INGENIERÍA DE MÉTODOS

ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN (Cap 3 Niebel)

Es un procedimiento para analizar todos los elementos productivos y no
productivos de una operación, con vistas a su mejoramiento.

ENFOQUE DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Los esposos Gilbert llegaron a la conclusión de que un trabajo productivo o no
productivo se efectuaba empleando combinaciones de 17 movimientos básicos
llamados “ THERBLINGS “.

MÉTODO DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Para determinar cuanto tiempo y esfuerzo se deben dedicar a mejorar un método
actual o planear un nuevo trabajo, es necesario determinar el volumen esperado,
las posibilidades de que se repitan los negocios, la duración del trabajo, la
probabilidad de cambios en el diseño y el contenido de mano de obra del trabajo.

Aparte de contener con toda la información de la operación y todo lo que la

concierne, se debe saber la totalidad de las operaciones con proveedores y los
precios de sus cotizaciones, especificaciones y dibujos de diseño. Al reunir toda
información que afecta los costos se debe de presentar en forma adecuada (DFP).

LOS 10 ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

1. Finalidad de la operación:
Es el más importante de los 10 puntos. Y se debe de eliminar o combinar
una operación antes de mejorarlas. Ninguna interrupción o demora se
originan mientras se desarrolla la prueba o implanta un método mejorado.
Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de: mala
planificación, ejecución inapropiada de una prueba, etc.

2. Diseño de la Pieza:
El analista debe revisar todo el diseño en busca de mejoras posibles. Para
mejorar un diseño el analista debe tener presente:
a) Reducir # de partes, simplificando así el diseño.
b) Reducir él # de operaciones y la magnitud de los corridos
c) Utilizar un mejor material, y d) confiar en la exactitud de las operaciones
clave.

1
 Los siguientes criterios se aplican al desarrollo de formas: -
simplicidad de diseño, conservando la información necesaria de entrada.
- dejar espacios amplios para editar la información
- ordenar en un patrón lógico la información de entrada
- codificar la forma en colores para facilitar su distribución y
encauzamiento.
- dejar márgenes adecuados para facilitar la aplicación de medios de
archivos usuales y reducir las formas para terminales de computadora, a
una sola pagina.

3. Tolerancia y Especificaciones:
Es importante considerar este asunto independiente de otros enfoque en el
análisis de la operación.

Se debe establecer un procedimiento de inspección ideal para

economías de la operación.

Inspección: es una verificación de cantidad de calidad, dimensiones y

funcionamiento .

 Inspecciones en el sitio: comprobación periódica Vrs. Los

estándares establecidos.

 Inspección de lote por Lote: es un procedimiento de muestro en el que

se examina una muestra para determinar la calidad del lote de
producción. El tamaño de la muestra dependerá del porcentaje admisible
de piezas defectuosas y del volumen del lote de producción que se
comprueba.

Control de calidad estadístico: es un medio aleatorio empleado para

controlar el nivel de calidad deseado del proceso. Una inspección de 100 %
es el proceso de inspecciones toda unidad producida y rechazar las
defectuosas, no asegurando que tenga un lote perfecto.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación

de medidas conectivas, se reducen los costos de inspección, se reduce al
mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene
alta la calidad.

4. Material: Este debe tener 6 consideraciones relativas a los materiales

directos e indirectos utilizados en un proceso:

1. Hallar un material menos costoso

2. Encontrar materiales mas fáciles de procesar.

2
 3. Utilizar materiales en forma más económica.
4. Utilizar materiales de desecho
5. Usar más económicamente los suministros y herramientas
6. Estandarizar los materiales.

5. Proceso de fabricación:
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura
hay que investigar: efectos sobre operaciones posteriores al cambiar una
operación actual, mecanización de las operaciones manuales, utilización de
mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas,
operaciones eficientes de dispositivos mecánicos

6. Preparación y herramental:
Uno de los aspectos a considerar es, el factor económico. La preparación de
herramental más ventajosa depende de la cantidad de piezas a producir
posibilidad de repetición del pedido de mano de obra que se requiere,
condiciones de entrega, capital necesario.

Las herramientas son las que permiten la preparación de un tiempo tanto

para la misma preparación como del desmontaje.

El tiempo de preparación incluye: registros de entrada de trabajo,

obtención de instrucciones, dibujos, herramientas y materiales, preparación
de instalaciones, desmontaje total.

7. Condiciones de trabajo: las mismas deben ser apropiadas, seguras y

cómodas. Las condiciones de trabajo: elevan la seguridad, reducen el
ausentismo y la impuntualidad, elevan la moral del trabajador, mejoran las
relacione publicas, aumentan la producción.

8. Manejo de materiales: el manejo de materiales permite la entrega de un

surtido adecuado de materiales, en el momento oportuno y en condiciones
apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo total.

Dentro de este enfoque se debe considerar: control de inventarios, políticas

de compras, recepción inspección, almacenamiento, control de circulación,
recolección y entrega, distribución de equipo e instalaciones en la fabrica o
planta.

Los beneficios del manejo de materiales pueden reducirse a 4 objetivos:

1. Reducción de costo de manejo: reducción de costos de mano de obra,
materiales, gastos generales

3
 2. Aumento de capacidad: incremento de producción, de capacidad, de
almacenamiento, mejoramiento de la distribución del equipo.
3. Mejora en las condiciones de trabajo: aumento en la seguridad,
disminución de fatiga, mayores comodidades al personal.

4 Mejor distribución: mejora en el sistema de manejo, en las instalaciones

de recorrido, localización estratégica de almacenes, mejoramiento de
servicios a usuarios, incremento en la disponibilidad del producto.

La parte menor manejada, es aquella en que se tiene la menor operación

manual. Sean grandes o pequeñas las distancias se pueden estudiar para
su posible mejoramiento

9. Distribución del equipo en la planta: el principal objetivo de esta, es

desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del numero
de productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo
posible.

Tipos de distribuciones:

A) Rectilíneo o por producto: aquí la maquinaria está en línea recta y se sitúa

de modo que la circulación o flujo de una operación a la siguiente es
mínima para cada clase de producto.

Este tipo es usado en ciertos procesos de producción de masa, ya que de

esta forma los costos de manejo de materiales es menor que cuando se
tiene la agrupación de máquinas por proceso. La distribución por producto
necesita mayor inversión inicial.

B) Funcional o por proceso: esta consiste en la agrupación de instalaciones o

maquinas semejantes. Da un aspecto general de orden y limpieza, se
pueden adiestrar fácilmente a un novato.

La desventaja es tener la probabilidad recorridos largos y regresos en

trabajo que requieran una serie de operaciones en diversas maquinas,
otra es, que el uso de una gran volumen de papeleo para órdenes y
controlar la producción en las diversas secciones.

Muchas veces se aconseja una combinación de ambas técnicas. Al

iniciar una distribución se deben realizar estudios, por ej: el volumen de
ventas, cantidad de mano de obra, inventario de maquinaria, estado físico
del equipo, etc. Se puede o se debe elaborar un diagrama de recorrido
con sugerencias de operarios, inspectores, etc.

4
 Otro diagrama de mucha utilidad sería el DIAGRAMA DE VIAJES DE
MATERIAL, este indica por medio de una matriz la magnitud del manejo
de materiales que ocurre entre dos instalaciones o áreas de trabajo.

CÓMO SE EFECTÚAN LAS DISTRIBUCIONES: se deben preparar

plantillas de dibujo de todas las maquinas o equipos a escala
(generalmente escala 1:50 ) pues da mayor facilidad de distribuirlas. Se
aconseja un esquema tridimensional. Al realizarlas deben evitarse
cuellos de botella y no deben tener interrupciones de flujo de producción.

Una vez terminado el diseño se aconseja la creación de un reograma de

lo plan propuesto para analizar distancias por recorrer, demoras,
almacenamiento y costos globales. Esto facilitará la aprobación final del
proyecto.

No se haga una distribución hasta tener un estudio detallado de todos los

factores que interviene.

10. Principio de la economía de movimientos:

.
 Ambas manos deben trabajar simultáneamente
 Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles
 El sitio de trabajo debe estar diseñado para evitar movimientos de
alcances largos

Estos 10 enfoques primarios del análisis de operaciones, se aplican en

particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones.

MÉTODOS GRÁFICOS PARA ANALISTAS DE MÉTODOS

(Cap 4 de Niebel)

Es útil presentar en forma clara y lógica la información de los hechos relacionados

con el proceso. Las herramientas de un analista de métodos para reunir estos
hechos son:

DIAGRAMA DE PROCESO: es una representación grafica relativa a un procesos

industrial o administrativo. Existen 8 tipos de diagramas de proceso:
1. Diagrama de Operaciones de Proceso ( DOP )
2. Diagrama de Flujo de Proceso ( DFP )
3. diagrama de Recorrido de Actividades ( DRA )
4. Diagrama de Interrelación Hombre-Maquina.

5
5. Diagrama de Proceso Para Grupo ó Parrillas.
6. Diagrama de Proceso para Operario.
7. Diagrama de Manejo de Materiales.
8. Diagrama PERT.
1. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESOS

Un diagrama de operaciones de procesos, es la representación gráfica del

punto en donde los materiales se integran al proceso y de la secuencia de
inspecciones y todas las demás operaciones, excepto aquellas que se
relacionan con el manejo de materiales. También incluye toda la información
conveniente para su análisis como el tiempo requerido y la ubicación.

Los diagramas de operaciones de procesos los usan ingenieros, químicos,

contadores de costos, gerentes de fábrica y otras personas que desean una
panorámica de todo el proceso.

Debido a su amplia gama de aplicaciones no existe, de hecho, ninguna forma

impresa para uso general. Se puede usar cualquier hoja grande de papel en
blanco. Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada
componente, y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo.

El componente más importante o chasis generalmente aparece en el extremo

derecho y a los demás componentes se les asigna un espacio a la izquierda de
este componente. La imagen que nos presenta este diagrama es la de una
banda transportadora en la que los componentes se agregan al chasis en la
secuencia adecuada.

Toda la información importante sobre aleaciones, terminados, formas y

similares, se debe incluir para que ayude a una análisis completo de los
materiales. Las descripciones de las operaciones o inspecciones deben ser
breves.

Utilice términos descriptivos de la planta, como taladro, horadador (fresa

vertical), tarraja, etc., junto al nombre de la ubicación del departamento. Para
las inspecciones, indique si son de cantidad o calidad, de muestreo o al cien
por ciento, para qué características.

Para este tipo de gráficos se utilizan símbolos que facilitan el registro de los
datos, los únicos símbolos que se usan en este diagrama son para
operaciones e inspecciones (Ver Cuadro No. 1), y se numeran en secuencia
para comenzar con el primer paso en la parte más importante o chasis.

Debe hacerse notar que la numeración comienza con el primer paso en el

chasis y continua hasta el punto donde se ensamblan los primeros
componentes. La numeración se cambia al componente, continua hasta el
punto de ensamblaje y vuelve entonces al chasis.

6
 Los valores de tiempo por lo general se expresan en TMU [(Unidad de
medición de tiempo) = 0.00001 hora] tanto para operaciones como para
inspecciones. Esto ayuda a evaluar la importancia de cada paso en términos
de ahorros potenciales.

Encabezado
El diagrama de operaciones debe llevar un título escrito en la parte superior de
la hoja que se este usando, a continuación se le debe poner si es un método
actual o propuesto de trabajo, el número de pieza o proceso, la fecha del
análisis y el nombre de la persona que esta efectuando el análisis, alguna
información adicional que sirva para identificar el proceso como la planta
industrial a que corresponda el estudio, el numero de proceso o numero de
diagrama, etc. Se presenta un ejemplo de la forma de presentación. (Cuadro
No. 2).

Resumen
Al final del diagrama de operaciones debe colocarse un resumen, indicando el
símbolo, la actividad y la sumatoria de cada uno de los tiempos que tengan el
mismo símbolo.

Análisis de los diagramas de operaciones de procesos.

De los cuatro puntos importantes, materiales, operaciones, inspecciones y
tiempo, el primero que se analiza es el de los materiales. Todos los materiales
opcionales, los acabados y las tolerancias se evalúan en cuanto a su función,
confiabilidad, servicio y costo. Después, se revisan las operaciones en busca
de posibles métodos opcionales de procesamiento, fabricación, maquinado, o
ensamblado y cambios de herramienta y equipo. ¿Se pueden eliminar,
combinar, modificar o simplificar las operaciones? Las inspecciones se
analizan en busca de niveles de calidad, para reemplazarlas con técnicas de
muestreo durante el proceso o pro medio de la ampliación del puesto o de
operaciones relacionadas. Los valores de tiempo se revisan en función de
métodos y herramientas alternativas y por supuesto, del uso de servicios
externos para equipo de aplicación especial.

2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

También llamado Curso grama analítico o Diagrama de Curso de proceso.

