SEPARATA

PERFORACIÓN
FRANKLIN AGUIRRE HUILLCAS

ABANCAY – PERÚ

AÑO 2018
 2

Índice
I. EXCAVACIÓN DE ROCAS. .............................................. 6

1.1. NECESIDAD DE EXCAVACIÓN DE ROCAS. ........ 6

1.2. RESISTENCIA DE LA MASA ROCOSA Y CLASES.

6

1.3. OPCIONES A PERFORACIÓN Y VOLADURA. .. 14

1.4. MINERALES Y ROCAS. ........................................... 16

II. PERFORACIÓN. ............................................................ 18

2.1. MÉTODOS DE PERFORACIÓN. ............................ 19

2.2. ARRANQUE POR PERFORACIÓN Y VOLADURA.

22

2.2.1. PERFORACIÓN MANUAL. .............................. 22

2.2.2. PERFORACIÓN MECANIZADA. .................... 29

2.2.2.1. PERFORADORAS ROTOPERCUTIVAS. 30

2.2.2.2. ACCESORIOS DE PERFORACIÓN

ROTOPERCUTIVA. ...................................................... 48

2.2.3. PERFORACIÓN ROTATIVA CON

TRICONOS. ........................................................................ 55

2.2.3.1. COLUMNA DE PERFORACIÓN. ............. 58

 3

2.2.3.2. SISTEMA DE EVACUACIÓN DE LOS

DETRITUS. ..................................................................... 66

2.2.3.3. VELOCIDAD DE PENETRACIÓN. .......... 70

Bibliografía ................................................................................. 78

Índice de Tablas
Tabla 1: Clasificación de la roca basado en la resistencia. ............ 7
Tabla 2:Clasificación Rusa de las rocas. ........................................ 7
Tabla 3: Valor de K1 para determinar el índice de dificultad
minera............................................................................................. 8
Tabla 4:Clasificación americana de las rocas. ............................... 9
Tabla 5: Clasificación europea de las rocas. .................................. 9
Tabla 6: Clasificación de RMR y relación entre propiedades
geomecánicas. .............................................................................. 10
Tabla 7: Potencia de percusión en función del diámetro del
varillaje......................................................................................... 39
Tabla 8: Vida útil de los accesorios de perforación durante las
operaciones de superficie y subterráneas (Raj Tatiya, 2013) ....... 54
Tabla 9: Parámetros del rango de trabajo de la perforadora rotativa
con brocas tricónicas (Zou, 2017). ............................................... 56
Tabla 10: Empuje recomendado de acuerdo al diámetro de la
broca. ............................................................................................ 64
 4

Tabla 11: Factor de penetración de roca. ..................................... 72

Índice de figuras

Figura 1:Energía específica típica de corte para varios sistemas de

excavación (Gokhale, 2011). ....................................................... 16
Figura 2: Clasificación de las máquinas perforadoras (Pla Ortiz de
Urbina, et al., 2002). .................................................................... 20
Figura 3: Perforadora eléctrica Bosch. ......................................... 23
Figura 4: Perforadora Pionjar Atlas Copco 120 (Atlas Copco,
Manual de Instrucciones, 2017) ................................................... 24
Figura 5: Perforadora Atlas Copco RH - 658L ............................ 25
Figura 6: Perforadora Stoper (Atlas Copco, 2017) ...................... 26
Figura 7: Perforadora Jackleg (MAXDRILL, 2017) ................... 27
Figura 8: Perforadora eléctrica (Zou, 2017)................................. 27
Figura 9: Sistema de penetración en un macizo rocoso (Plá Ortiz
de Urbina, 2003) .......................................................................... 30
Figura 10: Tipos generales de rotura de roca durante la
perforación: a) Percusión - Penetración; b) Presión y par de
rotación; c) Corte. ........................................................................ 31
Figura 11: Perforadora montado sobre orugas (Track drill). ....... 36
Figura 12: Perforadora montada sobre neumáticos (DTH) .......... 38
Figura 13: Perforadoras martillo en cabeza hidráulicos............... 40
Figura 14: Perforadora rotopercutiva de taladros largos. ............. 42
 5

Figura 15: Barreno integral y sus partes (López Jimeno, et al.,

2003). ........................................................................................... 49
Figura 16: Varillas con roscado (Atlas Copco, 2017). ................. 50
Figura 17: Barras cónicas y sus brocas (Atlas Copco, 2017)....... 50
Figura 18: Adaptadores de culata marca Secoroc (Atlas Copco,
2017) ............................................................................................ 51
Figura 19: Manguitos (Atlas Copco, 2017) ................................. 52
Figura 20: Barra y tubos para martillos en cabeza (Atlas Copco,
2017). ........................................................................................... 52
Figura 21: Brocas de martillo en cabeza para perforación
subterránea (Atlas Copco, 2017). ................................................. 53
Figura 22: Columna de perforación (López Jimeno, et al., 2003).
...................................................................................................... 53
Figura 23: Mecanismos de corte del tricono en la roca. .............. 57
Figura 24: Plataforma de perforación rotativa montada sobre
orugas y sobre neumáticos. .......................................................... 58
Figura 25: Sarta de perforación, estabilizadores y triconos. ........ 59
Figura 26: Esquema de un tricono (Smith - Gruner). .................. 62
Figura 27: Varias formas de insertos de carburo (Gokhale, 2011).
...................................................................................................... 63
Figura 28: Formación de fractura debajo del diente de una broca
tricónica (Gokhale, 2011). ........................................................... 66
 6

I. EXCAVACIÓN DE ROCAS.
1.1. NECESIDAD DE EXCAVACIÓN DE ROCAS.
Es importancia reducir el tamaño del macizo rocoso debido a que
en su verdadera dimensión no puede ser manipulado por el hombre
o usando maquinarias. Esta se realiza en superficie (actividad
minera u obra civil) y en subterráneo. Según Gokhale (2011) la
necesidad de excavación de roca es por las siguientes razones:
 Recuperación de minerales o roca triturada, muchos
minerales se encuentran a poca profundidad debajo de la
superficie del suelo, y otras a mayor profundidad.
 Creando un espacio sin obstrucciones, espacios en las que
es necesario hacer espacio adecuado, eliminando
obstrucciones y las irregularidades del suelo, ejemplo para
construcción de edificios, carreteras o instalación de
tuberías.
1.2. RESISTENCIA DE LA MASA ROCOSA Y CLASES.
La resistencia del macizo rocoso está relacionada con el
contenido de cuarzo. Gokhale (2011) indica que un geólogo estará
mas preucupado en la formación, estratificación, contenido de
mineral, etc. de la roca, en lugar de la resistencia a una fuerza; un
ingeniero civil mira la roca desde un punto de vista de la resistencia,
soporte de carga, capacidad, etc. ya que está más interesado en hacer
algo utilizando roca o romper una masa rocosa para crear espacio y
 7

construir una estructura en su lugar; un ingeniero de minas está

preocupado por los dos puntos de vista anteriores .
Tabla 1: Clasificación de la roca basado en la resistencia.

Nombre cualitativo Resistencia en Resistencia en psi

MPa.
Extremadamente duro > a 345 > a 50000
Muy duro 207 a 345 30000 a 50000
Duro 103 a 207 15000 a 30000
Moderado 69 a 103 10000 a 15000
Suave 34 a 69 5000 a 10000
Muy suave 7 a 34 1000 a 5000
Extremadamente suave <a7 < a 1000
Fuente: Rotary Drilling and Blasting in Large Surface Mines
Gokhale (2011)
Pla Ortiz de Urbina, et al. (2002) consideran las siguientes tres
clasificaciones:
a) Clasificación Rusa de las rocas. Rzhevsky de la Academia de
Ciencias de la URSS y basado en tres tipos de rocas básicas:
rocas compactas, rocas blandas y rocas sueltas.

Tabla 2:Clasificación Rusa de las rocas.

 8

Donde Pb es llamado el índice de dificultad minera de la roca,

que se define como:

Tabla 3: Valor de K1 para determinar el índice de dificultad

minera.
minera.
 9

b) Clasificación Americana (1954). El profesor G.J. Young

(1954), muy utilizada durante muchos años por todos los
técnicos mineros de los países de influencia sajona.
Tabla 4:Clasificación americana de las rocas.

c) Clasificación europea. Propuesta por el profesor Rocha,

clasificación actualizada y cuantificada, y que fue aceptada en el
Congreso Internacional de Mecánica de Rocas.
Tabla 5: Clasificación europea de las rocas.

d) Clasificación de Bieniawski (rock mass rating (R.M.R)). Se

valora los siguientes parámetros:
 10

1. Resistencia del material intacto (carga puntual o compresión

simple) valor máximo = 15
2. R.Q.D. valor máximo = 20
3. Distancia entre las discontinuidades valor máximo = 20
4. Condición de las discontinuidades valor máximo = 30
5. Agua subterránea valor máximo = 15

RMR: 1+2+3+4+5 Ec. 1.1.

Tabla 6: Clasificación de RMR y relación entre propiedades

geomecánicas.

Cohesión Angulo de
Clase Calidad RMR
(kPa) fricción (°)

I Muy buena 81-100 >400 >45

II Buena 61-80 300-400 35-45
III Regular 41-60 200-300 25-35
IV Mala 21-40 100-200 15-25
V Muy mala 0-20 < 100 < 15
Fuente: Z.T. Bieniawski (1979).
Los objetivos de las clasificaciones del macizo rocoso son por lo
tanto para:
- Identificar los parámetros más importantes que influyen en el
comportamiento de una masa rocosa.
 11

- Dividir una formación de masa rocosa particular en grupos de

comportamiento similar, es decir, clases de masa rocosa de calidad
variable
- Proporcionar una base para comprender las características de cada
clase de masa rocosa.
- Relacionar la experiencia de las condiciones de las rocas en un
sitio con las condiciones y experiencias encontradas en otros.
- Derivar datos cuantitativos y pautas para el diseño de ingeniería.
- Proporcionar una base común para la comunicación entre
ingenieros y geólogos.
Los ítems anteriores sugieren los tres principales beneficios de las
clasificaciones del macizo rocoso.
- Mejorar la calidad de las investigaciones del sitio llamando a los
datos mínimos de entrada como parámetros de clasificación.
- Proporcionar información cuantitativa para fines de diseño
- Permitiendo un mejor juicio de ingeniería y una comunicación más
efectiva en un proyecto (Bieniawski, 1989).
Según Pla Ortiz de Urbina, et al.(2002) el proyectista minero
debe estar familiarizado con las propiedades y características de las
rocas, que con mayor frecuencia necesita para utilizar y seleccionar
bien la maquinaria, tales como:
- Resistencias mecánicas a la acción de varias fuerzas.
- Dureza, porosidad y fragilidad.
 12

- Densidad, humedad y esponjamiento.

