CastilloVergara B

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
l
ta
ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL
en
bi
Am
“APROVECHAMIENTO DE LOS DESECHOS DE ría
ie
ACEITES VEGETALES GENERADOS POR EL
COMEDOR UNIVERSITARIO DE LA U.N.T. PARA
en
LA PRODUCCION DE BIODIESEL”
g
TESIS
In
PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

de
INGENIERO AMBIENTAL
ASESOR:
ca
Ms. MORENO EUSTAQUIO, Walter

te
AUTOR:
lio
Bach. CASTILLO VERGARA, Benson Neil

b
Bi
TRUJILLO - PERÚ
2017
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
ÍNDICE
l
ta
JURADO DICTAMINADOR
en
DEDICATORIAS
RESUMEN ............................................................................................................ 5
ABSTRACT .......................................................................................................... 8
bi
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 10
Am
ANTECEDENTES .............................................................................................. 10
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 12
Marco Normativo Nacional en relación a Biocombustibles .................................. 13
Objetivos ............................................................................................................. 15
ría
CAPÍTULO I : MARCO TEÓRICO .................................................................... 16
1.1 BIOMASA Y CULTIVOS ENERGÉTICOS ............................................... 16
ie
1.2 ACEITES VEGETALES ............................................................................. 18
1.2.1 Aceite como combustible ......................................................................... 19
en
1.2.2 Aceites vegetales usados .......................................................................... 20

A. Reacciones durante el proceso de fritura ............................................. 20
g
B. Aceites vegetales usados en el Perú .................................................... 22

In
1.3 PROCESO DE TRANSESTERIFICACIÓN DE TRIGLICÉRIDOS ............ 23

1.3.1 Transesterificación de triglicéridos ........................................................... 24
de
1.3.2 Proceso de lavado del biodiesel ................................................................ 25

1.3.3 Principales propiedades de los aceites vegetales y su implicancia en
la elaboración del biodiesel....................................................................... 26
ca
A. Ácidos grasos libres e índice de acidez ............................................... 26

B. Viscosidad .......................................................................................... 27
te
C. Índice de yodo .................................................................................... 27

D. Índice de peróxido .............................................................................. 29
lio
E. Gravedad específica ............................................................................ 30

1.4 USO DE ACEITES TRANSESTERIFICADOS EN MOTORES
b
DE COMBUSTIÓN INTERNA .................................................................. 30

Bi
CAPÍTULO II: PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO .................................... 32

2.1 LUGAR DE ENSAYO................................................................................... 32
2.2 REACTIVOS, EQUIPOS Y MATERIALES .................................................. 32
2.2.1 Reactivos.................................................................................................. 32
2.2.2 Materiales y equipos de laboratorio .......................................................... 32
2.3 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS ..................................................................... 33
l
ta
2.3.1 Propiedades medidas en el aceite, producto final y biodiesel..................... 33
A. Prueba dinámica de velocidad de caída ............................................... 33
en
B. Gravedad específica ............................................................................ 33
C. Índice de acidez .................................................................................. 33
bi
2.4 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO ....................................................... 34
2.4.1 Recolección de muestras de aceite ............................................................ 35
Am
2.4.2 Pre-tratamiento el aceite usado ................................................................. 35
A. Decantación ........................................................................................ 35
B. Filtrado ............................................................................................... 35
ría
C. Eliminación de agua ........................................................................... 36
2.4.3 Caracterización del aceite usado ............................................................... 36
2.4.4 Transesterificación a escala de laboratorio ................................................ 36
ie
A. Definición de parámetros de reacción ................................................. 37
en
B. Tratamientos....................................................................................... 38
2.4.5 Verificación de la calidad del producto final de cada tratamiento .............. 39
2.4.6 Análisis estadístico de los parámetros medidos al producto final de
g
cada tratamiento ....................................................................................... 39

In
2.4.7 Transesterificación a pequeña escala ........................................................ 40

2.4.8 Balances de masa y energía del proceso a pequeña escala ......................... 41
de
A. Balances de masa ................................................................................ 42

B. Balances de energía ............................................................................ 42
CAPÍTULO III : RESULTADOS ........................................................................ 44
ca
3.1 RECOLECCIÓN DE MUESTRAS DE ACEITE USADO DEL COMEDOR

DE LA UNT .................................................................................................. 44
te
3.2 CARACTERIZACIÓN DEL ACEITE USADO DEL COMEDOR DE LA UNT ..... 45

3.3 VERIFICACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL DE
lio
CADA TRATAMIENTO ............................................................................... 46

3.3.1 Rendimiento del producto final ............................................................ 47
b
3.3.2 Rendimiento en la producción de glicerol............................................. 48

Bi
3.3.3 Determinación de la velocidad de caída................................................ 50

3.3.4 Determinación de la gravedad específica .............................................. 51
3.3.5 Determinación del índice de acidez ...................................................... 53
3.4 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PEQUEÑA ESCALA ............................ 53

3.4.1 Determinación del tiempo óptimo de reacción ...................................... 54
3.4.2 Determinación del índice de acidez ...................................................... 56
l
ta
3.4.3 Determinación de la velocidad de caída................................................ 57
3.5 LAVADO DEL PRODUCTO FINAL ............................................................ 59
en
3.6 DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES COMBUSTIBLES DEL BIO
DIESEL ELABORADO A PEQUEÑA ESCALA .......................................... 61
bi
3.7 BALANCES DE LA MASA Y ENERGÍA .................................................... 63
3.7.1 Balance de masa ................................................................................. 65
Am
3.7.2 Balance de energía .............................................................................. 70
CAPÍTULO IV: DISCUSIÓN DE RESULTADOS .............................................. 76
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES ...................................................................... 83
ría
CAPÍTULO VI: RECOMENDACIONES ............................................................ 86
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 88
ANEXOS ............................................................................................................. 91
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
RESUMEN
l
ta
Los problemas principales de contaminación ambiental se dan principalmente
en el aire y agua. En el aire, las emisiones industriales y de vehículos han incrementado
en
la concentración de gases y partículas contaminantes en la atmósfera; por otro lado, la
degradación de las aguas se origina por el vertido de contaminantes entre ellos, los
bi
aceites que generalmente provienen de efluentes industriales y de los desagües
Am
domésticos, como es el caso de los aceites vegetales usados.
En la UNT estos dos problemas ambientales son causados por el vertido al

desagüe de 13.8 kg semanales de aceite vegetal usado. A fin de buscar una solución,
ría
se planteó aprovechar estos aceites desechados del comedor universitario para la
elaboración un combustible limpio que pueda reemplazar al diésel.
ie
El biodiesel proviene de la transesterificación de aceites vegetales, en donde
en
los ácidos grasos que conforman los triglicéridos (en presencia de un catalizador KOH
o NaOH y altas temperaturas) reaccionan con un alcohol (metanol) para producir
g
metilésteres y liberar glicerol. Para obtener estos productos se generan una serie de
In
reacciones intermedias en donde el triglicérido inicial pasa a diglicérido,

monoglicérido y finalmente a glicerol, produciendo un metiléster en cada reacción. El
de
producto final generalmente contiene impurezas por lo que es necesario lavarlo para
evitar problemas de corrosión y residuos durante su uso en motores diésel. Pese a esto,
el uso de biodiesel como aditivo al diésel posee ventajas ambientales pues no genera
ca
SO2 durante su combustión y además reduce la emisión de partículas contaminantes al

ambiente.
te
Esta investigación se dividió en cinco partes, la primera fue caracterizar e aceite

lio
vegetal usado para determinar su índice de acidez; posteriormente a nivel de

laboratorio determinar la óptima temperatura de reacción; luego con esta temperatura
b
encontrar el tiempo óptimo de reacción así como el mejor catalizador; y finalmente

Bi
con los productos obtenidos conocer la calidad del biodiesel evaluando sus
propiedades combustibles.
Se cuantificó la cantidad de aceite vegetal usado desechado: 13.8 kg/semana.

Se realizó un pre-tratamiento al aceite que consistió en la separación de sólidos, secado
eliminación de ácidos grasos libres. Para este último, si el aceite usado tenía un índice
l
ta
de acidez (IA) < 1% se debería agregar más catalizador a la reacción; sin embargo si
el IA fuera > 1% se realizaría una esterificación ácida. El índice de acidez obtenido
en
fue de 0.6% con lo que se determinaron las cantidades de catalizador a utilizar en los
tratamientos: 4.425 g NaOH/L aceite y 10.245 g KOHg KOH/L aceite.
bi
Para conocer la temperatura óptima de reacción se realizaron 10 tratamientos a
Am
esa de laboratorio según tipo de catalizador y nivel de temperatura (60°C, 50°C, 40°C,
30°C, ambiente). A cada producto se les midieron propiedades como velocidad de
caída, rendimiento de producción de biodiesel, rendimiento de producción de glicerol
ría
y densidad; se utilizó un arreglo factorial en DCA. Al no contar con una cromatógrafo
de gases que pudiera haber determinado exactamente el porcentaje de metilésteres y
ie
productos intermedios en el resultado final, se optó por considerar la cantidad
producida de glicerol como determinante para la obtención de un mejor producto,
en
debido a que deriva de una mayor conversión de triglicéridos y una menor cantidad de
productos intermedios en el biodiesel. Para 60°C no sólo se obtuvo un mejor
g
rendimiento si no también una mayor velocidad de caída.