Este proporciona un grado de detalle mayor que el Diagrama de Operaciones y
por lo tanto no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles
complicados, ya que utiliza los símbolos de almacenaje, operación, inspección,
demora, combinada y transporte (Ver Cuadro No.1). Se emplea para obtener

7
 la evolución de los operarios (indicando lo que hace la persona que trabaja), el
material y el equipo o maquinaria.

Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la

mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un
componente o una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama es
especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias
recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo

de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los
que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. Como el diagrama de
operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con
un título. Es usual encabezar la información identificadota con el de
“Diagrama de curso de Proceso” y contiene los mismos datos que el diagrama
de operaciones. (Ver cuadro No. 2.)

Como el diagrama de flujo de proceso corresponde sólo a una pieza o artículo

y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse el diagrama más nítidamente
empezando en el centro de la parte superior del papel.

3. DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCUITO DE ACTIVIDADES

Se conoce como diagrama de recorrido de actividades a una representación
objetiva o topográfica de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica
la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de
proceso.

Es un plano bi o tridimensional y se realiza a escala la zona de trabajo, en el

cual se trazan los movimientos de los operarios, materiales o equipos durante
la realización de la tarea, es útil para considerar posibles área de
almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de
trabajo, con el fin de identificar las posibles áreas a utilizar para acortar un
transporte o agregar una instalación o dispositivo que permita la disminución
de la distancia. Se utiliza como complemento valioso del Cursograma
analítico debido a que en él pueden trazarse el recorrido inverso y encontrar
las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita así él poder
lograr una mejor distribución de la planta.

DIAGRAMAS DE DOCUMENTACIÓN
Las formas que tienen sólo una copia se pueden graficar en los diagramas de flujo
de procesos (FPC) como un material. Las formas que tienen varias copias se
grafican primero de manera individual y se ensamblan en un diagrama de
procedimiento de multicolumnas (MPC).

8
 Al preparar el MPC, habrá necesidad de hacer modificaciones en los símbolos. El
símbolo de operación tendrá tres variantes: se utilizaran los símbolos de Crear u
originar, Añadir información y Operación de manejo. Se seguirán utilizando los
signos de inspección, transporte, demora y almacenaje. (Ver Cuadro No. 3).

Cuadro No. 1 Símbolos y definiciones para el estudio de métodos.

Símbolo Concepto Definición

Operación Representa un cambio intencionado en las
características de un producto o servicio
Transporte Indica el movimiento del producto, servicio, operarios
y equipos de un lugar a otro. No incluye los
movimientos que forman parte de una operación o
una inspección.
Inspección Consiste en verificar las características de un
producto o servicio, tanto en cantidad como en
calidad
Espera o Debido a determinadas condiciones, el producto o
Demora
servicio debe esperar al comienzo del siguiente paso
del proceso. No se incluyen en estas condiciones las
que intencionadamente cambian las características
físicas o químicas del objeto de estudio
Almacenamiento Indica el almacenamiento de un objeto, para el cual
se prohíbe el traslado sin autorización previa.
Frecuentemente se hace una distinción entre
almacenamiento temporal y permanente, colocando
una T o una P, respectivamente, dentro del triángulo
Combinada Siempre que se necesite ilustrar las actividades
realizadas, ya sea concurrentemente o por el mismo
operador en la misma estación de trabajo, los
símbolos para esas actividades se combinan.
Líneas Indican la introducción de materiales o materia prima,
Horizontales
trabajo ancho en otra operación, componentes
subconjunto de ensamble al conjunto principal
Líneas Verticales Indican el flujo del proceso.

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 DIAGRAMA DE OPERACIONES

Asunto: Fabricación de mesillas para teléfono

Fabrica: Prometal
Identificación: Tipo 2834421
Inicio: Bodega de Materia Prima
Método: Actual
Fecha: 6 - Sep. - 97
Analista: Juan Pérez
Finaliza: Bodega de Producto Terminado

Cuadro No. 2 Encabezado del Diagrama de Flujo

Símbolo Concepto Definición

Crear u originar La creación de una forma, cinta, tarjeta o similares
por medio de escritura manual o a máquina,,
perforadora o impresora.
Añadir La adición de información a un papel, tarjeta, cinta
información y similares, ya existentes
Operación de Engrapado, doblado, ordenado, verificado,
manejo agrupado, archivado, recuperado, etc. Omitir
trivialidades como “colocó en el cesto”, “retiró del
cesto”, “volteó”, y operaciones mínimas como
éstas.
Cuadro No. 3 Símbolos y definiciones para el estudio de métodos

RELACIONES ENTRE HOMBRE Y MAQUINA:

Si una operación se determinó necesaria por medio del análisis de los diagramas
de flujo y operación, pueden ser mejorada dicha operación con un análisis
profundo.

Mientras que los diagramas de operación y flujo presentan hechos y se utilizan

como instrumentos de análisis, los diagramas de interrelación hombre-maquina, el

10
de proceso para grupo y el de proceso para operario, son medidos utilizados para
el mejoramiento de un centro de trabajo ideal.

4. DIAGRAMA DE INTERRELACIÓN ENTRE HOMBRE Y MAQUINA:

Se emplea para estudiar analizar y mejorar solo unas estación de trabajo cada
vez. Indica la relación exacta en tiempo entre ciclo de operación de su
maquina, cargando y descargando una maquina pesada.

Para mejorar la productividad de una estación de trabajo, para determinar el

tiempo de ocio, tanto del operario como de la maquina, también para
establecer plan de renumeración e incentivos.

Tiempo de Ciclo: tiempo desde que el operario carga una maquina hasta
descargarla.

5. DIAGRAMA DE PROCESO PARA GRUPO O CUADRILLA:

Indica cuantos operarios se necesitan para operar eficientemente una

maquina, es decir, si el numero necesario de operarios de una maquina es
mayor del actual.

Este diagrama se utiliza cuando una investigación inicial de una operación

dada indica que un numero de los trabajadores mayor que el necesario está
siendo utilizado para operar unas maquina o proceso, esto con el fin de
distribuir el personal necesario para dicha maquinaria.

1) ATENCIÓN CONTINUA: N = l + m

N = numero de maquinas asignadas al operador

l = tiempo total de atención del operario por maquina (carga y
descarga )
m = tiempo total de operación de la maquina ( suministro de potencia )

2) ATENCIÓN AL AZAR: En los casos en que no se sabe cuando haya que

atender una maquina o cuanto tiempo se necesitará para hacerlo.

3) SINCRÓNICA Y AL AZAR: son el más común, el tiempo de

atención es constante

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 BALANCE DE LÍNEA:

 Determina el numero ideal de obreros a asignar a una línea de

producción.
 Tratar de definir cual es la velocidad de producción.
 Para lograr definir la eficiencia con que se trabaja
 Estimar producción que se puede tener.
 Evitar cuello de botellas
 La tasa de producción dependerá del operario mas lento.

6. DIAGRAMA DE PROCESO DEL OPERARIO:

Es llamado algunas veces diagrama de proceso para la mano izquierda y
derecha, es un instrumento para el estudio de movimientos.

Su objetivo es poner de manifiesto una operación dada con los detalles

suficientes, de modo que se pueda mejorar mediante un análisis. Se
recomienda solo si la operación manual es altamente repetitiva.

Se descubre con el mismo aquellos movimientos indispensables de manos.

Elaboración del diagrama :

Se toma en cuenta 8 movimientos elementales:

12
 Alcanzar: Al Usar: U Colocar en posición: P
Tomar: T Soltar: S Sostener: So.
Mover: M Demora: D

Se coloca encabezado, se hace un croquis a escala de los que se pide

realizar.

La hoja se parte en 2, en lado izquierdo con su tiempo y en el derecho lo de la

mano derecha, al centro de ambas columnas se coloca los símbolos de los
movimientos.

El diagrama es un medio eficaz para equilibrar los movimientos de ambas

manos y reducir la fatiga, eliminar y reducir los movimientos improductivos,
acortar duración de los movimientos productivos, lograr adiestrar a operarios
en el método ideal, lograr que se acepte el método propuesto.

A un analista le interesa:
1. Mejorar el tiempo de cada operación, inspección, movimiento, retraso y
almacenamiento.
2. La distancia de recorrido.
8. DIAGRAMA PERT:
Programa proyectos, de tiempos largos ( 6 meses o más ). Es un medio de
pronostico de planeación y control que revela gráficamente el camino optimo a
seguir para llegar a un objetivo prederminado, por lo general en términos de
tiempo.

Utilizar 3 tiempos:
Tiempo optimista, tiempo más probable y tiempo pesimista. Con estos tiempos
se logra se logra obtener una distribución de probabilidad del tiempo necesario
para realizar la actividad.

El tiempo minimo: necesario para llevar a cabo el proyecto total

correspondería al trayecto más largo desde el nodo inicial al final. Este camino
se llama Ruta Critica.

“EL FIN DE LA INGENIERÍA DE METODOS: ES INCREMENTAR LA

PRODUCCIÓN POR UNIDAD DE TIEMPO Y REDUCIR LOS COSTOS
UNITARIOS. “

RELACIÓN HOMBRE – MAQUINA (Cap 5 Niebel)

El diagrama o gráfico de actividades múltiples, también llamado diagrama de

obrero y maquina o diagrama de planeación del trabajo, es la representación

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gráfica del trabajo o tiempo coordinado de espera de dos o más trabajadores, o
bien cualquier combinación de trabajo y tiempo de espera de dos o mas
trabajadores, o cualquier combinación de obreros y maquinas.

La duración de las actividades se representa por medio de barras cuya longitud

depende de una escala de tiempo.

En tanto que los diagramas de operación y flujo de proceso se usan primariamente

para explorar un proceso, o serie de operaciones, completo, el diagrama de
proceso - maquina se emplea para estudiar, analizar y mejorar solo una estación
de trabajo cada vez.

Este diagrama indica la relación exacto en tiempo entre el ciclo de trabajo de la

persona y el ciclo de operación de su maquina. Con estos hechos claramente
expuesto, existen posibilidades de una utilización completa de los tiempos de
hombre y de maquina, y un mejor equilibrio del ciclo de trabajo.

En la actualidad muchas maquinas - herramienta están completamente

automatizadas, o son solo parcialmente automáticas. En la operación de estos
tipos de implementos el operario frecuentemente permanece inactivo durante una
porción del ciclo.

La utilización de este tiempo de inactividad puede aumentar la retribución del

operario y mejorar la eficiencia de la producción. La practica de hacer que un
obrero atienda mas de una maquina se conoce como “acoplamiento del trabajo de
maquinas”. Se emplea para registrar simultáneamente las actividades de dos o
más operarios, maquinas o materiales.

Actividades definidas.

Resulta muy útil distinguir el trabajo de un operario que trabaja en una maquina, o
con otro operario, independientemente del trabajo de una maquina o de otro
operario. De manera similar, es útil distinguir entre el tiempo de operación de una
maquina cuando se maneja de manera independiente que cuando un operario la
maneja o le da servicio.

Asimismo, ayuda el distingue entre el tiempo en que una maquina espera a que le
den servicio y el saber cuando se esta preparando, cargando o descargando.
Para esto, se usan las siguientes clasificaciones de trabajo y espera con sus
representaciones gráficas.

Trabajo independiente. Para el operario, esta clasificación significa

trabajar independientemente de la maquina o de otro operario, como
cuando se obtiene y se prepara el material, se revisa el producto

14
 terminado o se realizan otros trabajos no relacionados con el
funcionamiento de la maquina.
Para la maquina, esto incluye el tiempo en que efectivamente realiza su
trabajo sin el servicio del operario.

Trabajo combinado. Para el operario, esta clasificación incluye el

trabajo con una maquina u otro operario mientras se prepara, carga y se
trabaja con una maquina de alimentación manual en cooperación con
otros operarios.

Para la maquina, incluye el tiempo en que esta en operación y requiriendo

los servicios de un operario, así como cuando se esta preparando,
cargando o descargando.

Es conveniente que cuando se analice un ciclo de tiempo de obrero y

maquina, se distingan los tiempos de cada uno al trabajar de manera
independiente (trabajo independiente) y cuando uno depende del otro (trabajo
combinado). Los bloques de tiempo que representan el trabajo
independientemente puedan intercambiarse, mientras que los bloques que
representan el trabajo combinado no debe intercambiarse entre si.

Espera. Esta clasificación incluye la espera, será del operario o de la

maquina. Se usa cuando uno espera al otro. El trabajo de un operario
que evita que funcione la maquina, pero que puede ser dispuesto para
que la maquina funcione, debe clasificarse como trabajo independiente
y el tiempo correspondiente a la maquina debe clasificarse como de
espera. Esta clasificación y código gráfico enfatiza la espera real de la
maquina y centra la atención en el trabajo del operario, que puede
reorganizarse para que se haga durante el tiempo de operación de la
maquina y, por lo tanto, reducir el tiempo de espera de esta.

