MAESTRANZA CEPI “ROSCADO”

INTEGRANTES:
BARJA AGUANTA ADAMS IGNACIO 214148734
CABRERA AYALA SOFIA LORENA 215055683
CANO SINANI ANERY LAYDA 217163483
BALDIVIEZO SALAZAR MARCO ANTONIO 216005558
CANIDO CAZON DANTE PAOLO 213068613
BELL CASTRO HILDA LORENA 219080119
CAMPOS HERRERA RONALDO 215007786
MATERIA : TECNOLOGÍA MECANICA
SIGLA : MEC – 242
DOCENTE : ING. RIVERO AÑEZ MARÍA ENA
GRUPO : 2
Contenido
1 INTRODUCCION .......................................................................................................... 4
1.1 CONCEPTO DEL TORNO .................................................................................. 4
1.2 IMPORTANCIA DEL TORNO ............................................................................. 4
1.3 TIPOS DE TORNO ............................................................................................... 4
1.3.1 TORNO PARALELO ..................................................................................... 4
1.3.2 TORNO COPIADOR ..................................................................................... 5
1.3.3 TORNO CNC .................................................................................................. 5
1.4 ESTRUCTURA DEL TORNO .............................................................................. 5
1.5 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNEADO ........................................ 6
1.6 OPERACIONES DE TORNEADO ...................................................................... 6
1.6.1 CILINDRADO ................................................................................................. 6
1.6.2 REFRENTADO............................................................................................... 6
1.6.3 RANURADO ................................................................................................... 7
1.6.4 ROSCADO ...................................................................................................... 7
2 ANTECEDENTES ........................................................................................................ 7
2.1 HISTORIA DEL TORNO ...................................................................................... 7
2.2 TORNO EN LA ACTUALIDAD ............................................................................ 8
2.3 ANTECEDENTES DE LA MAESTRANZA ........................................................ 8
2.3.1 OBJETIVOS DE LA MAESTRANZA........................................................... 8
2.3.2 UBICACIÓN .................................................................................................... 9
3 OBJETIVO ................................................................................................................... 10
3.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 10
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................. 10
4 DESARROLLO DE LA PRACTICA.......................................................................... 10
4.1 EN QUE CONSISTE EL ROSCADO ............................................................... 10
4.2 IMPORTANCIA DEL ROSCADO ..................................................................... 10
4.3 ROSCADO A MANO .......................................................................................... 10
4.4 TIPOS DE ROSCAS Y SUS APLICACIONES ............................................... 11
4.4.1 TIPOS DE ROSCAS SEGÚN EL NUMERO DE FILETES ................... 11
 4.5 ROSCAS MECANIZADAS POR SISTEMA ISO ............................................ 12
4.6 CALCULO PARA LA EJECUCION DE ROSCAS METRICA....................... 12
4.7 FACTORES QUE SE TOMAN EN CUENTA EN EL ROSCADO ................ 12
4.8 PROCESO DE ROSCADO ............................................................................... 13
5 SEGURIDAD ............................................................................................................... 14
5.1 NORMAS DE SEGURIDAD .............................................................................. 14
5.2 ORDEN Y LIMPIEZA .......................................................................................... 14
5.3 SEÑALIZACION DE SEGURIDAD................................................................... 15
6 CONCLUCION ............................................................................................................ 15
7 RECOMENDACIONES ............................................................................................. 16
8 ANEXOS ...................................................................................................................... 17
1 INTRODUCCION
1.1 CONCEPTO DEL TORNO
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de
forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal) mientras una o
varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos,
pueden ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de
mayor dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta
los más plásticos como el nailon y el grilón.
1.2 IMPORTANCIA DEL TORNO
Desde el inicio de la revolución industrial el torno se ha convertido en una
maquina básica importante en el proceso industrial de mecanizado. En la
actualidad cada maestranza cuentan con estas, ya sean convencionales o
de control numérico (CNC), es una maquina que resulta rentable para el
mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de
revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta
1.3 TIPOS DE TORNO
Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos,
cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de
la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.
1.3.1 TORNO PARALELO
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo
de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido.
Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (XY) porque solo tiene
estos dos ejes de movimiento mediante el carro longitudinal que
desplaza las herramientas a la pieza y produce torneados cilíndricos y
el carro transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza para realizar operaciones denominadas refractando.
Este tipo de torno lleva un tercer carro de accionamiento manual y
giratorio conocido como charriot o auxiliar superior .
 Lo característico de este torno es que se puede realizar todo tipo de
tareas propias como: taladrado ,cilindrado ,refrentado,roscado,conos
ranurados y entre otros.
1.3.2 TORNO COPIADOR
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un
dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de
acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una
plantilla que reproduce una réplica igual a la guía. Este tipo de tornos se
utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas
y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos
tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma
a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en
un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.
1.3.3 TORNO CNC
El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado
por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado
es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa
las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el
mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de
revolución, y permite mecanizar con precisión superficies curvas
coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la
herramienta.
1.4 ESTRUCTURA DEL TORNO
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector
de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de
apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así
 como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer
taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse
en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
• Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de
la herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base
está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.
• Cabezal giratorio o Chuck: su función consiste en sujetar la pieza a
mecanizar. Hay varios tipos, como el Chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay Chucks magnéticos y de seis mordazas.
1.5 HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNEADO
Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida
como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un
cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes, tal como vemos en la figura de abajo. Es
requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza,
incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran
ductilidad.
1.6 OPERACIONES DE TORNEADO
1.6.1 CILINDRADO
Esta operación consiste en el mecanizado exterior o interior al que se
someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder
efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad
de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo
se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma
automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este
procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga
puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza
se llama mandrinado.
1.6.2 REFRENTADO
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y
perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta
 operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la
herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo
que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
1.6.3 RANURADO
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura
y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen
muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica,
para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la
herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con
el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
1.6.4 ROSCADO
Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano
y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica. El roscado
puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas
herramientas como taladradora, fresadoras y tornos.

