceptibles de

57
ser afectadas; el impacto sobre el empleo y la actividad productiva de que se trate,
incluyendo una evaluación de los efectos que no puedan ser cuantificados en
términos monetarios y la utilidad social de la medida correspondiente. Los estudios
que al efecto se realicen podrán ser consultados por el público en general, de
conformidad con las disposiciones legales aplicables. Con base en dichos estudios
se deberán señalar en las Normas los objetivos y finalidades específicos a cumplir,
así como las obligaciones y restricciones concretas que se impondrán a los patrones
y trabajadores.

ARTICULO 7º.
Requisitos específicos a cumplir, el tipo y escala de los centros de trabajo y la
actividad o actividades laborales objeto de la regulación de las mismas. Para la
determinación del tipo y escala del centro de trabajo, se estará a los siguientes
criterios:
a) Rama industrial, comercial o de servicios;
b) Grado de riesgo;
c) Ubicación geográfica, y
d) Número de trabajadores.

ARTICULO 8º.
Tecnologías específicos, el patrón o sus representantes podrán solicitar por escrito a
ésta, autorización para utilizar equipos, tecnologías, procedimientos o mecanismos
alternativos, mediante los cuales se dé cumplimiento a los objetivos y finalidades
correspondientes, acompañando las justificaciones respectivas.

ARTICULO 9º.
Establecer las bases para la elaboración y actualización de las Normas, de acuerdo a
la materia o tema que se pretenda normar, así como para sustentar el costo-
beneficio y factibilidad de las mismas, mediante la práctica de exámenes médicos a
los trabajadores y la utilización de los equipos y métodos científicos necesarios, para
lo cual le deberán prestar auxilio los patrones y los trabajadores.

58
ARTICULO 10.
El presente reglamento, revocará las mismas cuando no se cumpla con las
disposiciones correspondientes, previa audiencia del interesado para que manifieste
lo que a su derecho convenga, y conforme a lo establecido en la Ley Federal de
Procedimiento Administrativo. La Secretaría expedirá las autorizaciones en materia
de seguridad e higiene.

ARTICULO 11.
Dictámenes que sean expedidos por las unidades de verificación, laboratorios de
prueba y organismos de certificación acreditados en los términos de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización. Lo anterior, sin perjuicio de las atribuciones de la
Secretaría para realizar visitas de inspección conforme a la Ley y a las disposiciones
reglamentarias. Las Normas que expida la Secretaría establecerán la vigencia que
tendrán los dictámenes que emitan las unidades de verificación, laboratorios de
pruebas y organismos de certificación acreditados, para comprobar el cumplimiento
de las obligaciones derivadas de las Normas. De no establecerse dicho plazo, los
mencionados dictámenes tendrán una vigencia de un año.

59
NORMATIVIDAD
La Norma de Seguridad puede definirse como: la regla que resulta necesaria
promulgar y difundir con la anticipación adecuada y que debe seguirse para evitar los
daños que puedan derivarse de la ejecución de un trabajo.

Las Normas de Seguridad van a ser la fuente de información que permite lograr una
uniformidad en el modo de actuar de los trabajadores ante determinadas
circunstancias o condiciones, para tener un comportamiento determinado y
adecuado.

Las Normas de Seguridad son:

a) Las recomendaciones preventivas recogidas formalmente en documentos

internos que indican maneras obligatorias de actuar.

b) Directrices, órdenes e instrucciones que instruyen al personal de la empresa

sobre los riesgos que pueden presentarse en su actividad y la forma de prevenirlos.

c) Regla que es necesario promulgar y difundir con suficiente anticipación y que

debe seguirse para evitar los daños que puedan derivarse de la ejecución de un
trabajo.

Para una “seguridad integrada” es preciso normalizar los procedimientos de trabajo

(“instrucciones de trabajo”), integrando los aspectos de seguridad a todas aquellas
situaciones en las que las desviaciones de lo previsto pueden generar errores,
averías o accidentes, que potencialmente pudieran causar daños. Con la
normalización de los procedimientos de trabajo se trata de regular y estandarizar
todas sus fases operativas en las que determinadas alteraciones pudieran ocasionar
pérdidas o daños.

60
A continuación se presentan aquellas Normas que nos ayudarán para la prevención
de riesgos.

1.- Condiciones de seguridad para la prevención y protección contra incendios.

Esta norma establece las condiciones de seguridad para la prevención contra
incendios. Se aplica en aquellos lugares donde las mercancías, materias primas,
productos o subproductos que se manejan en los procesos, operaciones y
actividades que impliquen riesgos de incendio. (NORMA Oficial Mexicana NOM-002-
STPS-2010, Condiciones de seguridad-Prevención y protección contra incendios en
los centros de trabajo.).

2.- Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria, equipos y

accesorios.
Esta norma tiene por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores contra los
riesgos de trabajo. Se aplica dónde por la naturaleza de los procesos se emplee
maquinaria, equipo y accesorios para la transmisión de energía mecánica. (NORMA
Oficial Mexicana NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de
seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.).

3.- Condiciones de seguridad para el almacenamiento, transporte y manejo de

sustancias inflamables y combustibles.

Esta norma tiene por objetivo prevenir y proteger a los trabajadores contra riesgos de
trabajo e incendio. Se aplica donde se almacenen, transporten o manejen sustancias
inflamables y combustibles. (NORMA Oficial Mexicana NOM-005-STPS-1998,
Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el
manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas.).

NOTA: Esta norma sustituye a las NOM-005-STPS-1993, NOM-008-STPS-1993,

NOM-009-STPS-1993, NOM-018-STPS-1993 y NOM-020-STPS-1993 para
simplificar su consulta e interpretación y con ello su aplicación. De un total de 99

61
puntos que contenían estas cinco normas, quedan en este proyecto 65 puntos, sin
demérito a la protección del trabajador, y en apego al Reglamento Federal de
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo se incluyen disposiciones relativas
a: análisis de riesgo potencial; programa de seguridad e higiene; plan de
emergencias y sistemas de regaderas, lavaojos, neutralizadores e inhibidores en las
zonas de riesgo para la atención de casos de emergencia.

4.- Seguridad e Higiene para el equipo suspendido de acceso, instalación, operación

y mantenimiento.
Su objetivo es establecer las condiciones de seguridad con que deben contar para su
instalación, operación, y mantenimiento, los equipos suspendidos de acceso para
realizar trabajos en altura, tales como: mantenimiento de edificios, realización de
obras de construcción, instalación, demolición, reparación y limpieza, entre otros,
para evitar riesgos a los trabajadores. (NOM-009-STPS-1999, Equipo suspendido de
acceso- Instalación, operación y mantenimiento-Condiciones de seguridad.).

5.- Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, almacenen o

manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio
ambiente laboral.
Su objetivo es prevenir y proteger la salud de los trabajadores y mejorar las
condiciones de seguridad e higiene donde se produzcan, almacenen o manejen
sustancias químicas que por sus propiedades, niveles de concentración y tiempo de
acción sean capaces de contaminar el medio ambiente laboral y alterar la salud de
los trabajadores, así como los niveles máximos permisibles de concentración de
dichas sustancias, de acuerdo al tipo de exposición. Se aplica donde se produzcan,
almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el
ambiente laboral. (NOM-010-STPS-1999, Condiciones de seguridad e higiene en los
centros de trabajo donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias
químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral.).

62
6.- Seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se produzcan, usen,
manejen, almacenen o transporten fuentes generadoras o emisoras de radiaciones
ionizantes.
Su objetivo es implantar las medidas preventivas y de control a fin de que los
trabajadores expuestos a radiaciones ionizantes, no reciban por este motivo dosis
que rebasen los límites establecidos en la presente norma. Se aplica donde se
produzcan, usen, manejen, almacene o transporten fuentes generadoras o emisoras
de radiaciones ionizantes. (NOM-012-STPS-2012, Condiciones de seguridad y salud
en los centros de trabajo donde se manejen fuentes de radiación ionizante.).

7.- Condiciones térmicas elevadas o abatidas.

Establecer las condiciones de seguridad e higiene, los niveles y tiempos máximos
permisibles de exposición a condiciones térmicas extremas, que por sus
características, tipo de actividades, nivel, tiempo y frecuencia de exposición, sean
capaces de alterar la salud de los trabajadores. (NORMA Oficial Mexicana NOM-
015-STPS-2001, Condiciones térmicas elevadas o abatidas-Condiciones de
seguridad e higiene).

8.- Condiciones de seguridad en donde la electricidad estática represente un riesgo.

Su objetivo es establecer las medidas de seguridad para evitar los riesgos que se
derivan por generación de la electricidad estática. Se aplica en los centros de trabajo
donde por la naturaleza de los procedimientos se empleen materiales, sustancias y
equipo capaz de almacenar cargas eléctricas estáticas. (NORMA Oficial Mexicana
NOM-022-STPS-2008, Electricidad estática en los centros de trabajo-Condiciones de
seguridad.).

9.- Selección y uso de equipo de protección personal en los centros de trabajo.

Su objetivo es Establecer los requisitos mínimos para que el patrón seleccione,
adquiera y proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección personal
correspondiente para protegerlos de los agentes del medio ambiente de trabajo que
puedan dañar su integridad física y su salud. (NORMA Oficial Mexicana NOM-017-

63
STPS-2008, Equipo de protección personal – Selección, uso y manejo en los centros
de trabajo).

10. Constitución, organización y funcionamiento de las comisiones de seguridad e

higiene en los centros de trabajo.
Su objetivo es establecer los lineamientos para la constitución, organización y
funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.
(NORMA Oficial Mexicana NOM-019-STPS-2004. Constitución, organización y
funcionamiento de las comisiones de seguridad e higiene en los centros de trabajo).

2.4. CONDICIONES, ACTOS INSEGUROS Y TIPOS DE RIESGOS

Antes de continuar con los tipos de riesgos, debemos de comprender ¿Qué originan
los riesgos?, para esto hay que conocer diferentes conceptos que se enuncian:

Condición de trabajo
La naturaleza o propiedad de las cosas y el estado o situación en que se encuentra
algo reciben el nombre de condición, un término que procede del vocablo latino
condicio. El trabajo, por su parte, es una actividad productiva por la que se recibe un
salario. Se trata de una medida del esfuerzo que realizan los seres humanos.

La condición de trabajo, por lo tanto, está vinculada al estado del entorno laboral. El
concepto refiere a la calidad, la seguridad y la limpieza de la infraestructura, entre
otros factores que inciden en el bienestar y la salud del trabajador.
Cuidar las condiciones de trabajo tiene múltiples ventajas para el empleador y para el
Estado, desde económicas (ya que las malas condiciones implican un mayor gasto
por el pago de tratamientos médicos, seguros, etc.) y legales (las condiciones
mínimas están tipificadas en el derecho civil y el derecho penal) hasta morales

64
(ningún trabajador debería estar en riesgo por desarrollar una actividad laboral que le
permite satisfacer sus necesidades básicas).

Puede decirse que las condiciones de trabajo están compuestas por varios tipos de
condiciones, como las condiciones físicas en que se realiza el trabajo (iluminación,
comodidades, tipo de maquinaria, uniforme), las condiciones medioambientales
(contaminación) y las condiciones organizativas (duración de la jornada laboral,
descansos).

En este sentido, asimismo hay que recalcar que existen otra serie de aspectos que
también se convierten en fundamentales a la hora de conseguir que cualquier
persona goce de las condiciones de trabajo más favorables.

En concreto, entre aquellos estarían el estado de las maquinarias que se deben

utilizar, la correcta ventilación de la empresa, el disponer de las herramientas de
seguridad necesarias.

Condición insegura
La condición está vinculada a la propiedad o naturaleza de las cosas. El concepto
puede usarse para nombrar al estado o situación en que se halla algo. La
inseguridad, por otra parte, es la falta de seguridad. Este último término es definido
como aquello que está libre de peligro, riesgo o daño.

La condición insegura, por lo tanto, es el estado de algo que no brinda seguridad o

que supone un peligro para la gente. La noción se utiliza en el ámbito laboral para
nombrar a las condiciones físicas y materiales de una instalación que pueden causar
un accidente a los trabajadores.
Las condiciones inseguras surgen en un entorno laboral cuando los responsables
actúan con negligencia y las instalaciones no tienen la manutención y el cuidado que
requieren. Un piso resbaladizo puede suponer una condición insegura de trabajo (ya
que una persona puede caerse al caminar), aunque de fácil solución.

65
Otras condiciones inseguras, en cambio, son más complejas y suponen un riesgo de
vida (como falta de ropa adecuada para evitar accidentes, ausencia de dispositivos
de seguridad, carencia de sistemas de señalización, obstrucción de las vías de
salida, etc.).

Es importante tener en cuenta que la condición insegura implica una posibilidad

bastante elevada de que ocurra un accidente. Un factor que incrementa el riesgo de
que tenga lugar un accidente es la permanencia en el tiempo de una condición
insegura determinada. Un cable en mal estado puede producir un cortocircuito en
cualquier momento: mientras más días esté en uso sin solución, es más probable
que es el cortocircuito se produzca. Veamos a continuación algunas de las
condiciones inseguras más comunes, muchas de las cuales suelen ser
menospreciadas por falta de información:

Desorden y suciedad
El desarrollo de ciertas actividades acarrea el derramamiento de sustancias líquidas
que pueden resultar resbalosas, o de polvos que pueden producir irritación si entran
en contacto con el organismo; si bien hasta cierto punto es imposible mantener la
higiene en algunos espacios de trabajo, siempre existe una organización adecuada
para minimizar los riesgos de accidente. Lo mismo ocurre con el orden, sobre todo
cuando se emplean herramientas cortantes o que suponen algún peligro para los
empleados, tales como objetos de vidrio, material contaminante y pegamentos.

Obstrucción de pasillos, puertas y escaleras

En este caso, la condición en sí no supone un peligro directo, pero representa el
riesgo de impedir la salida de los empleados en caso de incendio, derrumbamiento o
catástrofe. Por otro lado, también puede ocasionar accidentes si alguna persona
intenta atravesar las zonas obstruidas sin tomar los recaudos necesarios.

Escaleras sin pasamanos

66
Similar a la condición anterior, la falta de pasamanos en una escalera no siempre es
motivo de accidentes. Sin embargo, las situaciones más diversas pueden
desembocar en peligrosas caídas por dicha causa; por ejemplo: encontrarse a mitad
de camino y sufrir una descompensación y no tener forma de sujetarse para evitar la
caída, subir o bajar las escaleras con cajas o carpetas que limiten la movilidad y
tropezarse repentinamente, o bien resbalarse, quizás por otra condición insegura,
como ser un piso húmedo sin señalización.

Mala ventilación
Esta es una de las condiciones de inseguridad más comunes, dado que cuando una
persona se ve forzada a realizar un trabajo, impulsada por la necesidad de un
ingreso económico, utiliza todas sus energías, exige a su cuerpo más de lo
recomendable, y no repara en ciertas características del entorno laboral que pueden
dañar su organismo, tales como la inhalación de sustancias peligrosas pero
aparentemente inofensivas.

No solo en los laboratorios es necesario ventilar adecuadamente las habitaciones;

entornos tan accesibles y comunes como las peluquerías, por ejemplo, suelen
concentrar una gran cantidad de vapores y sustancias perjudiciales para la salud,
que provienen de productos como tintes y decolorantes. En estos casos también es
indispensable la ventilación.

