UNIVERSIDAD LAICA “ELOY ALFARO” DE MANABÍ

TEMA:

Lección

AUTOR:

Chica Intriago Michael Alexander

Cadena Cruz Pedro Fernando

Ruiz Ávila Pablo Gabriel

Alvarado Tuarez Angie Nohelia

García Pico Edisson Alexander

DOCENTE RESPONSABLE:

Ing. Yusnier De la Rosa

CARRERA:

Ingeniería Marítima

PARALELO:

Cuarto A

FECHA:

29-06-2021
 Misión

Formar ingenieros marítimos que respondan a las exigencias de los avances tecnológicos,

convirtiéndolos en profesionales que diseñen, desarrollen, construyan, instalen, inspeccionen,

gestionen, operen y supervisen los sistemas y/o equipos a bordo de buques mercantes,

embarcaciones y plataformas flotantes; pudiendo desempeñarse en compañías navieras, empresas

de administración, flotas de buques, astilleros y cambios sociales, realidad económica y respetando

al medio ambiente, logrando insertarse con capacidad innovadora en el sector marítimo.

Visión

Generar una transformación estructural del sector marítimo y la industria auxiliar conexa a

través del diseño, construcción y optimización de la maquinaria auxiliar marina, la eficiencia

energética y el mantenimiento, por medio del uso de herramientas tecnológicas en el campo de

actuación correspondiente.
 Introducción

El trabajo que se va a presentar tiene como finalidad, cambiar con medidas y mecanizados

manuales una pieza sin más, entendiendo como mecanizados a todos los procesos mecánicos que

se le puedan aplicar para poder obtener la forma final, estos procesos por lo general son manuales

o semiautomáticos, los mecanizados más comunes son los de arranque de viruta

Existen variedades de mecanizados, abordaremos el mecanizado manual el cual es realizado

por una persona con herramientas exclusivamente manuales, en esta ocasión el operario maquina

la pieza utilizando alguna de estas herramientas, empleando para ello su destreza y fuerza.
 HOJAS DE PROCESO

Fecha de inicio Fecha Final Pieza N.º Material Dimensión bruta

23/07/2021 30/07/2021 1 Acero al carbono Plancha

140x60x60mm
GRUPO 1 Curso: 4to semestre “A” Carrera: Ing. Marítima
 Fase Opera. Denominación herramientas Vc F P croquis

Trabajo Control

1
1.1 Selección de la plancha
del material
Mesa de trabajo

Trazado
2.1 Punta de trazar
Se traza las medidas Regla graduada
2 correspondientes en los Gramil de aguja
extremos laterales de la Calibrador pie de
pieza de modo que Marcador rey
formen una T

´
Aserrado y limado

Se procede a cortar la Sierra basada

3 3.1
plancha con las medidas en acero de 32
especificadas a través de dpp, con un
toda la pieza. triscado de
alternado Calibrador pie de
derecho. rey
3.2
Se realiza un limado para Lima plana Tornillo de
eliminar las impurezas banco
del aserrado Wuaipe

Trazado

4.1 Se realiza un nuevo Punta de trazar Calibrador pie de

trazo, que corresponde rey
a la parte del redondeo Marcador
4 en los extremos de la Regla graduada
pieza correspondiente
con una Compás
semicircunferencia a
30 mm de radio

Aserrado y limado

Calibrador Pie
5 5.1 Se realiza el corte
Sierra basada de rey
correspondiente con la en acero de 32
sierra una vez se halla dpp, con un Tornillo de
definido sus triscado de banco
dimensiones, a través alternado
de toda la pieza. derecho.
(acompañando al
mismo el granete para Granete
dar esa forma circular)
Lima circular
5.2 Se lima la pieza de Wuaipe
manera que elimina los
residuos de material y
quede liso
 Taladrado
6 Gramil
6.1 Se define el punto Taladro de
céntrico mediante el uso pedestal
Escuadra
de una broca fina en
ambos extremos de la Broca guía ()
taladrina
pieza.
Broca final ()
calibrador
Se continúa intercalando
6.2 el tamaño de las brocas,
para que al momento de Brocha
realizar el taladrado su
tolerancia se vea Wuaipe
mejorada

Se realiza la
correspondiente limpieza
6.3 de las virutas

Acabado
7
7.1 Se lima toda la pieza Lima plana
para que así quede lisa y Calibrador pie de
se elimine las Brocha rey
imperfecciones.
Wuaipe
 Procedimiento de elaboración de pieza

Fase 1

Se procede a seleccionar la plancha de material acero dulce, también conocido como acero al

carbono de dimensiones 140x60x60mm, el cual se colocará sobre la mesa de trabajo (lugar el cual

deberá de estar despejado, limpio y organizado) para comenzar con su elaboración.

