FACULTAD DE INGENIERIA

CATEDRA: INGENIERÍA DE MÉTODOS

SECCION: 107I1
PROFESORA NELLY NIÑO
UNIDAD V:
MEDICION DEL TRABAJO

Es el grupo de técnicas mediante las cuales se establece el valor en el tiempo del

contenido de trabajo de una tarea.
Estas técnicas se clasifican en:

1. De observación Directa : Técnica de cronometrado

Muestreo de trabajo
Por puro juicio
2. Basadas en Registros: Registros históricos
Tiempos predeterminados
Simulaciones

A. ESTUDIO DE TIEMPOS
Es una técnica utilizada para establecer un tiempo estándar de una tarea dada. Esta
técnica tiene como objetivo determinar cuanto debería tardar en ejecutarse una
operación bajo un método normalizado, con un ritmo de trabajo adecuado y respetando
las debidas tolerancia por fatiga, demoras inevitables y necesidades personales.
Las técnicas para estudio de tiempos han evolucionado rápidamente debido al avance
tecnológico que ha permitido incorporar herramientas de punta aplicadas para este
objetivo, facilitando la labor del analista, obteniendo mayor precisión, velocidad de
aplicación y resultados más confiables, comprensibles y rápidos. En un futuro cercano
posiblemente se logren perfeccionar estas técnicas de tal forma que se llegue a
prescindir por completo del trabajo de un analista.

 Estándar: Es aquel valor patrón que sirve de referencia para otras variables
sobre un fenómeno dado

 Tiempo estándar: es aquel valor en función del tiempo requerido par la

ejecución de una tarea usando un método normalizado, por un trabajador cuyo
ritmo de trabajo sea adecuando en cuanto a esfuerzo y habilidades, sin que esto
le produzca fatiga. Es el tiempo estimado que debería durar la tarea. Es el
valor que sirve de referencia para planificar, indicador productivo, mejoras en
planta, elaboración de presupuestos, control de recursos, estudio de costos,
entre otros.

Su cálculo se obtiene mediante la siguiente expresión:

TE = (TPR * Cv) * (1 + Tolerancias)

Donde: TE = tiempo estándar

TPR = tiempo promedio real
Cv = Calificación de la velocidad del operario
Tolerancias = Holguras por fatiga, demoras inevitables y necesidades personales
B.- TIEMPO ESTANDAR CON CRONOMETRO

Es la técnica para determinar, mediante el uso del cronómetro, el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según una norma
de ejecución preestablecida. El trabajador debe tener un ambiente laboral conforme a las
exigencia, de esta forma los tiempo a tomar no se verán modificados por agentes
extraños al proceso.

Elementos para el estudio de tiempos con cronómetro

 Cronómetro: existen diversidad de tipos de cronómetro. Actualmente los
avances tecnológicos han hecho que los mismos permitan grabar los
registros de los elementos de operación eliminando así el uso de la tabla
de cronometrado y facilitando la precisión de los datos
 Analista de tiempos: es la persona encargada de hacer el registro de los
tiempos. La misma debe ser una persona objetiva, observadora y
proactiva, para que pueda realizar un trabajo que se adecue lo mas
fielmente a la realidad de la tarea estudiada. Esto permitirá el éxito del
estudio de tiempos.
 Formato para la recopilación de datos: Generalmente las empresas
poseen su propio diseño. En la siguiente figura se puede tener un modelo
que sirve de base para el estudio de tiempos

Pasos para el estudio de tiempos

1. Normalizar la tarea a cronometrar: significa estandarizar el método de trabajo

de la tarea así como las condiciones de trabajo bajo las cuales se desarrolla. La
normalización permite general un control en las actividades que conforman la
tarea a fin de poder cronometrar sin que se introduzcan variables que afecten el
estudio. En este paso los analistas aprovechan para introducir los cambios
necesarios para mejorar la ejecución de la tarea ante de la toma de tiempo. Es
importante en este paso que el analista registre el modo como se ejecuta la tarea,
las condiciones que rodean la ejecución de la tarea, la descripción del producto
y los materiales, maquinarias y equipos involucrados.