- Tenacidad, estabilidad y abrasividad.
e) Clasificación de Barton. El método de clasificación de Barton
et al. (1974) se desarrolló para estimar la fortificación de túneles
en función del índice Q de calidad geotécnica, definido como:
Ec. 1.2.

Donde el primer cociente corresponde a una estimación del

tamaño de los bloques que conforman el macizo rocoso, el segundo
cociente corresponde a una estimación de la resistencia al corte
entre bloques, y el tercer cociente representa lo que Barton et al.
(1974) denominan esfuerzo “activo”. Los parámetros que definen
estos cocientes son:
RQD calidad de la roca definida por Deere et al. (1967), que puede
variar de 0 (macizos rocosos de muy mala calidad) a 100
(macizos rocosos de excelente calidad).
Jn coeficiente asociado al número de sets de estructuras
presentes en el macizo rocoso (Joint Set Number), que puede
variar de 0,5 (macizo masivo o con pocas estructuras), a 20
(roca totalemente disgregada o triturada).
Jr coeficiente asociado a la rugosidad de las estructuras
presentes en el macizo rocoso (Joint Roughness Number), que
puede variar de 0,5 (estructuras planas y pulidas) a 5
(estructuras poco persistentes espaciadas a más de 3 m)
 13

Ja coeficiente asociado a la condición o grado de alteración de

las estructuras presentes en el macizo rocoso (Joint Alteration
Number) que puede variar de 0,75 (vetillas selladas en roca
dura con rellenos resistentes y no degradables) a 20
(estructuras con rellenos potentes de arcilla).
Jw coeficiente asociado a la condición de aguas en las estructuras
presentes en el macizo rocoso (Joint Water Reduction Factor),
que puede variar de 0,05 (flujo notorio de aguas, permanente
o que no decae en el tiempo) a (estructuras secas o con flujos
mínimos de agua).
SRF coeficiente asociado al posible efecto de la condición de
esfuerzos en el macizo rocoso (Stress Reduction Factor), que
puede variar de 0,05 (concentraciones importantes de
esfuerzos en roca competente) a 400 (potencial ocurrencia de
estallidos de roca) (INYGE, 2017).
Ferrer y Gonzales de Vallejo (2007) indican que Q varía entre
0,001 y 1000. Este intervalo se ha dividido en 9, que dan lugar a la
siguiente clasificación cualitativa:
Entre 0,001 y 0,01: Roca excepcionalmente mala.
Entre 0,01 y 0,1: Roca extremadamente mala.
Entre 0,1 y 1: Roca muy mala.
Entre 1 y 4: Roca Mala.
Entre 4 y 10: Roca media.
 14

Entre 10 y 40: Roca buena.

Entre 40 y 100: Roca muy buena.
Entre 100 y 400: Roca extremadamente buena.
Entre 400 y 1000: Roca excepcionalmente buena
1.3. OPCIONES A PERFORACIÓN Y VOLADURA.
Antes de realizar la operación unitaria de perforación y voladura
es necesario buscar otras alternativas de excavación de rocas sin
voladura tales como:
 Chorro de agua (Water Jetting), usado para excavación en
mineral semi-consolidados o masas ligeramente cementados,
que se denominan como tierra o rocas extremadamente blandas.
Ejemplo las minas de oro (yacimientos aluviales).
 Excavación con maquinaria (Machine Digging), cuando las
rocas son bien consolidadas tienen baja unión de fuerza entre
partículas, pueden ser cavadas directamente por palas
hidráulicas. En los depósitos de carbón se utiliza la excavadora
de ruedas de canjilones; estos métodos resultan económicos.
Las tuneladoras Tunnel boring machine (TBM) para la
construcción de túneles de sección circular, equipado con discos
cortadores; la roca se corta mediante la rotación del cabezal
(Maidl, et al., 2008), el diámetro de las tuneladoras varía de 1,70
a 7,6 m, se han usado en formaciones suaves a moderadamente
duras (Home & Askilsrud, 2011). Las Raise Boring Machines
 15

pueden perforar en vertical o inclinado, recientemente se ha

aplicado este sistema en horizontal. Rozadoras (Roadheaders)
fueron desarrollados principalmente para la construcción de
túneles, usan brocas de arrastre en un cabezal de corte montado
en el extremo de una pluma que se mueve de lado a lado y arriba
abajo para excavar la cara del túnel (Rostami, 2011).
 Excavación con ripper (Ripping), cuando la masa rocosa no es
posible excavar con chorro de agua o con maquinaria, la
alternativa en excavar con equipos que tienen ripper como los
tractores sobre oruga, pueden raspar profundamente el suelo con
uno o varios dientes unidos a una máquina móvil. Este método
resulta muy económico en formaciones duras y semiduras con
resistencia a la compresión menores a 70 MPa.
 Martillo hidráulico (Rock Breaking), este equipo es muy
usado para romper pavimentos en ciudades, cuando se va a
realizar una excavación en roca dura a gran escala, se utilizan
martillo de percusión montados en las plumas de las excavadoras
hidráulicas, requieren muy poco de energía debido a su
transmisión de potencia eficiente en comparación con martillos
de aire comprimido (Gokhale, 2011).
 16

Figura 1:Energía específica típica de corte para varios sistemas

de excavación (Gokhale, 2011).

1.4. MINERALES Y ROCAS.

Según Cull (2009) las rocas están hechas de trozos de materiales
llamados minerales, como el cuarzo, la mica y el talco. Una roca
puede ser todo tipo de mineral o docenas de mineral. Los minerales
están hechos de átomos. Hay 111 tipos de átomos diferentes,
llamados elementos, la mayoría de los minerales de la tierra están
hechos de silicio y oxígeno. Los minerales se consideran por las
siguientes cinco razones:
a) Los minerales son sólidos (el hielo es mineral).
b) Los minerales solo están hechos por la naturaleza.
c) Los minerales no están vivos, solo pueden crecer a medida que
 17

se agregan más moléculas a sus bordes, pero no crecen como los

seres vivos.
d) Cada mineral está hecho de un solo tipo de molécula, es por eso
que una roca no es mineral.
e) Los minerales tienen estructura, es la parte más importante de un
mineral. El tipo se molécula (H2O, SiO2, Al2O3, etc.) y la forma
en que la molécula se apila determina el tipo de mineral que se
forma.
Las rocas reciben nombres basados en cómo se formaron y que
minerales contienen. Por ejemplo, los geólogos llaman una roca
volcánica hecha de los minerales plagioclasa olivino y piroxeno a
basalto. Si un basalto se mezcló en un poco de cuarzo se tendría que
llamar roca andesita.
a) Rocas sedimentarias. Son fáciles de identificar, está hechos de
sedimentos: la arena, el polvo y el barro que se astilla fuera de
las montañas, ejemplo: arenisca, lodolita, conglomerados, lutita,
caliza, etc.
b) Rocas metamórficas. Tienden a estar hechos de minerales
brillantes como la mica, andalucita y silimanita, ejemplo las
pizarras, cuarcita, esquisto, gneiss, anfibolita, mármol, etc.
c) Rocas ígneas. Son rocas hechas al fundir otras rocas en magma
o lava, son difíciles de identificar. Las rocas ígneas volcánicas
que explotan desde los volcanes, tienen minerales que son
 18

demasiado pequeños para ver. Rocas ígneas intrusivas, que se

enfrían lentamente bajo tierra tienen minerales más grandes, pero
aún puede ser difícil de identificar, ejemplo basalto (volcánico),
gabro (intrusivo), andesita (volcánico), riolita (volcánico),
granito (intrusivo).
II. PERFORACIÓN.
Perforación, es el proceso de hacer orificios circulares en el suelo
para el propósito de exploración de la masa rocosa, carga de
explosivos, drenaje, cableado, etc. (Rustan, 1998); en las
operaciones unitarias de perforación y voladura de rocas la
perforación se realiza para alojar las cargas explosivas en los huecos
o agujeros hechos en el macizo rocoso, el cual debe de estar con una
distribución y geometría adecuada que posteriormente será
detonados.
Rios Rosas (1994) indica que los sistemas de penetración de la
roca que han sido desarrollados y clasificados por orden de
aplicación son:
a) Mecánicos: percusión, rotación y rotopercusión
b) Térmicos: soplete o lanza térmica, plasma, fluido caliente,
congelación
c) Hidráulicos: chorro de agua, erosión y cavitación
d) Sónicos: vibración de alta frecuencia
e) Químicos: microvoladura y disolución
 19

f) Eléctricos: arco eléctrico, inducción magnética

g) Sísmicos: rayo láser
A pesar de la variedad de sistemas de penetración de la roca, en
minería y obras públicas la perforación se realiza actualmente, de
una forma casi general, utilizando la energía mecánica.
2.1. MÉTODOS DE PERFORACIÓN.
Dentro de los trabajos de perforación de rocas para voladura, se
han desarrollado un gran número de máquinas perforadoras desde
las más simples hasta los más sofisticados, que dan lugar a dos
procedimientos de perforación: perforación manual y perforación
mecanizada.
Como indica, Pla Ortiz de Urbina, et al.(2002) que el arranque
o la fragmentación del macizo rocoso a un tamaño que pueda ser
manipulado por el sistema de carga y transporte, se puede realizar
directa o mecánicamente o mediante la voladura utilizando
explosivos, por consiguiente, es necesario definir el límite de
arranque mecánico, también llamado límite de ripabilidad; este es
un concepto económico que separa el punto en el que el arranque
directo es, no solo posible, sino más barato que el arranque por
perforación y voladura.
Los condicionantes del arranque por voladura son:
LA ROCA = El fin
LA GEOMETRÍA = La perforación del barreno
 20

EL EXPLOSIVO = El medio
La perforadora es una máquina que genera energía cinética la
cual es transmitida a través de la varilla a la broca que está en
contacto con la roca; transforma la energía primaria en una fuerza
de impacto y un par de rotación, la broca concentra la mayor parte
de la energía en unos puntos fijos y concretos llamados dientes,
sobre la superficie de la roca, para lograr trocearla en unas pequeñas
esquirlas o detritus. El fluido debe lograr la expulsión de los detritus
y mantener la broca en contacto con la roca, así mismo contribuir a
refrigerar la broca del calor generado por el trabajo de penetración.