2 ANTECEDENTES
2.1 HISTORIA DEL TORNO
La existencia de tornos esta atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La imagen
más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio
llamado Petosiris. Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de (arco
de violín). En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la
ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas
quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la
transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en
serie de piezas de precisión.
En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y
realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época.
En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías
planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación.
Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales. A
finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y
pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos
paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las
piezas a roscar.

2.2 TORNO EN LA ACTUALIDAD

Actualmente en la actualidad un torno paralelo convencional a través del
tiempo y la adición de nuevos equipamientos se a convertido en parte
esencial en los talleres de aprendices y talleres de mantenimiento, estos
talleres de metal-mecánica ahora usan tornos de control numérico (CNC),
pero siempre cuentan con uno convencional.
2.3 ANTECEDENTES DE LA MAESTRANZA
Los inicios de la maestranza de rectificación y tornería “CEPI”, data desde
1993 a mano de Antenor dueño de la empresa nacido en potosí radica en
santa cruz, inicio con un pequeño taller en el cual trabajaba solo, el taller era
identificado por poseer un gran letrero con el objetivo de llamar la atención
de los clientes, en un principio tenía como herramientas de trabajo una
amoladora, una prensa, una máquina de soldar pequeña y una máscara de
soldar creada por el mismo la cual representa el mayor trofeo a la superación
personal que lo conllevó a lo que es hoy en día así mismo hoy en día él nos
demuestra que con esfuerzo y perseverancia todo se puede. Al pasar los
años el pequeño taller se fue convirtiendo en una empresa de prestigio
actualmente conocida por la sociedad, la cual cuenta con amplios espacios
de trabajo, así mismo teniendo diversos tipos de máquinas como ser: tornos,
rectificadoras, bruñidoras, fresado, grúas, etc. El nombre de la maestranza
es en honor al trabajo que realizaba cuando era niño, ya que trabajaba de
payaso en fiestas de cumpleaños y su nombre de payasito era CEPILLIN,
motivo por el cual el decidió utilizar este sobre nombre abreviado para su
maestranza, hoy en día conocida como CEPI.
2.3.1 OBJETIVOS DE LA MAESTRANZA
• Brindar un servicio de calidad y satisfacción a la sociedad
• Ser una maestranza a la talla de las empresas exteriores
• Contar con maquinarias de innovación
• Generar fuentes de empleo
2.3.2 UBICACIÓN
La maestranza de rectificación y tornería se encuentra ubicada entre el
tercer y cuarto anillo de la avenida radial 16, esquina Lucindo Rosado
N°299
3 OBJETIVO
3.1 OBJETIVO GENERAL
Conocer el proceso de roscado y conocer las características que los
conforman
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Conocer los distintos tipos de roscado que existen
• Analizar los distintos factores que comprenden el proceso de roscado
• Observar el procedimiento de roscado en un torno convencional
• Conocer la seguridad dentro de una maestranza

