TRATAMIENTO DE LODOS ANODICOS

PROCEDENCIA DE LOS LODOS ANODICOS Y COMPOSICION

Los lodos anódicos son subproductos de las plantas de refinación electrolítica de Pb y Cu

respectivamente, que antes de ser destinados a la Planta de Residuos Anódicos pasan por
operaciones de espesado, centrifugado y filtrado con la finalidad de reducir el contenido de
humedad.

Específicamente en Doe Run Perú Compañy La Oroya Division los lodos de plomo son
transportados desde la refinería en carros metaleros, y los lodos de cobre en cilindros
sellados.

A continuación se presentan los contenidos metálicos:

Lodos de Cobre:
%H2 %C % % % Pb % % % Bi % % % % Ag* Au*
O SiO2
u Fe S Sb Se Te Ni

18,4 5,18 0,2 4,8 23 2,4 6,4 0,67 3,12 3,41 0,04 16,8 27429 662
9

*g/TM

Lodos de Plomo:
%H2 %C % % % Pb % % % Bi % % % % Ag* Au*
O SiO2
u Fe S Sb Se Te Ni

37,0 1,11 0,3 0,3 17,6 13,5 37 17,2 0,07 1,16 --- 0,6 8390 58
1

*g/TM

FUNDICION DE LODOS ANODICOS

Antes de ingresar a los reverberos de fundición los lodos de plomo son secados en una
mesa de cama estática y mezclada con polvos recuperados de los cottrelles de reverberos y
de bag hause o casa de bolsa de los convertidores de la misma planta con la finalidad de
reducir el contenido de humedad a rangos de 8 a 10% y aprovechar la riqueza metálica
contenidos en los polvos, siendo la proporción de esta mezcla de 60% de lodos y 40% de
polvos; el objetivo de esta operación es evitar explosiones dentro de los reverberos de
fundición. En la siguiente tabla se muestra las diferentes temperaturas de fundición de los
elementos metálicos:

Elemento T Fusión °C Densidad Relativa

Se
220
4,26
Sn
232
7,31
Bi
271
9,80
Pb
327
11,34
Zn
419
7,14
Te
453
6,24
Sb
630
6,58
As
814 (36 atm.)
5,70
Ag
961
10,50
Au
1063
19,30
Cu
1083
8,92
Fe
1535
7,70
El objetivo del proceso de fundición en los reverberos es transformar toda la carga del
horno del estado sólido al estado líquido a todos los elementos presentes en los lodos
(slimes); iniciándose en esta etapa un proceso de oxidación y volatilización de algunos de
los elementos.

Los parámetros de operación son:

∙ Carga por turno : 10TM

∙ T° de fusión : 900 – 1000°C

∙ Tipo de llama : oxidante

Eventualmente se usa NaCO3 o soda caústica como fundente.

Por las mismas condiciones de contenidos los lodos de cobre son fundidos separadamente
sin mezcla alguna.
CONVERSION Y TRATAMIENTO DE LAS ESCORIAS

Luego de fundida la carga es transferida al circuito de convertidores con la finalidad de

realizar una oxidación selectiva del As, Sb y Bi que luego son descargados en forma de
escoria. En la siguiente tabla se muestra el grado de afinidad del oxígeno por los elementos
metálicos (tendencia a formar óxidos)

1.- Ca 6.- Al 11.- 16.- Sb

2.- Mg 7.- Ti Na 17.- Pb
3.- Be 8.- B 12.- Mn 18.-
4.- Li 9.- V 13.- Bi
5.- Zr 10.- Si Zn 19.- Cu
14.- Sn 20.-
15.- Ag
As

El orden de oxidación de los metales esta en función a la energía libre de formación (ΔGT),
ya que mientras el valor negativo sea más alto el óxido tiende a ser más estable.

Oxido ΔGT = 900°C (Kcal/mol)

 Sb2O5 -101,3
Sb2O3 -92,9
As2O5 -85,1
As2O3 -81,47
Bi2O3 -62,4
Ag2O -39,5
PbO -21,8

Los procesos de oxidación selectiva es aplicado con la finalidad de eliminar el As y Sb en

forma de escoria, concentrar al Bi en forma de óxido, concentrar a la Ag y eliminar al Cu.