Proceso de trazado

Fase 2

Se coloca la plancha y se empieza a realizar el trazado correspondiente, iniciando el rayado de

las medidas correspondientes con ayuda de la regla graduada, posterior a esto se usa el gramil para

trazar las líneas paralelas correspondientes del mismo y se finaliza el trazado con el uso del gramil

de aguja para lograr un marcaje perfecto y así proceder al aserrado correspondiente de la pieza

Fase 4

Se procede a realizar un nuevo trazado en donde a partir de un punto céntrico, el cual estará

ubicado a 30 mm medido desde la base en los extremos de la figura hacia su centro, a partir de

aquí se realiza el respectivo marcaje. Haciendo centro con un compás, se traza una

semicircunferencia con sentido hacia el extremo superior de la figura con un radio de 30 mm y se

usa la punta de marcar para definir el trazado, y así queda establecido el marcado para una posterior

operación la cual sería un aserrado para la definición de esta.

Proceso de aserrado en la pieza

Fase 3
 Una vez realizado el trazado procedemos a realizar nuestro respectivo aserrado que tiene una

altura de 60 mm, la anchura de 20 mm y la profundidad DE 20 mm.

Este proceso del aserrado se llevará a cabo con una sierra de 32 dientes por pulgadas que es

usada comúnmente para los materiales duros.

 Una vez realizado el aserrado en la parte superior superior a realizar el mismo procedimiento

en la parte inferior de la pieza con las mismas medidas. Esto nos daría como resultado la siguiente

imagen:

Fase 5

A continuación, nos dirigimos a la parte superior de la pieza para proceder a realizar dos cortes

tangenciales con un radio de 30 mm en las esquinas.

Una vez realizado los cortes en las esquinas en la parte superior procedemos a hacer el mismo

procedimiento en la parte inferior para así ir obteniendo los resultados de nuestra pieza.

Después de esto, se inicia con el proceso del limado para darle el acabado superficial, el cual

estará especificado a continuación.

 Proceso Limado

Fase 3.

Catálogo de limas

Operación 3.2

Con el tornillo de banco sujetamos la pieza y se realiza un limado para eliminar las impurezas

del aserrado, usando una lima plana HMF 5010/2 con una sección en (mm) 50 x 10 x 5, dientes

por cm 6,5 x cm, estas limas lleva una cara rompe virutas por lo cual es la indicada para este

proceso, tenido en uso los materiales correctos al proceso de limado para que no hay ni un

inconveniente durante el desarrollo de esta.

Fase 5

Operación 5.2

La pieza ya puesta en el tonillo de banco, procedemos a limar hasta que la superficie del extremo

quede semicircular en ambos lados de la pieza, la lima que se usa es plana utilizada en la fase 3 de

limado.
 Fase 7

con una lima HMF 13220/2 dientes por cm de 5 x cm, se lima toda la pieza para que así quede

lisa y se elimine las imperfecciones.

Proceso de taladrado

Fase 6

Como proceso final, para hacer los agujeros de nuestra pieza, se procede al taladrado, siempre

y cuando tengamos las medidas de seguridad en cuenta. Ya que si bien este mecanizado

semiautomático es uno de los procesos con más riesgos, siendo los taladros con potencia mayor a

900 watts, estos taladros pueden ser peligrosos en el caso que estemos taladrando una pieza con

un material con una dureza muy alta, debido a que la punta de nuestra broca puede quedarse atorada

haciendo que el taladro en su cuerpo entero comienza a rotar de manera brusca hiriendo al operario

con heridas severas por eso planteó que ante todo proceso se debe tener las siguientes medidas de

seguridad a la hora de taladrar cualquier objeto:

NORMAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

PROTECCION PERSONAL
 Para el taladrado se utilizarán gafas o pantallas de protección contra impactos, sobre todo

cuando se trabajen materiales duros, quebradizos o frágiles.

 Para realizar operaciones de afilado de brocas se deberá usar también protección ocular.

 Si a pesar de todo, alguna vez se le introdujera un cuerpo extraño en un ojo, ¡cuidado! no

lo restriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al botiquín.

