La revista de la Sociedad Americana de Soldadura

EN ESPAÑOL
OCTUBRE 2020

Herramientas de cortes
Amoladoras angulares
Examen por partículas
magnéticas

Además: Soldadura por fricción • Controles de soldadura por resistencia

Nuevos productos • Términos de inspección y examinación no destructiva
Octubre 2020 • Tomo 13 • Número 4 CONTENIDO
ARTÍCULOS
12 Eligiendo la mejor herramienta de corte para
el trabajo 16
Esta guía desglosa las categorías de herramientas
de corte junto con sus pros y contras — T. Lyman

16 Consejos para mejorar el rendimiento de corte

con amoladoras angulares
Las mejores prácticas optimizan el rendimiento y
los resultados del corte de metales — R. Hopkins

20 Examen por partículas magnéticas

Un enfoque práctico para la inspección de
soldaduras a través de superficies pintadas
utilizando este método de evaluación no
20
destructivo — B. Wiswesser

24 La soldadura por fricción continúa aumentando

su confiabilidad
Conoce las ventajas y los avances recientes de
este proceso de unión— J. W. Fischer

12 24

OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 3

SECCIONES

5 Editorial

6 Nuevos productos
y literatura

8 Cuaderno de trabajo

10 Tecnología
En la portada: El dispositivo de corte por
plasma marca Klutch de Northern Tool +
29 Índice de anunciantes Equipment se utiliza para acortar una
sección de barril de acero dulce.

OFFICERS WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL

President Robert W. Roth Publisher Annette Alonso
RoMan Manufacturing Inc.
Editor Carlos Guzman
Vice President W. Richard Polanin
WRP Associates aws.org
AWS Publications Department 8669 NW 36 St., # 130, Miami, FL 33166-6672
Vice President Dennis K. Eck Managing Editor Kristin Campbell (305) 443-9353 or (800) 443-9353
Praxair Distribution Inc. Sr. Editor Cindy Weihl
Associate Editor Katie Pacheco
Vice President Michael A. Krupnicki Associate Editor Alexandra Quiñones
Airgas USA Education Editor Roline Pascal
Peer Review Coord. Brenda Flores
Treasurer Carey Chen Publisher Emeritus Jeff Weber
Incodema Inc. and Newcut Inc. Inspection Trends Editor Carlos Guzman
Executive Director & CEO Gary Konarska II
American Welding Society Design and Production
Managing Editor, Digital and Design Carlos Guzman
Production Manager Zaida Chavez
DIRECTORS Assistant Production Manager Brenda Flores

T. Anderson (At Large), ITW Welding North America

R. Ashelford (Dist. 13), Rock Valley College
T. Brosio (Dist. 14), Major Tool & Machine
D. E. Clark (Dist. 20), DEClark Welding Engineering PLLC
D. A. Desrochers (Dist. 1), Old Colony RVTHS
D. L. Doench (At Large), Hobart Bros. Co.
D. A. Flood (Past President), Consultant
K. R. Fogleman (Dist. 16), Consultant
M. Hanson (Dist. 15), Compass Electronics Solutions
R. E. Hilty (Dist. 7), Hilty Sign & Fabrication Co.
R. L. Holdren (At Large), ARC Specialties
T. S. Holt (Dist. 18), Tech Corr USA Management
J. Jones (Dist. 17), Coastal Welding Supply
D. H. Lange (Dist. 12), Northeast Wisconsin Tech. College
T. J. Lienert (Past President), T. J. Lienert Consulting LLC
S. Lindsey (Dist. 21), City of San Diego
S. M. McDaniel (Dist. 19), Big Bend Community College
S. Moran (Dist. 3), Philly Shipyard Inc.
R. Purvis (Dist. 22), Purvis Welding Inspection
S. Raghunathan (At Large), Saudi Aramco
H. Record (Dist. 5), Record Tool & Die
K. Shatell (At Large), Pacific Gas & Electric Co.
M. Sherman (Dist. 10), SW&E LLC
L. E. Showalter (Dist. 4), Newport News Shipbuilding
M. M. Skiles (Dist. 9), Consultant
W. J. Sperko (At Large), Sperko Engineering Services
R. H. Stahura (Dist. 6), ESAB Welding & Cutting Products
P. I. Temple (Dist. 11), Welding Consultant
H. W. Thompson (Dist. 2), Underwriters Laboratories Inc.
J. Thompson (Dist. 8), Wallace State Community College
Advertising
Senior Sales Executive, Corp. Sandra Jorgensen
Manager, Sales Operations Lea Owen
MARKETING ADVISORY COUNCIL
(MAC)
D. Doench, Chair, Hobart Brothers Co.
A. Sepulveda, Vice Chair, Hypertherm Inc.
D. Brown, Astaras Inc.
C. Coffey, The Lincoln Electric Co.
D. DeCorte, RoMan Mfg. Inc.
G. Konarska II, American Welding Society
D. Marquard, IBEDA Superflash Compressed
S. Molenda, ESAB Welding & Cutting
M. Muenzer, ORS Nasco
W. Newell Jr., Euroweld Ltd.
N. Schmid, Weiler Abrasives Group
S. Smith, Weld-Aid Products
D. Wilson, Wilson and Associates
C. Chen, Ex Officio, Incodema Inc. and Newcut Inc.
S. Fyffe, Ex Officio, Astaras Inc.
L. Kvidahl, Ex Officio, Ingalls Shipbuilding
T. Lienert, Ex Officio, Consultant
S. Moran, Ex Officio, Philly Shipyard Inc.
R. Polanin, Ex Officio, WRP Associates
R. Roth, Ex Officio, RoMan Mfg. Inc.
Welding Journal en español (ISSN 2155-5559
impresa/print) (ISSN 2689-064X en línea/
online). Lectores del Welding Journal en español
pueden hacer copias de artículos para uso
personal, educacional, e investigación, pero
este contenido no se puede vender. Favor
indicar crédito apropiado a los autores de los
artículos. No osbtante, los artículos marcados
con asterisco (*) tienen derechos reservados y
no se pueden copiar. Para más información,
favor contactar a nuestro departamento
editorial.
La AWS valora la diversidad, defiende
prácticas equitativas e invita a sus
miembros a establecer una cultura en
la comunidad de soldadura para
aprender y celebrar las diferencias
entre las personas. La AWS reconoce
que un compromiso de diversidad,
igualdad e inclusión es esencial para
alcanzar la excelencia en la Asociación,
sus miembros y empleados.

