Perforacion y Voladura Final...... Luis ALBERTO NACHY ELIFUS

UNIVERSIDAD NACIONAL MICAELA BASTIDAS DE APURIMAC
UNAMBA
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL:
INGENIERIA DE MINAS
 CARRERA PROFECIONAL: INGENIERIA DE MINAS

 ASIGNATURA : PERFORACION VOLADURA DE ROCAS
 DOCENTE : ING. RUIR MARTINEZ ECCOÑA
 PRESENTADO POR : RUTH EDITH CCASANI QUISPE
: DENNIS AVENDAÑO NINA
: NANCY LIMA HUISA
: CARMEN CHAVEZ MEJIA
: ELIAZAR CHAVEZ BATALLANOS
: LUIS FLORES GARCIA
Abancay _2018
I
UNAMBA
INTRODUCCIÓN
Tanto la perforación como la voladura son una de las operaciones unitarias más
importantes dentro de la actividad minera.
Ambos han mostrado notables avances en el campo tecnológico y metodología de

ejecución, sin embargo los métodos y herramientas tradicionales siguen y seguirán
siendo las alternativas clásicas y baratas utilizadas por el trabajador minero.
Alentados por la notable alza en el precio de los metales, se siguen invirtiendo en la

búsqueda de nuevos yacimientos, los cuales al final, nos proporcionarán una oportunidad
de mejorar nuestra condición existencial.
II
UNAMBA
CONTENIDO
CAPÍTULO I .............................................................................................................................. 1
LA PERFORACION.................................................................................................................... 1
1.1. LA PERFORACIÓN: PRINCIPIO Y COMO SE REALIZA ......................................... 1
1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN. .......................................................................... 1
1.3. OPERACIONES ANTES DE PROSEGUIR TRABAJOS DE PERFORACION ..... 1
1.4. TIPOS DE PERFORACION........................................................................................... 2
1.4.1. PERFORACION MANUAL: ................................................................................... 2
1.4.2. PERFORACION NEUMATICA ............................................................................. 2
1.4.3. PERFORACIÓN ELÉCTRICA .............................................................................. 3
1.4.4. PERFORACIÓN HIDRÁULICA ............................................................................ 7
CAPÍTULO II.............................................................................................................................. 11
LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS CON LAS QUE SE TRABAJA EN LA MINERÍA A
CIELO ABIERTO ...................................................................................................................... 11
2.1. METODOS Y EQUIPOS DE PERFORACION .................................................... 11
2.2. METODOS DE PERFORACION DE ROCAS ...................................................... 11
2.3. CLASIFICACION DE LA PERFORACIONES .................................................... 12
2.3.1. METODOS ROTOPERCUTIVOS.................................................................. 12
2.3.2. METODOS ROTATIVOS ............................................................................... 12
2.3.3. PERFORACION MECANIZADA .................................................................. 15
CAPÍTULO III V16
EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN MINERÍA A CIELO ABIERTO METÁLICO.............. 16
3.1. PERFORADORA DTH DE ORUGA. .................................................................... 16
3.2. ATLAS COPCO ROC D5 (TODO TERRENO). .................................................... 17
3.3. ATLAS COPCO ROC D7. ..................................................................................... 18
3.4. ROC F9 .................................................................................................................. 18
3.5. ROC L6. ................................................................................................................. 19
3.6. PERFORADORA BUCYRUS – ERIE. .................................................................. 20
3.6.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. ............................................................... 22
3.6.2. MAQUINARIA DE PROPULSIÓN. ............................................................... 23
3.6.3. ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS. ........................................ 25
3.6.4. SALA DE MAQUINAS.................................................................................... 26
3.6.5. SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE. ........................................................... 27
3.6.6. SISTEMA HIDRÁULICO. .............................................................................. 27
2.3.11. 3.6.8 EL MÁSTIL....................................................................................... 29
III
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3.6.12. PRECAUCIONES PARA OPERAR ESTA MÁQUINA. ............................... 31

3.6.13. OTRAS CARACTERÍSTICAS. ..................................................................... 31
3.6.14. OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO. .............................. 32
3.6.16. PERFORACIÓN DE LA BUCYRUS . ........................................................... 33
IV
UNAMBA
CAPÍTULO I
LA PERFORACION
1.1. LA PERFORACIÓN: PRINCIPIO Y COMO SE REALIZA
La perforación, sea cualquiera el método con que se lleve a cabo, se basa en el mismo
principio, o sea en la percusión y el giro continuo de un barreno, de tal manera que cada
giro produce un corte en la roca en diferente posición.
El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro será igual al diámetro
máximo del filo cortante.
Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados taladros, que están
destinados a alojar o colocar explosivo y sus accesorios en su interior.
1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.

