No 20

NNoo.2.0 Ensayos no destructivos de soldaduras de acero en cascos de buques

20
(1 98 8)
(Apocalipsis 1 1. General
De (cco2n0t) 07)

1.1 El objetivo de este documento es ofrecer una guía sobre los requisitos mínimos de la
métodos y niveles de calidad que pueden adoptarse para las pruebas no destructivas (END) de las soldaduras de acero del casco de los buques
durante la construcción de nuevos edificios y la reparación de buques.

1.2 Los niveles de calidad dados en este documento se refieren a la calidad de la producción y no a la aptitud.
para el propósito de las soldaduras examinadas.

1.3 Las pruebas no destructivas normalmente deben ser realizadas por el constructor naval o su
subcontratistas de acuerdo con estos requisitos. El topógrafo de la Sociedad de Clasificación puede
requerir presenciar algunas pruebas.

1.4 Debería ser responsabilidad del constructor naval asegurarse de que las especificaciones de prueba y
Los procedimientos se cumplen durante la construcción y el informe se pone a disposición de la Sociedad
de Clasificación sobre los hallazgos hechos por el NDT.

1.5 El alcance de las pruebas y el número de puntos de control normalmente se acuerdan entre los
astillero y la Sociedad de Clasificación.

2. Limitaciones

2.1 Materiales

2.1.1 Este documento se aplica a las soldaduras por fusión realizadas en cascos normales y de mayor resistencia.
aceros estructurales según UR W11, aceros templados y revenido de alta resistencia según UR W16
y soldaduras de conexiones con forjados de acero para casco según UR W7 y fundiciones de acero
para casco según UR W8.

2.2 Procesos de soldadura

2.2.1 Este documento se aplica a las soldaduras por fusión realizadas mediante los procesos de soldadura por arco metálico blindado, soldadura
por arco con núcleo de fundente, soldadura por arco metálico con gas, soldadura por arco con gas tungsteno, soldadura por arco sumergido,
soldadura por electroescoria y soldadura por electrogas.

2.3 Uniones soldadas

2.3.1 Este documento se aplica a las soldaduras a tope con penetración total, juntas en T, de esquina y
cruciformes con o sin penetración total y soldaduras en ángulo.

2.4 Momento de NDT

2.4.1 NDT debe realizarse después de que las soldaduras se hayan enfriado a temperatura ambiente y después del tratamiento
térmico posterior a la soldadura cuando corresponda.

2.4.2 Para aceros con límite elástico mínimo especificado de 420 N / mm2 y superior, NDT no debe realizarse antes de
48 horas después de la finalización de la soldadura. Cuando se lleva a cabo un tratamiento térmico posterior a la
soldadura (PWHT), se puede relajar el requisito de realizar pruebas después de 48 horas.

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2.5 Métodos de prueba

No.
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2.5.1 Los métodos mencionados en este documento para la detección de imperfecciones superficiales son las
pruebas visuales (VT), las pruebas de líquidos penetrantes (PT) y las pruebas de partículas magnéticas (MT). Los
(cont.) métodos mencionados para la detección de imperfecciones internas son las pruebas ultrasónicas (UT) y las
pruebas radiográficas (RT).

2.5.2 Los métodos aplicables para probar los diferentes tipos de uniones soldadas se dan en la Tabla 1.

Tabla 1: Métodos aplicables para probar uniones soldadas

JUNTA DE SOLDADURA PADRE APLICABLE

MATERIAL MÉTODOS DE PRUEBA
GROSOR
Soldaduras a tope con grosor ≤ 10 mm VT, PT, MT, RT
penetración total espesor> 10 mm VT, PT, MT, UT, RT VT,
Juntas en T, juntas de grosor ≤ 10 mm PT, MT
esquina y juntas cruciformes espesor> 10 mm VT, PT, MT, UT
con penetracion completa

Juntas en T, juntas de Todas VT, PT, MT, UT1

esquina y juntas cruciformes
sin penetración total y
soldaduras de filete

Nota:

1) UT se puede utilizar para controlar el alcance de la penetración en juntas en T, esquinas y cruciformes.