En la figura No. 1, se ilustra un ejemplo de diagrama de actividades múltiples que

abarca a un obrero y a varias maquinas. Los detalles en los que se dividen las
actividades pueden seguir el patrón de un estudio de tiempos usando un
cronometro. Sin embargo, cuando se examine a varios obreros o maquinas, por lo
general resulta más cómodo filmar las actividades que, además, tiene la ventaja
de registrar y medir el tiempo de elementos menores.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PROCESO DE HOMBRE Y MAQUINA

En la elaboración de este diagrama, el analista deberá primeramente titularlo en la

manera usual, escribiendo en la parte superior de la hora “Diagrama de Proceso
de Hombre y Maquina”. Inmediatamente abajo de este encabezado, se expresara
la siguiente información: número de la pieza, número de dibujo, descripción de la

15
operación que se gráfica, método actual o propuesto, fecha y nombre de la
persona que elabora el diagrama.

Puesto que los diagramas de hombre y maquina se trazan siempre a escala, el

analista deberá seleccionar a continuación una escala de tiempos adecuada, de
manera que la representación se disponga en forma bien proporcionada en la
hoja. Cuanto mayor sea el ciclo de operación representado, tanto menor deberá
ser la longitud elegida para una fracción decimal de minuto. Una vez que han sido
establecidos valores exactos para la distancia representativa por unidad de
tiempo, el analista podrá empezar la gráfica.

Forma 1.
Al lado izquierdo de la hoja se indican las operaciones y tiempos correspondientes
al operario, y a la derecha del tiempo de este se muestran gráficamente el tiempo
de trabajo y el tiempo muerto de la maquina, o maquinas, según el caso.

Forma 2.
Para su representación se utiliza una columna para cada uno, situando el tiempo a
la izquierda (la longitud de la columna depende del tiempo empleado) y una breve
descripción a la derecha, situando, además, en cada columna un apartado interior
que indica cuando se esta trabajando y cuando no (Ver Fig. No. 2). También se
puede utilizar una sola columna para un grupo de trabajadores o de maquinas.
Analizando atentamente el gráfico se puede llegar a combinar de otra forma las
actividades con el objeto de suprimir tiempos improductivos. Este gráfico también
permite determinar el número máximo de maquinas que puede manejar cada
operario.

El tiempo de trabajo del obrero se representan con una recta vertical continua. La
interrupción o discontinuidad de tal línea representa el tiempo muerto del operario.
Del mismo modo, una recta vertical continua bajo el nombre de cada maquina
representa el tiempo de trabajo de maquina, y la interrupción de dicha línea
vertical indica su tiempo muerto. Los tiempos de carga y descarga se indican por
trazo punteado bajo la columna de la máquina, indicando así que esta ultima no
esta inactiva ni se esta efectuando trabajo de producción por el momento. (Fig.
No. 3)

Todos los elementos de tiempo de ocupación y tiempo de inactividad se grafican

hasta la terminación del ciclo. Al pie del diagrama se indican el tiempo de trabajo
y el tiempo muerto totales del operario. Del mismo modo se registran los tiempos
totales de trabajo y muerto de cada maquina.

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El productivo mas el tiempo inactivo del obrero, tiene que ser igual a la suma de
los tiempos respectivos de su máquina.

Se observara que son necesarios valores de tiempo elementales exactos antes de

que se pueda configurar el diagrama hombre - maquina. Estos valores de tiempo
deberán representar tiempos estándares que incluyan un margen aceptable para
tener en cuenta la fatiga, retrasos inevitables y demoras personales. En ningún
caso se usaran lecturas de cronometro globales en la construcción de estos
diagramas.

El diagrama completo muestra claramente las áreas de las que ocurren tanto
tiempos muertos de maquina y de hombre. Estas regiones son generalmente un
buen lugar para empezar a originar mejoras efectivas.

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE PROCESO DE HOMBRE Y MAQUINA

El analista elaborará un diagrama de esta clase cuando su investigación preliminar

revele que el ciclo de trabajo del operario es algo más corto que el ciclo de
operación de la maquina. Después de trazado un diagrama, el sitio más lógico
para considerar posibles mejoras es en la porción de inactividad del ciclo del
operario. Considerando el monto de este tiempo, debe investigar la posibilidad de
asignar al trabajador la responsabilidad adicional (1) de operar una segunda
maquina durante este tiempo muerto, (2) ejecutar alguna operación manual o de
bando, en dicho periodo inactivo.

COMO ANALIZAR LOS DIAGRAMAS DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES

Para analizar los diagramas de actividades múltiples se sigue el mismo

procedimiento que para los de flujos de procesos, básicamente, la técnica de
preguntas y la participación de grupo. Sin embargo, antes de cuestionar cada
paso de los puntos laborales, a menudo se pueden lograr ahorros substanciales si
se elimina el tiempo e espera del obrero y la maquina. Con frecuencia, esto puede
hacerse por medio de un simple reacomodo del ciclo de trabajo o dándole al
obrero otros trabajos que hacer.

Los diagramas de interrelación de hombre y máquina sirven para determinar el

grado de acoplamiento de trabajo justificado con objeto de asegurar un “día justo

17
de trabajo por un día justo de pago”. Son valiosos para determinar cuánto tiempo
muerto de máquina puede ser utilizado más cabalmente.

BALANCE DE LINEAS

El problema de balancear la línea consiste en garantizar que todas las

operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo y que dichas cantidades
basten para lograr la tasa de producción esperada; ésta última se convierte a una
medida de tiempo por pieza que se conoce con los siguiente nombres: factor de
balance, tiempo de balanceo, tiempo de ciclo o tiempo de estación. Este factor de
balance es igual al recíproco de la tasa de producción, es decir, es igual a 1
dividido entre la tasa de producción.

Rara vez se logra el balance perfecto, siempre hay algún tiempo extra en, por lo
menos, una operación. Sin embargo se puede asignar algún otro trabajo al
operario que tenga que equilibrar algún tiempo ocioso. Este trabajo, puede
consistir en transportar el material a la línea, hacer inspecciones adicionales a la
operación, aplicar lubricante, poner etiquetas o tarjetas, e incluso realizar
operaciones más largas, cuando se deja que el trabajo se acumule en la estación.
Debido a lo difícil que resulta dividir las operaciones de las máquinas, es todavía,
más difícil, efectuar el balanceo de las líneas de formado o de fabricación que el
de las de ensamble, en las que el tiempo se puede dividir en muchos lugares y los
trabajadores se moverán de acuerdo a ello.

Por lo general, el término banco (o amortiguador) indica la acumulación del

material que espera para pasar por una operación. Los bancos son comunes en
los casos en que se deben realizar cantidades irregulares de trabajo a las piezas.
Asimismo, los bancos se utilizan en las secciones de la línea donde las piezas se
manejan como un lote o una carga, en los cuales los materiales se entregan o se
retiran de la línea a intervalos irregulares o bien, donde una máquina o estación se
emplea también, en forma periódica, para alguna otra pieza o producto.

Los bancos se pueden ubicar directamente en la línea. Dos ejemplos de esto son
las tolvas que se localizan entre las prensas punzonadoras, la cuales se usan para
elevar las piezas que salen de la operación anterior, así como los tramos
adicionales de canaleta o de transportador de rodillos, los que las piezas se
pueden acumular, pero se van haciendo hacia delante conforme se van
deslizando. Por otra parte, el banco puede estar en una derivación al lado de la
línea, sobre los anaqueles de la línea o en una banda transportadora de reserva.
Todos estos arreglos resultan mucho mejor que retirar el banco a algún otro punto
de almacenaje.

En estos lugares en que los bancos se utilizan para protección más que para
cerrar el equilibrio, éstos deben ser adecuados para proteger las operaciones

18
subsecuentes hasta el punto de interrumpir el flujo. Esto significa que la
interrupción anticipada o el tiempo de retraso dividido entre el tiempo de la
estación o el tiempo de equilibrio por pieza, determinará el número de piezas que
debe haber en el banco:

Tamaño del banco (No. Piezas) = tasa de producción (piezas/h) * (tiempo de

interrupción o retraso (h)

= ______tiempo de interrupción o retraso (h)_____

factor de balance o tiempo de estación (h/piezas)

VELOCIDAD DE LA LÍNEA Y LONGITUD

La velocidad del flujo tiene relación directa con la tasa de producción y el espacio
de cada estación de trabajo:

Velocidad de línea (pies/h) = tasa de producción (piezas/h) * longitud de estación

o espacio por pieza (pie/pieza)

= longitud de estación o espacio por pieza (pie/pieza)

factor de balance o tiempo de estación (h/piezas)

La longitud o el espacio de la estación depende del tamaño de la pieza o unidad,

del espacio necesario para el operario y del equipo, así como de la cantidad de
trabajo que se realice ahí:

Longitud de línea = longitud o espacio de la estación * No. De estaciones

= longitud o espacio de la estación (pies) * total de tiempo para

terminar la pieza o unidad (total h/pieza en la línea) / factor de
balanceo o tiempo de estación (h/pieza)

MÉTODOS PARA LOGRAR EL BALANCE PARA OPERACIONES DE

FORMADO
Entre éstos tenemos:

 Mejorar las operaciones lentas.

 Cambiar las velocidades de las máquinas.
 Colocar el material en el banco y operar las máquinas más lentas en horas o
turnos extras.
 Desviar el exceso de piezas a otras máquinas que no estén en la línea.
 Combinar o agrupar los diversos artículos en líneas de combinación.

19
MÉTODOS PARA LOGRAR EL BALANCE PARA OPERACIONES DE
ENSAMBLE
Entre éstos tenemos:

 Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.

 Combinar las operaciones y equilibrar los grupos.
 Hacer que se muevan los operarios.
 Mejorar las operaciones.
 Colocar el material en el banco y operar las máquinas más lentas en horas
extras.
 Mejorar el desempeño del operario, en particular, en la operación de cuello de
botella.

MECÁNICA DEL BALANCEO

El balance de una línea abarca la realización de lo siguiente:

1. La tasa de producción
2. Las operaciones necesarias y las consideraciones sobre la secuencia que se
necesiten.
3. El tiempo necesario para realizar cada operación y, de preferencia, cada uno
de sus elementos.

Estos puntos se convierten en prerrequisitos. Para que funcione la línea,

ésta se debe diseñar de acuerdo a una tasa de producción dada; para que trabaje
como una unidad, los tiempos de operación deben ser tales que permitan que el
material fluya de manera equilibrada. Aquí es donde demuestran su valor los
estudios de tiempos, los tiempos de movimientos predeterminados como los que
se obtienen de las mediciones de métodos y tiempos, los datos de tiempo
estándar y la capacidad de la máquina. Resultan fundamentales para establecer
una línea balanceada, excepto en los casos en que se calcula el tiempo total y se
deja que los operarios se encarguen de balancear la operación por sí mismos. El
balance de los trabajadores se puede llevar a cabo en las operaciones sencillas
que llevan su ritmo, siempre y cuando se puedan tener bancos de materiales entre
una operación y otra, así como en los lugares en donde exista alguna forma de
incentivo de grupo. Aunque funciona en muchas situaciones, por lo regular, éste

20
provoca bancos de protección demasiado grandes y no se puede considerar como
un método preciso para balancear la línea. Los pasos para lograr el balance son:

1. Investigar los productos, las cantidades, los tipos de procesos, los servicios de
apoyo relacionados y los factores de tiempo correspondientes, así como dejar
en claro las operaciones que se deben realizar en la línea.

2. Hacer que el contenido (suma de las operaciones) interactúe con la secuencia

(restricciones de precedencia) de las operaciones, a fin de efectuar un
diagrama de precedencia cuantificado. En los proyectos pequeños, esto puede
resultar tan sencillo como un diagrama de precedencia en el cual los tiempo se
escriban al lado de los símbolos de las operaciones. En los proyectos
mayores y más complejos, se puede usar un algoritmo computarizado, mismo
que resulta especialmente útil cuando es necesario que la línea se vuelva a
balancear con cierta frecuencia.

3. Integrar la localización de las operaciones a las estaciones de trabajo o a los

grupos e indicar las asignaciones de trabajo preliminares. Por lo regular, se
establecerán varias asignaciones alternativas. En el transcurso de este
proceso de integración, puede resultar adecuado ajustar las operaciones
mediante su combinación o división, o bien, cambiando los métodos de trabajo.

4. Modificar y afinar las asignaciones preliminares en planes alternativos de

balance de línea. En este paso, es importante utilizar cualesquier gráficas,
diagramas y demás herramientas gráficas de que se disponga, a fin de
garantizar que los encargados de la supervisión operativa entiendan las
alternativas con toda claridad.

5. Evaluar los planes alternativos, tanto sobre las bases tangibles como sobre las
intangibles, de manera que se elija un plan de balance de línea. Reconocer la
necesidad de que el plan sea aceptado tanto por los directivos como por el
personal operativo que lo pondrá en marcha.