¿PARA QUE SE PERFORA?
La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de roca o

mineral situando el explosivo en el lugar apropiado (en este caso el taladro), a fin de lograr
el objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda.
En otras palabras, la perforación se hace con el objeto de volar cierta porción de roca o
mineral, ya sea en un frente o en un stope o tajeo, para lo cual analizamos primero la roca
y luego perforamos una serie de taladros, de modo que nos permita usar relativamente
poco explosivo para poder volar un gran volumen.
1.3. OPERACIONES ANTES DE PROSEGUIR TRABAJOS DE PERFORACION
 Como el frente debe estar disparado hay que Ventilar la labor, para eliminar los
gases de la voladura;
 Desatar las rocas sueltas para evitar accidentes;
 Realizar trabajos de sostenimiento si es necesario;
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 Revisión del frente, para ver si hay tiros fallados, cortados o han quemado
completamente;
 De haber tiros fallados o cortados, recargar el taladro y disparar, nunca perforar
al lado del taladro o en el mismo taladro;
 De estar impedido hacer disparos secundarios, proceder a descargar a presión de
agua el taladro con tiro cortado.
 Limpieza del material disparado.
1.4. TIPOS DE PERFORACION

 Manual.
 Perforación neumática.
 Perforación eléctrica.
 Perforación hidráulica
1.4.1. PERFORACION MANUAL:

Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su
extracción y rotación.
El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro golpea con una comba, luego
se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el proceso de perforación.
Este proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la minería artesanal.
1.4.2. PERFORACION NEUMATICA

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como energía el
aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos integrales
que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al interior del
taladro.
En cada golpe que la perforadora da al barreno y mediante el giro automático hace que la
roca sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro; produciéndose así un taladro
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En este tipo de máquinas el fluido de accionamiento es aire comprimido (7-30 bar), por
lo que los equipos cuentan con un compresor que puede ir montado sobre el propio
equipo.
Figura 2: Carro de la serie YLQ de ZHONGYU con compresor independiente. Imagen tomada de
ZHONGYU web (2015)
Existen dos tipos de equipos neumáticos según la colocación del martillo:
1.4.3. PERFORACIÓN ELÉCTRICA

Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee y para ello se emplea
una perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar taladros de hasta 90 cm de
longitud, siendo el problema principal el sostenimiento de la perforadora para mantenerla
fija en la posición de la perforación.
En este tipo de máquinas el martillo de perforación se encuentra situado en el exterior del

barreno y la energía se transmite por ondas de choque a través de la sarta de perforación.
En la Figura 3 se observan las características anteriormente detalladas.
3
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Figura 3: Carro SmartROC T45 de Atlas Copco con sistema THD. Imagen tomada de Atlas-Copco fuente
internet
Martillo de fondo (DTH-Down the Hole Hammer).
El martillo va situado en el interior del barreno y éste sólo ejerce la percusión, los
movimientos de rotación y empuje se hacen desde la superficie y son independientes.
En la Figura 4 se observan las diferencias con el anterior sistema, sobretodo de tamaño

de los componentes de la sarta que en los sistemas DTH suele ser más grande.
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Figura 4: Carro SmartROC D65 de Atlas Copco con sistema DHT. Imagen tomada de Atlas-Copco (fuente
internet)
Se muestran las ventajas e inconvenientes de cada tipo de sistema y la comparación

entre ambos.
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Tabla 3: Ventajas y limitaciones de los sistemas THD y DTH

Tipo Ventajas Limitaciones Uso
 Perforaci
 Rápido en rocas competentes
 Presión máxima del ón de
 Ligeras
aire comprimido 8 barrenos
 Diseño compacto
bar  Construcció
 Gran versatilidad
 Área de trabajo del n
 Bajo mantenimiento
THD pistón grande  Minería
 Fácil transporte
 En barrenos con de
 Poco empuje sobre la
diámetros grandes, superfici
broca por lo que se reduce
gran pérdida de e
la velocidad de rotación
energía  Canteras
 Costo reducido por metro
 Efecto de  Ingenier
perforado
colmatación en ía civil
 Diámetros ≤125 mm
formaciones  Eficientes
atravesadas en
 Longitud de barreno canteras
menor de áridos
y caliza
 Menor área de trabajo del  Diámetros más  Perforaci

pistón limitados (a partir de ón de
 Requiere poco peso sobre 80 mm) barrenos
la broca (1000-3000 kg)  Equipo más pesado  Construcció
 No precisa barras de carga  Velocidad de n
DTH  Mayor presión de aire rotación constante  Minería
comprimido (hasta 25 bar) pero más baja de
 Gran velocidad de avance  Costes de superfici
 Menor ruido adquisición e
 Menor fatiga en la sarta mayores  Canteras
 Menores desviaciones  No es adecuada para  Ingenier
 Diámetros entre 80-200 mm terrenos poco ía civil
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consolidados  Adecuada
 Poco eficientes para
para diámetros terrenos
≤80 mm muy duro
Cabe destacar que en la actualidad existen marcas que combinan ambas tecnologías que
se pueden montar sobre el mismo carro de perforación para así adecuarse a las
variaciones en el terreno sin tener que cambiar de máquina.
1.4.4. PERFORACIÓN HIDRÁULICA

Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados, de gran
capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión,
control de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de
control computarizado, equipado con un software de perforación donde se grafica el trazo
de perforación requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y
paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la gran minería.
En este tipo de máquinas el fluido de accionamiento es aceite hidráulico a alta presión

