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T E S I N A:

Sistema De Refrigeracin De Homogenizadores.

REALIZADO EN:
Complejo LALA Torren.

PRESENTA:
Abraham H. Pedroza Flores.

PARA OBTENER EL TTULO DE:


TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
INGENIERO EN MECATRONICA.

TORREN, COAHUILA, 2017


F-ACAD-132
TESIN
PROYECTO DEA:TESINA
Sistema Refrigeracin
ROLADORA De Homogenizadores.
PARA TUBO, SOLERA Y NGULO

REALIZADO EN:
REALIZADO
IGAMSA EN:
CONSTRUCCIONES
LALA

PRESENTA:
Abraham H. Pedroza Flores
PRESENTA:
IGNACIO GERARDO GARCA VAZQUEZ
ASESOR ACADMICO:
ING. LzaroACADMICO:
ASESOR Lpez Puente.
M.C. OSCAR OMAR ESQUIVEL CENICEROS

Enero-Abril 2017

TORREN,
TORREN, COAHUILA
COAHUILA. AGOSTO DEL 2013
F-ACAD-134
Agradecimientos.

Durante toda la carrera de ingeniera mecatrnica siempre tuve mucha ayuda


de parte de los ingenieros Joaqun Saucedo Barajas y Lzaro Lpez Puente, pues en
todo momento aun a pesar de sus apretadas agendas siempre tuvieron tiempo para
aclarar mis dudas en toda la carrera hayan sido sus materias y aquellas que no lo
eran, a estos docentes les debo mucho.

Tambin deseo agradecer a esa mujer que durante toda mi vida me ha


apoyado con sacrificio y esfuerzo, aquella que nunca se rindi para poder darle a su
hijo un grado de estudios y apoyarle a superarse, hablo de mi madre Sandra Luz
Flores Sols, que como pudo me dio la oportunidad de estudio y durante toda su vida
a dedicado su vida por amor a sus hijos, le doy gracias a Dios por el corazn, la
fuerza y los dones que le dio a esta mujer, pues lgicamente yo no sera quien soy,
pues todo se lo debo a ella, Gracias a todos ellos pues no hubiera logrado lo que hoy
en da se logr, obtener el ttulo de ingeniero mecatrnico.
Introduccin.

El hombre en su constante bsqueda de evolucionar, ha creado la necesidad


de automatizar los procesos dejando que las maquinas realicen procedimientos que
antes realizaba el ser humano. Esto lo podemos evidenciar en la industria donde en
un mercado exigente y competitivo se busca que los tiempos sean reducidos y las
tareas se ejecuten de forma ptima. Por tal motivo el hombre est siendo sustituido
por las maquinas en algunas labores.

El termino automatizacin se refiere a una amplia variedad de sistemas y


procesos que operan con la mnima, incluso sin intervencin del ser humano. Un
sistema automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en las
condiciones externas en 3 etapas: medicin, evaluacin y control.

Los objetivos de la automatizacin son los siguientes:

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la produccin y


mejorando la calidad de la misma.

Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.

Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.

Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes


conocimientos para la manipulacin del proceso productivo.

En la obra aqu presentada l/la lector/a podr comprender a manera general, de


forma sencilla y prctica los conocimientos implementados para la realizacin del
proyecto de automatizacin en el complejo industrial LALA planta pasteurizadora, en
la cual se desarroll un sistema de refrigeracin por agua para los sistemas
homogenizadores en rea proceso, ya que estos sistemas son refrigerados por
medio de la mismo liquido pues el proceso de homogenizacin de la leche llevaba a
una temperatura de 72C.
As mismo dentro de esta obra podr contar con la informacin de las actividades
realizadas aparte del proyecto aqu descrito, actividades como programacin en PLC
Allen Bradley serie micro, micrologix, slc 500, Compact Logix y sus dispositivos como
HMI panelview component, panel view plus donde tambin podr el lector
comprender una breve introduccin de Redes AS-I, ya que dentro de la pirmide de
la automatizacin dicha red se encuentra en lo ms bajo por su nivel de
programacin y de instalacin es una solucin rpida, efectiva y poco costosa para la
automatizacin industrial.

Tambin principalmente contara conceptos bsicos donde se podr mostrar a


manera introductoria el uso del GX-DEVELOPER software de programacin para los
PLCs de Mitsubishi e instalacin de cuadros de control de prctica.
1.1 Justificacin.

La principal problemtica es que al ser un proceso completamente austero, es


decir, manualmente se tiene que abrir la vlvula de paso de agua para que esta
pueda circular a travs de los pistones ya que la temperatura que se maneja en el
sistema puede daar los sellos plsticos que estos pistones posen provocando la
filtracin del agua en el producto, el cual en este proceso se homogenizan de 55 a 66
200 litros de leche por hora llevando a una perdida en cuanto a materia prima de
miles, sino millones de pesos.

As mismo dentro de esta obra podr contar con la informacin de las


actividades realizadas aparte del proyecto aqu descrito, actividades como
programacin en PLC Allen Bradley serie micro, micrologix, slc 500, Compact Logix y
sus dispositivos como HMI panelview component, panel view plus donde tambin
podr el lector comprender una breve introduccin de Redes AS-I, ya que dentro de
la pirmide de la automatizacin dicha red se encuentra en lo ms bajo por su nivel
de programacin y de instalacin es una solucin rpida, efectiva y poco costosa
para la automatizacin industrial.

Tambin principalmente contara conceptos bsicos donde se podr mostrar a


manera introductoria el uso del GX-DEVELOPER software de programacin para los
PLCs de Mitsubishi e instalacin de cuadros de control de prctica.
1.2 Datos generales de la empresa.

Nombre de la empresa: LALA Complejo.

Sector y giro: Alimenticia.

Fundacin: 1950.

Servicios: LALA cuenta con ms de un catlogo de 600 productos, derivados de la


leche y postres.

Direccin: Cd. Industrial, calle Roberto Dvila, CP 27019 en Torren, Coahuila,


Mxico.

Proyecto: Sistema de Reciclado de agua para Homogenizadores.

Asesor industrial: Ing. Edgar Daniel Cuateta Hernndez.

Cargo/Puesto: Jefe de Instrumentacin.

Grupo Lala es una empresa mexicana, fundada en el ao de 1950 en Torren,


Coahuila como Pasteurizadora Laguna. Experta en la produccin, innovacin y
comercializacin de productos lcteos y sus derivados, enfocada en la industria de
alimentos saludables y nutritivos.