Figura 2: Clasificación de las máquinas perforadoras (Pla

Ortiz de Urbina, et al., 2002).
 21

De la figura 2 podemos concluir que los elementos que

determinan el funcionamiento de un equipo de perforación son:
Máquina, barras o tubos, brocas, fluido de circulación y diámetro
de la broca.
El diseño de ingeniería en la perforación de las rocas y una adecuada
selección del sistema de perforación que cumpla con la mayoría de
los requerimientos y que, al mismo tiempo, el costo global de la
operación sea el más bajo, se debe tener en cuenta los siguientes
factores que más afectan a esta operación unitaria (Pla Ortiz de
Urbina, et al., 2002).
• Localización geográfica.
• Condiciones climáticas imperantes en la zona.
• Escala de las operaciones.
• Disponibilidad de agua, mano de obra y energía.
• Geología del depósito
• Propiedades físicas del mineral y roca encajante.
• Condiciones de operación del equipo de perforación.
• Capacidad de los equipos de carga y transporte.
• Altura de bancos, espaciamiento de los taladros.
• Tamaño de fragmentación y proyección de rocas durante las
voladuras.
• Capacidad y tamaño de alimentación de la trituradora primaria.
• Disponibilidad de explosivos en el mercado.
 22

• Parámetros de funcionamiento de los equipos y costos de

operación (brocas, barras, energía y amortización de los equipos)
• Costes de mantenimiento (repuestos, mano de obra en
mantenimiento, disponibilidad de equipo, etc.).
• Supervisión de la operación y del mantenimiento.
2.2. ARRANQUE POR PERFORACIÓN Y VOLADURA.
Luengo Rodríguez y Gonzales Solís (2004), indican que, para el
arranque de rocas mediante el proceso de voladura, la perforación
es la primera operación que se realiza y tiene como finalidad abrir
unos huecos en el macizo rocoso, con una distribución y geometría
adecuada, servirá para alojar las cargas explosivas y sus accesorios
para que posteriormente sean detonados. La perforación en la
actualidad se realiza utilizando la energía mecánica, por este motivo
es necesario tratar los métodos mecánicos rotopercutivo y rotativo.
Dentro de la amplia variedad de los trabajos de excavación
mediante voladura de rocas, se han desarrollado un gran número de
máquinas perforadoras que dan lugar a dos procedimientos de
perforación: Manual y mecanizado.
2.2.1. PERFORACIÓN MANUAL.
Se realizan con equipos ligeros manejados a mano por los
perforistas, son utilizados en trabajos de pequeña envergadura
donde, por las dimensiones, ubicación topográfica no es posible
 23

utilizar otras máquinas o no está justificado económicamente su

empleo.
 Perforadoras Bosch. Equipo básico utilizado en la actividad
minera artesanal (E.M., 2017). Perforadora rotopercutiva que su
uso está destinado a trabajos en obras civiles. Para su
funcionamiento requiere energía eléctrica el cual es abastecido
por un generador.
El barreno es helicoidal y consta de tres juegos de diferentes
tamaños y se realizan taladros de hasta 0.90 m de longitud en
distintas direcciones, el problema principal es el sostenimiento
de la perforadora para mantener fija en la posición de la
perforación. La expulsión de los detritus se realiza a través de
barra helicoidal, dificultando en taladros descendentes el cual
perjudica en el carguío con explosivos y la voladura, debido a
los detritus que no han sido expulsados.

Figura 3: Perforadora eléctrica Bosch.

 24

 Perforadoras Pionjar. Es una herramienta de perforación

autopropulsada motor a gasolina, rotopercutiva, usada en obras
civiles, la perforación se realiza verticalmente descendente.
Principales características de Atlas Copco Pionjar 120.
Profundidad de perforación Max. 6 m
Tasa de penetración
300 – 350 mm/min con brocas de 29 mm
250 – 300 mm/min con brocas de 34 mm
150 – 200 mm/min con brocas de 40 mm
Velocidad de rotación 250 rpm.

Figura 4: Perforadora Pionjar Atlas

Copco 120 (Atlas Copco, Manual de
Instrucciones, 2017)

 Perforadoras Jackhammer. Máquina perforadora con motor

neumático, rotopercutiva, sin apoyo ni estructura de soporte, es
sostenida por el operario, perfora en sentido vertical
descendente. Están diseñados para trabajos en obras civiles,
construcción de piques, en operaciones a pequeña escala como
canteras de rocas y en troceo de rocas ornamentales. Los
barrenos que utiliza son de sección hexagonales desde 19 a 25,4
mm de diámetro y brocas de 25,4 a 44,4 mm (Plá Ortiz de
Urbina, 2003).
 25

Figura 5: Perforadora Atlas Copco RH - 658L

Datos técnicos de perforadora RH 658L (Atlas Copco)

Peso : 24 kg.
Longitud : 565 mm
Consumo de aire a 6 bares : 58 l/s
Frecuencia de impactos : 2040 impactos/min.
Velocidad de rotación : 215 rpm
Velocidad de penetración : 425 mm/min (en granito con
brocas de 33 mm de diámetro) (Atlas Copco, 2017).
 Perforadoras Stoper. Perforadora con motor neumático,
rotopercutiva, se emplea en las perforaciones verticales
ascendentes, construcción de chimeneas y tajeos en labores de
explotación. Constituido por un equipo perforador juntado a una
barra de avance (Compañía Peruana de Uso Minero Ecológico y
Técnico, 2006).
Características técnicas Stoper BBD46 WR-6
 26

Rango de diámetros de perforación : 27 a 41 mm

Peso : 39 kg
Longitud retraída : 1435 mm
Longitud extraída : 2205 mm
Consumo de aire : 75 l/s
Frecuencia de impacto : 3000 golpes/min
Diámetro de pistón : 75 mm
Longitud de carrera del pistón : 45 mm

Figura 6: Perforadora Stoper (Atlas Copco, 2017)

 Perforadora Jackleg. Perforadoras neumáticas convencionales,

rotopercutiva, utiliza una barra de avance que a su vez sostiene
la perforadora y proporciona la comodidad para manipular. Estas
máquinas realizan taladros horizontales e inclinados. El operador
goza de una comodidad superior y de una menor fatiga, gracias
a controles de pie precisos (Boart Longyear, 2017).

Las tasas de perforación en perforadoras manuales varían de 0,9

a 0,50 m/min (1 a 1,70 pies/min), dependiendo de las propiedades
de la masa rocosa.
 27

Figura 7: Perforadora Jackleg (MAXDRILL, 2017)

Las modernas perforadoras de mano portátiles se desarrollan con

tendencia a ser más ligeros, más conveniente y más eficiente.
Excepto el taladro neumático de uso general, algunas fuentes de
energía nuevas, como la hidráulica, la electricidad y la combustión
interna motor, también se desarrollan (Zou, 2017).

Figura 8: Perforadora eléctrica (Zou, 2017)

 28

Ejercicios aplicativos:
1. En la explotación de una cantera, la roca tiene una resistencia a
la compresión simple de 200 MPa; la perforación se realiza con
perforadoras Jack Hammner, con una velocidad media de 11,25
m/h.
Si la programación mensual es producir 29160 m3 de roca, para
lo cual es necesario perforar 9000 m. ¿Cuál es el requerimiento
de perforadoras para cumplir con lo programado? (Considerar 8
horas de trabajo al día con una disponibilidad mecánica del
80%).
2. En la construcción y rehabilitación de una carretera, en los
trabajos de perforación y voladura de roca fija, el número de
perforadoras neumáticas Jack hammer utilizadas es cuatro, con
una disponibilidad mecánica del 85%, la velocidad media de
perforación es de 13.58 cm/min. Si durante una jornada de ocho
horas por día, dos perforadoras sufren averías, el tiempo que se
demora en repararlos es de 0.5 y 0.25 horas respectivamente,
además el compresor de aire estuvo parado una hora por falta de
combustible. Los taladros perforados son hasta con barrenos de
11 pies de longitud, con un coeficiente de perforación del 90%.
Determine el número de taladros perforados en el turno.
3. En la construcción de un acceso para la Mina los Chankas, en el
tramo de corte en roca fija se tiene un volumen de 10378.45 m3,
 29

para lo cual se ha previsto trabajar con cuatro martillos

neumáticos que perforaran hasta 12 pies de longitud con un
diámetro de 48 mm, siendo las variables de perforación: burden
1.80 m y espaciamiento 1.80 m. Considerando la perforación real
del 85 % de la longitud del barreno y la velocidad media de
perforación 9.719 m/h ¿Cuál es el tiempo necesario en días que
tiene que disponerse para realizar el corte, si la jornada laboral
es de 8 horas por día y la disponibilidad mecánica 85%?
4. En la construcción de una chimenea doble de 4 pies x 8 pies, se
utiliza una perforadora manual Stoper, el número de taladros por
disparo es 24. Las perforaciones se realizan con barrenos de
hasta 6 pies de longitud. Para lograr la perforación de 6 pies es
necesario hacer uso de barrenos de 3 pies. La velocidad neta de
penetración es de 30 cm/min, la longitud real de perforación es
el 90% de la longitud del barreno de 6 pies y el avance por
disparo se considera el 85% de la longitud de perforación. ¿Qué
tiempo deberá de programarse para la construcción de 50 m. de
chimenea?
2.2.2. PERFORACIÓN MECANIZADA.
Se realizan con equipos de perforación que van montados sobre
estructuras que a su vez pueden estar montadas sobre neumáticos u
orugas, de tipo mecano, con las que el operador consigue controlar
todos los parámetros de la perforación desde unas posiciones
 30

cómodas. Son autopropulsadas o remolcables. Estos equipos son

usados en obras civiles o en la actividad minera, cuando el
requerimiento de producción no justifica el uso de perforadoras
manuales.
2.2.2.1. PERFORADORAS ROTOPERCUTIVAS.
Son máquinas que se utilizan actualmente y el sistema de
penetración en un macizo rocoso está constituido por cuatro
elementos básicos:

Figura 9: Sistema de penetración en un macizo rocoso (Plá

Ortiz de Urbina, 2003)

En la perforación de percusión, la roca se rompe por una

combinación de rotación de la broca y los impactos de percusión de
alta frecuencia transmitido por el bit a la roca. El impacto de
percusión es entregado por presión neumática o hidráulica
(Rostami, 2011). En estos sistemas la velocidad de perforación es
proporcional a la potencia de percusión (producto de la energía de
impacto por la frecuencia de golpes). En cambio, la rotación y el
empuje son meras acciones auxiliares que, siempre y cuando se
 31

superen unos valores mínimos necesarios para espaciar

convenientemente los puntos de incidencia de los impactos y
mantener el útil de perforación en contacto con la roca, influyen
relativamente poco en la velocidad de perforación.
Durante el proceso de perforación la primera acción de la
herramienta es el golpe (o percusión), la herramienta penetra
(indentación) y rompe (por Fp) la superficie de la roca, luego
expande la rotura mediante percusión continua junto con la rotación
de la broca, o presionada por la fuerza de empuje (Fp) y el par (M)
o corte continuo por fuerza de empuje (Fr) bajo la fuerza de empuje
(Fp). La herramienta penetra y rompe la superficie de la roca por
una fuerza estática (empuje) o fuerza de impacto (percusión); este
es el básico proceso de rotura de roca por método mecánico (Zou,
2017).

Figura 10: Tipos generales de rotura de roca durante la

perforación: a) Percusión - Penetración; b) Presión y par de
rotación; c) Corte.

Percusión. El martillo es el elemento que proporciona la percusión

mediante el movimiento alternativo de una pieza de choque, que es
 32

el pistón, que sucesivamente golpea sobre el utillaje de perforación.

El pistón puede ser accionado por aire comprimido (perforación
neumática) ó por aceite hidráulico (perforación hidráulica), y se
propone las siguientes dos ecuaciones para el cálculo de la energía
de impacto (Bernaola Alonso, et al., 2013).

 Cálculo del trabajo realizado sobre el pistón:

𝐄𝟏=𝐏𝐦∙𝐀∙L Ec. 2.1
Donde:
Pm: Presión media efectiva del fluido
A: Área de trabajo del pistón
L: Longitud de carrera del pistón
 Descontando las pérdidas por rozamiento, cálculo de la
energía cinética del pistón al final de su carrera:
𝐄𝟐=𝟏/𝟐∙𝐌∙𝐕𝟐 Ec. 2.2
Donde:
M: Masa del pistón
V: Velocidad del pistón al final de la carrera.
Rotación. Movimiento que hacer girar la broca, para que los
impactos de los insertos de broca se produzcan sobre la roca en
distintas posiciones. En cada tipo de roca existe una velocidad de
rotación de acuerdo a su dureza (López Jimeno, et al., 2003).
Empuje. La fuerza de empuje suministrada por la fuerza del
operador (perforadoras Jackhammer), por un motor o la barra de
 33

avance es necesario para que la broca se encuentre en contacto

permanente con el fondo del taladro debido a que la energía
generada por el mecanismo del martillo debe transmitirse a la roca.
Un empuje insuficiente tiene las siguientes desventajas: reduce la
velocidad de penetración, produce mayor desgaste de las varillas,
aumenta la pérdida de apriete del varillaje y el calentamiento del
mismo.
Un empuje excesivo disminuye también disminuye la velocidad de
perforación, dificulta el desenroscamiento del varillaje, aumenta el
desgaste de las brocas, el par de rotación y las vibraciones del
equipo, así como la desviación del taladro (López Jimeno, et al.,
2003).
Barrido. Para que la perforación resulta eficaz, es necesario que el
fondo del taladro se mantenga constantemente limpio, y que la
evacuación del detrito sea justo después de su formación, además el
fluido de barrido refrigera la broca y la sarta de perforación. El
fluido de barrido que se utiliza es: agua (perforación subterránea),
aire (perforación superficial) y espuma como complemento del aire.
Las velocidades mínimas pueden estimarse con la siguiente fórmula
(López Jimeno, et al., 2003).
𝝆𝒓
𝑽𝒂 = 𝟗, 𝟓𝟓 ∗ 𝝆 ∗ 𝒅𝟎,𝟔
𝒑 Ec. 2.3
𝒓 +𝟏

Donde:
 34

Va: Velocidad ascensional (m/s)

ρr: densidad de la roca (g/cm3)
dp: diámetro de las partículas (mm)

El caudal que debe suministrar el compresor:

𝑽𝒂 ∗(𝑫𝟐 −𝒅𝟐 )∗𝝅

𝑸𝒂 = Ec. 2.4
𝟒

Donde:
Qa: Caudal (m3/min)
D: Diámetro del taladro (m)
d: diámetro de las varillas (m)
Las velocidades ascensionales para una limpieza eficiente con
aire oscilan entre 15 a 30 m/s y cuando se emplea agua esta debe de
estar comprendida entre 0,4 y 1 m/s.
A) PERFORADORAS NEUMÁTICAS.
Bernaola Alonso, et al. (2013) indican que este tipo de perforadoras
el fluido de accionamiento es el aire comprimido a una determinada
presión, normalmente entre 7 y 25 bar, existen dos alternativas:
 La percusión se produzca fuera del taladro y se transmita a la
broca a través de la sarta de varillaje (martillo en cabeza).
 El martillo se situé en el fondo del taladro, golpeando así el
pistón directamente sobre la broca.
 35

1. Perforadoras Martillo en cabeza (O.T.H).

Este sistema de perforación es convencional, cuyo martillo está
ubicado fuera del taladro y está diseñado para trabajar mediante aire
a 7 – 8 bar de presión máxima. Incorpora el mecanismo de rotación
que a su vez puede ser independiente o no del de percusión en
función de los tamaños y diseños. El empuje lo proporciona el
motor de avance (neumático) que a su vez acciona una cadena a la
que va enganchado el martillo y que de esta forma desliza sobre un
bastidor (Bernaola Alonso, et al., 2013). La profundidad de la
perforación con perforadoras martillo en cabeza está limitado a
aproximadamente 76 m (250 pies) con diámetros de hasta 150 mm,
debido principalmente a pérdidas en la transferencia de energía en
las uniones en la sarta de perforación (Rostami, 2011). El aire
comprimido es la fuente de energía primaria para la percusión que
a su vez es suministrado por un compresor incorporado en el equipo
de perforación. En los modelos antiguos era sumistrado desde una
compresora independiente y remolcable, montados sobre
neumáticos y ubicados a una distancia de 20 a 40 m de la
perforadora para evitar las pérdidas de presión.
Perforadora tipo Track Drill (montadas sobre orugas), la
máquina perforadora está montada sobre un mastil y todo ello sobre
un chasis con un tren de orugas; es autopropulsada y emplea su
propia fuente de energía (compresor). Se caracterizan por su alta
 36

velocidad de penetración en taladros cortos y por su alto consumo

de aire comprimido, se pueden efectuar taladros con inclinaciones
de hasta 45°. Las varillas son de sección hexagonal de 38,10 mm (1
1/2”) de díametro y las brocas de 51 a 89 mm (2” a 3 ½”) de
diámetro. Se emplea en operaciones de voladura a pequeña escala
en minas, en carrateras y en perforaciones secundarias o de taqueo
en minería a gran escala (Pla Ortiz de Urbina, et al., 2002).

Figura 11: Perforadora montado sobre orugas (Track drill).

2. Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H).

Estructuralmente es similar a la perforadora con martillo en
cabeza, a diferencia de que el martillo que proporciona la percusión
va situado en el interior del taladro detrás de la broca, incorpora
únicamente el mecanismo de percusión; los elementos que
 37

proporcionan la rotación y el empuje son independientes, y están

situados en superficie fuera del taladro. Se caracterizan por su
velocidad de penetración constante. Pueden trabajar con una
presión de aire comprimido de hasta 250 psi (18 kgf/cm2), lo cual
permite mayores velocidades de penetración. La energía de impacto
y la consecuente potencia de percusión de un martillo en fondo son,
en general, inferiores a la disponible con un martillo en cabeza para
igual diámetro de perforación.
Si se analiza la fórmula de la potencia proporcionada por una
perforadora rotopercutiva (López Jimeno, et al.,2003):

𝒑𝟏,𝟓 𝟏,𝟓 𝟎,𝟓

𝒎 ∗𝑨𝒑 ∗𝒍𝒑
𝑷𝑴 = Ec. 2.5.
𝒎𝟎,𝟓
𝒑

Donde:
pm: Presión de aire que actúa sobre el pistón
Ap: Área efectiva del pistón
lP: longitud de carrera del pistón
mp: Masa del pistón
Según Bernaola Alonso, et al. (2013) las ventajas del martillo en
fondo en comparación con martillo en cabeza neumáticos son:
 Velocidad de perforación constante e independiente de la
profundidad. Sin embargo, con martillo en cabeza se pierde
aproximadamente entre un 5 a 10% de la energía disponible en
 38

cada varilla, de forma que la velocidad de perforación va

disminuyendo con la profundidad en igual proporción.
 Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el
escape del martillo como aire de barrido para la evacuación de
los detritus.
 Menor nivel de ruido.
 Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación
 Menores desviaciones.
Perforadora tipo Wagon Drill. Montada sobre neumáticos (con
martillo en fondo). Sobre el chasis está montado el motor, el
compresor y la perforadora (autopropulsada). El diámetro de brocas
varía entre 178 a 229 mm (7” a 9”) y usa tuberías de sección circular
de 127 a 197 mm (5” a 7 ¾”) de diámetro, y longitud de 9,144 m
(30’), dependiendo de su altura del mástil. Se usan para perforar
bancos de 15 m de altura o más. Los modelos recientes se están
equipando con perforadoras de accionamientos hidráulicos (Pla
Ortiz de Urbina, et al., 2002).