In
En el reactor de biodiesel se transesterificaron 2 bath de 40 L de aceite a 60°C

de
por cada tipo de catalizador; se tomaron muestras cada quince minutos para determinar
el tiempo óptimo y mejor catalizador en la reacción. A los productos resultantes se le
midió las mismas propiedades que a escala de laboratorio y se utilizó el mismo criterio
ca
de la cantidad de glicerol producido para conocer la mejor producción de biodiesel a

nivel de tiempo. Para el caso de NaOH, la mayor producción de glicerol se obtuvo a
te
los 150 minutos de reacción pero con un rendimiento del 12.6%, sin embargo para la
reacción catalizada con KOH, el tiempo óptimo fue de 75 minutos y el rendimiento de
lio
14.6%. Este último catalizador por lo tanto logra una mayor transformación de
b
triglicéridos a metilésteres y glicerol. Evaluando los rendimientos de producción de

biodiesel respecto al aceite usado original, se obtuvo 96.9% (catalizado con NaOH) y
Bi
94.4% (catalizado con KOH).
Las propiedades combustibles medidas en el biodiesel producido fueron

comparadas con los estándares ASTM 6751-03 (B100) encontrándose que: el punto
de inflamación, índice de cetano, porcentaje de cenizas, viscosidad cinemática e índice
l
ta
de acidez, cumplen con la norma técnica; mientras que el porcentaje de agua y
sedimentos (para el producido con NaOH), y porcentaje de carbón Conradson (para
en
ambos catalizadores), no cumplen con lo establecido en las normas, por lo que el
producto aún contendría impurezas debido a una posible deficiencia en el lavado.
bi
Am
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
ABSTRACT
l
The main problems of environmental pollution are mainly in the air and
ta
water. In the air, industrial and vehicle emissions have increased the concentration of
gases and particulate pollutants in the atmosphere; On the other hand, the degradation
en
of water is caused by the discharge of pollutants between them, the oils that usually
come from industrial effluents and from domestic drains, as is the case of used
bi
vegetable oils.
Am
In the UNT these two environmental problems are caused by the discharge
to the drain of 13.8 kg weekly of used vegetable oil. In order to find a solution, it was
proposed to take advantage of these discarded oils from the university dining room to
produce a clean fuel that could replace diesel.
ría
Biodiesel comes from the transesterification of vegetable oils, where the fatty
acids that make up the triglycerides (in the presence of a KOH or NaOH catalyst and
ie
high temperatures) react with an alcohol (methanol) to produce methyl esters and
en
release glycerol. To obtain these products a series of intermediate reactions are

generated in which the initial triglyceride passes to diglyceride, monoglyceride and
finally to glycerol, producing a methyl ester in each reaction. The final product
g
generally contains impurities so it is necessary to wash it to avoid corrosion and residue

In
problems during use in diesel engines. In spite of this, the use of biodiesel as diesel
additive has environmental advantages because it does not generate SO2 during its
de
combustion and also reduces the emission of contaminating particles to the

environment.
This research was divided into five parts, the first was to characterize used
ca
vegetable oil to determine its acidity index; Subsequently at the laboratory level
determine the optimum reaction temperature; Then with this temperature find the
te
optimum reaction time as well as the best catalyst; And finally with the products
obtained know the quality of the biodiesel evaluating its combustible properties.
lio
The amount of used vegetable oil discarded was quantified: 13.8 kg / week.
b
A pre-treatment was performed on the oil which consisted of the removal of solids,
dried removal of free fatty acids. For the latter, if the oil used had an acid value (IA)
Bi
<1% more catalyst should be added to the reaction; However if IA were> 1% an acid
esterification would be performed. The acid value obtained was 0.6%, whereby the
quantities of catalyst to be used in the treatments were determined: 4.425 g NaOH / L

oil and 10.245 g KOHg KOH / L oil.
l
In order to know the optimal reaction temperature, 10 treatments were carried
ta
out in the laboratory according to the type of catalyst and temperature level (60 ° C,
50 ° C, 40 ° C, 30 ° C, ambient). Properties were measured for each product, such as
en
drop rate, biodiesel production yield, glycerol yield and density; A factorial
arrangement was used in DCA. As there was no gas chromatograph that could have
bi
accurately determined the percentage of methyl esters and intermediates in the final
result, it was decided to consider the amount of glycerol produced as a determinant to
Am
obtain a better product, because it derives from a Higher conversion of triglycerides
and fewer intermediate products in biodiesel. For 60 ° C not only better performance
was obtained but also a higher fall rate.
ría
In the biodiesel reactor 2 baths of 40 L of oil were transesterified at 60 ° C
for each type of catalyst; Samples were taken every fifteen minutes to determine the
optimum time and best catalyst in the reaction. The resultant products were measured
ie
the same properties as on a laboratory scale and the same criterion was used for the
en
amount of glycerol produced to know the best biodiesel production at the time level.
In the case of NaOH, the highest production of glycerol was obtained at 150 minutes
of reaction but with a yield of 12.6%, however for the reaction catalyzed with KOH,
g
the optimum time was 75 minutes and the yield was 14.6%. This latter catalyst
In
therefore achieves a greater transformation of triglycerides to methyl esters and

glycerol. Evaluating the biodiesel production yields with respect to the original used
de
oil, 96.9% (catalyzed with NaOH) and 94.4% (catalyzed with KOH) were obtained.
The combustion properties measured in the produced biodiesel were

compared with the standards ASTM 6751-03 (B100), being that: the flash point, cetane
ca
number, percentage of ash, kinematic viscosity and acidity index, comply with the
technical standard; While the percentage of water and sediments (for the product with
te
NaOH), and percentage of conradson coal (for both catalysts), do not comply with the
standards, so the product would still contain impurities due to a possible deficiency in
lio
The washing.
b
Bi
INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES.
l
ta
Los aceites vegetales han formado parte de diversos estudios a fin de demostrar
que su uso como combustible es factible. Uno de los primeros estudios que demostró
en
la calidad combustible de este producto se remonta a 1895, cuando el Dr. Rudolf
Diesel desarrolló el primer modelo de motor diésel utilizando aceite de maní como
bi
combustible. Años después él mismo indicaría que el uso de los motores diésel con
Am
aceites vegetales promovería el desarrollo de la agricultura en países que destinen sus
cultivos para este fin.
Cuarenta años antes que el Dr. Diesel creara su motor de combustión interna,
ría
alrededor del año 1853, los científicos E. Duffy y J. Patrick desarrollaron el proceso
de transesterificación. Este proceso, químicamente conocido como alcohólisis de
ie
grasas, consiste en la alteración química de los ácidos grasos que conforman los
triglicéridos (TAG) por la adición de un alcohol metílico, formando así un éster el cual
en
recibe finalmente el nombre de metiléster de ácidos grasos (FAME) o comercialmente

llamado biodiesel (BD). El principal motivo por el cual no se pueden utilizar
g
directamente los aceites vegetales en motores de combustión interna es su alta

In
viscosidad, la finalidad del proceso de transesterificación es disminuir la viscosidad de

estos aceites para que puedan ser utilizados en los motores.
de
Durante la década de los cuarenta, los franceses trabajaron el proceso de

transesterifiación con aceite de tempate o piñón (Jatropha curcas) sin tener resultados
ca
positivos. Posteriormente se realizaron algunos ensayos en la República Federal de

Alemania y Austria con aceite de colza (Brassica napus); y en Cabo Verde y en Malí
te
(África Occidental) con aceite de tempate, obteniéndose excelente resultados de estos

lio
aceites como sustitutos del diésel (Grimm 1996).
En 1981, el Instituto de Química Orgánica de la universidad de Karl Franzens

b
en Austria, realizó las primeras pruebas a escala de laboratorio para la producción de

Bi
metilésteres de ácidos grasos provenientes de aceite de colza; estos experimentos

fueron el inicio para la producción de metilésteres de ácidos grasos provenientes de
10
aceite de colza; estos experimentos fueron el inicio para la instalación de la primera

planta de producción de biodiesel en el mundo en Silberberg, Styria en el año de 1985.
Por otro lado en 1983, a raíz de las investigaciones de la Universidad de Braunschweig,
l
ta
Alemania se convirtió en el líder en volúmenes de producción de biodiesel proveniente
de aceites de colza (Pahl, 2004).
en
Para la década de los noventas, la disponibilidad de grandes extensiones de
bi
tierras en descanso en Europa permitió el desarrollo de cultivos energéticos
oleaginosos destinados únicamente para la producción de biodiesel. Así se tiene a
Am
países de Europa Central que cultivan y utilizan aceite de colza para la fabricación de
biodiesel; y a países de la zona mediterránea, que aprovechan el aceite de girasol
(Hellaantus annus) para el mismo fin (Gnecco y Coello, 2000).
ría
Debido al alto precio del aceite de colza, en Austria se buscaron otras
alternativas para producir biodiesel pero a menor costo, encontrando a los aceites
ie
vegetales usado como una potencial opción. Se desarrollaron diversas investigaciones
en
antes que la primera planta de producción biodiesel proveniente de estos aceites fuera
creada en Mureck, Austria en 1993 (Mittelbach, 2002). La elaboración de biodiesel en
g
Austria, incrementó a 15,000 t para el año 2001.

In
En Estados Unidos utilizaron como insumo principal para la elaboración de

biodiesel excedentes de producción de aceite de soya, convirtiendo a ese país en uno
de
de los de mayor desarrollo tecnológico en esta materia. Sin embargo, para hacer frente
a la contaminación que generaban los residuos de las papas pre-fritas, la Universidad
ca
de Idaho desarrolló un proceso de transesterificación con aceite vegetal usado

obteniendo un biodiesel de muy bajo costo.
te
En América del Sur, existen diversos países que se encuentran actualmente

lio
trabajando en el tema: Bolivia ha instalado una planta de producción de biodiesel de

aceite de soya ubicada en la provincia de Santa Cruz; Argentina es el mayor productor
b
de biodiesel en Sudamérica y posee diversas plantas instaladas donde utilizan aceite

Bi
de soya proveniente de los excedentes de producción; Brasil, gran productor de etanol

para su utilización en mezclas con gasolina, produce biodiesel de aceite de soya
utilizando alcohol etílico debido a la gran producción que tiene de este insumo; y
11
finalmente en Colombia, la Universidad de los Llanos ha trabajado a escala

experimental con aceite de palma y actualmente comercializan sus productos como
aditivo para motores diesel.
l
ta
JUSTIFICACIÓN.
en
Los problemas comunes de contaminación ambiental se dan principalmente en
dos ambientes diferentes: aire y agua.
bi
En el aire, las emisiones provenientes de refinerías, industrias químicas,
Am
centrales térmicas e incluso del transporte automotor, han incrementado la
concentración de gases contaminantes en la atmósfera, generalmente los causantes de
fenómenos como el efecto invernadero y la lluvia ácida (Enciclopedia de la Ecología,
ría
1996). El parque automotor es uno de los mayores generadores de estos contaminantes
debido al consumo de combustibles, especialmente diesel. El principal problema de
ie
este carburante es que durante su combustión elimina gases y partículas al ambiente
que causan enfermedades respiratorias a la población. Los gases presentes en la
en
atmósfera y que provienen de esta actividad son: monóxido de carbono (CO), 2%;
óxidos de azufre (SOx), 4%; partículas totales suspendidas (PTS), 19%; óxidos de
g
nitrógeno (NOx), 31% y material particulado (MP), 71% (Pacsi, comunicación

In
personal, 17 Mayo 2002).