Lala opera 19 plantas de produccin, 163 centros de distribucin en Mxico y


Centroamrica, y emplea a ms de 30 mil colaboradores. El Director General de la
empresa es Scott Rank mientras que Eduardo Tricio es el Presidente del Consejo de
Administracin. El nombre de la empresa hace referencia a su lugar de origen en la
Comarca Lagunera, ubicada en la regin centro norte de Mxico.

1.3 Antecedentes de la empresa.

1949-. En la comarca Lagunera una zona eminentemente agrcola principalmente


enfocada al cultivo del algodn y de la vid. Un grupo de pequeos productores de
leche se unen para formar la Unin de Productores de Leche de Torren.

1950-. Se crea en torren la pasteurizadora Laguna con la mision de ofrecer un


producto de calidad para contribuir a la buena nutricin del pueblo mexicano y para
que de manera segura el consumidor reciba la mejor leche del pas.
1956-. Se funda pasteurizadora Nazas, gracias a un grupo de productores de leche
de Gmez Palacio, Durango.

1960.- Se introduce el sistema automtico de ordea, con el fin de obtener mayor


eficiencia y calidad en la produccin de leche.

1968-. Grupo LALA inicia un proceso de cambio en la industria y marca una nueva
era introduciendo el envase de cartn, dejando atrs la botella de vidrio.
1969-.Se funda Envases Especializados (productora de envases de cartn) al mismo
tiempo Pasteurizadora Laguna decide emprender un nuevo reto, envasando,
transportando y vendiendo leche fresca en el Distrito Federal siendo el primer
mercado que utiliz la marca "LALA".

1973-. Siguiendo con la estrategia de expansin y crecimiento se decide ampliar la


distribucin y comercializacin de LALA, llegando al mercado de Acapulco.

1977-. Pasteurizadora Laguna se fusiona con Pasteurizadora Nazas duea de la


marca Las Mitras, facilitando as el acceso al mercado de Monterrey, al que
Pasteurizadora Nazas haba incursionado en el pasado.
1985-. Se crea Fundacin LALA, organismo que encauza de manera institucional los
esfuerzos orientados a labores sociales.

1987-. Se inicia la produccin de leche Ultrapasteurizada (UHT) con el surgimiento


de la Planta UltraLala en Gmez Palacio.

1992-. Se inaugura la fbrica de yoghurt en Torren, y se adquiere Pasteurizadora de


Durango.
1997-. Se construye una fbrica en Guadalajara, con el propsito de competir en el
occidente del pas.

2000-. Se adquiere leche Queen en La Laguna y de forma paralela se compra la


Fbrica de Leche Suprema de Mazatln.

2003-. Se adquirieron los activos de la empresa Latinlac, cinco fbricas ubicadas en


Aguascalientes, Hidalgo, Gmez Palacio y dos en Veracruz. De manera conjunta se
compran las marcas Nutrileche, Mileche, Boreal y Los Volcanes, adems se integra
el Grupo Prolac del Sureste.
2004-. Se adquiere Parmalat de Mxico, y se inici la distribucin directa al mercado
de Chiapas y Baja California, cumpliendo con una de nuestras metas de mayor
anhelo; "Ser una marca nacional llegando a todos los rincones del pas".

2005-. Se inaugur la Fbrica de Yoghurt y Derivados Lcteos en Irapuato, Al mismo


tiempo, la Fbrica de Tecate en Baja California inicia operaciones con leche y
bebidas.

2008-. Consistentes con la estrategia de expansin, se adquieren dos nuevas


fbricas en el extranjero, la primera ubicada en Omaha, Nebraska, y una segunda,
FOREMOST en Guatemala, para competir en el mercado de Centro Amrica. En
este mismo ao GRUPO LALA adquiere en el pas Gelatinas ART.
2009-. Con una inversin de 100 millones de dlares se inaugura el Complejo
Industrial Laguna (Quesos y Yoghurt) con la ms alta tecnologa a nivel mundial para
ser una de las principales fuentes de abastecimiento de todo el pas. Se adquiere
National Dairy, la segunda productora de lcteos en orden de importancia en los
Estados Unidos.

2010-. Expansion de portafolio y marcas para consolidar el liderazgo. Creacin del


Centro de Investigacin y Desarrollo.

2013-. Oferta Pblica inicial de acciones en la BMV.


1.4 Descripcin de la Empresa.

Misin.
"Alimentamos toda la vida" Con un equipo humano, capaz y comprometido.
Elaboramos y comercializamos productos de la ms alta calidad. Desarrollamos
marcas de alto Valor. Trabajamos con la mayor eficiencia. Innovamos
constantemente.

Visin.

"Ser una empresa lder de alimentos, considerada como la mejor opcin para sus
consumidores, clientes, colaboradores y accionistas".

Valores.

Objetivos.

Crecimiento: Aportar una capital del 85% para el crecimiento de la empresa.

Rentabilidad: Tener una alta calidad en nuestros productos.

Satisfaccin al cliente: proporcionar un buen trato a cada comprador e inversionista.


1.5 Descripcin del departamento donde se realiz la estada.

Objetivos.

Desarrollar proyectos de automatizacin a manera de que los sistemas de


produccin sean ms eficientes y menos costosos a la larga, aumentando as los
volmenes de produccin. Innovar el rea por medio de las nuevas tecnologas para
que los procesos sean ms exactos y sencillos.

Funciones.

El rea de instrumentacin se en foca principalmente en el desarrollo de


proyectos y la automatizacin y programacin de los mismos pero a manera general
se encarga de solucionar problemticas en los procesos de todas las plantas del
complejo como lo es planta quesos, yogurth, UHT y pasteurizadora.
Organigrama Mantenimiento Pasteurizadora.

Erick Enrique Lpez


Estrada
Gerente de

Erick Manuel Alberto Gonzlez


Guillen
Planeador de Mantenimiento

Edgar Daniel Cuateta Ricardo Gonzlez Franco Daniel Andrade Vega


Hernndez Jefe de Mantenimiento Jefe de Mantenimiento
Jefe de Instrumentacin

Sergio Ceniceros Martnez Jess Rodolfo Carren Juan Manuel Olivares


Supervisor de Villegas Molina
Mantenimiento Supervisor de Omar Favela Gonzles
Mantenimiento Felipe Prez Monreal
Gabriel Rodrguez
Hernndez
Flix Emmanuel Alba
gallegos Juan Antonio Ortega Supervisor de
Roberto tapia Daz Ruiz Esparza
Vctor Manuel Cota Tovar Francisco Javier
Carlos Francisco Gonzles Quiones Hernndez
Morales Martn Cano Ramrez Efran Reina Silva Guillermo
Nstor refugio Benjamn Gomez Silva Torres
Instrumentistas Arredondo Valenzuela Alvarado Alejandro
Jos Alfredo de la cruz Alberto Morales Veliz
morales Ochoa Vazquez
scar Manuel Aarn Marn Ramrez Gabriel
Carlos Gmez Martnez Francisco Ismael Veliz Galicia
Trujillo Roberto Benjamn Flores Agero
Oscar Barbosa Lavn Francisco Garcia Jorge Elas
Miguel Angel Jos Samuel carrillo Zuiga Garca
Barrientos Guerra canepa Miguel Martinez Rosales

Electromecnic Electromec
os de
2.1 Anlisis del problema.