Figura 12: Perforadora montada sobre neumáticos (DTH)

 39

B) PERFORADORAS HIDRÁULICAS.
Estas perforadoras aparecen a finales de los años sesenta e
inicios de los setenta, son martillos en cabeza (en la actualidad no
existen martillos en fondo hidráulicos), consta básicamente de los
mismos elementos constructivos que una perforadora neumática; la
diferencia más importante entre ambos sistemas es que en lugar de
utilizar aire comprimido, generado por un compresor accionado por
un motor diésel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación
y para producir el movimiento alternativo del pistón, un motor actúa
sobre un grupo de bombas que suministran un caudal de aceite que
acciona aquellos componentes. Funcionan con aceite hidráulico a
100 – 250 bar de presión, que es de 15 a 35 veces superior al aire
que alimenta un martillo neumático. Un martillo hidráulico, puede
conseguir una mayor energía de impacto, puede aplicarse de un 50
a 100% más potencia de percusión sobre el varillaje sin incrementar
la fatiga del mismo (Bernaola Alonso, et al.,2013).

Tabla 7: Potencia de percusión en función del diámetro del

varillaje.

Ø de varillaje Martillo neumático Martillo hidráulico

7/8” 3 kW 5 kW
1” 6 kW 9 kW
1 ¼” 8 kW 12 kW
1 ½” 10 kW 15 kW
1 ¾” 12 kW 18 kW
2” 15 kW 22 kW
 40

Cabe señalar que, en los últimos equipos hidráulicos, cuyo grado

de automatización permite un control de los parámetros de
perforación (empuje, rotación, etc.), las potencias de percusión son
superiores a las indicadas en la tabla.
Según López Jimeno, et al. (2003) la perforadora hidráulica
presenta las siguientes ventajas respecto a una neumática:
 Menor consumo de energía
 Menor costo de accesorios de perforación
 Mayor capacidad de perforación
 Mejora las condiciones ambientales
 Mayor elasticidad de la operación
 Permite un mayor grado de automatización
Por el contrario, las desventajas que presentan son:
 Mayor inversión inicial
 Reparaciones más complejas y costosas.

Figura 13: Perforadoras martillo en cabeza hidráulicos.

 41

Los jumbos son unidades de perforación equipadas con uno o

varios martillos perforadores, siendo su principal aplicación en
labores subterráneas. El número de taladros a realizar depende
de las dimensiones de la sección, de las propiedades de la masa
rocosa y de los frentes que se perforarán en un turno. En una
mina metálica de roca dura se usan jumbos de dos o de tres
barzos, mientras que en la extracción de roca caliza es suficiente
de dos o un solo brazo. Los díametros de perforación varían
desde 35 a 51 mm (1 3/8 a 2 in.) con la excepción de los taladros
de alivio en los cortes que son más grandes. Las perforaciones
típicas son de 3,70 a 4,30 (12 a 14 ft); sin embargo hay
perforaciones de hasta 6,40 m (21 pies). Inicialmente fueron
accionados con aire comprimido, sin embargo, desde la década
de los 70 son electrico/ hidráulico y diesel/hidraúlico unidades
que han remplazado casi por completo la neumática.
Las perforaciones de taladros largos inclinados o verticales
realizadas en minas metálicas subterráneas con longitudes
típicas > 6,10 m (20 ft) de largo, son usados en los métodos de
explotación: excavación por subniveles (sublevel stoping),
hundimiento de subniveles (sublevel caving), y explotación por
gradas de retroceso vertical (vertical crater retreat mining)
(Rostami, 2011).
 42

Figura 14: Perforadora rotopercutiva de taladros largos.

(López Jimeno, et al., 2003) indica que el número de brazos que

debe disponer un jumbo por cada máquina u operador y el
rendimiento del mismo, se puede calcular empleando la siguiente
fórmula:

𝑳𝒗 ∗𝒆
𝑵𝒃 = Ec. 2.6.
𝑽𝑷∗𝒕𝒎

𝟔𝟎∗𝑳 ∗𝑵𝒃 ∗𝒆
𝑷𝒋 = 𝑳𝒗∗𝒕𝒃 𝒗 𝑳𝒗
Ec. 2.7.
𝑰𝒃
+𝒕𝒎 +𝑽𝑷

Donde:
 43

Nb: Número de brazos por operador

Pj: producción del jumbo por operador (m/h)
Lv: longitud de varilla (m)
VP: velocidad de penetración (m/h)
tm: tiempo de sacar varilla, movimiento de la deslizadera y
emboquille (1 – 2 min)
tb: tiempo de cambio de broca (1,5 – 3 min)
Ib: metros de taladro perforado por cada broca (vida util) (m)
e: eficiencia del operador (0,50 – 0,80)
C) VELOCIDAD DE PENETRACIÓN.
Según López Jimeno, et al. (2003) la velocidad de penetración
conseguida con equipos rotopercutivos depende de los siguientes
factores:
 Características geomecánicas, mineralógicas y abrasividad de
las rocas.
 Potencia de percusión de la perforadora.
 Diámetro del taladro.
 Empuje sobre la broca.
 Longitud de perforación.
 Limpieza del fondo del barreno.
 Diseño del equipo y condicones de trabajo.
 Eficiencia de la operación.
 44

La velocidad de penetración puede predecirse a través de los

siguientes procedimientos:
 Tomando datos in situ (longitud de perforación y el tiempo).
 Extrapolando datos obtenidos en otras condiciones de trabajo.
Cuando se conoce la velocidad de penetración para un diámetro
dado, puede estimarse la que se consiguiría con el mismo equipo
y un diámetro menor o mayor.
El coeficiente de corrección puede calcularse con la siguiente
fórmula:
𝑫 𝟏,𝟓
𝑭 = ( 𝟏) Ec. 2.8.
𝑫𝟐

Donde:
D1: diámetro de la broca (mm), de la cual se tiene la velocidad de
penetración.
D2: diámetro de la broca (mm), de la cual se quiere determinar la
velocidad de penetración.

 Utilizando fórmulas empíricas.

𝑷𝑶𝑻
𝑽𝑷 = 𝟑𝟏 ∗ Ec. 2.9.
𝑫𝟏,𝟒𝟎
Donde:
POT: potencia cinética disponible en el martillo (Kw)
D: diámetro del taladro (mm)
Fórmula que se utiliza para estimar la velocidad de penetración en
una roca tipo granito de Vermunt (USA).
 45

Para rocas con resistencia a la compresión mayores a 80 MPa y

perforando con martillo en fondo sin válvula, se puede aplicar la
siguiente fórmula:

𝟒𝟑∗𝒑𝒎 𝟏/𝟐 ∗𝒅𝒑 𝟐

𝑽𝑷 = 𝟑,𝟓 𝟏 Ec. 2.10.
( +𝟏)
𝑹𝑪 𝑹𝑪 ∗𝑫𝟐 ∗𝑫𝑫

Donde:
VP: velocidad de penetración (m/h)
pm: presión de aire a la entrada del martillo (lb/pulg2)
dp: diámetro del pistón (pulgadas)
D: diámetro del taladro (pulgadas)
RC: resistencia de la roca a la compresión simple (lbs/pulg2/100)
Nota: 1lb/pulg.2=1,423 MPa, 1 pulgada = 25,40 mm.

Fórmula propuesta por Gill et al. (1994) para perforadoras

neumáticas:

𝟐,𝟖𝟎∗𝟏𝟎−𝟖 ∗𝒎𝒑 ∗𝒍𝟐𝒑 ∗𝒏𝟑𝒈 ∗𝑹𝑪−𝟎,𝟔𝟔𝟗

𝑽𝑷 = (𝟏,𝟖𝟕−𝟏,𝟒𝟎/𝒑𝒎 )∗𝑨∗𝑫
Ec. 2.11.

Donde:
VP: velocidad de penetración (cm/min)
mp: masa del pistón (kg)
lP: carrera del pistón (m)
ng: frecuencia de impactos del piston (min-1)
 46

pm: presión de aire de alimentación (MPa)

D: diámetro de perforación (m)
RC: resistencia a la compresión de la roca (MPa)
El valor de A depende de la longitud del varillaje, si las varillas
son de 122 cm de longitud A=1,0 y si son de 244 cm A=1,15
conforme aumenta la longitud del varillaje el valor de A crece.

 Mediante ensayos de laboratorios sobre muestras represenativas

(método más fiable y riguroso).

𝟒𝟖∗𝑷𝑴 ∗𝑹𝒆
𝑽𝑷 = Ec. 2.12.
𝝅∗𝑫𝟐 ∗𝑬𝒗
Donde:
VP: velocidad de penetración (cm/min)
PM: potencia de la perforadora (kgm/min)
Re: rendimiento de transmisión
D: diámetro del taladro (cm)
Ev: energía específica por unidad de volumen (kgm/cm3).
D) VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACIÓN.
López Jimeno, et al. (2003) indica que una vez calculado la
velocidad de penetración, es necesario determinar la velocidad
media alcanzada por una perforadora en un periodo de trabajo que
depende de los siguientes factores:
 47

 Longitud de los taladros, que marca el número de varillas y

empalmes de la sarta de perforación, pues existen pérdidas de
energía debido a: falta de rigidez en los acoplamientos, que dan
lugar a unas pérdidas del 3% de la energía transmitida por efecto
de las reflexiones y el 5,5% por fricciones que se transforman
en calor, y rozamientos internos con elevación de la temperatura
del varillaje, al actuar éste como vehículo de transmisión de las
ondas de choque y se estiman entre 0,2 y 0,4 % por cada varilla
 Tiempos de maniobras.
Cuando se trabaja con perforadoras martillo en cabeza la
velocidad de penetración media puede calcularse en función del
número de varillas que se emplea, teniendo en cuenta una caida
media del rendimeinto del 9% equivalente a la pérdida de energía:

𝑽𝑷 𝟏−𝟎,𝟗𝟏𝑵𝑽
𝑽𝑷𝒎 = ∗[ ] Ec. 2.13.
𝑵𝑽 𝟎,𝟎𝟗

Donde:
VPm: velocidad de penetración media (m/h)
Nv: número de varillas utilizado
VP: velocidad de penetración conseguida con la primera varilla.
Cuando se perfora con martillo en fondo la velocidad de
penetración permanece constante con la profundidad, sin embargo,
para calcular la velocidad media se tiene que considerar los tiempos
 48

improductivos si en las perforaciones es necesario agregar y quitar

tuberías y también los tiempos improductivos en la operación.
Una vez obtenido la VPm, esta es necasario corregir por los tiempos
improductivos derivados de:
 Desplazamiento de la máquina de un taladro a otro (3 min)
 Posicionamiento y emboquillado (1 min)
 Limpieza del taladro, atascos ,etc. (1 min)
Cambio de varillas:
Tiempo de poner varilla: manual (1 min), automático (0,9 min)
Tiempo de quitar varilla: manual (1,5 min), automático (1,0 min)
Tiempo total de varilla: manual (2,5 min), automático (1,90 min).
Las cifras anteriores son orientativas y pueden variar en función
de las condiciones de trabajo, características del equipo, etc.
Otra forma de estimar la velocidad de perforación final consiste
en la utilización de ábacos que son proporcionados por los
fabricantes de las máquinas perforadoras.
2.2.2.2. ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
ROTOPERCUTIVA.
A) ACCESORIOS EN PERFORACIÓN MANUAL.
Barrenos integrales. Para satisfacer los diversos requisitos,
existen barrenos hexagonales de 19 mm y 22 mm en una amplia
variedad de longitudes y dimensiones de broca.
 49

Figura 15: Barreno integral y sus partes (López Jimeno, et al.,

2003).
A Barra
B Broca
B1 Ancho de la broca
B2 Ancho de la plaquita
B3 Ancho del filo
C Collar
D Diámetro de la broca
E Culata
F Marca
G Marca de la fecha
H Altura de la plaquita
K Capucha de plástico
 50

L Longitud efectiva
M Marca que indica el diámetro de la broca
R Radio de filo
α Ángulo de holgura
β Ángulo del filo
Equipo roscado para perforación a mano. Tienen una alta
resistencia a la fatiga y al desgaste, tienen una rosca resistente.

Figura 16: Varillas con roscado (Atlas Copco, 2017).

Equipo cónico: las barras cónicas son conocidas por su excelente
resistencia a la fatiga y a los esfuerzos de flexión.

Figura 17: Barras cónicas y sus brocas (Atlas Copco, 2017)

 51

B) ACCESORIOS EN PERFORACIÓN MECANIZADA.

Para realizar la perforación de taladros largos es necesario el uso
de las varillas de extensión de sección completa hexagonal o
redondas. Los factores ha considerar en la selección de sus
componentes son: diámetro de los taladros y longitudes, estructura,
resistencia y abrasividad de las rocas, tamaño y potencia de la
perforadora.
La columna de perforación en las perforadoras martillo en
cabeza, está constituido por: Adaptador de culata, manguitos,
varillas de extensión y brocas.

Figura 18: Adaptadores de culata marca Secoroc (Atlas Copco,

2017)
 52

Figura 19: Manguitos (Atlas Copco, 2017)

Figura 20: Barra y tubos para martillos en cabeza (Atlas

Copco, 2017).
 53

Figura 21: Brocas de martillo en cabeza para perforación

subterránea (Atlas Copco, 2017).

Figura 22: Columna de perforación (López Jimeno, et al., 2003).

López Jimeno, et al. (2003) indica que para estimar los

accesorios de perforación que se precisan en un proyecto dado,
pueden aplicarse las siguientes fórmulas:

 Número de brocas

𝑽𝑹∗𝑷𝑺
𝑵𝑩 = Ec. 2.14.
𝑽𝑩

 Número de varillas
𝑽𝑹∗𝑷𝑺 𝑳+𝑳𝑽
𝑵𝑽 = ∗( ) Ec. 2.15.
𝑽𝑽 𝟐∗𝑳𝑽

 Número de adaptadores
 54

𝑵𝑽
𝑵𝑨 = Ec. 2.16.
𝟑
 Número de manguitos

𝑵𝑴 = 𝟏, 𝟓 ∗ 𝑵𝑽 Ec. 2.17.

Donde:
VR: volumen de roca a volar (m3)
PS: perforación específica (m/m3)
Lv: longitud de cada varilla (m)
L: profundidad de los taladros (m)
Vi: vida en servicio de cada accesorio (vida útil en m).
Tabla 8: Vida útil de los accesorios de perforación durante las
operaciones de superficie y subterráneas (Raj Tatiya, 2013)
Tipo de rocas
Trabajos civiles – Voladura Túneles, galerías y
Accesorios
en banco operaciones subterráneas
Abrasivo Poco abrasivo Abrasivo Poco abrasivo
Barrenos integrales
 Intervalo de afilado 20 – 25 150 20 – 25 150
 Vida de servicio 150 – 200 600 – 800 200 – 300 700 – 800
Brocas de pastillas
 Intervalo de afilado 20 – 25 150 20 – 25 150
 Vida de servicio 200 – 400 800 – 1200 250 – 350 900 – 1200
Brocas de botones 250 – 550 1000 – 3000
Día. ≥64 mm (Vida serv.) (Vida serv.)
 Intervalo de afilado 60 – 100 300
 Vida de servicio 400 – 1000 1200 – 2500
Día. <57 mm
 Intervalo de afilado 100 – 150 300
 Vida de servicio 300 – 600 900 – 1300
Broca de botones DTH
 Intervalo de afilado 40 – 60 300
 Vida de servicio 400 – 1000 1200 – 2500
 55

Varillas extensibles
 Vida de servicio 600 – 1800
- Perf. neumáticas 1000 – 1500
- Perf. hidráulicas 1600 – 2400
Var. integrales roscada
 Vida de servicio 600 – 800
Manguitos
 Vida de servicio 100% vida de varillas 100% vida de varillas
Adaptadores
 Vida de servicio
- Perf. neumáticas 1500 – 2000 1200 – 1600
- Perf. hidráulicos 3000 – 4000 2500 – 3500
Nota: Cifras en m.
2.2.3. PERFORACIÓN ROTATIVA CON TRICONOS.
La perforación rotativa incluye dos tipos de métodos de
perforación: trituración rotativa con tricono y brocas de tipo fijo.
Las brocas de tipo fijo, como las brocas de garra o arrastre, no tiene
partes movibles y corta a la roca a través de la cizalladura. Por lo
tanto, estas brocas están limitados a los materiales más suaves. La
diferencia principal entre la perforación rotativa y otros métodos es
la ausencia de percusión.
La trituración rotatoria es un método que se utilizó originalmente
para perforar pozos de petróleo, pero hoy en día también se emplea
en la perforación de rocas duras para la voladura. En la mayoría de
las aplicaciones rotativas, la broca preferida es el tricónico, se basan
en triturar y espaciar la roca. Esto se logra a través de la
transferencia de una fuerza de empuje hacia abajo conocido como
pulldown, a la broca, mientras está rotando para conducir los
carburos hacia la roca, mientras los tres conos rotan alrededor de
 56

sus respectivos ejes. Toda perforación rotativa requiere una alta

fuerza de empuje y una rotación lenta. La relación entre estos dos
parámetros varía con el tipo de roca. En formaciones suaves, baja
fuerza de empuje y una velocidad de rotación más alta y viceversa
(Zou, 2017). En la perforación rotativa, la energía se transmite a
través de la tubería o barra de perforación que gira y al mismo
tiempo ejerce una fuerza de empuje a la broca.

Tabla 9: Parámetros del rango de trabajo de la perforadora

rotativa con brocas tricónicas (Zou, 2017).

Tamaño nominal del taladro (mm) 102 – 406

Profundidad del taladro (m) 12 – 85
Sistema de trabajo
Fuerza Pulldown (kN) 111 – 534
Peso de la broca (kg) 11,300 – 56,700
Torque de rotación (kN*m) 4.7 – 25.7
Motor Diesel/motor eléctrico (kW) 336 – 1230

La perforación rotativa ha tenido el mayor auge en la minería a cielo

abierto, principalmente en las minas con unos ritmos de producción
mayores de las 20 000 toneladas por día. Su empleo en minas
altamente productivas, es cada vez más generalizado. Algunas
perforadoras rotativas vienen montadas sobre neumáticos en
 57

camiones para obras civiles o canteras, las mineras son montadas

sobre chasis de orugas.
La penetración en las perforadoras rotativas se consigue por la
acción conjunta de ripar, surcar, astillar, desmenuzar (o alguna
combinación de estas); esto es una combinación de empuje y par de
rotación para trabajar por impacto y cizalladura. El empuje aplicado
a la broca a través de la tubería y de presión adicional, debe ser lo
suficientemente poderoso como para que los dientes o insertos de la
broca sobrepasen la resistencia a la compresión de la roca (Pla Ortiz
de Urbina, et al., 2002). El tricono actúa sobre la roca (Figura 23)
de forma similar como lo haría una rueda dentada que se desplazase
rodando sobre el fondo del taladro y produciendo al mismo tiempo
una serie de indentaciones cuya profundidad y separación
dependerán de: la dureza del terreo, la fuerza de empuje aplicada y
la forma, tamaño y número de dientes del tricono (Bernaola Alonso,
et al., 2013).

Figura 23: Mecanismos de corte del tricono en la roca.

 58

Figura 24: Plataforma de perforación rotativa montada sobre

orugas y sobre neumáticos.

La perforación de los taladros en minería superficial generalmente

es vertical, sin embargo, existe una tendencia a perforar con
inclinaciones de 60° a 70° respecto al eje vertical, con la intensión
de que los taladros sean paralelos a la cara del banco, logrando con
ello que el resquebrajamiento (Back break) de la última fila sea
menor y más amortiguado, para evitar daños severos en la nueva
cara libre (Pla Ortiz de Urbina, et al., 2002).
2.2.3.1. COLUMNA DE PERFORACIÓN.
La columna de perforación está formada como indica la figura
25, el acoplamiento de rotación, las barras, el estabilizador y el
tricono.
 59

El acoplamiento de rotación, es el elemento que transmite el

par de rotación desde la cabeza hasta la sarta que se encuentra
debajo (López Jimeno, et al., 2003).