de
La degradación de las aguas se ocasiona por el vertido de diversos

contaminantes en forma de químicos inorgánicos (ácidos, sales, fertilizantes, metales
pesados, etc.) y orgánicos (petróleo, gasolina, aceites, plásticos, plaguicidas, solventes
ca
orgánicos, etc.). Los aceites son una gran fuente de contaminación de las aguas y
generalmente provienen de vertidos industriales, escorrentía urbana y rural así como
te
de desagües domésticos (Enciclopedia de la Ecología, 1996).

lio
Los aceites vegetales usados están incluidos como contaminantes del agua, sin
embargo no se conocen las cantidades desechadas por tipo de establecimiento
b
comercial, ni tampoco si es que éstas son dispuestas adecuadamente. En el Perú hay

Bi
hasta el momento sólo una experiencia de promoción de la gestión adecuada de los

aceites usados que ha sido desarrollado por el Instituto de Promoción del Desarrollo
12
Sostenible (IPES). Este proyecto reveló que un 25% de los pequeños generadores de
aceite usado comestible (pollerías y restaurantes de comida rápida) del distrito de Villa
el Salvador vendían los aceites a chancherías informales, y el restante 75% lo arrojaban
l
ta
por el desagüe y/o al suelo (IPES, 2002).
en
Los aceites usados transesterificados se presentan entonces como una
alternativa de combustible limpio para ser utilizado como aditivo al diesel 2 en los
bi
buses de la universidad, sin reducir significativamente su rendimiento ni afectar las
propiedades mecánicas del motor (Zingg, 2003). Esto reduciría sustancialmente las
Am
emisiones de CO, material particulado e hidrocarburos (Canakci y Van Gerpen, 2001),
así como las de SOx debido a que no contiene azufre en su composición (Sheehan et
al., 1998); así mismo se resolvería el problema de la disposición de estos aceites
ría
usados ya que se considera necesario buscar opciones de reaprovechamiento de este
aceite que sean fácilmente replicables, para evitar daños tanto al ambiente como a la
ie
salud.
en
MARCO NORMATIVO NACIONAL EN RELACIÓN A BIOCOMBUSTIBLES
En el Perú, mediante Decreto del Consejo Directivo del Consejo Nacional del
g
Ambiente (CONAM) N° 024-01-CD/CONAM, se creó el Grupo Técnico

In
Multisectorial para promover el uso de Biocombustibles líquidos, el mismo que inició

sus labores en el mes de febrero del 2002 con el propósito de que en un plazo de 6
de
meses presente un programa de promoción identificando los aspectos del marco

político, institucional y normativo requeridos. Como conclusión del estudio realizado
por el Grupo Técnico se determinó que: “la utilización del etanol anhidro y del
ca
biodiesel, como biocombustibles líquidos se presentan como una oportunidad para el

te
país para reducir la contaminación ambiental, promover la agricultura, la

agroindustria, generar nuevas inversiones, nuevas fuentes de trabajo y de promover
lio
cultivos alternativos rentables”. (GTB-CONAM, 2003).

b
En este informe, el biodiesel se presenta como una alternativa prometedora:

Bi
“una oportunidad para reemplazar progresivamente parte de la importación de diesel,

y reducir la contaminación ambiental, generando al mismo tiempo nuevas
oportunidades de desarrollo agrícola y agroindustrial en el país” (GTB-CONAM,
13
2003), llegando incluso a cuantificar las cantidades de hectáreas necesarias en dos

cultivos oleaginosos promisorios: palma aceitera y soya. Para el caso de la palma han
llegado a cuantificar lo siguiente: “De acuerdo a las proyecciones del Ministerio de
l
ta
Energía y Minas en el año 2005 se producirán 20 millones de diesel que convertidos a
toneladas, ello representa 2,8 millones de toneladas. Considerando una demanda del
en
5% de biodiesel, se tienen 140 000 tm/año. Si quisiéramos producir biodiesel a partir
de aceite crudo de palma cuyo rendimiento es de 5 toneladas por hectáreas se
bi
necesitaría 140 000/s = 28 mil hectáreas de cultivos de palma. Esto generaría un total
Am
de 85 mil puestos de trabajo”.
Este Grupo Técnico Multisectorial, elaboró también la iniciativa legislativa

para la promoción de los biocombustibles en el Perú que fue aprobada el 7 de agosto
ría
del 2003 como Ley de Promoción del Mercado de biocombustibles (Ley N° 28054).
Esta ley tiene como objeto central promover el uso de esta forma de energía
ie
fomentando el desarrollo agropecuario y buscar un mercado alternativo para erradicar
los cultivos cocaleros. También se establece la creación del Programa de Uso de
en
Biocombustibles (PROBIOCOM) cuyo objeto es “promover las inversiones para la

producción y comercialización de biocombustibles y difundir las ventajas económicas,
g
sociales y ambientales de su uso” (Diario el Peruano, 7/08/2003).

In
Existen investigaciones peruanas para el desarrollo de etanol, esto lo demuestra

de
los resultados presentados en el mencionado informe donde todas las cantidades de

producción están sustentadas con documentos técnicos; sin embargo, para el caso del
biodiesel, no existen estudios de mercado que permitan determinar los costos de
ca
producción y tampoco existe información acerca de la calidad y rendimiento que se

pueda obtener con los cultivos oleaginosos mencionados.
te
Pensar en una producción a gran escala de biodiesel a partir de aceites vegetales

lio
podría resultar inviable viendo que la producción peruana de aceites ni siquiera logra
satisfacer la demanda para consumo humano directo. Dado que ya existen
b
investigaciones en el extranjero que demuestran que es posible producir biodiesel a

Bi
partir de aceites usados, cabe suponer que lo mismo se podría implementar en el Perú.
Con este fin se deberían desarrollar más investigaciones que generen las bases técnicas
para la utilización de aceites usados en la producción de biodiesel en el Perú.
14
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
General:
l
ta
Aprovechar los aceites vegetales usados provenientes del comedor universitario de la
UNT en la elaboración de biodiesel.
en
Específicos:
bi
Desarrollar y evaluar un procedimiento metodológico para la elaboración de biodiesel
Am
el cual permita:
- Caracterizar el aceite vegetal usado.
- Determinar la temperatura de reacción óptima para la elaboración de biodiesel a
ría
escala de laboratorio.
- Determinar el tiempo óptimo de la reacción de transesterificación de los aceites
según tipo de catalizador utilizado.
ie
- Identificar el mejor catalizador para la producción de BD en este aceite: NaOH y
en
KOH.
- Conocer la calidad del biodiesel producido mediante la evaluación de sus
g
propiedades como combustible.

In
de
ca
te
lio
b
Bi
15
CAPÍTULO I
FUNDAMENTO TEÓRICO
l
ta
1.1 BIOMASA Y CULTIVOS ENERGÉTICOS
en
La definición más amplia del término biomasa, considera como tal a cualquier
tipo de materia orgánica que haya tenido su origen inmediato en algún proceso
bi
biológico (Necco y Coello, 2001). Este concepto comprende tanto a los productos
de origen vegetal como a los de origen animal, incluyendo los materiales
Am
procedentes de su transformación natural o artificial. Quedan excluidos de este
término, los productos agrícolas que sirven de alimentación al hombre y a los
animales domésticos, así como los combustibles fósiles.
ría
El aprovechamiento de la biomasa como materia prima energética consta de un
ciclo cerrado, es decir es un proceso regenerativo o renovable del ciclo del carbono
ie
desde su estado original hasta su liberación y su retorno al estado original, que se
en
completa en periodos de tiempo cíclicos y en un orden de magnitud perceptible ara

el ser humano. Esta característica distingue fundamentalmente a la energía de la
g
biomasa de las energías fósiles, en las que el carbono adquirió el estado original
In
hace millones de años (CDG-MEM, 1999).
Desde el punto de vista del aprovechamiento energético, puede distinguirse tres

de
categorías de biomasa:
a. Biomasa natural productiva espontáneamente en las tierras no cultivadas y que

ca
el hombre ha utilizado tradicionalmente para calentar, tal es el caso de las leñas

y yaretas.
te
b. Biomasa residual, proveniente de los desechos de la agricultura (vainas de

cereales, pajas, etc.), de la explotación maderera (madera de entresacas
lio
forestales, astillas, madera defectuosa, etc.) y del sector doméstico industrial

(lodos de depuradoras).
b
c. Cultivos energéticos, que consisten en la producción de biomasa mediante

Bi
cultivos específicos y la transformación de ésta en productos energéticos de

fácil utilización en los sistemas convencionales, en sustitución de los
16
combustibles tradicionales, (Fernández, 1993). Entre los principales están:

caña de azúcar, remolacha, maíz, cereales, papa, aceite de girasol, aceites de
colza, etc.
l
ta
La figura 1 Esquematiza el sistema del uso de la biomasa como combustible
en
alternativo:
ENERGÍA
bi
FIGURA 1: FORMAS Y USOS DE LA BIOMASA
SOLAR
Am
Fotosíntesis
BIOMASA
ría
ie
Madera Paja Junco Aceite Azúcar Residuos
Vegetal Orgánicos
en
Proceso Pirolisis Esterificación Fermentación Fermentación

mecánico gasifica Alcohólica Metano
g
In
Carbón Destilación
Vegetal
de
Combustible Etanol Biogás

sólido Gas Melliester
ca
Caldera Motor a Motor Motor Motor Motor

gas Diesel Etanol a gas
te
lio
Central Vehículo Central de

organizadora Cogeneración
b
Calor (red)
Bi
Electricidad (red)
Fuente: Manual elaborado dentro del Convenio de Cooperación entre la Carl Dulsberg Gesellschaft e.Vl, Alemania, y el
Ministerio de Energía y Minas del Perú. 1999.
17
1.2 ACEITES VEGETALES.
l
Químicamente los aceites vegetales son ésteres de ácidos grasos y glicerol.
ta
Los ácidos grasos son ácidos carboxílicos (radical COOH) de largas cadenas
en
lineales. Algunos de ellos son saturados y algunos contienen uno o más dobles
enlaces. El glicerol es un trioxialcohol, 1,2,3-propanotriol (Mortimer, 1983).
bi
O H H O H H H
OH C R OH C R
Am
C C C C C
H H H
Radical ácido graso Radical ácido graso
saturado insaturado
ría
FIGURA 2: TIPOS DE ÁCIDOS GRASOS
H
ie
H C OH
en
H C OH
H C OH
g
H
In
Glicerol
FIGURA 3: MOLÉCULA DE GLICEROL

de
Los ésteres formados de un mol de glicerol y tres moles de ácido graso se

llaman triglicéridos (TAG). Los ácidos grasos al unirse con el glicerol liberan tres
ca
moléculas de agua para formar los TAG (Canakci y Van Gerpen, 2001).
El aceite natural es una mezcla de triglicéridos diferentes, los cuales a su vez

te
pueden formarse de ácidos grasos diferentes; son líquidos a temperatura ambiente

lio
y contienen mayor porcentaje de ésteres de ácidos insaturados. (Mortimer, 1983).
Las diferentes propiedades de los aceites están relacionadas directamente con

b
el número y estructura química de los ácidos grasos unidos al glicerol (diglicérido,