3. Cualificación del personal involucrado en END

3.1 Para cada método de inspección, los operadores deben estar calificados de acuerdo con un
esquema reconocido con un grado equivalente a la calificación de nivel II de ISO 9712, SNT-TC-1A, EN
473 o ASNT Central Certification Program (ACCP). Los operadores calificados para el nivel I pueden
participar en las pruebas bajo la supervisión de personal calificado para el nivel II o III.

3.2 El personal responsable de la preparación y aprobación de los procedimientos de END debe estar
calificado de acuerdo con un esquema reconocido a nivel nacional con un grado equivalente al
nivel III de calificación de ISO 9712, SNT-TC-1A, EN 473 o ASNT Central Certification Program (ACCP).

3.3 Las calificaciones del personal deben verificarse mediante certificación.

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4.
No.
Condición de la superficie

4.1
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Las zonas a examinar deben estar libres de incrustaciones, óxido suelto, salpicaduras de soldadura, aceite, grasa,
suciedad o pintura que pueda afectar la sensibilidad del método de prueba.
(cont.)
5. Método general de prueba

5.1 El constructor naval debe planificar el alcance de las pruebas de acuerdo con el buque.
diseño, tipo de buque y procesos de soldadura utilizados. Se debe prestar especial atención a las áreas muy
estresadas.

5.2 Para cada construcción, el constructor naval debe presentar un plan para su aprobación por el
Sociedad de Clasificación, especificando las áreas a ser examinadas y el alcance de las pruebas
con referencia a los procedimientos NDT que se utilizarán. El plan solo debe ser entregado al
personal a cargo del END y su supervisión.

5.3 El sistema de identificación debe identificar las ubicaciones exactas de las longitudes de soldadura
examinado.

5.4 Todas las soldaduras deberían estar sujetas a pruebas visuales por parte del personal designado por el Astillero.

5.5 En la medida de lo posible, las pruebas de partículas magnéticas deben preferirse a las de líquidos.
prueba penetrante y debe cubrir una longitud mínima de soldadura de 500 mm.

5,6 Conexiones soldadas de componentes grandes fundidos o forjados (marco de popa, saliente de popa,
las piezas del timón, los soportes del eje ...) deben probarse en toda su longitud utilizando MT o PT y en
ubicaciones acordadas utilizando RT o UT.

5.7 Como se indica en la Tabla 1, UT o RT o una combinación de UT y RT se pueden usar para probar
de soldaduras a tope con penetración total de 10 mm de espesor o más. Los métodos que se utilizarán
deben acordarse con la Sociedad de Clasificación.

5.8 Todos los puntos de inicio / parada en soldaduras realizadas mediante procesos de soldadura automáticos (mecanizados)
deben examinarse utilizando RT o UT, excepto para los miembros internos donde se debe acordar el alcance
de las pruebas.

5.9 Dentro del plan NDT acordado, la longitud mínima de prueba de RT debe ser de 300 mm y la
La longitud mínima de prueba de UT debe ser de 500 mm.

6. Técnicas de prueba

6.1 General

6.1.1 El método de prueba, el equipo y las condiciones deben cumplir con las normas reconocidas.
Normas nacionales o internacionales, u otros documentos a satisfacción de la
Sociedad de Clasificación.

6.1.2 Deberían proporcionarse detalles suficientes en un procedimiento escrito para cada técnica de END que
se presente a la Sociedad de Clasificación para su aceptación.

6.2 Prueba visual

6.2.1 Las soldaduras examinadas deberían estar limpias y libres de pintura.

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6.3
No.
Prueba de líquidos penetrantes

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6.3.1 El procedimiento debe detallar como mínimo el equipo de calibración, preparación de la superficie,
limpieza y secado antes de la prueba, rango de temperatura, tipo de penetrante, limpiador y revelador usado,
(cont.) aplicación y remoción del penetrante, tiempo de penetración, aplicación del revelador y tiempo de revelado y
condiciones de iluminación durante la prueba.

6.3.2 La superficie a examinar debe estar limpia y libre de incrustaciones, aceite, grasa, suciedad o
pintura y debe incluir el cordón de soldadura y el metal base por al menos 10 mm en cada lado de la
soldadura, o el ancho del calor afectado. zona, la que sea mayor.