Durante aos en la elaboracin de la leche, tetra pak ha facilitado la tarea de


la homogenizacin ms rentable del mercado reduciendo a su vez el impacto
ambiental sin poner en riesgo la inocuidad alimentaria. La Homogenizacin consiste
en pulverizar la leche entera hacindola pasar a presin atraves de pequeas
boquillas, el tamao de los glbulos de grasa se reducen a un tamao en el que la
crema ya no se separa, a esto se debe que en la leche homogenizada no se
produzca dicha capa.

La caracterstica del producto obtenido, el color de la leche depende del


tamao de los glbulos de grasa, ya que generan un efecto de dispersin de la luz,
as como las micelas de casena y el fosfato de calcio coloidal. Cuanto menor sea el
tamao de los glbulos de grasa, mayor ser el color blanco de la leche, por ello, la
homogeneizacin aumenta el color blanco de la leche, de ah que al ser obtenida sea
blanca-amarillenta, y al homogenizarla, blanca.

Figura 2.1.1 Homogenizador tetra pak.

En la figura 2.1.1 se muestra el homogenizador Alex ubicado en el rea de


proceso, en el cual por medio de tuberas llega a l el producto, es decir la leche
bronca, al funcionar la maquina debido al proceso de pasteurizacin la leche entra de
una conexin por tubera al costado de la maquina a una temperatura aproximada a
los 72C, y esta temperatura por efecto de la termodinmica llega a las cmaras
donde se encuentran los pistones del homogenizador, al ser la refrigeracin por agua
y esta entra a dicha cmara la cual es sellada por empaques plsticos especiales,
pero es importante que la temperatura del refrigerante no sea elevada ya que esto
provocara disminucin de la vida de los empaques provocando daos en los cuales
y el riesgo que representa que el agua llega a filtrase por la salida de la cmara y
llegar a contaminar el producto mezclndose con l y daando el equipo.

Figura 2.1.2 Muestra los pistones dentro del homogenizador y la tubera por la cual
corre el agua enfrindolos.

La figura 2.1.2 permite una observacin del sistema de enfriamiento que usa el
Homogenizador el cual entra a un solo pistn en su cmara para despus viajar por
el siguiente y as consecutivamente hasta salir por el extremo opuesto de la ltima
camisa del pistn. Es necesario mencionar que el Homogenizador cuenta con su
propio sistema de alarma el cual al presentarse una temperatura alta dentro de los
pistones esto enva una seal de 24 volts la cual se puede emplear para distintos
fines en los cuales operar.

El sistema de refrigeracin del Homogenizador se encuentra instalado a la red


de tubera de enfriamiento de los sistemas por el cual se distribuye agua glicolada la
cual no se llega a congelar a temperaturas bajo 0C, esta pasa al Homogenizador
por una vlvula de paso manual, la cual acciona el operador, pero debido a la
realizacin de actividades, o ausencia incluso por descuido del operador se
presentan los casos en donde la maquina pide el flujo de agua glicolada fra la cual
por las razones antes mencionadas no llega a la maquina, provocando los riesgos
antes dichos.

Figura 2.1.3

El Homogenizador tiene la capacidad de producir desde 55 a 66 200 litros de


leche por hora, lo cual representa una gran merma si se llega a presentar alguna
filtracin en este caso por agua aglicolada debido a errores por el operador, las
cuales se presentan aproximadamente cada mes, esto representa prdidas
considerables a la empresa.

Se propone eliminar esta problemtica por medio de la automatizacin de


dicho sistema, el cual requerir 0 intervencin de parte del operador, colocando para
los 3 homogenizadores dentro del rea de proceso un sistema reciclador de agua,
que contara con electro vlvulas, una bomba para generar la presin requerida para
el fluido, un tanque donde desembocar o se recuperara el agua de los
homogenizadore, as tambin un intercambiador para disminuir la temperatura junto
con su respectivo sensor que permitir el flujo de agua aglicolada.
2.2 Objetivos del proyecto.

LALA cuenta actualmente con la meta de llegar a ser la empresa nmero 1 de


lcteos de Amrica, esta expansin planeada para Estados Unidos y el sur de
amrica implican que como tal la empresa debe capitalizar y encontrar mayores
eficiencias y mejoras en su produccin, realizando la inversin de 70% proyectos de
crecimiento y 30% en inversin de mantenimiento, para capitalizar y adelantarse a
una tendencia global de consumo con la suficiente capacidad instalada que le
permita garantizar el abasto de sus productos saludables a mas consumidores hoy y
en el futuro.

Se tiene como principal objetivo encontrar la solucin al desperdicio producido


por el error de los operadores de turno, imposibilitando el error humano a travs del
diseo y la automatizacin de un sistema reciclador de agua para 3 de las maquinas
homogenizadoras en el rea de proceso, grupo LALA produce diariamente 4 millones
de litros de leche al da y aunque el complejo no se encuentra aprovechando el 100%
de su produccin debido a errores de operacin esto conduce a un desperdicio
considerable de su producto antes de poder salir a la venta, como se mencion en
captulos anteriores aumentar el nivel de produccin por medio de la total
incapacidad por contaminar el producto cuando este se encuentra en el proceso de
pasteurizacin por medio de la tecnologa de punta con un diseo barato y rpido
para lograr dicho objetivo.

Es importante recalcar que dentro del diseo de este sistema se contempla la


factibilidad, el presupuesto y el tiempo para su rpida implementacin y liberacin de
parte del comit y el equipo de compras de la planta.

Se siguen los ejemplos de modernizacin realizados en otras plantas como lo


es LALA Monterrey, donde ya se ha realizado dicha mejora dentro del proceso, as
como otros enfocados en el mximo aprovechamiento de la materia prima y recursos
de la empresa ya sean monetarios, de personal, material y tiempo.
2.3 Marco conceptual.