2. Selección de los elementos de operación: Los elementos de operación son

aquellos en los cuales se subdivide la operación y que facilitan el cronometrado.
Existen algunas consideraciones que deben tomarse en cuenta:
 La duración de los elementos no deben ser tan corta o tan larga que
dificulten el cronometrado. Se ha considerado que la duración mínima
razonable es de 2,4 s
 Asegurarse que todos los elementos son necesarios. Cuando se subdivide
mucho una tarea se generan elementos innecesarios que dificultan el
cronometrado
 Separar los elementos manuales de los mecánicos, así como los variables
de los constantes
 producto
nombre pieza
Fecha parte
Estudio Nº diseño Nº
hoja __ de __
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
CICLOS T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L L T elementos extraños
1
2 A
3
4 B
5
6 C
7
8 D
9
10 E
11
12 F
13
14 G
15
16 H
17
18 I
19
20 J
totales Tiemp norm pieza
Nº observ Tolerancia %
promedio
calif velc Otros %
tiemp norm ele
Tiempo estándar
nombre de operario
empieza termina total hr/100 piezas Piezas/hr
Nº operario hombre mujer
3. Registro inicial de tiempos: Se debe hacer un registro inicial de tiempo de
elemento. Se recomienda mínimo 10 ciclos para realizar los cálculos de manera
apropiada. El registro puede hacerse utilizando un cronometrado continuo (L),
dependiendo del tipo de cronómetro que se tenga, el cual consiste en obturar el
cronómetro al inicio del estudio y detenerlo solo cuando se haya terminado el
registro completo de tiempos de ciclo, esto genera una lectura acumulada. Si el
cronometro técnicamente graba los tiempos de los elementos, se utiliza el
cronometrado intermitente (T) el cual consiste en obturar el cronometro cada vez
que termina el elemento y reiniciarlo cuando el mismo inicia. Se debe prestar
atención en la señal que indica el comienzo y fin del elemento para tener precisión
en el tiempo tomado

A medida que se describen los pasos se irá realizando el ejemplo de aplicación

Ejemplo Una empresa necesita establecer un estándar para una operación sencilla semi
manual. Un analista de métodos recabo la siguiente información: En la normalización de la
tarea destaco cuatro elementos de operación, para la toma de tiempos utilizó el
cronometrado continuo, los tiempos fueron tomados en segundos. Para determinar las
tolerancias, aplicó un muestreo de diez días, con un total de 1700 observaciones, obteniendo
que el operario fue al baño 24 veces, se lavó las manos 18 veces, recibió instrucciones 14
veces, preparó material 20 veces, tomó agua 24 veces, control de calidad tomó 14 muestras,
tosiendo 3 veces, fallas de electricidad 4 vez, hablando 12 veces. Asuma 4% por fatiga.
Para el ritmo de trabajo, el analista observó que el operario siguió el método de manera
promedio, con un esfuerzo regular, bajo condiciones de trabajo buenas. Se pide:
1.- Nº de ciclos a cronometrar, si C=95%, y L= 3.7 seg
2.- Tiempo estándar
3.- Producción Diaria si la empresa labora 7,7 hr/día
Fecha
Estudio Nº
hoja __ de __ PREPARAR MAQUINAR RETIRAR CHEQUEAR
1 2 3 4 5 6
CICLOS T L T L T L T L T L T L
1 12 12 30 42 50 92 10 102
2 13 115 32 147 48 195 8 203
3 44 247-E 30 277 12 289 10 299
4 11 310 30 340 40 380 12 392
5 12 404 35 439 42 481 10 491
6 12 503 30 533 41 574 11 585
7 12 597 30 627 80 707-A 12 719
8 11 730 32 762 41 803 11 814
9 10 824 33 857 42 899 11 910
10 12 922 34 956 41 997 10 1007
11 13 1020 110 1130-B 40 1170 12 1182
12 10 1192 30 1222 42 1264 11 1275
13 13 1288 32 1320 42 1362 11 1373
14 12 1385 32 1417 43 1460 10 1470
15 12 1482 31 1513 45 1558 12 1570
16 13 1583 32 1615 44 1659 11 1670
17 50 1720-C 30 1750 40 1790 10 1800
18 12 1812 31 1843 42 1885 47 1932-D
19
20

En el ejemplo se hizo un registro inicial de 18 ciclos. Para obtener la columna T,

que son los tiempos que se van a utilizar ya que son los reales, se van restando los
tiempos de la columna L, tanto la anterior como la posterior.