  Las virutas producidas durante el taladrado, nunca deben retirarse con la mano.

 Para retirar las virutas sueltas debe utilizarse un cepillo o una escobilla. Para las virutas

largas y cortantes se usará un gancho con cazoleta guardamanos.

 Para trabajar en el taladro se debe llevar ropa ajustada, con las mangas por encima del codo,

arremangadas hacia adentro. Si se llevan mangas largas, éstas deben ir bien ceñidas a las

muñecas, mediante elásticos en vez de botones, y no ser holgadas.

 Se usará calzado de seguridad que proteja contra los cortes y pinchazos por virutas y contra

la caída de piezas pesadas.

 En el taladro no se debe trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, ni cadenas al cuello,

corbatas, bufandas, o cinturones sueltos.

 En los trabajos con taladros es muy peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben

recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga, que debe

recogerse con una redecilla. En cualquier caso, hay que tener cuidado de no acercar la

cabeza al eje que gira.

 El empleo de guantes durante la operación de taladrado puede dar lugar a accidentes. Por

lo tanto, no usar guantes mientras el taladro esté en marcha. Pueden usarse guantes de goma

fina, con las puntas de los dedos recortadas hasta la segunda falange.

Durante el taladrado:
 Si se dispone de un manubrio, es importante utilizarlo, ya que otorga mayor

maniobrabilidad y reduce el riesgo de que la herramienta se deslice.

 Nunca debe ejercerse excesiva presión con la herramienta; si la broca está bien afilada,

cortará por sí misma, sin necesidad de hacer fuerza.

 Escoja siempre la mecha o broca adecuada para el trabajo y material; conozca los ángulos

de corte adecuados para cada material, y procure que las brocas estén siempre

correctamente afiladas.

 Para trabajos en metal utilice aceite soluble refrigerante, y busque la mejor velocidad

angular para el diámetro de la broca y el tipo de material. La correcta elección de ambos

parámetros redundará en un agujero más suave y en un menor desgaste de la herramienta

de corte.

 Nunca utilice el taladro como destornillador si no está diseñado para ello.

 Mantenga siempre limpio el taladro y las mechas. (newsletter, 2019)

Como el siguiente paso procedemos a buscar las siguientes brocas con las siguientes medidas:

Vamos a ir taladrando con la broca menor hasta llegar a la broca de mayor diámetro

según el siguiente recuadro usaremos las siguientes medidas señaladas:

Como se puede observar haremos el proceso de taladrado desde el diámetro menor hasta el
diámetro mayor hasta poder usar nuestra broca de 40 mm, esto con el fin de hacer un diámetro
con un diminuto margen de error.
al final usaremos la broca de 40 mm vista en la siguiente imagen:
Cabe recalcar que las brocas usadas en el procedimiento son
de material (hss) high speed Steel brocas de acero rápido. Son
muy convenientes para este trabajo en el cual el material es
acero al carbono.
Las velocidades de corte se obtendrán a partir de esta fórmula.

Para este proceso usaremos un taladro de banco conectada a

una corriente trifásica de 220 V y el motor generará 3 HP
por lo consiguiente se sabe que mientras más grande sea nuestro taladro mayor torque tendremos
y podremos configurar las revoluciones de nuestro taladro a nuestro antojo en este caso usaremos
una velocidad constante de 300 rpm
La velocidad de avance de las siguientes medidas según la fórmula son:
𝟓𝒎𝒎 = 𝟒. 𝟕 𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟔𝒎𝒎 = 𝟏𝟓. 𝟏 𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟐𝟒𝒎𝒎 = 𝟐𝟐. 𝟔𝟐 𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟑𝟎𝒎𝒎 = 𝟐𝟖. 𝟐𝟕 𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟑𝟗 𝒎𝒎 = 𝟑𝟔. 𝟕𝟔 𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟒𝟎 𝒎𝒎 = 𝟑𝟕. 𝟔𝟗 𝒎/𝒎𝒊𝒏

Ilustración 1 taladro de banco industrial

ANEXOS
Bibliografía
newsletter. (2019). newsletter. Obtenido de FICHA DE NORMAS DE SEGURIDAD:
http://newsletter.adimra.org.ar/files/XTW9Zilk/FICHA%20DE%20NORMAS%20DE%2
0SEGURIDAD%20-%20TALADROS.pdf