Acto Inseguro
Acto es un término que procede del vocablo latino actus. El concepto puede hacer
referencia a una acción o a un evento, entre otras cuestiones. Inseguro, por otro
lado, es aquello que carece de seguridad.

Un acto inseguro, por lo tanto, es un suceso que acarrea ciertos riesgos o peligros.
La noción se emplea en el universo laboral con referencia a los errores y los fallos
que un trabajador comete al desarrollar su actividad, poniendo en riesgo su
integridad y/o la integridad de terceros.

67
Los actos inseguros pueden surgir por omisión o por acción y suponen la violación de
las prácticas, las reglas o los procesos que están considerados como seguros por el
empleador o por el Estado. Por eso, más allá de la consecuencia específica del acto
en cuestión, siempre son susceptibles de castigo por parte de la autoridad
competente.

Entre los muchos ejemplos de acciones, omisiones o faltas que se pueden calificar
como actos inseguros nos encontramos con los siguientes:

 No utilizar en el desempeño del puesto de trabajo tanto la indumentaria

establecida como lo que es el equipo de protección personal.
 Realizar acciones sin tener la autorización expresa.
 Llevar un mal uso de una herramienta.
 Emplear el vehículo de trabajo sin seguir las pautas de seguridad
establecidas.
 No estar alerta o presentar una notable falta de atención.
 Emplear los equipos de protección de seguridad sin respetar las normas
existentes al respecto.
 Bloquear o quitar porque sí dispositivos que existan de seguridad.
 Sobrecargar plataformas, montacargas o instalaciones similares sin respetar
los kilos máximos que se indican.
 Transitar por zonas peligrosas sin protección.
 No respetar las normas fielmente establecidas en materia de seguridad.
 Acceder a materiales o estancias peligrosas sin llevar el vestuario o el
equipamiento adecuado en general.

En la actualidad, las cifras no dejan lugar a dudas sobre los actos inseguros. En
concreto, se establece que algo más del 90 % de los accidentes que se producen en
el ámbito del trabajo tienen que ver con el desarrollo de los citados actos.

68
Exactamente realizar esos actos inseguros puede traer consigo graves
consecuencias como pueden ser desde que el empleado sufra una caída hasta que
se haga una lesión grave, pasando porque se quede atrapado, que se haga una
quemadura o que, al estar en contacto con sustancias nocivas, pueda ver
perjudicada su salud.

Los actos inseguros, en definitiva, pueden amenazar la salud de las personas y la

subsistencia de estructuras. En ciertos ámbitos, un acto inseguro incluso puede
poner en riesgo a toda una comunidad.

TIPOS DE RIESGOS
Definición de riesgo
Posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo.
El riesgo laboral se denominará grave o inminente cuando la posibilidad de que se
materialice en un accidente de trabajo es alta y las consecuencias presumiblemente
severas o importantes.

Factor de riesgo
Elemento que, estando inevitablemente presente en las condiciones de trabajo,
puede desencadenar un menoscabo en el nivel de salud del trabajador. Los factores
de riesgo tienen una relación o dependencia directa de las condiciones de seguridad.
Éstas siempre tendrán su origen en alguno de los cuatro aspectos del trabajo
siguientes:

 Local de trabajo (instalaciones eléctricas, de gases, prevención de incendios,

ventilación, temperaturas, etc.).
 Organización del trabajo (carga física y/o mental, organización y ordenación
del trabajo, monotonía, repetitividad, ausencia de creatividad, aislamiento,
participación, turnicidad, etc.).

69
  Tipo de actividad (equipos de trabajo: ordenadores, máquinas, herramientas...,
almacenamiento y manipulación de cargas, etc.).
 Materia prima (materiales inflamables, productos químicos peligrosos,
etcétera).

Los diferentes tipos de riesgos se pueden resumir bajos los siguientes:

Riesgos físicos
Riesgos Químicos
Riesgos ergonómicos
Riesgos psicosociales
Riesgos Mecánicos
Riesgos eléctricos
Riesgos ambientales

Riesgos Físicos
Definimos ruido a una sensación auditiva generalmente desagradable. Cuando
escuchamos un ruido primero lo apreciamos por el oído externo, después, la onda es
recibida por el oído medio que es donde está el tímpano. Posteriormente la señal
pasa por una cadena de huesecillos y la recibe el cerebro mediante unas células
capilares.

Cuando el ruido es muy fuerte se activan las células capilares y hay riesgo de perder
la capacidad auditiva. Debemos protegernos con todas las medidas de seguridad
posibles.

Las vibraciones por todo tipo de maquinaria pueden afectar a la columna vertebral,
dolores abdominales y digestivos, dolores de cabeza…

70
El deslumbramiento, las sombras, la fatiga y el reflejo son factores producido por la
iluminación. Estos elementos pueden producir un accidente por eso hay que vigilar
con el tipo de lámparas y respetar los niveles adecuados de luz.
La temperatura y la humedad en el ambiente si son excesivamente altas o bajas
pude producir efectos adversos en las personas. Los valores ideales en el trabajo
son 21ºC y 50% de humedad.

Las radiaciones ionizantes son ondas electromagnéticas que alteran al estado físico
sin percibirse en el ambiente. Los efectos son graves a la larga, por eso hay que
limitar las ondas y tener un control médico.

Riesgos Químicos
Son producidos por procesos químicos y por el medio ambiente. Las enfermedades
como las alergias, la asfixia o algún virus son producidas por la inhalación,
absorción, o ingestión. Debemos protegernos con mascarillas, guantes y delimitar el
área de trabajo.

Riesgos Biológicos
Las enfermedades producidas por los virus, bacterias, hongos, parásitos son debidas
al contacto de todo tipo de ser vivo o vegetal. Para evitarlas se recomienda tener un
control de las vacunas y sobretodo protegerse con el equipo adecuado.

Riesgos Ergonómicos
La ergonomía es la ciencia que busca adaptarse de manera integral en el lugar de
trabajo y al hombre. Los principales factores de riesgo ergonómicos son: las posturas
inadecuadas, el levantamiento de peso, movimiento repetitivo. Puede causar daños
físicos y molestos.

Este tipo de riesgo ofrece cifras relativamente altas ocupando el 60% de las
enfermedades en puestos de trabajos y el 25% se deben a la manipulación de
descargas. Cuando levantamos peso la espalda tiene que estar completamente recta

71
y las rodillas flexionadas. Si son trabajos físicos, antes de empezar debemos estirar
los músculos y las articulaciones para evitar futuras lesiones. Hay que utilizar
métodos seguros en todo momento.

Riesgos Psicosociales
Algunos de estos riesgos nos a afectan a todos nosotros en algún momento de
nuestra vida laboral. Algunos de los más comunes son: estrés, fatiga, monotonía,
fatiga laboral. Para prevenirlas es recomendable respetar los horarios laborales sin
excederse en las horas. Debemos tener como mínimo un descanso de 15 minutos a
partir de las 6 horas. La estabilidad y un buen ambiente nos ayudaran a disminuir
estos riesgos.

Riesgos Mecánicos
Este tipo de riesgos se ven reflejados a trabajos en altura, superficies inseguras, un
mal uso de las herramientas, equipos defectuosos. Debemos asegurarnos siempre
de revisar la maquinaria en la que trabajamos para evitar posibles incidentes.

Riesgos Ambientales
Estos factores son los únicos que no podemos controlar. Se manifiestan en la
naturaleza la lluvia, la tempestad, las inundaciones… Debemos ser previsibles y
prudentes.

Riesgos eléctricos
Se produce cuando las personas trabajan con máquinas o aparatos eléctricos,
también al exponerse a zonas de generación, transformación y distribución de
energía eléctrica de forma insegura.

Dentro de este tipo de riesgo se incluyen los siguientes:

 Choque eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico
directo), o con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico
indirecto).

72
  Quemaduras por choque eléctrico, o por arco eléctrico.
 Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico.
 Incendios o explosiones originados por la electricidad.

La corriente eléctrica puede causar efectos inmediatos como quemaduras, calambres

o fibrilación, y efectos tardíos como trastornos mentales. Además puede causar
efectos indirectos como caídas, golpes o cortes.

Los principales factores que influyen en el riesgo eléctrico son:

 La intensidad de corriente eléctrica.
 La duración del contacto eléctrico.
 La impedancia del contacto eléctrico, que depende fundamentalmente de la
humedad, la superficie de contacto y la tensión y la frecuencia de la tensión
aplicada.
 La tensión aplicada. En sí misma no es peligrosa pero, si la resistencia es
baja, ocasiona el paso de una intensidad elevada y, por tanto, muy peligrosa.
La relación entre la intensidad y la tensión no es lineal debido al hecho de que
la impedancia del cuerpo humano varía con la tensión de contacto.

 Frecuencia de la corriente eléctrica. A mayor frecuencia, la impedancia del

cuerpo es menor. Este efecto disminuye al aumentar la tensión eléctrica.
 Trayectoria de la corriente a través del cuerpo. Al atravesar órganos vitales,
como el corazón pueden provocarse lesiones muy graves.

2.5. LOS MÉTODOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS

Los métodos de análisis de riesgos son técnicas que se emplean para evaluar los
riesgos de un proyecto o un proceso. Estos métodos ayudan a tomar decisiones que

73
permiten implementar medidas de prevención para evitar peligros potenciales o
reducir su impacto.

Es cierto que no existe una única metodología de riesgos. La forma ideal de realizar
la gestión es seleccionar y combinar las mejores técnicas según el tipo de negocio o
de proyecto. Por eso, a la hora de escoger, hay que tener en cuenta que algunas de
estas herramientas son más idóneas para evaluar las causas de un problema,
mientras que otras son más adecuadas para valorar las consecuencias. Aquí se
presentan algunos de los métodos de análisis de riesgo más utilizados.

What if
El análisis what if (¿qué pasaría si…?) es una herramienta sencilla y fácil de
entender para cualquier gestor. Usualmente se utiliza en la primera fase de la gestión
cuando apenas se están identificando los riesgos. Después, este método puede
complementarse con un análisis más profundo de los riesgos y sus causas a través
de otras técnicas adicionales.

Esta metodología de administración de riesgos consiste en programar reuniones

entre funcionarios o colaboradores que conozcan a fondo el proceso que se analiza.
La primera reunión se programa para hacer lluvia de ideas. Se formulan preguntas
que ayuden a visibilizar posibles problemas. De ahí el nombre de what if, pues cada
una de esas cuestiones comienza de ese modo:

¿Qué pasaría si falla la maquinaria?

¿Qué pasaría si hay una interrupción de energía?

En las reuniones posteriores el grupo de expertos encontrará respuestas pertinentes

para abordar las preguntas que se formularon, procurando hallar causas,
consecuencias y recomendaciones. Justamente esa es una de las principales

74
ventajas del análisis what if, pues permite realizar una revisión exhaustiva de una
amplia categoría de riesgos.

Análisis preliminar de riesgos (APR)

Esta metodología de gestión de riesgos también forma parte del análisis inicial. Se
utiliza para identificar posibles riesgos cuando el proyecto apenas está comenzando.

El primer paso en el análisis preliminar de riesgos es identificar todas las actividades

que forman parte de un proyecto o de un proceso, intentando reconocer los posibles
problemas que se puedan enfrentar en cada fase.

Con esos datos se llena una tabla de registro. En una de las columnas se describen
los riesgos que se identificaron, en otra se ubican las posibles causas, en la tercera
se listan las consecuencias y en la última se sitúan las categorías de riesgos,
combinando la frecuencia y la gravedad del riesgo para crear una clasificación de
prioridades.

Cuanto más probable sea un riesgo y más graves sus consecuencias, mayor
atención debe dársele. Con esos criterios, los riesgos se clasifican en menores,
moderados, serios o catastróficos.

Para llevar a cabo esa priorización del riesgo, es conveniente utilizar una matriz de
riesgo.

5 PORQUÉS
El objetivo de esta técnica es llegar a la causa raíz de un problema específico,
descartando las respuestas más inmediatas y superficiales. Así como los niños que
empiezan a preguntar sobre el porqué de asuntos aleatorios, este método de análisis
de riesgo es una indagación que consiste en formular preguntas iterativas sobre un
problema determinado.

75
Esta metodología de riesgos debe desarrollarse en grupo. En primer lugar, se
plantea el problema. Después, se pasa a la formulación de preguntas. Finalmente, a
partir de las respuestas, se encuentra la causa raíz.

Contrario a lo que indica el nombre de la técnica, no es necesario que se restrinja el

análisis a cinco preguntas. La cantidad de cuestiones estará determinada por la
complejidad del problema que se pretende abordar.

Ejemplo de 5 porqués:
Problema: Los clientes están reclamando porque las entregas no se están haciendo
a tiempo.

1. ¿Por qué se están demorando las entregas? Porque la mercancía está retenida en
la bodega.
2. ¿Por qué la mercancía está retenida en la bodega? Porque los camiones están
tardando en salir.
3. ¿Por qué los camiones están tardando en salir? Porque el trabajador está
demorando en cargarlos.
4. ¿Por qué el trabajador demora tanto en cagarlos? Porque una sola persona tiene
que cargar muchos camiones al mismo tiempo.
5. ¿Por qué el trabajador tiene que cargar tantos camiones al mismo tiempo? Porque
faltan ayudantes en la bodega.
Causa del problema: falta de funcionarios en la bodega.

FMEA (Failure Mode and Effective Analysis)

Esta metodología de gestión de riesgos es en realidad una técnica de ingeniería. En
principio fue creada por la Nasa, pero después fue adoptada en diferentes campos e
industrias. El método FMEA consiste en identificar, clasificar y eliminar las fallas de
los proyectos o de los procesos antes de que estas ocurran.

76
El método FMEA empieza identificando las posibles fallas y efectos. Posteriormente,
se crea una clasificación de ellos. La puntuación de los riesgos se determina
teniendo en cuenta tres criterios:

1. frecuencia
2. gravedad
3. detección

Con esos tres puntos se aplica una fórmula que permite establecer cuáles fallas son
más o menos graves. Los riesgos más críticos deben ser atendidos primero que los
demás.

Lista de chequeo
Esta es una herramienta utilizada para confirmar que las medidas preventivas de los
procesos de análisis y riesgo están siendo adoptadas.

Consiste en montar una lista con todos los riesgos que se han identificado y sus
recomendaciones de prevención correspondientes. Frente a cada ítem se debe llenar
una casilla con las tareas que ya fueron hechas y las que no.

Las listas de chequeo son un método de análisis de riesgo muy útil porque son
fáciles de hacer y de usar. Además, se pueden emplear para cualquier actividad o
proceso. Asimismo, facilitan la toma de decisiones.

Comience ahora su proceso de gestión. Haga clic abajo y descargue gratis una
plantilla para crear una lista de chequeo que le ayudará a gestionar el riesgo
operativo.