Bi
monoglicérido y triglicérido), así como también con el grado de saturación (Hugh,

2000) la longitud de la cadena del mismo.
18
1.2.1 Aceite como combustible.
Antiguamente los aceites vegetales se empleaban como combustibles
l
para el alumbrado. En la actualidad han sido totalmente reemplazados, salvo
ta
en algunos usos muy específicos.
en
Entre los estudios más destacados con el uso de aceites está el realizado
por Rudolf Diesel en 1895, posteriormente se realizaron pruebas en este mismo
bi
tipo de motor con aceite de palma y otros aceites grasos.
Am
Es conocida también la pirolisis de grasas para la producción de
combustibles ligeros (gasolina de bajo octanaje), habiéndose instalado plantas
en Japón para la elaboración de este combustible durante la época en la que el
ría
petróleo no era asequible. Posteriores investigaciones también han logrado
producir gas combustible sometiendo a craqueo aceites como el de maní
ie
(Mehlenbacher, 1970.
en
El aceite de coco ha sido utilizado ampliamente durante la segunda

guerra mundial para la fabricación del “NAPALM”, agente de espesamiento y
g
gelificación de la gasolina para la fabricación de bombas incendiarias

In
(Mehlenbacher, 1970).
Calentar aceite vegetal para disminuir su viscosidad es otra de las

de
formas de uso en un motor diesel, sin embargo ésta ha sido ignorada por
muchos investigadores de combustibles. Asimismo el uso de aceite mezclado
ca
con kerosene se presenta como una alternativa al uso del diesel de petróleo en
vehículos (Tickell, 2000).
te
Estos son algunos ejemplos de cómo el aceite vegetal ha sido durante

lio
años considerado como fuente combustible debido a s ato poder calorífico, a

comparación incluso de otros productos como el carbón vegetal el que
b
representa un 86% del poder calorífico del primero.

Bi
19
1.2.2 Aceites vegetales usados.
Los aceites vegetales usados provienen en mayor proporción del
l
proceso de fritura. Incluso en el caso de las papas fritas tipo “chips”, que son
ta
el alimento que mayor cantidad de aceite absorbe durante su fritura, se desecha
en
alrededor de un 65% de la cantidad inicial de aceite utilizado (Fedeli, 1998).
El rol que desempeña el aceite en este proceso es doble, actúa como medio de
bi
transmisión de calor y como ingrediente del producto frito al ser absorbido por
él mismo (De la Cruz y Huamán, 2002).
Am
En el marco de la presente investigación son considerados aceites
vegetales usados aquellos que durante la fritura, han pasado por una
descomposición debido a las temperaturas a las que han estado sometidos. Los
ría
aceites tienen diversas propiedades que determinan su calidad para consumo
humano, sin embargo, el proceso de fritura ocasiona una serie de reacciones
ie
que varían estas propiedades y que podrían influir en la calidad final del
en
biodiesel a elaborar.
A. Reacciones durante el proceso de fritura.

g
In
Durante el proceso de fritura ocurren reacciones termolíticas y

oxidativas en el aceite debido a la alta temperatura, en especial cuando en
el medio hay sustancias o residuos que actúan como catalizadores de esta
de
alteración. Cuando los aceites y grasas son calentados a temperaturas

mayores a 100°C, tres importantes reacciones químicas ocurren
ca
simultáneamente: hidrólisis, polimerización y oxidación, las cuales son

responsables de su rancidez. (Ramos, 2001).
te
La hidrólisis rompe el enlace entre los ácidos grasos y el glicerol,

lio
formando ácidos grasos libres (AGL) así como monoglicéridos (MG) y

diglicéridos (DG). Esta resulta acelerada por las altas temperaturas y la
b
presencia de agua, como en el caso de la preparación de alimentos fritos

Bi
con alto contenido de humedad, donde el aceite o grasa puede alcanzar una
temperatura de 176.6°C (Lawson, 1994).
20
H H
Radical ácido
H C graso H C OH
H C Radical ácido + 3 H2O Calor H C OH + 3 AGL
graso
H C Radical ácido H C OH
graso
l
H
ta
H
Glicerol Glicerol
en
FIGURA 4: REACCIÓN DE HIDRÓLISIS
bi
La oxidación, tiene lugar en los dobles enlaces o puntos de instauración
Am
del ácido formando peróxido (ver figura 5). Los aceites que contienen
cantidades bajas (Lawson, 1994). Durante este proceso van apareciendo
cambios organolépticos (alteración del sabor, palatabilidad,
oscurecimiento), físicos (aumento de la viscosidad) y químicos (formación
ría
de polímeros y compuestos volátiles), lo que caracteriza a un aceite vegetal
usado.
ie
H H O
H H O
en
Luz, Calor R C C C OH
R C C C OH + O2
Tiempo
O O
g
Radical ácido graso Peróxido

In
FIGURA 5: REACCIÓN DE OXIDACIÓN

de
La polimerización se produce cuando los peróxidos formados en la

oxidación de los ácidos grasos, se fusionan para formar compuestos
ca
volátiles, compuestos cíclicos y polímeros con grupos hidroperóxidos,

hidróxidos, epóxidos y carbonilos, así como puentes éter y epóxido. Estas
te
reacciones tienen lugar en los puntos de instauración de las cadenas de

ácidos grasos y se llevan a cabo durante la fritura a temperaturas entre
lio
200°C y 300°C y durante tiempos prolongados de exposición (dentro de las

10 horas), ocasionando el aumento de la viscosidad y la formación de
b
espuma en los aceites de fritura (Lawson, 1994).

Bi
De la Cruz y Huamán (2002), estudiaron la presencia de hidrocarburos

aromáticos policíclicos en aceites comestibles alterados por
21
recalentamiento y encontraron venzo(a) antraceno, venzo(a)pireno,

dibenzo(a,h)antraceno, fluoranteno y pireno; todos éstos están incluidos
dentro del grupo de hidrocarburos aromáticos policíclicos de gran potencia
l
ta
carcinogénica.
en
bi
FIGURA 6: HIDROCARBURO AROMÁTICO POLICÍCLICO
Am
B. Aceites vegetales usados en el Perú.
ría
En el país, el consumo de aceites vegetales se realiza a nivel industrial,
comercial y doméstico. En la ciudad de Lima Metropolitana existen
diversos establecimientos como pollerías, chicharronerías, chifas, etc., en
ie
donde se utilizan aceites vegetales para las frituras de alimentos. En la
en
mayoría de estos lugares dichos aceites son reutilizados una y otra vez hasta
llegar a generar benzopirenos y otros hidrocarburos aromáticos (De la Cruz
g
y Huamán, 2002). No existen cifras exactas ni referenciales acerca de las

In
cantidades de aceite vegetal usado que se generan por estas actividades,

igualmente se desconoce el destino final de los mismos.
de
Se sabe que en el Perú existen empresas que han desarrollo técnicas

para el reciclaje de aceites vegetales usados (IPES, 2002). Entre ellas,
ca
Lubricantes Filtrados Marte E.I.R.L., dedicada a la elaboración de

lubricantes para autos, utiliza estos aceites como insumos en su proceso de
te
producción de grasas mecánicas para la industria.

lio
Los aceites vegetales usados pasan primero por una saponificación para
posteriormente pasar al proceso de mezclado en molinos con aceite base-
b
refinado y finalmente un aditivado con el fin de obtener grasas mecánicas.

Bi
22
Borras ácidas Aceite usado comestible

Borras de filtrado
Decantación Inicial
NaOH u otra base Saponificación
l
ta
Aceite lubricante
Mezclado y aditivado
en
Aditivos
Envasado
bi
Grasas para chasis
Grasas multiusos
Am
Grasas para rodajes
Grasas para palieres
Fuente: Elaboración de grasas en la empresa Marte
1.3 PROCESO DE TRANSESTERIFICACIÓN DE TRIGLICÉRIDOS.

ría
ie
Químicamente la transesterificación es una reacción de alcohólisis de ésteres
en
carboxílicos (Schuchardt, Sercheli y Vargas, 1997). Mediante ella, se separa el

glicerol del TAG y se forman ésteres lineales de ácidos grasos. Según el alcohol
g
utilizado pueden resultar metilésteres o etilésteres. La alcohólisis de triglicéridos,

In
no sólo produce glicerol libre y triglicéridos de estructura cambiada o reajustada,

sino también mono y diglicéridos, junto con los ésteres del nuevo alcohol
de
(Mehlenbacher, 1970).
La finalidad de realizar esta reacción es reducir la alta viscosidad de los

ca
triglicéridos que los hace poco aptos como combustible en motores diesel actuales
sin modificar. El proceso químico durante la transesterificación se resume en la
te
Figura 8;
O O
lio
CH2 O C R CH3 O C R CH2 OH

O O
b
OH O C R’ + 3 H2O - OH CH3 O C R’ + CH OH
O O
Bi
CH2 O C R” CH3 O C R” CH2 OH
Triglicérido (TAG) Metanol Metilésteres de ácidos Glicerol

grasos (FAME)
23
Las moléculas del biodiesel (metilésteres de ácidos grasos) están compuestas

por un ácido graso de cadena larga y un radical alcohol; se obtiene como
subproducto glicerol proveniente de la separación de los TAG el cual constituye
l
ta
no menos del 90% p/p del presente en la grasa original (Mehlenbacher, 1970).
en
Bradshaw y Meuly (1942 citados en Mehlenbacher, 1970), indican que el
desplazamiento a gran escala el glicerol por metanol, deriva de la temperatura a la
bi
que se produce la reacción. Las investigaciones realizadas por Bradshaw utilizaron
aceite caliente a una temperatura de 80°C antes de la adición del hidróxido de
Am
potasio disuelto en el alcohol metílico. La cantidad de alcohol que recomienda es
de 1.6 veces la necesaria teóricamente para la reacción requiriéndose sólo unos
minutos de agitación para que el glicerol empiece a separarse y sedimentar debido
ría
a su densidad. La transformación del aceite en éster metílico de los ácidos grasos
fue de 98% p/p del total, al cabo de una hora.
ie
Los metilésteres de ácidos grasos (FAME) son fluidos relativamente estables,
en
no corrosivos y de bajo punto de ebullición. Sin embargo cabe resaltar que la

alcohólisis catalizada alcalinamente, como la desarrollada por Bradshaw, es
g
totalmente satisfactoria sólo si la grasa está casi desprovista de AGL y si la mezcla

