UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE GUTIERREZ ZAMORA

REPORTE TÉCNICO:
" IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO INTEGRAL Y
REINCORPORACIÓN AL PROCESO DE UN SEPARADOR  DE
MEDICIÓN BIFÁSICO ESTACIONARIO CON PATÍN INTEGRADO EN
LA BATERÍA DE SEPARACIÓN AGUA FRÍA II DE LA EMPRESA
PETRÓLEOS MEXICANOS"

PARA OBTENER EL TIÍTULO DE :

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA
PETROLEO

ALUMNO:
GARCIA DIAZ ISMAEL GERMAN

ASESOR:
LÁZARO DE JESÚS CRUZ HERNÁNDEZ
 Gutiérrez Zamora, Ver Enero 2018.

CARTA DE ACEPTACIÓN

2
CARTA DE LIBERACIÓN

3
4
 INDICE
CARTA DE ACEPTACIÓN......................................................................................................................2
CARTA DE LIBERACIÓN.......................................................................................................................3
Introducción.......................................................................................................................................7
Capítulo I. Antecedentes....................................................................................................................9
I.1 Nombre de la empresa..............................................................................................................9
I.2 Antecedentes............................................................................................................................9
I.3 Ubicación.................................................................................................................................11
I.4 Giro..........................................................................................................................................12
I.5 Área de aplicación de la Implementación................................................................................12
I.6 Delimitación del problema......................................................................................................12
I.7 Justificación.............................................................................................................................13
I.8 Objetivos.................................................................................................................................14
I.8.1 Objetivo general...............................................................................................................14
I.8.2 Objetivos específicos........................................................................................................14
CAPÍTULO II. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA..............................................................................................15
2.1 Batería de Separación............................................................................................................15
2.1.2 Funciones de la Batería de Separación............................................................................15
2.1.3 Elementos de una Batería de Separación........................................................................15
2.1.4 Fluidos manejados en una Batería de Separación...........................................................17
2.2 Separadores...........................................................................................................................17
2.2.1 Tipos de separadores.......................................................................................................18
2.2.2 Partes exteriores de los separadores..............................................................................18
2.2.3 Clasificación de los separadores por su forma de construcción......................................20
2.3 Mantenimiento......................................................................................................................21
2.3.1 Tipos de Mantenimiento.................................................................................................21
2.3.2 Objetivos del mantenimiento en una instalación............................................................21
2.3.3 Ventajas del mantenimiento...........................................................................................23
2.4 Permiso Para Trabajo con Riesgo (PPTR)................................................................................23
2.4.1 Tipos de permiso para trabajo con riesgo.......................................................................23
2.5 NOM-020-STPS-2011..............................................................................................................25

5
 2.6 Ensayos no destructivos.........................................................................................................25
2.6.1 Etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante los métodos de
ensayos no destructivos...........................................................................................................25
2.6.2 Tipos de ensayos no destructivos....................................................................................25
2.6.3 Definición ensayo visual..................................................................................................26
2.6.4 Definición ensayo por ultrasonido...................................................................................26
Capítulo III. Desarrollo de la propuesta............................................................................................28
3.1 Fallas del separador de medición SM-04................................................................................28
3.2 Condiciones físicas del separador de medición SM-04...........................................................29
3.3 Funcionamiento operativo del SM-04....................................................................................29
3.4 Listado de anomalías detectadas al separador de medición SM-04.......................................30
3.5 Documentación básica para aplicar las actividades de mantenimiento al Separador de
Medición SM-04...........................................................................................................................31
3.6 Diagrama de actividades........................................................................................................31
3.7 Capacitación del personal......................................................................................................32
3.8 Herramientas y materiales utilizados para el mantenimiento integral al separador de
medición SM-04...........................................................................................................................32
3.9 Procedimiento para la ejecución del mantenimiento integral...............................................33
3.9.1 Limitar el área..................................................................................................................33
3.9.2 Colocar etiquetas.............................................................................................................33
3.9.3 Colocar comales en entrada y salida de aceite................................................................34
3.9.4 Colocar comales en carga, descarga y desfogue de gas...................................................34
3.9.5 Drenar y depresionar el separador..................................................................................35
3.9.6 Apertura de entrada hombre..........................................................................................35
3.9.7 : Limpieza y orden...........................................................................................................35
3.9.8 Lavado interno del separador y retiro de sólidos de aceite.............................................36
3.9.9 Limpieza de líneas y drenes.............................................................................................37
3.9.10 Limpieza de pierna de nivel...........................................................................................37
3.9.12 Inspección y mantenimiento general de válvulas y accesorios......................................38
3.9.13 Retiro e inspección de espárragos.................................................................................40
3.9.14 Limpieza y orden...........................................................................................................40
3.9.16 Aplicación de pintura general al separador e instrumentación.....................................41

6
 3.9.17 Limpieza y orden...........................................................................................................41
3.9.18 Retiro de comales..........................................................................................................41
3.9.19 Cierre de entrada hombre.............................................................................................42
3.10 Evaluación del mantenimiento integral............................................................................43
IV. Análisis de resultados..................................................................................................................44
IV.2 Viabilidad..............................................................................................................................45
Conclusiones....................................................................................................................................46
Bibliografía...................................................................................................................................47
Anexos..........................................................................................................................................48

Introducción
Dentro la estadía en la empresa petróleos mexicanos se percató de ciertas
anomalías tanto en las instalaciones como en los equipos del área donde fuimos
asignados. Por lo que en el presente documento plantea específicamente la
implementación del mantenimiento integral a un equipo en especial el cual es el
separador de medición SM-04 de la batería de separación Agua Fría II.

7
Primeramente en el capítulo 1 encontramos lo que son los antecedentes más
importantes de la empresa, la ubicación del departamento donde estoy realizando
mi estadía, la delimitación de mi proyecto que es la problemática que
encontramos, y la justificación del por qué se realizó la implementación así como
los objetivos generales y específicos, los objetivos específicos son los pasos que
se deben de llevar en las tareas de mantenimiento para llegar al objetivo general.

En el capítulo 2 encontramos la justificación teórica la cual nos muestra los

conceptos o definiciones tales como mantenimiento, batería de separación,
separadores, tipos de separadores, permisos para trabajos con riesgo etc.
conceptos que debemos de conocer para entender de lo que se está hablando en
el desarrollo de la implementación.

