ESQUEMA DE UNA REFINERIA QUE TRANSFORMA CRUDO

PARAFINICO DE COMPOSICION SIGUEINTE:

COMPONENTES % DENSIDAD DEL

Azufre 1 CRUDO
Carbono parafinico 72 0,78
Asfaltenos 5
Resinas 10
Naftenicos 2
TOTAL 100

PARA OBTENER COMBUSTIBLES, MATERIA PRIMA PETROQUIMICA Y

ACEITES

1. ANTECEDENTES

La primera experiencia de refinación de hidrocarburos en el país surgió el año 1915, en las

cercanías de la ciudad de Santa Cruz, de la mano de Miguel Velasco quien, con el fin de
aprovechar el petróleo que surgía en fuentes naturales dentro de su hacienda, encargó al
industrioso Percy Boland la construcción de un alambique/destiladora. La misma que al
funcionar positivamente y permitir el beneficio del petróleo surgente, como señala Hoz de
Vila (1988), se convierte en la primera refinería de hidrocarburos del país.

“Los primeros productos obtenidos fueron gasolina, kerosén y fuel oíl pesado, combustibles
que se comercializaban en Santa Cruz. El fuel oil era usado como lubricante para los ejes
de los carretones arrastrados por animales, la nafta servía para el alumbrado en mecheros y
la gasolina para los primeros automóviles importados al país” (YPFB Corporación, 2011).
Lamentablemente, la experiencia concluyó después de la Segunda Guerra Mundial, cuando
los combustibles refinados en el exterior llegaron nuevamente al país y a Santa Cruz, pero,
según informa Royuela (1996), a precios menores que los establecidos por Velasco para sus
productos, lo que le obligó a cerrar su emprendimiento.

Dejando de lado la experiencia acabada de reseñar, puede decirse que la refinación de

hidrocarburos, propiamente dicha, inició en Bolivia entre los años 1948 - 1949, cuando se
comenzaron a construir las refinerías Carlos Montenegro en Sucre y Gualberto Villarroel en
Cochabamba.

2. INTRODUCCION

La refinación de petróleo es un eslabón único y fundamental de la cadena de suministro de

petróleo, del pozo a la bomba. Los demás eslabones de este proceso agregan valor al
petróleo, principalmente mediante su traslado y almacenamiento (por ejemplo, extracción
del petróleo crudo a la superficie, traslado desde el yacimiento petrolífero a los depósitos y
luego a las refinerías, traslado de los productos refinados desde las refinerías a las
terminales de despacho e instalaciones de productos de consumo final, etc.). La refinación
agrega valor mediante la conversión del petróleo crudo (que, en sí mismo, tiene escaso
valor como producto de consumo final) en una variedad de productos refinados, incluidos
los combustibles para transporte. El principal objetivo económico de la refinación consiste
en maximizar el valor agregado en la conversión del petróleo crudo en productos
terminados.

Las refinerías son grandes plantas de producción de gran densidad de capital, con sistemas
de procesamiento extremadamente complejos. En ellas se convierte el petróleo crudo y
otros flujos de entrada en docenas de (sub)productos refinados

Así, algunas refinerías están diseñadas para procesar petróleo más pesado, y otras para
procesar petróleo más liviano. 

3. JUSTIFICACION

En el desarrollo de este proyecto se integran los conocimientos necesarios para el diseño

conceptual de procesos adquiridos a lo largo de la asignatura de refinación en asignaturas
como fisicoquímica, termodinámica, transferencia de calor, transferencia de masa, diseño
en Ingeniería de Procesos, fenómenos químicos y simulación de procesos.

4. OBJETIVOS
4.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un esquema para una planta de refinería para la obtención materias primas
petroquímicas y aceites de un crudo naftenico, aromático y asfaltenico con densidad 0.94 y
2% de azufre.

4.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar el tipo de materia prima para este proyecto.
 Identificar los distintos procesos para la obtención de cada producto.
 Identificar los equipos que se deben usar para cada proceso, teniendo en cuenta sus
parámetros de operación.
 Poner en práctica todo lo aprendido en clase de refinación del petróleo.

5. MARCO TEORICO

El Petróleo (o crudo, como también se le conoce) es una mezcla compleja de hidrocarburos

líquidos, compuesto en mayor medida de carbono e hidrógeno, con pequeñas cantidades de
nitrógeno, oxígeno y azufre, formado por la descomposición y transformación de restos
animales y plantas que han estado enterrados a grandes profundidades durante varios siglos.

Además de Carbono e hidrógeno, en su estructura presenta gran cantidad de componentes

que tienen elementos como el azufre, nitrógeno y metales, considerados como impurezas,
estas pueden aparecer en cualquier intervalo de ebullición del aceite, pero tienden a
concentrarse en las fracciones más pesadas, y están separados en :compuestos de azufre,
compuestos de nitrógeno, compuestos oxigenados, compuestos metálicos, resinas, y por
último, que son los de interés en el desarrollo del presente artículo, los asfaltenos.

La deposición de asfaltenos y parafinas, estos se adhieren a las paredes de las tuberías,

provocando ensuciamiento, erosion y corrosión en instalaciones de producción y
procesamiento del petróleo.

5.1. Tipos de Petróleo

La presencia en diversas cantidades de cada uno de los elementos químicos (orgánicos e

inorgánicos) que componen el petróleo, determinan sus características particulares como el
color, densidad, viscosidad, entre otras, las que nos permiten clasificarlo de diferentes
maneras.

Los tipos de petróleo pueden ser determinados de distintos modos en función al criterio que
se desee considerar como predominante, siendo los más comunes:

Por su composición química

Este tipo de clasificación depende estrictamente de la presencia de ciertos componentes

químicos en el petróleo, así como de la unión de éstos en elementos más complejos. Su
importancia radica en las características particulares que cada uno de estos elementos le
añade al petróleo. Así tenemos que se puede clasificar en:

 Parafínico: cuyo componente principal es el compuesto químico llamado parafina.

Son muy fluidos y de color claro. Proporcionan una mayor cantidad de nafta (usada para
obtener solventes de pintura, productos de lavado al seco o gasolinas) y lubricantes que los
otros tipos de petróleo en el proceso de refinación.
 Nafténicos: siendo sus componentes principales los naftenos y los hidrocarburos
aromáticos. Son petróleos muy viscosos y de coloración oscura. Generan una gran cantidad
de residuos tras el proceso de refinación.
 Mixtos: es decir, con presencia de ambos tipos de compuestos.

Por su densidad

La referencia que sustenta esta clasificación es la gravedad API (del Instituto de Petroleo
Americano), que es una “medida de densidad”.

La densidad es una propiedad física que mide la cantidad de masa contenida en un

determinado volumen. La Gravedad API se basa en la comparación de la densidad del
petróleo con la densidad del agua, es decir, se busca determinar si el petróleo es más liviano
o pesado que ésta última. La clasificación propuesta por el Instituto de Petróleo Americano
indica que a una mayor gravedad API el petróleo será más liviano, como se puede ver en el
siguiente cuadro.
Cabe indicar que los petróleos ligeros son también los más requeridos en el mercado, y al
mismo tiempo los de mayor precio, ya que los costos tanto de extracción como de
refinación son menores en comparación con petróleos pesados. Así, se da una relación
directa entre la gravedad API y la calidad del petróleo, petróleos más ligeros tienen una
mayor calidad, y requieren de menores costos para ser aprovechados que aquellos más
pesados.

Por la presencia de azufre

Como mencionamos en un inicio, el azufre es uno de los componentes que están presentes
en los hidrocarburos. Pero su presencia en los hidrocarburos implica la necesidad de
mayores procesos de refinamiento, y por ende un mayor costo final, razón por la cual la
presencia de azufre es también un determinante del valor comercial del petróleo.

Así, tenemos que el petróleo puede clasificarse de 2 formas:

 Petróleo Dulce (Sweet Crude Oil), es aquel que contiene menos de 0.5% de

contenido sulfuroso, es decir, con presencia de azufre. Es un petróleo de alta calidad y es
ampliamente usado para ser procesado como gasolina.
 Petróleo Agrio (Sour Crude Oil), es aquel que contiene al menos 1% de contenido
sulfuroso en su composición. Debido a la mayor presencia de azufre su costo de
refinamiento es mayor, razón por la cual es usado mayormente en productos destilados
como el diesel, dado su menor costo de tratamiento.