4. Depurar los datos. En ocasiones cuando se están registrando los datos, ocurren
elementos que alteran el tiempo registrado. Estos elementos se consideran
extraños al estudio por lo cual deben ser descartados y señalarlos en el formato
en la columna de elementos extraños. El depurar significa limpiar, eliminando
aquellos datos fuera de lo común, para ello el analista debe mentalmente
establecer un intervalo en función de la frecuencia de los datos, y va eliminando
aquellos que según su criterio están por encima o por debajo de ese intervalo que
considera adecuado. Por ejemplo en la primera columna sale 44 y 50 quedando
los tiempos en un intervalo de 10 a 13, en el segundo se estableció el intervalo
en 30 a 33 que son los valores que mas se repiten por lo tanto salen los que están
fuera de ese rango.

Ejemplo
 producto
nombre pieza
Fecha parte
Estudio Nº diseño Nº
hoja __ de __
PREPARAR MAQUINAR RETIRAR CHEQUEAR
1 2 3 4 5 6 7
CICLOS T L T L T L T L T L T L T L L T elementos extraños
1 12 12 30 42 50 92 10 102 627 tomando agua
2 13 115 32 147 48 195 8 203 A 707 80
3 44 247-E 30 277 12 289 10 299 120 Fallas de herramienta
4 11 310 30 340 40 380 12 392 B 1130 110
5 12 404 35 439 42 481 10 491 1670 hablando
6 12 503 30 533 41 574 11 585 C 1720 50
7 12 597 30 627 80 707-A 12 719 1932 hablando
8 11 730 32 762 41 803 11 814 D 1885 47
9 10 824 33 857 42 899 11 910 203 C.C. tomo muestras
10 12 922 34 956 41 997 10 1007 E 247 44
11 13 1020 110 1130-B 40 1170 12 1182
12 10 1192 30 1222 42 1264 11 1275 F
13 13 1288 32 1320 42 1362 11 1373
14 12 1385 32 1417 43 1460 10 1470 G
15 12 1482 31 1513 45 1558 12 1570
16 13 1583 32 1615 44 1659 11 1670 H
17 50 1720-C 30 1750 40 1790 10 1800
18 12 1812 31 1843 42 1885 47 1932-D I
19
20 J

5. Determinar Nº de ciclos a registrar: Es importante que el registro de tiempo

sea confiable. Para ello se debe determinar si los registros son suficientes y
confiables o si se requieren de más registros. Existen tres métodos:
 Método de las tablas de General Electric: Fue creado por esta empresa
experta en línea blanca para los productos que elaboraba, pero luego se
ha sido utiliza por otras empresas del ramo. Consiste en promediar los
ciclos válidos registrados en la muestra e introducir el valor (medido en
minutos) en la tabla y determinar cuantos ciclos se requiere para que el
estudio sea confiable
TABLA DE LA GENERAL ELECTRIC
Tiempo del ciclo (min) Nº ciclos recomendado
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1.0 30
2.0 20
4-5 15
5-10 10
10-20 8
20-40 5
40º mas 3
 Fuente: B. Niebel (2016)

 Método de tablas de Westinghouse: Fue creado por esta empresa

experta en línea blanca para los productos que elaboraba, pero luego se
ha sido utiliza por otras empresas del ramo. La diferencia con el anterior
método radica en que en éste se toma en cuenta la repetitividad de
producción del producto. Consiste en promediar los ciclos válidos
registrados en la muestra e introducir el valor (medido en horas) en la
tabla y determinar cuantos ciclos se requiere para que el estudio sea
confiable

TABLA DE LA WESTINGHOUSE
Tiempo por pieza o Numero mínimo de ciclos a registrar
por ciclo (hr) Repetitividad mas de Repetitividad entre Repetitividad menos
10000 por año 1000 y 10000 por año de 1000 por año
8 2 1 1
3 3 2 1
2 4 2 1
1 5 3 2
0.8 6 3 2
0.5 8 4 3
0.3 10 5 4
0.2 12 6 5
0.120 15 8 6
0.080 20 10 8
0.050 25 12 10
0.035 30 15 12
0.020 40 20 15
0.012 50 25 20
0.008 60 30 25
0.005 80 40 30
0.003 100 50 40
0.002 120 60 50
Menos de 0.002 140 80 60
Fuente: B. Niebel (2016)

 Método estadístico: es el más utilizado por adaptarse a cualquier tipo de

industria. Para la estimación del Nº de ciclos por este método se utiliza
de manera práctica la distribución “T de Student” para caracterizar los
datos de la muestra. Para ello se deben fijar los parámetros de: Confianza
C que varía entre 90% y 99%; el intervalo de confianza l que indica la
variación esperada de los datos con respecto a la media. El
procedimiento de aplicación es el siguiente:
a. Calcular la desviación Muestral = S
b. Determinar el valor de la variable de la distribución “T de Student”
c. Calcular el Nº de registros necesarios, utilizando la siguiente
expresión:

N = 4 * Ts2 * S2
 l2

Donde N = numero de registros confiables

Ts2 = variable de la distribución “T de Student”
S2 = desviación muestral
l2 = intervalo de confianza

Ejemplo siguiendo con el ejercicio anterior se tiene:

 Se totalizan del lado derecho los ciclos sumando cada fila, teniendo en cuenta
que donde se elimino un dato, esa fila no se suma

SUMATORI
Fecha A DE
Estudio Nº CICLOS
hoja __ de __ PREPARAR MAQUINAR RETIRAR CHEQUEAR
1 2 3 4 5 6
CICLOS T L T L T L T L T L T L
1 12 12 30 42 50 92 10 102
2 13 115 32 147 48 195 8 203
3 44 247-E 30 277 12 289 10 299
4 11 310 30 340 40 380 12 392 93
5 12 404 35 439 42 481 10 491
6 12 503 30 533 41 574 11 585 94
7 12 597 30 627 80 707-A 12 719
8 11 730 32 762 41 803 11 814 95
9 10 824 33 857 42 899 11 910 96
10 12 922 34 956 41 997 10 1007
11 13 1020 110 1130-B 40 1170 12 1182
12 10 1192 30 1222 42 1264 11 1275 93
13 13 1288 32 1320 42 1362 11 1373 98
14 12 1385 32 1417 43 1460 10 1470 97
15 12 1482 31 1513 45 1558 12 1570 100
16 13 1583 32 1615 44 1659 11 1670 100
17 50 1720-C 30 1750 40 1790 10 1800
18 12 1812 31 1843 42 1885 47 1932-D
19
20 SUM 866

 Se determinan los ciclos necesarios, a continuación se aplicaran los tres métodos

para mostrar su aplicación

a. Tablas de General Electric: Revisar la tabla. Se determina el tiempo promedio

sumando los totales por fila de cada ciclo y se llevan a minutos. Se introduce el
valor en la tabla y se indican cuantos ciclos faltan

Tprom = 866 / 9 = 96,22 segundos

Tprom= [96,22 * 1]/ 60 = 1,60 min

Este valor se encuentra entre 1y 2 que indica el numero de ciclos de 30 y 20

respectivamente, se toma el valor mayor de ciclo que en este caso es 30

N ciclos (tabla) recomendados = 30 registros

Como se tienen 9 ciclos buenos entonces faltan

Ciclos faltantes = 21 registros

b. Tablas de Westinhouse: Revisar la tabla. Se determina el tiempo promedio

sumando los totales por fila de cada ciclo y se llevan a horas. Se introduce el
valor en la tabla y se indican cuantos ciclos faltan

Tprom = 1.60 minutos

Tprom= [1,60 * 1]/ 60 = 0,0267 hr

Se asume una repetitividad de 1000 y 10000 und por año ya que es la más frecuente.
Este valor se encuentra entre 0.020 y 0.035 que indica el número de ciclos de 20 y 15
respectivamente, se toma el valor mayor de ciclo que en este caso es 20

N ciclos (tabla) recomendados = 20 registros

Como se tienen 9 ciclos buenos entonces faltan

Ciclos faltantes = 11 registros

c. Método estadístico: según los datos dados en el ejercicio, el nivel de confianza

es de C= 95% y l= 3.7 seg, entonces se tiene:

Se calcula la desviación muestral de los datos por fila de cada ciclo resultantes

Desviación muestral S = 2,73 minutos

Se busca en la curva de t de studen el factor (Ver anexos). Recuerde que para entrar a la
tabla utiliza el nivel de confianza restándolo de uno y dividiéndolo entre dos, este seria
el valor de la columna y para la fila M – 1 datos, es decir como quedaron 9 datos serian
8 para entrar. Entonces:
(1-C) / 2= (1 – 0.95) / 2 = 0.025 (columna) y M-1 = 8 (fila). Entonces buscando en la
tabla el valor es

Variable de la distribución “T de Student”= 2,306

 Intervalo de confianza = 3,7

N = 4 * Ts2 * S2

l2

N = [4 * (2,306)2 * (2,73)2] / (3.7)2

N (fórmula) = 11,58 registros es decir aprox 12 registros

Ciclos faltantes = 3 registros

Sin embargo como la columna del elemento Nº3 es la que mas omisiones (4) tiene, le
quedan 14 datos validos, lo que indica que no se requieren mas observaciones, según el
método estadístico

6. Registrar Nº de ciclos faltantes: una vez que se determina cuantos registros

faltan se deben registrar estos ciclos y añadirlos a la muestra inicial tomada.

