REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD PRIVADA DR. RAFAEL BELLOSO CHACÍN

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE ELECTRONICA

CATEDRA: LABORATORIO DE SISTEMAS DE CONTROL

PRACTICA N°8

PRESENTADO POR:

CARLOS SIDEREGTS, 28.133.628

LUIS VARGAS, 27637301

ARTURO MENDOZA, 28.133.397

PROFESOR:

ING. JUNIOR GONZÁLEZ

MARACAIBO, JULIO/2021
 INTRODUCCION

En los procesos industriales una de las variables mayormente observadas y

por consiguiente controladas es la presión, esto se debe a que la presión refleja a
la fuerza motriz para la reacción o transferencia de fase de los gases, es decir, la
fuerza motriz para el transporte de gases o líquidos, en otras palabras, la cantidad
másica de un gas en un volumen determinado. A su vez también se mide con la
finalidad de cuantificar el caudal en una línea midiendo la presión en la misma si
antes se conoce la perdida de carga o está también se puede cuantificar cuando
se conoce el caudal en tal línea.

El control de la presión da condiciones de operación seguras debido a que

cualquier tubería o recipiente posee cierta presión máxima de operación y de
seguridad el cual varía según el material del cual este construido. Es por esto que
las presiones excesivas usando la lógica no solo destruyen al equipo y por
consiguiente destruir equipos aledaños a este colocando por una parte al personal
en un peligro sustancial y a su vez generando cantidades masivas de perdidas en
materia prima, así como también pérdida total del equipo entonces, para tales
aplicaciones, las lecturas de gran precisión son la prioridad y de valor fundamental
para evitar situaciones como las anteriormente mencionadas.

Para el desarrollo de esta práctica, presencialmente se utilizaría el modulo

TY35/EV el cual provee un suministro de gas que permite obtener cierto nivel de
presión estable. Además, se haría uso del modulo G35, para llevar a cabo el
control automático de la presión con el fin de estudiar el comportamiento de este
proceso, haciendo uso de las constantes ya anteriormente analizadas con
frecuencia.
 DESARROLLO

Fundamentación Teórica.

Un sistema de vapor convencional puede llegar a estar por debajo de la

presión atmosférica para conseguir controlar la temperatura. Normalmente, se
instala una válvula de rotura de vacío para evitar los problemas que se producen
cuando el sistema reduce su presión por debajo de la presión atmosférica. Una
vez abierta la válvula de rotura de vacío, el control de la temperatura se realiza
mezclando el aire con el vapor. La mezcla de vapor y aire produce una
temperatura más baja. No obstante, si el condensado debe, además, elevarse
hasta el sistema de retorno de condensado, o si el sistema de retorno está
presurizado, ni siquiera la válvula de rotura de vacío funcionará.

El sistema de control de presión positiva actúa como una válvula de rotura

de vacío. En lugar de introducir aire a presión atmosférica, el controlador inyecta
aire a una presión predeterminada más elevada. El usuario restablece con este
controlador de presión, el nivel de presión de aire predeterminado en el momento
del diseño de la instalación. En lugar de que el equipo trabaje con una presión
variable o indeterminada o inferior a la presión atmosférica, el controlador
mantiene una presión diferencial predeterminada a través del purgador de vapor,
garantizando la descarga de condensado. Incluso cuando el purgador de vapor
falla u otras causas cambian la presión de retorno del condensado, el controlador
detecta esta diferencia y mantiene el diferencial preestablecido.

En el trabajo desarrollado nos acercamos al logro de las ganancias de PID

en el control de la presión durante el proceso del trasiego. Durante este proceso
de operación existe el problema del aumento y disminución brusco de presión al
abrir y cerrar las válvulas, lo que nos exige tener un control que nos disminuya
estas variaciones de presión durante el proceso del trasiego. Se exige y es una
necesidad de mantener la presión adecuada durante el trasiego no solo debido a
los costos económicos que puede generar un accidente, sino también debido a la
seguridad ambiental y humana durante el proceso.