Las tres formas generales de categorización antes mencionadas nos permiten establecer
criterios básicos para determinar la calidad del petróleo, las cuales influirán finalmente en
la determinación de los precios de cada uno de ellos.

5.2. SERVICIOS GENERALES DE REFINERIA

ALMACEAMIENTO Y TRANSPORTE

El petróleo crudo, materias intermedias y derivados finales entran y salen de las refinerías a
través de terminales marítimos, vía oleoductos o vehículos por carretera o ferrocarril. Entre
esos movimientos, son almacenadas en tanques. Tanques de almacenamiento o cavernas se
usan en todas las etapas de refino para guardar crudo, otras materias primas y
alimentaciones intermedias a las unidades. Los productos acabados también permanecen en
tanques de almacenamiento antes del transporte al exterior.

Los recipientes para hidrocarburos pueden dividirse en cuatro grupos principales:

Depósitos presurizados: Se usan normalmente para almacenar gases a alta presión (>91
kPa; ejemplo GLP).

Tanques de techo fijo: Pueden estar abiertos a la atmósfera o presurizados, con diferentes
categorías de diseño, desde 20 mbar(r) (baja presión) a 60 mbar(r) (alta presión). Los
tanques presurizados están equipados con válvulas de seguridad de presión/vacío para
prevenir explosiones e implosiones, el punto de consigna del vacío es 6 mbar.

Tanques de techo flotante: Se construyen en tal forma que el techo flota sobre el líquido y
se mueve según su nivel (>14 kPa <91kPa).

5.3. ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA

Se necesita calor y electricidad para el funcionamiento de la refinería. El intensivo

requerimiento de calor puede suministrarse a las corrientes de proceso y unidades de
operación directamente (hornos) o indirectamente (vapor), en ambos casos comúnmente
obtenido por combustión. La energía eléctrica puede generarse en la refinería
(cogeneración, turbinas de gas/vapor, GICC) y también puede ser comprada a la red. Es
más, la energía (vapor y electricidad) es reconocida por las refinerías como otra línea de
negocio que puede ser producida interiormente y vendida al exterior.

5.4. ENERGÍA ELÉCTRICA

Fuentes De Abastecimiento
Por lo general la energía eléctrica se puede tomar de una central termoeléctrica, aunque
muchas refinerías en los últimos años han optado por generar electricidad mediante turbinas
de vapor o turbinas de gas.

 La electricidad se usa con tres fines:

 Alumbrado.
 Accionamiento de bombas, compresores, etc.
 Sistemas de control.

5.5. ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ALCANTARILLADO

En una refinería el consumo de agua es muy grande, así también como la formación
considerable de desechos.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

Se crean diferentes sistemas:

Sistema de Abastecimiento con Agua de Recirculación

Está destinado a satisfacer las necesidades de producción. Existen varios sistemas de

abastecimiento con agua de recirculación:

 Para los aparatos relacionados con la transformación del petróleo y sus derivados.
 Para los aparatos y el equipo de las instalaciones de transformación de los gases y
para refrigeración de los cojinetes de las bombas y de los compresores.
 Para los condensadores barométricos de mezclado.
 Para los aparatos a partir de los cuales parafina y grasas pueden ir a parar al agua.

Agua Fresca

Se utiliza para la alimentación de las calderas, la precipitación de los reactivos, lavado de

algunos productos y la reposición del agua en los sistemas de abastecimiento con agua de
circulación.

Agua Potable y de Servicios

Se utiliza con fines alimenticios e higiénicos, puede ser de fuentes de aguas subterráneas o
sometidas a depuración especial.

Sistema de Tubería de Agua para Incendios

Incluye la sala de bombas contra incendios y tuberías tendidas a lo largo de todos los
caminos que abarcan la empresa. Las reservas de agua para la extinción de incendios se
encuentran en depósitos especiales y con frecuencia en depósitos subterráneos.

ALCANTARILLADO

Las aguas servidas de la refinería son altamente toxicas es de suma importancia, la

evacuación y depuración correcta de las mismas. Las aguas servidas en refinería se dividen
en tres tipos:

 Aguas industriales
 Aguas pluviales
 Aguas de uso cotidiano

5.6. ABASTECIMIENTO DE AIRE Y GAS INERTE, SISTEMA DE LLAMAS.

SERVICIO DE ALMACENES

ABASTECIMIENTO DE AIRE

Para satisfacer diferentes demandas en refinería se consume el aire comprimido. El aire se

utiliza para los sistemas neumáticos de regulación y control automáticos, se emplea para la
regeneración de los catalizadores en las instalaciones de hidrodepuración y de reforming y
craqueo catalíticos, para la depuración de los serpentines de los hornos tubulares
eliminando las deposiciones de coque, etc.

ABASTECIMEINTO CON GAS INERTE

El gas inerte utilizado es nitrógeno, generalmente se utilizaba para la regeneración de los

catalizadores de reforming y de la hidrodepuracion. Más tarde, el gas inerte comenzó a
utilizarse cada vez con mayor envergadura para crear almohadones en los depósitos en que
se almacenaban los productos de fácil extracción, para soplar los aparatos y equipos antes
de las reparaciones y durante la realización de los ensayos neumáticos de resistencia
mecánica y de los ensayos de hermeticidad de las tuberías.

SISTEMA DE LLAMAS (Antorchas)

Se introduce a las antorchas como equipo de control de emisiones en un sentido indirecto,

esto es: la evacuación de los equipos es inevitable, por tanto, hágase en condiciones
seguras. Aun haciendo abstracción de las implicaciones de seguridad, desde la perspectiva
medioambiental, sería peor emitir a la atmósfera los hidrocarburos que los productos de su
combustión. Las antorchas son, sobre todo, elementos para seguridad como sumidero de
gases en situaciones de emergencia o incidentes e indirectamente control medioambiental
de las descargas de combustibles, indeseados o excedentes.

Usualmente el diseño de las antorchas requiere que puedan trabajar sin humo para los flujos
de gases que se esperan en la operación cotidiana normal, por lo común 15 o 20% del
máximo flujo de diseño.

SERVICIO DE ALMACENES

Su empleo es para proveer a la refinería con materiales, reactivos y equipo. Por su empleo
los almacenes se dividen en:

 Técnicos de materiales.- Se guardan reservas materiales destinadas a asegurar el

proceso de producción.
 Bases de equipos.- Se almacenan los aparatos y el equipo para los objetos en
construcción en la refinería
 Por el tipo de materiales guardados los almacenes se subdividen en:
– Universales.- Se guarda metal, materiales eléctricos, cables, artículos de ferretería.
– Especializados.- Pertenece el servicio de reactivos y almacenes de catalizadores,
aceites lubricantes y materiales para construcción.

Los almacenes pueden disponerse en edificios cerrados: fríos y templados, y en terrenos

abiertos.

5.7. Plano general de la planta

Las instalaciones tecnológicas y los objetos de los servicios generales de la refinería y del
servicio energético se sitúan en el territorio de la refinería en su orden determinado. El
dibujo del territorio destinado para la construcción de la planta lleva el nombre de plano
general. En el plano general se marcan todos los edificios y las obras de la planta en la
etapa de proyecto y en su construcción, así como las carreteras para automóviles, tuberías
subterráneas y de superficie, líneas eléctricas y de comunicaciones. Para lograr mayor
precisión en la planificación de la refinería el plano general se divide en zonas diferentes
por su destinación:

Zona anterior en la cual se disponen edificios de servicios administrativos (administración

de la empresa, centro de aprendizaje, comedor, cuartel de bomberos, estación de
salvamento contra gases).

 Zona de producción; incluye talleres e instalaciones de empleo-principal;

 Zona auxiliar (talleres de reparaciones mecánicas y de envase)
 Zona de almacenes (almacenes de equipos, de aceites lubricantes, de reactivos);
 Zona de la base comercial y de materia prima (parque de depósitos, salas de
bombas, estacadas ferroviarias para la admisión de la materia prima y la expedición
de la producción)
 Protección del aire atmosférico y de los depósitos de agua contra la contaminación
por los desechos de la refinería de petróleo.