En el capítulo 3 que es el desarrollo de la implementación se muestra el paso a

paso de lo que se debe realizar antes , durante y después de la implementación
del mantenimiento y es en sí todos aquellos pasos que se deben realizar para
alcanzar el objetivo general por ejemplo funcionamiento del equipo, ensayos no
destructivos, documentación, técnicas, herramientas , etc. Éste desarrollo se
realiza en función de los objetivos específicos.

8
En el capítulo 4 se muestra el análisis de resultado que no es más que dar a
conocer la etapa antes del mantenimiento y la etapa posterior al mantenimiento,
en sí se realiza con las anomalías detectadas, los problemas que presenta el
separador y los beneficios que tuvo después de aplicar el mantenimiento. En el
capítulo 4 como subtema se ve lo que es la viabilidad en la cual se representa el
por qué se realiza, así como en qué nos afecta si no se realiza el mantenimiento.
Por último se anexan las conclusiones del proyecto.

9
 Capítulo I. Antecedentes
I.1 Nombre de la empresa
Petróleos Mexicanos, Exploración y Producción PEP.

Ilustración 1.- Logotipo de la empresa petróleos mexicanos

I.2 Antecedentes
En el año de 1933 Se crea la Compañía Petróleos de México, S.A. (Petromex)
empresa del estado que tenía como objetivo regular el mercado interno de
petróleo y refinados; asegurar el abastecimiento interno y capacitar a personal
mexicano, además contaba con pozos, oleoductos en la Faja de Oro.
Posteriormente en el año 1936 Se funda el Sindicato de Trabajadores Petroleros
de la República Mexicana, STPRM. cuya primera acción fue elaborar un proyecto
de contrato que sustituyera los distintos contratos colectivos que regían las
relaciones laborales en cada una de las empresas. En 1939 El presidente Lázaro
Cárdenas del Río expropia las instalaciones de las empresas petroleras
extranjeras. El 7 de junio de ese año mediante un decreto presidencial se crea
Petróleos Mexicanos (PEMEX) como la única empresa petrolera del país y se le
dota de las facultades necesarias para realizar todos los trabajos de exploración,
explotación, refinación y comercialización del petróleo en el país. En el año de
1958 se inaugura “Ciudad PEMEX” en Tabasco.

10
El 23 de agosto de 1965 se crea el Instituto Mexicano del Petróleo, centro público
de investigación, cuya orientación estratégica es generar investigación científica
básica y aplicada, realizar desarrollo tecnológico de gran nivel, ofrecer servicios de
alto contenido tecnológico, capacitar y formar recursos humanos que impulsen el
desarrollo de tecnología propia. En 1971 Un pescador de Campeche, don
Rudecindo Cantarell Jiménez, el “capitán Chito”, toma muestras de petróleo que
emanaba del fondo del mar en la Sonda de Campeche, que lleva a Coatzacoalcos,
Veracruz, y PEMEX envía personal para hacer los estudios sorprendiéndose de
los resultados de lo que será el futuro complejo que llevará el nombre de Cantarell.
En Tula se ponen en operación siete plantas. En 1989 Pemex creó una empresa
filial llamada Petróleos Mexicanos Internacional (PMI) Comercio Internacional, S.
A. de C. V, con el objetivo de establecer un marco organizacional moderno y
eficiente para la realización de las actividades comerciales internacionales y
derivar de éstas el mayor beneficio económico posible. En 1996 PEP logró una
producción de crudo de 1,043 millones de barriles, "el volumen más alto en la
historia de Petróleos Mexicanos". La calidad de la producción estaba compuesta
por 52% de crudo ligero y super ligero y el resto de crudo pesado. Las
exportaciones de crudo se elevaron de 563 a 683 millones de barriles al año. En
2002 El IMP establece como uno de sus nuevos programas de investigación, el de
Exploración y Producción de Aguas Profundas. En el 2008 se publican en el Diario
Oficial de la Federación siete decretos que integran la Reforma Energética. En
2010 Presenta los Contratos Integrales EP para mejorar el esquema de
exploración y producción de sus campos maduros hasta la fecha. En 2012 México
celebra el 74° Aniversario de la Expropiación Petrolera. Asimismo, Pemex perforó,
en el campo Jujo en Tabasco, el pozo horizontal más profundo de que se tenga
registro en la industria. Mientras tanto, el yacimiento de Chicontepec aumentó la
producción en más de 50% en el último año.

11
I.3 Ubicación
ubicación de la empresa Petróleos Mexicanos, Exploración y Producción PEP:
Interior del campo Pemex S/N, Col. Herradura, Poza Rica de Hidalgo, Veracruz

Ilustración 2.- Ubicación de la empresa Petróleos Mexicanos PEP.

12
I.4 Giro
Pemex es una empresa petrolera controlada por el estado mexicano que se
dedica a la exploración, producción, transporte, refinación, almacenamiento y
comercialización de hidrocarburos y sus derivados .Entre sus productos se
incluyen petroquímicos , gas natural, gas licuado, azufre, gasolina, parafina,
Diesel, entre otros. Según su anuario estadístico , Pemex tiene 454 campos de
producción , más de 9000 pozos de explotación, 252 plataformas marinas, 6
refinerías, 8 complejos petroquímicos

I.5 Área de aplicación de la Implementación

Dentro de la empresa Petróleos Mexicanos Exploración y Producción , se
encuentra el activo integral de producción bloque No.2, y perteneciente a dicho
activo la Coordinación de Operación de Pozos e Instalaciones de Explotación.
Ésta implementación será aplicada dentro del área Agua Fría-Antares
específicamente dentro de la instalación Batería de Separación Agua Fría II
misma que está vinculada con el sector centro de la coordinación.

I.6 Delimitación del problema

Derivado de las constantes supervisiones en sitio por parte de personal de la
empresa Petróleos Mexicanos se percató que el separador de medición SM-04
presentaba algunas anomalías las cuales podrían afectar el funcionamiento óptimo
del equipo. Algunos drenes y líneas de carga y descarga de aceite se encontraban
taponeados, todo esto por la presencia sólidos como arenas y otros contaminantes
provenientes de los pozos, que viajan a través de los oleogasoductos hasta la
batería de separación; primeramente llegando a los cabezales y posteriormente a
los separadores que es donde se generan los problemas, por mencionar el
represionamiento en las líneas, lo cual ocasionaría la activación de la válvula de
seguridad, la inundación del separador, y en una situación extrema la explosión de
la línea y un derrame.