Tal como lo explican Giancoli, D. y Olguín, V. (2004: 259), la presión desde

un punto de vista de la física: “…es una magnitud física escalar que mide la fuerza
en dirección perpendicular por unidad de superficie, y sirve para caracterizar como
se aplica una determinada fuerza resultante sobre una superficie”.

El control de presión consiste en mantener la presión, generalmente de un

gas, dentro de una cámara de compresión y cuenta con una válvula motorizada
que permite la descarga de la presión contenida en la cámara cuando esto es
necesario.

La presión puede representarse en diferentes unidades. La presión absoluta

mide la presión de un fluido en referencia al vacío perfecto o cero absolutos,
considerándose vacío absoluto aquel en el cual no existe choque entre las
moléculas. La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera de la
tierra y normalmente se mide a través del barómetro, por lo que se llama presión
barométrica. La presión manométrica mide la diferencia entre la presión
atmosférica que existe y una que es desconocida.
 Materiales

Presenciales

 Placa G35
 Módulo TY35/EV
 Alimentación para módulo y placa.

Utilizados

 Software WORD 2016.

 Software MATLAB/Simulink.
o Step (Entrada Escalón).
o PID Controller.
o Transfer Fcn.
o Display.
o Scope.
o Sum.
o Mux.
 Computador Personal.
 Calculadora.
 Procedimiento

Presencial

Conexiones:

 Alimentaciones:
 Conectar la alimentación de -12.0V, +12.0V, y +24.0V.
 Conectar el borne 13 al borne 14.
 Conectar la salida del SET-POINT (borne 2) con la entrada del
bloque ERROR AMPLIFIER (borne 3).
 Conectar la salida del bloque CONDITIONER (borne 21) con la
entrada FEEDBACK del bloque ERROR AMPLIFIER (borne 4).
 Conexiones entre el módulo G35 y el módulo TY35/EV:
 Conectar la válvula proporcional con el amplificador de potencia.
 Conectar la salida del transductor de presión de la unidad TY35/EV
con la entrada del acondicionador de señales (cable gris).
 Alimentar el compresor con la tensión de red (120 VCA, 0.75A,
80W=.
 Cerrar la válvula de descarga del depósito.

Realizado

Primeramente, se realizó el montaje del sistema en SIMULINK igual

que las anteriores practicas y a su vez sin identificar bornes puesto que
ya nos encontramos familiarizados con ellos, con la única diferencia de
 agregar un bloque Mux para si observar tanto la entrada como la salida
en el Scope.

Desarrollo

 Regular el “Set-Point” para obtener un valor de presión de 1 bar.

 Desplazando el cursor del potenciómetro P1, reducir al mínimo la ganancia
del controlador y determinar el valor de la presión alcanzada midiendo la
tensión de salida del acondicionador de señales.}
 Disminuir el error existente entre el valor de presión preestablecido y el de
la presión alcanzada, aumentando la ganancia por medio de P 1.
 De estar el sistema en las condiciones de inestabilidad, reducir ligeramente
la ganancia hasta que el controlador vuelva a estabilizarse.
 Cuando el sistema llegue al limite de su estabilidad por efecto de la acción
proporcional, insertar la acción integral conectando el borne 9 con uno (o
más) de los bornes 10, 11 y 12.
 Variar la constante de tiempo de la acción integral, cambiando el valor
equivalente de la capacidad conectada y verificar la respuesta del sistema.
 Hacer intervenir la acción derivada (variando su constante de tiempo)
conectando el borne 5 con uno (o más) de los bornes 6, 7 y 8 y verificar la
respuesta del sistema.
 Simulaciones Realizadas (MATLAB-SIMULINK)