Se decide entonces utilizar para la identificación de riesgos la lista de verificación,

misma que se encuentra en los Anexos

77
 2.6. LOS RIESGOS IDENTIFICADOS EN EL PROCESO DE SOLDADURA

Los riesgos a los que se exponen los soldadores son los siguientes:

Exposición a humos
Riesgos relacionados con la luz
Riesgos por el calor
Riesgos eléctricos
Riesgos al ruido
Riesgos mecánicos
Riesgos de tropiezos y caídas

78
 Ilustración 14. Riesgos en la soldadura
Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado julio 2021

Riesgos por humos de soldadura

El “humo” de la soldadura es una mezcla de partículas muy finas (vapores) y gases.
Muchas de las sustancias en el humo de la soldadura, tales como el cromo, níquel,
arsénico, asbesto, manganeso, sílice, berilio, cadmio, óxidos de nitrógeno, fosgeno,
acroleína, compuestos de flúor, monóxido de carbono, cobalto, cobre, plomo, ozono,
selenio, y cinc pueden ser sumamente tóxicos.

Por lo general, los vapores y gases provienen de:

• El material de base que se está soldado o el material de relleno que se utiliza;
• Los revestimientos y pinturas en el metal que se está soldado, o los revestimientos
que cubren el electrodo;
• Gases de protección suministrados por los cilindros;

79
• Reacciones químicas que son el resultado de la acción de luz ultravioleta del arco, y
el calor;
• El proceso y los materiales usados; y
•Contaminantes en el aire, tales como los vapores de los limpiadores y
desengrasantes.

Los efectos a la salud causados por las exposiciones a la soldadura varían

ampliamente porque los vapores pueden contener muchas sustancias diferentes que
se sabe de antemano que son dañinas, dependiendo de los factores enlistados
anteriormente. Los componentes individuales del humo de la soldadura pueden
afectar muchas partes del cuerpo, incluyendo los pulmones, el corazón, los riñones y
el sistema nervioso central. Los soldadores que fuman pueden tener un mayor riesgo
de sufrir problemas de salud que los soldadores que no fuman, aunque todos los
soldadores están en riesgo. La exposición al humo de la soldadura puede tener
efectos a corto y largo plazo en la salud.

Efectos a la Salud a Corto Plazo

• La exposición a gases metálicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y óxido de
cobre) pueden causar fiebre de los humos metálicos. Los síntomas de la fiebre de los
humos metálicos pueden ocurrir de 4 a 12 horas después de estado expuesto, e
incluye escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares, dolor en el pecho, tos, dificultad
para respirar, cansancio, náusea, y un sabor metálico en la boca.

• El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, la nariz, el pecho, y las vías
respiratorias, y causar tos, dificultad para respirar, falta de aliento, bronquitis, edema
pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis (inflamación de los pulmones).
Efectos gastrointestinales, tales como náusea, pérdida de apetito, vómitos,
calambres, y digestión lenta también han sido asociados con la soldadura.

Efectos a la Salud a Largo Plazo

80
• Estudios han demostrado que los soldadores tienen un mayor riesgo de cáncer del
pulmón, y posiblemente cáncer de la laringe y de las vías urinarias. Estos resultados
no son sorprendentes en vista de las grandes cantidades de sustancias tóxicas en el
humo de la soldadura, incluyendo a los agentes causantes de cáncer tales como el
cadmio, níquel, berilio, cromo y arsénico.

• Los soldadores también pueden experimentar una variedad de problemas

respiratorios crónicos, incluyendo bronquitis, asma, neumonía, enfisema,
neumoconiosis (se refiere a enfermedades relacionadas con el polvo), capacidad
disminuida de los pulmones, silicosis causada por la exposición al sílice), y siderosis,
la cual es una enfermedad relacionada con el polvo causada por polvo de óxido de
hierro en los pulmones.
• Otros problemas de salud que al parecer están relacionados con la soldadura
incluyen: enfermedades del corazón, enfermedades de la piel, pérdida de audición,
gastritis crónico (inflamación del estómago), gastroduodenitis (Inflamación del
estómago e intestino delgado), y úlceras del estómago e intestino delgado. Los
soldadores que están expuestos a metales pesados, tales como el cromo y el níquel
también han experimentado daño a los riñones.

Ilustración 15. Riesgos de humos en la soldadura

Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado julio 2021

81
Riesgos por exposición a la luz y el calor
Luz Visible, Radiación Ultravioleta e Infrarroja

• La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daños a la retina del ojo,
mientras que la radiación infrarroja puede dañar la córnea y resultar en la formación
de cataratas.
• La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar “ojo de arco” o “flash del
soldador,” inclusive hasta después de una breve exposición (menos de un minuto).
Los síntomas de ojo de arco usualmente ocurren después de muchas horas de haber
estado expuesto a luz ultravioleta, e incluyen una sensación de arena o basuritas en
el ojo, visión borrosa, dolor intenso, ojos llorosos, ardor, y dolor de cabeza.
• El arco puede reflejarse de materiales alrededor y quemar a los compañeros que
están trabajando cerca. Aproximadamente la mitad de las lesiones de flash del
soldador ocurren a compañeros quienes no están soldando. Los soldadores y
cortadores que trabajan continuamente cerca de radiaciones ultravioletas sin la
protección adecuada pueden sufrir daño permanente a los ojos.
• La exposición a la luz ultravioleta también puede causar quemaduras a la piel
parecidas a las quemaduras causadas por el sol, y aumentar el riesgo de cáncer de
la piel del trabajador.

Calor
• Las chispas y el calor intenso al momento de soldar pueden causar quemaduras. El
contacto con escoria caliente, astillas de metal, chispas y electrodos calientes
pueden causar quemaduras y lesiones a los ojos.
• La exposición excesiva al calor puede resultar en estrés por el calor o insolación.
Los soldadores deben estar conscientes de los síntomas, tales como cansancio,
mareos, pérdida del apetito, náusea, dolor abdominal, e irritabilidad. La ventilación,
los protectores, los descansos y tomar abundante agua fría protegerá a los
trabajadores de los peligros relacionados con el calor.

82
 Ilustración 16. Comparativo de uso de EPP por luz de la soldadura
Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado julio 2021

Riesgo por el ruido

• La exposición a ruidos fuertes puede dañar permanentemente la audición de los
soldadores. El ruido también causa estrés y aumentada la presión arterial, y puede
contribuir a enfermedades del corazón. Trabajar en ambientes con mucho ruido por
largos períodos de tiempo puede hacer que los trabajadores se sientan cansados,
nerviosos e irritables.
• El Estándar de Ruido de OSHA, Código 29 de las Regulaciones Federales (29
Code of Federal Regulations – CFR, por su nombre y siglas en inglés) 1910.95,
requiere que su empleador evalúe los niveles de ruido para determinar la exposición
de los empleados. Si el promedio del nivel de ruido sobrepasa los 85 decibelios por
más de 8 horas, los empleadores deben proporcionarles a los empleados una opción
gratis de protección para los oídos y exámenes anuales de audición.

Lesiones Musculo esqueléticas

Los soldadores tienen una alta incidencia de quejas musculo esqueléticas,
incluyendo lesiones de la espalda, dolor de hombros, tendinitis, reducción de fuerza
muscular, síndrome de túnel carpiano, síndrome de Raynaud (también conocido
como síndrome de dedo blanco) y enfermedades de las coyunturas en las rodillas.
Las posturas al trabajar (especialmente el soldar arriba de la cabeza, las vibraciones,
y levantar cosas pesadas) pueden todas contribuir a estas afecciones. Estos

83
problemas se pueden prevenir al aplicar las siguientes técnicas correctas para
levantar objetos:
• No trabaje en una sola posición por largos períodos de tiempo,
• Mantenga el trabajo a una altura cómoda,
• Use un reposapiés cuando esté de pie por largos períodos de tiempo,
• Guarde las herramientas y materiales en lugares que sean fáciles de acceder, y
• Minimice las vibraciones.

Peligros eléctricos
Aunque la soldadura por lo general utiliza voltajes bajos, todavía existe un peligro de
descargas eléctricas. Las condiciones ambientales, tal como áreas mojadas o
espacios reducidos pueden aumentar las probabilidades de una descarga. Las
caídas y otros accidentes pueden resultar de hasta una descarga pequeña; daño
cerebral y la muerte pueden resultar de una descarga grande.

Los guantes secos deben siempre usarse para protegerse en contra de las
descargas eléctricas. El soldador también debe usar zapatos con suela de goma y
debe utilizar una capa aislante, tal como una tabla seca o un tapete de goma, para
protegerse en las superficies que pueden conducir electricidad.

La pieza que se está soldando y el armazón de todas las máquinas eléctricas tienen
que tener conexión a tierra. El aislamiento en el porta electrodo y los cables
eléctricos deben mantenerse secos y en buenas condiciones. Los electrodos no
deben cambiarse sin usar guantes, con guantes mojados, o mientras está parado
sobre pisos mojados o superficies que tengan conexión a tierra.

Maquinaria Peligrosa
Todas las máquinas en el área con partes en movimiento deben ser protegidas para
prevenir que el cabello, dedos, o ropa del trabajador sean atrapados en la máquina.

84
Al reparar una maquinaria con soldadura, la energía debe ser desconectada,
bloqueada, y también debe ser etiquetada para que dicha maquinaria no pueda
encenderse accidentalmente.

Tropiezos y Caídas
Para prevenir los tropiezos y las caídas, mantenga las áreas de soldadura libres de
equipo, máquinas, cables y mangueras, y use líneas o barandas de seguridad.

85
 CHAPTER II. METHODOLOGY.

The activities necessary to define preventive measures for the risks identified in the
welding operation are:

Describe the types of welding

Know the institutions and standards that include industrial safety and hygiene
Know the origin of risks and their types
Know the risk analysis methods
List the risks in the welding process
Define preventive measures for the identified risks.

2.1. TYPES OF WELDING

Although the definition given above does not differentiate between the materials that
are weldable and it is not specified which elements or substances can be welded, in
this chapter we refer only to metal welding.

There are two large groups where we can classify all types of metal welding:

• Welding with metal contribution, among which we can highlight the soft and hard
welding, with a torch and with an arc.
• Welding without metal addition, among which are, electric spot welding, induction
welding, friction welding, laser beam, etc.

As a last point, we could include metal cutting, even if it is not welding itself.

86
SOFT WELDS
Soft solder is the one whose filler material melts at a temperature lower than 425 ° C.
The application of said welding is carried out by melting the filler metal on the hot
source (electric welder, oil, coal, gas) and it is transferred to the part to be welded.

The hygienic problems that are generated in this type of welding come mainly from
metallic fumes (they are usually tin and lead in a ratio of approximately 60 percent of
Pb), with the consequent risk of lead poisoning through respiratory tract such as
ingestion (dirty hands in contact with food, cigarettes, etc.). Inhalation of gases from
fluxes are usually halides (florides).

TORCH WELDING
This type of welding is based on the union of metal bodies by fusing them. The caloric
intake is made by means of a torch where two gases are mixed, among which we will
highlight their greater use:

- Air-natural gas.
- Air-acetylene.
- Oxygen-acetylene.
- Oxygen-hydrogen.

These gases are mixed before combustion occurs at the torch nozzle, reaching
temperatures of up to 2,300 ° C.

On many occasions, filler metals are used that can be of the same material or alloys
with a lower melting point.

With these contribution materials, chemical fluxes are also used in risk prevention, the
most important that we can find are:

87
• Nitrous gases due to the oxidation of nitrogen in the air. N2 + O2 2 NO 2 NO + O2 2
NO2
• Acrolein when heating metals if they have oils, greases or painted surfaces.
• Carbonic anhydride by combustion of organic matter.
• Metallic fumes, from the base metal, as well as from the filler material, among which
we can find fluxes or self-fluxes such as aluminum, silicon, copper, zinc, copper-
phosphorus.

Fluxes are usually mixtures of fluoride chlorides for aluminum and carbonates and
bicarbonates when iron is welded, so we find Cl-F- and alkali oxides.

Special care must also be taken in the coating of the base metal, galvanized, lead,
cadmium, etc. That should be added to those of the base metal and the flux.

Another risk that can be found is gas leaks (acetylene, propane, butane, hydrogen)
which, although not toxic, can cause suffocation and explosion risks.

Electric arc welding

Of all the welding processes, arc welding is the most frequently applied. In this
welding, the heat necessary to melt the electrode and the metal of the workpiece is
generated by the resistance (friction) of both to the passage of electricity (current).

When electricity passes through a wire, the movement of electrical energy in the wire
causes friction, and this friction heats the wire.

Since the wire is heated as a result of its resistance to the passage of electricity, it is
logical to deduce that the greater the flow (current) of electricity that passes through a
wire of a given diameter, the greater the friction that results. The increase in friction
will thus lead to an increase in heat.

88
The electric arc welding system is one of the fusion processes to join metal parts.
Through the application of intense heat, the metal in the union of two pieces is melted
causing a mixture of the two molten parts with each other, or in most cases, together
with a molten metallic contribution. After cooling and solidification of the molten
material, a mechanically resistant joint was obtained by means of this system. In
general, the tensile and breaking strength of the welded sector is similar or greater
than that of the base metal.

In this type of welding, the intense heat necessary to melt the metals is produced by
an electric arc. This is formed between the pieces to be welded and the electrode,
which is moved manually or mechanically along the joint (it can be the case of a
stationary or fixed electrode and that the movement is printed on the pieces to be
welded).

The electrode can be of various types of materials. Regardless of this, the purpose is
to transfer the current in a timely manner to the welding area and maintain the electric
arc between its tip and the part.

The electrode used, depending on its type of nature, can be consumable by melting
and adding filler metal to the joint. In other cases, when the electrode is not
consumed, the filler material must be added separately in the form of a rod.

In the vast majority of cases where it is required to weld iron, carbon steels and
stainless steels, coated metal electrodes are commonly used. See Illustration 4 in
annexes page. 158

Carbon arc welding

Carbon arc welding is one of the oldest ways of welding.
In this method, an arc is established between the carbon electrode and the base
metal, or, in the twin carbon arc, between the carbon electrodes.

89
Between the two carbon electrodes. The filler metal is fed, generally with the help of a
source, to the weld pool or pool, practically in the same way as oxyacetylene welding.
See Illustration 5 in annexes page. 159

Shielded metal arc welding

The main welding process around the world is still shielded metal arc welding, with a
flux-coated electrode as in other electrical processes, the heat of the arc is used to
bring the workpiece and a consumable electrode to the state of fusion. The circuit is
ordinarily set up as shown in the following illustration. In this process, the arc actually
carries tiny globules of molten metal from the tip of the electrode into the molten area
that forms on the surface of the workpiece. The key principle of this process,
however, is protection, which is obtained by the decomposition of the electrode
coating in the arc. The coating performs one or all three of the following functions:

1-The creation of an inert atmosphere that protects the molten metal from contact
with oxygen and nitrogen (or other air pollutants).
2-The addition of deoxidizers or cleaners to refine the weld metal structure.
3-The formation of a film of fast hardening slag that protects the molten weld area.

Flux cored metal arc welding is a specialized version of this process in which the
electrode is a continuously fed flux filled hollow wire. The composition and function of
the flux are essentially the same as for the coated electrode. The advantage of this
process lies in its adaptability to semi-automatic and automatic application methods.
See Illustration 6 in annexes page. 159

Gas metal arc welding

The GMAW process (also known as MIG in English, or with metal and inert gas) is, in
essence, a process of direct current with reversed polarity, in which the consumable
electrode, solid and bare, is protected by means of an atmosphere shield provided
externally, generally carbon dioxide from argon-carbon dioxide mixtures, and helium-
based gases.

90
There are two means of applying this process. An all-position method, using a hand-
operated gun, and an automatic head, used primarily for flat position welding.