7. Determinar Tiempo promedio de elemento: Para determinar el tiempo

promedio de elemento, se suman los valores de tiempo de la columna T por
elemento y se promedian sin tomar en cuenta los ya eliminados.

Tps = SUM Te/Total registros elem

Ejemplo

totales 190 465 585 174

Nº observ 16 15 14 16
promedio 11,88 31 41,79 10,88
calif velc
tiemp norm
ele

8. Determinar la calificación de la velocidad del operario

El ritmo de trabajo del operario influye directamente en la confiabilidad del tiempo,
de allí que es muy importante fijar el valor adecuado que califique este ritmo.
Actualmente las empresas fijan este valor de manera general, ya que el mismo se ha
convertido en un derecho laboral para los trabajadores. Sin embargo en las empresas
que no se tiene un valor asignado, se debe fijar cuidadosamente.
El ritmo del operario se define como aquella velocidad que adquiere un operario
para ejecutar su trabajo de manara adecuada. El ritmo del operario puede ser:
Rápido cuando su velocidad es superior al promedio de los operarios que realizan la
misma actividad, Normal cuando su ritmo representa el promedio de la velocidad
de los operarios que ejecutan la misma velocidad, lenta cuando la velocidad del
operario esta por debajo del promedio de los operarios que realizan la misma
actividad.
Para determinar su valor se tienen varios métodos:
  Método subjetivo: Consiste en que el analista, según su experiencia
en la actividad, califique la actuación del operario. Para ello se debe
tomar en cuenta lo siguiente:

Ritmo CV
LENTO BAJA por debajo de 1 o 100%
NORMAL PROMEDIO igual a 1 o 100%
RAPIDO ALTA Por encima de 1 o 100%

 Método de Westinhouse: Es un de los mas usados. Este método

evalúa el ritmo del operario utilizando cuatro factores:
a. Habilidad: es la capacidad que tiene el operario para seguir el
método dado de manera adecuada
b. Esfuerzo: que hace el operario para ejecutar su trabajo de
manera eficiente
c. Condiciones de trabajo: que rodean al operario y que afectan su
trabajo
d. Consistencia: se refiere al tiempo que tarada el operario en
hacer cada elemento, se observan en los datos tomados,
verificando si los tiempos son repetitivos o son variables
Para determinar el valor de calificación de velocidad, se utiliza la
siguiente expresión:
CV= [1 + SUM de F] * 100
Siendo F los valores de cada factor obtenidos en la tabla de
Westinhouse (Ver anexos)

 Calificación objetiva: Este método considera elementos propios de

los movimientos que hace el operario para ejecutar la tarea. El
procedimiento para su aplicación es el siguiente:
a. Calificar la tarea en forma subjetiva CVs
b. Determinar las categorías de acuerdo a lo observado en la
tabla (este material fue entregado en clase y se puede observar
en las paginas 268 y 269 del libro de Burgos
c. Sumar los valores obtenidos en la tabla
d. Obtener el valor de ajuste F
F = 1 + SUM valores
e. Determinar la calificación de velocidad objetiva
CVo = Cvs * Factor

Ejemplo: en el ejercicio planteado se dan los elementos para calificar la velocidad del
operario mediante el método de Westinhouse
“Para el ritmo de trabajo, el analista observó que el operario siguió el método de manera
promedio, con un esfuerzo regular, bajo condiciones de trabajo buenas”

Revisar valor en tabla

CRITERIO EVALUACION VALOR (tabla)
Habilidad: promedio 0,00
Esfuerzo: regular - 0.04
Condiciones de trabajo: buenas + 0,02
 Consistencia: promedio 0,00

SUM = - 0,02
CV= [1 + SUM de F] * 100

CV = [ 1+ (-0,02)] * 100 CV= 98%

totales 190 465 585 174

Nº observ 16 15 14 16
promedio 11,88 31 41,79 10,88
calif velc 98% 100% 98% 98%
tiemp norm ele

En el segundo elemento como interviene la máquina el valor es de 100% (siempre)