6. Desalinización

El propósito de este proceso, es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos
crudos, carga de las unidades de Topping. Los sólidos en suspensión y las sales disueltas en
muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídos en los
desoladores ya que es antieconómico decantarlas y eliminarlas por gravedad en los tanques
de almacenamiento. (Figura 1 siguiente).
Básicamente el proceso de desalación consiste en precalentar el crudo para disminuir la
viscosidad, inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir una mezcla intima entre
ambos, contactarla con el agua residual del crudo y posteriormente separar el agua
contendiendo la mayor proporción de impurezas. En definitiva se lleva a cabo la disolución
de las sales presentes en el crudo, generándose pequeños electrolitos (gotas), sensibles a las
variaciones de un campo eléctrico.

Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadoras o mezcladores estáticos.

Posteriormente se lo envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente uniformemente
a través de un campo eléctrico de alto voltaje (20.000 V), generado por pares de electrodos.
Las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan que las pequeñas gotitas de agua
coalezcan, formando gotas más grandes que pueden decantar en el equipo. El crudo libre de
sales (crudo desalado) sale por la parte superior del equipo.

La coalescencia de las gotas en el desolador es provocada por fuerzas eléctricas generadas

entre las gotas de agua. El campo eléctrico induce a que las pequeñas gotas se conviertan en
dipolos eléctricos, que interactúan entre si generándose atracciones entre las gotitas
agrupándose en gotas mayores, que pueden decantar por gravedad. El efecto del campo
alternativo hace que las gotas se muevan (vibrando) en fase con el campo, lo que favorece
la coalescencia de las gotas.

La tercera etapa de acondicionamiento del -crudo es la inyección de hidróxido de sodio,

esta operación a diferencia de las dos anteriores no elimina los contaminantes, sino que se
minimiza el efecto por transformación de sales menos perniciosas.
7. TIPOS DE PROCESOS DE REFINACIÓN

Las transformaciones físicas y químicas que experimenta el crudo en una refinería ocurren
a través de varios procesos específicos, cada uno de ellos llevados a cabo en una instalación
o unidad de proceso diferente. Estas categorías se analizan brevemente a continuación.

7.1. Destilación del crudo

La destilación del crudo es el punto de partida de cualquier refinería, más allá de su tamaño
o configuración total. Es una función específica que afecta a todos los procesos de
refinación, desde su origen.

La destilación del crudo separa los diferentes componentes del petróleo crudo (por lo
general una mezcla de petróleos crudos) en un número de flujos de refinación intermedios
(conocidos como “fracciones de crudo” o “cortes”), que se caracterizan por sus puntos de
ebullición (una medida de su volatilidad, o propensión a evaporarse).

7.1.1. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA

Fin del Proceso

En las unidades de Topping, el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de

hidrocarburos que serán procesados en otras unidades, para convertirlos en combustibles
más valiosos.
Alimentación

El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las Refinerías, es la destilación

conservativa del mismo, esta operación consiste en la extracción de todos aquellos
hidrocarburos que pueden ser obtenidos por destilación, sin afectar su estructura molecular.

La destilación o fraccionamiento, del crudo es una operación que permite separar cortes o
combustibles de una mezcla compleja de hidrocarburos, como lo es el petróleo. El principio
físico en el que se basa el proceso es la diferencia de volatilidad de los componentes, por tal
motivo en las columnas fraccionadoras se adecuan las condiciones termodinámicas para
obtener o "condensar" los combustibles perfectamente especificados.

El fraccionamiento del crudo se completa en dos etapas, en primer lugar se procesa en

unidades de destilación atmosférica o Topping, donde la presión de trabajo es típicamente 1
Kg/Cm2. Los combustibles obtenidos por este fraccionamiento son enviados a tanques de
despacho o como carga de otras unidades que completan su refinado.

Gran parte del crudo procesado en los Topping no se vaporiza, ya que para lograrlo sería
necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de descomposición térmica.
Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo reducido, se bombea a la unidad
de Vacío, donde se baja la presión a 20 mm Hg (típico lo que permite destilarlo a mayores
temperaturas sin descomponer la estructura molecular.

Variables del Proceso

Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y presión

del sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas que
puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.

 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el

crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de esta variable.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta
directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión
posible, y por ende no se varia frecuentemente.
  Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna
fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que
genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores, produciéndose los
equilibrios liquido-vapor.
 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de
un combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos
circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que el reflujo de cabeza y
además precalientan el crudo, recuperando energía.
 Inyección de vapor. El vapor o (incondensables) en las fraccionadoras disminuye la
presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-
líquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes más volátiles. Esto se
aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los cortes
laterales.

Fundamentos del Proceso

La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases líquido - vapor
de una mezcla de hidrocarburos. La destilación permite la separación de los componentes
de una mezcla de hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de sus temperaturas de
ebullición. Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe
alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los componentes
más livianos o de menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el contrario
los de mayor peso molecular predominan en la fase liquida, en definitiva se aprovecha las
diferencias de volatilidad de los hidrocarburos.

El equilibrio liquido-vapor, depende principalmente de los parámetros termodinámicos,

presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos
equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los combustibles
especificados. Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y
luego condensarlos en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura, a lo
largo de la columna fraccionadora.
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna
fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el
cambio de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el
flash de la carga, obteniéndose la vaporización definitiva. La fase liquida se logra con
reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos reflujos son corrientes
liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o fluidos refrigerantes.
La función u objetivo principal de estos, es eliminar o disipar en forma controlada la
energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga
vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas, obteniéndose los
combustibles correspondientes.

La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados. La diferencia
fundamental entre las unidades de Tópping y Vacío es la presión de trabajo. El Topping
opera con presiones típicas de 1 Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío trabaja
con presiones absolutas de 20 mm de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de alto
peso molecular que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones
operativas normales del Topping fuesen sobrepasadas.

Desarrollo del Proceso

Una vez el petróleo ha pasado a través del desalador y ha sido despojado de la mayor parte
de agua, sales inorgánicas e impurezas que contiene; éste es conducido a la columna de pre-
flash, para retirar los compuestos volátiles presentes antes de que la mezcla de crudo entre
al horno. Los componentes volátiles retirados en la unidad de pre-flash son conducidos a la
corriente de salida del horno o son introducidos directamente a la torre de destilación
atmosférica La mezcla líquida que sale de la torre de pre-flash es conducida al horno donde
se le proporciona calor, lo cual provoca una vaporización parcial del petróleo. En éstas
condiciones, el petróleo es conducido a la primera columna de destilación la cual opera a
presión atmosférica y es comúnmente llamada torre atmosférica.
Sin embargo, el calor suministrado en el horno no es suficiente para lograr una
vaporización completa de la mayor parte de los compuestos del petróleo. Es por esto que
usualmente las torres de destilación atmosférica cuentan con un rehervidor, aunque
actualmente se está implementando el uso de vapor sobrecalentado el cual es alimentado
por el fondo de la torre.

Dentro de la torre atmosférica, el petróleo es separado en diferentes fracciones algunas de

las cuales son comercializadas directamente y otras son sometidas a otros procesos dentro
de la refinería. El producto de fondo de la torre atmosférica, el cual consiste básicamente en
hidrocarburos de cadena larga, es conducido a la torre de destilación al vacío. En ésta torre
se separan otras fracciones de petróleo, aprovechando el hecho de que al disminuir la
presión disminuye también el punto de ebullición de los líquidos, que de otra forma no se
pudieran haber separado debido a que si se le suministra demasiado calor para intentar
vaporizarlas, éstas pueden descomponerse.

Productos Obtenidos

En las unidades de topping, se obtienen los siguientes productos finales y cargas de otros
procesos.

 Nafta liviana, se envía como carga a isomerización donde se mejora el R.O.N.

(Research Octane Number; Es el que suele figurar en la estaciones de servicio.
Representa, de manera aproximada, el comportamiento en ciudad: Bajo régimen con
numerosas aceleraciones) y MON (Motor Octane Number); Octanaje probado en un
motor estático. Intenta reproducir la situación en carretera, alto régimen y
conducción regular).
 Nafta pesada, se envía como carga a hidrotratamiento de naftas y reforming, donde
se mejora el RON.
 Kerosene, se envía a tanque de despacho.
 Gas Oíl liviano, se envía a tanque de despacho.
 Gas Oíl pesado, se envía como carga a hydrocracking, convirtiéndolo en Gas Oíl y
JP o a las unidades de cracking catalítico fluido.