Metal transfer by the MIG process is accomplished by one of two methods: the spray
arc method and the short circuit method. See Illustration 7 in annexes page. 160

Electrodes used in the spray arc method are larger in diameter, 0.045 to 0.125 in.,
Versus 0.020 to 0.45 in., Used in the short circuit method; the arc is established all
the time. For this reason, the spray arc method produces a heavy deposit of filler
metal.

Therefore, this method should be registered for single-pass or multi-pass welding in

flat or horizontal position and jointly welded 1/8 inch thick or thicker. The short circuit
method is exceptionally suitable for welding thin sections in any application position.

Flux shielded arc welding is a variant of this process, in which a continuously fed flux
coated electrode is used as well as a carbon dioxide shield. This double protection
allows to achieve safer and stronger welds in semi-automatic and automatic
applications.

Basic gas metal arc welding (GMAW) equipment. The basic equipment for GMAW
consists of:
• Equipment for arc welding with its cables.
• Inert gas supply to protect the welding with its respective hoses.
• Automatic continuous electrode feeding mechanism.
• Continuous electrode.
• Gun or welding torch, with its hoses and cables.
See Illustration 8 in annexes page. 160

91
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW).
The GTAW process (Also known as TIG, with tungsten and inert gas) is an arc
process that uses a practically non-consumable tungsten electrode and a protective
atmosphere of inert gas (Figure 38) supplied externally, usually helium, argon or a
mix of both.

The handling techniques required to weld with this process are similar to those
required for fuel gas welding: one hand is used to manipulate the support and the
other to feed the filler metal.

The high density of electrical current produced by this process makes it possible to
weld at higher speeds, and to obtain greater penetration, than with fuel gas welding or
with shielded metal arc welding.

Exceptional quality welds can be made with this process but it all depends on
equipment setup and proper base metal preparation (cleanliness). This process can
be manual, semi-automatic or automatic. See Illustration 9 in annexes page. 161

Basic gas tungsten arc welding equipment (GTAW).

The basic equipment necessary to carry out this type of welding is made up of:

1. An arc welding equipment with its respective cables.

2. Provision of an inert gas, through a system of hoses and pressure regulators.
3. Provision of water (only for some types of torches).
4. TIG welding torch. It can have a control switch from which the supply of inert gas,
the water supply and the electric power supply are commanded.

In the illustration below, you can see a schematic of a basic GTAW equipment, in
which the water supply feed and outlet are illustrated. This scheme, in some cases,

92
can occur without the corresponding water supply. It is used as a cooling method.
See Illustration 10 in annexes page. 161
Submerged arc welding
Submerged arc welding is a semi-automatic or automatic process, employing one or
two bare metal electrodes, and the arc is protected by a separate supply cover of a
fusible granular flux. There is no visible evidence of the arch in this method. The arc,
the molten electrode and the molten weld post are completely immersed in the high-
resistance conductive flux. A specially designed welding head feeds the continuous
electrode and flux separately. By varying the chemical composition of the flux, a
variety of metals and alloys can be welded into various types of joints. However,
submerged arc welding is primarily a production process used for straight line
welding, especially in box frame formation. See Illustration 11 in annexes page. 162

SUPPORT MATERIALS FOR WELDING

The filler materials are properly the electrodes, rods, wires, flows, etc. constituting the
metal flux in the weld.

Technically it would be very confusing and many times impossible to select the filler
material from the wide variety of brands and types suitable for each job, welding
process and base metal, if there were no adequate standardization systems for these
materials.

The US has the AWS Standards; Germany DIN Standards; Japan JIS Standards;
England the BS Standard; Russia the GOST Standard; Europe EN Standards.

The most widely disseminated and widely used Technical Standard is that
established by the American Welding Society - AWS (American Welding Society),
with which a brand in each country normally establishes the respective equivalences
of its products.

Metal electrodes

93
They are a very important factor in obtaining good welding results.
They are composed of a metal core and a chemical coating. The Core is a metal rod
with a defined chemical composition for each metal for which the electrode is
intended.
The various component elements of the core, such as iron, carbon, manganese,
silicon, phosphorus, sulfur and others, provide different properties and characteristics
to the welded joint. The metal core constitutes the base of the filler material, which is
transferred to the part in the form of drops, driven by the force of the electric arc

The Coating, which is applied around the metal core, is a compound with a defined
chemical composition for each type of electrode. See Illustration 12 in annexes
page. 162

Classification of electrodes according to their coating

The following types of coatings are basically distinguished
 Cellulosics
 Rutics
 Minerals
 Basics
 Iron powder

Cellulosic Classification
They are so called because of the high content of cellulose that they have in the
coating, their main characteristics being:
1. Maximum penetration.
2. Fast solidification.
3. Good resistance characteristics.
4. Elasticity and ductility.
5. Regular presentation.

Rutylic Classification

94
They are named for the high content of rutile (titanium oxide) in the coating, and their
main characteristics are:
1. Medium to low penetration
2. Soft bow.
3. Good presentation.
4. Good resistance.

Mineral Classification
The main components of the coating of these electrodes are iron and manganese
oxides, their most relevant qualities being:
1. Good penetration.
2. Good appearance of the tank.
3. Good mechanical properties.
4. High deposition speed.

Basic or low hydrogen classification:

Its name is due to the absolute absence of moisture (Hydrogen) in its coating, and its
main characteristics are:

1. High ductility.
2. Maximum resistance in tanks.
3. High resistance to low temperature impacts.
4. Deposits of radiographic quality.
5. Medium high penetration.

Iron powder classification

All electrodes whose coating contains a balanced amount of iron powder belong to
this classification, its most important qualities being:

1. Electrode performance is increased

2. Soften the arc energy

95
3. The presentation of the cord is improved
4. Improves ductility.

See Illustration 13 in annexes page. 163

TYPES OF WELDING ELECTRODES
Welding of Carbon and Low Alloy Steels
AWS 6010:
Cellulosic electrode with good penetration in all positions. Very good performance in
vertical and overhead welding. Applications: pipes, pipes, structures, ship hulls, tanks,
boilers, pressure vessels, etc.

AWS 6011
Cellulosic electrode with good penetration in all positions. It can be used with
alternating current and can be applied on polluted, oxidized or painted steel.
Applications: steel tubes with or without seam, boilers, condensers, exchangers,
pressure vessels and in general in root beads and fillet welds.

AWS 6013
Rutile electrode for general use in common steels. It has good ignition, a smooth arc
with very good slag release and termination. Applications: metal carpentry, bodywork,
profile fillet, thin thicknesses in general and all applications where the finish must be
taken care of. It is the most used in veneer and fillet.

AWS E7016
Designed to work with alternating current, it is a special low hydrogen basic electrode
for working alloys with high content of sulfur and phosphors. It has a medium
penetration and radiographic quality. Applications: pipes and high pressure
containers.

AWS E7018-1

96
Electrode with iron powder in the coating, with a smooth and stable ring, it allows
clean, uniform welding and with excellent mechanical properties in the deposited
metal. Applications: structures, vessels and pipes under mechanical stress, steels for
naval use.

AWS E7024
High performance electrode for flat and horizontal position, medium penetration, high
efficiency, high working speed. Applications: structures that require radiographic
quality, speed and performance.

Cast Iron Welding:

AWS Ni-CI
Electrode with pure Ni core and graphitic base coating, ideal for hot and cold gray iron
repairs. Malleable, easy-to-machine material Designed to provide excellent multi-pass
performance.

AWS Ni-Fe-CI
Nickel base electrode balanced with iron, special for welding gray cast iron, malleable
and nodular cast iron, both hot and cold. Maximum quality of joints of great thickness
and movement restriction.

Stainless Steel Welding:

AWS E308L-16
It is a basic rutile electrode for austenitic stainless steels (301, 302, 304, 308). It has a
low carbon contribution and is applicable in the food, medicinal chemical and oil
industries.

2.3. CONCEPTS RELATED TO INDUSTRIAL SAFETY

97
DEFINITION OF INDUSTRIAL SAFETY
Industrial safety is defined as a set of rules and procedures to create a safe work
environment, in order to avoid personal and / or material losses.
Other authors define it as the process by which man, based on his safety awareness,
minimizes the possibilities of damage to himself, others and the assets of the
company. Others consider safety to be the confidence to perform a certain job without
being careless. Therefore, the company must provide a safe and healthy work
environment for all workers and at the same time encourage the prevention of
accidents outside the work area. If the causes of industrial accidents can be
controlled, their repetition will be reduced.

Industrial safety has been defined as the set of standards and principles aimed at
preventing the physical integrity of work, as well as the proper use and care of the
company's machinery, equipment and tools. (Walter Lizandro 2010)

Safety at work is the set of technical, educational, medical and psychological

measures used to prevent accidents and eliminate unsafe environmental conditions,
and to instruct or convince people about the need to implement preventive practices.
Their employment is essential for the satisfactory development of work. The purpose
of the security services is to establish norms and procedures that take advantage of
the available resources to prevent accidents and control the results obtained. Safety
is a line responsibility and a staff function. In other words, each head is responsible
for the security matters in his area, even though there is a security body in the
organization to advise all the heads in relation to this matter. (Idalberto Chiavenato,
2011)

Objective of Safety and Industrial Hygiene

The objective of industrial safety and hygiene is to prevent occupational accidents,
which occur as a result of production activities, therefore, a process that does not
include safety and hygiene measures is not a good process.

98
The prevention policy generates:
• Interest in safety.
• Investigation of causes.
• Evaluation of the effects.
•Corrective action.
"Danger":
The source or potential situation of harm in terms of injury or negative effects on
human health, property damage, damage to the workplace environment, or a
combination of these.

"Risk":
The probability that a hazard materializes, being assessed in conjunction with its
severity and severity.

"Prevention":
The set of activities or measures adopted or planned in all phases of the company's
activity in order to avoid or reduce the risks derived from work.

"Occupational hazard":
The possibility that a worker suffers a certain damage derived from work. To classify
a risk from the point of view of its seriousness, the probability of the damage
occurring and its severity will be jointly assessed.

"Damages derived from work":

Diseases, pathologies or injuries suffered on the occasion or occasion of work.

"Serious and imminent occupational risk":

One that is rationally likely to materialize in the immediate future and may cause
serious harm to the health of workers. In the case of exposure to agents likely to
cause serious damage to workers' health, a serious and imminent risk will be
considered to exist when it is rationally probable that an exposure to these agents will

99
materialize in the immediate future from which damage may arise. serious for health,
even if they do not manifest immediately.

2.3. INSTITUTIONS AND RULES APPLICABLE TO INDUSTRIAL SAFETY AND

HYGIENE

FEDERAL LABOR LAW (ARTICLE 123)

ARTICLE 1.
They are of public order and social interest, and its purpose is to establish the
necessary measures for the prevention of accidents and occupational diseases,
aimed at ensuring that the provision of work is carried out in conditions of safety,
hygiene and adequate environment for workers, in accordance with the provisions of
the Federal Labor Law and the International Treaties entered into and ratified by the
United Mexican States in such matters.

ARTICLE 2. (Definitions)
I. Dangerous activities:
It is the set of tasks derived from work processes, which generate unsafe conditions
and overexposure to physical, chemical or biological agents, capable of causing
damage to the health of workers or the workplace.

II. Workplace:
Any place, whatever its name, in which production, marketing or service provision
activities are carried out, or in which people who are subject to an employment
relationship work;

III. Pollutants in the work environment:

100
They are the physical, chemical and biological agents capable of modifying the
conditions of the workplace environment, which due to their properties, concentration,
level and time of exposure or action can alter the health of workers;

IV. Equipment for the transport of materials:

They are the vehicles used to transport materials of any type, continuously or
intermittently between two or more work stations for the production process, in the
work centers;

V. Ergonomics:
It is the adaptation of the workplace, equipment, machinery and tools to the worker,
according to their physical and mental characteristics, in order to prevent accidents
and occupational diseases and optimize their activity with the least effort, as well as
avoid fatigue and human error;

SAW. Confined space:

It is a place that is spacious enough, with poor natural ventilation, configured in such
a way that a person can perform an assigned task inside, that has limited or restricted
means of access or egress, that is not designed to be occupied by one person
continuously and in which specific jobs are performed occasionally;

VII. Law: The Federal Labor Law;

The Federal Labor Law of Mexico is the governing law of labor law in this country,
above which is only the provisions of the Political Constitution of the Republic, where
the right to work is enshrined in article 123.

It is the result of the legal evolution of the legal considerations necessary to regulate
work: guaranteeing the safety of workers, their rights and duties, as well as providing
a general and specific framework of rules of coexistence to carry out work in the
terms that the republic and democracy require.

101
VIII. Workplace:
It is the place where the worker develops his specific work activities for which he was
hired, in which he interacts with the production processes and the work environment;

IX. Material:
It is any element, compound or mixture, be it raw material, by-product, product and
waste or residue that is used in operations and processes or that results from them in
the work centers; For the purposes of this order, it will be understood by:

X. Hazardous chemicals and materials:

They are those that due to their physical and chemical properties when handled,
transported, stored or processed, present the possibility of flammability,
explosiveness, toxicity, reactivity, radioactivity, corrosivity or harmful biological action,
and can affect the health of exposed people or cause material damage to facilities
and equipment;

XI. Work environment:

It is the set of natural or human-induced elements that interact in the workplace;

XII. Pathogenic microorganism:

Microscopic living organism, producer or cause of diseases;

XIII. Rules:
The official Mexican standards related to the matter of safety, hygiene and work
environment, issued by the Ministry of Labor and Social Welfare or other
dependencies of the Federal Public Administration, in accordance with the provisions
of the Federal Law on Metrology and Standardization;

XIV. Safety and hygiene program:

102
Document that describes the activities, methods, techniques and conditions of safety
and hygiene that must be observed in the workplace for the prevention of accidents
and occupational diseases, which will have specific procedures manuals, where
appropriate;

XV. Secretariat: The Secretariat of Labor and Social Welfare;

The secretariat of labor and social prevention is a dependency of the federal
executive power, in charge of monitoring compliance with the regulations on Safety
and Health at work throughout the Mexican territory, all these provisions are based on
article 123 of the Political Constitution of the United Mexican States

XVI. Health and safety at work:

They are the procedures, techniques and elements that are applied in the work
centers, for the recognition, evaluation and control of the harmful agents that
intervene in the work processes and activities, in order to establish measures and
actions for the prevention of accidents or occupational diseases, in order to preserve
the life, health and physical integrity of the workers, as well as to avoid any possible
deterioration to the workplace itself;

XVII. Preventive occupational health services:

They are those that are integrated under the supervision of a qualified medical
professional in occupational medicine or equivalent area, which are established to
help prevent accidents and occupational diseases and promote the physical and
mental health of workers in relation to their activities labor;

XVIII. Preventive health and safety services:

They are those made up of a qualified health and safety professional, who are
established to assist in the prevention of accidents and occupational diseases,
through the recognition, evaluation and control of risk factors, in order to avoid
damage to the health of workers, and

103
XIX. Systems for the transport and storage of materials:
It is the set of fixed or mobile mechanized elements, used for the transport and
storage of materials of any type and dangerous chemical substances, continuously or
intermittently between two or more work stations, destined to the production process
in the work centers;

ARTICLE 3.
Local authorities in matters of work, in the terms of articles 512-F, 527-A and 529 of
the Law. The administrative interpretation of these Regulations is the responsibility of
the Secretariat. The application of these Regulations corresponds to the Secretariat,
which will be assisted by the corresponding authorities.