4 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020


Incluso durante una pandemia
global, todavía hay luz
“Te quiero” fue el tema del último edito-
rial que armé para el Welding Journal de sep-
tiembre de 2019. Mi intención era dar a co-
nocer el popular adagio “Te quiero” (I want
you), que se remonta a la Guerra de 1812 y
se convirtió en una herramienta de recluta-
miento con los carteles del Tío Sam durante
la Segunda Guerra Mundial.
Ese Editorial también sirvió para fomen-
tar el voluntariado, porque “Te necesita-
Steve Fyffe mos” para ayudar a seguir avanzando.
Presidente de Además, hice un llamado para aquellos
WEMCO
de nosotros en nuestra industria de solda-
dura y fabricación que pudiéramos hacerlo,
para que fungiéramos como mentores.
“Una vez que se El año pasado, celebramos el centenario
mitigue el virus, la de la American Welding Society (AWS) des-
soldadura y los de su fundación en 1919 (aws.org/about/
oficios deberían page/aws-100).
recuperarse más Este año, sin embargo, el mundo entero
rápido que otras ha cambiado ante nuestros ojos.
ocupaciones. Esto La pandemia del COVID-19 es un ejem-
daría una señal a plo de que los desastres pueden ocurrir rá-
los jóvenes que pidamente, con poco o ningún aviso. Este
planifican sus virus ha impactado a la comunidad global
carreras: esta es en cuestión de semanas. Nuestras vidas, in-
un área que, a lo dustria, sistemas educativos y muchos otros
largo de los años, factores se han visto afectados.
ha experimentado A medida que se promulgaron los proto-
una brecha de colos de contención necesarios, los gobier-
habilidades cada nos de todo el mundo hicieron obligatorias
vez mayor, pero ciertas pautas de procedimiento. Esta medi-
ahora es una da incluyó la práctica del distanciamiento
oportunidad.” social; cerrar restaurantes, hoteles y más,
devastando muchas pequeñas y grandes
empresas; parar eventos deportivos y de
conciertos; interrumpir el sistema educati-
vo; y más adelante, trabajar desde casa se
convirtió también en una nueva forma de
operar para aquellos que pueden hacerlo.
Los gobiernos también promulgaron ór-
denes para que las personas no esenciales
permanezcan en sus casas. Estas acciones
eran inimaginables para nosotros antes del
brote del virus.
Los estados comenzaban a reabrirse du-
rante el tiempo de publicación de esta revis-
ta, trayendo un poco de luz a la superficie.
OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 5
EDITORIAL
El sitio web COVID-19 de AWS es otro
punto brillante. Hay información importan-
te, se incluyen recursos para educadores y
descuentos en educación en línea, en
aws.org/COVID19.
Debido a que el virus cambió la forma en
que las escuelas impartían sus clases, la ma-
yoría estaba luchando por descubrir cómo
podían proporcionar materiales educativos
de calidad. Los materiales de capacitación
en soldadura que ofreció la AWS permitie-
ron a algunos estudiantes terminar el se-
mestre de forma remota. En el futuro, la ca-
pacitación en línea será aún más esencial
para que las escuelas y corporaciones la
adopten.
AWS siempre ha ayudado a proporcionar
una red increíble en la que los miembros
pueden intercambiar ideas y conocer gente
de la industria. Ahora más que nunca, ya
sea que trabajes para una empresa pequeña
o grande, involúcrate e intercambia expe-
riencias sobre lo que funcionó y lo que no
durante este período de prueba. Como in-
dustria, eso nos llevará a estar mejor prepa-
rados para el futuro.
Todos juntos realmente podemos brillar
y marcar la diferencia en esta familia nues-
tra que tiene sus bases en la soldadura, así
como en los procesos aliados de unión
y corte.
Una vez que se mitigue el virus, la solda-
dura y los oficios deberían recuperarse más
rápido que otras ocupaciones. Esto daría
una señal a los jóvenes que planifican sus
carreras: esta es un área que, a lo largo de
los años, ha experimentado una brecha de
habilidades cada vez mayor, pero ahora es
una oportunidad.
Hoy, como en épocas históricas anterio-
res, el llamado a la soldadura sigue siendo
“Te necesitamos”. Por favor, no olvides
ese enunciado. Nuestra industria necesita
de tu ayuda para apoyar tanto a la solda-
dura como a nuestras comunidades a
medida que trabajamos para dar vuelta a
la página y dejar el COVID-19 en los libros
de historia. WJ
NUEVOS PRODUCTOS Y LITERATURA
Mini lijadoras angulares
caben en espacios pequeños
Las mini lijadoras angulares Norton
vienen en tamaños de 2 y 3 pulgadas
para adaptarse a áreas pequeñas y difí-
ciles de alcanzar. Son adecuados para
aplicaciones de desbarbado, lijado,
mezclado y acabado en las industrias
de fabricación de metales, soldadura,
transporte y aeroespacial. Sus caracte-
rísticas incluyen un husillo de doble co-
jinete para reducir las vibraciones y
proporcionar acabados más finos; un
regulador de velocidad que brinda a los
usuarios un mejor control sobre la po-
tencia y la precisión; una empuñadura
ergonómica y antideslizante para un
mejor manejo de la herramienta y me-
nor fatiga del operador; y discos de lija-
do y acabado no tejidos de cambio rápi-
do. Las lijadoras vienen como una he-
rramienta independiente o como parte
de un kit en un estuche de portátil.
Saint-Gobain Abrasives
nortonabrasives.com
Sistema de gestión de
calidad portátil facilita la
inspección de soldadura
El sistema de gestión de calidad de
soldadura portátil sin contacto WIKI-
SCAN 2.0™ logra inspecciones precisas
de las preparaciones de las juntas de
soldadura, el ajuste de las juntas y la
6 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020
geometría del cordón de soldadura
para garantizar la confiabilidad del
proceso de soldadura. Proporciona me-
diciones de muchas características, in-
cluido la medida de la pierna y el soca-
vado, así como parámetros críticos,
como la apertura de la raíz y la cara, la
separación, la desalineación y los án-
gulos de bisel. Al ofrecer detección au-
tomática de defectos con poca forma-
ción previa, el sistema, ligero y rápido,
limita las operaciones de inspección
redundantes, las reparaciones innece-
sarias y las soldaduras excesivas, lo
que acorta el tiempo de inspección.
También proporciona un informe digi-
tal completo e inmediato, así como co-
municación inalámbrica para permitir
una gestión de datos electrónicos, una
trazabilidad y un control de calidad
eficientes.
Servo-Robot
servo-robot.com
Línea de sierras recíprocas
con motores sin escobillas
La línea de sierras recíprocas in-
alámbricas y sin escobillas incluye la
PowerMaxx 12-V SSE 12 BL Compact,
la 18-V SSE 18 LTX BL y la 18-V SSE
18 LTX BL Compact. Capaces de cortar
metal, madera y plástico, las sierras
cuentan con una hoja giratoria de 180
grados para trabajar en espacios redu-
cidos, así como una zapata ajustable
para establecer el límite de profundi-
dad de corte, que es útil al cortar en
una pared para evitar cortar el tuberías
y cables que se encuentran detrás. Las
sierras también muestran un sistema
de cambio rápido sin herramientas; lu-
ces de trabajo LED integradas que ilu-
minan las áreas de corte para una ma-
yor visibilidad; y un mango ergonómi-
co, en ángulo y de agarre suave junto
con un diseño liviano para reducir la
fatiga. Los modelos compactos ofrecen
hasta 3000 golpes por minuto con una
longitud de carrera de 5⁄8 pulgadas. Para
mayor versatilidad, se puede insertar
una hoja de sierra de vaivén o una hoja
de sierra de calar con vástago en T en
los modelos compactos. Ambos se
ofrecen como modelos básicos. Dispo-
nible como modelo simple o como kit,
el SSE 18 LTX BL alcanza hasta 2700
golpes por minuto con una longitud de
carrera de 11⁄4 pulgadas. Su kit viene
con dos baterías de 5.5 amperios-hora,
un paquete de cinco cuchillas, un car-
gador y un estuche portátil. Todas las
sierras vienen con una garantía de 3
años y una garantía de reemplazo de
3 años en los sistemas de batería y
cargador.
Metabo Corp.
metabo.com
Instrumento de prueba de
fugas adecuado para
componentes médicos y
automotrices
El instrumento de prueba de fugas y
flujo Tecna T3L realiza pruebas rápidas
y efectivas en la transmisión de auto-
móviles y los componentes del motor
para motores de combustión interna,
vehículos híbridos y eléctricos, así
como productos médicos, como jerin-
gas, bolsas de sangre, catéteres, tubos y
más. Ofrecido en configuraciones de
uno o dos canales, el instrumento de
prueba utiliza un regulador electrónico
con un controlador proporcional inte-
gral derivativo para optimizar y reducir
los tiempos de llenado. Tiene un rango
de operación de vacío de hasta 450 lb /
in2, lo que proporciona una resolución
de hasta 0,0001 lb / in2. También otor-
ga parámetros programables para 300
programas de prueba, lo que permite
una configuración simple de los lími-
tes, tiempos y tipos de prueba, así
como convertir el cambio de presión en
una velocidad de caudal estándar. In-
cluye una pantalla táctil de 7 pulgadas
a color para mostrar datos del trans-
ductor en vivo más presiones y gráficos
de flujo. Con 10 pulgadas de ancho, 8.5
pulgadas de diámetro y 5¾ pulgadas de
alto, el instrumento de prueba es lo su-
ficientemente compacto como para que
lo utilice en casa un técnico que trabaje
con sellos manuales, o puede integrar-
se en una celda de trabajo con un con-
trolador lógico programable o una
computadora personal que utilice pro-
tocolos de comunicación de red de bus
o entrada / salida discretos.
Marposs
marposs.com
eStore presenta accesorios
para herramienta
La eStore ayuda a los clientes a ver
y pedir sistemas de localización mecá-
nicos de precisión, así como accesorios
de termoformado y moldeo por sopla-
do. El sitio está diseñado para brindar
una experiencia sencilla y fácil de usar.
Se puede encontrar en el sitio web de
la compañía en eStore, donde los usua-
rios pueden ingresar a las salas de ex-
posición del catálogo para ver y com-
prar productos. Los productos que se
ofrecen a la venta en el sitio incluyen
accesorios estándar de moldeo por ter-
moformado, como martillos de grana-
llado, abrazaderas para láminas y ba-
rras cortadoras; casquillos y pasadores
para moldeo por soplado; y los cilin-
dros, perillas y accesorios de cambio
rápido Segen de la compañía.
Tooling Tech Group
toolingtechgroup.com
La guía enumera los pasos
para desinfectar equipos
eléctricos
La Guía de limpieza y desinfección de
equipos eléctricos GD 4-2020, COVID-19
aborda preguntas comunes de los fa-
bricantes con respecto a la limpieza y
desinfección de equipos eléctri-
cos para prevenir la propagación de
COVID-19. El documento de cinco pá-
ginas revela ocho pasos que se pueden
tomar para limpiar equipos eléctricos
de manera segura y al mismo tiempo
prevenir la propagación de gérmenes.
Advierte que el uso de desinfectantes
aprobados por la Lista N de la Agencia
de Protección Ambiental de EE. UU.
(EPA) puede tener un impacto perjudi-
cial a largo plazo en el rendimiento, la
confiabilidad y el funcionamiento se-
guro de los equipos eléctricos. Ade-
más, establece que el uso de nebuliza-
dores, aerosoles y otros tipos de agen-
tes de limpieza atomizados pueden
contaminar los componentes dentro
del equipo eléctrico, provocando daños
graves, interrupciones y posibles lesio-
nes personales. La guía electrónica se
puede descargar de forma gratuita en
el sitio web de la empresa.
National Electrical Manufacturers
Association
nema.org
El software actualizado
mejora la funcionalidad de
la cámara de soldadura
El software WeldStudio ™ actualiza-
do ofrece funciones adicionales para
ayudar a las cámaras de soldadura de
la empresa a capturar y procesar imá-
genes de alta calidad de soldadura. Su
función de almacenamiento en búfer
de pregrabación captura fácilmente el
comienzo de una soldadura y recopila
hasta 10 s de video. También contiene
tres detectores de bordes avanzados
para ayudar a resaltar características
sutiles en el entorno de soldadura que
no son fácilmente visibles para el ojo
humano. Además, sus herramientas de
coincidencia de patrones y plantillas
ayudan a localizar, inspeccionar o cali-
ficar una característica en el proceso
de soldadura. Estas herramientas de
software adicionales están diseñadas
para ayudar al personal de soldadura a
extraer datos en tiempo real de sus
OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 7
imágenes de video de soldadura, así
como para ampliar las opciones para el
monitoreo y control de procesos.
Xiris Automation
xiris.com
El PAPR compacto aumenta
la seguridad y la comodidad
El respirador purificador de aire
compacto PX5® (PAPR) proporciona
aire limpio y filtrado en múltiples
industrias, desde entornos médicos
y químicos hasta los entornos hostiles
de las fundiciones. Para producir aire
limpio respirable, utiliza un medio
filtrante de alta eficiencia que elimina
el 99,9999% de las partículas a 0,12
micrones. Para mejorar la seguridad,
la puerta del filtro no se puede montar
en la unidad a menos que se fije un
filtro en su lugar. Además, el PAPR
liviano de 2.55 libras distribuye el
peso a través de su montaje vertical,
que está respaldado por la correa flexi-
ble de la compañía. Esto permite que
el sistema se adapte al cuerpo del
usuario, maximizando así la comodi-
dad y la estabilidad. Algunas de las
otras características del PAPR incluyen
un sistema de bloqueo de montaje de
liberación rápida para facilitar la des-
contaminación; una batería de iones
de litio de larga duración sellada den-
tro de la unidad; una interfaz de usua-
rio LED que indica el flujo de aire, la
velocidad del ventilador y el nivel de la
batería; y alarmas visuales, audibles y
vibratorias para alertar al usuario del
nivel de batería bajo o cuando el flujo
de aire cae por debajo de los requisitos
mínimos. El PAPR está certificado
con una clasificación IP65 en uso y
una clasificación IP67 con el kit de
limpieza colocado.
RPB®
rpbsafety.com
CUADERNO DE TRABAJO
Términos de inspección y examinación no destructiva
El término inspección denota un control de calidad inte-
gral o una actividad de garantía de calidad que incluye nu-
merosos pasos aplicados en diferentes etapas durante la fab-
ricación y la vida útil de un componente. Por lo tanto, este
término describe actividades que se realizan no solo en el
momento de la fabricación sino también después de que el
componente ha sido sometido a servicio. Si bien los tipos de
discontinuidades reveladas durante estas diferentes etapas
pueden diferir, los principios básicos que gobiernan las ac-
tividades de inspección son esencialmente las mismas, lo
que las hace aplicables a nuevas operaciones de fabricación,
reparación, montaje o evaluación de componentes que ya
han sido sometidos a las condiciones de servicio previstas.
Muchos de los mismos métodos utilizados para la inspec-
Fig. 1 — Un técnico realiza pruebas ultrasónicas en una tubería soldada. (Crédito: Olympus Scientific Solutions of America).
8 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020
ción de soldaduras también se utilizan para determinar la
calidad de los componentes unidos por soldadura fuerte o
soldadura blanda. Sin embargo, debido a la naturaleza física
de las uniones hechas mediante las soldaduras antes men-
cionadas (por ejemplo, materiales diferentes, delgadez de la
junta, etc.), algunas técnicas pueden ser inapropiadas para
su uso con la inspección de juntas realizadas con soldadura
fuerte y soldadura blanda.
Términos de inspección de soldadura
Los miembros de la comunidad de control de calidad y
aseguramiento de la calidad a menudo utilizan los términos
examen, evaluación y prueba para transmitir un significado
similar al de inspección. Estos términos se definen de la
siguiente manera:

Examen o Examinación. Una actividad que da como re-

sultado la medición o determinación indirecta de la calidad
de un material o componente. Los exámenes se pueden re-
alizar sin causar la destrucción del objeto de prueba;

Evaluación. Consideración de los resultados de la exami-

nación y pruebas o ensayos para determinar la idoneidad de
un componente en términos de su calidad o desempeño;

Pruebas o Ensayos. Una actividad que da como resulta-

do la medición o determinación directa de la idoneidad de
un material o componente para un servicio prescrito. Debido
a que una prueba implica la aplicación de una condición de
servicio real o simulada, el objeto de prueba puede destru-
irse como resultado de este proceso; e

Inspección. La actividad general del control y asegu-

ramiento de la calidad que abarca otros elementos, incluido
el examen, la prueba y la evaluación.

Con respecto a la inspección de soldadura, los términos

discontinuidad, falla y defecto se definen de la siguiente
manera:

Discontinuidad. Una interrupción en la estructura típica

de una soldadura, que consiste en una falta de homogenei-
dad en las características mecánicas, metalúrgicas o físicas
del metal base o del metal de soldadura. Una discontinuidad
no es necesariamente un defecto;

Falla. Un término casi sinónimo de discontinuidad, pero

con la connotación de indeseabilidad; y

Defecto. Una discontinuidad que, por naturaleza o efec-

to, hace que una soldadura no pueda cumplir con las especi-
ficaciones o estándares de aceptación. Este término designa
una condición que requiere rechazo.

Términos de la examinación no destructiva

El término examinación no destructiva (nondestructive

examination, o NDE) se usa para designar aquellos métodos
de inspección que permiten que los materiales sean exami-
nados sin cambiar o destruir su utilidad. Los términos prue-
ba no destructiva, evaluación no destructiva e inspección no
destructiva a veces se usan indistintamente con el término
NDE y generalmente se consideran sinónimos. La NDE se re-
aliza en una soldadura para verificar que la calidad de la sol-
dadura cumple con la especificación. También se realiza para
determinar si la soldadura se ha degradado durante el servi-
cio o presenta problemas de calidad.
— continúa en la página 30

OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 9

TECNOLOGÍA
Sincronización con el voltaje de línea en los
controles de soldadura por resistencia de AC
La sincronización precisa con la lí-
nea de corriente alterna (alternate cu-
rrent, o AC) es fundamental para el
rendimiento de cualquier control de
soldadura por resistencia AC. No ha-
cerlo resultará en que se entregue una
corriente inconsistente al transforma-
dor de soldadura. La distorsión de la
forma de onda de distribución eléctri-
ca de la planta puede causar problemas
que afecten la sincronización en el
control de soldadura. Esto puede pro-
ducir una condición en la que el con-
trol de AC se desfase con la línea de AC
y conduzca a problemas de seguridad o
calidad de soldadura.
Antecedentes
Para hablar acerca de la importancia
de la sincronización, se requiere una
comprensión de la línea de AC. El vol-
taje de AC suministrado por el servicio
público se opera a una frecuencia fun-
damental precisa. En los Estados Uni-
dos, es de 60 Hz (ciclos por segundo).
La forma de onda es sinusoidal y hay
360 grados de rotación en cada ciclo.
La duración de un ciclo completo es de
16,667 ms. La figura 1 muestra un ci-
clo de una forma de onda de voltaje
monofásica.
Para controlar la cantidad de co-
rriente suministrada al transformador
de soldadura, el voltaje de AC se en-
Fig. 1 — Forma de onda de tensión monofásica.
10 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020
ciende en el tiempo requerido dentro
de cada ciclo. Esta conmutación se lo-
gra mediante un rectificador controla-
do de silicio (silicon controlled recti-
fier, o SCR). Hay dos SCR conectados
en paralelo inverso para permitir la
conducción en los semiciclos positivo y
negativo de la línea de AC que se
muestra en la Fig. 2. Esta conmutación
se logra aplicando un voltaje de puerta
a cada SCR en el tiempo requerido du-
rante cada medio ciclo. Cada medio ci-
clo contiene 180 grados de rotación y
dura 8.333 ms. Cuando los SCR se en-
cienden, se conoce comúnmente como
ángulo de disparo de encendido. Los
SCR en la Fig. 2 se disparan a 90 gra-
dos para una conducción del 50%.
Nota: El ángulo de disparo comienza
en el cruce por el punto cero del voltaje
de la línea de AC. Aquí es donde la sin-
cronización se vuelve crítica.
Discusión
En el control de soldadura, el volta-
je de la línea de AC se transforma en
un nivel de voltaje compatible con los
circuitos de sincronización. La calidad
del voltaje de la línea de AC es funda-
mental para el rendimiento de este cir-
cuito. En plantas donde hay cargas no
lineales significativas, la forma de
onda de voltaje de AC puede estar dis-
torsionada por armónicos. Los armó-
SCR disparando a 90 grados
Ángulo de disparo
Fig. 2 — Disparo de medio ciclo positivo y negativo.
POR MIKE PROKOP
nicos son causados por equipos tales
como dispositivos de descarga de arco
(iluminación fluorescente), máquinas
de soldadura por resistencia, máquinas
rotativas, máquinas síncronas, varia-
dores de velocidad y fuentes de ali-
mentación conmutadas. En la Fig. 3 se
muestra una forma de onda en la que
se registró la distorsión durante el se-
gundo ciclo. Ten en cuenta los pasos
por cero erróneos.
El circuito de sincronización rectifi-
ca la forma de onda de voltaje y detec-
ta cuando cae a un valor muy cercano a
0 V. Para una forma de onda de AC sin
distorsión, este tiempo es de 8,33 ms
por cada medio ciclo. Los SCR se des-
activan en cada cruce por cero y se rea-
liza un cálculo para determinar cuándo
se activan los SCR para el siguiente ci-
clo. El tiempo en que se encienden se
calcula multiplicando la diferencia de
tiempo entre los cruces por cero actua-
les y anteriores por el porcentaje de
conducción requerido por el programa
de soldadura. Con referencia a la Fig.
2, el 50% de calor requerido disparará
los SCR a 90 grados o 4,16 ms.
Un problema causado por una for-
ma de onda de voltaje de AC distorsio-
nada son los cruces por cero erróneos.
Esto se muestra en la Fig. 4. Tenga en
cuenta que hay dos cruces por cero cer-
ca de 180 grados. Si los cruces por cero
ocurren con una separación de 5 gra-
Ángulo de disparo