9. Determinar el Tiempo Normal de la operación (TNo)

El tiempo normal de la operación es aquel asociado al ritmo del operario. Aquí al
tiempo real promedio se le agrega el ajuste de tiempo de acuerdo al ritmo del
operario para con ello encontrar un tiempo normal de ejecución de la tarea.
Entonces, se tiene que:
TNo = SUM TNe donde TNe son los tiempos normales de
los elementos
TNe = Tps * CV

Ejemplo
totales 190 465 585 174 Tiemp norm pieza 94,25 segundos
Nº observ 16 15 14 16 Tolerancia %
promedio 11,88 31 41,79 10,88
calif velc 98% 100% 98% 98% Otros %
tiemp norm ele 11,64 31 40,95 10,66
Como el TNo dio más de 60 seg es recomendable llevar el valor a minutos

TNo = 94,25 *1 / 60 TNo = 1,57 min

10. Determinar Tolerancias: (Tol)

Las tolerancias son holguras de tiempo que se le agregan al tiempo normal de
operación para que el operario pueda recuperarse de la fatiga, atender demoras
inevitables y satisfacer sus necesidades personales. Esto significa que existen tres
tipos de tolerancias, lo que indica que las tolerancias totales se determinan con la
suma de estas tres tolerancias:
 Tolerancia por Fatiga:(TolF): Se le agregan a la operación cuando la
tarea le produce al operario cansancio y fatiga. Como no existe un método
confiable para calcular este tipo de tolerancia , la Organización
Internacional del Trabajo, (OIT) la ha establecido mundialmente en 4%
 Tolerancia por Demoras Inevitables (Tol DI): se establecen cuando el
operario debe interrumpir el proceso para atender estas demoras. Para
considerarlas, las mismas deben ser repetitivas y propias de la operación
que se ejecuta. Para calcular se tiene dos métodos:
a. Cronometrado: tomando los tiempos de duración de las DI y
comparándolas con el tiempo total de estudio. La expresión es:
 TolDI = {[ sum Tiempo DI] / [Tiempo total - sum Tiempo DI]} * 100

b. Muestreo: Contando las veces en que ocurre la DI y comparándola

con el total de observaciones realizadas. La expresión es:

TolDI = {[ sum frecuencia DI] / [frecuencia total - sum frecuencia DI]} * 100

 Tolerancia por Necesidades personales (Tol NP): se establecen cuando

el operario debe interrumpir el proceso para atender sus necesidades
personales. Para considerarlas, las mismas deben ser necesidades básicas
como ir al baño, tomar agua, ir al servicio médico, entre otras. Para
calcular se tiene dos métodos:
a. Cronometrado: tomando los tiempos de duración de las NP y
comparándolas con el tiempo total de estudio. Este método es poco
recomendable por la incomodidad que genera en el operario. La
expresión es:

TolNP = {[ sum Tiempo NP] / [Tiempo total - sum Tiempo NP]} * 100

b. Muestreo: Contando las veces en que ocurre la NP y comparándola

con el total de observaciones realizadas. La expresión es:

TolNP = {[ sum frecuencia NP] / [frecuencia total - sum frecuencia NP]} * 100

Este método es el mas utilizado por ser menos invasivo

Tolerancias por tablas típicas: Es un método que se utiliza cuando se dificulta el

calculo de las tolerancias por los métodos anteriores. Consiste en sumar directamente
los valores de las categorías dadas, y el resultado es el valor total de tolerancias. (Ver
anexo)