ARTICLE 4.
The Secretariat will issue the Standards on safety and hygiene at work, based on the
corresponding legislation.

ARTICLE 5.
Employers or their representatives and workers, according to the nature of the
economic activity, the work processes and the degree of risk of each company or
establishment and constitute a danger to the life, health or physical integrity of the
people or, for the facilities themselves.

ARTICLE 6.
In accordance with the provisions of the Federal Law on Metrology and
Standardization, you must justify that the obligations or restrictions imposed on
employers and workers avoid:

I. The creation of risk or danger to the life, physical integrity or health of workers in the
workplace, and
II. An adverse and substantial change on the environment of the workplace, which
affects or may affect the safety or hygiene of the same, or of the people who work

104
there. Likewise, the related long-term and short-term effects should be considered;
the accumulated effects; the probability, duration, irreversibility, geographic scope
and magnitude of the risk; the number of people affected or likely to be affected; the
impact on employment and the productive activity in question, including an evaluation
of the effects that cannot be quantified in monetary terms and the social utility of the
corresponding measure. The studies carried out for this purpose may be consulted by
the general public, in accordance with the applicable legal provisions. Based on these
studies, the specific objectives and purposes to be met, as well as the specific
obligations and restrictions that will be imposed on employers and workers, should be
indicated in the Standards.

ARTICLE 7.
Specific requirements to be met, the type and scale of the work centers and the work
activity or activities subject to their regulation. To determine the type and scale of the
work center, the following criteria will apply:
a) Industrial, commercial or service branch;
b) Degree of risk;
c) Geographic location, and
d) Number of workers.

ARTICLE 8.
Specific technologies, the employer or their representatives may request, in writing,
authorization to use alternative equipment, technologies, procedures or mechanisms,
through which the corresponding objectives and purposes are fulfilled, accompanying
the respective justifications.

ARTICLE 9.
Establish the bases for the elaboration and updating of the Norms, according to the
matter or subject that is intended to be regulated, as well as to sustain the cost-
benefit and feasibility of the same, through the practice of medical examinations to

105
the workers and the use of the necessary scientific equipment and methods, for which
the employers and workers must provide assistance.

ARTICLE 10.
These regulations will revoke them when the corresponding provisions are not
complied with, after hearing the interested party to express what is appropriate to his
right, and in accordance with the provisions of the Federal Law of Administrative
Procedure. The Secretariat will issue authorizations in matters of safety and hygiene.

ARTICLE 11.
Reports issued by the verification units, test laboratories and accredited certification
bodies under the terms of the Federal Law on Metrology and Standardization. The
foregoing, without prejudice to the powers of the Secretariat to carry out inspection
visits in accordance with the Law and the regulatory provisions. The Standards issued
by the Secretariat shall establish the validity of the opinions issued by the verification
units, testing laboratories and accredited certification bodies, to verify compliance with
the obligations derived from the Standards. If said term is not established, the
aforementioned opinions will be valid for one year.

NORMATIVITY
The Safety Standard can be defined as: the rule that is necessary to promulgate and
disseminate with adequate anticipation and that must be followed to avoid the
damages that may arise from the execution of a job.

The Safety Standards will be the source of information that allows achieving
uniformity in the way of acting of the workers in certain circumstances or conditions,
to have a determined and appropriate behavior.

The Safety Standards are:

106
a) The preventive recommendations formally contained in internal documents that
indicate mandatory ways of acting.

b) Guidelines, orders and instructions that instruct company personnel on the risks
that may arise in their activity and how to prevent them.

c) Rule that must be promulgated and disseminated sufficiently in advance and that
must be followed to avoid any damage that may arise from the execution of a job.

For an "integrated safety" it is necessary to standardize work procedures ("work

instructions"), integrating safety aspects to all those situations in which deviations
from what is foreseen can generate errors, breakdowns or accidents, which could
potentially cause damage. With the normalization of work procedures, the aim is to
regulate and standardize all its operational phases in which certain alterations could
cause loss or damage.

Below are the rules that will help us to prevent risks.

1.- Safety conditions for the prevention and protection against fires.
This standard establishes the safety conditions for fire prevention. It is applied in
those places where the goods, raw materials, products or by-products that are
handled in the processes, operations and activities that involve fire risks. (Official
Mexican STANDARD NOM-002-STPS-2010, Safety Conditions-Prevention and
protection against fires in the workplace.).

2.- Protection systems and safety devices in machinery, equipment and accessories.
This standard aims to prevent and protect workers against occupational hazards. It is
applied where, due to the nature of the processes, machinery, equipment and
accessories are used for the transmission of mechanical energy. (Official Mexican
NOM-004-STPS-1999, Protection systems and safety devices in machinery and
equipment used in work centers.).

107
3.- Safety conditions for the storage, transport and handling of flammable and
combustible substances.
The objective of this standard is to prevent and protect workers against occupational
hazards and fire. It applies where flammable and combustible substances are stored,
transported or handled. (Official Mexican NOM-005-STPS-1998, Relative to safety
and hygiene conditions in work centers for the handling, transport and storage of
dangerous chemical substances.).
NOTE: This standard replaces NOM-005-STPS-1993, NOM-008-STPS-1993, NOM-
009-STPS-1993, NOM-018-STPS-1993 and NOM-020-STPS-1993 to simplify your
query. and interpretation and with it its application. Of a total of 99 points contained in
these five regulations, 65 points remain in this project, without demerit to the
protection of the worker, and in adherence to the Federal Regulations on Safety,
Hygiene and Work Environment, provisions related to: analysis of potential risk;
safety and hygiene program; emergency plan and systems of showers, eyewashes,
neutralizers and inhibitors in risk areas for emergency care.

4.- Safety and Hygiene for suspended equipment for access, installation, operation
and maintenance.
Its objective is to establish the safety conditions that suspended access equipment to
carry out work at height must have for their installation, operation, and maintenance,
such as: building maintenance, construction work, installation, demolition, repair and
cleaning, among others, to avoid risks to workers. (NOM-009-STPS-1999,
Suspended access equipment- Installation, operation and maintenance-Safety
conditions.).

5.- Safety and hygiene in work centers where chemical substances capable of
generating pollution in the work environment are produced, stored or handled.
Its objective is to prevent and protect the health of workers and improve safety and
hygiene conditions where chemical substances are produced, stored or handled that
due to their properties, concentration levels and action time are capable of

108
contaminating the work environment and altering the health of workers, as well as the
maximum permissible levels of concentration of said substances, according to the
type of exposure. It is applied where chemical substances capable of generating
contamination in the work environment are produced, stored or handled. (NOM-010-
STPS-1999, Safety and hygiene conditions in work centers where chemical
substances capable of generating contamination in the work environment are
handled, transported, processed or stored.).
6.- Safety and hygiene in work centers where sources of ionizing radiation are
produced, used, handled, stored or transported.
Its objective is to implement preventive and control measures so that workers
exposed to ionizing radiation do not, for this reason, receive doses that exceed the
limits established in this standard. It is applied where sources that generate or emit
ionizing radiation are produced, used, handled, stored or transported. (NOM-012-
STPS-2012, Health and safety conditions in work centers where sources of ionizing
radiation are handled.).

7.- High or low thermal conditions.

Establish the safety and hygiene conditions, the maximum permissible levels and
times of exposure to extreme thermal conditions, which due to their characteristics,
type of activities, level, time and frequency of exposure, are capable of altering the
health of workers. (Official Mexican STANDARD NOM-015-STPS-2001, High or low
thermal conditions-Safety and hygiene conditions).

8.- Safety conditions where static electricity represents a risk.

Its objective is to establish security measures to avoid the risks derived from the
generation of static electricity. It is applied in work centers where, due to the nature of
the procedures, materials, substances and equipment capable of storing static
electrical charges are used. (Official Mexican STANDARD NOM-022-STPS-2008,
Static electricity in work centers-Safety conditions.).

9.- Selection and use of personal protective equipment in the work centers.

109
Its objective is to establish the minimum requirements for the employer to select,
acquire and provide its workers with the corresponding personal protective equipment
to protect them from the agents of the work environment that may damage their
physical integrity and health. (Official Mexican NOM-017-STPS-2008, Personal
protective equipment - Selection, use and management in the workplace).

10. Constitution, organization and operation of the safety and hygiene commissions in
the work centers.
Its objective is to establish the guidelines for the constitution, organization and
operation of the safety and hygiene commissions in the work centers. (Official
Mexican NORMA NOM-019-STPS-2004. Constitution, organization and operation of
the safety and hygiene commissions in the work centers).

2.4. CONDITIONS, UNSAFE ACTS AND TYPES OF RISKS

Before continuing with the types of risks, we must understand what the risks
originate? For this, it is necessary to know different concepts that are enunciated:

Working condition
The nature or property of things and the state or situation in which something is found
are called condition, a term that comes from the Latin word condition. Work, for its
part, is a productive activity for which a salary is received. It is a measure of the effort
that human beings make.

The work condition, therefore, is linked to the state of the work environment. The
concept refers to the quality, safety and cleanliness of the infrastructure, among other
factors that affect the well-being and health of the worker.
Taking care of working conditions has multiple advantages for the employer and for
the State, from economic (since bad conditions imply a higher expense for the

110
payment of medical treatments, insurance, etc.) and legal (the minimum conditions
are typified in the civil law and criminal law) to moral (no worker should be at risk for
carrying out a work activity that allows them to satisfy their basic needs).

It can be said that working conditions are composed of several types of conditions,
such as the physical conditions in which the work is carried out (lighting, comforts,
type of machinery, uniform), environmental conditions (pollution) and organizational
conditions (duration of working hours, breaks).

In this sense, it must also be emphasized that there are other aspects that also
become fundamental when it comes to ensuring that anyone enjoys the most
favorable working conditions.

Specifically, among those would be the state of the machinery to be used, the correct
ventilation of the company, having the necessary safety tools.

Unsafe condition
The condition is linked to the property or nature of things. The concept can be used to
name the state or situation in which something is. Insecurity, on the other hand, is the
lack of security. This last term is defined as that which is free from danger, risk or
damage.

The unsafe condition, therefore, is the state of something that does not provide
security or that poses a danger to people. The notion is used in the workplace to
name the physical and material conditions of a facility that can cause an accident to
workers.
Unsafe conditions arise in a work environment when those responsible act negligently
and the facilities do not have the maintenance and care they require. A slippery floor
can be an unsafe working condition (since a person can fall while walking), although it
is easy to fix.

111
Other unsafe conditions, on the other hand, are more complex and pose a risk to life
(such as lack of adequate clothing to avoid accidents, absence of safety devices, lack
of signaling systems, obstruction of exit routes, etc.).

It is important to note that the unsafe condition implies a fairly high chance of an
accident occurring. A factor that increases the risk of an accident taking place is the
permanence of a certain unsafe condition over time. A bad cable can cause a short
circuit at any time: the more days it is in use without a solution, the more likely it is
that the short circuit will occur. Here are some of the most common unsafe conditions,
many of which are often looked down upon for lack of information:

Mess and dirt

The development of certain activities leads to the spillage of liquid substances that
can be slippery, or of powders that can cause irritation if they come into contact with
the body; Although to some extent it is impossible to maintain hygiene in some work
spaces, there is always a suitable organization to minimize the risks of accidents. The
same occurs with order, especially when using sharp tools or those that pose a
danger to employees, such as glass objects, contaminating material and glues.

Obstruction of corridors, doors and stairs

In this case, the condition itself does not pose a direct hazard, but represents the risk
of preventing employees from leaving in the event of fire, collapse or catastrophe. On
the other hand, it can also cause accidents if someone tries to cross obstructed areas
without taking the necessary precautions.

Stairs without handrails

Similar to the previous condition, the lack of handrails on a staircase is not always a
cause of accidents. However, the most diverse situations can lead to dangerous falls
due to this cause; for example: being halfway and suffering a decompensation and
having no way to hold on to avoid falling, going up or down the stairs with boxes or

112
folders that limit mobility and suddenly tripping, or slipping, perhaps due to another
unsafe condition, like being a wet floor without signage.

Stuffiness
This is one of the most common conditions of insecurity, since when a person is
forced to do a job, driven by the need for an economic income, he uses all his energy,
demands more from his body than is recommended, and does not repair in certain
characteristics of the work environment that can harm your body, such as inhaling
dangerous but apparently harmless substances.

Not only in laboratories is it necessary to adequately ventilate rooms; Environments

as accessible and common as hairdressers, for example, tend to concentrate a large
amount of vapors and substances that are harmful to health, which come from
products such as dyes and bleaches. In these cases, ventilation is also essential.

Insecure Act
Act is a term that comes from the Latin word actus. The concept can refer to an action
or an event, among other issues. Insecure, on the other hand, is that which lacks
security.

An unsafe act, therefore, is an event that carries certain risks or dangers. The notion
is used in the labor universe with reference to the errors and failures that a worker
commits while carrying out his activity, putting his integrity and / or the integrity of
third parties at risk.

Unsafe acts can arise by omission or by action and involve the violation of practices,
rules or processes that are considered safe by the employer or by the State.
Therefore, beyond the specific consequence of the act in question, they are always
subject to punishment by the competent authority.

113
Among the many examples of actions, omissions or faults that can be classified as
unsafe acts we find the following:

• Do not use both established clothing and personal protective equipment in the
performance of the job.
• Carry out actions without having express authorization.
• Carry a bad use of a tool.
• Using the work vehicle without following the established safety guidelines.
• Not being alert or being noticeably inattentive.
• Using safety protection equipment without respecting the existing regulations in this
regard.
• Block or remove just because there are security devices.
• Overload platforms, forklifts or similar installations without respecting the maximum
kilos indicated.
• Traveling through dangerous areas without protection.
• Failure to respect the faithfully established rules regarding safety.
• Access dangerous materials or rooms without wearing the appropriate clothing or
equipment in general.

Currently, the figures leave no room for doubt about unsafe acts. Specifically, it is
established that just over 90% of accidents that occur in the workplace have to do
with the development of the aforementioned acts.

Exactly performing these unsafe acts can have serious consequences such as from
when the employee suffers a fall until he is seriously injured, going through being
trapped, getting a burn or, when in contact with harmful substances, your health may
be harmed.

In short, unsafe acts can threaten the health of people and the subsistence of
structures. In certain settings, one unsafe act can even put an entire community at
risk.

114
TYPES OF RISKS
Definition of risk
Possibility that a worker suffers a certain damage derived from work.
The occupational risk will be called serious or imminent when the possibility of it
materializing in an accident at work is high and the consequences are presumably
severe or important.

Risk factor
Element that, being inevitably present in working conditions, can lead to a decrease in
the health level of the worker. Risk factors have a direct relationship or dependence
on safety conditions. These will always have their origin in one of the following four
aspects of the work:

• Work place (electrical installations, gases, fire prevention, ventilation, temperatures,

etc.).
• Work organization (physical and / or mental load, organization and ordering of work,
monotony, repetitiveness, absence of creativity, isolation, participation, turnicity, etc.).
• Type of activity (work teams: computers, machines, tools ..., storage and handling of
loads, etc.).
• Raw material (flammable materials, dangerous chemicals, etc.).