In
a reaccionar es sustancialmente anhidra (Wrigth et al., 1994 citado en Frangrul,

1999). Si alguna de estas condiciones no se cumple, se tiende a la formación de
de
jabón y a la aparición de estructuras tipo gel que impiden o retardan la separación

y decantación del glicerol (Mehlenbacher, 1970).
ca
De igual manera, Freedman (1984 citado en Zhang et al., 2003ª) indica que
para producir biodiesel utilizando un catalizador alcalino, se debe contar con un
te
aceite que posea un porcentaje de AGL de 0.5% p/p, pues la existencia de éstos en
presencia de agua lleva a una menor producción de biodiesel.
lio
1.3.1 Transesterificación de aceites vegetales usados.

b
La utilización de aceite vegetal usado en vez de aceite virgen para

Bi
producir biodiesel, es una efectiva manera de disminuir los costos de

producción y además es una alternativa para resolver el problema de la
disposición de estos aceites (Zhang et al., 2003a).
24
El proceso de transesterificación es el mismo que se utiliza para aceites

limpios sin embargo, debido al contenido de impurezas (producto de las
reacciones químicas de alteración que sufre el aceite durante la fritura) como
l
ta
ácidos grasos libres, agua, sal, sólidos y triglicéridos polimerizados, se han
adicionado una serie de pasos previos. Watanabe (2001 citado enZhang et al.,
en
2003a) indica que estos aceites generalmente poseen niveles de ácidos grasos
mayores al 2% p/p, por lo que recomienda un pretratamiento para disminuir
bi
este porcentaje antes de realizar la transesterificación. Freedman, Pryde, Lui y
Am
Mittelbach et al., citados por Canakci y Van Gerpen (2001), coinciden en que
los aceites no deberían tener más de 1% de AGL para que la transesterificación
por vía alcalina sea óptima. Posteriores trabajo indican que el límite para una
transesterificación alcalina debe ser 0.5% de AGL (Feuge et al., 1945; Nye and
ría
Southwell, 1984 citados en Canakci y Van Gerpen, 2001).
ie
Entre los pre-tratamientos más comunes de purificación se encuentra la
esterificación ácida (previa a la transesterificación básica) que utiliza como
en
catalizador ácido sulfúrico. Sin embargo ésta se justificaría sólo para aceites
con un contenido de AGL superior al 2% p/p, dado los costos que implica un
g
proceso en dos etapas (Zhang et al., 2003 b). Para el caso de aceites usados que
In
no tienen altos niveles de AGL, bastaría simplemente con una catálisis básica,
pero con un aceite anhidro.
de
1.3.2 Proceso de lavado del biodiesel.
Fangrui et al. (1999) afirma que después de la transesterificación de

ca
triglicéridos, los productos son una mixtura de ésteres, glicerol, alcohol,

catalizador remanente, tri-, di- y monoglicéridos que causan turbidez. Alovert
te
(2003) confirma lo mencionado por Frangrui, sin embargo identifica también

lio
jabones solubles en el biodiesel, por lo que recomienda lavarlo con agua para
remover estas impurezas y adicionalmente detener la reacción que pueda
b
producirse si se guardara el biodiesel sin lavar.

Bi
El metanol sin reaccionar y el hidróxido remanentes en el biodiesel

pueden ocasionar la corrosión de los componentes del motor; así mismo el
jabón residual en el combustible puede reducir su lubricidad y generar residuos
25
en la abomba de inyección. Para Ryan (2004), el lavado es únicamente

significativo cuando se tiene grandes cantidades de biodiesel y cuando éste se
mezcla en altas proporciones con el diesel.
l
ta
Karaosmanoglu et al. (1996 citado en Zhang, 2003a), estudiaron
en
diferentes técnicas para la purificación del biodiesel. En términos de pureza y
rendimiento del producto concluyeron que el lavado con agua caliente a 50°C
es la mejor manera de obtener una alta pureza (99%) y un rendimiento del 86%
bi
del biodiesel producido.
Am
En algunos procesos de producción, como los realizados en Argentina,
no se considera necesario realizar el lavado debido a la calidad de aceite
utilizado (aceite de soya) el cual resulta en un líquido color amarillo claro y
ría
casi transparente que tiene una viscosidad similar a la del diesel.
1.3.3 Principales propiedades de los aceites vegetales y su implicancia en la

ie
elaboración del biodiesel.
en
Las propiedades de los aceites están íntimamente ligadas a las del biodiesel
debido a que el ácido graso es el que da las características principales a un
g
aceite. La reacción de transesterificación no modifica la composición de los

In
ácidos grasos, únicamente libera el glicerol que los une permitiendo el ingreso
del radical alcohol, por lo tanto muchas propiedades del biodiesel dependerán
de
del aceite de origen.
Mittelbach (1996) indica por ejemplo que la densidad, número de cetano y

ca
contenido de sulfuro, dependen principalmente del aceite escogido y no están

influenciadas por los diferentes métodos de producción o de purificación del
te
biodiesel.
a. Índice de acidez (% Ácidos grasos libres).

lio
Cualquier ácido graso no unido a glicerol o a alguna otra molécula en

b
un aceite o grasa, se denomina “ácido graso libre” (Lawson, 1994). El

Bi
índice de acidez representa el contenido de AGL y es una medida del grado

de hidrólisis que ha sufrido el triglicérido; se expresa como porcentaje de
26
ácido oleico, palmítico o laurico, según el ácido graso que predomine en

la grasa en cuestión (Mele, 1994).
l
Los aceites y grasas refinados, que están listos para el uso en alimentos
ta
deben tener un nivel de ácidos grasos libres inferior al 0.2% p/p como ácido
en
oleico, según la NTP209.001.1983. Sin embargo después de haber
sometido este aceite a un proceso de fritura se puede llegar a alcanzar el
bi
2% p/p ó más. En estos casos aún es factible trabajar estos aceites para la
elaboración de biodiesel, pero deben pasar por un proceso previo para
Am
lograr la eliminación de la acidez como por ejemplo una catálisis ácida
(Watanabe, 2001 citado en Zhang et al., 2003ª).
ría
Durante la transesterificación los ácidos grasos libres del aceite en
presencia de agua pueden reaccionar con el catalizador produciendo jabón
(saponificación), lo que lleva a una menor producción de biodiesel. La
ie
saponificación consume el catalizador necesario para la transesterificación
en
y los jabones formados promueven la formación de emulsiones que

dificultan la purificación de biodiesel (Zhang et al., 2003a).
g
b. Viscosidad.
In
La viscosidad es una medida de la resistencia a fluir debido las

atracciones internas entre moléculas de un líquido (Mortimer, 1983).
de
Durante la fritura, la viscosidad de un aceite o grasa, tiende a incrementarse

a medida que lo hacen las reacciones de oxidación y polimerización. La
ca
viscosidad de los aceites altamente polimerizados es mucho más elevada

que la de los aceites normales (Mehlenbacher, 1970).
te
c. Índice de yodo (IY).

lio
Este parámetro indica el grado de saturación del aceite. Está dado por
los gramos de I2 que son fijados por 100 g de aceite. Un aceite saturado
b
(con enlaces simples) poseerá un IY = 0; mientras que a mayor cantidad de

Bi
instauraciones (dobles enlaces) se fijará en ellos una cantidad proporcional

de yodo, incrementándose por lo tanto en índice.
27
Un aceite con ácidos grasos insaturados posee un punto de

solidificación menor que un aceite con ácidos grasos saturados. Los aceites
vegetales están compuestos por diversos ácidos grasos (saturados e
l
ta
insaturados) con distintos puntos de fusión, por lo cual existe una gama de
temperaturas sobre las cuales la solidificación puede ocurrir. Estos rangos
en
tanto para los puntos de fusión como de solidificación pueden ocasionar
problemas durante su uso como combustible, entre ellos la obstrucción total
bi
o parcial de los sistemas de inyección en el vehículo debido a la
Am
solidificación del ácido graso cuando la temperatura ambiental disminuye
(Calais y Clark, 2000). Es por esto que es importante conocer el punto de
cristalización (cloud point-CP) y el punto de obstrucción del filtro (cold
filter plugging point-CFPP) para el biodiesel que se va a emplear.
ría
Los aceites instaurados tienden a oxidarse fácilmente debido a la
ie
escasez de átomos de hidrógeno en su composición, por lo que las
insaturaciones se rompen formando peróxidos y polímeros. Se debe
en
considerar en este sentido que las altas temperaturas y presiones elevadas

que se dan en los motores favorecen la oxidación del combustible. Por ello
g
es preferible utilizar las grasas saturadas porque son más resistentes a la

In
oxidación, sin embargo su punto de fusión más alto imposibilita también

su uso en climas fríos.
de
La Tabla 1, da una idea de cómo es la relación entre el índice de yodo

con el punto de fusión de los aceites. Los aceites con mayor índice de yodo
ca
como el de pescado, necesitan una temperatura sumamente baja para poder

solidificarse, mientras que aceites como el de palma que posee un bajo
te
índice de yodo se solidifican prácticamente a temperatura ambiente.

lio
b
Bi
28
Tabla 1. Relación entre el índice de yodo y el punto de fusión de diversos aceites
Oleaginosa Punto de fusión °C Índice de yodo

Aceite de coco 25 10
l
ta
Aceite de palma 24 37
Sebo de cordero 42 40
Sebo de res - 50
en
Aceite de palma 35 54
Aceite de oliva -6 81
Aceite de maní 3 93
bi
Aceite de colza -10 98
Aceite de semilla de algodón -1 105
Am
Aceite de girasol -17 125
Aceite de soya -16 130
Aceite de linaza -24 178
Aceite de sardina -24 185
ría
Fuente: Elaboración propia. En base a Waste Vegetable oils as a diesel replacement
fuel. Alais P., Clark T. 2000.
ie
d. Índice de peróxido.
en
El índice peróxido es una medida del grado de oxidación de una gras o

aceite. Los peróxidos comprenden los productos de descomposición
g
primaria de la oxidación de las grasas. La reacción secundaria y los