Brocas tricónicas con diente fresado

e insertos de carburo de tungsteno

Figura 25: Sarta de perforación, estabilizadores y triconos.

 60

Barra, sirve para transmitir la fuerza de empuje sobre la broca y

para canalizar por su interior el aire comprimido necesario para la
limpieza del taladro y el enfriamiento de los cojinetes. construidas
de acero con espesores de 1” (25 mm) hasta 1 ½” (38 mm) (López
Jimeno, et al., 2003). El diámetro está diseñado de acuerdo al
diámetro de la broca y al empuje requerido en la perforación; la
longitud varía de 1,50 m (5 pies) a 18 m (60 pies) dependiendo de
la cantidad de tubos que se usen en cada taladro y de la altura del
mástil de la máquina perforadora. Es normal exigir el diseño de la
altura del mástil en función de la altura del banco a perforar. El
diámetro de las barras según el tipo de roca que se perfore debe ser:
 Formaciones blandas 3” (75 mm) menor que el diámetro del
tricono.
 Formaciones medias 2” (50 mm) menor que el diámetro del
tricono.
 Formaciones duras 1 ½” (38 mm) menor que el diámetro del
tricono.
Según López Jimeno, et al. (2003) las barras suelen tener una
vida media de 30000 m.
Estabilizador, El estabilizador tiene como función, mantener el
diámetro del taladro constante, a medida que la broca va sufriendo
desgaste y conseguir una menor desviación de los taladros. Esta
herramienta se acopla entre la tubería y la broca. Tiene una longitud
 61

normalmente de 762 mm (30”) y posee tres rodillos o aletas con

insertos de carburo de tungsteno, que sirve para rimar o rectificar el
diámetro del barreno (Pla Ortiz de Urbina, et al., 2002).
Según López Jimeno, et al. (2003) los estabilizadores suelen
tener una vida media de 11000 m.
Centralizador, es un dispositivo que está colocado en la
plataforma de la máquina. Tiene forma cilíndrica, con un diámetro
interior de 1 mm mayor al diámetro de la barra. El centralizador
tiene las siguientes características:
• Aumenta la velocidad de penetración.
• Incrementa la potencia aprovechable en la broca, eliminando el
arrastre entre la tubería y los cojinetes
• Incrementa la velocidad en revoluciones por minuto (r.p.m).
• Proporciona una mayor presión de empuje.
• Proporciona estabilidad de nivelación a la plataforma de la
máquina.
• Incrementa la vida útil de la tubería.
• Reduce las vibraciones de la tubería.
• Proporciona un apoyo móvil intermedio entre el cabezal y la
broca.
Broca, las más utilizadas en la perforación rotativa son del tipo
“triconos” (tres conos con “botones” de carburo de tungsteno o
simplemente de acero para rocas menos duras); los cuales varían
 62

en diseño para rocas que van desde materiales suaves hasta

materiales extremadamente duros, como sigue:
• Tipo S. Formaciones suaves (lutitas, arenas sin consolidar y limo).
• Tipo M. Formaciones medias (caliza dura, pizarra silícea, dolomía
y monzonita suave)
• Tipo MH. Formaciones medio-duras (dolomías, lutita-areniscas,
areniscas y granitos)
• Tipo H. Formaciones duras (chert, granito, basalto y formaciones
de cuarcitas).
• Tipo HH. Formaciones muy duras (cuarcita, arenisca cuarcita y
taconita).

Figura 26: Esquema de un tricono (Smith - Gruner).

 63

La broca es la herramienta de corte y representa el costo más

elevado en la perforación, por lo que se debe ser muy cuidadoso en
la selección, buscando siempre mejorar los costos, por ejemplo:
Una broca que proporcione unos rendimientos excelentes en
taconita, roca extremadamente dura, no necesariamente da los
mismos resultados en una roca de dureza media a dura, presentando
la desventaja de que es más cara y de que la penetración disminuye
por la forma y tipo de inserto con que fue fabricada (Pla Ortiz de
Urbina, et al., 2002).

Figura 27: Varias formas de insertos de carburo (Gokhale,

2011).
Según López Jimeno, et al. (2003) la duración de un tricono se
puede estimar con el siguiente modelo matemático:
 64

𝟐𝟖𝟏𝟒𝟎∗𝑫𝟏,𝟓𝟓 ∗𝑬−𝟏,𝟔𝟕
𝑽𝑰𝑫𝑨 = ∗ 𝟑 ∗ 𝑽𝑷 (𝒎) Ec. 2.18.
𝑵𝒓

Donde:
D: diámetro (pulgadas)
E: fuerza de empuje sobre la broca (miles de libras)
Nr: velocidad de rotación (r/min)
VP: velocidad de penetración (m/h)
Velocidad de rotación y empuje, la velocidad de rotación de la
broca varía de 50 a 100 r.p.m en rocas con dureza de blanda a media
y de 15 a 50 r.p.m para los materiales duros y muy duros. El empuje
en los materiales blandos y para barrenos verticales, debe ser bajo,
por lo que prácticamente con el propio peso de la tubería es
suficiente. En las rocas duras se requieren empujes adicionales que
se aplican mediante cilindros hidráulicos o cadenas de
accionamiento y que varían entre 71,5 a 143 Kg. por mm de
diámetro, de acuerdo con la tabla 10 (Pla Ortiz de Urbina, et al.,
2002).
Tabla 10: Empuje recomendado de acuerdo al diámetro de la
broca.

Diámetro de la Broca Empuje Recomendado

mm pulgadas kilogramos libras
127 5.0 9080 20000
178 7.0 15890 35000
229 9.0 27240 60000
 65

305 12.0 34050 75000

381 15.0 54480 120000
444.5 17½ 72640 160000

Según Gokhale (2011) en la figura 29a un diente de la broca toca

y penetra la superficie de la roca, en esta etapa con baja fuerza de
alimentación porque la mayor parte de la fuerza de alimentación
corre a cargo del diente adyacente que está en dirección vertical. En
la Fig. 29b las grietas de corte posteriores se forman. En esta etapa,
la longitud de las grietas en la dirección de la fuerza de avance, que
todavía es leve fuera de la vertical, es el más alto. A medida que el
cono gira más, debido al desplazamiento lateral del diente, que en
este caso se presume que está hacia el lado derecho de la imagen,
las grietas en la dirección de la mano derecha se propagan a una
distancia considerable. Las grietas en la dirección de la mano
izquierda no se propagan, o se propaga a una distancia muy corta.
Fig. 29c las grietas en la dirección de la mano izquierda no se
propaga ni se propaga a una distancia muy corta. Fig. 29d las
tensiones generadas en la roca debido a una mayor rotación crea
astillas. Fig. 29e lateralmente se generan partículas finas que se
eliminan por el fluido de barrido (aire). Finalmente debido a
desplazamiento lateral y rotación del diente, las astillas se separan
de la masa rocosa y se alejan con la descarga del aire.
 66

Figura 28: Formación de fractura debajo del diente de una

broca tricónica (Gokhale, 2011).

2.2.3.2. SISTEMA DE EVACUACIÓN DE LOS DETRITUS.

Según (Gokhale, 2011) cuando un taladro de voladura se limpia
con aire comprimido, el aire comprimido se genera mediante un
compresor. El aire circula por un tubo desde el compresor al mástil
y desde este, por manguera flexible protegida, a la cabeza de
rotación, de donde pasa al interior de la barra de perforación que lo
conduce hasta la broca, saliendo entre los conos para producir la
 67

remoción de los detritus elevándolos hasta la superficie. Si los

trozos son grandes y el caudal es insuficiente estos vuelven a caer
en el fondo, produciéndose su remolienda hasta alcanzar el tamaño
adecuado para ascender (López Jimeno, et al., 2003).
Gokhale (2011) para hallar la velocidad ascensional y eliminar
los detritus propone los siguientes modelos matemáticos:

𝟎,𝟓
𝑽 = [𝟔, 𝟎𝟔 ∗ 𝒓 ∗ 𝒈 ∗ ((𝒅𝒎 − 𝒅𝒇 )/𝒅𝒇 )] Ec. 2.19.

Donde:
V: velocidad ascensional de la partícula esférica (m/s)
r: radio de la partícula esférica (m)
dm: densidad de la partícula del material (kg/m3)
df: densidad del fluido de barrido (kg/m3)
g: constante gravitacional (9,80665 m/s2).
En la práctica el aire comprimido es forzado a través de las
tuberías de perforación y es expulsado en el fondo del taladro, este
aire evacua los detritus por el espacio anular existente entre las
paredes del taladro y las barras de perforación. La velocidad
ascensional puede calcularse fácilmente dividiendo el volumen de
aire comprimido por el área del espacio anular. La ecuación se
puede expresar como:
 68

𝑸
𝑽𝒃 = 𝟒 ∗ 𝟏𝟎𝟔 ∗ Ec. 2.20
[𝝅∗(𝑫𝟐 −𝒅𝟐 )]

Donde:
Vb: velocidad ascensional (m/min)
Q: descarga del compresor (m3/min)
D: diámetro del taladro (mm)
d: diámetro de la barra (mm)
Muchos investigadores han dado fórmulas para calcular la
velocidad ascensional de los detritus requerida en la perforación
rotativa con triconos, las ecuaciones presentadas son de naturaleza
empírica y son las siguientes:
𝝆𝒓
𝑽𝒅 = 𝟓𝟕𝟑 ∗ (𝝆 ∗ 𝒅𝟎,𝟔
𝒑 Ec. 2.21.
𝒓 +𝟏)

Ecuación de Bauer y Crosby:

𝑽𝒅 = 𝟐𝟓𝟎 ∗ 𝝆𝟎,𝟓 𝟎,𝟓

𝒓 ∗ 𝒅𝒑 Ec. 2.22.

Donde: en ambas ecuaciones.