OTROS TPOS DE TOLERANCIAS O HOLGURAS

Fuente: (Niebel & Freivals, Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos y Movimientos, 2016)
Holguras constantes
Son aquellas que están siempre presentes en el proceso, y que se repiten a lo largo del
tiempo de manera fija y que se toman en cuenta siempre. Entre ellas están las personales
y la fatiga básica.
 Necesidades personales: Las fatigas personales son paradas o interrupciones de
trabajo para mantener el bienestar del trabajador. No existe una base científica
para determinar el tiempo o el porcentaje de tiempo asignado a las
interrupciones de carácter personal, sin embargo, Lazarus en 1968 reportó que
en 235 plantas de 23 industrias, el tiempo oscilaba entre 4,6% y 6,5%; de esta
manera es aceptado tomar un 5%. 33
 Fatiga básica: Es una interrupción constante que toma en cuenta el tiempo
necesario de descanso para aliviar la monotonía de un trabajo, es aceptado un
4% del tiempo si el trabajo es ligero, sentado y bajo buenas condiciones.
Fatiga variable
La fatiga variable es un factor que se considera dependiendo de la naturaleza del
trabajo que se está evaluando, por lo general se toma en cuenta únicamente en las etapas
del trabajo que requieren un esfuerzo especial, y en aquellas en las cuales el desempeño
se pueda reducir debido a la disminución del deseo de trabajar, ya sea puramente físico
o puramente psicológico. Las condiciones principales que lo determinan son las
condiciones de trabajo como lo es el ruido, calor, humedad, naturaleza del trabajo,
fatiga muscular, entre otros.
Holguras especiales
Las holguras especiales se refieren a aquellas holguras relacionadas netamente con el
proceso. Entre ellas se encuentran las inevitables, las evitables y las adicionales.
 Demoras inevitables
Las holguras de demoras inevitables están relacionadas con el proceso son
producidas por el trabajador directamente. Su causa principal está relacionada
con demoras o irregularidades en el material, ya sea por inconsistencia en cuanto
a las especificaciones del mismo, por la demora en su despacho o por su
colocación en un lugar inadecuado.
 Demoras evitables
No se acostumbra proporcionar holguras por retrasos evitables, como las visitas
a otros operarios por motivos sociales, detenciones sin razón y ociosidad distinta
al descanso para recuperarse de la 34 fatiga. Aunque los operarios pueden tomar
estas demoras a costa de la producción, no se asignan holguras por estas
detenciones de trabajo en el desarrollo del estándar.
 Holguras adicionales
Las holguras adicionales se utilizan para establecer un estándar justo cuando no es
suficiente la toma de las otras holguras, estas suelen asignarse a la industria del acero o
en aquellas cuya taza de rechazo sea alta, considera factores adicionales del proceso
como pudiese ser la avería de un equipo importante para el proceso. (Niebel & Freivals,
Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos y Movimientos, 2009).

Ejemplo En el ejercicio que se lleva, se determinaran las tolerancias con el método de

muestreo: Dado la data se tiene:
“Para determinar las tolerancias, aplicó un muestreo de diez días, con un total de 1700
observaciones, obteniendo que el operario fue al baño 24 veces, se lavó las manos 18
veces, recibió instrucciones 14 veces, preparó material 20 veces, tomó agua 24 veces,
control de calidad tomó 14 muestras, tosiendo 3 veces, fallas de electricidad 4 vez,
hablando 12 veces. Asuma 4% por fatiga
Entonces:
TolDI = {[ 14+20+14] / [1700 – (14+20+14)]} * 100
TolDI = {[ 48] / [1700 – (48)]} * 100
TolDI = 2,91%

TolDI = {[ 24+18+24] / [1700 – (24+18+24)]} * 100

TolDI = {[ 66] / [1700 – (66)]} * 100
TolDI = 4,04% Tiemp norm pieza 1,57 min
Tolerancia % 10,95%
TolF = 4%
Otros %
TolTotal = 10,95%
Tiempo estándar

11. Determinar tiempo estándar:

Calculado todos los elementos que integran el tiempo estándar se procede a calcular
el tiempo estándar, utilizando la expresión dada anteriormente:

TE = TNo * (1 + sum Tolerancias)

Donde: TE = tiempo estándar

TNo = tiempo normal de opración
Tolerancias = TolDI, TolNP, TolF

Ejemplo
Tiemp norm
pieza 1,57 min
TE = 1,57 * (1 + 10,95%) Tolerancia % 10,95%

TE = 1,74 min Otros %

Tiempo estándar 1,74 min

Usos del tiempo estándar

1. Para determinar la producción:
2. para determinar costos
3. para determinar recursos
4. para determinar el rendimiento de un operario
5. para programar la producción
6. sirven de base para planes de incentivos

OTRAS TECNICAS DEL MEDICIÓN DE TRABAJO

1. ESTUDIO DE LA PRODUCCIÓN: es un estudio continuo, relativamente prolongado

que a menudo abarca un turno o varios y que se hace para verificar un tiempo tipo
vigente o proyectado o para averiguar otros datos referentes al ritmo de producción. Se
concentra sobre todo en las interrupciones, las tareas ocasionales y el tiempo
 improductivo debido a causas ajenas al desarrollo normal productivo. Estos estudios
sirven para:
 Comprobar si las normas de tiempo aplicadas cubren todas las actividades
 Comprobar la frecuencia de aparición de demoras no contempladas en el
estudio de tiempo, que afecten el proceso o al operario
 Efectuar controles cuando se presenten bajos rendimientos