6.3.3 La temperatura de las partes examinadas debería estar típicamente entre 5 ° C y 50 ° C, fuera de
este rango de temperatura deberían usarse bloques comparadores de referencia y penetrantes
especiales de baja / alta temperatura.

6.3.4 El tiempo de penetración no debería ser inferior a 10 minutos y de acuerdo con las
especificaciones del fabricante. El tiempo de revelado no debe ser inferior a 10 minutos y de
acuerdo con las especificaciones del fabricante, normalmente entre 10 y 30 minutos.

6.4 Prueba de partículas magnéticas

6.4.1 El procedimiento debería detallar como mínimo la preparación de la superficie, el equipo de magnetización, los
métodos de calibración, los medios de detección y la aplicación, las condiciones de visualización y la desmagnetización
posterior.

6.4.2 La superficie a examinar debería estar libre de incrustaciones, salpicaduras de soldadura, aceite, grasa, suciedad
o pintura y debería estar limpia y seca.

6.4.3 Cuando se utilice equipo de flujo de corriente con picanas, se debe tener cuidado para evitar daños locales
al material. No se deben utilizar puntas de picana de cobre. Las puntas de la picana deben ser de plomo, acero,
aluminio o trenzado de aluminio y cobre.

6.4.4 Para asegurar la detección de discontinuidades de cualquier orientación, las soldaduras se magnetizan
en dos direcciones aproximadamente perpendiculares entre sí con una desviación máxima de 30 °. La
superposición adecuada garantizará las pruebas de toda la zona.

6.4.5 En la medida de lo posible, debería utilizarse el método de partículas húmedas continuas.

6.5 Pruebas radiográficas

6.5.1 El procedimiento debe detallar como mínimo el tipo de fuente de radiación, considerando
el grosor que se va a radiografiar, la disposición de prueba y la superposición de las películas, el tipo y la posición de los indicadores de calidad
de la imagen (IQI), la calidad de la imagen, el sistema de la película y las pantallas intensificadoras utilizadas, si las hubiera, las condiciones de
exposición, el control de la radiación dispersa, el procesamiento de la película, la densidad de la película y las condiciones de visualización .

6.5.2 Las películas procesadas deberían mostrar el número de casco, número de marco, indicadores de límites de
soldadura, babor / estribor, ubicación (o número de serie de la película) y la fecha como imagen radiográfica.

6.5.3 La Sociedad de Clasificación puede requerir la duplicación de algunas radiografías para que algunas
películas procesadas se entreguen a la Sociedad junto con los informes de las pruebas. Se puede acordar
con la Sociedad un método alternativo para duplicar la película procesada.

6.5.4 El constructor naval selecciona el tipo de fuente de acuerdo con el ítem 7.2 de ISO
17636.

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6.5.5 En la medida de lo posible, debería utilizarse la técnica de exposición de pared simple.

No.
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6.5.6 La calidad de la imagen debe verificarse utilizando un IQI (indicador de calidad de imagen) de acuerdo
con ISO 19232 o equivalente. En general, el IQI debe colocarse en el lado de la fuente de la soldadura
(cont.) examinada. La calidad de imagen mínima debe estar de acuerdo con la Clase A de ISO 17636 o equivalente,
como se indica en la Tabla 2 para IQI del tipo de cable colocado en el lado de la fuente.

6.5.7 Cuando se utilizan IQI de tipo alambre, la imagen de un alambre se considera visible en la película si una
longitud continua de al menos 10 mm es claramente visible en una sección de densidad óptica uniforme.

6.5.8 El constructor naval debería seleccionar la densidad óptica de las radiografías de acuerdo
con la Tabla 5 de la Norma ISO 17636.

6.5.9 La película radiográfica tradicional puede ser reemplazada por técnicas radiográficas digitales
donde se puede demostrar, a satisfacción de la sociedad de clasificación, que la sensibilidad de la imagen
digital es mejor o igual que la imagen obtenida con la película radiográfica tradicional.