(hasta 250 bar). Aparte del fluido de accionamiento, la principal diferencia con las
máquinas neumáticas es que en la actualidad sólo existen perforadoras hidráulicas con
martillo de cabeza (ver Tabla 4 con ventajas e inconvenientes). La percusión alcanzada
es mucho mayor que con los sistemas neumáticos (hasta el doble), sin que con ello se
incremente la fatiga de la sarta.
Tabla 4: Ventajas y limitaciones de los sistemas de perforación hidráulicos en comparación con los
sistemas de perforación neumáticos.
 Velocidad de
perforación casi  Mayores
constante costes de
adquisición  Canteras
 Menores perdidas de
energía con la  Mantenimiento mayor  Minería
 Trabajo con  Minería
Hidráulicas profundidad
 Menor ruido mayores de
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 Menores desviaciones presiones, lo que superficie

 Menor fatiga implica cierto
mecánica de los riesgo
materiales  Mayor peso del
 Menor consumo de equipo
energía  Mayor limitación a
 Mayor automatización utilización a terrenos
 Mayores consolidados
diámetros de
perforación
Figura 5: Carro DP110i de Sandvik con sistema hidráulico. (Imagen fuente internet)
2.2 APLICACIÓN
Según su utilización la maquinaria de perforación se puede emplear para distintos fines,

cuyas características se resumen en:
Tabla 1: Clasificación de las máquinas de perforación según su diámetro de perforación, profundidad y

aplicación.
Diámetro (mm) Longitud (m)

Tipo Uso
≤50 ≤50 Bulones y anclajes Sostenimiento
 Extracción de testigo
≤150 ≤500  Captación de detritus Investigación
 Ensayos geofísicos
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≤400 ≤20 Barrenos Explotación

≤600 ≤400 Pozos de agua Investigación
≤750 2000-10000 Pozos de petróleo Investigación
≤800 ≤10 Pilotes geotécnicos Sostenimiento
El útil de avance que percute sobre la roca se denomina broca o bit y responde a una serie
de características en función de las exigencias del terreno. Normalmente son de acero
aleado al carbono o con cromo de molibdeno. En el extremo del bit se encuentran las
inserciones, que dependiendo de la dureza del terreno tienen una geometría. Con forma
de bala para terrenos blandos y con forma de domo para terrenos más duros y abrasivos.
Dichas inserciones acostumbran a ser de carburo de tungsteno pero dependen mucho del
fabricante.
Figura 1: Colección de brocas de perforación. Extraído de Atlas-Copco.
A continuación en la Tabla 3 se resumen algunas de las configuraciones más habituales

de las brocas de perforación de los sistemas roto-percusivos.
Tabla 2: Clasificación de las brocas de perforación según la dureza de la roca

Dureza de la Tipo de inserciones Tipo de área Ventajas
roca frontal
Cóncavo
Semidura Balístico (diámetro Excelente Soplado. Reduce
homogénea 7/16" - 3/4") las desviaciones.
Cara plana
Semidura Dura Balístico (diámetro Apto para terrenos
7/16" - 3/4") fracturados.
Domo
Muy dura Esférico (diámetro Máxima protección a
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7/16" - 3/4") botones periféricos.
Domo doble
Muy dura y Esférico (diámetro Máxima protección a
abrasiva 7/16" - 3/4") botones periféricos.
Seguidamente se analizarán con detalle dos grupos de máquinas según su fluido de

accionamiento.
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UNAMBA
CAPÍTULO II
LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS CON LAS QUE
SE TRABAJA EN LA MINERÍA A CIELO ABIERTO
2.1. METODOS Y EQUIPOS DE PERFORACION

Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados principalmente por el
tipo de energía que utiliza (Ej. mecánicos, térmicos, hidráulicos, etc.). En minería y en
obras civiles, la perforación se realiza, actualmente, utilizando energía mecánica.
2.2. METODOS DE PERFORACION DE ROCAS

Actualmente, en trabajos de minería tanto a rajo abierto como en minería subterránea y
en obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía mecánica, lo que define
distintos métodos de perforación y componentes de perforación.
Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:
 Perforadora, fuente de energía mecánica.

 Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
 Broca o bit, herramienta útil que ejerce energía sobre la roca.
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 Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.
2.3. CLASIFICACION DE LA PERFORACIONES
Según el método mecánico de perforación
2.3.1. METODOS ROTOPERCUTIVOS
Son muy utilizados en labores subterráneos y trabajos menores en minería a cielo abierto
(precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación.
En este método tiene lugar la acción combinada de percusión, rotación, barrido y empuje.
Corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas, utilizado desde el siglo XIX.
En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de percusión, rotación, empuje
y barrido, ya sea en equipos manuales para labores menores (pequeña minería y obras
civiles de poca envergadura) o mecanizados (principalmente en minería subterránea de
gran escala y en obras civiles de gran envergadura, como la construcción de una caverna
o túnel carretero.
El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero

(pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por
medio de un elemento final (boca). Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos
grandes grupos, según donde se encuentre colocado el martillo:
•Martillo en cabeza.
•Martillo en fondo.
2.3.2. METODOS ROTATIVOS
Se subdividen en dos grupos, según si la penetración en la roca se realiza por trituración