Este plan de balance de línea debe efectuarse antes de que se instale la línea, ya
que una vez instalada, es común que se necesite un nuevo balanceo o un ajuste,
y la efectividad de esos procedimientos depende de la exactitud con que se haya
realizado el balanceo original.

La figura No. 1 muestra una hoja de trabajo del balance de una línea. El producto,
la cantidad y los tiempos de ciclo deseados se anotan en la parte superior de la
forma. Se hace una lista de las operaciones, junto con el tiempo necesario por
unidad así como el registro de los requisitos de secuencia para cada operación.

21
A partir de esto, se dibuja el diagrama de precedencias (Fig. No. 2) y, al lado de
cada operación se anota el tiempo que le corresponde. Las operaciones se
agrupan en cuatro estaciones de trabajo de 8, 9, y 10 minutos. En esta alternativa
tanto la estación 3 como la 4 están marcando el ritmo y se les asigna la mayor
cantidad de tiempo. La cantidad de tiempo que se pierde para balancear cada
estación se muestra mediante un número negativo. Para esta alternativa, se
pierde un total de 3 minutos por unidad al efectuar el balance.

En la hoja de trabajo del balance de línea, en las columnas de asignación

alternativa, se hace una lista de las asignaciones alternativas de las operaciones
para las estaciones. En la parte inferior izquierda se muestra el tiempo de ciclo
real y el tiempo que se pierde por balance. Cada alternativa se puede comparar
con las demás a fin de elegir el plan preferido.

Al equilibrar mediante una banda transportadora con ritmo marcado, se debe tener
cuidado de arreglar la línea, de tal manera que si, en ocasiones, alguno de los
operarios no puede terminar a tiempo, el siguiente no se quede sin nada que
hacer. Para superar este problema algunas líneas tienen, en cada estación de
trabajo, un pequeño banco de piezas ya terminadas. Cuando sucede algún
retraso, una de estas piezas se coloca en la banda transportadora. Si se trabajo
con grandes ensambles, los operarios de servicios pueden introducirse en la línea
y ayudar a realizar las operaciones que, de momento, estén tomando más tiempo
del que se permite en la estación. Incluso, algunas plantas tienen señales de
advertencia, luces indicadoras del tiempo, campanas, relojes, marcas en la banda,
dispositivos similares para que los operarios se den cuenta del tiempo que les
queda para terminar su ciclo.

Entre otros aspectos acerca del balance tenemos:

1. El reservar las operaciones sencillas, es decir, las que generan tiempos de
pérdida o de vacío para el balance, para las operaciones de capacitación o de
irrupción de nuevos operarios.

2. El lograr que la primera operación sea sencilla a fin de garantizar el principio de

la línea mantenga el trabajo siempre a tiempo.

3. Balancear en la línea la inspección, el manejo del material y las demás

operaciones de apoyo o de servicio, de manera que estén sincronizadas con la
línea.

4. Las líneas en forma de U suelen permitir a los operarios ayudarse unos a otros
y combinar la primera operación con la última, de manera que el balance se a
mejor.

5. Crear motivación en el equipo, acortando las líneas e instalando más en vez de

usar líneas más largas y menos flexibles.

22
La meta final de la ingeniería, de la función de la Ingeniería Industrial, es la
reducción de costos. No es posible alcanzar este objetivo sin ayuda.

De hecho, el jefe de un departamento de la línea es responsable de la reducción

de costos de su departamento, por lo tanto la del éxito del programa de reducción
de costos debe efectuarse sobre una base conjunta y con los conocimientos
necesarios que se refieren a la planificación de métodos de trabajo más eficaces.

Todas las técnicas existentes consiste esencialmente en lograr el máximum de la

eficiencia en el trabajo esto no se consigue con análisis aislados sino con el
conglomerado de los métodos de trabajo asiendo uso de la utilería necesaria (Hoja
de análisis, Diagrama del proceso, Gráficos del proceso, Gráfica de la
disponibilidad de maquinaria, diagramas de flujo, gráficas de tiempos standard etc.

El problema del balanceo de línea que puede presentarse al analista de

distribuciones se presenta a varias técnicas cuantitativas. Muchas de ellas se
estudian con detalle en varios libros dedicados al tema de la distribución de la
planta.

Una de tales técnicas implicadas de precedencia u matrices de precedencia. Con

esta técnica, la secuencia de las operaciones se expresa gráficamente en
términos que muestren todas las operaciones necesarias y sus relaciones, como
se muestra en la figura a continuación.

6 7

1 2 3 4 5 11

8 9 10

La gráfica de precedencia indica que la operación 1 va seguidamente por las

operaciones 6 o 2. La operación 7 debe seguir a la operación 6. La operación 2 es
seguida ya sea por la operaciones 3 u 8. Y así sucesivamente. Esta gráfica es
muy similar a la gráfica de PERT una ves que se estableció la relación de

23
precedencia, se puede formar una matriz de precedencia. La tabla a continuación
es ejemplo de una matriz de precedencia.

Operación Operación Operación

precedente siguiente
Ninguna 1 2,6
1 2 3.8
2 3 4
3 4 5
4 5 11
1 6 7
6 7 11
2 8 9
8 9 10
9 10 11
5,7,10 11 Ninguna

Una vez que se establecido las pautas de preferencia entre estas operaciones es
posible intentar balancear la línea. Para propósitos ilustrativos supondremos que
el sistema de producción será equilibrado para producir 576 unidades por día de
jornada ordinaria.

Considerando la gráfica de precedencia podemos elegir diseñando a lo largo de

tres líneas de producción las cuales designaremos como: A ,B, y C.

C
6 7

1 2 3 4 5 11

8 9 10

24
Regresando desde la operación 11 y reconociendo que se necesitaran 72
unidades por hora de estas tres líneas, podríamos determinar que deseamos
equilibrar la producción de manera que las líneas de producción A, B y C
alimentaran cada una de ellas a la operación 11, 24 unidades por hora; la línea,

Así la línea A que comprende las operaciones 8, 9, y 10 deben equilibrarse a 24

unidades por hora; la línea B, que comprende las operaciones 3, 4 y 5 deben
equilibrarse a 24 unidades por hora y la línea C, compuesta de la operación 6 y 7
también debe de equilibrarse a 24 unidades hora. Ambas líneas A y B requieren
una entrada de 24 unidades por ora de la operación 2, por lo que tenemos que
diseñaría para que proporcione 48 unidades por hora.

La operación 1 debe proporcionar 72 unidades por hora, como la entrada de 24

unidades que va a la operación 6 de la línea C y 48 unidades a la operación 2 la
que a su vez dividirá esa cantidad en partes iguales para alimentar las líneas Ay B.

Una lista de capacidades de maquina como la siguiente, asociada con cada una
de las once operaciones es información necesaria para desarrollar una
distribución.

Operación Capacidad de Número Cantidades de Producción

producción de
(unidades/h/maq) maquinas Línea A Línea B Línea C
1 24 3 24 24 24
2 8 6 24 24
3 4 6 24
4 12 2 24
6 8 3 24
7 4 6 24
8 4 6 24
9 12 2 24
10 6 4 24
11 24 3 24 24 24

En este punto la gráfica de precedencia ha sido reducida a una serie de

líneas de producción y ya ha sido determinado el numero de maquinas
requeridas. También es conocida la secuencia. El siguiente requisito es
programar un modelo detallando de flujo de maquinarias a una gráfica de
precedencia ampliada.

Ahora las líneas se encuentran totalmente balanceadas

OTRO ENFOQUE DEL BALANCE DE LÍNEAS

25
Determinar él numero ideal de obreros a una línea de producción. Quizá es el
caso más elemental de equilibrio de líneas, y el que se encuentra con mas
frecuencia es cuando varios operarios, que ejecutan cada uno operaciones
consecutivas, trabajan con una unidad. En tal caso la tasa depende directamente
del operario mas lento.

Ejemplo:
Cinco operarios que ensamblan una unas maquinas para hacer cordeles
tienen las siguientes operaciones 1, 0.52 mm.; 2, 0.48 mm.; 3, 0.65 mm.; 4,
0.41 mm.; 51 0.55 mm. el operario tres establece el ritmo de trabajo, como lo
evidencia la siguiente tabla.

Operario Tiempo Tiempo de espera Tiempo

Estándar basado en el Estándar
operario más lento permitido
1 0.52 0.13 0.65
2 0.48 0.17 0.65
3 0.65 - 0.65
4 0.41 0.24 0.65
5 0.55 0.10 0.65

La Eficiencia de esta línea se puede calcular como la Número total de minutos

estándares al numero total estándares permitidos, o sea:

E =  te___ x 100 = 2.61 x 100 = 80 %

 Tep. 3.25
.

donde:
E = Eficiencia
te. = Tiempo estándar por operación (minutos estándares)
Tep. = Tiempo estándar permitidos por operación (minutos estándares permitidos).

Es evidente entonces que el número de operarios que se necesita es igual a

la tasa de producción requería multiplicada por el total de minutos
permitidos:
N = R x  t.e.p.
donde:
N = Número de operarios que se necesitan en la línea
R = Tasa de producción deseada.
Ejemplo:

26
Se tiene un nuevo diseño para el que se esta estableciendo una línea de
ensamble. Donde intervienen 8 operarios y se deben producir 700 unidades por
día, los ocho operarios comprenden los siguientes valores de minutos estándares,
basados en datos de tasa de producción requerida multiplicada por el total de
minutos permitidos;

Operario Tiempo (min)

1 1.25
2 1.38
3 2.58
4 3.84
5 1.27
6 1.29
7 2.48
8 1.28

Se desea una línea de ensamble para el ajuste mas económico Se puede estimar
el número de operarios requerido con el 100% de eficiencia como sigue:
8
 te.= 15.37 min.
1

N = 700 x 15.37 = 22.4 = 22.4 = 23.58 = 24

480 E E .95

ESTUDIO DE TIEMPOS y MOVIMIENTOS (Cap 6 niebel)

REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS (CAPITULO 12)

El Establecimiento de estándares de tiempos es el octavo paso del procedimiento

sistemático para proyectar un centro de trabajo para la fabricación de un producto.
Para determinar dichos estándares se han empleado tres métodos:
estimaciones, registros históricos y medición del trabajo.

El estudio de tiempos se definiría como el método para determinar un “día justo de

trabajo”. El cual significa “la cantidad de trabajo que puede producir un trabajador
competente laborando a un ritmo normal y utilizando efectivamente su tiempo, en
tanto las limitaciones del proceso no restrinjan el trabajo”. En general un día justo
de trabajo es el que resulta efectivamente justo, tanto para el trabajador como

27
para la empresa. Lo que quiere decir que el empleado tiene que entregar una
jornada completa de labor a cambio del pago que recibe por ese tiempo,
concediéndose margen o tolerancias razonables para retrasos personales,
demoras inevitables y fatiga. Se espera que una persona trabaje conforme al
método prescrito, a una velocidad que no sea ni baja ni alta, sino una que se
podría considerar representativa de la actuación diaria de un trabajador
consciente, experimentado y cooperativo.

REQUISITOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

 Es preciso que el operario domine la técnica de estudiar la operación por si se

quiere cambiar todo o en parte el método.

 También es importante que el representante sindical, el capataz de un

departamento y el obrero sepan que se va a estudiar el trabajo.

 El capataz debe estar preparado con la cantidad de material disponible, para

evitar que éste falte durante el estudio.

 El representante del sindicato debe asegurarse de que se seleccione

únicamente a operarios expertos y competentes para la observación del
estudio de tiempos.

RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA DE TIEMPOS

1. Poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual, para asegurarse de

que es correcto en todos aspectos antes de establecer el estándar.

2. Analizar con el capataz, el equipo, el método y la destreza del operario antes

de estudiar la operación.

3. Contestar las preguntas relacionadas con la técnica del estudio de tiempos o

acerca de algún estudio específico de tiempos que pudieran hacerle al
representante sindical, el operario o el capataz.

4. Colaborar siempre con el representante del sindicato y con el trabajador para

obtener la máxima ayuda de ellos.

5. Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio y de

lo que pudiera interpretarse como crítica o censura de la persona.

28
6. Mostrar información completa y exacta en cada estudio de tiempos, para que
se identifique específicamente el método.

7. Anotar cuidadosamente las medidas de tiempos de la operación que se

estudia.

8. Evaluar con justicia la actuación del operario.

9. Conservar el respeto y confianza de los representantes laborales mostrando

una conducta irreprochable.

10. Ante todo un analista debe tener la capacidad mental para analizar las más
diversas situaciones y tomar decisiones correctas y rápidas. Poseer una
mente abierta, inquisitiva y curiosa enfocada a buscar las mejoras, y que
siempre esté consciente del “por qué” y del “cómo”.

RESPONSABILIDAD DEL CAPATAZ

El capataz debe sentirse obligado a procurar que prevalezcan estándares de
tiempos equitativos, con el fin de conservar relaciones armoniosas con los
trabajadores a su cargo.