Fig. 3 — Ruido en la forma de onda de voltaje.
Voltaje AC sincronizado Vs. Ángulo de conducción
Fig. 4 — Cruces por cero erróneos.
dos, el segundo cruce por cero ocurrirá
a 0.231 ms después del primero. Si el
programa de soldadura requiere una
conducción del 50%, el SCR se activará
a los 0.116 ms en el siguiente ciclo
(0.231 ms × 0.50). Esto resultará en
una conducción casi completa hasta el
próximo cruce por cero durante ese
medio ciclo. Esto podría causar un
problema de seguridad o calidad de la
soldadura.
El control de soldadura de AC puede
indicar un posible problema de calidad
causado por cruces por cero erróneos.
Esto se logra calculando la frecuencia,
que es inversamente proporcional al pe-
ríodo de la forma de onda de CA. En
una forma de onda sinusoidal rectifica-
da, hay dos cruces por cero en un perío-
do. La frecuencia se calcula como el
tiempo inverso entre los cruces por cero
dividido por dos. En una línea de 60 Hz,
un estudio de calidad de la energía.
Hay instrumentos portátiles que mi-
den la distorsión armónica. La distor-
sión armónica total (total harmonic
distorsion, o THD) es una medida de la
distorsión armónica presente en un
sistema. Se define por la relación entre
la raíz-suma-cuadrada de los compo-
nentes armónicos y el componente
fundamental. El estándar IEEE 519 re-
comienda límites de THD al 8% para
voltajes por debajo de 1 kV en el punto
de acoplamiento común.
Conclusión
La sincronización de un control de
soldadura de AC con el voltaje de la lí-
nea de AC es fundamental para un ren-
dimiento adecuado. Se debe verificar la
calidad de la energía del sistema de
distribución eléctrica para garantizar
una sincronización precisa. Los efectos
de una sincronización deficiente de la
línea podrían resultar en corrientes en
la soldadura que son diferentes de los
valores de programación de soldadura
deseados. Además, conducción com-
pleta de SCR podría resultar en una ex-
pulsión inesperada que podría repre-
sentar un peligro para el personal.
Usando un control de soldadura AC
que proporciona monitoreo de fallas
de sincronización mitigará este peligro
personal y proporcionará notificación
de desviaciones de los parámetros del
proceso que puedan causar problemas
en la calidad de la soldadura. WJ
MIKE PROKOP
(mprokop@entroncontrols.com) es
esto se convierte en lo siguiente: vicepresidente de ingeniería global de
ENTRON Controls LLC, Greer, SC
frecuencia = (1/8.333 ms)/2 = 60 Hz.
Los límites superior e inferior de la
frecuencia calculada pueden aplicarse
en el firmware para generar una falla
cuando la frecuencia está fuera de ran-
go. Esto indicaría que una forma de
onda de voltaje distorsionada podría es-
tar afectando la calidad de la soldadura.
La distorsión puede tener otros
efectos en los controles de soldadura ¿Tiene noticias?
de AC además del ejemplo anterior.
Esto depende en gran medida de la ¿Tiene alguna noticia que
carga del sistema de distribución eléc- le pueda interesar a los
trica. La corriente que fluye a través de lectores del Welding Journal
las diferentes impedancias de las car- en Español? Favor envíela
gas aparece como tensiones armóni- a Carlos Guzmán a
cas, que distorsionan la tensión de la cguzman@aws.org
línea CA. Para comprender completa-
mente la distorsión, se debe realizar
OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 11
Eligiendo la mejor herramienta
de corte para el trabajo
Esta guía desglosa las categorías de herramientas de corte junto
con sus pros y contras

POR TIM LYMAN

A
ntes de poder unir las piezas de metal, a menudo es ne-
cesario cortarlas a medidas o ángulos específicos. A ve-
ces se cortan solo para crear una superficie limpia que
garantice una soldadura resistente. Hay varias formas en que
los profesionales de la soldadura llevan a cabo esta tarea de
corte, incluyendo el uso de máquinas de corte de gas y plas-
ma, herramientas eléctricas y herramientas manuales de cor-
te. Este artículo proporciona detalles sobre muchas de las he-
rramientas específicas que se incluyen en estas categorías así
como también los pros y los contras que vienen con cada una.
Si bien muchas de estas herramientas pueden lograr el
corte deseado, también presentan peligros potenciales cuan-
do se usan incorrectamente con la esperanza de ahorrar
tiempo o dinero. Estas herramientas de corte son potentes y
pueden resultar peligrosas si se utilizan incorrectamente o
por profesionales sin experiencia. Asegúrate de usar cons-
tantemente equipo de seguridad, incluidas gafas y guantes, y
cuando uses una sierra eléctrica, siempre estar a un lado de
ella para evitar lesiones debido a contragolpes.

Fig. 1 — Las mini lijadoras angulares Norton son pequeñas y compactas, diseñadas para llegar a áreas difíciles de alcanzar, y lo
suficientemente potentes para terminar trabajos de manera rápida y eficiente. (Cortesía de Norton │ Saint-Gobain Abrasives.)

12 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020

Corte por plasma y gas
Dos de las herramientas más utilizadas por los soldadores
profesionales son la máquina de corte por plasma y el sople-
te de corte de oxiacetileno. Ambas son opciones efectivas
que cortan la mayoría de los tipos y espesores de metales.
Sin embargo, conllevan costos elevados tanto por adelanta-
do como por el mantenimiento de las piezas necesarias.
Cortadora de plasma
Pros
• Corta todo tipo de metal.
• Velocidades de corte más altas: ideales para cortes rápi
dos y rectos de metales delgados.
• Sin escoria: no se requiere tratamiento posterior.
Contras
• Limitaciones de espesor en la mayoría de las máquinas
de corte por plasma de taller.
• Corte más amplio que el corte por láser.
• Costo inicial caro y no multifuncional.
Herramientas eléctricas
Hay muchos tipos diferentes de herramientas eléctricas
disponibles según la potencia o precisión que exija un traba-
jo. La portabilidad de muchas herramientas eléctricas tam-
bién permite una mayor comodidad y la capacidad de reali-
zar cortes en lugares difíciles de alcanzar.
Amoladora angular
Pros
• Funciona bien para hacer cortes en la mayoría de los
metales — Fig. 1
• Realiza, de forma efectiva, cortes rápidos en pernos, redes,
chapas metálicas, etc.
• Herramienta versátil que también se puede usar para afilar
hojas y moler metales.
Contras
• Debido a las diversas composiciones de grano, cada abrasi-
vo tiene parámetros de operación de material específicos
y no es universal para todos los metales.
• Las chispas superan los 1700°C, las cuales son metal fundi-
do y pueden cubrir fácilmente más de 15 pies de distancia
durante la operación.
Sierra de calar
Pros
• Adecuada para trabajos que requieren cortes precisos y
delicados en una superficie plana.
• A menudo se usa para hacer cortes rectos o curvos en
medio de una pieza de trabajo.
• Alto grado de seguridad debido a la facilidad de uso.
Soplete de corte de gas (oxiacetileno)
Pros
• Adecuado para materiales medianos y gruesos.
• Corte en bisel con hasta tres sopletes en un agregado.
• Funcionalidad cruzada y relativamente económica:
corte, soldadura, soldadura fuerte, calor, etc.
Contras
• Adecuado para cortar acero dulce únicamente.
• Velocidad de corte baja y precisión dimensional reducida
al realizar cortes repetidos.
• Puede causar deformaciones y formación parcial de
escoria, requiriendo tratamiento posterior.
• Causa incrustaciones pesadas en la pieza de trabajo, que
pueden ser difíciles de eliminar antes de que las operacio-
nes de soldadura se puedan realizar de forma eficaz.
• Gran longevidad en herramientas inalámbricas ligeras.
Contras
• No se puede utilizar para hacer cortes al ras.
• Requiere una superficie algo uniforme para que la base sea
estable.
• Solo tiene un nivel moderado de potencia.
Sierra recíproca
Pros
• Capacidad para cortar rápidamente todo tipo de metales.
• Adecuado para demolición y cortes rápidos e irregulares.
• Fácil de usar cuando se llega a lugares estrechos o difíciles
de alcanzar.
• Gran movilidad gracias al diseño para su uso en herramien-
tas inalámbricas.
Contras
• Se requiere una atención cuidadosa por parte del usuario
para un corte uniforme y preciso.
• Se requiere un mayor nivel de habilidad para hacer una
perforación o corte en una superficie plana.
• La potencia fuerte puede ser peligrosa cuando se usa en
situaciones de bajo apalancamiento.
Sierra circular de metal
Pros
• Capaz de cortar en varias direcciones y ángulos en la mayo-
ría de los tipos de metal.
• Larga vida útil de la hoja y uso portátil.
OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 13
 Sierra de cortar
Pros
• Alta precisión para realizar cortes rectos en la mayoría de
los materiales de hasta ½ pulgada de grueso.
• Conveniente cuando se necesita hacer rápidamente
muchos cortes de tipo similar.
• Opción rentable para cortar muchos materiales.

Contras
• Estacionaria. Solo capaz de moverse hacia arriba y hacia
abajo.
• Normalmente se usa para cortes más especializados y
consistentes.
• A menudo deja una rebaba en el corte, lo que requiere una
limpieza secundaria.

Hoja de sierra de cinta

Pros
• Puede cortar todos los espesores de metal, incluidos los
apilados — Figs. 2 y 3
• La mayoría son programables, lo que facilita una mayor

Fig.2 — La hoja de sierra de cinta Starrett Bi-Metal Intenss

tiene una geometría de dientes fuerte y dientes de acero de
alta velocidad M42 combinados con un respaldo resistente a
la fatiga. (Cortesía de The L.S. Starrett Co.)

• Puede usarse como herramienta estacionaria o móvil, lo

que permite a los usuarios transportar la menor cantidad
de masa para cualquier aplicación dada.

Contras
• No es capaz de hacer cortes curvos consistentes.
• Necesita una hoja específica para cortar metal.
• Puede ser peligrosa: chispas y virutas de metal volarán
durante el uso.