(triconos) o por corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica en rocas de dureza
media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de perforación no existe la
percusión.
Según el tipo de maquinaria perforación manual
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UNAMBA
En este tipo de perforación se usan equipos ligeros operados por perforistas. Este método
se utiliza en trabajos de pequeña envergadura, donde, principalmente por dimensiones,
no es posible usar otras máquinas o no se justifica económicamente su empleo.
Existen diversos sistemas de perforación a rotación como son:
 POR BROCA: Fragmentación de la roca por cizalladura a través de elementos

de corte colocados en el extremo del sistema de perforación. Normalmente se
utilizan en barrenos y taladros cortos y en limitadas ocasiones ya que el contenido
en sílice debe ser bajo y esto condiciona mucho su uso. (Ver Figura 7)
Figura 7: Operario realizando un taladro con maquina rotativa de corte manual.
 POR CORONA: Corte por rotación en barrenos con extracción de testigo. Se

utiliza en sondeos de exploración. Existen varios tipos de corona con inserciones
de diferentes materiales según el tipo de roca y su dureza. Para rocas más blandas
los dientes son de acero y para rocas más duras las inserciones son de diamante o
carburo de tungsteno.
En la Figura 8 se pueden observar varios ejemplos de coronas de corte.
Figura 8: Colección de coronas de distintos materiales y de diferentes configuraciones. Fuente –

Sandvik AB- Drill Steel Applications.
 POR TRICONO: Como su nombre indica es un sistema que incluye un útil

formado por 3 conos que van rotando según el empuje y rotación de la máquina.
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La clasificación de los tipos de tricono por el tipo de roca es muy similar a la de

las coronas, cabe destacar que el tamaño de diente va disminuyendo según sea
más dura la roca. Se suelen utilizar para sondeos y pozos de gran profundidad.
Se puede observar una colección de triconos de diferentes configuraciones y tamaños.
Figura 9: Colección de triconos de la compañía Geomatech. Fuente Gardner Denver “rock drilling data”
La utilización de un sistema u otro dependerá como ya se explicó con anterioridad de las

características de diseño. Cabe destacar que este tipo de sistemas de perforación son
habituales en minería a cielo abierto y rara vez en minería subterránea, debido
principalmente a las limitaciones de altura que presentan estas últimas.
Figura 10: Equipo de perforación rotativa DM50 de Atlas-Copco. Imagen tomada de Atlas-Copco
En la Tabla 5 se hace un breve resumen recogiendo las principales ventajas y limitaciones

de los sistemas de perforación rotativos frente a los sistemas de perforación roto-
percusivos.
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Tabla 5: Ventajas y limitaciones de los sistemas de perforación rotativos en

comparación con los sistemas de perforación roto-percusivos
 Velocidad de  Mayores
perforación costes de
constante adquisición  Canteras
 Profundidades  Mayor par  Minería
mayores  Mayor desgaste  Miner
Rotativas
 Menor ruido  Velocidades de ía de
 Menores desviaciones perforación superf
 Proceso continuo limitadas icie
 Menor consumo de  Mayor peso del
energía equipo
 Mayor automatización  Mayor limitación a
 Mayores utilización a terrenos
diámetros de consolidados
perforación
2.3.3. PERFORACION MECANIZADA
En una perforación mecanizada, los equipos van montados sobre estructuras llamadas
orugas, desde donde el operador controla en forma cómoda todos los parámetros de
perforación.
Según el tipo de trabajo PERFORACION DE BANQUEO
Perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a cielo

abierto y minería subterránea (L.B.H.). Este tipo de perforación se emplea, en general,
para la minería cielo abierto y para algunos métodos de explotación subterránea, como el
hundimiento por subniveles.
15
UNAMBA
CAPÍTULO I I I
EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN MINERÍA A
CIELO ABIERTO METÁLICO.
3.1. PERFORADORA DTH DE ORUGA.

Una solución más inteligente El nuevo ROC L8 de Atlas Copco es un carro de alta
productividad, equipado con martillo en fondo y una gran potencia para conseguir unas
altas velocidades de penetración y barrenos profundos. Tiene una capacidad de manejo
de tubos para profundidades de barreno de 54 metros. Pero el ROC L8 ofrece algo más
que potencia. Olvídese de que necesita una máquina pequeña paraprecorte y otra más
grande para producción. Puede usar un solo ROC L8 para ambos trabajos.
El ROC L8 no es otro carro más con martillo en fondo. Es la solución total para perforar
en canteras y minas a cielo abierto. Incorpora todo aquello que Vd. esperaría de Atlas
Copco en su compromiso continuo por elevar a nuevas cotas la tecnología de perforación
de rocas.
Fig. 1 perforadora DTH de oruga.
16
UNAMBA
3.2. ATLAS COPCO ROC D5 (TODO TERRENO).

Características.
 Versatilidad y potencia con excelente maniobrabilidad en terreno abrupto

 Gama de barrenos: 35 – 89 mm.
 Gama de barrenos recomendada: T 38, T 45, R 32
 Profundidad de barreno aprox. 28 m
 Motor diesel Deutz refrigerado por agua, BF4M 1013EC
 Potencia nominal a 2200 rpm 104 kW.
 Martillo hidráulico. COP 1238ME o LP
 Potencia de impacto, máx. 15 kW
 Presión hidráulica, máx. 250 bar.
 Peso, aprox. 150 kg
Fig. 2 atlas copco roc D5
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3.3. ATLAS COPCO ROC D7.