Este debe notificar con tiempo al operario competente seleccionado que su

trabajo será estudiado, además de velar por que se utilice el método establecido
por el departamento. Debe también verificar que todas las herramientas de corte
estén debidamente afiladas, que el material sea el necesario y éste no falte a la
hora de hacer el estudio. Si en algún caso el estudio no se pudiese efectuar, el
capataz debe notificar al analista con tiempo. Al finalizar el estudio el capataz
deberá firmar el informe del estudio de tiempos, el cual indicará que estuvo de
acuerdo con todos los requerimientos aplicados.

RESPONSABILIDAD DEL SINDICATO

El sindicato debe instruir a todos sus miembros acerca de los principios, teoría y
necesidad económica de la práctica del estudio de tiempos. Debe cerciorarse de
que el estudio comprenda un registro completo de las condiciones de trabajo,
como son el procedimiento de laborar y la distribución de equipo en el sitio de
trabajo. Debe verificar que el tiempo sea bastante largo para que refleje con
exactitud todas las variaciones que normalmente ocurren al llevar a cabo una
operación así como las demoras inevitables típicas.

RESPONSABILIDAD DEL TRABAJADOR

Tener suficiente interés en el buen funcionamiento de su empresa para aportar
sin reservas su plena colaboración en toda práctica y procedimiento que trate de
implantar la empresa con fines de mejoramiento es la actitud que debe tomar todo
buen trabajador. El operario debe ser responsable de dar una apreciación justa a

29
los nuevos métodos a introducir. Cooperar plenamente en la eliminación de todos
los tropiezos inherentes a practicarse como innovación. También el trabajador
puede hacer sugerencias dirigidas para mejorar el método actual así como ayudar
al analista a descomponer el trabajo en elementos, asegurando que todos los
detalles sean tomados en cuenta.

También será su responsabilidad trabajar a un ritmo constante y continuo

siguiendo con exactitud el método prescrito.

Los procedimientos del estudio de tiempos son los únicos métodos conocidos que
pueden proporcionar información razonablemente exacta acerca de estándares de
tiempos, esenciales para toda operación eficiente y provechosa de industrias y
otras actividades.

EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS (CAPITULO 13)

Para llevar a cabo un estudio de tiempos se necesita el siguiente equipo:
cronómetro, un tablero o paleta para estudio de tiempos, formas impresas para
estudio de tiempos y calculadora de bolsillo.

Además de el cronómetro están otros instrumentos registrados de tiempo que se

emplean con éxito y tienen ventajas sobre el cronómetro, están: la máquina
registradora de tiempo, las cámaras cinematográficas y equipo de videocintas,
pero lo principal no es el equipo utilizado, sino las aptitudes y personalidad del
analista de tiempos.

CRONOMETRO: Se clasifican en:

1. Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min)
2. Cronómetro decimal de minutos (de 0.001 min)
3. Cronómetro decimal de horas (de 0.0001 hr)
4. Cronómetro eléctrico

Cronómetro decimal de minutos (0.01): Es el favorito de los analistas por la

facilidad con que se lee y registra. Este aparato elimina los ceros al anotar,
porque las lecturas se hacen en centésimos de minuto.

Cronómetro decimal de minutos (0.001): Se usa este aparato sobre todo para
tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.

Cronómetro decimal de hora (0.0001): La hora es una medida universal de

tiempo que expresa la capacidad de producción, por lo que este es un medidor
ampliamente utilizado. Debido a la velocidad de la manecilla mayor debe tenerse
una destreza mayor para leer este cronómetro en la medida de tiempos cortos. La
mayor parte de los cronómetros se fabrican de modo que registren tiempos con

30
exactitud de mas o menos 0.025min sobre 80min de operación. Todos los
cronómetros deben de revisarse periódicamente y antes de iniciar una medición
para verificar las lecturas “fuera de tolerancia”. Hay que darles un mantenimiento
adecuado a los cronómetros al igual que cualquier aparato, para que éstos
funcionen correctamente.

Cronómetro electrónico: Permite los estudios acumulativos y de regreso rápido,

en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida.

Cronómetro electrónico auxiliado por computadora: Es una alternativa

práctica para un cronómetro mecánico o electrónico. Fue desarrollado por la
Electro/General Corporación. Permite la introducción de datos observados y los
graba en lenguaje computarizado en una memoria de estados sólidos. Las
lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente.

MAQUINAS REGISTRADORAS DE TIEMPO

Facilitan la medición exacta de intervalos de tiempo y pueden ser utilizadas en
ausencia del analista para medir el tiempo en que es productiva una instalación.

EQUIPO CINEMATOGRÁFICO Y DE VIDEOCINTA

Las cámaras son ideales para registras los procedimientos del operario, los
detalles exactos del método empleado y el tiempo exacto transcurrido.

TABLERO PORTÁTIL PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Este tablero debe ser ligero, para no cansar el brazo, suficiente rígido y además
resistente para servir de respaldo adecuado para anotar los registros del resultado
de la toma de tiempos. El cronómetro se monta en la parte superior derecha, para
ayudar al analista la lectura y escritura de las mediciones, además es posible
emplear un nomograma ideado por el autor para permitir al analista determinar
sintéticamente el tiempo asignado a varios de los elementos de esfuerzo que
comprende el estudio; así como para establecer estándares para los therbligs
cuando se ejecutan en conjunto.

FORMAS IMPRESAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Se elabora un diagrama de proceso del operario en una de las cara de la forma,
además de registrar la posición relativa de las herramientas y los materiales en el
área de trabajo, el analista debe anotar datos de métodos como avances,
profundidades de corte, velocidades y especificaciones de inspección. Se debe
identificar claramente la operación que se estudia incluyendo nombre del operario,
descripción y número de operación, nombre y número de la máquina,
herramientas especiales y números respectivos, departamento que se estudia y
condición de trabajo presentes. Al final la firma del supervisor, indicando su

31
aprobación, asimismo, el inspector de calidad. Todos los elementos se anotan
horizontalmente por parte superior de la hoja y los diversos ciclos en la parte
vertical línea por línea.

La columna R se divide en dos: en el área mayor se anotan lecturas del

cronómetro y en área F marcada se anota el factor de actuación elemental. La
columna T sirve para anotar los valores de tiempos elementales transcurridos si se
hace la nivelación de todo el estudio, también se usa para tiempos elementales
normales si se efectúa la calificación de elementos.

EQUIPO AUXILIAR
La calculadora es el más importante, para hacer los cálculos pertinentes por medio
de operaciones, además es más rápido que hacerlo manualmente.

El tacómetro determina la velocidad a que se trabaja, tiene pocas partes, su

operación es sencilla e indicara con buena exactitud la velocidad de rotación o el
sentido de ejes y poleas.

EQUIPO DE INSTRUCCIÓN Y ADIESTRAMIENTO

Se dispone de dos piezas no costosas útiles en la instrucción y adiestramiento del
personal de estudio de tiempos:

1. Descriptor o señalador de tiempos transcurridos al azar:

Este dispositivo enseña al personal la técnica de utilizar el oído y la vista de
identificación de puntos terminales.

2. Metrónomo:
Este dispositivo hace que proporcione un número determinado de golpes o
latidos por minuto. Esta velocidad de movimientos indica una serie de therbligs
alcanzar, tomar, mover y soltar que se pueden identificar fácilmente con la
práctica.

ELEMENTOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS (CAPITULO 14)

Un operario promedio o arriba de éste, permitirá obtener un estudio más
satisfactorio. El operario medio normalmente realiza el trabajo sistemáticamente,
su ritmo tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal, facilitando al
analista aplicar un factor de actuación correcto.

El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, ser justo y franco en su
comportamiento. Esta es una estrategia de acercamiento se hace que se gane la

32
confianza del operario, además el analista gana respeto y buena voluntad que le
ayudarán para establecer un estándar justo y le hará más agradable su trabajo y
futuros.

ANÁLISIS DE MATERIALES DE MÉTODOS

Si no se hacen registros suficientes y análisis suficientes del método que se
estudia en un error común que comete el analista. La investigación revelara que
un cambio en el método habrá sido la causa de un estándar in equitativo. Si no se
encuentra listo el trabajo para ser estudiado no se deberá realizar, hasta que el
método empleado sea el correcto.

REGISTRO DE INFORMACIÓN SIGNIFICATIVA

Se debe anotar toda la información acerca de máquinas herramientas de mano,
plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que
se ejecuta, nombre del operador y número, departamento al que pertenece el
estudio y nombre del tomador de tiempos.

El estudio debe constituir una fuente para el establecimiento de datos de

estándares y para el desarrollo de fórmulas, será útil también para mejorar los
métodos, evaluación del operario y herramientas como el funcionamiento de la
maquinaria.

COLOCACIÓN O EMPLAZAMIENTO DEL OBSERVADOR

El analista debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de manera a
no distraerlo ni interferir en el trabajo. El observador debe permanecer de pie,
para tener mayor facilidad para moverse y seguir los movimientos de las manos
del operario, en el ciclo de trabajo. Se debe evitar toda conversación mientras se
realice el estudio para no interferir en el trabajo de ninguno.

DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN EN ELEMENTOS

La operación se divide en grupos de therbligs conocidos por “elementos”, el
analista debe observar al operario durante varios ciclos para determinar dichos
elementos. Al terminar de separar los elementos de la operación, se dice que
cuando termina un elemento es automáticamente el comienzo de la otra que sigue
y se le llama “punto terminal”. Las reglas principales son:

1. Asegurarse que son necesarios todos los elementos que se efectúan, al

descubrirse uno innecesario se debe interrumpir el estudio de tiempos.
2. Tener separados los tiempos de ejecución manual y maquinaria.
3. No combinar constantes con variables.
4. Seleccionar elementos para determinar los puntos terminales por algún
sonido característico.
5. Seleccionar los elementos para que sean cronometrados con facilidad y
exactitud.

33
TOMA DE TIEMPOS

Existen dos técnicas para anotar los tiempos durante el estudio. Método
continuo, se deja correr el cronómetro mientras dura el ciclo, se lee en el punto
terminal de cada elemento, mientras las manecillas siguen en movimiento.

Técnica de regreso a cero, el cronómetro llega a la terminación de cada elemento

y se toma el tiempo; luego se regresa a cero para tomar el tiempo del siguiente
elemento y así hasta que termine el ciclo de estudio.

Método de regresión a cero:

Ventajas: Desventajas:

 No es necesario anotar retrasos, se  Se pierde tiempo al regresar el

toma una decisión acertada del cronómetro a cero y se produce
número de ciclos. un error acumulativo en el estudio.
 No es necesario hacer trabajo de  Es difícil tomar el tiempo de
oficina adicional. elementos cortos.
 No se puede verificar el tiempo total
sumando los tiempos de las lecturas
elementales.
 No se tiene un registro completo sin
retrasos.

Método continuo:
Ventajas: Desventajas:
 Este estudio presenta un registro  Necesita más trabajo de oficina.
completo de todo el período de  Es necesario efectuar restas
observación lo que agrada a los sucesivas de lectura para
operarios y representantes. determinar tiempos elementales.
 El trabajador puede ver que no se ha
dejado ningún tiempo fuera y que los
retrasos y elementos extraños se
tomaron en cuenta.

DIFICULTADES ENCONTRADAS
 Encontrar variaciones en la sucesión de elementos y puntos terminales
inadvertidos en algunos casos.

34
 La ejecución de los elementos fuera de orden.
 Retrasos inevitables como interrupción por otro operario. El operario pudiera
causar intencionalmente un cambio en el orden, esto se llama, “elementos
extraños”.

NUMERO DE CICLOS A ESTUDIAR

La medida de la muestra de las observaciones debe estar razonablemente cerca
de la media de la población. Los métodos estadísticos pueden servir de guía para
determinar el número de ciclos a estudiar, y no debe sustituirse el sentido común y
el criterio del analista; elementos fundamentales para que éste lleve a cabo un
buen trabajo en la práctica.

Un estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo y el promedio de varias

muestras pequeñas proporciona estimaciones más confiables de parámetros que
una muestra de tamaño mucho mayor o el total de las muestras.

CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO

Un operario normal es un obrero preparado, altamente calificado y con gran
experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación
de trabajo a una velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino uno representativo
promedio.

El principio básico de calificación de la actuación de un operario es el saber ajustar

el tiempo medio para cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al
tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.

APLICACIÓN DE MARGENES O TOLERANCIAS

Existen tres clases de interrupciones que se presentan ocasionalmente, que hay
que compensar con tiempo adicional, éstas son:
1. Las interrupciones personales (necesidades fisiológicas)
2. La fatiga (afecta aún al trabajador más fuerte)
3. Retrasos inevitables (ruptura de herramientas, material, etc.)