13
I.7 Justificación
PEMEX al ser una empresa de clase mundial, que brinda condiciones de fortaleza
al país; requiere que sus instalaciones y equipos se encuentren dentro de los
parámetros de seguridad, confiabilidad, calidad y productividad con la finalidad de
evitar paros innecesarios y costos extras a la empresa por renta de equipos
externos. Por lo que tomando en cuenta la problemática anterior se decidió
implementar el mantenimiento integral al separador de medición SM-04 con la
finalidad de aumentar el nivel de confiabilidad del equipo, alargar su vida útil,
asegurar el grado de disponibilidad del equipo, reducir y optimizar los costos al
mínimo rentable. Los beneficios antes mencionados conllevarán a la entrega
oportuna de las órdenes de producción y conocer la cantidad de aceite y gas que
produce cada pozo.

14
I.8 Objetivos

I.8.1 Objetivo general

Implementar un mantenimiento integral al separador de medición bifásico de la

Batería de Separación Agua Fría II perteneciente a la empresa Petróleos
Mexicanos para garantizar las operaciones y mejorar la confiabilidad del equipo.

I.8.2 Objetivos específicos

 Analizar las fallas detectadas por personal de la empresa en el SM-04.

 Diagnosticar mediante un ensayo no destructivo las condiciones físicas del
SM-04.
 Conocer el correcto funcionamiento operativo del SM-04.
 Enumerar las anomalías halladas durante la evaluación.
 Recabar y administrar la documentación básica para realizar los trabajos de
mantenimiento.
 Programar las actividades de mantenimiento al equipo .
 Determinar los requerimientos necesarios para implementar el
mantenimiento tales como capacitación y adiestramiento del personal
involucrado.
 Verificar y evaluar las condiciones de las herramientas y materiales a
utilizar.
 Aplicar las actividades programadas de mantenimiento integral al separador
SM-04 para garantizar la continuidad operativa del separador.
 Evaluar el mantenimiento integral aplicado al separador bifásico.

15
 CAPÍTULO II. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA

2.1 Batería de Separación

Es el conjunto de tuberías, mecanismos, dispositivos y accesorios (colectores,
separadores y tanques) que permite separar, controlar, medir y almacenar
temporalmente los fluidos producidos por el conjunto de pozos que confluyen a
ésta.[ CITATION Mex17 \l 2058 ]

2.1.2 Funciones de la Batería de Separación.

 Separar el gas de los líquidos (aceite-agua) y asentar los sólidos en

suspensión.
 Medir los volúmenes producidos de líquidos (aceite-agua) y gas, ya sea
individualmente o de todos los pozos.
 Almacenar temporalmente los líquidos (aceite-agua) producidos.
 Permitir el bombeo de los líquidos (aceite-agua) hacia la Central de
Almacenamiento.

2.1.3 Elementos de una Batería de Separación

 Manifold de recolección.
 Colectores para producción general.
 Colectores para medición o prueba.
 Separadores convencionales y de balance.
 Colectores para gas.
 Colectores para líquidos.
 Tanques de producción general.
 Tanques de medición o prueba.
 Quemadores de gas total.

16
 Quemadores de vapores.
 Recuperadora de vapores.
 Medidores de gas (Fitting).

 Medidores de desplazamiento positivo para líquidos (aceite-agua).

 Medidores para nivel de tanques (cinta metálica graduada, radares y

regletas).

 Dispositivos de seguridad y control.

 Equipo para la inyección de productos químicos (desemultificantes,

inhibidores de corrosión y antiespumantes).

 Equipo de comunicación.

 Sistema fijo contraincendio.

 Equipo de bombeo.

 En las baterías de separación automatizadas se cuenta con un “Sistema

Digital de Monitoreo y Control (SDMC)” y la instrumentación basada en
transmisores.[ CITATION Mex17 \l 2058 ]

17
2.1.4 Fluidos manejados en una Batería de Separación

El proceso que se realiza en una batería de separación, consiste en recibir,

controlar, separar, conducir, almacenar y medir los fluidos producidos por los
pozos petroleros que fluyan a dicha instalación.

Los fluidos que se manejan en una batería de separación específicamente son

cuatro:

 Aceite.
 Agua.
 Gas.
 Partículas en Suspensión.

2.2 Separadores
Los separadores son dispositivos mecánicos, construidos en forma de tanques
metálicos, sirven para separar fluidos.[ CITATION Mex17 \l 2058 ]

Están diseñados para operar automáticamente en una extensa variedad de

condiciones, ya que la producción de gas y líquidos provenientes de los pozos
varía en un amplio rango en periodos cortos de tiempo. Por ejemplo, una descarga
de aceite es seguida por un flujo de gas y éste por un periodo de quietud, durante
el cual las fuerzas permanecen temporalmente en equilibrio y el separador recibe
el flujo sin descargar (residencia) hasta que es alcanzado el límite de calibración
en función al peso hidrostático y presión.

 La descarga de los gases es controlada por la presión de la batería, misma que
puede estar regida por sistemas de compresión (si existe la infraestructura) o una
reguladora de presión como lo es en un Módulo de Separación Portátil (MSP), y el
nivel de líquidos es controlado por una válvula motora operada por medio de un
piloto; o una válvula automática operada por un controlador de nivel, previa
calibración en ambos casos.

18
2.2.1 Tipos de separadores
Tomando en cuenta la presión de separación, los separadores se dividen en:

 Separadores de Alta Presión: aquellos que operan a una presión mayor de

10 Kg/cm2. 

 Separadores de Baja Presión: aquellos que efectúan la separación a una

presión menor.

2.2.2 Partes exteriores de los separadores

Ilustración 3.- Partes exteriores del separador

19
 Entrada de fluidos.
 Salida del gas.
 Salida de líquidos.
 Drenes.
 Válvulas de seguridad.
 Nivel de cristal (líquidos).
 Cabezal de seguridad.
 Manómetro.

 Escalera.
 Conexiones de salida de gas.
 Domo.
 Base.
 Cuerpo del separador.
 Válvula reguladora de presión.
 Válvula de control de nivel.
 Tierra física.