 Gama de barrenos recomendada T 38, T 5 64 - 102 mm 2 1/2"- 4"
 Máx. profundidad de barreno 28 m 92' (T51, aprox. 21 m 69').
 Motor: Deutz, motor diésel refrigerado por agua, BF6M 1013EC.Potencia a 2200
rpm 152 kW 207 CV.
 Motor diesel Caterpillar refrigerado por agua, CAT 3116DITA
 Potencia a 2200 rpm 147 kW 200 CV.
Fig 3 atlas copco roc D7.
3.4. ROC F9
Una excelente combinación de potencia, calidad de los barrenos y productividad con
martillo en cabeza.
 Gama de barrenos 89–127 mm (31/5"–5")

 Gama de barrenos recomendada ROC F9 89-127 mm 31/2"-5"
 Profundidad de barreno 30 m 98’
 Compresor de tornillo Atlas Copco, tipo XAH 4
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 Presión de trabajo, máx. 12 bar 175 psi

 Aire libre suministrado 188 l/s 400 cfm
 Motor Diesel Caterpillar refrigerado por agua, CAT 3176
 Potencia a 2000 rpm 231 kW 313 HP.
Fig. 4 ROC F9
3.5. ROC L6.
 COP 34 92-105 mm 35/8"-41/8".

 COP 44 110-130 mm 45/16"-51/8".
 COP 54 134-152 mm 51/8"-51/2".
 Drill tube diam. 76/89/102 mm 3"/31/2"/4".
 Drill tube length 4 m 13 ft.
 Hole Depth, max. 36 m 118 ft.
 Compresor Atlas Copco, screw type
 Compressor XRV 9 Working pressure max. 25 bar 363 psi.
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Fig. 5 roc L6
3.6. PERFORADORA BUCYRUS – ERIE.
Bucyrus-Erie, Era Una Superficie de Latina y Subterránea Empresa de Equipos de

minería. FUNDADA COMO Bucyrus Foundry and Manufacturing Company enBucyrus,
Ohio, en 1880, sí Traslado la sede de la Empresa Bucyrus en South Milwaukee,
Wisconsin en 1893. En 1927, Bucyrus sí fusiono Con La Empresa Vapor Pala Erie
Formar párr Bucyrus-Erie. Renombrado Bucyrus International, Inc. en 1997, POR
ADQUIRIDA FUE Caterpillar Inc. En Una transacción de EE.UU. $ 8,8 Millones mil
Que se cerró El 8 de julio de2011. Adquisición En El Momento de Do, La Línea de
Productos Bucyrus INCLUYE Una gama de Remoción de Material y Productos de
Manejo de Materiales, del tanto en minería de Superficie y Subterránea. Por Lo Que Hoy
LA perforadora Bucyrus 49 HRes Conocida Como La perforadora MD6640. La Cual
CONSTA de las follow ing characteristics: esta designado Para La durabilidad y el
FACIL ACCESO A Los componentes, La MD6640sí ve favorecida Por los perforadores
para la Fiabilidad y facilidad de mantenimiento. Inteligentes Características hijo además
de Su PRODUCTIVIDAD, COMOUN sencillo Sistema Hidráulico, ELECTRICO EN
TODAS Las CONDICIONES CLIMATICAS, casas de cambio de Tuberías Rápidas
fiables y taladrado Angulo en incrementos de 25 º a5 º. Cabina Eficiente y Cómoda ha
Sido designado Para La Máxima PRODUCTIVIDAD del Operador. Además, la
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UNAMBA
Vibración y el ruido en sí reducen al Mínimo Por El USO de la Opción de controlar de

taladro Programado probado Con El acolchado centralizador y sub choque.
Fig. 6 perforadora bucyrus erie
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UNAMBA
3.6.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS.
 Componentes del Ordenador Central

 Compresor de aire acondicionado descargador Paquete
 Aceite compresor de tornillo y la bomba de Aceite de volumen constante de
Refrigeración Optimizado
 Norma 85 m3 / min (3,000 empanadas CUBICOS Por Minuto) aire libre, 4,5 bar
(65 psi)
 Opcional 108 m3 / min (3,800 empanadas CUBICOS Por Minuto)aire libre, 4,5
bar (65 psi)
 niveladores Gatos (4)
 Estándar Sistema Automático de nivelación
 Jack Size - trasero 229 mm (9 pulgadas) de diámetro x1 676 Carrera mm (66 in)
 Jack Tamaño - Front 229 mm (9 pulgadas) de diámetro x1 676 Carrera mm (66
in)(2) del situado en el exterior del mástil y en la instancia de parte Trasera (2)
colocado en la instancia de parte Delantera Fuera De Marcos
 Lubricación
 Perforación ( 9625 a 16 pulgadas)
 Diámetro del Orificio de 244 a 406 mm
 Profundidad del Agujero 19,81 m (65 empanadas)
 Obras Menores: Cadena de Montaje
 Ejes Duales TRASERAS Fijas y Pivitable delantero
 Longitud total de 7,29 m (23 empanadas 11 pulga)
 Ancho total de vía - Estándar de 6,25 m (20 empanadas de 6 pulgadas)
 Opción De Gran angular OPCIONAL 1 067 mm (42 in)
 Planta Bering PRESION 96,5 kPa (14 psi)
 Ancho de banda de rodadura - ESTANDAR 914 mm (36 in)
 Planta Teniendo PRESION 113 kPa (16,4 psi)
 Eficaz área total rodamiento 64 m2 (689 m2) (3 PELDAÑOS 556 mm) 221 kPa
(32,1 psi)
 Impulsadores
 Sin cadenas de Transmisión hidráulica, Standard
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 Contra Rotación de el los discos