CALCULO DEL ESTUDIO

Los pasos a seguir en el cálculo de un estudio típico, con lecturas continuas y
calificación global de la actuación del operario son los siguientes:

1. Restar las lecturas consecutivas y notarlas con lápiz rojo, para obtener los
tiempos elementales transcurridos.

35
2. Encerrar en círculo y descartar todos los valores anormales o con
anomalías, siempre que puede atribuírsele una causa evidente.

3. Resumir los valores elementales restantes.

4. Determinar el valor medio de los observados para cada elemento.
5. Calcular el tiempo normal elemental, multiplicando el factor de actuación o
eficiencia por el tiempo medio transcurrido.

6. Sumar la tolerancia apropiada a los valores normales elementales para

obtener los tiempos elementales permitidos.

7. Resumir los tiempos elementales admitidos al reverso de la forma de

estudio con objeto de obtener el tiempo estándar.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS:
El estudio visual y el de micro movimientos se utiliza para analizar un método
determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente estudio de
movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el
cuerpo al ejecutar un trabajo.

Su objeto, es eliminar o reducir los Movimientos ineficientes y facilitar y acelerar

los eficientes , simplificado los innecesario-nos. y estableciendo luego la secuencia
de movimientos

EL ESTUDIO DE MOVIMIENTOS engloba 2 estudios de mucha aplicación y son:

El estudio visual de los movimientos y el estudio de micro movimientos

DIAGRAMA BIMANUAL

El diagrama bimanual o del lugar de trabajo, o diagrama de mano derecha e

izquierda, o MD-MI o diagrama de proceso del operario. Similar al curso grama
analítico, es la representación de las actividades coordinadas de las manos
derecha e izquierda, pero referido a un puesto de trabajo y no al proceso global,
en él se consignan las actividades de las extremidades del operario indicando la
relación entre ellas.

Cuando un trabajo es lo suficientemente repetitivo para justificar un estudio

detallado de ambas manos, se puede hacer un estudio de lugar de trabajo, es
decir, usar los símbolos de los diagramas de flujo de procesos con un significado
ligeramente diferente, para graficar cómo se mueven, funcionan, qué sostienen y
como se retrasan las manos.

36
Así, el símbolo operación se refiere a los actos de asir, sujetar, soltar, etc., un
objeto; el de transporte representa el movimiento de la mano desde o hacia el
trabajo, herramienta o material; la espera muestra el momento en que la mano o
extremidad no trabaja; por último, el sostenimiento indica que la extremidad
sostiene o sujeta algo. En este diagrama no se utiliza el término almacenamiento.
El símbolo de inspección no se suele utilizar, ya que, durante la inspección, los
movimientos de las manos son operaciones. En caso de desear que aparezca, se
puede utilizar su símbolo.

Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, facilitando y

acelerando los eficientes, por medio del estudio de movimientos el trabajo se lleva
a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción.

En el MD-MI los elementos se grafican en columnas verticales paralelas para

mostrar las actividades simultáneas de las manos. Justo a los símbolos normales
se da una breve descripción. Siempre que se dé un cambio en alguna de las
manos, se mostrará en la siguiente línea del diagrama, independientemente de lo
corto o largo que sea el elemento de tiempo.

El diagrama bimanual puede considerarse como dos diagramas de flujo de

procesos detallados, uno para cada mano. Los símbolo se conectan más tarde
con un patrón de actividad, lo que permite una comparación de ambas manos en
cuando a la similitud del trabajo realizado. Una columna de distancia proporciona
el registro de viajes de cada mano.

Movimientos Fundamentales:

El concepto de las divisiones básicas de la realización del trabajo por Frank

Gilbreth de sus primeros ensayos, se aplica a todo trabajo productivo ejecutado
por las manos de un operario. Gilberth denomino “therblig” (su apellido deletreado
al revés) a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyo que toda
operación se compone de una serie de estas 17 divisiones básicas.

Definición de las divisiones básicas del trabajo:

A continuación se incluyen un resumidamente el significado de cada uno de los
therblings:

1. Buscar:
Es el elemento básico en la operación de localizar un objeto, es la parte del
ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un objeto.
Comienza en el instante en que los ojos dirigen o mueven en un intento de
localizar un objeto, y termina en el instante que fijan el objeto encontrado.

37
 Es un therbling que se debe tratar de eliminar siempre. Las estaciones de
trabajo bien planeadas permiten que el trabajo se lleve a cabo continuamente,
de manera que no es preciso que el operario realice este elemento.
Proporcionar el sitio exacto para cada herramienta y cada pieza es el modo
practico de eliminar el elemento de buscar en una estación de trabajo.

2. Seleccionar:
Therbling que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de
entre dos o más semejantes, generalmente sigue al de ‘buscar” y es difícil
determinar cuando termina la búsqueda y empieza la selección, a veces la
selección puede existir sin la búsqueda, sobre todo cuando se trata de un
ensamblaje selectivo, en este caso suele ir precedida de la inspección. Se
puede clasificar entre los therbling ineficientes y debe ser eliminada del ciclo de
trabajo por una mejor distribución en la estación de trabajo y un mejor control
de las piezas.

3. Tomar:
Este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos
rodeando una pieza o parte para aislar una operación. Es un therbling
eficiente y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque puede ser
mejorado en muchos casos. Comienza cuando los dedos de una o de ambas
manos empiezan a cerrarse alrededor de un objeto para tener control de el, y
termina en el instante en que se logra dicho control. Casi siempre va
precedido de “alcanzar” y seguido de “mover”.

Debe tratarse de reducir al mínimo, el número de operaciones de asimiento

durante el ciclo de trabajo, y las piezas a tomar o coger deben estar dispuestas
de manera que pueda emplearse el tiempo mas simple de asir. Esto se logra
haciendo que el objeto asuma por si solo una localización fija, y quede en
posición tal que no haya interferencia con la mesa de trabajo, la caja o los
alrededores.

4. Alcanzar:
El therbling “alcanzar” corresponde de una mano vacía, sin resistencia hacia
un objeto o retirándola de el. La división básica “alcanzar” se denominaba
“transporte en vacío” en la lista original de Gilberth. Sin embargo, en la
actualidad es aceptado, él termino “Alcanzar”.

Principia en el instante en que la mano se mueve hacia un objeto o sitio, y

finaliza cuando se detiene el movimiento al llegar el objeto o al sitio. Este
elemento va precedido casi siempre del de “soltar” y seguido de el “tomar”. Es
natural que el tiempo requerido para alcanzar dependa de la distancia recorrida
por la mano y también del tipo de alcance.

38
 Puede clasificarse como un therbling objetivo y generalmente, no puede ser
eliminado del ciclo de trabajo, pero puede ser reducido acortando las
distancias requeridas para alcanzar y dando ubicación fija a los objetos,
teniendo presente este principio fundamental pueden obtenerse estaciones de
trabajo en las que sea mínimo el tiempo de alcanzar.

5. Mover:
Es la división básica que corresponde al movimiento de la mano con la carga.
Esta ultima puede ser en forma de presión. “Mover” se denomino en un
principio “transporte con carga”. Este therbling comienza en cuanto la mano
con carga se mueve hacia un sitio o ubicación general y termina en el instante
en que el movimiento se detiene al llegar a su destino. Mover esta precedido
casi siempre de asir y seguido de soltar o de colocar en posición.

El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se

mueve y del tipo de movimiento. Es un therbling objetivo y difícil de eliminar
del ciclo de trabajo. Con todo, puede reducirse su tiempo de ejecución
acortando las distancias, aligerando la carga y mejorando el tipo de
movimiento por medio de canaletas de gravedad o de transportadores en el
punto terminal del movimiento, de manera que no sea necesario llevar
materialmente el objeto que debe trasladarse a un sitio especifico.

6. Sostener:
Sostener, tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control
sobre un objeto mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Es un therbling
ineficiente y puede eliminarse, por lo general, diseñando una planilla o
dispositivo de sujeción que sostenga la pieza que se trabaja en vez de tener
que emplear la mano. Además difícilmente es la mano un dispositivo eficiente
para sostener se debe estar alerta para evitar que el “sostener” sea parte de
una asignación de trabajo.

El sostener empieza en el instante en que una mano ejerce control sobre el

objeto, y termina en el momento en que la otra completa su trabajo sobre el
mismo.

7. Soltar:
Soltar, ocurre cuando el operario abandona el control del objeto. Es el therbling
que se ejecuta en él mas breve tiempo y es muy poco lo que puede hacerse
para alterar el tiempo en que se realiza este. El “soltar” comienza en el
momento en que los dedos empiezan a separarse de la pieza sostenida, y

39
 termina en el instante que todos los dedos quedan libres de ella. Casi siempre
precedido por mover o colocar en posición y seguido por alcanzar.

8. Colocar En Posición:

Es elemento de trabajo que consiste en situar o colocar un objeto de modo que

quede orientado propiamente en un sitio especifico. El therbling “colocar en
posición” tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o las manos,
tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse
con mas facilidad, de hecho, colocar en posición puede ser la combinación de
varios movimientos muy rápidos. Por lo general, va precedido de mover y
seguido de soltar. Principia en cuanto la mano, o las manos que controlan el
objeto comienza a manipular, voltear, girar o deslizar la pieza para oriente
hacia el sitio correcto, y finaliza tan pronto la mano empiece a alejarse del
objeto.

9. Precolocar en Posición:
Consiste en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que
pueda tomarse y ser llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando
de necesite.

La precolocación en posición ocurre frecuentemente junto con otro therbling,

uno de los cuales suele ser mover. Es la división básica que dispone una
pieza de manera que quede en posición conveniente a su llegada. Es un
therbling que difícilmente puede ser aislado.

10. Inspeccionar:
Este therbling es un elemento incluido en la operación para asegurar una
calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por el
trabajador que efectúa la operación.

Se lleva a cabo una inspección cuando el fin principal es comparar un

objeto dado con un patrón o estándar. Generalmente no es difícil distinguir
cuando se tiene un elemento de trabajo, ya que la mirada se fija en el
objeto y se nota una dilatación entre movimientos mientras la mente decide
entre aceptar o rechazar la pieza en cuestión. El tiempo necesario para la
inspección depende primeramente rigurosidad de la comparación con el
standard, y de lo queda pieza en cuestión se aparta del mismo.

11. Ensamblar:
El elemento “ensamblar” es la división que ocurre cuando se reúnen dos
piezas embonantes. Es un therbling objetivo y puede ser más fácil
mejorarlo que eliminarlo. El ensamblar suele ir precedido de colocar en
posición o mover, y generalmente va seguido de soltar. Comienza en el

40
 instante en que las dos piezas a unir se ponen en contacto, y termina al
completar la unión.

12. Desensamblar:
Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. Esta división
básica generalmente va precedida de asir y suele estar seguida por mover
o soltar. Él desensamble es de naturaleza objetiva y las posibilidades de
mejoramiento son más probables que la eliminación del therbling. El
desensamblar comienza en el momento en que una o ambas manos tienen
control del objeto después de cogerlo, y termina una vez que finaliza él
desensamble, que generalmente lo evidencia el inicio de mover o soltar.

13. Usar:
Este therbling es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las
dos manos controlan un objeto, durante la parte del ciclo en que se ejecuta
trabajo productivo. La duración de este therbling depende de la operación,
así como de la destreza del operario. El usar de detecta fácilmente, ya que
este therbling hace progresar la operación hacia su objetivo final.

14. Demora (o Retraso) Inevitable:

La dilación inevitable es una interrupción que el operario no puede evitar en
la continuidad del trabajo. Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de
trabajo experimentando por una o ambas manos, según la naturaleza del
proceso.

15. Demora (o Retraso) Evitable:

Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo y del que solo el operario
es responsable, intencional o no intencionalmente, se clasifica bajo el
nombre de demora o retraso evitable. La mayor parte de los posibles
retrasos evitables pueden ser eliminados por el operario sin cambiar el
proceso o el método de hacer el trabajo.

16. Planear:
Este therblig es el proceso mental que ocurre cuando el operario se
detiene para determinar la acción a seguir. Planear puede aparecer en
cualquier etapa del ciclo y suele descubrirse fácilmente en forma de una
vacilación o duda, después de haber localizado todos los componentes.
Este therblig es característico de la actuación de los operarios noveles y
generalmente se elimina del ciclo mediante el entrenamiento adecuado de
este personal.

17. Descansar (o Hacer en el Trabajo):

41
 Aparece rara vez en ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente
como necesidad que experimenta el operario de reponerse de la fatiga. La
duración del descanso para sobrellevar la fatiga varia, según la clase de
trabajo y las características del operario ejecuta.

Resumen de los therblig:

Las 17 divisiones básicas pueden clasificarse en therbligs eficientes (o efectivos) y
en ineficientes (o inefectivos). Los primeros son aquellos que contribuyen
directamente al avance o desarrollo del trabajo. Estos therbligs con frecuencia
pueden reducirse, pero es difícil eliminarlos por completo. Los therbligs de la
segunda categoría no hacen avanzar el trabajo y deben ser eliminados aplicando
los principios del análisis de la operación y del estudio de movimientos. Una
clasificación adicional divide a los elementos de trabajo en físicos, sentimentales o
mentales, objetivos y de retraso. Idealmente, un centro de trabajo debe contener
solo therbligs físicos y objetivos.