De acuerdo a la NOM-251-SSA1-2009 de prcticas de higiene para el proceso


de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios que debe de cumplir Grupo LALA,
tienen como objetivo establecer los requisitos mnimos de buenas prcticas de
higiene que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios y sus materias primas a fin de evitar su contaminacin a lo largo de su
proceso, la cual se complementa con la siguiente norma NOM-127-SSA1-1994,
Salud ambiental. Agua para uso y consumo humano, lmites permisibles de calidad y
tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilizacin, es decir el agua
que se utiliza para la elaboracin del producto debe de ser potable, sin qumicos o
algn agente nocivo para la salud, bajo lo mencionado Grupo LALA se compromete a
dar un producto con la ms alta calidad cuidando de esta cualidad desde los establos
hasta llegar el producto a la mesa de los consumidores.

2.3.1 Establos y ordea.

Por norma est prohibido que la leche tenga cualquier rastro de antibiticos,
veterinarios y nutrilogos trabajan en conjunto con un enfoque de prevenir las
enfermedades en las vacas y que de esta forma el tratamiento con antibiticos sea
mnimo y fcil de controlar, cuando una vaca requiere ser tratada es identificada y
separada durante el tiempo del tratamiento para evitar que su leche se mezcle con el
resto. Expertos en calidad verifican antes de recibir cada pipa de leche que no hayan
rastros de antibiticos, y en caso de dar positivo la leche es rechazada. Las vacas
son cuidadas por expertos nutrilogos que les disean una alimentacin especial
para que produzcan leche de la mejor calidad. Antes de entrar a la ordea, las vacas
son rociadas con agua para aclimatarlas y crear un ambiente de confort, ya que una
vaca con estrs produce menos leche, luego son ordeadas higinicamente con
equipo de la ms alta tecnologa mientras escuchan msica clsica. La leche
recolectada es enviada diariamente a las plantas para continuar el proceso.
2.3.2 Control de calidad.

Tras el ordeo, la leche LALA se transporta en tanques que mantienen baja la


temperatura hasta llegar a las plantas de pasteurizado y ultrapasteurizado para
continuar con el proceso. Para ello, se analiza en todo momento la calidad de la
leche as como los materiales y equipo utilizado para garantizar la inocuidad del
producto.

2.3.3 Pasteurizacin y ultra pasteurizacin.

Para lograr la pasteurizacin, la leche se somete a una temperatura promedio


de 75C por 15 segundos, mientras que la ultra pasteurizacin ocurre a 138C
durante 4 segundos. La leche pasteurizada tiene un tiempo promedio de vida en
anaquel de 12 das conservada en refrigeracin y la ultra pasteurizada de 180 das
conservada a temperatura ambiente.

2.3.4 Cadena en Frio.

LALA cuenta con la red de distribucin refrigerada ms grande de


Latinoamrica, lo que permite abastecer a miles de hogares con productos en
perfecta conservacin. Desde el momento en que la leche LALA sale de los establos,
es cuidadosamente almacenada a una temperatura promedio de 4C. Este control
se mantiene en todas las fbricas y a lo largo de las casi 7,000 rutas que usan para
abastecer al pas y otras regiones del mundo.

2.3.5 Dispositivos empleados en el proyecto.

A continuacin se procede a describir de manera breve cada uno de los


componentes contemplados para la realizacin del proyecto de Reciclado de agua,
para los homogenizadores 1, 2 y 3 en el rea de proceso.
Figura 2.3.1

En la figura 2.3.1 se observa un homogenizador HD100 el cual se encarga de


reducir el tamao de las partculas y mejorar la calidad del producto, esta mquina
utiliza un sistema de enfriamiento por agua el cual por medio de tubera llega a las
camisas de los pistones y a los mismos, la cual se encarga de disipar el calor en los
pistones para as alargar la vida de los empaques dentro de estos pistones y la
camisas, ya que sin los empaques el agua se mezclara con el producto, en este
caso la leche.

Figura 2.3.2 sensor de nivel LMT 100.

Obsrvese en la figura 2.3.2 un sensor de nivel de la marca Efector, cuya


aplicacin es en fluidos lquidos, viscosos y sustancias en polvo en la cual de
recomienda siempre su aplicacin en fluidos acuosos, para el desarrollo del proyecto
se planea utilizar 2 de estos sensores, cuenta con 2 salidas de conmutacin,
soportando temperaturas de -40C a 150C.
Figura 2.3.3 grupo de bombas Grundfos CR

Se selecciona como principal fuerza motora para la bomba de presin del


sistema de reciclado de agua una bomba Grundfos gama CR (figura 2.3.3). La gama
bsica de bombas CR, que puede utilizarse en prcticamente cualquier solucin de
diseo industrial, constituye en s misma la gama ms amplia a disposicin. Y gracias
al enfoque modular se consigue que sea an ms amplia hacindola la ms verstil
para tareas como; sistemas de agua y proceso, sistemas de lavado y limpieza,
sistemas de ultrafiltracin, de osmosis inversa, esto gracias a su fiabilidad, servicio
sencillo, alta eficiencia, pequeas dimensiones y alta resistencia a la corrosin.

Figura 2.3.4 Variador de frecuencia Danfoss VLT Micro Drive FC51.

VLT Micro Drive FC 51 (figura 2.3.4) es pequeo, pero potente y creado para
durar. Puede ahorrarse espacio en cuadro de control y reducirse los gastos de
instalacin gracias a su tamao compacto y los mnimos requisitos de puesta en
marcha. A pesar de sus reducidas dimensiones y su sencilla puesta en marcha, VLT
Micro Drive puede configurarse para funcionar a la perfeccin incluso en complejas
aplicaciones. Es compatible con la programacin guiada de funciones especficas y
el uso de una herramienta de software para PC para parametrizarlo. Adems, gracias
a sus PCB barnizadas, el convertidor de frecuencia garantiza un funcionamiento
fiable y rentable, incluso en entornos exigentes, sus principales ventajas son:

El montaje lado a lado sin reduccin de potencia es posible gracias al diseo


compacto y estilo libro.

Minimizacin de la entrada de polvo gracias a las PCB barnizadas.

Las interferencias por radiofrecuencias de los cables del motor se limitan mediante
filtros RFI integrados.

Ampliacin de la vida til del convertidor de frecuencia y mejora de la fiabilidad como


resultado del eficaz disipador que elimina el calor de los componentes electrnicos.

Posibilidad de reduccin del consumo energtico, dado que la energa cintica de la


aplicacin puede transformarse en potencia de frenado para ralentizar el motor.

Figura 2.3.5 Sensor de temperatura con pantalla.