Esquema de DA
CONDICIONES DE OPERACIÓN

Funciona a una presión ligeramente superior a la atmosférica y la temperatura alcanzada en

el horno esta entre 350 a 380 °C.

7.1.2. UNIDAD DE DESTILACIÓN AL VACÍO

Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones termodinámicas

adecuadas para destilar las fracciones pesadas del crudo, sin que se produzca la
descomposición térmica de los mismos. Para lograrlo se baja la presión de trabajo hasta
alcanzar presiones absolutas de 20 mm Hg en la zona de carga de la columna de
destilación. El Vacío es obtenido con eyectores de vapor.
En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada
totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida de carga (perdidas de presión)
de modo de operar con la menor presión posible en los puntos donde se inicia la
vaporización. La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de
destilación, donde se produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de
líquidos. En estas columnas el principio de operación es la condensación de los vapores.

La torre tiene características particulares, que la diferencian de las fraccionadoras

atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos para producir el contacto liquido
vapor, son rellenos especiales (flexi rings, ubicados en lechos ordenados) que permiten
incrementar la superficie de interface, favoreciendo la transferencia de masa (ver figura N’
5). El diámetro de la columna es diferente en zona de condensación, respecto de la zona
superior o inferior de la misma.
La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas de
carga deben ser despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la totalidad de la torre.
La zona de cabeza es de diámetro menor ya que el caudal de vapores en esta zona es muy
bajo debido a que los productos solo son obtenidos lateralmente y no por cabeza. El fondo
de la columna tiene el menor diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de residencia
del asfalto para evitar la descomposición térmica y formación de carbón en la torre.

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga de la
unidad de Isomax o FCC. Debido a las características del proceso Isomax (Hidrocracking)
las especificaciones de los productos son muy importantes, ya que se afecta fuertemente la
performance de esa unidad si se daña el catalizador.

El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío, este producto intercambia calor con
el crudo de la unidad de Topping y es la carga por excelencia de las unidades de Cracking
Catalítico Fluido. Como parámetro de calidad fundamental, al corte se le controla el
contenido de Carbón Conradson, (< 0.5 %). Este parámetro afecta directamente el balance
de carbón y por ende el balance de calor de esas unidades, lo que modifica la performance
de las mismas. El producto de fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de
Cracking Térmico.
8. PROCESOS DE CONVERSIÓN (CRAQUEO)

Los procesos de conversión provocan reacciones químicas que rompen (“descomponen”)

moléculas de hidrocarburo (de escaso valor económico) de gran tamaño y de alta
ebullición, lo que da origen a moléculas apropiadas más pequeñas y livianas, después del
procesamiento, para mezclar con gasolina, combustible pesado, combustible diésel,
materias primas de petroquímicos y otros productos livianos de alto valor.

8.1. CRAQUEO CATALITICO

Fin de Proceso

La Unidad de FCC es un proceso catalítico por vía indirecta que transforma moléculas de
elevado peso molecular en hidrocarburos más ligeros en ausencia de hidrógeno. Los
objetivos que cumple dentro del esquema de una refinería son:

 Transformar gasóleo de vacío (350-550ºC TBP) en productos ligeros,

fundamentalmente gasolina.
 Reducir la producción de fuelóleos.
 Incrementar la producción de gasolina sin aumentar la destilación de crudo.
 Posibilitar la producción de gasolina sin plomo mediante la utilización de los
subproductos.
Materias Primas o Alimentación

Las modernas plantas de FCC pueden admitir un amplio rango de alimentaciones:

 Gasóleos atmosféricos
 Gasóleos de vacío
 Aceite desasfaltado
 Residuo atmosférico de bajo azufre y metales
 Gasóleos de coque

Variables del Proceso

Se definen como variables de operación aquellas que pueden ser modificadas para adaptar
el funcionamiento de la planta a la alimentación disponible para obtener de forma óptima
los productos que se desean. La flexibilidad de adaptación depende del diseño original de la
unidad. Las variables independientes más importantes son:

 Temperatura del “RISER”. Se consigue aumentando la velocidad de circulación del

catalizador.
 Reciclo del residuo de destilación, HCO o “SLURRY”. Aumenta la conversión.
 Aumento de la temperatura de la alimentación. Incrementa la temperatura del
“RISER”.
 Aumento o reducción de la carga a la planta. Una reducción, a igualdad de las
demás variables, aumenta la severidad.
 Adición y purga de catalizador. En la operación normal se purga de forma continua
catalizador usado, que se sustituye por fresco, para mantener la actividad. Un
aumento de esta variable incrementa la actividad del catalizador y por lo tanto la
severidad.

Puntos de corte de fraccionamiento. Esta operación es posible siempre que se cumplan las
especificaciones finales exigidas a los productos.

Reacciones Químicas
Las reacciones que pueden tener lugar, y el mecanismo de las mismas son muy complejas,
dada la variedad de moléculas e impurezas que componen la alimentación a un FCC. A
continuación se indican por tipos de hidrocarburos las más importantes:

Desarrollo del Proceso

La unidad puede dividirse en tres secciones bien diferenciadas:

 Reactor/Regenerador. Tienen lugar las reacciones de cracking y combustión del

coque formado.
 Fraccionador principal. Se separan los productos obtenidos de acuerdo con su
posterior utilización.
 Concentración de gases. Se separan y purifican los gases (hidrocarburos C4-).

Sección Reactor/ Regenerador

El catalizador fluidificado circula de forma continua entre el reactor y el regenerador. La
alimentación se introduce en la línea por la que circula el catalizador regenerado al reactor
(“RISER”). La reacción de cracking tiene lugar en dicha línea. Al llegar al reactor se
reparan los productos de cracking del catalizador, los productos se hacen pasar a través de
ciclones, para separar las partículas de catalizador arrastradas, y pasan a la sección de
fraccionamiento. El catalizador separado pasa por una zona de “stripping”, en donde se
separan los hidrocarburos retenidos en el catalizador, y circula hasta el regenerador. El
control de la circulación se realiza mediante válvulas de diseño especial (Slide valves).

En el regenerador se inyecta el aire necesario para lograr la combustión del coque

producido durante la reacción y que es el causante de la pérdida temporal de actividad del
catalizador, una vez regenerado se circula al reactor reiniciando el ciclo. Los gases de
combustión (“flue gas”) pasan por unos ciclones para separar las partículas de catalizador
arrastradas y se envían a la chimenea pasando previamente por un sistema de recuperación
energética, caldera de vapor o turbina de expansión.

Cuando el contenido de sustancias promotoras de coque es alto (CCR), es necesario instalar

un segundo regenerador (figura 2.2.2.4.4), realizando la combustión en dos etapas para
evitar una temperatura de partícula demasiado elevada que produciría la sinterización de los
poros del catalizador con la consiguiente pérdida permanente de actividad.

Sección Fraccionador Principal

Los productos de reacción a la salida del reactor se envían al fraccionador principal en

donde se condensan y separan los productos principales. En esta sección se recupera calor
precalentando la alimentación y generando vapor. La nafta y gases salen por cabeza de la
columna y se envían a la sección de concentración de gases.

Sección de Concentración de Gases

El proceso es similar al de la única GASCON. En esta sección se produce:

 Gas combustible
 C3/C4 GLP
 Gasolina
La razón de no recuperar estos productos junto a los de destilación directa en la planta.
GASCON, es la de evitar la mezcla de hidrocarburos saturado con olefínicos, que pueden
tener otras aplicaciones distintas en GLP.

Productos Obtenidos

Los productos que se obtienen son:

 Gases (C2). Se utilizan como combustible de hornos en refinería.

 C3 y C4´s. Sus aplicaciones son: Recuperación de propileno, producción de
aquilato, producción de MTBE y GLP (Propano y Butano).
 C5 + Gasolina.
 Producción de gasóleos
 Fuelóleo
 Coque. Se quema en el regenerador y sirve para ceder el calor de reacción de
craqueo.
 La gasolina producida en el proceso comparada con la de otras fuentes. Desde el
punto de vista del “Blending”, formulación de gasolinas presenta relativamente
buen índice de octano RON y bajo MON (alto delta), alto contenido en olefinas y
azufre. Estos dos últimos valores pueden obligar a un tratamiento posterior antes de
poder ser utilizados como componentes de la gasolina. Su necesidad dependerá de
la alimentación empleada en el FCC y del impacto de la gasolina producida en la
formulación.