Soltar es ineficiente, es objetivo, no se puede eliminar.

Inspeccionar, es difícil de eliminar, se debe combinar con otra operación.
DESENSAMBLAR es más fácil mejorar que eliminar.

A. Eficientes o efectivos:
1. Divisiones básicas de la naturaleza física o muscular.
a. Alcanzar
b. Mover
c. Tomar
d. Soltar
e. Precolocar en posición
2. Divisiones básicas de la naturaleza objetiva o correcta
a. Usar
b. Ensamblar
c. Desensamblar

B. Ineficientes o inefectivos

1. Elementos mentales o sentimentales

a. Buscar
b. Seleccionar
c. Colocar en posición
d. Inspeccionar
e. Planear
2. Demoras o dilaciones
a. retraso inevitable
b. Retraso evitable
c. Descansar ( para contrarrestar la fatiga)
d. Sostener

42
 Nombre del Símbolo Símbolo en Color Distinto
Therbling adoptado Ingles
B S (search) Negro
Buscar
Seleccionar SE SE(select) Gris Claro
Tomar T G(grasp) Rojo Lago
Alcanzar AL RE(reach) Verde Olivo
Mover M M(move) Verde
Sostener SO H(hold) Ocre dorado
Soltar SL RL(release) Carmín
Colocar en P P(position) Azul
posición
Precolocar en PP PP(pre-position) Azul Cielo
posición
Inspeccionar I I(inspect) Ocre Quemado
Ensamblar E A(assemble) Violeta Oscuro
Desensamblar DE DA(disassemble) Violeta Claro
Usar U U(use) Púrpura
Demora inevitable DI UD(unavoide delay) Amarillo Ocre
Demora Evitable DEV AD(avoide delay) Amarillo limón
Planear PL PL(plan) Castaño o café
Descansar DES R(rest to overcome Naranja
fatigue)
Tabla No. 1 Therblings

PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS:

Estos principios se pueden subdividir en 3 grupos:

1) Atendiendo al uso del cuerpo humano

2) A la disposición y condiciones en el lugar de trabajo.

3) Al diseño de las herramientas y equipo.

Algunos principios fundamentales: dependiendo la subdivisión hecha:

- Ambas manos deben comenzar y finalizar simultáneamente, no deben

estar inactivas al mismo tiempo, los movimientos de las manos deben ser
simétricos, aprovechar el ímpetu físico, son preferibles los movimientos en
línea curva en vez de los rectilíneos, emplear el menor número de therbligs,
debe tratarse que los trabajos que se hagan con los pies se ejecuten al
mismo tiempo que los trabajos que se hagan con los dedos cordial y pulgar
son fuertes para el trabajo, mientras que los otros no puede soportar
cargas por largo tiempo1 no pueden accionar pedales si están de pie, los
movimientos de torzón se deben realizar los codos flexionados.

43
 - Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, utilizar
dispositivos con alimentación de gravedad, para reducir tiempos de
alcanzar y mover, asimismo. instrumentos para retirar piezas acabadas en
forma automática, ubicar herramientas y materiales en perímetro normal
de trabajo en plano horizontal y vertical, buen lugar de asiento debe existir,
alumbrado, ventilación y temperatura a proporción adecuada.

- Tratar de efectuar operaciones múltiples de las herramientas, combinando

dos o mas en una sola, todas las palancas, manijas, volantes, etc. deben
estar fácilmente accesibles al operario, las piezas en trabajo se deben
sujetar por medio de dispositivos, tratar de utilizar siempre que sea posible
herramientas mecanizadas o semiautomáticas.

MÉTODOS DE CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN VISUAL:

- Westing-house: se consideran 4 factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y

consistencia. La suma algebraica de las ponderaciones a cada uno de los
factores es el porcentaje de CAV 120/4 para operarios muy eficientes.

Plan para calificar actuaciones: destreza, aplicación y efectividad 33 % c/u.

- Calificación sintética: P = FtlO

Ft = tiempo del movimiento fundamental (preestablecida)

O = tiempo promedio cronometrado.
Calificación por velocidad: sólo se considera la rapidez.
- Calificación objetiva: establecer una asignación de trabajo con la que se
comparan en cuanto a marcha se refieren.

APLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO: Manejo de materiales, distribución

del equipo en planta1 tiempo de retraso y tiempo de almacenamiento y eliminar
tiempos de retraso.

APLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES: Propósito de la operación,

diseño dela pieza1 tolerancias y especificaciones del material, proceso de
fabricación, preparación y herramientas, condiciones de trabajo, distribución en
planta.

APLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO: ver donde hay lugar para

agregar una instalación o dispositivo que permita disminuir la distribución, posibles
áreas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y
puntos de trabajo, áreas de posible congestionamiento de trabajo, distribución en
planta.

44
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES SIMULTANEAS: movimientos de las dos manos,
eliminar movimientos que están de más.

PROCEDIMIENTOS DEL ESTUDIO DE METODOS:

- CUANDO EL PROCESO ES NUEVO:

1. Recopilar hechos relacionados con el diseño, planos, dibujos, cantidades

requeridas y plazo de entrega.

2. Enlistar los hechos en forma ordenada.

3. Enfoque primario del análisis de operación y de los principios del estudio de

movimientos.
4. Idear el método
5. Presentarlo o formularlo.
6. Instalar el centro de trabajo.
7. Análisis de trabajo en dicho centro.
8. Estándares de tiempo en el centro de trabajo.
9. Seguir el método.

- CUANDO EL PROCESO YA EXISTE:

1. Exploración preliminar.
2. Intensidad justificable del análisis.
3. Diagrama de proceso.
4. Enfoques necesarios para el análisis de operaciones.
5. Estudio de movimientos cuando se justifique.
6. Comparar método con el ya existente.
7. Presentar el método nuevo.
8. Verificar la implantación de éste.
9. Corregir tiempos.
10. Seguir la operación del nuevo método.

ESTÁNDAR: es el tiempo normal más el tiempo normal multiplicado por el

porcentaje de pérdidas. En otras palabras, el tiempo estándar, es el tiempo que un
operario normal y capacitado lleve a cabo una operación a un ritmo normal.

MTM: (Medición de Tiempos de Métodos), se basa en 4 variables, da valores de

tiempo:

45
1. La parte del cuerpo que realiza el movimiento
2. La distancia que se mueve
3. El peso maniobrado
4. El control direccional del movimiento

Está en unidades TMU= 0.0001 de hora.

VENTAJAS: no se cronometra actividades, reduciendo el error cometido al estar

de observador. Tienen una precisión muy alta, se desecha el valor de Calificación.

MUESTREO DE TRABAJO: sin utilización de cronómetro. Observación del

operario para determinar el porcentaje de cada estado: ocio evitable e inevitable y
tiempo productivo para tomar acciones correctivas. Se debe determinar el número
de observaciones en un período deseado.

SISTEMAS DE PAGOS DE SALARIOS:

La evaluación de trabajos es una técnica para determinar equitativamente el valor
relativo de les mediciones de trabajo en una organización.

Los objetivos de los métodos, estudio de tiempos y los sistemas de pagos de

salarios son aumentar la productividad y reducir costo por unidad, permitiendo así
que se logre la mayor producción de bienes para mayor número de personas.

DESARROLLO DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

Fredercik Taylor fue el padre del estudio moderno de tiempos. Frank Gilbert fue
el fundador del estudio de movimientos, la cual se puede definir como el estudio
de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar una operación
laboral determinada con la Mira de mejorar ésta, eliminando los movimientos
innecesarios y simplificando los necesarios y luego la secuencia de movimientos
más favorables para lograr una eficiencia máxima.

- TÉCNICA CINEMATOGRÁFICA PARA ESTUDIAR LOS MOVIMIENTOS:

estudio de micro movimientos.

46
- MÉTODO CICLOGRAFICO: colocar lámpara en el dedo, mano o parte del
cuerpo en estudio y registrar fotográficamente los movimientos mientras el
operario realiza el trabajo.

- EL CRONOCICLOGRAFO: semejante al anterior, acá se interrumpe el circuito

eléctrico haciendo que la luz parpadee, con esta técnica es posible calcular
velocidad, aceleración y desaceleración.

CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN (Cap. 15)

Definición
La calificación de la actuación es una técnica para determinar con equidad el
tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber
registrado los valores observados de la operación en estudio.

Un operario normal es aquel trabajador competente y altamente experimentado

que trabaja en las condiciones que prevalecen ordinariamente en el sitio o
estación de trabajo, a un ritmo representativo del promedio.

Concepto de la actuación normal

Debe hacerse una descripción clara de las características de un trabajador que
desarrolla una actuación normal en su trabajo. La definición de normal deberá
describir claramente la habilidad y el esfuerzo comprendidos en la actuación, de
manera que todos los trabajadores puedan comprender cabalmente el concepto
de normalidad establecido.

Utilización y efectos del concepto de actuación normal

Aun cuando los departamentos de personal procuran proporcionar únicamente
"operarios normales" o "superiores a lo normal" para cada puesto en la empresa
existen diferencias, las cuales pueden llegar a pronunciarse con el tiempo.
Diferencias de conocimientos inherentes, capacidad corporal, estado de salud,
conocimiento del trabajo, destreza física y grado de entrenamiento, harán que un
operario supere a otro progresiva y consistentemente.

Curva de aprendizaje

47
La teoría de la curva de aprendizaje expresa que cada vez que se duplica la
cantidad de unidades producidas, el tiempo unitario decrece en un porcentaje
constante.

La curva de aprendizaje normal es una hipérbola de la forma Y x = KXN. La cual se

puede representar como:

log Yx = log K + N log X

donde

Yx = Valor medio acumulativo de X unidades

K = Valor en tiempo de la primera unidad
X = Numero de unidades producidas
N = Exponente representativo de la pendiente

N = (logaritmo del % de aprendizaje) / log 2

Cuando se trabaja con las horas - hombre necesarias para producir una unidad
especifica se trata con la "curva de aprendizaje por unidad", que se refiere a las
horas requeridas para producir tal unidad particular.

Características de un buen sistema de calificación

La mas importante es la exactitud, aun cuando no se pueda esperar consistencia o
congruencia absoluta en el modo de calificar, ya que las técnica se basan en el
juicio personal del analista de tiempos.

Un sistema de calificación que sea simple, conciso, de fácil explicación y

basado en puntos de referencia bien establecidos, dará mejores resultados que
técnicas complicadas que requieran factores de ajuste y cálculos matemáticos que
confundan al trabajador.

Calificación en la estación de trabajo

Existe solo una ocasión en que se debe realizar la calificación y es durante el
curso de la observación de los tiempos elementales. A medida que el operario
avance de un elemento al siguiente, el analista evaluara cuidadosamente la
velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación,
la efectividad y todos los demás factores que influyen en el rendimiento, por el
método prescrito. En cuanto se haya determinado el estudio y tomado nota del
factor de calificación final, el observador debe comunicar al operario el resultado
de su calificación.

48
Calificación por elementos en comparación con el estudio global
Se presenta frecuentemente el problema de cuantas veces se habrá de calificar al
operario en el curso de un estudio, aunque no existe una regla acerca del intervalo
limite que permita una calificación concisa, puede decirse, que cuanto mas
frecuente se califique el estudio, tanto mas exacta será la evaluación de la
actuación mostrada por el operario.

MÉTODOS DE CALIFICACIÓN

Sistema Westinghouse:
Fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. Se consideran cuatro
factores al evaluar la acción del operario, que son: habilidad, esfuerzo o empeño,
condiciones y consistencia.

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado". Se determina por

su experiencia y por sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo
de trabajo, además aumenta con el tiempo.

Según este método de calificación o nivelación, existen seis grados o clase de

habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia
aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y
extrema (u optima).

El esfuerzo o empeño, se define como una "demostración de la voluntad para

trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con que se
aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario.

Pueden distinguirse seis clases de rapidez aceptable: deficiente (o bajo),

aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo.

Las condiciones de este procedimiento de calificación en la actuación, son

aquellas que afectan al operario y no a la operación. Las condiciones serán
calificadas como normales o promedio cuando se evalúan en comparación con la
forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos
que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.

La consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los

valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican,
consistencia perfecta. Hay seis clase se consistencia: perfecta, excelente, buena,
regular, aceptable y deficiente.

La Westinghouse Electric Corporation, desarrollo en 1949 un nuevo método de

calificación que llama "plan para calificar actuaciones", a fin de distinguirlo del
procedimiento de nivelación.

49
Las características y atributos que se consideran en la técnica para calificar
actuaciones fueron: 1) destreza, 2) efectividad y 3) aplicación física.