Se aprecia en la figura 2.3.5 el sensor seleccionado para el proyecto de la


marca EFECTOR, cuenta con una salida analgica de 4-20 mA, pantalla led con 7
segmentos mostrando 4 dgitos, una escala de medida de -50C a 150C/-58F a
382F con conexin de proceso clamp de acuerdo a la ISO 2852, para lquidos y
gases, nos permiten optar por su aplicacin en el proyecto por la especificaciones
antes mencionadas.

Figura 2.3.6 Panel View C300.

Es un dispositivo de pantalla para montaje en panel que ofrece opciones de


teclado o pantalla tctil para el operador, el panel observado en la figura 2.3.6, es
seleccionado por su facilidad de comunicacin, compacto y barato para la aplicacin
final en el proyecto.

Figura 2.3.7 PLC Micro820 de Allen Bradley.

Se observa en la figura 2.3.7 el plc a utilizar para este proyecto el cual consta
de 7 salidas a relevador, 1 salida analgica, 4 canales de entrada de seal analgica
para termistor, 12 entradas de 24 vcd, puerto Ethernet y un puerto serial de rs-
232/485 y 2 entradas para mdulos de expansin.
2.4 Desarrollo de estada profesional.

En esta seccin el lector podr encontrar la descripcin tanto del desarrollo del
proyecto del reciclador, as mismo de las actividades que se llevaron en el
departamento de mantenimiento rea instrumentacin en el complejo LALA.

2.4.1 Desarrollo de HMI del proyecto.

Para la realizacin de la HMI del proyecto, se utiliz una pantalla PanelView


Component 2711c-k3m, tambin conocida como C300, la cual cuenta con una
interfaz de programacin incluida dentro del mismo dispositivo pues es
proporcionado por conexin USB del pc a la PVc, en la cual podemos acceder a este
software haciendo uso de un navegador compatible con el dispositivo los cuales
pueden ser mozilla Firefox y/o internet explorer, esto al ingresar la direccin ip que
corresponde a estas pantallas la cual es 169.254.254.2, donde podemos realizar la
carga y descarga de aplicaciones que deseamos ejecutar en la pantalla, como se
observa en la figura 2.4.1, se observa la interfaz de programacin de la PVc 300
desde el navegador y vemos los programas que en ella contiene ms el programa
del proyecto llamado prueba.

Figura 2.4.1 Interfaz de la PVc300.


Figura 2.4.2 Pantalla men del HMI.

En el desarrollo de la HMI se configuran 5 pantallas para el monitoreo y la


manipulacin del proceso del sistema de refrigeracin de los homogenizadores, la
cual tiene 2 modos el modo Manual (F1) y Automtico (F2), los cuales permiten la
manipulacin de las electrovlvulas y el encendido del motor, de esta manera
podemos acceder a los Estados de las vlvulas (F3) y la Temperatura (F4) del agua a
la salida del intercambiador.

Figura 2.4.3 Men de modo manual en la interfaz HMI.

En la figura 2.4.3 se observa el men del modo manual este men nos
proporciona el arranque (F1) de la bomba, el paro (F2) de la misma, vaciar (F3) el
cual activa la electrovlvula que se encargara de vaciar el tanque donde se
depositara el agua al entrar a los homogenizadores, aqu tambin por medio de los
botones con fondo blanco podremos activar a las electrovlvulas de paso de los
homogenizadores de modo manual, al hacer esto aparecer en miniatura la imagen
de las electrovlvulas si estas estn visibles activadas y el botn Main (F10) el cual
nos llevara al men principal.
Figura 2.4.4 Pantalla del modo automtico.

En esta figura 2.4.4, se presenta el men en el modo automtico (F2) el cual


tanto en el modo manual el botn de arranque (F1) el cual habilita la funcin del
proceso el cual inicializa el motor, siempre y cuando algn homogenizador requiera
agua, paro (F2) el cual cancela la operacin y vaciar (F3) el cual tiene por principal
objetivo vaciar el tanque en el cual llega el agua al salir de los homogenizadores y
Main (F10) el cual nos lleva a la pantalla principal, cabe recalcar que cuando se
inicializa el proceso se visibiliza en la pantalla un icono de motor y al estar activa las
electrovlvulas se visualiza el icono de valvula.

Figura 2.4.5 Men de estado de vlvulas homogenizadores.

En este men proporcionado se visualiza el estado de cada una de las


vlvulas del proceso, mostrando close cuando est cerrada y open si es abierta,
cuenta con su nico botn el cual permite regresar a la pantalla principal.
Figura 2.4.6 Men de temperatura de agua a la salida del intercambiador y ajuste de
set point.

En el men mostrado en Figura 2.4.6 se puede observar de lado derecho de la


leyenda de temperatura intercambiador la temperatura real, aqu se mostrara la
temperatura del agua para el operador, mientras que del mismo lado en la leyenda
de set point (F6) se podr ajustar el set point de temperatura la cual se ajustara para
enfriar el agua la cual permitir el flujo del agua glicolada al intercambiador para
refrigerarla y puedan llegar fra a los homogenizadores, cuenta con su botn el cual
lleva a la pantalla principal y la leyenda que monitoreara el estado de la
electrovlvula del intercambiador.

2.4.2 Programacin PLC Micro 820 Allen Bradley.

Para el desarrollo de este proyecto, se puede observar en las imgenes Anexo


1-3 el diagrama en escalera encargado para la lgica del funcionamiento del
proyecto, las cuales sern descritas en brevedad a continuacin:

En la imagen anexo 1 podemos ver que en la primera lnea la condiciones


para habilitar el sistema, para que el motor pueda arrancar, se observa el botn de
paro, el botn de arranque y la memoria de la bobina a activar que es la memoria del
motor. En la segunda lnea esa misma bobina activa la salida 2 del PLC Micro, la cual
habilita el funcionamiento del Variador de Velocidad Danfoss FC-51 (mostrando su
conexin en). En la tercera lnea de programacin tenemos en total seis contactos
en paralelo en grupos de 3, activan a un block de conversin, debido a que en
nuestro sistema manejaremos 4 tipos de velocidad en nuestro motor o bomba, esa
velocidad ser proporcionada por el variador DANFOSS FC-51, por medio de su
entrada analgica y la salida analgica del PLC esto ser posible, es necesario
establecer las condiciones de velocidad que sern proporcionada por medio de las
seales de los homogenizadores cada uno a respectivas entradas del PLC, es decir,
si 2 homogenizadores estn activos el valor 1638 que equivale a una salida de 4
volts ser la seal a enviar para el variador por la salida del PLC (IO EM AO 00). En
la lnea 4 se aprecia que la condicin de si los tres homogenizadores requieren
enfriarse el valor 2457 que equivale a 6 volts ser enviado a la salida del PLC esto
porque se necesita que el variador trabaje a ms velocidad para abastecer a los 3
homogenizadores. En la lnea 5 tenemos las condicin en la cual si ninguna entrada
del PLC es decir sin ningn homogenizador necesita agua para su refrigeracin a la
salida analgica tendremos 0 volts, es decir no abra velocidad y nuestra bomba
estar desactivada. En la imagen Anexo 2, vemos la continuacin de nuestro
programa en donde la lnea 6 se ve la condicin de si solo un homogenizador est
activado el valor 819 que equivale a 2 volts ser convertido y enviado a la salida del
PLC (IO EM AO 00), mientras que la lnea 7 posee dos contactos cerrados los cuales
corresponden a el sensor de alto y uno de bajo nivel del tanque depsito de agua, las
cuales sino detectan agua activaran la electrovlvula principal que suministrara el
agua al proceso, en la lnea 8 se observa el reset que se encarga de cerrar la
electrovlvula cuando el tanque se encuentra lleno. En la lnea 9 se observa dos
contactos en OR los cuales activan la electrovlvula para vaciar el depsito cuando
el agua se necesita cambiar, esta electrovlvula ser activada por medio de un botn
en el panel y por un botn fsico que ira a la entrada correspondiente en el PLC.

A partir de la lnea 10 se encarga la lgica de escalamiento para el sensor de


temperatura y su lgica de funcionamiento, la entrada asignada es la AI EM AO 00, la
cual por medio del bloque de funcin mov, movemos los datos aun rea de memoria
especfica para realizar las operaciones de escalamiento, en la misma lnea
apreciada en la imagen Anexo 3, se necesita expresar el tipo de datos que se
encuentra en entero (INT) a el tipo admitido por el bloque escalamiento (SCALER),
visto en la lnea 11, el cual solo admite tipo de datos Reales (REAL), logrando esto el
bloque de funcin SCALER permite el valor de entrada y el rango de valor que
estaremos escalando, es decir la entrada mnima (valor de mA expresado en
LREAL), el cual en este caso los 4 mA equivale a 13116.0 y la entrada mxima (valor
de mA tambin expresado en LREAL), y los 20 mA equivalen 65460.0, estos datos
son ingresados en la funcin, para despus ajustar los valores que deseamos de
salida (OUTPUT MIN y OUTPUT MAX), en este caso deseamos una temperatura de
0 a 100C, y el dato de salida alojado en un tag nombrado resultemp, donde
tendremos el dato de salida del sensor en Celsius, seguido dentro de la misma lnea
de programacin (lnea 11), vemos dos operaciones ms un MOV y una conversin
(ANY TO INT), esto para lograr convertir la temperatura obtenida a la salida de la
funcin SCALER como entero, alojndolo en el tag temp_entero,ya que nuestro
sistema tendr un set point de temperatura, este set point ser ingresado desde el
panel view component c300, por medio del tag SET_POINT dentro de la pantalla
creado con la direccin 300074 (imagen Anexo 7), para finalizar la lgica de nuestro
proceso, la lnea 12 cuenta con un comparador el cual se encarga de realizar dicha
operacin entre los valores del set point y la temperatura a la salida del
intercambiador, ya que si esta es mayor al set point activara la electrovlvula que
habilita el paso de agua fresca para el intercambiador (IO EM DO 08), disminuyendo
la temperatura, por ultimo en la lnea 13 es una conversin de nuestro set point de
entrada ya que se encuentra en entero y el comparador realiza su funcin con datos
de tipo real.

2.4.3 Mapeo MODBUS RTU.

Presentado en la imagen Anexo 4, mediante la opcin de configuracin del


PLC, podemos seleccionar la comunicacin por puerto serial, y en la pestaa Driver
seleccionamos MODBUS RTU, pues es el tipo de comunicacin que usaremos para
comunicar nuestro PLC con la pantalla PVc 300, su velocidad ser de 1,92 Kilo
baudrate la cual es importante que sea la misma velocidad de datos en el PVc, el
protocolo de comunicacin ser por RS-232, esta configuracin debe ser cargada en
el Micro PLC, para establecerla sin olvidar que hay que asignar una direccin a la
unidad (unit addres).

As pues el mapeo de bits se realiza seleccionando la opcin MODBUS


Mapping (Imagen Anexo 5), en el cual para agregar un bit, presionamos add, y
seleccionamos el tag, entrada y/o salida de nuestro PLC, de esta manera el software
CONNECTED COMPONENTS WORKBENCH ofrece una facilidad para el mapeo el
cual lo realiza automtico, al realizar esto te muestra la variable, el tipo de dato y su
direccin. El protocolo MODBUS usa el concepto de tablas de datos para almacenar
la informacin en un esclavo, una tabla de datos no es ms que un bloque de
memoria usado para almacenar datos en el esclavo, las tablas de datos que usa en
MODUS son cuatro y se muestran en la siguiente tabla:

Direccin MODBUS Direccin Usada en el protocolo Nombre de la Tabla de Datos


00001 - 9999 0000 9998 Output Coils (Lectura/escritura)
10001 - 19999 0000 9998 Inputs Contact (Lectura)
30000 - 39999 0000 9998 Inputs Registers (Lectura)
40001 - 49999 0000 9998 Holding Registers (Lectura/Escritura)

Para establecer la comunicacin del Panel PVc300 (Imagen Anexo 6) es


necesario entrar a su ventana de configuracin, seleccionar la pestaa comunicacin
esto para configurarlo como esclavo (SLAVE), en protocolo seleccionamos en serie
Modbus, seguido de configurar el puerto para la comunicacin RS-232, su velocidad
que es de 19200 baudrate es decir la misma que en el PLC, y en configuraciones del
controlador asignamos un nombre al maestro, seleccionamos el tipo de
comunicacin que es por modbus y la direccin que tiene el maestro (unit address),
para posteriormente entrar a la pestaa TAGs (imagen Anexo 7), en la cual daremos
de alta las tags (entradas y salidas) que necesitamos para la pantalla, el mapeo se
representa de manera sencilla al solo ingresar el nombre, tipo y la direccin de dicho
tag. Para guardar estas configuraciones es necesario ir a opciones y configuraciones
de terminal (Imagen Anexo 8), en la cual se selecciona reiniciar terminal.