4 DESARROLLO DE LA PRACTICA
4.1 EN QUE CONSISTE EL ROSCADO
El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior
(tornillos) sobre una superficie cilíndrica. Es construido sobre una superficie
cilíndrica, con perfil determinado y de manera continua y uniforme.
4.2 IMPORTANCIA DEL ROSCADO
Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos
los sectores industriales en las que se trabaja con materia metálica. Las
roscas constituyen uno de los sistemas más importantes para la realización
de la unión entre varias piezas y la transmisión de movimiento. Debido a su
importancia, las roscas se han unificado en cuanto a la forma de su perfil y
a sus dimensiones. La más extendida es, con mucho, la de perfil triangular.
4.3 ROSCADO A MANO
• Machos de roscar: se utilizan para mecanizar roscas interiores.
Consiste en una especie de tornillo de acero templado, con unas
ranuras o canales longitudinales, de forma y dimensiones
apropiadas, capaces de tallar, por arranque de viruta, una rosca en
un taladro previamente realizado. Es una herramienta manual cuyo
eje está contenido en el plano y en torno a él se dibuja una
trayectoria helicoidal. Este elemento se utiliza para roscar la parte
hembra. También puede utilizarse para el roscado a máquina. El
macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la
parte interna de agujeros en una pieza, que pueden ser de metal o
de plástico.
• Terrajas de roscas: son como tuercas de acero templado con unas
ranuras o canales longitudinales, de forma y dimensiones
apropiadas, capaces de tallar, por arranque de viruta, una rosca en
un cilindro y así obtener un tornillo o varilla roscada. Es una
herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual
 de pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con la
característica de la rosca que se trate. El material de las terrajas es
de acero rápido (HSS). Las características principales de un tornillo
que se vaya a roscar son el diámetro exterior o nominal del mismo y
el paso que tiene la rosca.
4.4 ROSCADO POR LAMINACION
El laminado es otro proceso disponible en los talleres que no es un proceso
de corte de metal. En este proceso no se remueve metal para crear el perfil
deseado, sino que se forma la rosca como una imagen a espejo de un
rodillo de laminación. Como norma general, los materiales apropiados para
laminar son difíciles de cortar y viceversa. El laminado de roscas se basa en
la plasticidad del material base en su habilidad para deformarse para tomar
la forma permanente de los rodillos en el blanco de la pieza de trabajo. Una
buena plasticidad del material cortado, generalmente da como resultado
una formación pastosa de virutas y el agarrotamiento del borde de la
herramienta. El hierro fundido, por ejemplo, no tiene las características de
flujo apropiadas, por lo cual no es un buen candidato para el laminado de
roscas.
4.5 TIPOS DE ROSCAS Y SUS APLICACIONES
• Rosca triangula: Caracterizada por la forma triangular que presenta
su filete, es la más empleada en los elementos de unión, fabricándose
según diversos Sistemas Normalizados.
• Rosca cuadrada: Presenta un filete de sección cuadrada. Se aplica
principalmente en mecanismos para la transmisión del movimiento.
• Rosca trapecial: La sección de su filete es un trapecio isósceles, por
ser más fácil de fabricar, suele sustituir a la rosca cuadrada.
• Rosca de diente de sierra: La sección del filete es un trapecio
rectángulo. Se aplica preferentemente para la transmisión de
movimientos que dan lugar a grandes esfuerzos dirigidos siempre en
el mismo sentido.
• Rosca redonda: Caracterizada por la forma redonda de su filete,
tiene especial aplicación en aquellos casos en que se prevén fuertes
desgastes debido a las condiciones de trabajo.
4.5.1 TIPOS DE ROSCAS SEGÚN EL NUMERO DE FILETES
• Rosca sencilla: También denominada «rosca de una entrada», es la
formada por un solo filete. En ella, el avance es igual al paso.
• Rosca múltiple: También denominada «rosca de varias entradas»,
es la formada por dos o más filetes. En ella, el avance es un múltiplo
del paso, avance = número de entradas x Paso. Las roscas de filete
 múltiple tienen especial aplicación en la transmisión de movimientos
que exigen un rápido avance.
4.6 ROSCAS MECANIZADAS POR SISTEMA ISO
Las roscas de este sistema son roscas métricas y sus medidas vienen
expresadas en milímetros. El triángulo de rosca es de 60º.