En general se puede decir que su calidad como combustible de automoción es muy pobre
(índice de cetano del orden de 20 y alto contenido de azufre) por lo que su uso para este fin
es limitado o requiere procesamiento posterior. Su aplicación más directa es como gasóleo
de calefacción, después de ser desulfurado, y como reductor de viscosidad de fuelóleos ya
que debido a su alto contenido en aromáticos no introduce inestabilidad. En nuestro caso lo
que producimos a partir de este proceso llamado FCC (craqueo catalítico fluidizado)
tenemos a:

a) Gases.
Uno de los productos del FCC son los gases donde mediante un fraccionamiento de gases
obtendremos, diferentes gases, donde los que más nos interesan son los siguientes:
propileno buteno, propano y butanos.

b) Gasolina de CO alta.

Después que el gasoil pasa por el proceso de craqueo catalítico, donde su función principal
es de obtener productos partiendo de productos altamente pesados y convertirlos en
productos livianos directamente obtenemos una gasolina de cifra octanica alta, donde
directamente despachamos a blending.

c) Gasoil

El gasoil es una mezcla compleja de hidrocarburos compuesta principalmente de parafinas

y aromáticos, con un contenido de olefina que alcanza solamente un pequeño porcentaje
por volumen. El número de carbonos que lo forman se encuentra entre 10 y 22
aproximadamente. Es por eso que se someterá a un proceso llamado solventacion con
furfural, donde obtendremos aromáticos pesados y combustibles diesel.

8.2. HIDROCRACKING

La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío y gas oil pesado de topping
produciendo gas residual, propano comercial, butano comercial, nafta, aercombustible JP1
y gas oil comercial. Isomax es un proceso fundamental en la Refinería dado que la alta
calidad del gas oil que produce, mejora sustancialmente el pool de productos. La carga es
calentada y pasa al sistema de reacción que consta de dos reactores en paralelo. En ellos la
carga se pone en contacto junto con el hidrogeno con un catalizador especifico.

En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de azufre, nitrógeno,

oxigenados, olefinas y aromáticos policlicos, a la vez se produce la ruptura de cadenas de
alto peso molecular a hidrocarburos de bajo rango de destilación (naftas, jet fuel y gas oil).
El producto obtenido es enviado a un separador gas-liquido donde se libera el hidrógeno
que no reacciono. Los productos de reacción son enviados a una torre fraccionadora donde
son separados.

Características de la Carga

La carga a la Unidad de Hidrocracking tiene las siguientes caracteristicas:

 Punto Máximo: Inferior a 510 º C
Azufre: Inferior a 3 % wt
Nitrógeno: Inferior a 1000 ppm wt
Asfaltenos: Inferior a 500 ppm wt
Metales Totales: Inferior a 2 ppm wt

Tipo de reacciones en la Unidad de Hidrocracking

Las reacciones en la Unidad de Hidrocracking tienen por objeto:

 Hidrodesulfuración
 Hidrodenitrificación
 Remoción de oxigeno
 Remoción de metales
 Remoción de haluros
 Hidrocracking
 Saturación de Aromáticos

Mecanismo Bi Funcional del Catalizador de Hidrocracking

Función Metálica (Níquel - Wolframio): Se producen olefinas o ciclo olefinas

Función Ácido (Alúmina): Estas olefinas se transforman en iones carbonio que son
compuestos con carga eléctrica positiva. El ion carbonio cambia su estructura
distribuyéndose de distinta manera en el espacio (isomerización). Luego se craquea
a pequeños iones carbonio y olefina. Los iones carbonio se convierte a olefina
desprendiéndose de la carga eléctrica que habían adquirido.
Función Metálica: Satura las olefinas generando parafinas e isoparafinas.

Variables de Procesos:

Las principales variables de proceso son:

Velocidad Espacial (LHSV).- Es la medida de la cantidad de carga que se procesa por

volumen de catalizador en un periodo de tiempo determinado.
 – Más velocidad espacial, menor calidad de producto.
– Para igual calidad de producto con mayor velocidad espacial, debemos compensar
con mayor temperatura.

Presión Parcial de Hidrógeno.- Se define como la presión parcial de hidrógeno sobre los
reactantes.

– A menor presión, se requiere mayor temperatura para lograr la misma calidad de

productos
– La presión parcial de hidrógeno se obtiene: Presión Parcial de H2: Presión Sistema
x Pureza de H2 del reciclo.

Relación hidrógeno / hidrocarburo.- La relación hidrógeno / hidrocarburo es la que

mantiene el contacto físico entre el hidrógeno catalizador e hidrocarburos. De esta manera
el hidrógeno estará disponible en todo momento en los sitios donde las reacciones químicas
tienen lugar.

8.3. Coquización

La coquización es proceso de conversión térmica, no catalítico que descompone el aceite

residual, el residuo más pesado que resulta de la destilación del crudo, en un rango de
intermedios más livianos para continuar su procesamiento. En la industria de la refinación,
la coquización es el medio principal (aunque no el único) de conversión del aceite residual,
el “fondo del barril de crudo”, en productos más livianos y valiosos.

Los productos craqueados a partir de la coquización incluyen gases livianos (incluidas las
olefinas livianas), nafta de baja calidad (nafta del proceso de coquización) y flujos
destilados (destilado de coque), los cuales deben continuar su procesamiento, y grandes
volúmenes de gasóleo de coque y coque de petróleo (≈ 25–30 % en la carga).

El gasóleo de coque se utiliza principalmente como carga de FCC adicional. Sin embargo,
el gasóleo de coque contiene altos niveles de azufre y otros contaminantes, los cuales
disminuyen el valor de la carga de FCC, en comparación con el gasóleo de destilación
directa.

Según el tipo de petróleo crudo, el coque de petróleo que se produce en el coquizador se

puede vender para varios fines de uso, por ejemplo, como combustible en refinerías o
plantas de energía externas, o simplemente ser enterrado.

8.4. Visbreaking

Reducción de la viscosidad se refiere al proceso de reducción de la viscosidad de un líquido

a través de las altas temperaturas. Este es un tipo de craqueo térmico que funciona por
romper los enlaces moleculares del líquido. Las grandes moléculas que componen el
líquido se "agrietado" en moléculas más pequeñas. Esto permite a las moléculas a fluir más
fácil, reduciendo la viscosidad del líquido. Hay dos tecnologías generales utilizados para
inducir visbreak: bobina y remojo.

El término viscorreducción proviene de las palabras "viscosidad" y la "desobediencia". Es

un proceso no catalítico, lo que significa que un catalizador no se usa para bajar la
temperatura a la que tiene lugar el craqueo. Aire precalentado en su lugar se inyecta en el
horno para aumentar rápidamente la temperatura.
9. PROCESOS DE MEJORAMIENTO

9.1. REFORMACIÓN CATALÍTICA

La función que cumple este proceso en el esquema de una refinería es elevar el índice de
octano de las naftas de destilación directa. También se puede utilizar para la producción de
aromáticos de uso petroquímico.

Alimentación y productos

La alimentación es nafta mediana de destilación directa de rango de ebullición

comprendido entre 75-200ºC. Cuando la unidad opera para la obtención de aromáticos el
rango de destilación es de 60-120ºC.

Las naftas de destilación directa contienen impurezas, principalmente azufre y nitrógeno

que actúan como venenos del catalizador de reformado, y que es necesario eliminar antes
de alimentarse a la planta. Este proceso se realiza mediante hidrotratamiento, en el que el
azufre y nitrógeno se transforman en SH2 y NH3 respectivamente.

Los productos obtenidos son:

  Nafta reformada (75-90% peso). Producto principal que contiene esencialmente
parafinas y aromáticos.
 Metano y etano (2-10% peso). Se utilizan como fuel gas en refinería.
 Propano y Butano (5-10% peso). Se emplean como GLP y producción de
propelentes de aerosoles (i C4).
 Gas rico en Hidrógeno (1-2% peso). Se emplea en los hidrotratamientos de
refinería.

Su producción depende: Tipo de nafta, Presión de operación, Severidad de operación.

Reacciones Químicas

DESHIDROGENACIÓN (AROMATIZACIÓN)

 Mejora el índice de Octano.

 Produce gran cantidad de H2
 Muy endotérmica y rápida
 Favorecida por las bajas presiones y altas temperaturas
 Catalizada por la función metálica

CICLACIÓN

 Mejora el índice de octano.