2.4.4 Prueba de cableado y lgica de cableado.


Esta seccin muestra la puesta de prueba tanto con la lgica de programacin
y el cableado del PLC al panelview y los dems dispositivos como lo son el motor, el
variador de frecuencia Danfoss, su cableado, alimentacin y configuracin de
parmetros para cada dispositivo, el tablero de prueba mostrado en la figura 2.4.7
para poder realizar la prueba se utiliza un tablero de alimentacin el cual con
alimentacin de 120v AC proporciona por medio de un selector salidas de voltaje de
220v a 440 v AC hay que recalcar que tan solo proporciona estas salidas bifsicas
mas no trifsica.

Figura 2.4.7 Tablero de alimentacin 120v-220/440VAC prueba.

Para la conexin de la salida analgica del PLC micro 820 a la entrada del
variador Danfoss FC-51, se debe de realizar primera la configuracin de sus
parmetros de la manera siguiente: Se selecciona el off reset, men y selecciona
funciones avanzadas. Se accede a los siguientes parmetros:

1-20 Potencia de motor, 1-22 tensin del motor, 1-23 frecuencia, 1-24 intensidad, 1-
25 velocidad del motor, estos siendo acorde a la placa de funcionamiento del motor a
conectar.

El parmetro 3-1 es para ajustar las fuentes de referencias preajustadas para las
entradas digitales (entrada 18 danfoss).
El parmetro 3-15 es fuente de referencia debe estar en 1 (consultar parmetro 6-1
entrada analgica en 53).

El parmetro 5-1 entrada digital, 5-10 terminal 18 entrada digital en 8 para ser el
arranque del motor.

El parmetro 6-1 es entrada analoga en 1, modo de entrada para la seal analgica


1 en la terminal 53, el micro interruptor 4 debe estar en posicin up, los parmetros
6-10, 6-11 deben estar activos y el 6-19 desactivado o en 0.

Figura 2.4.8 diagrama de conexin Danfoss vlt fc 51.

Se puede ver en la figura 2.4.8 el esquema de conexiones para el variador


Danfoss y el la figura 2.4.9 se observa la conexin realizada para la simulacin de
prueba, donde la entrada 18 es la seal de arranque proporcionada por el PLC, y la
salida del PLC analgica va a la entrada nmero 53 del Danfoss y el comn de la
seal analgica va a la entrada 55 del variador, la conexin del comn de la fuente
de 24 volts va a la terminal 20 del variador.
Figura 2.4.9 conexin de entradas del variador Danfoss fc51 al plc.

Como se observa a partir de la imagen anexo 9 a 11, la conexin final para la


prueba es realizada, la comunicacin por protocolo rs-232 entre el PLC y el
PanelVIEW C300, as como tambin se observa el estado de las vlvulas dentro del
sistema.
2.4.5 Descripcin de Actividades Desarrolladas en la estada.

2.4.5.1 Redes Industriales: Red AS-I.

AS-Interface o AS-i fue diseada en 1990 como una alternativa econmica al


cableado tradicional. El Objetivo fundamental fue determinar un sistema de
comunicacin nico para todos los fabricantes de sensores y actuadores. La idea
original fue crear una red simple para sensores y actuadores binarios, capaz de
transmitir datos y alimentacin a travs del mismo bus, manteniendo una gran
variedad de topologas que faciliten la instalacin de los sensores
y actuadores en cualquier punto del proceso con el menor esfuerzo posible y que
cumpliera con las normativas de seguridad. Desde entonces, el concepto AS-
Interface se ha extendido considerablemente y las especificaciones iniciales se han
revisado para adaptar el bus a las nuevas circunstancias y necesidades del Mercado.
Las especificaciones de AS-i se encuentran actualmente en su versin 3.0, y son de
carcter abierto, lo que significa que cualquier fabricante puede obtener una copia de
las mismas para elaborar sus productos conforme a dicho estndar.
En 1992 se cre la AS-International Associaton cuyas tareas fundamentales son:

Difusin del concepto AS-i.


Informar a los usuarios y proporcionar soporte tcnico sobre AS-i.
Estandarizacin de las normas AS-i y revisin peridica de stas.

Certificacin de los productos que se adapten a las normas de AS-Interface, de forma


que se garantice el correcto funcionamiento de stos en cualquier red AS-i
independientemente del fabricante. Actualmente hay 13 pases que forman parte de
esta asociacin: Blgica, Alemania, Francia, Gran Bretaa, Italia, Japn, Holanda,
Suiza, Suecia, Estados Unidos, China, Chequia y Corea del Sur. A nivel de
empresas, la lista de miembros de esta asociacin cubre casi la totalidad de
fabricantes de sensores y actuadores, as como multitud de empresas relacionadas
con la automatizacin industrial.
Figura 2.4.10 a) Red convencional b) Red AS-i.

AS-i se sita en la parte ms baja de la pirmide de control, conectanto los sensores


y actuadores con el maestro del nivel de campo. Los maestros pueden ser PLCs o
PCs situados en los niveles bajos de control, o pasarelas que comuniquen la red AS-
Interface con otras redes de nivel superior, como Profibus o DeviceNet.

AS-Interface supone un ahorro considerable en la instalacin, planificacin y en el


mantenimiento de mquinas e instalaciones, principalmente en los costes
relacionados con los tiempos de cableado como puede observarse en la imagen. La
eliminacin del mazo de cables facilita la inspeccin de la instalacin y el
mantenimiento se facilita, ya que el maestro detecta fallos en los esclavos y defectos
de alimentacin. Tambin se reduce el riesgo de incendio por la utilizacin de un
nico cable de alimentacin, y se ahorra espacio en los armarios por la eliminacin
de gran cantidad de mdulos de E/S y sus cables asociados.

-Componentes Esclavos de la red AS-I: Los Esclavos contienen la electrnica de AS-


Interface y tambin posibilidades de conexin para sensores y actuadores, pueden
usarse en campo o en el armario elctrico. Los esclavos intercambian cclicamente
sus datos con un maestro, el cual ser el encargado de gestionar el trfico de datos a
travs de la red. En un bus AS-i pueden conectarse hasta 62 esclavos. Las
estructuras compactas y descentralizadas son posibles tanto en armarios elctricos
como a pie de mquina Los esclavos As-i pueden conectarse al bus de tres formas:

-Sensores/actuadores convencionales. Se conectan al bus mediante mdulos de


E/S.
-Sensores/actuadores convencionales con capacidad de comunicacin. Se conectan
directamente al bus AS-i mediante una interfaz dedicada.

-Sensores / actuadores integrables en AS-i. Se conectan directamente al bus.