In
productos de descomposición que resultan de la oxidación, incluyen

compuestos tales como perácidos, aldehídos, cetonas, alcoholes, etc.
de
Un índice de peróxido alto indica normalmente un alto grado de

absorción de oxígeno; este valor junto con altos valores de ácidos grasos
ca
libres indica un ranciamiento acelerado. Mientras que un aceite apto para

su consumo debe tener un índice de peróxido inferior a 5 meq O 2/kg (NTP
te
209.001.1983), un aceite rancio tienen niveles superiores a 100 meq O 2/kg

(USDA).
lio
La medida del índice de peróxido tiene un valor muy limitado en la

b
determinación del estado final de una grasa de fritura pues a temperaturas

Bi
de fritura extrema (mayor a 176°C), estos peróxidos son totalmente

volátiles y se eliminan por destilación (Lawson, 1994). En el Perú no se
tiene valores que identifiquen a un aceite rancio.
29
e. Gravedad específica.
La gravedad específica de una sustancia, se define como la razón de su

densidad respecto de la densidad del agua a 4°C, la cual es 1 g/cm3 (Serway,
l
ta
1993). La gravedad específica de los aceites vegetales está generalmente
en
está generalmente sobre los 0.900 a 27°C (Tickell, 2000).
La gravedad específica está relacionada con la densidad de la sustancia,
bi
variable que determina la diferencia entre los hidrocarburos livianos y
Am
pesados. La Secretaría de Energía de la República de Argentina, da una
clasificación completa de los tipos de hidrocarburos; según ésta, el
biodiesel ocuparía la clasificación de crudo medio:
ría
Tabla 2: Clasificación de crudos según su densidad
Tipo de Crudo Densidad (kg/m3)

ie
Liviano < 870
Medio 920 – 870
1000 – 920
en
Pesado
Extra Pesado > 1000
Fuente: Elaboración propia. En base a la web page de la Secretaría de Energía – República de

g
Argentina. Contenidos Didácticos

In
Densidades menores a 0.9 mejoran la calidad del encendido del

combustible ya que cuanto más ligero sea, más fácil se enciende en general
de
(Paredes et al., citado en Forero, Gnecco y Torres, 2003).
1.4 USO DE ACEITES TRANSESTERIFICADOS EN MOTORES DE

ca
COMBUSTIÓN INTERNA.
La mayoría de los motores modernos a diesel tiene sistemas directos de

te
inyección de combustible y son más sensibles al tipo y calidad del combustible a

lio
utilizar, por ello cualquier nuevo combustible debe tener propiedades que estén
más cerca a las del diesel convencional. Se dice que la transesterificación de los
b
aceites vegetales son una opción para su reemplazo, ya que el producto resultante
Bi
posee especificaciones que pueden encontrarse cercanas a las del diesel, a

excepción del punto de congelación, que en muchos casos está sobre los -8°C (Van
Gerpen y Canakci, 2001).
30
La Tabla 3 resume las propiedades del biodiesel comparadas con la de los

aceites vegetales y las del diesel.
l
Tabla 3: Propiedades del diesel, aceites vegetales y ésteres metílicos
ta
Ester Aceite Ester
Aceite de
en
Propiedad Diesel metílico de metílico
girasol
de girasol colza de colza
Gravedad específica 0.853 0.924 0.880 0.916 0.880
bi
Viscosidad (cSt a 20°C) 5.1 65.8 --- 77.8 7.5
Viscosidad (cSt a 50°C) 2.6 39.4 4.2 25.7 3.8
Am
Calor de combustión bruto (MJ/kg) 28.4 36.5 35.2 37.2 ---
Calor de combustión neto (MJ/kg) 35.4 34.1 33.0 34.3 33.1
Número de cetano > 45 33 45.51 44-51 52-56
Residuos carbonosos (%) 0.15 0.42 0.05 0.25 0.02
ría
Azufre (%) 0.2900 0.0100 0.0100 0.0001 0.0020
Fuente: Elaboración propia, tomado de Gnecco M. y Coello J. (2000).
ie
Como se observa, la gravedad específica de los ésteres metílicos resulta ser
en
menor a la del aceite, lo que demuestra que el proceso de transesterificación varía

esta propiedad. En cuanto a la viscosidad, ésta se ve reducida entre un 85% y un
g
88% obteniendo un valor similar al del diesel, lo que genera mayor lubricidad al
In
motor.
El calor de combustión neto mide la energía disponible en el combustible,

de
como se observa el biodiesel contiene menor energía de combustión que el diesel.

Según Tickell (2000), la reducción de energía en el biodiesel es parcialmente
compensada con un incremento en promedio del 7% en la eficiencia de
ca
combustión. Observando los datos de la tabla sobre el número de cetano se puede

comprobar lo mencionado por Tickell, es decir el biodiesel presenta una buena
te
ignición, lo que haría uniforme su combustión.

lio
Se observa también que el porcentaje de residuos carbonosos es menor,

b
disminuyendo así la deposición de residuos en el motor. Una de las ventajas

importantes del biodiesel es que prácticamente no contiene sulfuros. Reducir los
Bi
niveles de sulfuro en los combustibles es un método para mejorar la lubricidad y

disminuir la emisión de partículas sólidas, con lo cual se incrementa su vida útil.
31
CAPÍTULO II
PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
l
ta
2.1 LUGAR DE ENSAYO
en
Se realizó en el Laboratorio de servicios a la comunidad de investigación
(LASACI).
bi
2.2 REACTIVOS, EQUIPOS Y MATERIALES
Am
2.2.1 Reactivos
- Aceite vegetal usado (Comedor – UNT)

- Agua destilada
-
-
Agua potable
Alcohol etílico al 95% v/v ría
ie
- Fenolftaleína
- Ftalato ácido de potasio
en
- Hidróxido de potasio en escamas al 90% p/p

- Hidróxido de sodio en escamas al 99% p/p
g
- Metanol al 95% v/v

In
2.2.2 Materiales y Equipos de laboratorio

de
- Baguetas de vidrio
- Balanza analítica OHAUS, sensibilidad de 0.0001g
- Balanza de precisión OHAUS, sensibilidad de 0.01g y 1g
ca
- Botellas de vidrio de 300 ml

- Bureta graduada de cristal de 25 ml
te
- Cilindros de HDPE 150 L y 200 L

- Crisol pequeño de porcelana
lio
- Embudos Pirex
- Filtro rápido de tela poliéster (40m)
b
- Galoneras de HDPE 4 gal y 10 gal

Bi
- Matraces Erlenmeyer de cristal de 250 ml

- Mortero de porcelana
- Picnómetro Pirex de 10 ml
32
- Pinza de nuez
- Pipetas graduadas de cristal 10 ml y 20 ml
- Probeta graduada Pirex de 100 ml
l
ta
- Reactor para la elaboración de biodiesel
- Recipientes de aluminio
en
- Rotavapor Buchi R-3000
- Soporte universal
bi
- Tanque de lavado de biodiesel
- Vasos precipitados Pirex de 100 ml
Am
- Vasos precipitados Pirex de 60 ml y 100 ml
2.3 ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS
ría
Tanto al aceite, producto final como al biodiesel elaborado se les midió una serie
de propiedades fisicoquímicas con el fin de caracterizarlos y/o compararlos. Las
ie
propiedades fueron las siguientes:
en
2.3.1 Propiedades medidas en el aceite, producto final y biodiesel.
A. Prueba dinámica de velocidad de caída.

g
Ante la imposibilidad de efectuar la prueba de viscosidad, se utilizó el

In
método dinámico que consiste en el uso de una pipeta graduada (20 ml),
y un cronómetro para medir la velocidad de caída de una columna de
de
10 ml de líquido. Esta prueba sirve para comparar los compuestos

obtenidos en cuanto a fluidez con los combustibles usados como
estándares.
ca
B. Gravedad específica (25°C)

te
Se utilizó un picnómetro de 10 ml y una balanza de precisión.

lio
C. Índice de acidez
b
Utilizando el método oficial de la American Oil Chemist Society –

Bi
AOCS (44).
33
2.4 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
El Gráfico 1 muestra el esquema general de trabajo seguido para la
l
transesterificación de aceites usados.
ta
Aceite recolectado
en
Sedimentado de
sólidos gruesos
bi
Sólidos
Am
Filtrado de sólidos
finos
Aceite libre de sólidos
ría
Evaporación del
agua en el aceite
ie
en
Aceite libre de agua
Calor Aceite libre de agua Agua evaporada

g
In
Calor Aceite libre de agua
Metanol
de
Transesterificación Glicerina
KOH
Energía
ca
Producto final
(Metilésteres + productos intermedios)
Glicerina
te
Agua Lavado y filtrado Glicerina

lio
Glicerina
Biodiesel
b
Lavado
Bi
Gráfico 1: Proceso de elaboración de biodiesel
34
2.4.1 Recolección de muestras de aceite.
La recolección de aceite se realizó durante los meses de setiembre y
l
octubre del 2016. Este desecho se generó de un promedio de 1600 raciones,
ta
que es la cantidad preparada en periodos de clases regulares (en días de
en
exámenes parciales o finales, este promedio disminuye hasta en un 50% o
menos). Para el recojo se utilizaron dos baldes con tapa e 18 L de
capacidad, los que se dejaban y recogían semanalmente.
bi
Am
Mediante conversaciones con personal del comedor, se supo que este
era un aceite de sólo un uso, es decir se elimina después de realizada una
fritura. Ver fotografía N° 1 en Anexo 5.
ría
2.4.2 Pre – tratamiento del aceite usado.
El alimento frito y los ingredientes utilizados para freírlo, determinan la

ie
presencia de sólidos sedimentables y/o flotantes en el aceite (ejem: pan
molido o harina) así como la presencia de agua. Por ello cada lote de aceite
en
usado recolectado, fue pretratado con el fin de obtener un aceite libre de

impurezas y de agua. Este pretratamiento consistió en tres operaciones:
g
decantación, filtrado y eliminación de agua.