20
2.2.3 Clasificación de los separadores por su forma de construcción

 Separadores cilíndricos verticales: Son usados generalmente para pozos de

baja R.G.A., es decir, mayores volúmenes de líquidos y menores
volúmenes de gas. Se le considera al separador cilíndrico vertical 3 cámaras
(Parte inferior o base, Parte media en el cuerpo del separador, Parte
superior).
 Separadores cilíndricos horizontales : Los separadores horizontales se
usan generalmente cuando los pozos son de alta R.G.A. (relación gas-
aceite), es decir, mayores volúmenes de gas y menores volúmenes de
líquidos, estos separadores podemos dividirlos en tres secciones (Primaria,
Secundaria, Terciaria).
Estos separadores tienen la facilidad de montarse sobre patines, formando
paquetes o secciones de separación para la construcción de Módulos de
Separación Portátiles (MSP), siendo de fácil transportación, manejo y
rápida instalación.
 Separadores de Balance: Estos separadores son un dispositivo (instalación)
anexo a la batería de separación, que en determinado momento viene a
sustituir a los tanques convencionales de producción general, permitiendo
una estabilización del aceite proveniente de los separadores, éstos pueden
ser:
Bifásicos: Son aquellos que cuentan con una salida de gas y otra de
líquidos (aceite-agua), es decir, separan los gases de los líquidos.
Trifásicos: Cuentan con una salida de gas, una de aceite y otra de agua, es
decir, separan gas, aceite y agua.
• Separador Alfa: Este separador permite trabajar a una presión diferente a
los demás separadores de la batería, por tener su propia reguladora de
presión de gas con salida directamente al quemador (no depende de la
presión de la batería), tienen los mismos dispositivos que los demás

21
 separadores y éstos pueden ser horizontales o verticales, de fábrica o
habilitados, sus funciones son: Depresionar líneas de descarga, encarrerar
pozos y Recibir condensados por corridas de émbolos mecánicos.

2.3 Mantenimiento
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento. [ CITATION San10 \l
2058 ]

2.3.1 Tipos de Mantenimiento

 Mantenimiento correctivo: consiste en corregir la anomalía o falla después

de que esta se presenta.
 Mantenimiento Preventivo: Consiste en efectuar el mantenimiento de forma
programada y evitar con esto que la falla o anomalía se presente. [ CITATION
Mex17 \l 2058 ]

2.3.2 Objetivos del mantenimiento en una instalación

El objetivo fundamental de mantenimiento no es reparar urgentemente las averías

que surjan. El departamento de mantenimiento de una industrial tiene cuatro
objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo. [ CITATION San10 \l 2058 ]

 Cumplir un valor determinado de disponibilidad:

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del tiempo
que dicha instalación ha estado en disposición de producir, con
independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a
su estado técnico.

22
 Cumplir un valor determinado de fiabilidad:
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para
cumplir su plan de producción previsto. En una instalación industrial se
refiere habitualmente al cumplimiento de la producción planificada, y
comprometida en general con clientes internos o externos. El
incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear
penalizaciones económicas, y de ahí la importancia de medir este valor y
tenerlo en cuenta a la hora de diseñar la gestión del mantenimiento de una
instalación.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos
acorde con el plazo de amortización de la planta:
El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil
para la instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un
estado de degradación acorde con lo planificado de manera que ni la
disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de
sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde
con el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil para
una instalación industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30
años, en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de
mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores prefijados.
 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación:
Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida útil no pueden conseguirse
a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los
objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto
anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este
presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto
inferior a lo que la instalación requiere empeora irremediablemente los
resultados de producción y hace disminuir la vida útil de la instalación; por

23
 otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalación requiere empeora
los resultados de la cuenta de explotación.

2.3.3 Ventajas del mantenimiento

 Optimización de la disponibilidad de maquinaria y equipo para la

producción.
 Disminución de los costos de mantenimiento.
 Optimización de los recursos humanos.
 Maximización de la vida de la máquina.
 Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro.

2.4 Permiso Para Trabajo con Riesgo (PPTR)

Permiso para trabajos con riesgo: Documento oficial utilizado para controlar,
regular y autorizar el trabajo que ha sido identificado como riesgo potencial clase
“A” o clase “B”.[CITATION Pet \l 2058 ]

2.4.1 Tipos de permiso para trabajo con riesgo

 Clase A: Permiso para trabajo con riesgo requerido en tareas consideradas

con un potencial alto.
 Clase B: Permiso para trabajo con riesgo requerido en tareas consideradas
con un potencial alto

24
Ilustración 4.- Formato de permiso para trabajo con riesgo clase A

Ilustración 5.- Formato de permiso para trabajo con riesgo clase B

25
2.5 NOM-020-STPS-2011
Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o
calderas-Funcionamiento-Condiciones de seguridad, la cual tiene por objeto
establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes
sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en
los centros de trabajo, a fin de prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las
instalaciones.[ CITATION Dia \l 2058 ]

2.6 Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos son técnicas aplicadas a la inspección de productos
acabados y semi-acabados para la detección de heterogeneidades internas y
superficiales a través de principios físicos, sin perjudicar la posterior utilización de
los productos inspeccionados.[ CITATION Fis14 \l 2058 ]

2.6.1 Etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante los

métodos de ensayos no destructivos
• Elección del método y técnicas operatorias idóneos
• Obtención de una indicación propia.
• Interpretación de la indicación.
• Evaluación de la indicación.

2.6.2 Tipos de ensayos no destructivos

• Inspección o ensayo visual.

• Ensayo por líquidos penetrantes.
• Ensayo por partículas magnéticas.
• Ensayos radiográficos.
• Inspección o ensayo por ultrasonido.

26
2.6.3 Definición ensayo visual

El ensayo visual es probablemente el tipo de ensayo no destructivo más

ampliamente utilizado. Es el más fácil de aplicar, acarrea resultados rápidos y
normalmente tiene un costo bajo. Usualmente, una pieza antes de ser sometida a
otros tipos de ensayo no destructivos, debe ser inspeccionada visualmente. Por
ejemplo la inspección visual de una soldadura por un inspector entrenado, puede
revelar entre otras las siguientes informaciones sobre la calidad de la misma: La
presencia o ausencia de discontinuidades superficiales, la orientación de estas en
relación a las varias regiones de la soldadura, porosidades superficiales,
mordeduras, etc. De esta manera, los resultados de la inspección visual pueden
auxiliar, en mucho, la aplicación posterior de otras pruebas no destructivas. El
principio básico de la prueba no destructiva visual es iluminar bien la zona de la
pieza a inspeccionar. La pieza será examinada, entonces, directamente al ojo o a
través de algún accesorio como un endoscopio o fibroscopio. El equipo requerido
para la inspección visual es extremadamente simple, siendo por tanto, primordial
una buena iluminación de la pieza. Conviene observar también que la superficie
de la pieza este limpia antes de efectuar el examen.