 Frenos De Disco de orugas Montadasy remolque de Liberación del freno
 impulsador de Velocidad 1, 45 kmh (0.9 mph)
 Guía de Funcionamiento 2 Propel 25%
 Pendiente Máxima 80%.
 Peso:
 Peso de Trabajo: 154 224 kg (340.000 Libras)
 Carga De La broca : Hasta 64 kg (000 libras) Hasta 141 096
 Diámetro del Orificio: 244 a 406 mm (9,6 a 16 pulgadas)
 Motor de Corriente alterna
 Motor de inducción - Eje Dual 522un 746 kW (600 CV
3.6.2 MAQUINARIA DE PROPULSIÓN.
El Sistema de propulsión de la 49HR Es Un Sistema de Transmisión Hidráulico pecado

cadenas, EL Cual permite la contra Rotación De Las orugas (Anexo) Separado Por esa
amplitud le proporciona a la maquina la palabra capacidad de girar Completamente en
Longitud Propia Alrededor de su eje, Cada oruga es Manejada Por Un motor hidráulico
y Una caja de Engranajes Planetarios (Anexo), Equipados ONU de la estafa freno
desactivación porción resortes y Alivio hidráulico. La máquina Tiene la capacidad de
propulsarse en dos Rangos de Velocidad. El Rango de Velocidad baja sí utiliza para
maniobras en Espacios Cerrados, while Que es el Rango de la velocidad Alta, sí utiliza
para Recorridos bajo de Áreas Abiertas bajo Largas Distancias.
23
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Fig. 7 maquinarias de propulsión.
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3.6.3. ESTRUCTURA PRINCIPAL Y PLATAFORMAS.
La estructura principal de la 49HR es una construcción del tipo caja soldada, con soportes
para el mástil y torres para las patas de extensión, situadas integralmente en una pieza.
fig. 8
Fig. 8 plataformas y estructura principal.
25
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3.6.4 SALA DE MAQUINAS
Fig. 9 compresores de aire.
26
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3.6.5. SISTEMAS PRINCIPALES DE AIRE.
El sistema de aire de la BUCYRUS se ocupa el compresor de tornillos, que está ubicado

dentro de la sala de máquinas justo delante de la caja de engranajes de la bomba
hidráulica. El compresor de tornillos rotativos es un compresor del tipo hélice doble, de
una sola tapa y bañado en aceite, con un rango nominal de 3000 cfm (84.9 m3 / min.) y
una presión máxima de una operación de 65 psi
(anexo).(fig.9)
3.6.6. SISTEMA HIDRÁULICO.
La presión hidráulica para la operación de la 49HR es proporcionada por cuatro bombas

separadas. Estas bombas están accionadas por el motor eléctrico ubicado en la sala
principal de máquinas, delante del tanque y los filtros hidráulicos.
La máquina tiene dos sistemas hidráulicos separados, aunque no totalmente

independientes, el circuito cerrado y el circuito abierto. Ambos se abastecen de fluido
desde un mismo tanque.(fig.10)
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Fig .10
Fig. 9 sala de maquinas
28
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3.6.7. CABINA DEL OPERADOR.

La cabina aislada del operador de la 49HR, provee un cercado cerrado, confortable con
el cual el telefonista puede realizar las tareas implicadas con la operación de la máquina.
La posición y el diseño de este compartimiento han sido estructurados para proveer los
ángulos miradores óptimos de accesibilidad inmediata. El asiento del operador es una
unidad autosuficiente que incluye el asiento, la suspensión del asiento y base de asamblea
giratoria, los operadores del operador primario y el monitor de despliegue JLT. La consola
auxiliar de control está al alcance para proveerle el acceso a las funciones adicionales de
la máquina. La cabina está provista de portales duales para la cubierta principal.
Fig. 11
3.6.8 EL MÁSTIL
El mástil es una estructura novelesca (anexo) de tubos acerados y platos formados. La

estructura principal está compuesta de tubos verticales soldados conjuntamente con
arriostramiento (anexo) de atrás. El mástil funciona para mover el ascenso y la guía para
el equipo. El mástil es capaz de ser colocado en cualquier incremento, dentro de este
alcance operativo de 65 grados a través de 90 grados vertical. El mástil puede ser
levantado y bajado por dos cilindros hidráulicos de 9.00 pulgadas (228mm).
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¿BAJO QUÉ CONDICIONES ES NECESARIO BAJAR EL MÁSTIL?
El mástil de la perforadora 49HR permanece normalmente en la posición elevada para la

mayoría de las situaciones, incluyendo el desplazamiento de un pozo a otro en una malla
de perforación, bajar el mástil es necesario bajo tres condiciones:
 Los trabajos de mantenimiento no son posibles o demasiados peligrosos para