Tabla 2: Calidad de imagen mínima usando el tipo de cable IQI colocado en el lado de la fuente con
técnica de pared simple

RANGO DE ESPESOR NOMINAL NÚMERO DE CABLE1) VISIBLE EN

LA PELÍCULA
(DIÁMETRO NOMINAL)
5 mm <t ≤ 7 mm W14 (0,16 mm)
7 mm <t ≤ 10 mm W13 (0,20 mm)
10 mm <t ≤ 15 mm W12 (0,25 mm)
15 mm <t ≤ 25 mm W11 (0,32 mm)
25 mm <t ≤ 32 mm W10 (0,40 mm)
32 mm <t ≤ 40 mm W9 (0,50 mm)
40 mm <t ≤ 55 mm W8 (0,63 mm)
55 mm <t ≤ 85 mm W7 (0,80 mm)
85 mm <t ≤ 150 mm W6 (1,0 mm)

Nota:

1) Cuando se utilizan fuentes de Iridium 192, se pueden aceptar valores más bajos:
- hasta 2 valores para 10 mm <t ≤ 24 mm
- hasta un valor para 24 mm <t ≤ 30 mm

6.6 Prueba de ultrasonido

6.6.1 El procedimiento debe detallar el equipo, tipo de sondas (frecuencia, ángulo de

incidencia), medio de acoplamiento, tipo de bloques de referencia, método para el ajuste de rango y sensibilidad, método
para correcciones de transferencia, técnica de escaneo, técnica de dimensionamiento e intervalos para verificaciones de
calibración durante la prueba.

6.6.2 El equipo (instrumento y sondas) debería verificarse mediante el uso de bloques de calibración
estándar apropiados a intervalos de tiempo adecuados.

6.6.3 El rango y la sensibilidad deberían establecerse antes de cada prueba y comprobarse a intervalos
regulares según el procedimiento y siempre que sea necesario.

6.6.4 Las superficies de escaneo deben estar suficientemente limpias y libres de irregularidades como óxido, escamas
sueltas, pintura (excluyendo imprimación), salpicaduras de soldadura o ranuras que puedan interferir con el acoplamiento
de la sonda.

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6.6.5 El perfil de la superficie debería ser tal que evite la pérdida de contacto de la sonda por balanceo.
No.
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6.6.6 La técnica de escaneo debe determinarse para permitir la prueba de todo el volumen del cordón de
soldadura y el metal base durante al menos 10 mm en cada lado de la soldadura, o el ancho de la zona
(cont.) afectada por el calor, lo que sea mayor.

6.6.7 La frecuencia de la sonda debe estar dentro del rango de 2 MHz a 5 MHz.

6.6.8 El nivel de referencia para la prueba debe establecerse usando una curva de distancia-amplitud-corregida
(curva DAC) para una serie de orificios de 3 mm de diámetro perforados lateralmente en un bloque de referencia u
otros métodos como el tamaño de ganancia de distancia (DGS) sistema basado en un reflector en forma de disco
siempre que se logre la misma sensibilidad. El bloque de referencia utilizado debe estar fabricado en un material
que dé una respuesta ultrasónica equivalente a la del material a ensayar.

6.6.9 Deben ignorarse las indicaciones con una altura de eco inferior al 33% de la curva DAC
(DAC menos 10 dB). Deben evaluarse las indicaciones con una altura de eco igual o superior al
33% de la curva DAC (DAC menos 10 dB).

6.6.10 El material base en la zona de escaneo debe examinarse con una técnica de haz recto para
verificar la ausencia de imperfecciones que puedan interferir con la técnica del haz de ángulo, a menos
que ya se haya demostrado en una etapa de fabricación anterior.

6.6.11 Se debe utilizar la técnica de haz en ángulo para buscar discontinuidades de soldadura longitudinales y
transversales. Se debe utilizar como mínimo una sonda de ángulo con un ángulo de incidencia de la onda de
sonido igual al de la preparación de soldadura.

7. Criterios de aceptación

7.1 General

7.1.1 Esta sección detalla los criterios de aceptación para la evaluación de los resultados de NDT.

7.1.2 En la medida de lo necesario, las técnicas de prueba deben combinarse para facilitar la
evaluación de las indicaciones frente a los criterios de aceptación.