Profundidad de rosca................. H = 0,866 P

Altura de contacto....................... H1 = 0,541 P
Altura del filete del tornillo...........h3 = 0,613 P
Diámetro interior del tornillo.......d3 = d - 1,226 P
Diámetro interior de la tuerca…D1 = d - 1,082 P
Diámetro medio...........................d2 = D2 = d - 0,649 P
Diámetro exterior de la tuerca...D = d + 0,072 P
4.7 CALCULO PARA LA EJECUCION DE ROSCAS METRICA
Teniendo en cuenta que:
d = es el diámetro del núcleo
D = es el diámetro nominal del tornillo
P = es el paso de rosca
h = la profundidad de la rosca
• El calculo de la altura del filete o profundidad de la rosca es:
h = 0,7 x P
• El diámetro del núcleo del tornillo es:
d = D – (1,4 x P)
4.8 FACTORES QUE SE TOMAN EN CUENTA EN EL ROSCADO
• La velocidad de rotación de la pieza: Para definir la velocidad de
rotación de la pieza, va a depender mucho del material de la pieza,
ya que, si se trata del teflón, el plato giratorio trabajara a 80 RPM y Si
se trata del acero se trabaja con 300 RPM, Al teflón no se le puede
 subir más la velocidad por la razón a que puede causar
deformaciones en la pieza.
• Refrigerante: Debido a la fricción que existe entre la pieza y la
cuchilla se genera calor, originando una subida de temperatura a la
pieza. Allí es donde actúa el refrigerante. Los refrigerantes más
usados son el agua y el aceite soluble.
• El ángulo de inclinación de la cuchilla: El ángulo de la cuchilla debe
ubicarse a 90 grados con respecto a la pieza, ya que, si esto no es
así, la pieza no tendrá la forma que se requiere.
• El contra punto y el centro punto: Una vez que el mandril sostenga
la pieza, es necesario que el centro punto de la pieza este a la medida
del contra punto para que así tenga un movimiento giratorio estable.
• Galgas de roscas: Una galga de roscas es una herramienta utilizada
para medir el paso de la rosca de un tornillo. La galga de rosca se
utiliza como herramienta de referencia para determinar el paso de la
rosca de un tornillo o de un agujero con rosca interior. Este
instrumento no se utiliza como instrumento de medida de precisión.

4.9 PROCESO DE ROSCADO

Roscado exterior triangular en torno, carro superior inclinado a 30°
0,6495∗𝑃
• Se calcula la profundidad o altura del filete con la fórmula: ℎ = . En
𝐶𝑜𝑠 30°
este ejemplo trabajaremos con un paso de 1,25mm correspondiente a un
diámetro de la rosca de 10mm, lo cual daría como resultado: ℎ = 0,9375𝑚𝑚
• Dividimos esta altura en el número de pasadas de corte que se necesitan
realizar, en este ejemplo serán 7 pasadas que quedan de la siguiente
manera:
▪ Primera pasada (0,25mm)
▪ Segunda pasada (0,25mm)
▪ Tercera pasada (0,25mm)
▪ Cuarta pasada (0,05mm)
▪ Quinta pasada (0,05mm)
▪ Sexta pasada (0,05mm)
▪ Séptima pasada (0,03mm)
Dando un total de 0,93mm
• Hay que girar el carro orientable o el carro superior del torno a 30° en sentido
transversal, esto equivale a girar el carro a 60° en sentido longitudinal del
torno.
• Se aproxima la cuchilla de corte a un punto muy próximo al eje o material de
roscar y se coloca en “0” collarín graduado del carro transversal.
 • Ahora se acerca la cuchilla hasta que haga en pequeño corte en el material
usando la manivela del carro superior y se coloca en “0” el collarín graduado
de la manivela superior.
• Se coloca la profundidad de corte en el carro superior.
• Se hace la primera pasada de corte.
• Cuando se llega al final de la rosca se retira rápidamente la herramienta de
corte con el carro transversal del torno y se ejecuta la contramarchar o
reversa del usillo del torno
• Al volver al inicio de la rosca se coloca una nueva profundidad de corte en el
carro superior del torno y se coloca el carro transversal nuevamente en “0”.
• Se repite desde el paso 7 hasta terminar las pasadas establecidas.
• Una vez terminada la pieza se realiza la verificación usando las galgas de
roscas.