The different types of risks can be summarized under the following:

Physical hazards
Chemical hazards
Ergonomic risks
Psychosocial risks
Mechanical Risks
Electrical hazards

115
Environmental risks

Physical Risks
We define noise as a generally unpleasant auditory sensation. When we hear a
noise, we first appreciate it through the outer ear, then the wave is received by the
middle ear, which is where the eardrum is. Subsequently, the signal passes through a
chain of ossicles and is received by the brain through capillary cells.

When noise is very loud, hair cells are activated and there is a risk of hearing loss.
We must protect ourselves with all possible security measures.
Vibrations from all kinds of machinery can affect the spine, abdominal and digestive
pain, headaches ...

Glare, shadows, fatigue and reflection are factors produced by lighting. These
elements can cause an accident so you have to watch the type of lamps and respect
the appropriate levels of light.
The temperature and humidity in the environment, if they are excessively high or low,
can produce adverse effects on people. The ideal values at work are 21ºC and 50%
humidity.

Ionizing radiation are electromagnetic waves that alter the physical state without
being perceived in the environment. The effects are serious in the long run, so you
have to limit the waves and have a medical control.

Chemical hazards
They are produced by chemical processes and by the environment. Illnesses such as
allergies, suffocation, or viruses are caused by inhalation, absorption, or ingestion.
We must protect ourselves with masks, gloves and delimit the work area.

Biological Hazards

116
Diseases produced by viruses, bacteria, fungi, parasites are due to the contact of all
kinds of living or plant beings. To avoid them, it is recommended to have a control of
the vaccines and above all protect yourself with the appropriate equipment.

Ergonomic Risks
Ergonomics is the science that seeks to adapt holistically to the workplace and to
man. The main ergonomic risk factors are: improper posture, weight lifting, repetitive
movement. It can cause physical and annoying damage.

This type of risk offers relatively high figures, occupying 60% of the illnesses in jobs
and 25% are due to the manipulation of discharges. When we lift the weight, the back
has to be completely straight and the knees bent. If they are physical work, before
starting we must stretch the muscles and joints to avoid future injuries. Safe methods
must be used at all times.

Psychosocial Risks
Some of these risks affect all of us at some point in our working lives. Some of the
most common are: stress, fatigue, monotony, work fatigue. To prevent them, it is
advisable to respect working hours without exceeding the hours. We must have at
least a 15-minute break from 6 am. Stability and a good environment will help us
reduce these risks.

Mechanical Risks
These types of risks are reflected in working at heights, unsafe surfaces, improper
use of tools, defective equipment. We must always make sure to check the machinery
we work on to avoid possible incidents.

Environmental risks
These factors are the only ones we cannot control. Rain, storm, floods manifest
themselves in nature ... We must be predictable and prudent.

117
Electrical hazards
It occurs when people work with electrical machines or devices, also when they are
exposed to areas of generation, transformation and distribution of electrical energy in
an unsafe way.

This type of risk includes the following:

• Electric shock due to contact with live elements (direct electrical contact), or with
accidentally energized masses (indirect electrical contact).
• Burns from electric shock, or electric arc.
• Falls or blows as a result of shock or electric arc.
•Fires or explosions caused by electricity.

The electric current can cause immediate effects such as burns, cramps, or
fibrillation, and late effects such as mental disorders. It can also cause indirect effects
such as falls, bumps or cuts.

The main factors that influence electrical risk are:

• The intensity of electric current.
•The duration of the electric contact.
• The impedance of the electrical contact, which depends fundamentally on the
humidity, the contact surface and the voltage and frequency of the applied voltage.
• The applied voltage. In itself it is not dangerous but, if the resistance is low, it
causes the passage of a high intensity and, therefore, very dangerous. The
relationship between current and voltage is not linear due to the fact that the
impedance of the human body varies with the contact voltage.

•Frequency electric current. The higher the frequency, the impedance of the body is
less. This effect decreases with increasing voltage.
•Path of current through the body. Passing through vital organs such as the heart can
cause very serious injuries.

118
 2.5. RISK ANALYSIS METHODS

Risk analysis methods are techniques used to assess the risks of a project or
process. These methods help you make decisions that allow you to implement
preventive measures to avoid potential hazards or reduce their impact.

It is true that there is no single risk methodology. The ideal way to carry out
management is to select and combine the best techniques according to the type of
business or project. Therefore, when choosing, it must be taken into account that
some of these tools are more suitable for evaluating the causes of a problem, while
others are more suitable for assessing the consequences. Here are some of the most
commonly used risk analysis methods.

What if
The what if analysis is a simple and easy-to-understand tool for any manager. It is
usually used in the first phase of management when risks are just being identified.
This method can then be complemented with a more in-depth analysis of the risks
and their causes through additional techniques.

This risk management methodology consists of scheduling meetings between officials

or collaborators who have a deep understanding of the process being analyzed. The
first meeting is scheduled to brainstorm. Questions are asked to help make possible
problems visible. Hence the name of what if, because each of these questions begins
that way:

What if the machinery fails?

What if there is a power outage?

119
In subsequent meetings, the group of experts will find pertinent answers to address
the questions that were formulated, trying to find causes, consequences and
recommendations. This is precisely one of the main advantages of what if analysis,
since it allows an exhaustive review of a wide category of risks.

Preliminary Risk Analysis (APR)

This risk management methodology is also part of the initial analysis. It is used to
identify potential risks when the project is just beginning.

The first step in the preliminary risk analysis is to identify all the activities that are part
of a project or a process, trying to recognize the possible problems that may be faced
in each phase.

With this data a registration table is filled. In one of the columns the risks that were
identified are described, in another the possible causes are located, in the third the
consequences are listed and in the last the risk categories are located, combining the
frequency and severity of the risk to create a priority ranking.

The more likely it is a risk and the more serious its consequences, the more attention
should be given to it. With these criteria, the risks are classified as minor, moderate,
serious or catastrophic.

To carry out this prioritization of risk, it is convenient to use a risk matrix.

5 WHY
The goal of this technique is to get to the root cause of a specific problem, ruling out
the most immediate and superficial answers. Like children who begin to ask about the
why of random issues, this method of risk analysis is an inquiry that consists of asking
iterative questions about a specific problem.

120
This risk methodology must be developed as a group. First, the problem arises. After
that, you move on to asking questions. Finally, from the answers, the root cause is
found.

Contrary to the name of the technique, the analysis need not be restricted to five
questions. The number of issues will be determined by the complexity of the problem
to be addressed.

Example of 5 whys:
Problem: Customers are complaining because deliveries are not being made on time.
1. Why are deliveries being delayed? Because the merchandise is held in the
warehouse.
2. Why is the merchandise held in the warehouse? Because the trucks are taking
time to leave.
3. Why are the trucks taking time to leave? Because the worker is taking time to load
them.
4. Why does the worker take so long to screw them up? Because a single person has
to load many trucks at the same time.
5. Why does the worker have to load so many trucks at the same time? Because
there are no helpers in the warehouse.
Cause of problem: lack of staff in the warehouse.

FMEA (Failure Mode and Effective Analysis)

This risk management methodology is actually an engineering technique. At first it
was created by NASA, but later it was adopted in different fields and industries. The
FMEA method is about identifying, classifying, and eliminating project or process
failures before they occur.

The FMEA method begins by identifying potential failures and effects. Subsequently,
a classification of them is created. The risk score is determined taking into account
three criteria:

121
1. frequency
2. gravity
3. detection

With these three points, a formula is applied that allows establishing which faults are
more or less serious. The most critical risks must be addressed first than the others.

Check list
This is a tool used to confirm that the preventive measures of the analysis and risk
processes are being adopted.

It consists of putting together a list with all the risks that have been identified and their
corresponding prevention recommendations. In front of each item, a box must be
filled with the tasks that have already been done and those that have not.

Checklists are a very useful risk analysis method because they are easy to do and
easy to use. In addition, they can be used for any activity or process. They also
facilitate decision-making.

Start your management process now. Click below and download a free template to
create a checklist to help you manage operational risk.

It is then decided to use the checklist for risk identification, which is found in the
Annexes.

2.6. THE RISKS IDENTIFIED IN THE WELDING PROCESS

122
The risks to which welders are exposed are the following:

Exposure to fumes
Risks related to light
Heat hazards
Electrical hazards
Noise risks
Mechanical hazards
Trip and Fall Hazards

Illustration 14. Risks in welding

Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved July 2021

Risks from welding fumes

123
Welding “smoke” is a mixture of very fine particles (fumes) and gases. Many of the
substances in welding fume, such as chromium, nickel, arsenic, asbestos,
manganese, silica, beryllium, cadmium, nitrogen oxides, phosgene, acrolein, fluorine
compounds, carbon monoxide, cobalt, copper, lead, ozone, selenium, and zinc can
be extremely toxic.

In general, the vapors and gases come from:

• The base material that is being welded or the filler material that is used;
• Coatings and paints on the metal being welded, or coatings covering the electrode;
• Shielding gases supplied by the cylinders;
• Chemical reactions that are the result of the action of ultraviolet light from the arc,
and heat;
• The process and materials used; Y
• Airborne contaminants, such as fumes from cleaners and degreasers.

The health effects caused by welding exposures vary widely because the fumes can
contain many different substances that are known in advance to be harmful,
depending on the factors listed above. The individual components of welding fume
can affect many parts of the body, including the lungs, heart, kidneys, and central
nervous system. Welders who smoke may be at higher risk for health problems than
welders who do not smoke, although all welders are at risk. Exposure to welding fume
can have short- and long-term health effects.

Short-Term Health Effects

• Exposure to metallic gases (such as zinc, magnesium, copper, and copper oxide)
can cause metallic fume fever. Symptoms of metal fume fever can occur 4 to 12
hours after exposure, and include chills, thirst, fever, muscle aches, chest pain,
cough, shortness of breath, tiredness, nausea, and a bad taste. metallic in the mouth.

• Welding fume can also irritate the eyes, nose, chest, and airways, causing
coughing, shortness of breath, shortness of breath, bronchitis, pulmonary edema

124
(fluid in the lungs), and pneumonitis (inflammation of the lungs). Gastrointestinal
effects, such as nausea, loss of appetite, vomiting, cramps, and slow digestion have
also been associated with welding.

Long-Term Health Effects

• Studies have shown that welders have an increased risk of lung cancer, and
possibly cancer of the larynx and urinary tract. These results are not surprising in
view of the large amounts of toxic substances in welding fume, including cancer-
causing agents such as cadmium, nickel, beryllium, chromium, and arsenic.

• Welders can also experience a variety of chronic respiratory problems, including

bronchitis, asthma, pneumonia, emphysema, pneumoconiosis (refers to dust-related
diseases), decreased lung capacity, silicosis caused by exposure to silica), and
siderosis, which is a dust-related disease caused by iron oxide dust in the lungs.
• Other health problems that appear to be related to welding include: heart disease,
skin disease, hearing loss, chronic gastritis (inflammation of the stomach),
gastroduodenitis (inflammation of the stomach and small intestine), and stomach
ulcers. and small intestine. Welders who are exposed to heavy metals such as
chromium and nickel have also experienced kidney damage.

Illustration 15. Risks of fumes in welding

Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved July 2021

125
Risks from exposure to light and heat
Visible Light, Ultraviolet and Infrared Radiation

• The intense light associated with arc welding can damage the retina of the eye,
while infrared radiation can damage the cornea and result in cataract formation.
• The invisible ultraviolet (UV) light from the arc can cause “arc eye” or “welder's
flash,” even after a brief exposure (less than a minute). Arc eye symptoms usually
occur after many hours of exposure to ultraviolet light, and include a feeling of grit or
grit in the eye, blurred vision, severe pain, watery eyes, burning, and headache.
• The arc can reflect off surrounding materials and burn colleagues working nearby.
About half of welder flash injuries occur to co-workers who are not welding. Welders
and cutters who continuously work near UV radiation without adequate protection can
suffer permanent eye damage.
• Exposure to ultraviolet light can also cause skin burns similar to sunburn, and
increase the worker's risk of skin cancer.

Hot
• Sparks and intense heat when welding can cause burns. Contact with hot slag,
metal chips, sparks, and hot electrodes can cause burns and injury to the eyes.
• Excessive exposure to heat can result in heat stress or heatstroke. Welders should
be aware of symptoms, such as tiredness, dizziness, loss of appetite, nausea,
abdominal pain, and irritability. Ventilation, shields, breaks, and drinking plenty of cold
water will protect workers from heat-related hazards.

126
 Illustration 16. Comparison of the use of PPE by welding light
Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved July 2021

Risk from noise

• Exposure to loud noise can permanently damage welders hearing. Noise also
causes stress and raised blood pressure, and can contribute to heart disease.
Working in noisy environments for long periods of time can make workers feel tired,
nervous, and irritable.
• OSHA's Noise Standard, 29 Code of Federal Regulations (CFR) 1910.95, requires
your employer to evaluate noise levels to determine employee exposure. If the
average noise level exceeds 85 decibels for more than 8 hours, employers must
provide employees with a free hearing protection option and annual hearing exams.

Skeletal muscle injuries

Welders have a high incidence of musculoskeletal complaints, including back injuries,
shoulder pain, tendonitis, reduced muscle strength, carpal tunnel syndrome,
Raynaud's syndrome (also known as white finger syndrome), and joint diseases. on
the knees. Posture while working (especially overhead welding, vibrations, and heavy
lifting) can all contribute to these conditions. These problems can be prevented by
applying the following correct lifting techniques:
• Do not work in one position for long periods of time,
• Keep work at a comfortable height,
• Use a footrest when standing for long periods of time,

127
• Store tools and supplies in places that are easy to access, and
• Minimize vibrations.

Electrical hazards
Although welding generally uses low voltages, there is still a danger of electric shock.
Environmental conditions, such as wet areas or confined spaces, can increase the
chances of a discharge. Falls and other accidents can result from even a small shock;
Brain damage and death can result from a large shock.

Dry gloves should always be used to protect against electrical shock. The welder
should also wear rubber-soled shoes and should use an insulating layer, such as a
dry board or rubber mat, to protect against surfaces that can conduct electricity.

The part being welded and the frame of all electrical machines must be grounded.
The insulation on the electrode holder and electrical cables must be kept dry and in
good condition. Electrodes should not be changed without wearing gloves, with wet
gloves, or while standing on wet floors or surfaces that are grounded.

Dangerous Machinery
All machines in the area with moving parts must be guarded to prevent the worker's
hair, fingers, or clothing from being caught in the machine.
When repairing welding machinery, the power must be disconnected, locked out, and
must also be tagged so that such machinery cannot be accidentally turned on.

Trips and Falls

To prevent trips and falls, keep welding areas clear of equipment, machines, cables,
and hoses, and use guardrails or lines.

128
 CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

MEDIDAS PREVENTIVAS PARA LOS RIESGOS IDENTIFICADOS

CÓMO REDUCIR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS EN LA SOLDADURA

Antes de comenzar un trabajo de soldadura, es importante identificar los peligros de
ese trabajo en particular. Los peligros dependerán del tipo de soldadura, los
materiales (tal como metales, bases, revestimientos, electrodos), y las condiciones
ambientales, al aire libre o en un espacio reducido o limitado.

Controles de Ingeniería y Prácticas de Trabajo

Se recomienda utilizar materiales menos peligrosos, como la soldadura de plata sin
cadmio y los electrodos libres de asbestos, guantes, y agarraderas.