Sierra de cinta portátil

Pros
• Corta con eficacia la mayoría de los metales y permite líneas
rectas y curvas.
• Corte potente y rápido. Hace cortes rápidos con muy pocas
chispas.
• Versátil y permite cortes verticales y horizontales.

Contras
• Las hojas de sierra de cinta portátiles pueden desgastarse
rápidamente si no se siguen los parámetros de funciona-
miento adecuados. Fig. 3 — Las hojas de sierra reciprocante bimetálicas Starrett
• No apto para realizar cortes gruesos. “3X Power” tienen dientes que cortan de manera más efi-
• Potencialmente peligrosa si el operador no atiende los ciente, lo que permite a los usuarios hacer hasta tres veces
requerimientos del equipo personal de protección y la cantidad de cortes que las hojas convencionales, y están
diseñadas para usarse en sierras con cable e inalámbricas.
seguridad adecuados.

14 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020

productividad y semiautomatización.
• Opción asequible que funciona de forma silenciosa y más
limpia en comparación con otras opciones.
Contras
• Estacionaria. La sierra ocupa espacio en el taller.
• Requiere que el operador sepa cómo romper la hoja y colocar
la sierra.
• Se requiere refrigerante para muchas aplicaciones para
parámetros operativos ideales.

Herramientas manuales de corte

Las sencillas herramientas de corte de la “vieja escuela”
todavía hacen el trabajo hoy y generalmente se pueden en-
contrar en su caja de herramientas. Estas herramientas son
menos costosas que las herramientas eléctricas y son muy
útiles para hacer cortes sencillos y rápidos en línea recta.
• Puede ser un proceso de corte lento según el material y la
experiencia de las personas.
• Requiere un esfuerzo adicional para cortar material más re-
sistente debido a las asas con resorte.

Cizalla de metal Conclusión

Hay otras herramientas especiales de corte de metales
Pros disponibles, pero las que se revisan en este artículo son las
• Funciona bien en la mayoría de los metales suaves y más comunes dentro de la industria de la soldadura. Usar la
delgados. herramienta adecuada según el trabajo ayudará a aumentar
• Ideal para cortes rápidos y económicos en línea recta de la productividad laboral y la seguridad personal. WJ
piezas de formas simples.
• Produce un corte mínimo sin prácticamente pérdida de
material. TIM LYMAN (tlyman@starrett.com) es gerente de canal de soldadura,
The LS Starrett Co., en Athol, Massachusetts.
Contras
• No es ideal para cortar metales más duros o material
grueso.
• Solo puede hacer cortes en línea recta.
• A menudo genera rebabas y deformación del extremo
al cortar.

Segueta o sierra de arco

Pros
• Más adecuada para cortar materiales más delgados.
• Muy segura: presenta menos riesgo que las herramientas
eléctricas porque el usuario está en control total.
• El tamaño y el peso ligero facilitan el acceso a lugares de
corte incómodos.

Contras
• Las hojas pueden dañarse fácilmente al cortar metales
gruesos o duros.
• Puede ser un proceso de corte lento debido a pequeños
dientes y gargantas en la hoja.
• Puede agotar físicamente en proyectos con mucho que
cortar: menos ergonómicos que otras alternativas
disponibles.

Tijeras de hojalatero
Pros
• Diseñado para cortar láminas delgadas de metal blando.
• Asequible y muy fácil de usar.
• Herramienta de gran durabilidad.

Contras
• Poca versatilidad.

OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 15

Consejos para mejorar el
rendimiento de corte con
amoladoras angulares
POR RICK HOPKINS
Las mejores prácticas optimizan el rendimiento
y los resultados del corte de metales

M
aximización de la productivi-
dad y la calidad al cortar metal
con una amoladora de ángulo
recto depende de muchos factores, in-
cluida la elección del abrasivo adecua-
do y su uso también adecuado —
Fig.1.
Si bien cada operador es diferente
en términos de nivel de habilidad y
técnica, existen algunos errores comu-
nes que pueden surgir al usar ruedas
de corte. Esto puede afectar negativa-
mente el rendimiento y la vida útil de
la rueda.
Tenga en cuenta estos consejos para
ayudar a mejorar la productividad y
ahorrar tiempo y dinero en aplicacio-
nes de corte de metales.
Herramientas para
cortar metal
Cuando un operador necesita hacer
varios cortes en una pieza de metal
con una herramienta de corte manual,
es probable que esté usando una amo-
ladora de ángulo recto o, en ciertos ca-

Fig. 1 — Maximizar la productividad y la calidad al cortar metal con una amoladora de ángulo recto depende de muchos factores,
incluida la elección del abrasivo adecuado y su uso adecuado.

16 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020

sos especializados, una amoladora de
troqueles.
Al elegir una rueda de corte, hay dos CORTE
perfiles que se encuentran más común-
mente en aplicaciones generales de fa- Tipo 1 Tipo 27
bricación y corte. Una rueda de corte (Plano) (Centro deprimido)
Tipo 27, a veces llamada rueda de cen-
tro deprimido, tiene un cubo elevado
en el centro. Si bien esta característica
proporciona desplazamiento o espacio
libre adicional entre la rueda y la herra-
mienta, reduce la cantidad de superfi-
cie de corte, especialmente con ruedas
de 412⁄ pulgadas o menos de diámetro.
Esto limita la cantidad de cortes que el
operador realizará en cada rueda. El
cubo elevado también puede ser un
punto de interferencia, especialmente
cuando el operador está cortando ma-
terial más grueso o está hundiendo la
rueda demasiado profundamente en la El perfil plano permite Espacio agregado al trabajar
pieza de trabajo. Las ruedas tipo 27 cortes más profundos a un ángulo forzado
también están limitadas cuando se tra-
baja alrededor de extrusiones, esquinas
o perfiles. En comparación, una rueda Fig. 2 — Los discos de corte tipo 27 están limitados cuando se trabaja alrededor de
de corte Tipo 1 tiene un perfil plano y extrusiones, esquinas o perfiles. En comparación, una rueda de corte Tipo 1 tiene un
una mayor superficie de corte, lo que perfil plano y una mayor superficie de corte, lo que permite al operador completar
permite al operador completar más más cortes por rueda.
cortes por rueda — Fig.2.
Dos aplicaciones específicas para un
disco de corte Tipo 27 son el corte al ras
nimiza la fricción y la fuerza, y ayuda a la pieza para controlarla. La abrazadera
y el corte al hilo. Para la mayoría de las
prolongar la vida útil de los granos de se puede orientar de manera diferente
operaciones y materiales de corte de uso
corte. según las preferencias y la comodidad
general, se sugiere una rueda Tipo 1.
del operador. Nunca intentes hacer un
Los discos de corte tipo 1 se en-
2. No presiones demasiado. La corte de cualquier longitud o profundi-
cuentran disponibles en diámetros de
presión y el calor son los mayores ene- dad sin sujetar la pieza de trabajo de
2 a 9 pulg. Los discos de tipo 27 nor-
migos de los productos de corte abrasi- manera adecuada y segura.
malmente no están disponibles en ta-
vos. Empujar demasiado es un error
maños menores de 4 pulg.
común porque está en la naturaleza 4. Acércate desde el ángulo ade-
humana pensar que empujar más fuer- cuado. Las ruedas de corte están dise-
Consejos para maximizar te la rueda hará que funcione mejor. ñadas para realizar cortes rectos en lí-
productividad en el corte Pero la presión no proporciona una nea. Deben usarse en un ángulo de 90
mejor velocidad de corte y solo genera grados perpendicular a la superficie de
Existen varias prácticas recomenda- calor y fricción, lo que potencialmente trabajo; un ángulo inadecuado puede
das que los operadores pueden seguir atasca o daña la rueda. El aumento del causar atascamiento. Cuanto más del-
para maximizar el rendimiento y la efi- calor y la fricción acorta considerable- gada sea la rueda, más crítico es usar
ciencia de sus ruedas de corte. Aquí mente la vida útil de la rueda. Deja que una orientación de 90 grados para
tienes seis consejos: la rueda haga la mayor parte del traba- acercarse a la pieza. Las ruedas más
jo posible en el corte. gruesas son más tolerantes y general-
1. Utiliza movimiento a través del mente durarán más. Las ruedas de cor-
corte. Los abrasivos de corte son como 3. Sujeta la pieza de trabajo co- te más delgadas cortan más rápido y
hojas de cuchillo. La presión hacia aba- rrectamente. Cuando la pieza de tra- dejan una línea de corte más limpia
jo hace que la hoja se desafile mucho bajo no está sujeta correctamente a con rebabas más pequeñas. Los opera-
más rápido en comparación con un mo- una superficie de trabajo, el metal pue- dores deben encontrar una posición
vimiento de corte. Los granos abrasi- de moverse y deslizarse mientras el ergonómica para su cuerpo que les per-
vos son similares. Se recomienda usar operador la corta. Una abrazadera o mita ver realmente la rueda entrando
un movimiento de deslizamiento o ba- sargento que están demasiado lejos de en la línea de corte, la que sea más có-
lanceo en la dirección del corte, mo- la línea de corte de la pieza de trabajo moda para que puedan seguir la técni-
viendo la rueda hacia adentro y a través también pueden generar una mayor vi- ca adecuada. Entra siempre en el corte
de la pieza de trabajo en lugar de hacia bración, lo que puede atascar o dañar la a partir el punto de menor resistencia.
abajo. Deja que la rueda se arrastre a sí rueda. Es importante sujetar la pieza Al cortar esquinas o perfiles cuadra-
misma a través de la pieza de trabajo de trabajo correctamente y que el ope- dos, esto significa entrar desde la es-
en lugar de intentar forzarla. Esto mi- rador considere cómo puede ver mejor quina afilada para que haya la menor

OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 17

 Fig. 3 — Comprender cómo está diseñado el disco de corte y seguir algunas de las mejores prácticas para la técnica puede ayu-
dar a extender la seguridad del operador y la vida útil del producto, así como a maximizar el rendimiento y los resultados.
cantidad de contacto con la superficie
para iniciar el corte.
5. Sigue la dirección de rotación.
Cada amoladora de ángulo recto está
marcada con una flecha direccional en
la cabeza de la amoladora que indica la
dirección en la que gira la rueda cuan-
do está en uso. Para un rendimiento
óptimo, es importante orientar la rue-
da de corte de modo que gire y se
arrastre hacia la pieza de trabajo en lu-
gar de girar lejos de la pieza de trabajo.
Esto permite que la rueda corte de ma-
nera más eficiente y con menos esfuer-
zo por parte del operador. Una rueda
que gira alejándose de la pieza de tra-
bajo también presenta un peligro para
la seguridad del operador porque cual-
quier contragolpe arrojará la rueda ha-
cia el operador. Ten en cuenta que las
amoladoras de matrices generalmente
no tienen una flecha direccional, por lo
que los operadores que utilizan una
amoladora de matrices con una rueda
de corte deben prestar mucha atención
a la dirección en la que gira la rueda.
Cada vez que un operador sienta que la
rueda se atasca en el corte (escuchar la
caída de la RPM puede ser una señal de
18 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020
atascamiento), es importante detener-
se por completo y sacar la rueda de la
línea de corte para evaluar el proble-
ma. Después de inspeccionar la rueda
en busca de grietas o daños, deja que
la rueda alcance la velocidad libre má-
xima antes de volver a entrar en el cor-
te. Nunca reinicies una rueda de corte
mientras esté dentro de un corte.
6. Elije el grosor de rueda correc-
to. Cuanto más delgada sea la cara de la
rueda de corte, más suave y rápida co-
rrerá en el corte. Una rueda más gruesa
cortará más lento pero durará más, es-
pecialmente al cortar piezas de trabajo
más duras o gruesas, y proporcionará
un contacto directo más abrasivo con el
material base. Sin embargo, este mayor
contacto con la superficie también au-
menta la fricción y el calor. Una rueda
de .045 pulgadas es común en muchas
aplicaciones de corte. Al cortar láminas
de metal o material de calibre más del-
gado, las ruedas más delgadas, como
una rueda de 1 mm, pueden ser una
mejor opción. El material base más
grueso retiene más calor y generará
más contacto y fricción en la superficie.
Cuando se utilizan ruedas más delga-
das en materiales más gruesos, el calor
y la fricción afectarán la vida útil y du-
rabilidad de las ruedas.
Mejorando el desempeño
en corte de metal
La elección del disco de corte ade-
cuado para el trabajo a menudo depen-
de de los objetivos de la operación. Si
la velocidad de corte es lo más impor-
tante, la operación probablemente ten-
drá que comprometer un poco la vida
útil del producto, y viceversa.
Independientemente del tipo y esti-
lo de disco de corte que elija un opera-
dor, comprender cómo se diseñó ese
producto y seguir algunas de las mejo-
res prácticas para la técnica puede ayu-
dar a extender la seguridad del opera-
dor y la vida útil del producto, así
como a maximizar el rendimiento y los
resultados — Fig 3. WJ
RICK HOPKINS
(rhopkins@weilerabrasives.com) es
gerente senior de productos para
soldadura y fabricación en Weiler
Abrasives, en Cresco, Pensilvania.
Examen por partículas magnéticas

POR BOB WISWESSER

Un enfoque práctico para la inspección de
soldaduras a través de superficies
pintadas utilizando este método de
evaluación no destructivo

C
omo inspectores de control de
calidad (QC), con frecuencia nos
encontramos con requisitos de
inspección de soldaduras para la eva-
luación nueva y en servicio de ensam-
blajes soldados que necesitan una eva-
luación no destructiva (nondestructive
examination, o NDE) que no sea una
prueba visual (visual testing, o VT). En
algunos de esos casos, el área a inspec-
cionar tiene un revestimiento no con-
ductor o una superficie pintada que el
cliente no desea que se retire.
La inspección visual de soldadura,
de acuerdo con los principales códigos
de soldadura (es decir, ASME Código
para calderas y recipientes a presión
(BPVC), Sección V, Artículo 9; AWS
D1.1, Código de soldadura estructural —
Acero; y AWS D1.5, Código de soldadura
de puentes) no se puede realizar debido
a las superficies pintadas, ni tampoco
los otros métodos comunes de NDE de
superficie, como la prueba de líquidos
penetrantes (penetrant testing, o PT). El examen por partículas magnéticas se realiza comúnmente utilizando un medio de polvo
Por lo tanto, a menudo se especifica el seco de contraste de color con la superficie que se examina expuesta a una luz blanca natural
o artificial.
examen por partículas magnéticas
(magnetic testing, o MT) que tiene
una técnica de magnetización inducida gitudinal entre los polos (patas) del menos 100 pies candela. Estas condi-
indirecta. dispositivo magnetizador a lo largo de ciones de prueba estándar deben per-
la superficie de la parte o área que se mitir al inspector detectar un defecto
examina. Esta última técnica es la téc- de superficie lineal y medir su indica-
Fundamentos nica de MT más común que, si se utili- ción de polvo cuando se usa un yugo
za adecuadamente en superficies pin- de AC en una superficie relativamente
Las técnicas de MT inducidas e in- tadas, detecta la mayoría de las discon- limpia, si sigue ASTM E-709, Guía es-
directas incluyen disparo de bobina, tinuidades lineales relevantes abiertas tándar para pruebas de partículas mag-
que produce un campo magnético lon- a la superficie del área de examen. El néticas, como se hace referencia en la
gitudinal; tiro de conducción central, examen de partículas magnéticas se mayoría de los códigos de soldadura.
que produce un campo circular en la realiza comúnmente utilizando un me- en los Estados Unidos.
parte que rodea al conductor central; y dio de polvo seco de contraste de color Si es necesario, la detección de fa-
el disparo de yugo, que usa un yugo (no fluorescente), con la superficie que llas se puede mejorar mediante el uso
electromagnético o imán permanente se examina expuesta a una intensidad de medios magnéticos húmedos fluo-
para inducir un campo magnético lon- de luz blanca natural o artificial de al rescentes más sensibles disponibles en

20 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020

latas de aerosol, que es bastante portá-
til pero requiere que el examen se rea-
lice con una fuente de luz ultravioleta
industrial que proporcione una inten-
sidad mínima de 1000 microvatios /
cm2, medido en la superficie de prue-
ba, y un entorno de luz blanca reduci-
da de 2 pies candela o menos.
Desafíos de eficacia
Actualmente, la norma ASTM E-709
permite el uso de MT inducida indirec-
ta en superficies con pintura delgada o
recubrimientos no conductores de 0.02
a 0.05 mm (1 a 2 mils) de espesor, sin
la necesidad de remover hasta el metal
desnudo (ver E- 709, párrafo 9.1.1). Si
se deja un revestimiento pintado o no
conductor en el área a examinar con un
espesor superior a 0,05 mm (2 mils), se
debe demostrar que se pueden detectar
discontinuidades relevantes e inacepta-
bles a través del espesor máximo de
pintura o revestimiento. Por lo tanto,
el desafío para la MT es cuando el espe-
sor de la pintura o del recubrimiento
excede las 2 milésimas de pulgada, y se
requiere que la inspección se realice sin
quitar la pintura o el recubrimiento.
La eficacia de los métodos debe de-
mostrarse probando la detectabilidad
del defecto de MT. Esto comienza con
el desarrollo de un procedimiento de
MT escrito y la calificación del procedi-
miento a través de una prueba de de-
mostración, que a menudo se requiere
que sea presenciada por un inspector
autorizado o un representante del
cliente. Esta demostración debe verifi-
car la capacidad del procedimiento MT
no estándar para detectar el defecto de
tamaño mínimo permitido por el códi-
go y formar una indicación de polvo de
acuerdo con los criterios de aceptación
requeridos. Para desarrollar el procedi-
miento, se utilizan los códigos de sol-
dadura como guía. ASME BPVC Sec-
ción V, Artículo 7, Apéndice I, propor-
ciona la metodología MT y los requisi-
tos del equipo para realizar el examen
(de soldaduras) en materiales ferro-
magnéticos a través de recubrimientos
no ferromagnéticos. Establece los pa-
sos necesarios para demostrar la técni-
ca de calificación del procedimiento MT
no estándar. Cuando los criterios de
aceptación se aplican al tamaño (largo
y ancho) de la indicación de polvo para
determinar si la indicación es lineal
(tres veces más larga que ancha) o re-
dondeada, se puede evaluar. Por cierto,
cualquier indicación de polvo relevante
que se determine que es lineal es nor-
malmente inaceptable. Las discontinui-
dades redondas a menudo son indetec-
tables hasta que exceden 31⁄ 6 de pulgada
y pueden no producir una indicación de
polvo detectable para ser evaluada. Es-
tos son los criterios de ASME.
El código AWS D1.1 no da mucha
dirección porque MT, como método
NDE de detección de fallas en la super-
ficie, usa la indicación de polvo magné-
tico para localizar discontinuidades re-
levantes. El inspector debe evaluar la
falla bajo la indicación de polvo según
los criterios de aceptación visual enu-
merados en la Tabla 6.1 de D1.1: 2015
(Tabla 8.1 en D1.1: 2020). En este có-
digo, la indicación de polvo se usa
principalmente para localizar fallas,
luego se elimina y la falla se evalúa vi-
sualmente. Por lo tanto, de esta mane-
ra, el código AWS no tiene criterios de
aceptación para las indicaciones de
polvo MT.
Procedimiento sugerido
para el método de yugo
El siguiente es un anexo sugerido

Guía para inspección de soldadura utilizando el examen por partículas magnéticas

1 2

Mide el espesor de la pintura (revestimiento) en la superficie del área

que se va a probar MT utilizando un dispositivo de medición de
espesor de revestimiento. Registra las áreas más gruesas. Verifica la
potencia de elevación de peso muerto de 10 libras del yugo que se
utilizará para la prueba con un espaciado entre polos (patas) de 4
pulgadas. Mide el espesor de la pintura (revestimiento) en la
superficie del área que se va a probar MT utilizando un dispositivo de Aplica cinta blanca de vinilo igual al espesor máximo de pintura o
medición de espesor de revestimiento. Registra las áreas más recubrimiento en el bloque de peso muerto y repite la prueba de
gruesas. Verifica la potencia de elevación de peso muerto de 10 libras elevación a través de la cinta. Si el yugo no puede levantar el peso de
del yugo que se utilizará para la prueba con un espaciado de polos 10 libras, ese yugo no se podrá utilizar y se debe utilizar otro yugo con
(piernas) de 4 pulgadas. una fuerza de elevación mayor.

OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 21

 3 4

Usando la barra de prueba MT con el defecto artificial, induce un
campo magnético longitudinal con un espacio entre polos (patas)
equivalente al que se usará en el área de inspección real y aplica el
polvo magnético sobre el área de la muesca mientras fluye la
corriente. Registra el tamaño de la indicación de pólvora mientras
miras bajo 100 pies candela de luz blanca.
Aplica capas de cinta blanca de vinilo sobre los puntos de contacto
del poste del yugo (pata) y los defectos artificiales entre los puntos
de contacto en la barra de prueba MT en el Paso 4. Verifica que el
grosor de la cinta sea equivalente a la superficie revestida del área
real que se va a probar utilizando el dispositivo de medición del
espesor del revestimiento.

Usando el mismo yugo que en el Paso 2, induce un campo magnético
longitudinal con un espaciado de polos (patas) equivalente al que se
usará en el área de inspección real y aplica el polvo magnético sobre la
muesca mientras fluye la corriente. Registra el tamaño de la indicación
de pólvora mientras miras bajo 100 pies candela de luz blanca. Si la
indicación de polvo en la superficie revestida con cinta de vinilo blanca
es al menos el 50% de la longitud de la indicación correspondiente
antes del revestimiento, el espesor del revestimiento está calificado
para el procedimiento. Si la indicación de polvo es menor al 50%, lija el
área de prueba pintada (revestida) hasta un espesor menor y vuelve a
verificar la detectabilidad requerida (como se describe arriba), o retira
la pintura completamente de la superficie de inspección y prueba con
el procedimiento estándar.

que se puede utilizar con el procedi-
miento MT escrito actual del método
de yugo para probar áreas soldadas so-
bre pintura. Primero, el siguiente equi-
po adicional, más allá del yugo de AC o
dispositivo de prueba de imán perma-
nente y la barra ferrítica de peso muer-
to calibrada de 10 libras, es necesario:
1. Un instrumento de medición de es-
pesor de recubrimiento (pintura) no
conductor magnético o de corrientes
parásitas (DeFelsko, por ejemplo). El
dispositivo se utiliza para medir el es-
pesor de pintura o revestimiento no
conductor.
2. Una barra de prueba de examen de
partículas magnéticas con una muesca
artificial similar a una grieta similar al
tamaño máximo del defecto y la indi-
cación de polvo que se necesita detec-
tar para cumplir con los criterios de
aceptación requeridos. Por ejemplo, la
barra de prueba Magnaflux Mx3508
contiene una muesca profunda de
0.062 pulgadas de largo  0.006 pul-
gadas de ancho  0.010 pulgadas de
profundidad y se puede usar para veri-
ficar la intensidad del campo magnéti-
co y la detectabilidad de fallas lineales
(sensibilidad). Hay otras barras de
prueba equivalentes disponibles. Los
criterios de aceptación de soldadura
estándar ASME definen una disconti-
nuidad como 0.062 pulgadas o menos
como no relevante.

22 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020

3.Un rollo de cinta aislante blanca de
vinilo de ¾ a 1½ pulgada de ancho o
equivalente. El color blanco proporcio-
na contraste de color para la mayoría
de los polvos magnéticos secos.
En muchos casos, cuando se utiliza
un yugo de AC debidamente manteni-
do, una pintura
A menudo se puede probar un espe-
sor de capa de 8 a 12 milésimas de pul-
gada y detectar un defecto mínimo.
Para determinar el límite de un yugo,
agregue capas de cinta de vinilo gra-
dualmente a la barra de prueba MT
con el defecto artificial hasta que se
pierda la detectabilidad requerida.
Esto demuestra la sensibilidad y pro-
babilidad de las características de de-
tección de un yugo electromagnético
utilizado para MT. A medida que estos
dispositivos se utilizan y, a veces, se
abusa de ellos mediante disparos mag-
netizantes prolongados, que superan
los 20-30, la intensidad del campo
magnético puede disminuir. El ciclo de
trabajo estándar para la mayoría de los
dispositivos es de 20 s encendido y
20 s apagado. Por lo tanto, en muchos
casos, dos yugos idénticos pueden de-
mostrar una diferencia significativa en
la fuerza de elevación. Se puede hacer
una buena revisión del yugo comen-
zando con el bloque de peso muerto
mínimo requerido de 10 con un espa-
ciado de patas de 4 pulgadas. Mientras
levanta el bloque de 10 libras aproxi-
madamente a una pulgada de la super-
ficie, agregue peso al bloque (piezas
pequeñas de placa de acero al carbono
de ¼ a ⅜ de pulgada funcionan bien)
hasta que el bloque caiga del yugo. El
bloque de peso muerto de 10 libras
más el peso adicional es la fuerza de le-
OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 23
vantamiento de peso magnetizante to-
tal del yugo. La repetición de este pro-
ceso con la adición de capas de cinta de
vinilo a los puntos de contacto de las
patas del yugo ayuda a determinar la
fuerza de elevación magnetizante total
del yugo a través de una superficie.
En conclusión, la mejor manera
de obtener resultados efectivos al rea-
lizar MT es utilizando el equipo ade-
cuado, conociendo la capacidad de su
equipo y siguiendo un procedimiento
calificado. WJ
BOB WISWESSER (bob@wtti.com) es
presidente del Welder Training & Testing
Institute, Allentown, Pensilvania. Es
miembro del Comité de Calificación y
Certificación de AWS, el Subcomité del
Banco de Exámenes y un nivel III de ASNT.
La soldadura por fricción continúa
aumentando su confiabilidad

POR JOHN W. FISCHER

Conoce las ventajas y los avances
recientes de este proceso de unión

E
l Comité C6 de la American Wel-
ding Society sobre soldadura por
fricción define la soldadura por
fricción (friction welding, o FRW)
como “un proceso de unión de estado
sólido que produce la coalescencia de
materiales bajo el contacto de fuerza
de compresión de piezas de trabajo que
giran o se mueven entre sí para produ-
cir calor y desplazar plásticamente el
material de la superficies de contacto
”(Ref. 1) — Fig. 1. A diferencia de la
soldadura por fusión convencional, du-
rante el proceso de FRW, las superfi-
cies de contacto no se funden. Ade-
más, la FRW no requiere metal de
aporte, fundente o gas protector.
Los dos tipos más comunes de FRW
son la soldadura por fricción de accio-
namiento directo (direct drive friction
welding, o FRW-DD) y la soldadura

La soldadura por fricción, que ofrece muchos más beneficios que la soldadura convencional, continúa expandiendo su aplicación
a través de avances tecnológicos.

24 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020

 Fig. 1 — Secuencia del proceso de soldadura por fricción.
Fig. 2 — Una soldadura de resistencia máxima creada con el proceso FRW.
por fricción por inercia (inertia fric-
tion welding, o FRW-IFW). En FRW-
DD, una de las piezas de trabajo está
unida a un mandril de sujeción de pie-
zas que está conectado directamente a
un motor de accionamiento, mientras
que la otra pieza de trabajo no puede
girar. FRW-IFW se diferencia de FRW-
DD por el uso de un volante para gene-
rar el momento de rotación en el man-
dril portapiezas.
En los Estados Unidos, la FRW-IFW
OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 25
vio la mayor parte del desarrollo inicial
porque podía usar motores de acciona-
miento relativamente pequeños, ya
que la energía de soldadura se almace-
na en el volante. Sin embargo, la FRW-
DD ha ganado popularidad con la dis-
ponibilidad de motores y unidades lo
suficientemente robustas como para
entregar la potencia y el torque necesa-
rios para el proceso.
Independientemente del tipo utili-
zado, la FRW ofrece numerosos bene-
ficios que han seguido expandiéndose
con los recientes avances tecnológicos.
Ventajas de FRW
Algunas de las ventajas predomi-
nantes de FRW incluyen soldaduras de
resistencia máxima, una zona afectada
térmicamente (ZAT) estrecha, la capa-
cidad de unir metales disímiles, así
como componentes de forma casi neta
y alta productividad.
Soldaduras de resistencia
máxima
El proceso FRW logra soldaduras de
resistencia máxima que penetran en
toda la sección transversal de la junta
— Fig. 2. La soldadura resultante es
metalúrgicamente una sola pieza de
metal, libre de huecos y áreas de no fu-
sión. Esto contrasta con las técnicas de
soldadura convencionales que solo
pueden producir una unión alrededor
de la periferia de los materiales y tie-
nen el potencial de introducir defectos
en la unión.