 Produce H2
 Endotérmica y muy difícil de desarrollar
 Favorecida por las bajas presiones y altas temperaturas
 Catalizada por las funciones ácida y metálica
ISOMERIZACIÓN DE NAFTENOS

 Mejora el índice de octano.

 Ligeramente exotérmica
 Catalizada por la función ácida
 No depende de la presión

ISOMERIZACIÓN DE PARAFINAS

 Mejora el índice de octano sin aumento de aromáticos.

 Ligeramente exotérmica
 Catalizada por la función ácida
 No depende de la presión

Catalizador

La utilización de catalizador persigue dos fines:

– Incrementar la velocidad global de reacción para reducir el tamaño de los reactores.

– Conseguir buena selectividad. Mayor velocidad de reacción relativa hacia la
formación de los compuestos deseados.

Al catalizador se le exige que cumpla las siguientes características:

 – Alta conversión de nafta a gasolina
– Desactivación lenta o nula
– Actividad alta
– Buena resistencia mecánica
– Precio atractivo

El catalizador utilizado en el reformado es heterogéneo compuesto por una base,

normalmente alúmina Al2 O3, sobre la que se depositan los metales activos, Platino y
promotores que pueden ser Renio, Estaño o Iridio.

Descripción del Proceso

El balance global de calor en las reacciones que tienen lugar durante el proceso es
claramente endotérmico. En todos los esquemas de proceso la corriente de nafta
hidrotratada previamente mezclada con el hidrógeno de reciclo y vaporizada, requiere
sucesivos calentamientos intermedios entre los reactores para mantener el nivel de
temperatura requerido para que la reacción tenga lugar a velocidad conveniente.

En el reactor R1 tiene lugar predominantemente la deshidrogenación de los naftenos que es

fuertemente endotérmica y produce un notable descenso de la temperatura, este reactor es el
de menor volumen de catalizador debido a la alta velocidad de reacción. En los siguientes
reactores se incrementa el volumen para tener mayor tiempo de residencia y favorecer las
reacciones de isomerización y deshidrogenación de los naftenos formados. Normalmente se
instalan tres reactores. La corriente de salida del último se enfría con la alimentación,
recuperando calor, y se termina de condensar con un refrigerante de agua o aire y se envía a
un separador gas-líquido.

El gas separado, rico en hidrógeno, se recicla en parte al mezclarse con la nafta de

alimentación y el gas neto producido en las reacciones se lleva a la red de hidrógeno de la
Refinería para ser empleado en los Hidrotratamientos.

El líquido se estabiliza (eliminación de C4 y más ligeros) en una columna de destilación.

Los gases de cabeza van a la planta de tratamiento de ligeros (GASCON) para separar el
GLP de los gases que se utilizarán como combustible de Refinería. El producto de fondo
constituye la nafta reformada que se envía a tanques o directamente al blending para la
producción de gasolinas.

Variables de Operación

Las variables de operación que permiten modificar la severidad y rendimientos son:

– Catalizador
– Presión
– Temperatura
– Velocidad espacial
– Relación H/HC
– Tipo de nafta (composición)

9.2. ALKYLACIÓN 

Es un proceso catalítico en el cual se combina una isoparafina (isobutano) y una olefina

(butileno) para producir un compuesto de mayor peso molecular, llamado alkylato, que se
encuentra dentro del rango de destilación de las naftas. La Unidad de Alkylación está
compuesta por dos secciones:

– HYDRISOM (Hidroisomerización de butenos).- Tiene como objetivo la eliminación

de compuestos contaminantes del catalizador HF y la isomerización del 1-buteno a
 2-buteno para obtener una olefina alquilable a un compuesto de mayor valor
octánico.
– HF-ALKYLACIÓN (Reacción de alkylación).- Tiene como objetivo la alkylación
catalítica de las isoparafinas y olefinas.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

La sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-Alkylación.

Elimina selectivamente los contaminantes del catalizador HF de la corriente de butanos, e
isomeriza el 1-buteno a 2-buteno de manera de obtener un alkylato de un valor octánico de
RON 3 puntos superiores. La corriente de butano proveniente de MTBE ingresa a un
coalescedor para eliminar el agua que pueda arrastrar del proceso anterior.

Esta corriente se pone en contacto con hidrógeno e ingresa al reactor luego de pasar por un
tren de intercambio destinado a levantar la temperatura de la mezcla hidrocarburo-
hidrógeno a las condiciones de reacción. En el reactor se producen las reacciones de
saturación e isomerización de los butenos sobre un catalizador de alúmina impregnado en
paladio. El efluente del reactor ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los
componentes livianos (H2, metanol, dimetiléter) que consumen el ácido fluorhídrico
utilizado en HF-Alkylación.
Reacciones Principales Saturación de diolefinas: saturación de los compuestos
diolefínicos a olefínicos. Las diolefinas consumen el ácido fluorhídrico utilizado como
catalizador en HF-Alkylación

Isomerización de 1-buteno a 2-buteno: el alkylato producido por la alquilación del 2-buteno

tiene un número octánico 3 puntos mayor al producido por la alquilación del 1-buteno

Efecto de los Contaminantes

 Diolefinas: reaccionan con el ácido fluorhídrico y el hidrocarburo en HF-Alkylación

formando fluoruros orgánicos pesados. m3 de diolefina consume 128 Kg de HF
 Compuestos oxigenados: reaccionan con el ácido fluorhídrico y el hidrocarburo en
HF-Alkylación formando fluoruros orgánicos pesados.
 Compuestos de azufre: reaccionan con el ácido fluorhídrico y la carga formando
fluoruros orgánicos livianos.
 Agua: es extremadamente soluble en HF y en concentraciones superiores al 3%
forma una mezcla altamente corrosiva.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En la sección de HF-Alkylación se produce la combinación de isobutano y buteno en

presencia del catalizador ácido fluorhídrico para formar 2,2,4-trimetil octano y sus
isómeros que constituyen una nafta 100% isoparafínica de alto valor de RON y MON y
baja tensión de vapor. La corriente de butano tratado de Hydrisom se pone en contacto con
el isobutano proveniente de la Unidad de Gascon, el isobutano de la corriente de reciclo y
el ácido fluorhídrico circulante de la línea de bajada del settler (stand-pipe).
La reacción entre los butilenos de la corriente de butano y el isobutano se produce
inmediatamente en los dos reactores o risers y los productos ingresan a un recipiente
separador o settler. En el settler se produce la separación del hidrocarburo y el ácido que,
debido a la diferencia de gravedad específica (0,95 vs. 0,88 de la mezcla), es inducido a
circular por los stand-pipes hacia la zona de reacción

El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por propano, isobutano,
alkylato y HF disuelto; es enviado a una torre fraccionadora de 90 platos para la
rectificación de sus componentes. El propano y el butano son enviados a producción luego
de pasar por dos defluorinadores con alúmina activada y un tratador de hidróxido de potasio
para eliminar cualquier traza de ácido que puedan contener.

El isobutano es recirculado nuevamente a la sección de reacción y el producto final,

alkylato, es enviado a tanque de almacenamiento.

9.3. ISOMERIZACIÓN

Es aquel proceso químico mediante el cual una molécula es transformada en otra que posee
los mismos átomos pero dispuestos de forma distinta en cuanto a su estructura geométrica.
De este modo, se dice que la primera molécula es un isómero de la segunda, y viceversa.
En una refinería, la isomerización complementa el reformado catalítico, y tiene por objeto
transformar las n-parafinas en iso-parafinas, ya sea para preparar productos requeridos para
transformaciones: n-C4 e i- C4, destinadas a alquilación; ya sea para aumentar el número
de octano de los productos ligeros del pool de gasolinas, tales como las fracciones C5 o C5-
C6 de destilación primarias del crudo o las naftas ligeras de procesos de conversión, de bajo
número de octano.

Propósito y principios

La isomerización se utiliza para alterar la configuración molecular por reordenación de las

cadenas carbonosas, sin alterar el peso molecular. La aplicación clásica es con parafinas de
bajo peso molecular (C4-C6) donde la n-parafina se transforman en i-parafinas, que tienen
un índice de octano mucho más alto.