129
Se debe usar ventilación para sacar vapores y gases perjudiciales. La ventilación de
escape local, la cual saca los vapores y gases en el punto de origen, es el método
más efectivo. Esto se puede ser proporcionado por un recinto parcial, tal como una
mesa de trabajo ventilada, o con campanas ubicadas tan cerca como sea posible al
punto de soldar. Los sistemas de ventilación deben ser limpiados y darles
mantenimiento regularmente. La ventilación general utiliza los respiraderos del techo,
puertas y ventanas abiertas, ventiladores en el techo, o ventiladores en el piso para
mover el aire por toda el área de trabajo. Esto no es tan eficiente como la ventilación
de escape local, y podría simplemente dispersar los químicos alrededor del área de
trabajo. Sin embargo, la ventilación general puede ayudar a complementar la
ventilación de escape local.

Para los procesos de soldar al arco con gases de blindaje, los escapes locales
pueden ser proporcionados mediante una pistola de extracción, la cual puede reducir
hasta un 70 por ciento que el trabajador sea expuesto a las emisiones de la
soldadura.
Las campanas y los ductos deben construirse de materiales que sean resistentes al
fuego. Use barreras para proteger a otras personas en el área de trabajo de la luz,
calor, y salpicaduras del arco de soldar.

Las cabinas de soldar deben ser pintadas con un acabado mate que no refleje la luz
ultravioleta, tales como los acabados que contienen dióxido de titanio u óxido de cinc.
Las barreras acústicas entre el trabajador y la fuente de ruido pueden ser usadas
para reducir los niveles de ruido. Otra posibilidad sería encerrar completamente la
maquinaria o el proceso.
Modificar el proceso o seguir prácticas seguras de trabajo para que los peligros sean
eliminados:

• No soldar partes que han sido pintadas o revestidas. De ser posible, quite todo el
revestimiento de las superficies antes de soldar.

130
• Usar una mesa de agua debajo del arco de plasma para reducir los niveles de
vapores y ruido.
• Muela las partes en vez de cortarlas con el arco de aire.
• Utilizar el proceso de sub-arco para minimizar la luz y los vapores creados por un
arco visible.
• Al soldar o cortar, colóquese de manera que su cabeza no esté en los vapores.
• Quitar todos los materiales inflamables o combustibles que estén cerca antes de
encender un arco o una llama.
• Asegurarse que todo el equipo se mantenga de forma apropiada, por ejemplo,
reemplace el aislamiento y las mangueras que estén desgastadas.
• Las áreas para soldar deben mantenerse libres de equipo y máquinas que podrían
causar tropiezos o caídas.
• Minimizar la producción de vapores de soldadura usando el mínimo amperaje
aceptable y posicionando el electrodo de manera perpendicular y tan cerca como sea
posible a la superficie de trabajo.
• El soldar al arco nunca debe desempeñarse dentro de 200 pies de distancia de
disolventes o de equipo para desengrasar.
Diseñar una buena ventilación
La ventilación localizada consiste en crear corrientes de aire que actúen
directamente sobre el foco de contaminación, generalmente aspirando los humos de
soldadura, lo que se conoce como “extracción localizada”, o más raramente en casos
especiales, expulsándolos hacia una zona sin exposición lo que se denomina
“ventilación por dilución o por soplado”.

La extracción localizada es el método básico para solucionar los problemas de

contaminación por humos de soldadura, existiendo diferentes sistemas de aplicación,
cuya selección depende de las características de las condiciones de trabajo: proceso
de soldadura; dimensiones, geometría y ubicación de las piezas; frecuencia de las
operaciones; etc., pudiendo señalarse como más habituales los siguientes:

131
 Ilustración 17. Tipos de diseños de ventilación
Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado julio 2021

Cuando el soldador realiza su trabajo sobre una mesa fija, operando repetitivamente
sobre piezas que por sus dimensiones y pesos pueden manejarse manualmente, la
ventilación más adecuada suele consistir en instalar en el fondo de la mesa, frente al
operario, una campana de aspiración de ranuras de tiro horizontal. La eficacia de
captación depende en gran manera de la distancia de las ranuras de aspiración a los
puntos de soldadura.

Cuando se trata de soldar piezas pequeñas, varillaje, mallados y similares, puede

convenir utilizar mesas con la superficie de apoyo enrejillada, aplicando aspiración
con tiro descendente a través de la misma.

Campanas móviles de aspiración

Las campanas de extracción móviles permiten situar su boca de aspiración de forma
que actúe convenientemente sobre el punto de soldadura, bien mediante fijaciones
magnéticas o bien gracias a brazos articulados acoplados al conducto traqueal con el
están conectadas al ventilador, consiguiendo así una captación eficaz de los humos.

132
 Ilustración 18. Campanas móviles de aspiración
Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado julio 2021

Ventilación general
Como ya se ha dicho, la contaminación generada por las operaciones de soldadura
debe controlarse mediante la ventilación localizada, impidiendo que los humos
afecten directamente al soldador. No obstante, siempre es de esperar que parte de
estos humos se difundan al ambiente contaminándolo progresivamente en mayor o
menor grado según las condiciones de trabajo y afectando a todo el personal
presente en el local de trabajo.

Para mantener estos efectos en niveles aceptables es necesario recurrir a la

ventilación general de los locales procurándoles una renovación del ambiente total
acorde con el grado de contaminación que se pueda llegar a alcanzar.

En determinadas ocasiones bastará con un buen sistema de ventilación natural, pero

dado que su eficacia está condicionada a factores no controlables,
fundamentalmente los climatológicos como dirección del viento, temperatura exterior,
etc. en general será necesario disponer de un sistema de ventilación mecánica
adecuado.

133
La ventilación mecánica se basa en conseguir una renovación del ambiente total del
local mediante corrientes de aire estratégicas creadas mediante ventiladores que
extraigan el aire interior, introduzcan el aire exterior, o produzcan una combinación
de ambos efectos. Estos ventiladores pueden estar instalados de forma aislada en
techos y paredes, o estar integrados en sistemas de conducciones de distribución.

Conviene señalar que una buena parte de la contaminación general de los locales
podría evitarse con un adecuado diseño inicial de los puestos de trabajo,
contemplando aspectos tales como:

• Selección de un local de dimensiones adecuadas.

• Distribución favorable de los puestos de soldadura.
• Aislamiento de la sección de soldadura del resto de puestos de trabajo.

Ruido
Se debe de contar con protección auditiva que incluye tanto tapones auditivos para
disminuir el ruido de la maquinaria y evitar la entrada de salpicadura como considerar
equipo y maquinaria con los decibeles permitidos.

Asimismo no exponer al trabajador al ruido constante, es necesario revisar el límite

de exposición al ruido y aplicarlo.

Equipo de protección personal

El Equipo de Protección Personal (Personal Protective Equipment – PPE, por su
nombre y siglas en inglés) siempre debe usarse junto con, pero nunca en vez de,
controles de ingeniería y prácticas seguras de trabajo.

Protección para los ojos debe ser usada para todas las operaciones de soldadura
para proteger los ojos de luz intensa, calor, luz ultravioleta, y chispas que vuelan por
el aire. Para la mejor protección, use máscaras o cascos y gafas protectoras. Para
evitar que la escoria o partículas entren a los ojos cuando se quite la máscara, incline

134
la cabeza hacia adelante y mantenga los ojos cerrados. Cuando se desempeña
soldadura por rayo láser, se debe usar protección especial para los ojos, y se debe
tener cuidado con cualquier superficie que sea reflectante debido a que tanto el rayo
original como el que es reflejado son extremadamente peligrosos.

Los cascos de soldar, gafas protectoras, u otros protectores para los ojos deben
tener placas filtrantes o lentes especiales para los empleados que están expuestos a
los procesos de soldar o cortar al arco y cuando desempeñan soldadura autógena
(oxyfuel gas welding, por su nombre en inglés). La Subsección Q de la 29 CFR 1910
de OSHA requiere que los trabajadores que desempeñan trabajos de soldadura o
corte estén protegidos con lentes o placas filtrantes.

La ropa protectora que se debe usar durante la soldadura (por soldadores y

trabajadores que estén cerca) incluye:
• Guantes de puño largo resistentes al fuego
• Botas con punta de acero
• Delantal de piel
• Máscara
• Overoles resistentes al fuego
• Gafas de seguridad
• Cascos, y
• Chaparreras o botas altas.
La ropa protectora debe estar hecha de lana, la cual no se enciende con facilidad, o
de telas de algodón con tratamiento especial. Las mangas y cuellos deben
mantenerse abrochados y los pantalones y camisas no deben tener puños. Capas y
cascos también pueden ser requeridos.

Los empleados deben usar cascos de soldar, con lentes filtrantes apropiados, y no
placas sostenidas en la mano. Al soldar arriba de la cabeza, se debe usar protección
adicional, tal como capas resistentes al fuego para los hombros, delantales, capas
para la cabeza, chaparreras y overoles. Tapones para los oídos deben usarse

135
cuando existe la posibilidad de que chispas o salpicaduras calientes entren a los
oídos.

Debido a que los soldadores trabajan con materiales altamente tóxicos, se deben
proporcionar casilleros (lockers, por su nombre en inglés) para guardar la ropa de
trabajo aparte de la ropa normal. Protectores para los oídos deben usarse mientras
se desempeñan trabajos ruidosos, tales como el cortar con arco de aire y al moler.

Los respiradores deben ser específicos para el trabajo y deben ser ajustados,
limpiados, guardados y darles el mantenimiento de acuerdo con el estándar para
respiradores de OSHA. Además, los trabajadores deben recibir capacitación sobre
cómo usar los respiradores apropiadamente. El Instituto Nacional para la Seguridad y
Salud Ocupacional (National Institute for Occupational Safety and Health – NIOSH,
por su nombre y siglas en inglés) recomienda que los respiradores sean usados cada
vez que un carcinógeno (agente que causa cáncer) esté presente en cualquier
concentración detectable, o si cualquier otra condición podría presentar un peligro
inmediato a la vida o a la salud. Un equipo de respiración autónomo debe ser usado
al soldar en espacios reducidos o limitados debido a que el soldar podría reducir la
concentración de oxígeno en el aire.

CHAPTER III. RESULTS AND DISCUSSION.

PREVENTIVE MEASURES FOR IDENTIFIED RISKS

HOW TO REDUCE IDENTIFIED HAZARDS IN WELDING

136
Before starting a welding job, it is important to identify the hazards of that particular
job. Hazards will depend on the type of welding, materials (such as metals, bases,
coatings, electrodes), and environmental conditions, outdoors or in a confined or
confined space.

Engineering Controls and Work Practices

It is recommended to use less hazardous materials, such as cadmium-free silver
solder and asbestos-free electrodes, gloves, and potholders.

Ventilation should be used to remove harmful gases and vapors. Local exhaust
ventilation, which removes vapors and gases at the point of origin, is the most
effective method. This can be provided by a partial enclosure, such as a ventilated
workbench, or with hoods located as close as possible to the point of welding.
Ventilation systems should be cleaned and maintained regularly. General ventilation
uses roof vents, open doors and windows, ceiling fans, or floor fans to move air
throughout the work area. This is not as efficient as local exhaust ventilation, and
could simply spread chemicals around the work area. However, general ventilation
can help supplement local exhaust ventilation.

For arc welding processes with shielding gases, local exhaust can be provided by an
extraction gun, which can reduce worker exposure to welding emissions by up to 70
percent.

Hoods and ducts must be constructed of materials that are fire resistant. Use barriers
to protect others in the work area from light, heat, and splashes from the welding arc.

Welding booths should be painted with a matte finish that does not reflect ultraviolet
light, such as finishes that contain titanium dioxide or zinc oxide.

137
Acoustic barriers between the worker and the noise source can be used to reduce
noise levels. Another possibility would be to completely enclose the machinery or
process.
Modify the process or follow safe work practices so that hazards are eliminated:

• Do not weld parts that have been painted or coated. If possible, remove all coating
from surfaces before welding.
• Use a water table under the plasma arc to reduce vapor and noise levels.
• Grind the parts instead of cutting them with the air arc.
• Use the sub-arc process to minimize the light and fumes created by a visible arc.
• When welding or cutting, position yourself so that your head is not in the fumes.
• Remove all nearby flammable or combustible materials before lighting an arc or
flame.
• Make sure all equipment is properly maintained, eg replace worn insulation and
hoses.
• Welding areas must be kept clear of equipment and machines that could trip or fall.
• Minimize the production of welding fumes by using the minimum acceptable
amperage and positioning the electrode perpendicular and as close as possible to the
work surface.
• Arc welding should never be performed within 200 feet of solvents or degreasing
equipment.

Design good ventilation

Localized ventilation consists of creating air currents that act directly on the source of
contamination, generally drawing in the welding fumes, which is known as “local
extraction”, or more rarely in special cases, expelling them towards an area without
exposure, which is called "dilution or blown ventilation."

Localized extraction is the basic method to solve the problems of contamination by

welding fumes, there are different application systems, the selection of which
depends on the characteristics of the working conditions: welding process;

138
dimensions, geometry and location of the pieces; frequency of operations; etc., the
following being the most common:

Illustration 17. Types of ventilation designs

Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved July 2021

When the welder carries out his work on a fixed table, repeatedly operating on pieces
that, due to their dimensions and weights, can be handled manually, the most
adequate ventilation usually consists of installing a slotted suction hood at the bottom
of the table, in front of the operator. horizontal shot. The collection efficiency is highly
dependent on the distance from the suction slots to the weld points.

When it comes to welding small parts, rods, meshes and the like, it may be
convenient to use tables with a gridded support surface, applying suction with
downward draft through it.

Mobile extraction hoods

The mobile extraction hoods allow the suction mouth to be positioned in such a way
that it acts conveniently on the welding point, either by means of magnetic fixings or
thanks to articulated arms coupled to the tracheal duct with which they are connected
to the ventilator, thus achieving an effective capture of the fumes.

139
 Illustration 18. Mobile suction hoods
Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved July 2021

General ventilation
As already mentioned, the contamination generated by welding operations must be
controlled through localized ventilation, preventing the fumes from directly affecting
the welder. However, it is always to be expected that part of these fumes will spread
to the environment, progressively contaminating it to a greater or lesser degree
depending on the working conditions and affecting all the personnel present in the
workplace.

In order to maintain these effects at acceptable levels, it is necessary to resort to

general ventilation of the premises, seeking a renewal of the total environment in
accordance with the degree of contamination that can be reached.

On certain occasions, a good natural ventilation system will suffice, but since its
effectiveness is conditioned by uncontrollable factors, mainly climatological factors
such as wind direction, outside temperature, etc. in general it will be necessary to
have an adequate mechanical ventilation system.

Mechanical ventilation is based on achieving a renovation of the total environment of

the premises through strategic air currents created by fans that extract the indoor air,

140
introduce the outdoor air, or produce a combination of both effects. These fans can
be installed in isolation on ceilings and walls, or be integrated into distribution duct
systems.

It should be noted that a good part of the general contamination of the premises could
be avoided with an adequate initial design of the jobs, considering aspects such as:

• Selection of a room of adequate dimensions.

• Favorable distribution of welding positions.
• Isolation of the welding section from the rest of the workstations.

Noise
Hearing protection must be available that includes both ear plugs to reduce noise
from machinery and prevent the entry of splashes as well as consider equipment and
machinery with the permitted decibels.