In
A. Decantación
de
Después del recojo semanal, los aceites se dejaron decantar de un día

para otro, con lo cual las partículas mayores sedimentaron en el fondo
del recipiente. Posteriormente se realizó su separación. Ver vista
ca
fotográfica N° 2 en Anexo 5.
te
B. Filtrado
lio
Luego de la decantación, el aceite pasó por un filtro rápido de tela

poliéster en el cual quedaron retenidas las partículas pequeñas
b
obteniéndose un aceite libre de impurezas. Ver vista fotográfica N° 3

Bi
en anexo 5.
35
C. Eliminación de agua
El aceite usado libre de sólidos (con 0.5% de humedad) se trasladó
l
hacia el reactor de biodiesel en donde se calentó hasta alanzar los 104
ta
– 110°C. Reed (1996) indica que a esta temperatura se logra la
en
evaporación del agua contenida en el aceite. Ver vista fotográfica N° 4
en anexo 5.
bi
2.4.3 Caracterización del aceite usado.
Am
Canakci y Van Gerpen (2001) demostraron que es posible elaborar
biodiesel con todo tipo de aceites y grasas pues únicamente depende de la
cantidad de ácidos grasos libres presentes en la muestra. Considerando esto
ría
se mezcló todo el aceite recolectado en un cilindro de 200 litros de
capacidad para obtener una muestra homogénea el cilindro fue de color
oscuro para evitar así las reacciones de foto oxidación durante el tiempo
ie
de almacenaje. Ver vista fotográfica N° 5 en anexo 5.
en
La caracterización del aceite usado, que serviría de materia prima para la

elaboración de biodiesel, comprendió la determinación de los siguientes
g
parámetros:
In
- Cantidad de sólidos sediméntales.

de
- Cantidad de sólidos filtrados.

- Velocidad de caída
- Gravedad específica
ca
- Índice de acidez
- Índice de yodo
te
- Índice de peróxido
lio
2.4.4 Transesterificación a escala de laboratorio.
Una vez caracterizado el aceite como materia prima para

b
transesterificación, se procedió a la realización de pruebas a escala de

Bi
laboratorio. Estas pruebas se realizaron con dos tipos de catalizador y a

diferentes niveles de temperatura. La finalidad fue determinar en qué
temperatura de trabajo se obtienen mejores resultados de producción, para
36
posteriormente elaborar a escala pequeña dicho producto teniendo en

cuenta los mismos parámetros de trabajo.
l
A. Definición de parámetros de reacción.
ta
Debido a que el punto de ebullición del metanol es de 65°C (IPCS,
en
2004), fue necesario que los tratamientos consideren temperaturas de
trabajo por debajo de ésta para evitar una posible evaporación del
bi
alcohol.
Am
Previamente al proceso de transesterificación se procedió a determinar
la cantidad de catalizador a utilizar. Tickell (2000) indica que el aceite
se debe valorar para determinar el número de miligramos de hidróxido
ría
de sodio o hidróxido de potasio necesarios para neutralizar los ácidos
grasos libres de un gramo de aceite usado. Esta valoración se realizó
mediante titulación de 1 ml de aceite, con hidróxido de sodio y de
ie
potasio, ambos al 0,1 % p/v.
en
Dependiendo del tipo de catalizador a utilizar en cada operación de

transesterificación, se adicionó la cantidad correspondiente al consumo
g
del titulante según las ecuaciones indicadas por Tickell:

In
Y1 = X1 + 3.5(a)
X1 : Consumo del titulante NaOH 0.1% p/v.
de
Y1 : Cantidad de NaOH a utilizar para 1L aceite

(a) Cantidad de NaOH utilizada como estándar para el proceso de transesterificación
de un litro de aceites vegetales limpios (Tickell, 2000).
ca
Y1 = X1 + 3.5(a)
X2 : Consumo del titulante NaOH 0.1% p/v.
te
Y2 : Cantidad de NaOH a utilizar para 1L aceite

lio
(b) Cantidad de NaOH utilizada como estándar para el proceso de transesterificación

de un litro de aceites vegetales limpios (Tickell, 2000).
b
Catalizador adicional
Tipo de Solución X (ml) Y (g)
Bi
para 1 L aceite
NaOH 0,1% p/v 0.925 0.925 4.425
KOH 0,1% p/v 1.275 1.275 10.275
37
cantidad de catalizador determinada se utiliza en la transesterificación

de todas las repeticiones de cada tratamiento.
l
B. Tratamientos
ta
Se estableció una unidad experimental de 200 ml de aceite usado, que
en
fue tranesterificado con el 20% v/v de alcohol (Forero et al., 2003) bajo
las siguientes condiciones:
bi
Tabla 4: Tratamientos a escala de laboratorio
Am
N° Tipo de Cantidad de Temperatura de
Trat. catalizador catalizador a utilizar proceso
1 NaOH 0.885 60°C
2 NaOH 0.885 50°C
3
4
NaOH
NaOH ría 0.885
0.885
40°C
30°C
ie
5 NaOH 0.885 Temp. Ambiente (25°C)
6 KOH 2.055 60°C

en
7 KOH 2.055 50°C

8 KOH 2.055 40°C
g
9 KOH 2.055 30°C

In
10 KOH 2.055 Temp. Ambiente (25°C)
(a) Cantidades aproximados establecidas para 200 ml de aceite usado

de
libre de agua.
La transesterificación se realizó en un rotovapor en donde se mantuvo

ca
una agitación constante durante 90 minutos. Al finalizar este tiempo se

procedió a retirar el balón y vaciar el contenido en botellas de vidrio.
te
Las muestras se dejaron decantar durante 24 horas, tiempo en el cual se

lio
observó la separación completa de las fases: producto final y glicerol.

Por cada tratamiento se realizaron tres repeticiones. Ver vista
b
fotográfica N° 6 en Anexo 5.
Bi
38
2.4.5 VERIFICACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL DE

CADA TRATAMIENTO.
l
La calidad del producto obtenido en las pruebas a escala de laboratorio, se
ta
evaluó mediante la determinación los siguientes parámetros:
en
- Rendimiento en peso del producto final; relación entre su peso y el de
todos los insumos utilizados para la transesterificación. Ver vista
fotográfica N° 8 en Anexo 5. Cabe resaltar que con “producto final” se
bi
está considerando la totalidad de productos en esta fase que puede
Am
incluir además de metilésteres, mono, di-, triglicéridos, jabones
disueltos y metano.
- Rendimiento en peso del glicerol; relación entre el peso del glicerol
ría
producido, respecto al peso total de los insumos utilizados en la
transesterificación. Ver vista fotográfica N° 9.
- Velocidad de caída.
ie
- Gravedad específica
en
- Índice de acidez.
2.4.6 Análisis estadístico de los parámetros medidos al producto final de

g
cada tratamiento.
In
Se realizó un ANVA utilizando un Diseño Completamente al Azar (DCA)

con arreglo factorial para evaluar los parámetros: rendimiento del producto
de
final, rendimiento en la producción de glicerol, velocidad de caída y

gravedad específica. Este diseño estadístico permite conocer los efectos
ca
principales de las temperaturas y el tipo de catalizador, así como el efecto

de la interacción entre ambos. Se utilizó además la prueba de Tukey para
te
comparar los efectos de los tratamientos.

lio
Debido a que la muestra de aceite provino de la mezcla de tres lotes, se

puede afirmar que existe una mínima variabilidad en el material
b
experimental, por lo que esta prueba a escala de laboratorio ha superado la

Bi
limitación principal que se discute para el uso de este diseño: Un DCA sólo
es aplicable en situaciones en la que el material experimental es homogéneo
(Eyzaguirre, 2004 a).
39
Los resultados para el caso del rendimiento del producto final y del glicerol
se obtienen en porcentaje. Si se utilizan esto datos para la realización de
ANVA no se cumplen los supuestos asumidos para el diseño y las pruebas
l
ta
estadísticas no serían las verdaderas. Por ello se optó por realizar una
transformación de datos a fin de que los promedios y las variancias
en
respectivas de los tratamientos queden independientes siendo posible
calcular una variancia común para ser usada en las pruebas de
bi
comparaciones de medias. (Eyzaguirre, 2004 b).
Am
La transformación utilizada para este fin fue la transformación raíz angular,
donde:
yij *  Arcsen yij
ría
yij *  Valores ransformad os
yij  Valores de producción en porcentaje
ie
en
Las pruebas estadísticas se efectuaron en el paquete SPSS 12.0 para

Windows.
g
2.4.7 Transesterificación a pequeña escala.

In
Para la transesterificación a pequeña escala (reactor biodiesel) se utilizó la

de
temperatura óptima de reacción hallada en las pruebas a escala de

laboratorio. Se realizaron dos pruebas a pequeña escala, una utilizando
como catalizador hidróxido de sodio y la segunda utilizando hidróxido de
ca
potasio.
te
El tiempo de reacción fue de 180 minutos, dentro de los cuales se tomaron

muestras en intervalos de 15 minutos (ver vista fotográfica N° 14 en Anexo
lio
5) con el fin de conocer en qué momento se ha logrado una

transesterificación completa. Al finalizar este tiempo se procedió a
b
decantar el producto durante 24 horas en el mismo tanque, para

Bi
posteriormente vaciar el glicerol en galoneras y el producto final en el

tanque de lavado. Ver vista fotográfica N° 12 en Anexo 5.
40
Las muestras tomadas durante la reacción se dejaron decantar también 24

horas, ver vista fotográfica N° 15 en Anexo 5. Posteriormente se miden los
parámetros que ayudarían a identificar el tiempo óptimo de reacción:
l
ta
- Rendimiento en peso del producto final.
en
- Rendimiento en peso de glicerol
- Índice de acidez
- Velocidad de caída
bi
El lavado del producto final se realizó con agua el grifo del Laboratorio de
Am
Energías Renovables (ver vista fotográfica N° 13) a una temperatura de
18°C y con las siguientes características determinadas por Herrera (2004):
- pH: 7,74
ría
- CE : 3.45 dS/m
- Dureza: 500 ppm
ie
Alovert (2003), indica que el lavado se realiza adicionando un tercio (1/3)
en
de agua por dos tercios de biodiesel (2/3).
Una vez obtenido el biodiesel lavado, se midieron las propiedades que

g
caracterizan a un combustible, entre ellas: punto de inflamación, porcentaje

In
de cenizas, índice de cetano, carbón conradson, agua y sedimentos y poder

calorífico.
de
2.4.8 Balances de masa y energía del proceso a pequeña escala.

ca
Este balance se realizó para las condiciones de operación del reactor

biodiesel utilizado, es decir los balances obtenidos son propios del proceso
te
de producción realizado en la UNT, sin embargo sirvió de referencia para

encontrar cuáles son los puntos débiles del proceso y centrar la atención en
lio
la mejora del sistema.

b
Bi
41
A. Balance de masa
Para este balance se diseñó un flujograma en el cual se identificaron los

elementos que participaron en cada operación. El “Proceso de
l
ta
elaboración de biodiesel”, se dividió en cuatro operaciones claramente
en
identificadas. Ver gráfico N° 14.
- Operación 1: Eliminación de sólidos del aceite.
bi
- Operación 2: Eliminación de agua del aceite.
Am
- Operación 3: Transesterificación
- Operación 4: Lavado del Biodiesel
Las Operaciones 1 y 2, se cuantificaron de manera global debido a que
ría
éstas son operaciones referentes al pretratamiento que se le realiza al
aceite antes de transesterificarlo. A partir de la Operación 3, y debido a
ie
que las cantidades de insumos que ingresan son diferentes, el flujo se
analizó según tipo de catalizador.
en
B. Balance de energía
g
La Operación 1 no ingresó al balance de energía del proceso debido a

In
que es una operación gravimétrica y no demanda energía de ingreso.
Teniendo en cuenta el flujograma del proceso, se procedió a determinar

de
la energía de ingreso (Qa) y la energía utilizada (Qu) en las operaciones

2, 3 Y 4.
ca
La Qa se calculó a partir de los valores promedio de voltaje y amperaje

medidos durante todo el tiempo en que se utilizó el reactor. La Qa se
te
dividió a su vez en dos partes, la primera correspondiente a la cantidad

lio
de energía que ingresó para la resistencia (Qr) a fin de calentar la

mezcla, y la otra correspondiente a la energía de ingresó para la
b
agitación del motor (Qm).