5 SEGURIDAD
Cuando se está trabajando en una taladradora, hay que observar una serie de
requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si no sale bien
cortada. Para ello es indispensable que las piezas estén bien sujetas. Pero
también de suma importancia es el prevenir ser atrapado por el movimiento
rotacional de la máquina, por ejemplo, por la ropa o por el cabello largo. La
precaución es indispensable, puesto que el ser atrapado accidentalmente puede
ser fatal.
5.1 NORMAS DE SEGURIDAD
• Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.
• No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
• Utilizar ropa de cuero.
• Utilizar calzado de seguridad.
• Mantener el lugar siempre limpio.
• Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar
y descargar las piezas de la máquina.
• Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino
recogido.
• No vestir joyería, como collares, anillos o piercing.
• Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento de la máquina.
Se debe saber cómo detener su operación.
5.2 ORDEN Y LIMPIEZA
• Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
 • La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben mantenerse
limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.
• Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto
suceda.
• La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia
y correctamente engrasada.
5.3 SEÑALIZACION DE SEGURIDAD
Se entenderá por señal de seguridad y salud la que, referida a una situación
determinada, una actividad o un objeto, proporciona una indicación u
obligación relativa a la seguridad o salud en el trabajo mediante una señal
luminosa, sonora o acústica, verbal o en forma de panel o afiche, según
proceda.
La señalización de seguridad, como medida de prevención, tiene por
finalidad:
▪ Llamar la atención del trabajador sobre la existencia de un
determinado riesgo, prohibición u obligación.
▪ Alertar a los trabajadores ante una determinada situación de
emergencia que requiera acciones urgentes de protección o
evacuación del lugar.
▪ Facilitar al trabajador la localización e identificación de instalaciones
o medios de protección, primeros auxilios, emergencia o evacuación.
▪ Las Señales contra incendios: Son reconocidas por el color rojo, de
acuerdo a la industria y el grado de riesgos inflamables, se debe proceder a
señalizar los equipos e implementar sistemas contra incendios. En plantas
industriales se requiere en muchos casos más que simples extintores, ya que
se está en contacto con productos altamente inflamables.
▪ Las Señales de evacuación: Son reconocidas por el color verde, estas
señales están presentes en todos los establecimientos e indican el camino
más seguro en caso de presentarse alguna emergencia.
▪ Las Señales de Riesgo Eléctrico: Son reconocidas por el color amarillo, se
suelen colocar en plantas eléctricas, pozos a tierra, cajas de luz, entre otros.

6 CONCLUCION
A través de la investigación realizada sobre el roscado pudimos conocer el
funcionamiento y características del torno a la hora de realizar roscados.
El roscado es una de las operaciones más comunes que se realizan en los
talleres de metal mecánica por sus múltiples aplicaciones en varios tipos de
ámbitos, la importancia de las tuercas, tornillos y roscas tanto como medio de
sujeción en transporte, transmisión de potencia, etc., son las que hacen de esta
 operación una base de la industria. Por otro lado, pudimos conocer los diferentes
tipos de roscado que existen en la industria.

7 RECOMENDACIONES
Las recomendaciones que daremos se van más al ámbito de la protección ya
que en un taller mecánica hay maquinas que son muy peligrosas:
• Se recomienda no usar ropa holgada, ya que en el taller existen
maquinas con rotación que pueden engancharse en estas y
provocando un accidente con mucho dolor o provocar un accidente
más grabe
• Se recomienda en uso de gafas protectoras ya que en el taller hay
desprendimiento de viruta como es en el caso del torno que pueden
llegar a dañar la vista
• Se recomienda no usar accesorios en las manos como ser pulseras o
anillos ya que estos puedes llegar a ser atrapados por las maquinas
provocando heridas de gravedad
8 ANEXOS

TORNO CONVENCIONAL Y COPIADOR

TORNO CNC
 PARTES DEL TORNO

HERRAMIENTAS DE CORTE

HERRAMIENTA TIPICA PARA EL TORNO

ROSCADO MECANIZADO

ROSCADO A MANO
MACHO DE ROSCAR

TERRAJA DE ROSCAR
ROSCADO CON MACHO DE ROSCAR EN EL TORNO

ROSCADO CON TERRAJA EN EL TORNO

ROSCADO POR LAMINACION

PARTES DE UNA ROSCA

TIPOS DE ROSCAS
GALGAS
AREA DE TRABAJO DE LOS OPERARIOS