2. SINTESIS: es la técnica de medición del trabajo con que se determina el tiempo de una
tarea efectuada según una norma dada de ejecución totalizando los tiempos de sus
elementos, obtenidos en estudios anteriores de otras tareas en que entraban esos
elementos o basándose en datos sintéticos.
Los Datos sintéticos son los de las tablas o formulas basadas en el análisis de una
acumulación de datos de medición del trabajo y dispuestas de manera que permitan
determinar por síntesis tiempos tipo, tiempos de procesos a maquina, etc.

3. EVALUACIÓN ANALÍTICA: es una técnica de medición del trabajo con que se

determina el tiempo requerido para efectuar elementos de una tarea según una norma
dada de ejecución, a partir del conocimiento y experiencia práctica que se tiene de esos
elementos. Sus características son las siguiente:
 La evaluación es hecha por trabajadores del oficio calificados y con experiencia
práctica
 La tarea se descompone en elementos, para cada uno de los cuales se determina
el tiempo basado en el desempeño. Algunos se pueden calcular por tiempos
sintéticos o basándose en la experiencia sobre la operación
 Al total de tiempos se le agrega la calificación de velocidad y las tolerancias
 Se utiliza para los trabajos de conservación o mantenimiento y reparación,
trabajos por encargo

4. SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS: son unas técnicas de medición del

trabajo en que se utilizan los tiempos predeterminados para los movimientos humanos
básicos, clasificados según la naturaleza y condiciones en las que se hacen, a fin de
establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dada de
ejecución

Bibliografía:
Ingeniería de métodos. Burgos
Ingeniería Industrial. Niebel
Estudio del trabajo. OIT

ACTIVIDAD A DESARROLLAR

DADO LA SIGUIENTE SITUACION ESTABLEZCA EL TIEMPO ESTANDAR

Y REALICE LOS CALCULOS QUE A CONTINUACION SE LES PIDE

Una empresa requiere un tiempo estándar de una operación semimanual. Un analista recabo la
siguiente información: En la normalización de la tarea destaco cuatro elementos de operación, para la
toma de tiempos utilizó el cronometrado intermitente, los tiempos fueron tomados en segundos. Para
determinar las tolerancias, aplicó un muestreo de seis días, con un total de 1260 observaciones,
obteniendo que el operario fue al baño 23 veces, se lavó las manos 19 veces, recibió instrucciones 16
veces, preparó material 22 veces, tomó agua 25 veces, control de calidad tomó 13 muestras, tosiendo
3 veces, fallas de electricidad 4 vez, hablando 19 veces. Asuma 4% por fatiga. Para el ritmo de
trabajo, el analista observó que el operario trabaja en condiciones regulares, con un esfuerzo
promedio, demostrando que sigue el método de manera regular. Se pide:
1. Nº de ciclos a cronometrar, si C=90%, y L= 2,98 seg,
 2. Tiempo estándar,
3. Producción Diaria si la empresa labora 7,7 hr/día
4. Costo de la pieza si el pago del operario es de 182 bs/hr, costo de maquinado 330 bs/hr y los
costos fabriles son de 260 bs/pieza

ELEMENTOS
CICLO I 2 3 4
Nº PREPARAR MAQUINAR RETIRAR CHEQUEAR OBSERVACIONES
1 25 50 12 34
2 26 50 13 34
3 25 50 14 35
4 93 50 12 36 CC tomo muestras
5 23 46 15 35 Hablando
6 24 50 65 36 Hablando
7 25 89 18 32 Tomando agua
8 25 50 13 38
9 87 50 124 34
10 24 50 12 35
11 27 50 13 36
12 25 115 14 34 Fallas en la herramienta
13 24 50 13 34
14 26 50 15 37
15 87 50 27 30 CC tomo muestras
16 23 60 13 38 Hablando

OTROS TIEMPOS PARA TOMAR SI SON NECESARIOS

ELEMENTO
I 25 25 23 22 24 23 25 24 24
II 50 50 50 50 50 50 50 50 50
III 13 13 12 13 12 12 14 12 13
IV 34 34 35 36 35 35 34 35 34
Tabla de datos adicionales (solo si se
necesitan y las veces que requieran)

ANEXOS
TABLA DE T DE ESTUDENT