Materia prima y producciones

La alimentación típica a las plantas de isomerización son corrientes ricas en C4-C6: nafta
virgen ligera, nafta hidrotratada, nafta ligera de hidrocraqueo, reformado ligero, nafta ligera
de coque, y el refinado ligero procedente de las plantas de extracción de aromáticos. La
alimentación en caso de contener olefinas es primeramente hidrogenada para saturar los
dobles enlaces suele sufrir un fraccionamiento previo con el propósito de eliminar las
moléculas con más de seis átomos de carbono.

Descripción del proceso

La isomerización en un solo paso: Procesa alimentación fresca en exclusiva. El número de
octano Research que puede alcanzarse es 77-80 cuando se utiliza catalizador de base
zeolita, y 82-85 con catalizadores promovidos por cloruros.

La isomerización con reciclo: Las n-parafinas de bajo número de octano, no convertidas, se

devuelven para ulterior isomerización. Dependiendo de la opción de reciclo, este puede
estar formado por normal parafinas o metil-hexano. El número de octano obtenible puede
alcanzar 92 RON función de la composición de la alimentación, configuración y catalizador
usado. El rendimiento en isomerato es de 95-98% según el número de octano exigido a la
corriente final.

CATALIZADOR

Existen tres diferentes tipos de catalizador en uso:

 Zeolita.
 Promovido por cloruros.
 Zirconio sulfatado.

Los catalizadores de zeolita operan a temperatura significativamente más altas (250-275

°C) y son más tolerantes a contaminantes, aunque la mejora en octano se reduce. Son
utilizados cuando el potencial incremento en octano no justifica el capital requerido para
purificar la alimentación, o es la mejor opción para unidades reconvertidas. Los
catalizadores promovidos por cloruros son más activos, trabajan a relativamente baja
temperatura (190-210 °C) y 20/35 bar, proporcionando el incremento más alto en octano.
Para mantener la elevada actividad requiere la adición de pequeñas cantidades de
compuestos organoclorados, que se convierten en ClH en el reactor.

La carga debe estar libre de fuentes de oxígeno, incluyendo H2O, para evitar problemas de
desactivación y corrosión; además, este catalizador es muy sensible al azufre, por lo que la
alimentación ha de ser desulfurada a menos de 0,5 ppm.

10. PROCESOS DE TRATAMIENTO (HIDROTRATAMIENTO)

Los procesos de tratamiento provocan reacciones químicas que extraen los heteroátomos
(por ejemplo, azufre, nitrógeno, metales pesados) y/o ciertos compuestos específicos de las
fracciones de petróleo crudo y los flujos de refinación, para diferentes fines. Los fines más
importantes son (1) cumplir las especificaciones del producto refinado (por ejemplo, el
contenido de azufre en la gasolina y el combustible diésel, el contenido de benceno en la
gasolina, etc.) y (2) proteger los catalizadores que se usan en los diferentes procesos de
refinación de la desactivación (“contaminación”) ocasionada por el contacto prolongado
con heteroátomos.9 Sin duda, entre las diversas tecnologías de tratamiento, la que se usa
con más frecuencia es la hidrogenación catalítica o hidrotratamiento.

El hidrotratamiento destinado a eliminar el azufre se define usualmente como

hidrodesulfuración, mientras que el proceso por el cual se elimina el nitrógeno se denomina
hidrodenitrificación, y así sucesivamente. El hidrotratamiento se realiza a altos índices (es
decir, alta temperatura, presión y concentración de hidrógeno), y a menudo implica también
algún hidrocraqueo incidental.

10.1. HIDROTRATAMIENTO

El objetivo principal del hidrotratamiento de naftas es acondicionar la carga a las unidades

de Reforming Catalítico e Isomerización. La remoción de metales, junto con la eliminación
de azufre, oxígeno y nitrógeno es necesaria debido a que estos son venenos para los
catalizadores.

Hidrotratamiento de naftas

Son procesos donde se hace reaccionar hidrógeno con hidrocarburos insaturados (olefinas y
aromáticos) transformándolos en saturados (parafinicos y nafténicos). Además el hidrógeno
reacciona con compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados transformandolos en ácido
sulfhidrico (SH2), amoniaco (NH3) y agua (H2O). 
La carga está constituida por naftas pesadas de destilación primaria (Topping ) y naftas
pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser calentada, la carga pasa por un sistema de
reacción donde el hidrocarburo toma contacto con el hidrógeno en presencia de un
catalizador. La corriente de salida del sistema de reacción pasa por un separador de alta
presión donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con parte del sulfhídrico y
amoníaco formado, luego la corriente pasa a una torre estabilizadora donde se elimina una
pequeña cantidad de gases por la parte superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada.

Reacciones de Hidrotratamiento

Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de Hidrotratamiento son:

 Desmetalización (Remoción de Metales de la Carga)

 Saturación de Olefinas
 Remoción de Azufre
 Remoción de Nitrógeno

Metales en la Carga

A continuación se presenta una tabla donde se muestra el origen de los metales que se
encuentran en la carga a los hidrotratamientos:
Saturación de Olefinas

La reacción de saturación de olefinas es muy rápida y altamente exotérmica.

Desnitrificación

La desnitrificación es una reacción lenta y levemente exotérmica

Remoción de Compuestos de Oxígeno

La remoción de oxigeno es una reacción rápida y es completa a la temperatura normal de

reacción:
11. PROCESOS DE SEPARACIÓN

Prácticamente todas los flujos de refinación son mezclas de compuestos de hidrocarburos.

Los procesos de separación utilizan las diferencias en las propiedades físicas y químicas de
estos compuestos para separar un flujo de refinación en dos o más flujos nuevos. La
destilación o fraccionamiento, los procesos de separación más comunes, utilizan las
diferencias en las temperaturas en las cuales se alcanzan los puntos de ebullición para
producir como efecto la separación en mezclas relativamente más livianas (menos
ebullición) y pesadas (mayor ebullición).

La destilación emplea tecnologías reconocidas y es, sin lugar a dudas, el proceso de

refinación más usado. Las unidades de destilación (fraccionadores) están presentes en todas
las refinerías.

11.1. CONCENTRACIÓN DE GASES

La función de la unidad de concentración de gases y estabilizadora de naftas es la de tratar

estas corrientes separando los compuestos de forma que permita su utilización en la propia
refinería o su venta como producto comercial.

Alimentación y productos

La alimentación puede ser muy variable al ser una mezcla de corrientes de distinta
procedencia. Dependerá de la naturaleza de los crudos y unidades de proceso que
constituyen el esquema de la Refinería.

Los productos obtenidos son:

 Fuel Gas Acido, formado por H2, C1, C2 y SH2 que se envían a tratar a la unidad
de aminas (separación SH2) para posteriormente utilizarse como combustible en los
hornos de la Refinería o como alimentación a la unidad de producción de hidrógeno.
  Propano. Se puede comercializar como GLP, después de ser “endulzado”, o
utilizarse para usos petroquímicos (alimentación a plantas de propileno o “steam
cracker”).
 Butano. Se comercializa como GLP después de endulzamiento, y dentro de la
Refinería se emplea para ajustar la presión de vapor de las gasolinas.
 Nafta ligera. Constituida fundamentalmente por hidrocarburos C5 y C6.

Descripción del proceso

Las corrientes de gases de alimentación se comprimen y se mezclan con las naftas no

estabilizados enviándose, después de enfriarse, a un acumulador de alta presión. Esta
operación es similar a la que se vio en la unidad de destilación de crudo (“recontacting”),
tiene por finalidad recuperar nafta ligera contenida en los gases.

El gas separado en el acumulador pasa a una columna de absorción donde se recuperan los
hidrocarburos C3 y más pesados con nafta desbutanizada. Los gases de cabeza (H2, SH2,
C1 y C2) se envían a la unidad de Aminas, para eliminar el SH2, antes de pasar a la red de
gas combustible de la Refinería. El líquido de fondo se recicla a la impulsión del
compresor.

El líquido del acumulador se alimenta a un stripper en donde se separan los gases disueltos,
fundamentalmente C2 y más ligeros, que se reciclan al acumulador. El fondo de la columna
se envía a la columna estabilizadora (ajuste de la presión de vapor), en donde se separa por
cabeza una fracción compuesta por propano y butano que van a una planta de
endulzamiento para eliminar la corrosión (SH2 y mercaptanos). El producto de fondo
constituye la nafta estabilizada que en parte se recicla a la columna absorbedora y el resto a
endulzamiento, si se destina a formular gasolinas (“blending”), o directamente a tanques si
se utiliza como alimentación a la unidad de “steam cracker” (producción de etileno).