7.1.3 La evaluación de las indicaciones no cubiertas por este documento debe realizarse de
acuerdo con un estándar acordado con la Sociedad de Clasificación.

7.2 Pruebas visuales

7.2.1 Los criterios de aceptación se dan en la Tabla 3.

7.3 Ensayos de partículas magnéticas y líquidos penetrantes

7.3.1 Solo las indicaciones que tengan una dimensión superior a 2 mm deben requerir
evaluación.

7.3.2 Las soldaduras examinadas usando técnica de partículas magnéticas o penetrantes líquidos deben
evaluarse sobre la base de los criterios de prueba visual.

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7.4 Pruebas radiográficas

No.
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7.4.1 Los criterios de aceptación se dan en la Tabla 4.

(cont.) 7.4.2 Cuando se detectan discontinuidades como socavación o surco relleno incompleto en un
radiografía, se recomiendan pruebas adicionales para indicar su aceptación. Se aplican los criterios para las
pruebas visuales.

7.5 Prueba de ultrasonido

7.5.1 Los criterios de aceptación se dan en la Tabla 5.

7.5.2 La longitud de la indicación debe determinarse mediante una técnica adecuada (como 6dB
técnica de ubicación de la punta de caída).

8. Reportando

8.1 Los informes de las pruebas no destructivas requeridas deben ser preparados por el constructor naval y
debe ponerse a disposición de la Sociedad de Clasificación.

8.2 Los informes de pruebas no destructivas deben incluir los siguientes elementos genéricos:

(1) fecha de prueba

(2) nombres, nivel de calificación y firma del personal que ha realizado la prueba de
(3) identificación del componente examinado
(4) identificación de las soldaduras examinadas
(5) grado de acero, tipo de junta, espesor del material base, criterios de aceptación del
(6) proceso de soldadura
(7) estándares de prueba utilizados
(8) equipo de prueba y disposición utilizada
(9) cualquier limitación de prueba, condiciones de visualización y temperatura
(10) resultados de las pruebas con referencia a los criterios de aceptación, la ubicación y el tamaño de las indicaciones
notificables
(11) declaración de aceptación / no aceptación
(12) número de reparaciones si un área específica se reparó más de dos veces

8.3 Además de los elementos genéricos, los informes de las pruebas de líquidos penetrantes deben incluir el
siguientes elementos específicos:

- tipo de penetrante, limpiador y revelador utilizado

- tiempo de penetración y tiempo de revelado

8.4 Además de los elementos genéricos, los informes de pruebas de partículas magnéticas deben incluir el
siguientes elementos específicos:

- tipo de magnetización
- medios de detección de la fuerza
- del campo magnético
- condiciones de visualización
- desmagnetización, si es necesario

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8.5 Además de los elementos genéricos, los informes de las pruebas radiográficas deben incluir la
No. siguientes elementos específicos:

20 - tipo y tamaño de la fuente de radiación tipo

(cont.) - de película
- tipo de pantallas intensificadoras
- técnica de exposición, tiempo de exposición y sensibilidad a la distancia de la
- fuente a la película, tipo y posición de IQI
- densidad
- falta de nitidez geométrica

8,6 Los informes de las pruebas ultrasónicas deben incluir los siguientes elementos específicos:

- tipo e identificación del equipo ultrasónico utilizado, sondas y niveles de

- sensibilidad del acoplador calibrados y aplicados para cada sonda
- corrección de pérdida de transferencia tipo
- aplicado de bloques de referencia
- respuesta de señal utilizada para la detección de defectos

9. Indicaciones y reparaciones inaceptables

9.1 Las indicaciones inaceptables deben eliminarse y repararse cuando sea necesario. La
Las soldaduras de reparación deben examinarse en toda su longitud utilizando partículas magnéticas y un método de prueba
ultrasónico o radiográfico.

9.2 Cuando se encuentran indicaciones inaceptables, áreas adicionales de la misma longitud de soldadura
debe examinarse a menos que la indicación se considere aislada sin ninguna duda. En el caso de uniones
soldadas automáticas, el NDT adicional debe extenderse a todas las áreas de la misma longitud de
soldadura.