La primera categoría principal, la destreza, se ha dividido en tres atributos:

1. Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas, y en el ensamblaje
de piezas.
2. Seguridad de movimientos.
3. Coordinación y ritmo

La segunda categoría, la efectividad, ha sido definida como un modo de acción

eficiente y ordenado, se ha dividido en cuatro atributos:
1. Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y piezas
con automatismo y exactitud.
2. Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos.
3. Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura.
4. Aptitud manifiesta para limitar los esfuerzos al trabajo necesario.

La tercera categoría, la aplicación física, se define como el grado de actuación

demostrado y tiene dos atributo:
1. Ritmo o marca de trabajo
2. Atención

Calificación sintética
El procedimiento de nivelación sintética determina un factor de actuación para
elementos de esfuerzo representativos del ciclo de trabajo por la comparación de
los tiempos reales elementales observados con los desarrollados por medio de los
datos de movimientos fundamentales. Por lo tanto, el factor de actuación puede
expresarse algebraicamente como:

P = Ft/O
donde:

P = Factor de actuación o nivelación

Ft = Tiempo de movimiento fundamental
O = Tiempo elemental medio observado para los elementos utilizados en Ft.

Una de las mayores objeciones a la aplicación del procedimiento de nivelación

sintética, es el tiempo que se requiere para elaborar un diagrama de mano
derecha y mano izquierda de los elementos seleccionados para el establecimiento
de los tiempos de movimientos básicos.

Calificación por velocidad

50
La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que
solo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En
este método, el observador mide la efectividad del operario en comparación con
el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego
asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a
la actuación normal. Con este procedimiento el analista realiza:

1. Una estimación acerca de la actuación, a fin de averiguar si esta por encima o

por debajo de su concepto de la normal.

2. Formula un segundo juicio tratando de ubicar la actuación en el sitio preciso

de la escala.

Calificación objetiva
Este procedimiento fue desarrollado por M. Mundel, trata de eliminar las
dificultades para establecer un criterio de velocidad o rapidez normal para cada
tipo de trabajo. En este método se establece una asignación de trabajo con la
que se comparan, en cuanto a la marcha se refiere, todos los demás trabajos.
Luego se asigna al trabajador un factor secundario para tener en cuenta su
dificultad relativa. Los factores que influyen en el ajuste de dificultades son: 1)
extensión o parte del cuerpo que se emplea, 2) pedales, 3) bimanualidad, 4)
Coordinación ojo - mano, 5) requisitos sensoriales o de manipulación y 6) peso
que se maneja o resistencia que hay que vencer.

El tiempo normal se expresa:

Tn = (P2) (S)(O)

donde

Tn = Tiempo normal establecido calculado

P2 = Factor de calificación por velocidad
S = Factor de ajuste por dificultades del trabajo
O = Tiempo elemental medio observado

Selección del operario

Al utilizar este método suele estudiarse mas de un operario, y observar suficientes
ciclos para poder calcular un tiempo confiable. El existo de este método depende
de la selección de los empleados que han de estudiarse, así como de su actuación
durante el estudio.

Análisis de las calificaciones

51
El plan o método para calificar la actuación que sea mas fácil de aplicar, mas fácil
de explicar y que tienda a dar los resultados mas validos, es la calificación de la
velocidad o ritmo simples aumentada por los puntos de referencia sintéticos.

Cuatro criterios determinaran si el analista de tiempos que utiliza la calificación por

velocidad, podrá o no establecer valores representativos del promedio de un grupo
de analistas de tiempo bien adiestrados, los cuales son:

1. Experiencia en la clase de trabajo a estudiar.

2. Puntos de referencia de carácter sintético en al menos dos de los elementos de
trabajo que se ejecutan.
3. Selección de un operario del que se sabe, por experiencias anteriores que ha
desarrollado actuaciones entre 115% y 85% del normal.
4. Utilizar el valor medio de tres o mas estudios independientes.

Adiestramiento para la calificación de la actuación

Uno de los métodos mas utilizados para adiestrar analistas en calificación de
actuación es la observación de películas ilustrativas de diversas operaciones,
efectuadas a diferentes niveles de producción. Cada película tiene un nivel de
actuación conocido, y después de proyectada la película se compara la calificación
correcta con los valores establecidos independientemente por el personal en
adiestramiento. Si uno de estos valores se desvía considerablemente del valor
correcto, deberá darse la información especifica para justificar la calificación.

Para determinar cuantitativamente la aptitud del analista en calificar actuaciones,

es útil calcular el porcentaje de las calificaciones del analista que quedan dentro
de los limites especificados de las calificaciones conocidas. Esto puede hacerse
como sigue:

1) Calcular la diferencia media (x d) entre la evaluación del calificador y la

calificación real para n observaciones (n debe ser al menos de 15
observaciones).

2) Determinar la desviación estándar sd de las diferencias en calificación.

3) Obtener la desviación normal z1, siendo

Z1 = + 5 (o alguna otra cifra de exactitud) - Xd

sd

4) Calcular la desviación normal z2, donde

Z2 = - 5 (o alguna otra cifra de exactitud) - Xd

sd

52
5) Determinar el área bajo la curva de distribución normal entre +-5 (u otra cifra
de exactitud) centrada en Xd, la cual se supone igual a md, y sd igual a sd.

MÁRGENES O TOLERANCIAS (Cap. 16)

Luego de calcular el tiempo normal o tiempo nominal, se debe llegar al verdadero

estándar. Este paso consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en
cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos
por la fatiga inherente al trabajo.

Las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las demoras
personales, la fatiga y los retrasos inevitables. Las tolerancias se aplican a tres
categorías del estudio, que son: 1) tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo,
2) tolerancias aplicables sólo al tiempo de empleo de la máquina, y 3) tolerancias
aplicables al tiempo de esfuerzo.

Los márgenes aplicables al tiempo tal del ciclo generalmente se expresan como
un porcentaje del tiempo del ciclo, e incluyen retrasos como los de satisfacción de
necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo y lubricación del
equipo o máquina. Las tolerancias en los tiempos de máquina comprenden el
tiempo para el cuidado de las herramientas y variaciones de la potencia, en tanto
que los retrasos representativos cubiertos por tolerancias de esfuerzo son los de
fatiga y ciertas demoras inevitables.

Existen dos métodos utilizados para el desarrollo de datos de tolerancia estándar.

El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un
observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo periodo. El
observador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo
muerto, y después de establecer una muestra razonablemente representativa,
resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para
cada característica aplicable. Los datos obtenidos de esta manera deben
ajustarse al nivel de actuación normal.

La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante

estudios de muestreo del trabajo.; En este método se toma un gran número de
observaciones al azar, por lo que sólo requiere por parte del observador, servicios
en parte de tiempo o, al menos, intermitentes. En este procedimiento no se
emplea el cronómetro, ya que el observador camina solamente por el área que se
estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operario está
haciendo.

El número de retrasos registrados, dividido entre el número total de observaciones

durante las cuales el operario efectúa trabajo productivo, tenderá a ser igual a la

53
tolerancia requerida por el operario para ajustar los retrasos normales que se le
presenten.

Retrasos Personales
Aquí deben situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la
comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las idas a tomar agua y
a los sanitarios. Estudios demuestran que un margen o tolerancia de 5% por
retrasos personales, o sea, aproximadamente de 24 min. en ocho horas, es
apropiado para las condiciones de trabajo típicas de taller.

Fatiga
Entre los factores más importantes que afectan la fatiga se encuentran:

1. Condiciones de trabajo
a. Luz
b. Temperatura
c. Humedad
d. Frescura del aire.
e. Color del local y de sus alrededores.
f. Ruido.

2. Repetitividad del trabajo

a. Monotonía de movimientos corporales semejantes.
b. Cansancio muscular debido a la distensión de músculos

3. Estado general de salud del trabajador, físico y mental.

a. Estatura
b. Dieta
c. Descanso
d. Estabilidad emotiva
e. Condiciones domésticas.

Quizá el método más ampliamente utilizado para determinar el margen o

tolerancia por fatiga sea el de medir el decrecimiento de la producción durante el
periodo de trabajo. Eugene Brey ha expresado el coeficiente de fatiga como
sigue:

F = (T - t) 100
T
donde

F = Coeficiente de fatiga
T = Tiempo requerido para realizar la operación al final del trabajo continuo
t = Tiempo necesario para efectuar la operación al principio del trabajo continuo.

54
Las pruebas de fatiga pueden dividirse en tres clases: 1) físicas, 2) químicas y 3)
fisiológicas.

La rama del estudio científico del trabajador y su ambiente se conoce como

“fisiología ocupacional”.

Para la mayor parte de las operaciones industriales las tolerancias por fatiga se
han dividido arbitrariamente en tres elementos cada uno de los cuales tiene un
campo de influencia en la tolerancia total por fatiga. Dichos elementos son:
operaciones que implican trabajo agotador, operaciones en que hay trabajo
repetitivo, y operaciones que se realizan en condiciones de trabajo desagradables.

Existen dos modos de aplicar la tolerancia por fatiga. Uno es considerándola

como un porcentaje que se agrega al tiempo normal, en este método, la tolerancia
se basa sólo en porcentaje de tiempo productivo.
Retrasos inevitables
Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo y comprende conceptos
como interrupciones por el capataz, el despachador el analista de tiempos y de
otras personas; irregularidades en los materiales, dificultad en la conservación de
tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en donde se realizan
asignaciones en múltiples máquinas. Los retrasos inevitables suelen ser resultado
de irregularidades en los materiales.

Interferencia de máquinas
Aunque se han elaborado muchas fórmulas, tablas y diagramas para determinar la
magnitud de interferencia de máquinas, la expresión desarrollado por Wright es la
mas satisfactoria cuando el número de máquinas asignado es siete o más.

I = 50 [ (1 + X - N)² + 2N] - (1 + X - N)]

donde:

I = Interferencia expresada como porcentaje del tiempo medio de atención

X = Razón del tiempo medio de funcionamiento de máquina al tiempo medio de
atención de la misma
N= Número de equipos o máquinas asignado a un operador.

Los analista deben procurar determinar el tiempo de interferencia normal que, al

ser sumado a 1) al tiempo de funcionamiento de la máquina requerido para
producir una unidad, y 2) al tiempo normal utilizado por el operario para el servicio
de la máquina parada, será igual al tiempo del ciclo. Este tiempo del ciclo dividido
entre el tiempo de funcionamiento de cada máquina, multiplicado por el número de
máquinas asignado al operador dará el tiempo medio de trabajo de la máquina por
hora. Por tanto, se tiene la expresión:

55
 O = NT1
C

donde:

O = Tiempo de funcionamiento de máquina (en horas) por hora

N = Número de máquinas asignado a un operario
T1 = Tiempo de funcionamiento (en horas) para producir una pieza
C = Tiempo del ciclo para producir una pieza

y
C = T1 + T2 + T3
donde

T2 = Tiempo (en horas) empleado por un operario normal para atender o dar
servicio a la máquina parada.

T1= Tiempo perdido por un operario normal, trabajando a ritmo también normal,
debido a interferencia.

Tolerancias adicionales o extras

En las operaciones industriales metalmecánicas típicas y en procesos afines, el
margen o tolerancia por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente
es alrededor de 15%.

El empleo de una tolerancia extra en operaciones donde gran parte del tiempo del
ciclo se basa en el ciclo de proceso o de máquina, es bastante usual en fábricas
donde se practica el pago de incentivos. La tolerancia se agrega de modo que el
operario pueda obtener ganancias equivalentes a las de aquellos asignados a
operaciones que no van a ritmo de máquina.

Limpieza de la estación de trabajo y lubricación de la máquina

El tiempo necesario para limpiar y lubricar la máquina de un operador se puede
clasificar como un retraso inevitables. Con frecuencia los elementos “limpiar la
estación de trabajo” y “lubricar la máquina” se manejan dando al operador 10 ó 15
minutos al final del día en el que se realiza este trabajo. Por supuesto, cuando se
realiza lo anterior, los estándares establecidos no incluirán ningún margen por
limpieza y lubricación de la máquina.

Tolerancia por tiempo de suministro de potencia a una máquina

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La tolerancia requerida para los elementos correspondientes a la alimentación o
suministro de potencia diferirán con frecuencia de los requeridos por los elementos
de esfuerzo. Generalmente se consideran dos factores al aplicar tolerancias por
suministro de energía o fuerza motriz. Estos factores son variación de potencia y
mantenimiento de las herramientas.

Aplicaciones de las tolerancias o márgenes

El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al
tiempo de producción normal que permite al operario de tipo medio cumplir con el
estándar cuando trabaja a ritmo normal. Se acostumbra expresar la tolerancia
como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos
de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen. La
tolerancia se basa en el tiempo de producción normal, puesto que es este valor al
que se aplicará el porcentaje en estudios subsecuentes.

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