realizarlos con el mástil arriba.
 Traslados mayores a 1000 pies (304m) donde la perforadora será remolcada entre
las posiciones, propulsada a gran velocidad o ser cargada sobre un tráiler.
 Cualquier situación donde se encuentren pendientes pronunciadas.
Fig.12 vista general de Mástil.
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3.6.12. PRECAUCIONES PARA OPERAR ESTA MÁQUINA.
Verificaciones antes del arranque.
Antes de arrancar la perforadora, se debe inspeccionar y asegurar de que la maquina esté

lista para entrar en operación. La omisión de realizar esta revisión de rutina puede resultar
en pérdidas de tiempo innecesarias, por ejemplo una pérdida de aceite inadvertida puede
implicar una caja de engranajes seca, lo cual resultaría eventualmente en un excesivo
desgaste del engranaje o su destrucción, rodamientos agrupados u otros problemas
mecánicos. Gastar unos pocos minutos inspeccionando la maquina a menudo da como
resultados considerables ahorros de tiempo y aumento en la eficiencia de la máquina. Esta
inspección debe realizarse antes de cada turno.
Inspección exterior.
Revisar las áreas alrededor y bajo la maquina por señales de pérdidas de agua o
lubricantes. Si se ven gotas aisladas de agua o aceite, la pérdida es mínima. Debe
determinar el origen de la filtración.
3.6.13. OTRAS CARACTERÍSTICAS.
Agregando barra adicional de perforación adicional.
La instalación de secciones adicionales de barras de perforación se hace necesaria cuando

la profundidad del pozo va a ser más grande que el largo total de una sección de barra. La
instalación de una segunda o tercera sección de barra, es básicamente el mismo proceso
que la instalación de la primera. Se levanta la unidad de rotación/empuje sobre la porta
barras, se desplaza una porta barras con barras hasta el centro el orificio, se enrosca el
acoplamiento giratorio a la barra, se saca la barra de la porta barras y se almacena la porta
barras.
Remoción de secciones múltiples de barras de perforación.
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El desarme de secciones múltiple de columnas de perforación es esencialmente lo mismo

que desarmar una sección simple. La diferencia está en que en vez de sujetar el
estabilizador con la llave de herramientas, será la primera o segunda sección de barra.
La columna de herramientas se desarma en orden opuesto al ensamblaje. Primero la

última sección de barra instalada seguida por la segunda sección de barra instalada y luego
la primera.
3.6.14. OPERACIÓN SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO.
La mayoría de las perforadoras 49HR están equipadas con alguna clase de sistema de
supresión de polvo. Este sistema puede ser un filtro tipo seco o un sistema de inyección
de agua. El control de polvo se necesita para impedir que el polvo generado por la
perforación se escape al medio ambiente. Como equipo estándar todas las máquinas están
equipadas con cortinas contra polvo y sello de polvo para barras, para contener el polvo
alrededor del hoyo de perforación. El sello de polvo para barras se debe ajustar a la
inclinación de la barra cuando se perfore inclinado.
Hay dos maneras de suprimir la generación de polvo o prevenir el escape de polvo a la

atmosfera. Los dos métodos no se pueden usar al mismo tiempo, ya que no son
compatibles entre sí. Un método para suprimir la generación de polvo, es inyectar agua
al caudal de aire principal cuando pasa hacia la broca.
El agua sirve para aglomerar (anexo) las partículas de polvo en partículas más grandes,
que pueden ser tratadas como detritus.
El otro método para suprimir el polvo es contenerlo en el recinto de las cortinas contra
polvo, luego quitarles las partículas más pequeñas y filtrarlas del aire antes que este
retorne a la atmosfera. El filtrado se hace por una unidad de filtro, la que fuerza el aire
saturado de polvo a través de filtros donde el polvo es removido. En el sistema de filtros,
el polvo debe permanecer seco ya que el material húmedo obstruirá los filtros.
32
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3.6.16. PERFORACIÓN DE LA BUCYRUS.
Cuando una perforadora ha sido inspeccionada y puesta en marcha, posicionada, nivelada

y la columna de herramientas ensamblada, está lista para comenzar a perforar. Hay dos
métodos de perforación, la vertical y la inclinada.
 Perforación vertical: Como lo dice su nombre es perforar un pozo de manera

vertical
 Perforación inclinada: Es perforar el pozo en algún ángulo sobre la vertical
(hasta 25 grados).
 Perforación normal: Después de la broca haya atravesado el material no
consolidado de la parte superior del pozo, ya que no será necesario reducir la carga
en la broca para reducir la vibración y la carga del motor de rotación. Una
penetración más rápida y más fuerza de empuje se necesitara de ahora en adelante
para completar el pozo tan rápido como sea posible, con mínima vibración. Esta
es la condición de perforación normal para la máquina.
 Perforación con control de perforación programada: La perforación con C.P.P
es similar a la perforación normal en aquello que la maquina debe estar
posicionada, nivelada y programada manualmente por el operador. La presente
operación de perforación estará controlada por el sistema automático.
33
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CONCLUSION
Equipos de Perforación Son herramientas formadas por un mecanismo apropiado para producir
los efectos de percusión o de rotación de la barrena que normalmente va provista de una broca
en su extremo de ataque. La perforadora se determina de acuerdo a:
Tipo y tamaño de la obra. La naturaleza del terreno La profundidad y alcance de los barrenos La
roca o piedra que quiera producirse Pistolas o martillos de barrenación.
Leer más: http://www.monografias.com/trabajos93/equipos-perforacion/equipos-