Vd: velocidad ascensional (m/min)

ρr: densidad de las partículas de roca (g/cm3)

dp: diámetro promedio de las partículas de roca (mm)
Una ecuación propuesta para la capacidad de descarga del
compresor (determinación aproximada) en el taladro es:
 69

𝑸𝒅 = 𝟐𝟐𝟒 ∗ 𝑫𝟎,𝟓 Ec. 2.23.

Donde:
Qd: caudal de aire (m3/min)
D: diámetro del taladro (m)
Según (López Jimeno, et al., 2003) el caudal de aire necesario
se calcula mediante el modelo matemático:
(𝑫𝟐 −𝒅𝟐 )
𝑸 𝒂 = 𝑽𝒂 ∗ Ec. 2.24.
𝟏,𝟐𝟕

Donde:
Qa: caudal de aire (m3/min)
Va: velocidad ascensional (m/min)
D: diámetro del taladro (m)
d: diámetro de la barra (m)
La potencia requerida por el compresor se puede calcular con el
siguiente modelo matemático:
𝑷
𝑷𝑶 ∗𝑸∗𝒍𝒏( 𝟏 )
𝑷𝑶
𝑾𝒂𝒄 = Ec. 2.25.
𝟕𝟓∗𝟔𝟎∗𝒏𝒄

Donde:
Wac: potencia requerida por el compresor (HP)
Po: presión atmosférica del lugar (kgf/m2 y kgf/cm2)
P1: presión absoluta a la salida del compresor (kgf/cm2)
𝑷𝟏 = 𝑷𝒐 + 𝑷 Ec. 2.26.
 70

P: presión manométrica a la salida del compresor (kgf/cm2)

P = 2,80 o 3,50 kgf/cm2

nc: rendimiento global del proceso de compresión

nc = 0,60 a 0,70
Q: caudal de aire requerido (m3/min)
2.2.3.3. VELOCIDAD DE PENETRACIÓN.
Según Gokhale (2011), Bauer, Calder en los años 60 proponen
la siguiente ecuación empírica que predice el rango de penetración:
𝑳𝒐𝒈(𝑷/𝟔) = 𝑲 ∗ 𝒍𝒐𝒈(𝟏𝟐 ∗ 𝑾/𝑺𝑪 ) Ec.2.27.

Donde:
P: rango de penetración (ft/h)
Sc: resistencia a la compresión simple en miles de lb/in2
W: fuerza de empuje ejercido sobre la broca en lb/in de diámetro de
broca.
K: factor que depende de la roca y varía entre 1,40 y 1,75 para rocas
de 15000 lb/in2 a 50000 lb/in2.
En 1971 Bauer modifica la ecuación, considerando la velocidad de
rotación y propone la siguiente ecuación:
𝑾 𝑵
𝑷 = (𝟔𝟏 − 𝟐𝟖 ∗ 𝒍𝒐𝒈𝑺𝑪 ) ∗ ( ) ∗ ( ) Ec. 2.28.
∅ 𝟑𝟎𝟎
Donde:
P: rango de penetración (ft/h)
 71

Sc: resistencia a la compresión en miles de lb/in2

W: fuerza de empuje ejercida sobre la broca en miles de lb
N: velocidad de rotación en RPM
Ø: diámetro de la broca en pulgadas
En minerales de hierro duro, los valores de las tasas de penetración
se proyectan usando esta ecuación concuerda bien con las medidas
reales tomadas en el campo, pero dio resultados erróneos cuando
los minerales de hierro eran de menor fuerza de compresión
uniaxial.
Para superar estas deficiencias, las investigaciones fueron
realizadas por Calder y Workman. Utilizaron los datos obtenidos en
la perforación de taladros en formaciones de menor fuerza uniaxial
de compresión y propusieron una ecuación modificada en 1994:

𝑷 = 𝟓, 𝟕 ∗ 𝟏𝟎−𝟓 ∗ (𝑹𝑭 − 𝟐𝟖 ∗ 𝒍𝒐𝒈(𝟎, 𝟏𝟒𝟓 ∗ 𝑺𝑪 )) ∗ 𝑾 ∗ 𝑵

Ec. 2.29

Donde:
P: rango de penetración (m/h)
RF: factor de penetración de roca
Sc: resistencia a la compresión (MPa)
W: fuerza de empuje ejercida sobre la broca (kg/mm)
N: velocidad de rotación en RPM
 72

Tabla 11: Factor de penetración de roca.

Descripción Resistencia a la Resistencia a la Factor

de roca compresión compresión de roca
uniaxial psi uniaxial MPa
Muy duro >a 30000 >a 207 61
Duro 15000 – 30000 103 – 207 180
Moderado 10000 – 15000 69 – 103 100
Suave 5000 – 10000 34 – 69 135
Muy suave 1000 – 5000 7 – 34 200
Extrem. suave < 1000 <7 300

Rostami & Hambley, (2011) indican que la tasa de avance para la

perforación rotativa es una función de la velocidad de rotación,
diámetro de la broca, peso de la broca y las propiedades de la masa
rocosa y proponen la ecuación empírica de Calder (1973):
𝑾∗𝑹
𝑷 = (𝟔𝟏 − 𝟐𝟖 ∗ 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑺𝑪 ) ∗ Ec.2.30.
𝟐𝟓𝟎∗𝑫
Donde:
P: rango de penetración (pies/h)
Sc: resistencia a la compresión de la roca (miles de lbs/Pulg.2)
W: fuerza de empuje (pulldown) (miles de lbs)
R: velocidad de rotación (rpm)
D: diámetro del taladro (pulgadas)
En unidades métricas:
𝑾∗𝑹
𝑷 = (𝟐𝟏𝟒 − 𝟗𝟖 ∗ 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 ∗ (𝟎, 𝟏𝟒𝟓 ∗ 𝑺𝑪 )) ∗
𝟓𝟏, 𝟔𝟑𝟕 ∗ 𝑫
 73

Ec. 2.31.
Donde:
P: rango de penetración (m/h)
Sc: resistencia a la compresión de la roca (MPa)
W: fuerza de empuje de la perforadora (t)
R: velocidad de rotación (rpm)
D: diámetro del taladro (mm)

R. Praillet en 1978, dedujo la siguiente fórmula empírica:

𝟔𝟑,𝟗∗𝑬∗𝑵𝒓
𝑽𝑷 = Ec. 2.32.
𝑹𝑪𝟐 ∗𝑫𝟎,𝟗

Donde:
VP: velocidad de penetración (m/h)
E: empuje (kgf)
Nr: velocidad de rotación (r/min)
RC: resistencia a compresión de la roca (MPa)
D: diámetro del tricono (mm)
Por último, las casas fabricantes de triconos han construido
ábacos muy sencillos donde, en función del empuje sobre el tricono
y la resistencia a la compresión de la roca, se calcula la velocidad
de penetración (Según López Jimeno, et al.,2003).
Una vez determinada la velocidad media de penetración, es
preciso estimar la velocidad media resultante al incluir los tiempos
 74

muertos y la disponibilidad mecánica de los equipos que se supone

del 80%. Esta se calcula mediante la expresión:

𝑽𝑴 = 𝟐 ∗ 𝑽𝑷𝟎,𝟔𝟓 Ec. 2.33.

Donde:
VM: velocidad media de perforación (m/h)
VP: velocidad de penetración (m/h)
(López Jimeno, et al., 2003).
Ejercicios aplicativos
1. En la perforación rotopercutiva, en el análisis de las partículas
(detritus) se ha determinado el tamaño de 3.5 mm, la perforación
se realiza en roca medianamente dura con una densidad de 2.65
g/cm3. Los accesorios utilizados son: Brocas de 51 mm, varillas
de 38 mm ¿Cuál es el caudal de aire que suministra el
compresor?
2. En la excavación de una galería de 125 m y sección: ancho 5 m
altura 6 m, la perforación se realiza con jumbo de 2 brazos, con
barrenos integrales de 14 pies de longitud y 45 mm de diámetro
de broca. El número de taladros en la sección es 46. La vida
promedio de los barrenos es 750 m, Velocidad de penetración es
55 cm/min, eficiencia de perforación 85% y longitud de avance
90%.
 75

Determine: la eficiencia del operador y el tiempo necesario para

la construcción del túnel, teniendo en cuenta que la perforación
se realiza en dos turnos por día.
3. En minería metálica subterránea se aplica el método de
hundimiento por subnivel, para el arranque con explosivos es
necesario perforar con precisión taladros de longitudes entre 5 y
30 m dispuestos en abanico ascendentes y descendentes. La
perforación se realiza con martillos en cabeza con diámetros de
102 mm.
Datos de campo:
Tipo de roca: dura con RCS 325 MPa.
Número de puntos de estación de la perforadora 20.
Número de taladros en cada estación, 10 taladros de las
siguientes dimensiones 5 m, 8 m, 12 m, 15 m, 18 m, 20 m, 24 m,
26 m, 28 m y 30 m.
Velocidad de penetración 36 m/h
Longitud de tubos 3000mm y 89 mm de diámetro.
Disponibilidad mecánica 85%
Se trabaja dos turnos de 8 horas cada uno
Determinar el tiempo necesario que se empleará en la
perforación.
 76

4. Para la explotación de una mina a tajo abierto (Open Pit), se ha

delimitado el área del material de desbroce (estéril) como se
muestra en la Fig.
Vértices coordenadas Vértices coordenadas
A 311 283.698 N E 311 335.147 N
370 721.027 E 370 924.199 E
B 311 244.763 N F 311361.567 N
370 796.173 E 370 924.199 E
C 311 260.059 N G 311 390.768 N
370 854.620 E 370 894.976 E
D 311 303.165 N
Cota 3600 msnm
370 876.886 E

Para los trabajos de perforación se dispone de una perforadora

eléctrica con un empuje útil de 128 000 libras que perfora una
roca con resistencia a compresión de 130 MPa con un diámetro
de 12 ¼” (311 mm) y con una velocidad de rotación de 80 rpm.
 77

Se ha determinado que la malla de perforación en estéril tiene las

siguientes dimensiones B=S=8 m, taladros verticales de 16.5 m
con una altura de banco 15 m.
Determine el número de taladros a perforar y el tiempo que se
empleara en la perforación si la disponibilidad del equipo es del
85% y el trabajo se realiza en 3 turnos. Discuta su respuesta.
 78

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