La fracción de cabeza, C3/C4, una vez endulzada se destila en la columna

despropanizadora que separa el propano del butano. El propano, obtenido por cabeza, se
hace pasar por una instalación de secado, normalmente de tamices moleculares, y se envía a
almacenamiento en esferas para su comercialización como GLP. El butano producido por
fondo se envía directamente a esferas como GLP y parte se destina a la formulación de
gasolinas para ajustar la presión de vapor.

Figura 4. Concentración de gases

12. DESASFALTIZACION CON PROPANO LÍQUIDO

Sirve para obtener aceites de viscosidad alta de los residuos de la destilación en vacio
mediante la extracción con propano líquido y eliminación de asfaltenos y resinas. El
propano liquido es un solvente con selectividad y poder de disolución mayores que DEG,
furfural y fenol. El propano liquido (no polar) disuelve de dos residuos de destilación en
vacio formado por aceite más asfalto (resinas + asfaltenos) cuando tratemos con propano
líquido.

Factores del proceso

 Temperatura. Con el aumento de temperatura aumenta la selectividad y disminuye

el poder de disolución del propano líquido (a diferencia de los solventes polares
como furfural y fenol).
  Relación solvente materia prima. Es de 350-425% en peso con relación a la materia
prima. Si la relación aumenta el rendimiento del aceite aumenta.
 La naturaleza de la materia prima. Si el residuo de destilación en vació ha sufrido un
proceso de refino la desasfaltizacion es más eficiente y la calidad del aceite es
mayor.

13. DEPARAFINACION DE ACEITES

Tiene como fin la eliminación de las parafinas (hidrocarburos solidos con temperatura de
fusión de 50-55ºC), de los aceites parafinosos para bajar la temperatura de congelación de
los aceites y se realiza por la disolución de las parafinas seguida por el enfriamiento de la
solución aceites solventes y la filtración de la parafina cristalizada. El rol del solvente es de
disminuir la viscosidad de la solución y facilitar la precipitación de la fase sólida.

Factores del proceso

 Velocidad de enfriamiento. La velocidad de enfriamiento debe ser alta pero menor

que la velocidad de crecimiento de los cristales de parafina
 Velocidad de filtración aumenta cuando los cristales formados tienen dimensiones
mayores y los cristales formados son mayores cuando la solubilidad de la fase
sólida en la solución solvente aceite es menor.
 Diferencia entre la temperatura de congelación del aceite deparafinado y la
temperatura de filtración.
Figura 7. Deparafinacion de aceites

14. SOLVENTACION CON FURFURAL

Se eliminan de las fracciones de aceites compuestos con carácter aromático compuestos
asfalticos resinas y asfaltos y en menor grado compuesto con azufre, todos estos
compuestos se van a encontrar en la solución de extracto refino por el fondo y extracto por
la cabeza. El aceite solventado (refinado va a tener IV>90), cifra de coque menor,
estabilidad a la oxidación mayor.

La mezcla MEC-benceno-tolueno se usa la relación 2/1 para aceites ligeros y 4/1 para
aceites residuales con respecto a la materia prima. La solución de aceites parafinoso se
calienta a 55-70ºC para disolver completamente las parafinas y favorecer después la
cristalización. El enfriamiento hasta el punto de enturbiamiento se hace a velocidad alta y
después el enfriamiento se puede hacer con cualquier velocidad. La temperatura de
filtración es con 3-10ºC menor que la temperatura de congelación del aceites deparafinado.

El agua del aceite o del solvente forma cristales que taponan los poros de la tela filtrante
por eso el contenido de agua de la solución agua solvente debe ser menor a 0.5%. La
velocidad de filtración es de 0.85 m3 de filtrado por m2/h.

Factores que influyen el proceso

  Naturaleza del solvente (furfural, fenol, nitrobenceno, propano, bióxido de azufre y
benceno cresoles y fenoles pares de solventes)
 Relación materia prima
 Temperatura
 Método de extracción (el esquema se refiere al método en contracorriente con
reflujo de extracto).
 Naturaleza de la materia prima. Las materias primas con carácter asfaltenico se
extraen con solventes como fenol y el nitrobenceno.

Figura 8. Solventacion con furfural

15. BLENDING PARA GASOLINAS

Después del refino, se añaden a las gasolinas dos clases de productos: los mejoradores de
octano y los detergentes.

Aditivos detergentes.- Tenía como función principal evitar el calado de los motores en el
arranque, por humedad y bajas temperaturas. La evaporación de la gasolina en el circuito de
admisión provoca, en efecto, la condensación y cristalización del agua sobre las paredes
todavía frías, durante el periodo de arranque.

Aditivos mejoradores del número de octano.- El número de octano es una medida que
indica la capacidad del carburante de resistir al auto inflamación durante el periodo de
compresión, justo antes de que salir la chispa.

Los aditivos operan por reacción con los productos de oxidación parcial de los
hidrocarburos, deteniendo la reacción en cadena de oxidación que conducirá a la
combustión.

16. BLENDING PARA GASOLEOS Y ADITIVOS

Aditivos mejoradores del número de cetano de los gasóleos.- A diferencia de los motores
de explosión en los que el carburante debe evitar la autoignicion, en el caso de los motores
diesel, se emplean combustibles cuya referencia en su número de cetano, susceptible a auto
inflamarse automáticamente.

Aditivos detergentes de gasóleos.- La función de los aditivos detergentes es mantener

limpios los inyectores, a fin de asegurar una buena repartición del gasóleo en el cilindro.

17. BLENDING DE ACEITES LUBRICANTES Y ADITIVOS

Los lubricantes modernos son productos de alta tecnología, que al contener entre un 15 y un
20% en peso de aditivos directos, permite al motor funcionar en unas condiciones cada vez
más severas.

Aditivos modificadores de las propiedades reologicas de los aceites lubricantes.- Un

lubricante se caracteriza por su viscosidad a baja temperatura (-18ºC), para cumplir su
función durante los arranques en tiempo frio y por su viscosidad a elevada temperatura
(100ºC).

Aditivos anticongelante.- Las bases lubricantes, sometidas a un desparafinado, contiene

todavía una parte importante de parafinas que confieren a los aceites un punto de
congelación elevado.
Aditivos antioxidante para lubricante.-El carter de un motor de gasolina o diesel es un
verdadero reactor de oxidación de hidrocarburos; el aceite está sometido a una fuerte
agitación en presencia de aire a temperatura elevada (120ºC); es más los metales como el
cobre y el hierro son excelentes catalizadores de la oxidación y están presentes en el medio.

18. CONCLUSIONES

Para el diseño y construcción de una planta de refinación influye mucho el tipo de crudo
que se tiene como alimentación, este nos permite determinar los procesos que se deben
implementar para obtener los productos deseados.

Los conocimientos adquiridos durante el semestre como ser: características del crudo, tipos
de procesos empleados en una planta de refinación, variables de operación de cada proceso,
nos permitieron elaborar un esquema DE UNA REFINERIA QUE TRANSFORMA
CRUDO AROMATICO, NAFTENICO DE DENSIDAD 0,94, 2 % DE AZUFRE, 43 %
CARBONO PARAFINICO, 10 % DE RESINAS Y ALFALTENOS PARA OBTENER
COMBUSTIBLES, MATERIAS PRIMAS PETROQUIMICAS Y ACEITES.

19. BIBLIOGRAFÍA

 Wauquier, J.P. Petroleo crudo, productos Pretoliferos, Esquemas de fabricación

 D. Andrés Hernández Prieto. Proceso de refino. Refino, Gas y Marketing
 Carmen Canales. Guía de mejores técnicas posibles en España del sector refino de
petróleo
 Petróleo y gas natural de Richard Kraus.
 http://operadorpetrolero.blogspot.com/2015/01/desaladores.html
 http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-
66322000000300012
 http://www.conceptdraw.com/samples/engineering-chemical-process
 http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/marquezronald/wp-content/uploads/FINAL-
INDUSTRIAL-revisado.pdf
 http://www.quimaplicada.4t.com/cracking%20catalitico.htm
 http://www.geocities.ws/lastransformacionespetroleo14/metodos.htm