perforacion.shtml#ixzz58zTlrAOw.
Son máquinas que se usan para perforación de barrenos y pueden ser: Neumáticas Percusión
Rotativas Eléctricas Combustión El elemento básico en las perforadoras de percusión es un
pistón que se mueve de forma reciprocante dentro del cilindro de la perforadora golpeando en
cada ciclo completo la espiga de acero de barrenación, la energía es transmitida por el acero de
barrenación hasta la broca, que a su vez golpea la roca. Los fragmentos de roca son desalojados
por medio de un conducto coaxial interior en el acero de barrenación llamado conductos de
circulación o de soplado.
34
UNAMBA
BIBLIOGRAFÍA
CORREA, A. ALVARO. (1983). Contribution á I'étude du boulonnage. Application au
souténement des voies á la mine de la Mure. Tesis de Doctor Ingeniero Universidad de
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U.S.A. 634 pp.
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OBERT & DUVALL. (1967). Rack Mechanics and the Design of Structures in Rock. John Wiley
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KIRKALDIE, LOUIS. (1987). Rock Classificatian Systems for Engineering Purposes. Ed. Library
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Bostom. 272 pp.
file:///G:/Dialnet-GaleriasMineras-4902847.pdf.
35

Perforacion y Voladura Final...... Luis ALBERTO NACHY ELIFUS

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3.6.12. PRECAUCIONES PARA OPERAR ESTA MÁQUINA. ............................... 31

1.1. LA PERFORACIÓN: PRINCIPIO Y COMO SE REALIZA

1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.

La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de roca o

1.3. OPERACIONES ANTES DE PROSEGUIR TRABAJOS DE PERFORACION

1.4. TIPOS DE PERFORACION

1.4.1. PERFORACION MANUAL:

1.4.2. PERFORACION NEUMATICA

Existen dos tipos de equipos neumáticos según la colocación del martillo:

1.4.3. PERFORACIÓN ELÉCTRICA

En este tipo de máquinas el martillo de perforación se encuentra situado en el exterior del

En la Figura 3 se observan las características anteriormente detalladas.

Martillo de fondo (DTH-Down the Hole Hammer).

En la Figura 4 se observan las diferencias con el anterior sistema, sobretodo de tamaño

Se muestran las ventajas e inconvenientes de cada tipo de sistema y la comparación

Tabla 3: Ventajas y limitaciones de los sistemas THD y DTH

 Menor área de trabajo del  Diámetros más  Perforaci

1.4.4. PERFORACIÓN HIDRÁULICA

En este tipo de máquinas el fluido de accionamiento es aceite hidráulico a alta presión

 Menores desviaciones presiones, lo que superficie

Según su utilización la maquinaria de perforación se puede emplear para distintos fines,

Tabla 1: Clasificación de las máquinas de perforación según su diámetro de perforación, profundidad y

Diámetro (mm) Longitud (m)

≤400 ≤20 Barrenos Explotación

Figura 1: Colección de brocas de perforación. Extraído de Atlas-Copco.

A continuación en la Tabla 3 se resumen algunas de las configuraciones más habituales

Tabla 2: Clasificación de las brocas de perforación según la dureza de la roca

7/16" - 3/4") botones periféricos.

Seguidamente se analizarán con detalle dos grupos de máquinas según su fluido de

2.1. METODOS Y EQUIPOS DE PERFORACION

2.2. METODOS DE PERFORACION DE ROCAS

Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:

 Perforadora, fuente de energía mecánica.

 Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

2.3. CLASIFICACION DE LA PERFORACIONES

Según el método mecánico de perforación

2.3.1. METODOS ROTOPERCUTIVOS

El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero

2.3.2. METODOS ROTATIVOS

Se subdividen en dos grupos, según si la penetración en la roca se realiza por trituración

Según el tipo de maquinaria perforación manual

Existen diversos sistemas de perforación a rotación como son:

 POR BROCA: Fragmentación de la roca por cizalladura a través de elementos

Figura 7: Operario realizando un taladro con maquina rotativa de corte manual.

 POR CORONA: Corte por rotación en barrenos con extracción de testigo. Se

En la Figura 8 se pueden observar varios ejemplos de coronas de corte.

Figura 8: Colección de coronas de distintos materiales y de diferentes configuraciones. Fuente –

 POR TRICONO: Como su nombre indica es un sistema que incluye un útil

La clasificación de los tipos de tricono por el tipo de roca es muy similar a la de

Se puede observar una colección de triconos de diferentes configuraciones y tamaños.

La utilización de un sistema u otro dependerá como ya se explicó con anterioridad de las

En la Tabla 5 se hace un breve resumen recogiendo las principales ventajas y limitaciones

Tabla 5: Ventajas y limitaciones de los sistemas de perforación rotativos en

2.3.3. PERFORACION MECANIZADA

Según el tipo de trabajo PERFORACION DE BANQUEO

Perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a cielo