2.6.4 Definición ensayo por ultrasonido

El ensayo por ultrasonido es un método de ensayo no destructivo para el cual

grupos de ondas de alta frecuencia introducidas en el material inspeccionado son
utilizados para detectar defectos superficiales e internos. Las ondas atraviesan el
material con cierta atenuación y son reflejadas en las interfaces. Este haz reflejado
es detectado y analizado definiendo entonces la presencia y la localización de las
discontinuidades.

El ensayo ultrasónico es basado en el hecho de que la presencia de una

discontinuidad o un cambio en la densidad del material actuará como si fuese

27
reflector de propagaciones de alta frecuencia en ese punto. El equipo de
ultrasonido posee un cabezal o palpador, que contiene un cristal de cuarzo (u otro
material piezo-eléctrico). Cuando un voltaje es aplicado, el cristal vibra a alta
frecuencia. Cuando el cabezal ultrasónico es colocado sobre la pieza con su
acoplante adecuado, esta vibración es transmitida a la misma hasta encontrar una
discontinuidad o cambio de densidad. En este punto, parte de esta energía
(vibración) es reflejada de vuelta, llegando nuevamente al cabezal, transmitiendo
la vibración al cristal el cual la transformará en pulsos eléctricos que podrán ser
visualizados en la pantalla del osciloscopio.

28
 Capítulo III. Desarrollo de la propuesta

Ilustración 6.- Separador de Medición SM-04

3.1 Fallas del separador de medición SM-04

Dando inicio a las labores de mantenimiento lo primero que se debe hacer es
analizar las fallas presentes las cuales fueron observadas por personal de la
empresa . Una de las principales fallas es el taponamiento de las líneas de carga y
descarga de aceite del separador, así mismo del dren lo que generaba que el flujo
del fluido no fuera óptimo, se sabe que en la zona donde se encuentra el
separador hay mucha presencia de arena proveniente de los pozos y que viaja a
través de los oleo gasoductos por lo cual es la falla presente más común en el
equipo. Este taponamiento como ya se mencionó antes no permite el flujo del
aceite lo que estaba generando una muy ligera represión en el equipo ya que la
presión de operación es de 3.7 KG/CM 2 y el manómetro estaba marcando de 3.9 a
casi 4 KG/CM2 y la presión máxima usada es de 4.5 kg/cm 2 . Otra de las fallas
encontrada es el deterioro de la pintura y rotulación del equipo, ya que este está

29
expuesto a la intemperie y a las distintas condiciones climatológicas, y por lo tanto
es mejor realizar un mantenimiento general al equipo.

3.2 Condiciones físicas del separador de medición SM-04

Es necesaria la evaluación de las condiciones físicas del separador de medición
SM-04 mediante un ensayo no destructivo por:

• inspección visual : Este ensayo se realiza de manera general al separador y

a su instrumentación ,es realizado por personal de la compañía que se
contrató, y se le da una observación especial a aquellas zonas donde se
sabe se puede represionar como lo son las líneas de carga y descarga de
aceite y de gas
• ultrasonido: Se aplica un ensayo por ultrasonido al cuerpo del separador
para conocer si existe alguna discontinuidad o anomalía tanto en el interior
como exterior de su cuerpo, ésta será representada en el monitor por medio
de una alteración o una variación en el registro de oscilación.

3.3 Funcionamiento operativo del SM-04

Es importante saber que el separador opera bajo la norma de seguridad NOM-
020-STPS-2011. Los separadores de medición pueden recibir la mezcla aceite-
agua-gas del cabezal general de medición. El cambio de modo de operación del
separador se realiza manualmente mediante válvulas externas al patín localizadas
en cabezal de producción y de medición. Opera a una presión de 3.7 kg/cm 2 y
temperatura de 30°C. En este modo, el gas es medido por la placa de orificio con
registrador y se continúa enviando de manera normal hacia el cabezal de gas de
Producción 16”. La mezcla aceite-agua separada, se envía por medio de líneas
de 4"Ø al cabezal general de aceite 6” con destino a los Tanques de
Almacenamiento.

30
3.4 Listado de anomalías detectadas al separador de medición SM-04
Se elaboró un listado de las anomalías detectadas durante la evaluación. Este
listado será de mucha ayuda para la programación de actividades de
mantenimiento a realizar. Las anomalías registradas fueron las siguientes:

Ilustración 7.- Check list de anomalías detectadas al SM-04

31
3.5 Documentación básica para aplicar las actividades de mantenimiento al
Separador de Medición SM-04

Una de las tareas importantes y obligatorias es la de recabar y administrar la

documentación básica necesaria para realizar los trabajos de mantenimiento.

Para el mantenimiento a un separador es necesario tramitar un permiso para

trabajo con riesgo clase A, el cual es firmado por el solicitante, el encargado del
área y de la instalación y del coordinador de seguridad. En el capítulo 2 se puede
observar el formato del permiso clase A.

Así mismo es necesario contar con el análisis de seguridad en el trabajo, listas de

verificación y certificados. Todo esto para realizar el mantenimiento con seguridad.

3.6 Diagrama de actividades

El siguiente diagrama se muestra las actividades realizadas por día en un lapso de
una semana

Ilustración 8.- Diagrama de actividades por día

32
3.7 Capacitación del personal
Es necesario que el personal encargado de realizar el mantenimiento al separador
sea especializado, que haya tomado cursos tanto de instrumentación, equipos,
máquinas y herramientas etc. Este personal debe ser de preferencia técnicos o
especialistas. Al inicio de cada jornada día de mantenimiento el supervisor de
trabajo está encargado de dar las pláticas de seguridad necesarias planteadas
anteriormente ya en los formatos de seguridad y también cada medida que sea
observada día a día

3.8 Herramientas y materiales utilizados para el mantenimiento integral al

separador de medición SM-04
Es importante mencionar que todas las herramientas y materiales usados durante
el mantenimiento son propiedad de la compañía que fue contratada por la
empresa Petróleos Mexicanos.

Ilustración 9.- Lista de herramienta a utilizar

33
 Ilustración 10.- Listado de materiales a utilizar

3.9 Procedimiento para la ejecución del mantenimiento integral

3.9.1 Limitar el área.

A. Riesgos Potenciales: Caídas, golpes.

B. Control de Riesgos: Movimientos coordinados.
C. Descripción del Mantenimiento: Colocar la cinta de precaución a un
perímetro considerable y visible de modo que el equipo quede totalmente
aislado.