9.3 El alcance de la prueba puede extenderse a discreción del topógrafo cuando se repiten
se encuentran discontinuidades aceptables.

9.4 El constructor naval debe tomar las acciones apropiadas para monitorear y mejorar la calidad de
soldaduras al nivel requerido. La velocidad de reparación a la que se debe iniciar la acción correctiva debe
identificarse en el sistema de garantía de calidad del constructor.

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Tabla 3: Criterios de aceptación para pruebas visuales, partículas magnéticas y líquidos.

No. prueba penetrante

20 SUPERFICIE CLASIFICACIÓN CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA PRUEBAS VISUALES

(cont.) DISCONTINUIDAD DE ACUERDO A
ISO 6520-1
Grieta 100 no aceptada
Falta de fusión 401 no aceptada
Raíz incompleta 4021 no aceptada
penetracion a tope
juntas soldadas de
un lado
Poro superficial 2017 Diámetro de poro único d ≤ 0,25 t1) para soldaduras a tope (d ≤
0.25a1) para soldaduras en ángulo) con un diámetro máximo de 3 mm;
2.5d como distancia mínima al poro adyacente. profundidad≤ 0,5
Socavado en el trasero 501 mm cualquiera que sea la longitud de la profundidad ≤ 0,8 mm con
soldaduras un máximo continuo2) longitud de 90 mm

Socavado en filete 501 profundidad ≤ 0,8 mm cualquiera que sea la longitud

soldaduras

Nota:

1) "T" es el espesor de la placa de la placa más delgada y "a" es el cuello de la soldadura de filete.

2) Los cortes adyacentes separados por una distancia más corta que el corte más corto deben
considerarse como un solo corte continuo.

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Cuadro 4: Criterios de aceptación para pruebas radiográficas

No.
20 DISCONTINUIDAD CLASIFICACIÓN
DE ACUERDO A
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA RADIOGRÁFICOS
PRUEBAS1)
(cont.) ISO 6520-1
Grieta 100 no aceptada
Falta de fusión 401 continuo2) longitud máxima t / 2 o 25 mm, la que sea menor

acumulativo intermitente3) longitud máxima to 50 mm no

Raíz incompleta 4021 aceptada en junta a tope soldada desde un lado continuo2)
penetración longitud máxima t / 2 o 25 mm, la que sea menor

acumulativo intermitente3) longitud máxima to 50 mm

Inclusión de escoria 301 continuo2) longitud máxima to 50 mm, la que sea menor

acumulativo intermitente3) 4) longitud máxima 2t o 100 mm

Nota:

1) “T” es el espesor de la placa más delgada.

2) Dos discontinuidades individuales adyacentes de longitud L1 y L2 situadas en una línea y donde la distancia L entre ellas es
más corta que la discontinuidad más corta deben considerarse como una discontinuidad continua de longitud L1 + L + L2.

3) Suma de la longitud de discontinuidades continuas individuales.

4) Las inclusiones paralelas no separadas por más de 3 veces el ancho de la inclusión más grande deben considerarse como
una discontinuidad continua.

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Cuadro 5: Criterios de aceptación para pruebas ultrasónicas

No.
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ALTURA ECO CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
PARA PRUEBAS ULTRASÓNICAS1)
(cont.) Más del 100% de la curva longitud máxima t / 2 o 25 mm, la que sea menor
DAC
Más del 50% de la curva DAC longitud máxima to 50 mm, la que sea menor
pero menos del 100% de la
curva DAC
Las indicaciones evaluadas como grietas son inaceptables independientemente de la altura del eco;
Las indicaciones evaluadas como falta de penetración en uniones soldadas de un lado son inaceptables
independientemente de la altura del eco.

Nota:

1) Dos discontinuidades individuales adyacentes de longitud L1 y L2 situadas en una línea y donde la distancia L entre
ellas es más corta que la discontinuidad más corta deben considerarse como una discontinuidad continua de
longitud L1 + L + L2.

Final de
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