Los metales como el Pb, Si, Sn, Fe, Zn, Mg, Cd se van eliminando por arrastre mecánico
en el momento de evacuar las escorias de Sb y As o la mata de Cu.

Oxidación Selectiva del Antimonio:

La escala de afinidad del oxígeno por los elementos indica que primero se oxida el Sb, el
cual ha sido determinado en base al criterio de “Dodge”, que dice:

“Toda reacción es posible cuando su incremento de energía libre varía entre el menos
infinito y cero”; de esto: el metal cuyo óxido tenga el mayor valor negativo de energía
libre de formación tendrá:
∙ Mayor afinidad por el oxígeno

∙ Mayor estabilidad

Ecuación Termodinámica de Energía Libre:

ΔGT = ΔH – T ΔS

Reacción de oxidación:
2Sb + 5/2 O2 → Sb2O5 0 0 -234,4 ΔH 2(10,5) 5/2(49) 29,9 ΔS

ΔGT = -234,4 – (-0,1135T)

 Para T = 900°C (1173 °K) temperatura de operación del convertidor.

ΔGT = -101,2645 Kcal/mol

Oxidación Selectiva del Bismuto:

Reacción de oxidación:
2Bi + 1 1/2 O2 → Bi2O3 0 0 -137,9 ΔH 2(13,6) 1 1/2(49) 36,2 ΔS

ΔGT = -137,9 – (-0,0645T)

Para T = 900°C (1173 °K) temperatura de operación del convertidor.

ΔGT = -62,4 Kcal/mol

Objetivos del Proceso de Conversión:

∙ Oxidación del antimonio y se elimina en forma de escoria.

∙ Oxidación del bismuto, para incrementar su concentración y luego ser tratado
posteriormente por reducción y refinación.

∙ Obtener metal de plata con un 50% de concentración llamado coopel feed para su
tratamiento posterior en copelas.

PROCESO DE OXIDACIÓN EN COPELAS

En este proceso se oxidará al selenio y telurio mediante la inyección de aire a través de

lanzas, el objetivo de este proceso de oxidación es aumentar la concentración de la plata
hasta obtener un producto llamado doré con valores de plata de 98% y 0,3% de Au que
luego son moldeados en forma de ánodos llamados slabs y que estos son enviados a la
Refinería de Plata para su posterior tratamiento.

Las reacciones que controlan el proceso son:

2NaNO3 → Na2O2 + 2NO2 ΔGT = 13,66 Kcal/mol
2NaO2 + Se → SeO2 + Na2O ΔGT = -11,77 Kcal/mol 2NaO2 + Te → TeO2 + Na2O ΔGT =
-111,8 Kcal/mol Te O2 → TeO2 ΔGT = -27,49 Kcal/mol Se O2 → SeO2 ΔGT = 74,1
Kcal/mol
Observando las energías libres de formación, las probabilidades de formación de los
óxidos son muy escasos, lo que explica la volatilización de estos compuestos que son
recuperados en bag hause, scruber y cottrell de copelas. También es una razón por la cual
se usan mezclas de nitrato y carbonato para remover estas impurezas.

PROCESO DE REDUCCION DEL BISMUTO

Primera fase:
3C + 2O2 → 2CO + CO2
Ag2O + CO → 2Ag + CO2
CuO + CO → Cu + CO2
Bi2O3 + 3C → 4Bi + 3CO2
PbO + CO → Pb + CO2

Segunda Fase:
2Cu + FeS2 → Cu2S + FeS
2CuO + FeS → Cu2S + FeO
2CuO + C → 2Cu + CO2

REFINERIA DE PLATA

El dore obtenidos a partir de los residuos anódicos es disuelto con ácido nítrico para
obtener una solución que es sometida al proceso de deposición electrolítica en celdas
Thum de fibra de vidrio y así obtener plata refinada de 99,997% de pureza, que luego es
fundida en barras de 1000 onzas.

El sólido remanente de la celda será secado, fundido en retorta y purificado con ácido
sulfúrico en caliente para obtener oro bullón de 99,85% de pureza.