3.9.2 Colocar etiquetas

A. Riesgos Potenciales: Caídas, golpes

B. Control de Riesgos: Movimientos coordinados.
C. Descripción del Mantenimiento: Utilizando cinchos colocar las etiquetas de
modo visible para el personal el cual indique la descripción de las
sustancias que se pueden encontrar en esa zona.

34
3.9.3 Colocar comales en entrada y salida de aceite

A. Riesgos Potenciales: Intoxicación por gas, Golpes diversos en el cuerpo,

Derrame de hidrocarburos, Lesiones por sobreesfuerzo.
B. Control de Riesgos: Verificación de atmósferas peligrosas, ventilación
natural, ERA, utilizar EPP y herramienta adecuada, utilizar recipiente para
contener hidrocarburos, uso de faja lumbar y posturas adecuadas para
realizar el trabajo.
C. Descripción del Mantenimiento: Retirar espárragos utilizando llave de golpe,
ya que el espárrago es retirado usar obturador para separar la brida e
introducir el comal de 1 1/4 " de espesor, una vez que el comal es situado
prosigue a colocar nuevamente los espárragos.

3.9.4 Colocar comales en carga, descarga y desfogue de gas

A. Riesgos Potenciales: Intoxicación por gas, Golpes diversos en el cuerpo,

Derrame de hidrocarburos, Lesiones por sobreesfuerzo
B. Control de Riesgos: Verificación de atmósferas peligrosas, ventilación
natural, ERA, utilizar EPP y herramienta adecuada, uso de faja lumbar y
posturas adecuadas para realizar el trabajo
C. Descripción del Mantenimiento: Retirar espárragos utilizando llave de golpe,
ya que el espárrago es retirado usar obturador para separar la brida e
introducir el comal de 1 1/4 " de espesor, una vez que el comal es situado
prosigue a colocar nuevamente los espárragos.

35
3.9.5 Drenar y depresionar el separador.

A. Riesgos Potenciales: Intoxicación, derrame de hidrocarburos, golpes

B. Control de Riesgos: Utilizar recipientes para contener hidrocarburos,
coordinar movimientos , EPP, ERA.
C. Descripción del Mantenimiento: Se depresiona el separador enviando el gas
a atmósfera, posteriormente se drena utilizando llaves de golpe y llaves
españolas retirando los espárragos situados en la brida del dren para
posteriormente abrir la válvula check, el aceite drenado va a un contenedor
conocido como media caña y es clasificado como residuo peligroso.

3.9.6 Apertura de entrada hombre

A. Riesgos Potenciales: Intoxicación por gas, golpes, derrame de

hidrocarburos, lesión por sobreesfuerzo.
B. Control de Riesgos: Verificación de atmósferas peligrosas, utilización del
ERA, ventilación natural, utilizar EPP, herramientas y posturas adecuadas,
utilizar recipientes para contener hidrocarburos.
C. Descripción del Mantenimiento: Utilizando llaves manuales (golpe,
española, stilson), marro de bronce, retirar los espárragos situados en la
entrada hombre del separador posteriormente abrir la tapa manualmente.
En esta etapa es necesario que el separador sea oreado en un lapso de 24
horas.

3.9.7 : Limpieza y orden

A. Riesgos Potenciales: Caídas , golpes

B. Control de Riesgos: Uso de EPP, orden en todo momento.
C. Descripción del Mantenimiento: Retirar cualquier residuo que haya caído al
piso con líquido desengrasante, barrer el área y mantenerla limpia y
ordenada.

36
3.9.8 Lavado interno del separador y retiro de sólidos de aceite

A. Riesgos Potenciales: Derrames, contaminación

B. Control de Riesgos: Liquido desengrasante, uso de EPP completo.
C. Descripción del Mantenimiento: Utilizando la hidrolavadora con matachispa
aplicar agua a presión al interior del separador, posteriormente aplicar
líquido desengrasante industrial, dejar que el desengrasante actúe y tallar
con una escoba o alguna herramienta de limpieza para despegar el aceite
adherido a las paredes del separador, finalmente aplicar nuevamente agua
a presión , todos los residuos saldrán por el dren e irán directamente a la
media caña.

37
3.9.9 Limpieza de líneas y drenes

A. Riesgos Potenciales: Derrames, contaminación

B. Control de Riesgos: : Liquido desengrasante, uso de EPP completo.
C. Descripción del Mantenimiento: : Utilizando la hidrolavadora con
matachispa aplicar agua a presión al interior de las líneas de carga y
descarga de aceite , así como al dren del separador . Posteriormente
aplicar líquido desengrasante industrial, dejar que el desengrasante actúe y
posteriormente introducir una alambre con el cual puedas tratar de retirar
los sólidos de aceite adheridos a las paredes ya que las líneas son
espacios muy reducidos. Finalmente aplicar nuevamente agua a presión ,
todos los residuos saldrán por el dren e irán directamente a la media caña.

3.9.10 Limpieza de pierna de nivel

A. Riesgos Potenciales: Derrames, contaminación

B. Control de Riesgos: : Liquido desengrasante, uso de EPP completo.
C. Descripción del Mantenimiento: Utilizando hidrolavadora aplicar agua a
presión, después se aplica líquido desengrasante, se retira el aceite
adherido ala pared por medio de un alambre o alguna herramienta capaz de
introducirse por la tubería y finalmente se aplica nuevamente agua a
presión.

3.9.11 : Limpieza y orden

A. Riesgos Potenciales: Caídas , golpes

B. Control de Riesgos: Uso de EPP, orden en todo momento.
C. Descripción del Mantenimiento: Retirar cualquier residuo que haya caído al
piso con líquido desengrasante, barrer el área y mantenerla limpia y
ordenada.

3.9.12 Inspección y mantenimiento general de válvulas y accesorios.

38
A. Riesgos Potenciales: Aprensamiento de extremidades, derrames, golpes
diversos.
B. Control de Riesgos: Uso de medias cañas, coordinación de movimientos,
uso del EPP.
C. Descripción del Mantenimiento:

 Válvulas check: Realizar una inspección visual primeramente , si la válvula

no se encuentra dañada no hay necesidad de retirarla. Si la válvula se
encuentra dañada será necesario retirarla utilizando llaves manuales A
ésta válvula lo primero que se le tiene que hacer es quitar la parte superior
y quitar la charnela, posteriormente se realiza una limpieza interna a cada
una de sus partes utilizando desengrasante o desparafinante retirando por
medio de un trapo todos los residuos, posteriormente se retira todo el óxido
presente con una lija especial después de realizar esto se vuelve a meter la
charnela para probar que los sellos sirvan.
 Indicador de cristal de nivel : Primeramente es necesario checar si el nivel
que se indica concuerda con el que marca el indicador digital, El
mantenimiento general de éste accesorio es demasiado simple ya que se
retira quitando los espárragos a los que está sujeto utilizando una llave
española o stilson, posteriormente lo único que se tiene que hacer es
limpiar el cristal con agua y líquido desengrasante , limpiar con un trapo el
cristal de modo que quede visible y checar la válvula de aguja que posee
esté en óptimas condiciones.