Se empezó fijando un valor de Set-Point haciendo este como si fuera 1 Bar

de presión y colocamos un valor mínimo de Kp de 1.
Obteniendo los siguientes resultados, así como también observamos el
comportamiento del sistema.
Observamos una respuesta sobre amortiguada que ni siquiera llega al set-point
teniendo un error tremendo, por lo que se disminuye tal error aumentando la
ganancia proporcional.
Después de obtener este valor para un Kp de 50 se inserta la acción integral con
un valor de 75.
Para Ti = 50.
Y Para Ti = 25.
Después se le agrega al conjunto la acción derivada ajustando para obtener una
respuesta con la menor oscilación dentro de lo posible quedando entonces, K p=
25, Ti = 25 y TD = 10 obteniendo así la siguiente respuesta.
 AUTOEVALUACION

1. Explique qué se entiende por control de presión.

Se entiende como control de presión a todo aquel
procedimiento en el cual se mantiene la presión de algún elemento,
generalmente un gas mediante la contención del mismo en una
cámara de compresión la cual cuenta a su vez con una válvula
motorizada que permite la descarga de presión contenida en ella
cuando sea necesario.
2. Explique las diferencias entre la presión absoluta, la relativa y la
diferencial.
La medición de presión es uno de los procesos mas
importantes en la industria como tal las presiones medidas mas
comunes son la presión relativa o manométrica, la presión absoluta y
la presión diferencial.
Presión Absoluta: Es la presión respecto al vacío total. El
ejemplo típico para explicar esta presión es la medición de la
presión barométrica. Mediante el sellado con vacío de los
lados de un diafragma y por tanto manteniendo abierta la
conexión al proceso de un transmisor de presión absoluta
obtendremos de esta forma un sensor de presión absoluta
para la obtención de la presión barométrica.
Presión relativa: También conocida como manométrica se
mide en relación a la presión atmosférica, por lo que cualquier
cambio en el tiempo atmosférico o en la altitud influye
directamente sobre la lectura. Un ejemplo que explica esta
medición es suponiendo que, si la presión atmosférica es de 1
bar y la manométrica es de 6 bares, entonces la presión
absoluta será de 7 bares. En los instrumentos estos se
diferencian con las letras “A” o “G”.
Presión diferencial: Esta no es mas que la diferencia de
presión entre dos puntos del proceso los cuales se denominan
 comúnmente como P1 y P2. Por lo tanto, los transmisores para
la medición del mismo tienen y deben tener dos puntos de
conexión hacia el proceso. Se usan típicamente para medir
caudal junto con una placa de orificio como elemento primario,
cuando pasa un fluido a través del orificio de la placa esto
provoca una caída de presión que medimos con el transmisor
de presión diferencial para calcular el caudal.
3. Elabore conclusiones sobre la práctica realizada en el Laboratorio Nº
8.
Con esta practica concluimos que el control automático de
presión es muy difundido en la industria y con buena razón debido a
que fundamentalmente, tiene una estructura análoga a la de control
automático de otras magnitudes físicas como son la temperatura, la
velocidad, entre otras.
Es importante destacar que apreciamos la relevancia que cada
elemento del PID aporta además de su comportamiento en cuanto a
las variaciones que se realicen por separado, juntos o al realizarlas
en separado pudimos observar que cada acción ya sea proporcional,
derivativa o integral la señal de salida se comportara distinto en
función de la magnitud a controlar dando mayor importancia al
método de entonamiento o sintonización.
Por lo tanto se evidencio de manera muy clara que al variar los
elementos ya sea de forma simultanea o por separado generaría una
salida totalmente distinta a lo que uno esperaría generando así la
necesidad de realizar un análisis de tal comportamiento para asi
obtener experiencia con respecto al proceso y como solucionar tales
respuestas para así notar cuales son los errores y a su vez como
corregirlos de la manera mas efectiva posible para así lograr adquirir
como anteriormente se mencionó, experiencia para también diseñar
un controlador PID propio.