ZAT estrecha
La soldadura por fricción es un pro-
ceso rápido de estado sólido en el que
la temperatura de los materiales nunca
supera su punto de fusión. Esto da
como resultado una ZAT estrecha con
la mayor parte del material base no Fig. 3 — Dos metales disímiles unidos por FRW.
afectado por el proceso de soldadura.

Unión de metales disímiles

FRW es capaz de unir materiales si-
milares y diferentes. Tiene éxito en
unir dos metales disímiles donde la
soldadura convencional puede no fun-
cionar — Fig. 3. Las ventajas de poder
unir metales diferentes pueden ser
enormes tanto en la funcionalidad de
ingeniería como en la reducción de
costos.
Componentes de forma casi
neta
La soldadura por fricción tiene la
capacidad de soldar componentes pre-
mecanizados en una forma neta o casi
neta. Las estrías internas o externas se
pueden mecanizar en un eje antes de
soldarse a un disco, lo que facilita la fa-
bricación que el estriado de un conjun-
to completo. Simplemente soldar un
eje a un disco puede reducir significati-
vamente los costos de fabricación
cuando se tienen en cuenta los costos
de material y mecanizado.
Productividad
En comparación con otros procesos,
la FRW tiene tiempos de proceso cor-
tos. Normalmente, una soldadura que
tarda un minuto en producirse utili-
zando técnicas convencionales se pue-
de completar en menos de 20 segun-
dos utilizando una máquina FRW.
Avances recientes en
FRW
Los avances recientes en FRW in-
cluyen soldadura híbrida, orientación
de soldadura, monitoreo en proceso,
Metal en barra
Pieza soldada
Pieza terminada
Fig. 4 — La soldadura por fricción puede unir componentes premecanizados en una
forma neta o casi neta. En el centro de esta foto se muestra un eje pre-roscado que
fue soldado por fricción a un disco.
trazabilidad y pruebas por ultrasonido tas temperaturas, es una ventaja utili-
(ultrasonic testing, o UT). zar un tiempo de paro más largo para
promover un desplazamiento adicional
Soldadura híbrida de los materiales durante el forjado.
Esta característica se denomina solda-
Las máquinas FRW más antiguas dura híbrida porque permite que la
dependían de frenos mecánicos para máquina de FRW de accionamiento
detener el husillo al final de la fase directo alcance los atributos deseables
de fricción de la soldadura. Estos de una máquina FRW de inercia.
frenos eran propensos a desgastarse
y los tiempos de frenado eran inconsis- Orientación de la soldadura
tentes.
Por el contrario, las máquinas de En la mayoría de las máquinas de
FRW más nuevas utilizan un motor de FRW, cuando termina el tiempo de sol-
accionamiento para la desaceleración. dadura, el husillo se detiene en una
Esto no solo elimina el desgaste de los orientación aleatoria. Con máquinas
frenos, sino que también permite más nuevas, ahora es posible detener
adaptar el tiempo de parada del husillo el husillo repetidamente en la misma
a la aplicación. Por ejemplo, al soldar orientación. Esto permite la alineación
materiales con buena resistencia a al- de características en las dos partes que

26 WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL / OCTUBRE 2020

se están soldando. Por ejemplo, cuan-
do la soldadura termina en cilindros
hidráulicos, los puertos de aceite pue-
den alinearse entre sí. Esta caracterís-
tica mejora la flexibilidad para el inge-
niero de diseño.
Monitoreo en proceso
Después de que se ha desarrollado y
probado un conjunto de parámetros
para una soldadura en particular, la
máquina de FRW emplea un monito-
reo en proceso para garantizar que
cada soldadura se ajuste a los paráme-
tros establecidos.
Las variables clave del proceso FRW
son la fuerza, la velocidad del husillo,
el cambio de longitud y el tiempo. Tra-
dicionalmente, la mayoría de las má-
quinas monitorean los valores míni-
mos de estas cuatro variables. Sin em-
bargo, las máquinas más nuevas son
capaces de un monitoreo más sofisti-
cado para brindar mayor garantía de la
calidad del proceso.
Fuerza
Las máquinas FRW más antiguas,
menos precisas y obsoletas alertan a
los operadores cuando no se alcanza
una presión mínima en el lado de la
tapa del cilindro que aplica la fuerza de
soldadura. Las máquinas más nuevas y
de alta precisión monitorean ambos la-
dos del cilindro para calcular la fuerza
de soldadura real. Por ende, la fuerza
de soldadura se monitorea para valores
mínimos y máximos.
Husillo de velocidad
Las máquinas FRW más antiguas
suelen utilizar un sensor de proximi-
dad y una rueda dentada para contro-
lar la velocidad del husillo. Esto tiene
una resolución deficiente y no es con-
fiable a velocidades de husillo más ba-
jas. Las máquinas más nuevas utilizan
un codificador de alta resolución para
proporcionar un control de velocidad
preciso y constante.
Longitud
Las máquinas FRW más antiguas
usan interruptores de límite para mo-
nitorear los cambios de longitud du-
rante la soldadura. Los interruptores
de límite son difíciles de configurar
con precisión y tienen poca repetibili-
dad. Las máquinas más nuevas utilizan
En comparación con otros procesos, la
FRW tiene tiempos de proceso cortos.
Normalmente, una soldadura que tarda
un minuto en producirse utilizando
técnicas convencionales se puede
completar en menos de 20 segundos
utilizando una máquina FRW.
transductores digitales sin contacto
que son robustos y extremadamente
precisos. Las nuevas máquinas tam-
bién tienen la capacidad de medir la
longitud de los componentes antes y
después de la soldadura, alertando al
operador si los componentes o las pie-
zas soldadas están fuera de las especi-
ficaciones.
Tiempo
Las máquinas de FRW más antiguas
usan temporizadores discretos, que li-
mitan la cantidad de tiempo de moni-
toreo disponible. Las máquinas más
nuevas tienen temporizadores de soft-
ware que permiten monitorear aspec-
tos del rendimiento de la máquina ade-
más de los tiempos de soldadura. Por
ejemplo, con máquinas más nuevas, se
pueden monitorear los tiempos de
rampa de presión y los tiempos de des-
aceleración del husillo. Esta función
ofrece algo más que la supervisión de
procesos; comprueba el estado de
salud de los accionamientos, frenos,
correas, embragues y bombas.
Trazabilidad
Las máquinas FRW modernas no
solo controlan las variables del proce-
so, sino que también las registran y al-
macenan para poder llevar un registro
de cada soldadura. Los datos de solda-
dura se pueden recuperar y mostrar
posteriormente en forma gráfica o ta-
bular. Los registros de soldadura se
pueden vincular a alguna forma de
identificación de la pieza, como un có-
digo de barras, para que se puedan
identificar las soldaduras individuales.
UT en línea
La soldadura por fricción es un pro-
OCTUBRE 2020 / WELDING JOURNAL EN ESPAÑOL 27
ceso robusto que produce una soldadu-
ra de alta calidad. Sin embargo, todavía
existe el problema de los defectos ma-
teriales. Aunque las máquinas de FRW
modernas son extremadamente confia-
bles, los defectos como laminaciones
en barra o una alta concentración de
contaminantes pueden provocar hue-
cos o áreas débiles cerca de la interfaz
de soldadura.
Por lo tanto, para aplicaciones
críticas, es aconsejable utilizar algún
tipo de método de examen no destruc-
tivo para identificar estos defectos.
Un método comúnmente utilizado
es el examen por ultrasonido (UT).
El equipo UT puede integrarse en el
sistema de control de la máquina de
FRW, con los resultados de la prueba
almacenados junto con los datos de
soldadura. Para aplicaciones donde no
es apropiado realizar una prueba al
100%, la prueba se puede realizar
fuera de línea y los resultados se
pueden ingresar manualmente en
el registro de soldadura.
Conclusión
Este artículo se refirió solo a algu-
nas de las ventajas que ofrece el proce-
so de la FRW, junto con desarrollos re-
cientes que han aumentado su confia-
bilidad. El futuro es brillante para la
FRW y será emocionante ver cómo el
proceso continúa evolucionando. WJ
Referencia
1. ANSI/AWS C6.1-89R (R2009). Prácti-
cas recomendadas para la soldadura por fric-
ción.Sociedad Estadounidense de Soldadu-
ra: Miami, Florida.
JOHN W. FISCHER (jfischer@teamafw.com)
es presidente de American Friction
Welding Inc., Waukesha, Wisconsin.
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2020 JULY
CUADERNO DE TRABAJO • Examinación visual,

— continuación de la página 9 • Pruebas radiográficas,

• Prueba ultrasónica — Fig. 1,

Se pueden emplear varios métodos diferentes de NDE en
la inspección de soldaduras. A pesar de sus diferencias, mu- • Prueba por partículas magnéticas,
chos métodos de NDE tienen ciertas similitudes. Estos in-
cluyen 1) una fuente de energía de sondeo, 2) un compo- • Prueba por líquidos penetrantes,
nente de prueba con discontinuidades capaces de causar una
alteración de la energía de sondeo, 3) un dispositivo capaz • Pruebas electromagnéticas y
de detectar las diferencias o los efectos sobre la energía de
sondeo, y 4) un medio de mostrar los resultados de la prueba • Ensayos de emisiones acústicas.
para permitir la interpretación y evaluación de las discon-
tinuidades. Existen otros métodos NDE, como las pruebas termográ-
Los siguientes métodos NDE se utilizan con mayor fre- ficas y de ferrita, para tipos especiales de examinación. WJ
cuencia para la inspección de soldaduras:

Extraído del Manual de Soldadura, décima edición, Volumen 1, Ciencia y tecnología de soldadura y corte.Excerpted from the Weld-
ing Handbook, tenth Edition, Volume 1, Welding and Cutting Science and Technology.

¡Hablemos!

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escuchar su opinión, ya sea para criticarnos o
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Envíe un correo electrónico con cualquier
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