 Válvula de seguridad (PSV): Para el retiro de una válvula de seguridad lo

primero que se tiene que realizar es una prueba pop, su función es verificar
en cuanto abrió sin exceder lo que marca la placa de ajuste. Después se

39
 desarma completamente utilizando llaves manuales españolas mixtas,
stilson y pericas. Se retira el ajuste o capuchón, luego la tuerca de ajuste y
contra, después se retira el asiento fijo aquí es necesario checar que no
esté marcado o rayado ya que si está dañado es necesario lijarlo para que
selle bien, el asiento móvil y la guía del resorte. En una válvula PSV
siempre se cambia el oring. Se le realiza un limpieza con liquido
desengrasante un desparafinante a cada una de las partes. Posteriormente
se vuelve a armar y se prueba.
 Válvula de control de gas: Se baja completamente utilizando llaves
manuales. Se desmonta la parte superior la cual contiene la mordaza, el aro
de restricción, la guía o canasta y el asiento móvil. En el medio cuerpo
inferior se encuentra lo que es el asiento fijo el cual es muy necesario
checar ya que su forma es redonda y luego tienda a ovalarse, si el asiento
fijo está ovalado es necesario cambiarlo se le realiza una limpieza general
con liquido desengrasante o desparafinante y se limpia con trapos.
 Válvula de control de aceite: Retirar con llaves manuales , primero se quita
la parte superior, se quita el diafragma y el tornillo de ajuste el cual es
necesario pasar por una carda, pulidor o un cepillo de alambre con la
finalidad de retirar el óxido presente se aplica una pintura primaria y
lubricante por si se llena de agua esto evita que no se corroa muy rápido.
En el medio cuerpo inferior se encuentra el asiento fijo el cual se checa que
no esté rayado tiene su guía. Es necesario checar los sellos que se
encuentran en el medio cuerpo. Se realiza una limpieza general con liquido
desengrasante.

3.9.13 Retiro e inspección de espárragos

A. Riesgos Potenciales: Apresamiento de extremidades, golpes diversos

40
 B. Control de Riesgos: :Coordinación de movimientos, herramienta necesaria y
EPP.
C. Descripción del Mantenimiento: Se inspección visual de cada uno de los
espárragos posteriormente se retiran utilizando llaves de golpe y marro de
bronce, así como llave stilson, al ser retirados se les retira el óxido y se les
aplica antiferrante la cual evitará una rapidez en su oxidación.

3.9.14 Limpieza y orden

A. Riesgos Potenciales: Caídas , golpes

B. Control de Riesgos: Uso de EPP, orden en todo momento.
C. Descripción del Mantenimiento: Retirar cualquier residuo que haya caído al
piso con líquido desengrasante, barrer el área y mantenerla limpia y
ordenada.

3.9.15 Retiro de óxido del separador

A. Riesgos Potenciales: caídas y golpes diversos
B. Control de Riesgos: Uso de EPP, movimientos coordinados
C. Descripción del Mantenimiento: Utilizando cepillos de alambres y lijas es
necesario retirar el óxido existente en cada una de las partes del separador
ya que posteriormente se realizarán las labores de pintura. Es necesario
que el óxido y residuos que caen al piso sean retirados y limpiados al
término del día.

3.9.16 Aplicación de pintura general al separador e instrumentación

A. Riesgos Potenciales: Caídas , golpes, intoxicación

B. Control de Riesgos: Uso de EPP, orden en todo momento.

41
 C. Descripción del Mantenimiento: Utilizando un motocompresor con
antichispa se aplica pintura primaria RP6 la cual lleva un poco de thinner y
se deja secar por una hora. Al paso de una hora una vez se halla verificado
que la pintura ya esté seca se aplica pintura RA28 para la rotulación
general de separador, válvulas y accesorios, ésta pintura es aplicada con
brocha o pincel y lleva un poco de thinner.

3.9.17 Limpieza y orden

A. Riesgos Potenciales: Caídas , golpes

B. Control de Riesgos: Uso de EPP, orden en todo momento.
C. Descripción del Mantenimiento: Retirar cualquier residuo que haya caído al
piso con líquido desengrasante, barrer el área y mantenerla limpia y
ordenada.

3.9.18 Retiro de comales

A. Riesgos Potenciales: Golpes diversos y machucones, sobreesfuerzo.

B. Control de Riesgos: Uso de EPP, orden en todo momento.
C. Descripción del Mantenimiento: Retirar espárragos utilizando llave de golpe,
ya que el espárrago es retirado usar obturador para separar la brida e
retirar el comal de 1 1/4 " de espesor, una vez que el comal es retirado
prosigue a colocar nuevamente los espárragos.

3.9.19 Cierre de entrada hombre

A. Riesgos Potenciales: Golpes, lesión por sobreesfuerzo.

B. Control de Riesgos: Utilizar EPP, herramientas y posturas adecuadas.

42
 C. Descripción del Mantenimiento: Utilizando llaves manuales (golpe,
española, stilson), marro de bronce, retirar los espárragos situados en la
entrada hombre del separador posteriormente cerrar la tapa manualmente.

3.9.20 Puesta en operación del equipo.

A. Riesgos Potenciales: Abrir válvulas erróneamente

B. Control de Riesgos: Utilizar EPP, estar capacitado con los conocimientos
necesarios para realizar la operación.
C. Descripción del Mantenimiento: Dicha operación es realizada por el
operador de la instalación ya que sólo él tiene los conocimientos y la
capacitación necesaria para reincorporar al proceso el equipo. Los pasos a
seguir son los siguientes : Establecer condiciones esperadas de operación,
realizar AST, Verificar los dispositivos de seguridad, verificar que la válvula
del dren esté cerrada, abrir la válvula del indicador de nivel óptico y la
válvula de aguja del manómetro, Abrir la válvula de descarga del separador
hacia los tanques de almacenamiento, abrir la válvula de descarga del
separador hacia el colector de gas, abrir de forma gradual la válvula de
carga al separador en el colector general hasta escuchar el paso de gas,
verificar en el manómetro que la presión se incremente de forma gradual
hasta llegar a la presión de separación de la batería, continuar abriendo en
forma gradual la válvula de carga a fin que se escuche el paso de líquidos
al separador confirmando en el nivel óptico y manómetro del separador,
verificar que la válvula controladora de nivel opere correctamente, realizar
orden y limpieza y anotar las actividades realizadas en bitácora.