Pueden contener parmetros configurables desde el maestro. Tanto los mdulos
activos como los sensores y actuadores integrados en AS-i poseen un chip cuyas
ventajas son:

-Facilitan el diseo e implementacin de sensores y actuadores AS-i por parte de los


fabricantes.
-Gestionan todo el proceso de comunicacin con el maestro de la red.
-Incluyen una memoria no voltil para el almacenamiento de la direccin de red
(EEPROM).
-Son chips de bajo consumo, aptos para ser alimentados a travs de la red AS-i.
-Su tamao es reducido, para que puedan ser integrados en sensores y actuadores.

Figura 2.4.11. Componente de entrada, salida actuadores y sensores para


comunicacin AS-i.
Fuente de alimentacin (2.4.12): Las Fuentes de Alimentacin para el bus AS-i son
especficas, ya que deben proporcionar potencia a los esclavos conectados y realizar
el acoplamiento de los datos sobre la alimentacin.

-Proporcionan voltajes entre 29.5 y 31.5 VCD

-Normalmente son resistentes a cortocircuitos y sobrecargas.

-Cada segmento de la red (si se utilizan repetidores) requiere su propia fuente de


alimentacin.
-Las salidas de los mdulos se alimentan mediante fuentes auxiliares 24 V DC a
travs del cable negro.

-La potencia mxima que podrn consumir los esclavos de la red depende de la
fuente de alimentacin que se escoja para el sistema, por lo que es conveniente
hacer un estudio de la potencia que ser necesaria antes de adquirir la fuente de
alimentacin del sistema.

-La situacin ideal de la fuente es junto al dispositivo o conjunto de dispositivos que


mayor potencia consuman, para as limitar la circulacin de corriente por el menor
trozo de cable posible.

Figura 2.4.12. Fuente alimentacin para Maestro AS-i.


Los cables AS-I (2.4.13): Como cable de red puede emplearse cualquier bifilar de 2 x
1.5 mm2 sin apantallamiento ni trenzado, sin embargo, se recomienda utilizar el
Cable Amarillo por sus caractersticas. El cable plano amarillo es el cable estndar
para la red AS-Interface. Este cable tiene una marca especial que lo caracteriza. La
seccin del cable es fija y asimtrica, y se encarga de transmitir los datos de toda la
red y la alimentacin a los sensores conectados en la red. Para los actuadores se
necesita una alimentacin auxiliar (voltaje auxiliary de 24 V DC o 230 V AC). Para
poder utilizar la misma tcnica de instalacin que con el cable amarillo, se utiliza
un cable con las mismas caractersticas pero con un color diferente. Por ejemplo,
para el cable de alimentacin auxiliar a 24 VCD se utiliza un cable plano perfilado de
color negro, y para el cable de alimentacin auxiliar a 230 VCA se utiliza el mismo
cable pero en color rojo. El aislamiento del cable es normalmente un recubrimiento
de goma (EPDM). Para aplicaciones que necesiten ms requerimientos ambientales,
por ejemplo ms resistencia a productos qumicos, se utiliza un cable perfilado del
tipo TPE (Thermoplastic Elastometer) o del tipo PUR (Poliurethan). No es necesario
que el cable tenga pantalla debido a la tcnica de transmission empleada.

Caractersticas del cable AS-I:

-Conectable por perforacin de asilamiento.

-Codificacin mecnica para evitar los cambios de polaridad, es decir, el perfil del
cable es asimtrico, lo que impide que sea conectado de forma inadecuada a los
restantes dispositivos de la red.

-Grado de proteccin IP65/67.

-Autocicatrizante, lo que permite la desconexin segura de los esclavos manteniendo


el grado de proteccin IP65/67.

-Existen mdulos sin electrnica integrada que adaptan el cable AS-i a otros
normalizados, como el cable redondo con conector M12.
Figura 2.4.13. Cables AS-I.

Maestro de la red (2.4.14): AS-I es una red monomaestro, es decir, slo permite la
existencia de un maestro en la red. Esto posibilita que el protocolo de comunicacin
de la red sea mucho ms sencillo, simplificando la electrnica de red. El Maestro de
una red AS-Interface es el encargado de recibir todos los datos que viajan a travs
de la red y enviarlos al PLC correspondiente. Tambin es el que organiza todo el
trfico de datos y en caso de que fuera necesario pone los datos de los sensores y
actuadores a disposicin del PLC o de un sistema de bus superior (por ejemplo,
PROFIBUS), a travs de las pasarelas o gateways. Adems de todo esto, los
maestros envan parmetros de configuracin a los esclavos y supervisan la red
constantemente suministrando datos de diagnstico, por lo que son capaces de
reconocer fallos en cualquier punto de la red, indicar de qu tipo de fallo se trata y
determinar el esclavo que lo origin. Los Maestros AS-i pueden ser de dos tipos:
estndar o extendidos. En el primer caso, podrn direccionar 31 esclavos de tipo
estndar. En el segundo caso, el maestro ser capaz de direccionar hasta 62
esclavos extendidos, aunque por supuesto tambin permite la conexin de esclavos
estndar. Algunos maestros AS-i pueden ser simultneamente esclavos Profibus (o
de otra red de nivel superior), facilitando la tarea de comunicacin entre niveles, ya
que hace las veces de pasarela sin la necesidad de realizar una configuracin
adicional. Si tenemos una red lo suficientemente compleja como para trabajar con
varios sistemas de buses, como por ejemplo AS-Interface y Profibus necesitaramos
de una Pasarela. La Pasarela, es el dispositivo que permite conectar una red tipo AS-
Interface con otra de nivel superior (Profibus, DeviceNet, Ethernet/IP, etc.).
Figura 2.4.14. Maestro AS-I AC1421.
ANEXOS.

Imagen anexo 1. Diagrama escalera, lgica de programacin del proyecto.


Imagen Anexo 2. Continuacin de lgica de programacin del proyecto.
Imagen Anexo 3. Diagrama de escalera, lgica de programacin.
Imagen Anexo 4. Modbus comunicacin.

Imagen Anexo 5. Mapeo Modbus.


Imagen Anexo 6. Configuracin de Comunicacin por Protocolo MODBUS.

Imagen Anexo 7. TAGs y direcciones, mapeo modbus.


Imagen Anexo 8. Reinicio de terminal.

Imagen Anexo 9. Conexin del sistema PLC MICRO820, Panel view component 300
fuente de 24 volts, motor de 440V ac y variador Dafoss.
Imagen Anexo 10. PLC MICRO820 conexiones de seales de salida digitales y
analgicas, comunicacin por rs-232 a panelview c300.

Imagen Anexo 11. Comunicacin por rs-232, funcionamiento ptimo.