Also do not expose the worker to constant noise, it is necessary to review the noise
exposure limit and apply it.

Personal protection equipment

Personal Protective Equipment (PPE) should always be used in conjunction with, but
never in place of, engineering controls and safe work practices.

Eye protection must be worn for all welding operations to protect eyes from intense
light, heat, ultraviolet light, and flying sparks. For the best protection, wear masks or
hard hats and goggles. To prevent slag or particles from entering your eyes when you
remove the mask, tilt your head forward and keep your eyes closed. When performing
laser beam welding, special eye protection must be worn, and care must be taken
with any surface that is reflective because both the original beam and the beam being
reflected are extremely dangerous.

141
Welding helmets, goggles, or other eye protectors must have special filter plates or
lenses for employees who are exposed to welding or arc cutting processes and when
performing oxyfuel gas welding, for its name in English). OSHA Subsection Q of 29
CFR 1910 requires that workers performing welding or cutting jobs be protected with
filter glasses or plates.

Protective clothing to wear during welding (by nearby welders and workers) includes:
• Fire resistant long cuff gloves
• Steel toe boots
• Leather apron
• Mask
• Fire resistant coveralls
• Safety glasses
• Helmets, and
• Chaps or high boots.
Protective clothing should be made of wool, which does not ignite easily, or specially
treated cotton fabrics. Sleeves and collars must be buttoned and pants and shirts
must not have cuffs. Capes and helmets may also be required.

Employees must wear welding helmets, with appropriate filter lenses, and not hand-
held plates. When welding overhead, additional protection should be worn, such as
fire resistant shoulder capes, aprons, head capes, chaps, and coveralls. Earplugs
should be used when there is a possibility of hot sparks or splashes entering the ears.

Because welders work with highly toxic materials, lockers must be provided to store
work clothing in addition to normal clothing. Hearing protectors should be worn while
performing noisy jobs, such as air arcing and grinding.

Respirators must be job-specific and must be fitted, cleaned, stored, and maintained
in accordance with the OSHA Respirator Standard. In addition, workers must receive
training on how to use respirators properly. The National Institute for Occupational

142
Safety and Health (NIOSH) recommends that respirators be worn whenever a
carcinogen (cancer-causing agent) is present in any concentration. detectable, or if
any other condition could present an immediate danger to life or health. A self
contained breathing apparatus should be worn when welding in confined or confined
spaces because welding could reduce the oxygen concentration in the air.

143
 CONCLUSIONES.

La soldadura es mucho más peligrosa de lo que creíamos, no solo por las altas
temperaturas que se alcanzan llegando a fundir el metal en breves segundos, sino
también por las altas corrientes con las que hay que formar el arco, por la proyección
de partículas incandescentes, por las emisiones tan potentes de radiaciones no
ionizantes que abarcan todo el espectro de las ultravioletas y lo más peligroso desde
mi punto de vista los humos de soldadura que se producen, ya que estos humos
albergan metales pesados que una vez entran en nuestro cuerpo no vuelven a salir.

Es imprescindible contar con y hacer uso de todos los accesorios y elementos

diseñados para el cuidado de la salud del soldador, tales como: caretas, casco y
lentes de seguridad, extractor de humos, guantes, entre otros. Es importante tomar
en cuenta que no sólo basta con portar el uniforme y equipo sino estar seguros de
que todos estos cumplen con las normas establecidas y los parámetros de calidad
requeridos para asegurarnos de que verdaderamente blindan al soldador.

Indiscutiblemente todas las medidas preventivas referidas anteriormente son básicas

para el correcto control de los riesgos por inhalación de contaminantes, pero también
es verdad que la actitud del soldador juega un papel decisivo en su propia
protección, hasta tal punto que en la práctica muchas veces el éxito o fracaso de
aquellas depende de sus hábitos de trabajo.

O dicho de otra manera, sean cuales sean las medidas de prevención técnicas de las
que esté dotado su puesto de trabajo, el grado del riesgo por inhalación de humos de
soldadura dependerá en gran medida del propio soldador. Así por ejemplo, muy
frecuentemente está en manos del soldador:

• Situar su cara paralela al punto de soldadura en lugar de sobre él, con lo cual
puede reducir la inhalación de contaminantes hasta un 90%.
144
• Evitar acercamientos excesivos al punto de soldadura por visión defectuosa
sustituyendo los oculares picados, graduándose la vista con la frecuencia adecuada,
utilizando oculares filtrantes con el grado de protección correspondiente al trabajo
realizado, etc.

Es así como resulta de vital importancia que el área o comité de higiene y seguridad
de cada empresa cuenten con las especificaciones necesarias sobre las
características que deben considerar al momento de adquirir equipo de seguridad,
así como cuáles son las condiciones ideales dentro de un taller o área de soldadura.
En este punto es importante recordar que un ambiente no saludable no sólo afecta a
los soldadores sino al resto de trabajadores que de alguna u otra forma se ven
relacionados con ellos en su día a día.

Si bien en México aún falta mucho por trabajar en la elaboración y cumplimiento de

las normas de seguridad laboral, lo cierto es que un trabajador sano y en sus 5
sentidos siempre representará mayor efectividad y productividad a corto y largo
plazo.

Todos los soldadores deben recibir capacitación sobre el uso seguro del equipo y los
procesos, prácticas seguras de trabajo y procedimientos de emergencia.

145
 CONCLUSIONS.

Welding is much more dangerous than we thought, not only because of the high
temperatures that are reached, melting the metal in a few seconds, but also because
of the high currents with which the arc must be formed, due to the projection of
incandescent particles. , due to the powerful emissions of non-ionizing radiation that
cover the entire ultraviolet spectrum and the most dangerous from my point of view
the welding fumes that are produced, since these fumes harbor heavy metals that
once enter our body do not they come out again.

It is essential to have and make use of all accessories and elements designed for the
welder's health care, such as: masks, helmet and safety glasses, smoke extractor,
gloves, among others. It is important to take into account that it is not only enough to
wear the uniform and equipment but to be sure that all of these comply with the
established standards and the quality parameters required to ensure that they truly
shield the welder.

Unquestionably all the preventive measures referred to above are basic for the
correct control of the risks caused by inhalation of pollutants, but it is also true that the
attitude of the welder plays a decisive role in his own protection, to such an extent
that in practice success is often or failure of those depends on your work habits.

In other words, whatever technical prevention measures your workplace is equipped

with, the degree of risk from inhalation of welding fumes will largely depend on the
welder himself. For example, it is very often in the hands of the welder:

• Placing your face parallel to the weld point instead of over it, which can reduce the
inhalation of contaminants by up to 90%.

146
• Avoid excessive approaches to the welding point due to faulty vision by replacing
the pitted eyepieces, adjusting the sight with the appropriate frequency, using filtering
eyepieces with the degree of protection corresponding to the work carried out, etc.

This is how it is vitally important that the hygiene and safety area or committee of
each company have the necessary specifications on the characteristics that they
must consider when purchasing safety equipment, as well as what are the ideal
conditions within a workshop or welding area. At this point it is important to remember
that an unhealthy environment not only affects welders but also the rest of the
workers who in one way or another are related to them in their day-to-day lives.

Although in Mexico there is still a lot to work on in the elaboration and fulfillment of
labor safety regulations, the truth is that a healthy worker and in his 5 senses will
always represent greater effectiveness and productivity in the short and long term.

All welders should be trained in the safe use of equipment and processes, safe work
practices, and emergency procedures.

147
 FUENTES DE INFORMACIÓN.

FUENTES BIBLIOGRÁFICAS:

Cortes, J. M.ª: Técnicas de Prevención de riesgos Laborales. Editorial Tebas Flores

2006.

De la Poza, J.M.: "Seguridad e Higiene Profesional" Editorial Paraninfo, Madrid 2000.

Henry Horwits. Soldadura, aplicaciones y prácticas. 2010

Gómez, CT.; López, L.; Benítez, A.; Hernando, J.R.; Velasco, J.; Arriaga, I.; Martínez,
J.

J. M. Rojas Labiano, El soldador y los humos de soldadura, Barakaldo: OSALAN.

Instituto Vasco de Seguridad y Salud Laborales, 2009

L. Jeffus, Manual de Soldadura GTAW (TIG), S.A. Ediciones paraninfo, 2008

Soldadura eléctrica al arco. Normas de seguridad

Soldadura: prevención de riesgos higiénicos. Normas de seguridad

FUENTES ELECTRÓNICAS:

http://www.ridsso.com/documentos/muro/207_1465947307_576094ab1893b.pdf, Los
riesgos de la soldadura y su prevención PDF

https://www.nederman.com/es-mx/industry-solutions/welding-and-cutting/health-and-
safety
148
 INFORMATION SOURCES.

BIBLIOGRAPHICAL SOURCES:

Cortes, J. M.ª: Occupational Risk Prevention Techniques. Editorial Tebas Flores

2006.

De la Poza, J.M .: "Professional Safety and Hygiene" Editorial Paraninfo, Madrid

2000.

Henry Horwits. Welding, applications and practices. 2010

Gomez, CT .; López, L .; Benítez, A .; Hernando, J.R .; Velasco, J .; Arriaga, I .;

Martínez, J.

J. M. Rojas Labiano, The welder and welding fumes, Barakaldo: OSALAN.

Basque Institute for Occupational Health and Safety, 2009

L. Jeffus, GTAW Welding Manual (TIG), S.A. Editions paraninfo, 2008

Electric arc welding. Safety rules

Welding: prevention of hygienic risks. Safety rules

ELECTRONIC SOURCES:

http://www.ridsso.com/documentos/muro/207_1465947307_576094ab1893b.pdf, The
risks of welding and their prevention PDF

149
https://www.nederman.com/en-us/industry-solutions/welding-and-cutting/health-and-
safety

ANEXOS

Tabla 1. Lista de chequeo de riesgos en soldadura

CONCEPTO SI NO OBSERVACIONES
¿Hay equipamiento o estrategias para reducir la
exposición a humos resultantes de la soldadura? √
¿Hay una buena protección de los ojos al soldar?
√
¿Existe una protección de las vías respiratorias en el
proceso de soldar? √
Hay una buena ventilación en el área de soldadura
√
Existen equipos en el área para la extracción de los
humos al soldar √
Los operadores cuentan con el EPP necesario en el En mal estado,
desarrollo de su trabajo √ requieren nuevos

¿Las máquinas estan en buen estado; libres de polvo, y Sucias, llantas en mal
con un buen mantenimiento √ estado

¿El área de trabajo esta libre? ¿Se puede caminar sin Cables y mangueras
riesgos tropiezos o caidas por cables o mangueras mal √ mal acomodadas
colocadas?

FECHA:______________________________ REALIZADO POR______________________

Fuente: Elaborado por Fernando Velázquez, julio 2021

150
 Ilustración 1. Oscar Kjellberg Precursor de la soldadura
Fuente: Historia de la soldadura PDF, recuperado junio 2021

Ilustración 2. Carl Von Linde

Fuente: Historia de la soldadura PDF, recuperado junio 2021

151
 Ilustración 3. Proceso de soldadura
Fuente: Historia de la soldadura PDF, recuperado junio 2021

Ilustración 4. Soldadura por arco

Fuente: Manual de Soldadura GTAW (TIG), recuperado junio 2021

152
 Ilustración 5. Soldadura por arco al carbón
Fuente: Manual de Soldadura GTAW (TIG), recuperado junio 2021

Ilustración 6. Soldadura con arco metálico protegido

Fuente: Manual de Soldadura GTAW (TIG), recuperado junio 2021

153
 Ilustración 7. Soldadura con arco metálico y gas
Fuente: Manual de Soldadura GTAW (TIG), recuperado junio 2021

Ilustración 8. Equipamiento para soldadura con arco metálico y gas

Fuente: Manual de Soldadura GTAW (TIG), recuperado junio 2021

154
 Ilustración 9. Soldadura con arco de Tungsteno y gas (GTAW).
Fuente: Manual de Soldadura GTAW (TIG), recuperado junio 2021

Ilustración 10. Esquema de proceso de soldadura de arco TIG

Fuente: Manual de Soldadura GTAW (TIG), recuperado junio 2021

155
 Ilustración 11. Soldadura de arco sumergido
Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado junio 2021

Ilustración 12. Electrodos recubiertos para soldadura de arco

Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado junio 2021

156
 Ilustración 13. Electrodos para aleaciones de níquel
Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado junio 2021

Ilustración 19. Mascarilla filtrante.

Fuente: Soldadura, aplicaciones y prácticas Henry Horwits, recuperado julio 2021

157
 Ilustración 20. Extracción localizada con campana móvil.
Fuente: Manual de prácticas de soldadura, PDF, recuperado julio 2021

Ilustración 21. Partículas generadas en 2 semanas soldando.

Fuente: https://www.nederman.com/es-mx/industry-solutions/welding-and-cutting/health-and-safety,
recuperado julio 2021

158
 ANNEXES

Table 1. Welding Hazard Check List

CONCEPT YES NO OBSERVATIONS
Are there equipment or strategies to reduce exposure to
fumes from welding? √
Is there good eye protection when welding?
√
Is there respiratory protection in the welding process?
√
There is good ventilation in the welding area
√
There is equipment in the area for the extraction of
fumes when welding √
Operators have the necessary PPE in the development In poor condition,
of their work √ require new

Are the machines in good condition; dust-free and well- Dirty, bad tires
maintained √

Is the work area free? Can you walk without risk of Badly arranged cables
tripping or falling due to cables or improperly placed √ and hoses
hoses?

DATE:______________________________ MADE BY ______________________

Source: Prepared by Fernando Velázquez, July 2021

159
Illustration 1. Oscar Kjellberg Forerunner of welding
Source: History of welding PDF, retrieved June 2021

Illustration 2. Carl Von Linde

Source: History of welding PDF, retrieved June 2021

160
 Illustration 3. Welding process
Source: History of welding PDF, retrieved June 2021

Illustration 4. Arc welding

Source: GTAW (TIG) Welding Manual, retrieved June 2021

161
 Illustration 5. Carbon arc welding
Source: GTAW (TIG) Welding Manual, retrieved June 2021

Illustration 6. Shielded Metal Arc Welding

Source: GTAW (TIG) Welding Manual, retrieved June 2021

162
 Illustration 7. Metal arc and gas welding
Source: GTAW (TIG) Welding Manual, retrieved June 2021

Illustration 8. Equipment for gas and metal arc welding

Source: GTAW (TIG) Welding Manual, retrieved June 2021

163
 Illustration 9. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW).
Source: GTAW (TIG) Welding Manual, retrieved June 2021

Illustration 10. TIG arc welding process diagram

Source: GTAW (TIG) Welding Manual, retrieved June 2021

164
 Illustration 11. Submerged arc welding
Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved June 2021

Illustration 12. Coated Electrodes for Arc Welding

Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved June 2021

165
 Illustration 13. Electrodes for nickel alloys
Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved June 2021

Illustration 19. Filtering mask.

Source: Welding, applications and practices Henry Horwits, retrieved July 2021

166
 Illustration 20. Localized extraction with mobile hood.
Source: Manual of welding practices, PDF, retrieved July 2021

Illustration 21. Particles generated in 2 weeks welding.

Source: https://www.nederman.com/es-mx/industry-solutions/welding-and-cutting/health-and-safety,
retrieved July 2021

167