3.10 Evaluación del mantenimiento integral

Una vez se realizó el mantenimiento al separador y se reincorporó al proceso se

procede a evaluar si fue óptimo checando que las condiciones y rangos de
operación sean ideales. El encargado de supervisar diariamente es el operador de

43
la batería, en este caso la presión marcaba 3.5 KG/CM 2 y la temperatura 30° C, el
indicador de cristal de nivel marcaba correctamente los datos, así como el correcto
funcionamiento de las válvulas.

44
 IV. Análisis de resultados

Las condiciones anteriores al mantenimiento nos señalaban ciertas anomalías ,

por hacer mención de las más importantes tenemos que la línea de carga y
descarga de aceite presentaban un taponamiento por arena y sólidos provenientes
de los pozos lo cual generaba un ligero represionamiento . El indicador de nivel
estaba sucio por lo que no mostraba claramente el nivel que tenía el separador y
el deterioro en las válvulas por la exposición al ambiente.

Una vez fue realizado el mantenimiento integral al separador y puesto en

operación los resultados fueron notorios, ya que la presión volvió a su rango
normal el cual era de 3.5 KG/CM 2 , el nivel que marcaba el indicador de cristal era
visible ya que el accesorio se encontraba limpio, y la pintura y aspecto físico tanto
del cuerpo del separador como de los accesorios le daban una mejor
presentación.

Ilustración 11.- Tabla comparativa antes y después del mantenimiento

45
IV.2 Viabilidad
Es importante realizar el mantenimiento integral al separador de medición SM-04
ya que el mide la cantidad de flujo proveniente de los pozos. Sabiendo que el
separador tiene una capacidad de 1100 barriles pero se trabaja a un máximo del
75% lo que nos da un total de 825 barriles de productividad.

El petróleo en el mercado mundial se mide en la producción de barriles, el cual su

precio ronda en los $42.7 dólares por barril aproximadamente. Si las condiciones
de operación del separador se encuentran ideales, las ganancias por la
productividad del separador generarían unas ganancia de $35,227 dólares por
medición.

Por esto es recomendable aplicar el mantenimiento ya que alargará la vida útil del
equipo y mejorará tanto su rendimiento como su producción reduciendo así las
fallas y paros temporales. La meta de la empresa Petróleos Mexicanos es producir
más utilizando menos.

46
 Conclusiones

Durante el periodo de estadía en la empresa Petróleos Mexicanos adquirí un

conocimiento general de lo que es la extracción de hidrocarburos y el manejo de
operaciones de pozos e instalaciones petroleras como lo son las baterías de
separación tanto de manera administrativa como de manera práctica, por lo que
considero que es de gran aprovechamiento en mi formación. Uno de los factores
importantes que logré captar dentro de la empresa es la comunicación efectiva y
constante por parte de cada uno de los trabajadores ya que gracias a ella se
desempeñan las labores de manera más organizada y en un ambiente agradable
basado en el respeto. En cuanto a mi proyecto, tomé la decisión de hacer una
implementación de un mantenimiento integral a un separador de medición ya que
consideré que es el elemento más importante dentro de una batería de
separación, más sin embargo encontré ciertas ventajas y desventajas para la
elaboración del proyecto, por mencionar una ventaja es que mi asesor industrial es
encargado de la instalación por lo que me fue fácil conocer el funcionamiento del
equipo así como verlo y analizarlo físicamente. En cuanto las desventajas es que
PEMEX es una empresa que cuenta con una línea de confidencialidad de
información por lo que a veces se me presentaron dificultades para la obtención
de información de mantenimiento ya que esta tarea es realizada por otro
departamento por lo que aquí viene otro factor importante en la empresa que son
las relaciones sociales y laborales ya que gracias a ellas a veces es posible la
obtención de cierta información. El mantenimiento a los equipos e instalaciones es
una tarea fundamental ya que es aquello que permitirá al equipo desarrollar su
funcionamiento de manera óptima y que evitará gastos innecesarios a la empresa.

47
Bibliografía
Federación, D. O. (27 de Diciembre de 2011). Secretaria del trabajo y prevision social. Obtenido de
Secretaria del trabajo y prevision social: http://dof.gob.mx/nota_detalle.php?
codigo=5229908&fecha=27/12/2011

Fiscal, R. &. (2014). Mantenimiento preventivo a líneas de proceso en instalaciones costa fuera
mediante ensayos no destructivos.

Garrido, S. G. (2010). Manual práctico para la implantación de sistemas de gestión avanzados de

mantenimiento industrial. Madrid: Ediciones Díaz de Santos, S.A. Albazans, 2 28037
Madrid.

Mexicanos, P. (julio de 2017). Manual de Operación de Baterías de Separación convencionales y

automatizadas. Poza Rica, Veracruz, México.

PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN. (Enero de 2009). Manual de Sistema de Permisos Para

Trabajos con Riesgo. Obtenido de Manual de Sistema de Permisos Para Trabajos con
Riesgo: https://www.emagister.com/assets/es/course/2632526/file/12074/manual%20del
%20spptr

Petróleos Mexicanos. (03 de marzo de 2017 ). Obtenido de

http://www.pemex.com/acerca/historia/Paginas/historia-pemex.aspx

Producción, P. M. (septiembre de 2015). Emagister. Obtenido de

https://www.emagister.com/assets/es/course/2632526/file/12074/manual%20del
%20spptr

renovatec. (1 de noviembre de 2012). ingenieria de mantenimiento. Obtenido de ingenieria de

mantenimiento: http://www.renovetec.com/

schlumberger. (17 de Junio de 2012). oilfield glossary. Obtenido de oilfield glossary:

http://www.glossary.oilfield.slb.com/Terms/o/oil_and_gas_separator.aspx

Schlumberger. (6 de 7 de 2012). oilfield glossary. Obtenido de oilfield glossary web site:

http://www.glossary.oilfield.slb.com/Terms/p/petroleum.aspx

48
Anexos

Anexo 1.- Formato de permiso para trabajos con riesgo clase A

49
Anexo 2.- Formato de permiso para trabajos con riesgo clase B

50