Bi
La cuantificación de la Qu en las operaciones, se realizó teniendo en

cuenta las variaciones de temperatura, el calor específico de las
42
sustancias así como la energía de activación para realizar la

transesterificación, que según Noureddini et al. (1997) es de 77.47
KJ/mol.
l
ta
Finalmente se determinó el poder calorífico del biodiesel elaborado por
en
cada tipo de catalizador, este valor indicó la cantidad de energía
disponible que posee el producto, la que se comparó con la energía de
bi
ingreso o suministrada para su elaboración.
Am
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
43
CAPÍTULO III
RESULTADOS
l
ta
3.1 RECOLECCIÓN DE MUESTRAS DE ACEITE USADO DEL COMEDOR
DE LA UNT.
en
Tabla 5: Cantidades de aceite usado recolectadas
bi
Tipo de Alimento
Cantidad aceite (kg) Semana de Recojo
preparado
Am
Chicharrón de pescado 15.780 10 set 2016 – 14 set 2016
Papas fritas 28.028 1 oct 2016 – 5 oct 2016
Chicharrón de pollo 26.220 12 oct 2016 – 16 oct 2016
ría
Total 70.028
El total recolectado en estas tres semanas se utilizó para las pruebas tanto a escala
ie
de laboratorio como a pequeña escala. Posteriormente durante los meses de
en
Noviembre y Diciembre del 2016 se ha recolectado aceite desechado del comedor,

con el fin de estimar las cantidades promedio semanales de eliminación de este
g
insumo.
In
Tabla 6: Cantidades semanales de aceite usado disponible después del filtrado

de
Cantidad de aceite filtrado

Tipo de Alimento preparado Semana de Recojo
(kg)
Pescado y papas fritas 9.810 28 oct 2016
Chicharrón de pollo 18.410 10 nov 2016
ca
* Nd 8.120 18 nov 2016

Pescado apanado 20.124 25 nov 2016
te
Nd 13.212 5 dic 2016

lio
Nd 18.124 12 dic 2016

Carne apanada 20.116 20 dic 2016
b
Nd : No detallado
Bi
44
Considerando estos resultados, se tiene que la cantidad de aceite usado de

la que se dispone semanalmente para la elaboración de biodiesel es de 13.280 kg
en promedio.
l
ta
3.2 CARACTERIZACIÓN DEL ACEITE USADO DEL COMEDOR DE LA
en
UNT.
Tabla 7: Cantidad de residuos filtrados obtenidos de las colectas
bi
Tipo de
Total Sólidos Cantidad aceite Sólidos
Am
Alimento
recolectado (kg) filtrados (kg) (kg) filtrados (%)
preparado
Chicharrón de
ND ND 15.780 ND
pescado
Papas fritas 18.320 1.820 28.020 5.39
ría
Chicharrón de
18.420 2.320 22.008 7.42
pollo
Total 36.740 4.140 65.808 5.41
ie
ND: No determinado debido a que el aceite fue entregado libre de sólidos
en
La cantidad de promedio semanal de sólidos presentes en el aceite usado

recolectado es de 1.9 kg.
g
In
Tabla 8: Propiedades medidas en el aceite
NTP
Parámetros Unidades Aceite USDA
de
209.001.1983
Velocidad de
ml/seg 0.82 - -
caída a 25°C
ca
Gravedad
- 0.724 - -
específica a 25°C
pH - 2.2 - -
te
Índice de acidez % 0.35 < 0.2 2

lio
Índice de yodo
- 100.2 - -
(Wijs)(c)
Índice de peróxido meq O2/kg 2.14 <5 100
b
Humedad % (p/p) 0.3 < 0.1 -

Bi
(a) Valores establecidos en la Norma técnica peruana de Aceites vegetales comestibles.

(b) Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, Meat and Poultry Inspection Manual: Valores en
aceites considerados rancios y no aptos para consumo.
(c) Reactivo de Wijs Producto comercial para la determinación de índice de yodo.
45
Si se compara la velocidad de caída del aceite, con la del agua (2.8 mL/seg) a la
misma temperatura, se puede inferir que el aceite tiene menor fluidez que el agua
y por tanto sería más viscoso.
l
ta
El índice de acidez obtenido para el aceite usado del comedor, ha sobrepasado lo
en
indicado en la NTP. Al no tener en Perú una norma que considere rancio un aceite,
De la Cruz y Huamán (2002) citan a Dobarganes y Márquez quienes revelan que
bi
en los Estados Unidos no existen hasta la actualidad regulaciones específicas para
el control de los aceites recalentados; sin embargo en el Meat and Poultry
Am
Inspection Manual (USDA / Fsis.1991) se indica que un contenido de ácidos grasos
libres mayor del 2% es indicador de que el aceite de fritura debe ser desechado y
no utilizado para consumo humano. Éste valor también es considerado por
ría
Watanabe (2001 citado en Zhang et al., 2003 a) para determinar el máximo índice
de acidez que debe poseer un aceite para ser transesterificado.
ie
El aceite recolectado del comedor universitario, proviene de un aceite vegetal
en
comercial, formado por la mezcla de aceite de soya y girasol, lo que lo caracteriza

como un aceite insaturado. El índice de yodo obtenido en el análisis, puede ser
g
comparable con el que presenta el aceite crudo de girasol o de soya los cuales
In
fluctúan dentro de ese rango (Ver Tabla 1).
El índice de peróxido obtenido no ha alcanzado el valor de 100 meq 02 lkg, por lo

de
tanto el aceite aún no ha sido oxidado significativamente durante el proceso de

fritura. Esta medición, a pesar de ser puntual, permite estimar la calidad del aceite
ca
y si esto se relaciona con el bajo índice de acidez obtenido, se afirma que no ha

ocurrido una rancidez de gran magnitud en el aceite.
te
Estas tres últimas propiedades confirman lo indicado por el personal del comedor,
lio
que este era un aceite de un solo uso, es decir se elimina después de terminada la
fritura y no se reutiliza.
b
3.3 VERIFICACIÓN INICIAL DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO EN CADA

Bi
TRATAMIENTO A ESCALA DE LABORATORIO.
A continuación se presenta el análisis de resultados para los parámetros evaluados:
46
3.3.1 Rendimiento del producto final.
86.0
l
85.0
ta
Producto final (%)
84.0
83.0
en
82.0
81.0
bi
80.0
79.0
Am
Amb 30°C 40°C 50°C 60°C
(25°C)
Producto final NaOH Producto final KOH
ría
Niveles de temperaturas de transesterificación
En el Gráfico 2 se puede observar que para los dos catalizadores evaluados

ie
se encontraron mayores rendimientos a menores temperaturas.
en
En la prueba de Tukey se encontraron tres subconjuntos homogéneos que

se muestran en la Tabla 9. El primer subconjunto que lo conforma el nivel
g
de temperatura de 60°C y el segundo subconjunto conformado por el

In
tratamiento a 50°C, tienen diferencias significativas con los tratamientos

realizados a menor temperatura; mientras el tercer subconjunto de los
de
tratamientos 40°C, 30°C y Amb (25°C) muestran rendimientos similares.
Tabla 9: Rendimiento en peso del producto final

ca
Tukey HSDa,b
Nivel de Subset
temperatura de N
te
trabajo 1 2 3
60°C 6 1.121300
lio
50°C 6 1.134050
40°C 6 1.153250
b
30°C 6 1.155183
Bi
Amb°C 6 1.158667
Sig. 1.000 1.000 .461
a. Muestra la media por grupos en subconjuntos homogéneos con unidad de significancia del 5%.
b. Los valores que se muestran en la tabla provienen de la transformación raíz angular del rendimiento.
47
El caso de 60° muestra un “menor rendimiento en peso del producto final”

respecto a los demás, esto se explica porque a este nivel se ha realizado una
óptima transesterificación (conversión de la mayoría de los TAG en
l
ta
glicerol); lo contrario ocurre en los tratamientos que conforman un mismo
subconjunto (40°C, 30°C y Ambiente -25°C), en estos posiblemente no se
en
ha alcanzado una transesterificación completa lo que se manifiesta en una
mayor cantidad de producto final, siendo éste una combinación de
bi
metilésteres con triglicéridos, monoglicéridos y diglicéridos no
Am
transesterificados debido a las bajas temperaturas del proceso.
Aunque por cuestiones de presupuesto en esta investigación no se realizó

un análisis cromatográfico, se puede inferior que la presencia de productos
ría
intermedios está originando las variaciones de rendimiento en el producto
final a cada nivel de temperatura.
ie
3.3.2 Rendimiento en la producción de glicerol.
en
18.0
17.0
g
16.0
In
Glicerol (%)
15.0
de
14.0
13.0
12.0
ca
Amb 30°C 40°C 50°C 60°C

(25°C)
te
KOH de transesterificación
Niveles de temperaturas NaOH
lio
Gráfico 3: Efectos de los factores sobre el rendimiento en peso de la producción de

glicerol
b
El gráfico 3, muestra en promedio mayor rendimiento en producción de

Bi
glicerol para la reacción catalizada con KOH que para la catalizada con
NaOH. Sin embargo, para ambos catalizadores la tendencia de éste
48
parámetro varía de manera similar respecto a la temperatura: a menor

temperatura, menor rendimiento de producción de glicerol. El ANVA
mostró diferencias significativas en el efecto de ambos factores y de su
l
ta
interacción (Ver anexo 1).
en
De las comparaciones múltiples de Tukey se originan tres subconjuntos
homogéneos, los cuales se muestran en la Tabla 10. Se observa un alto
bi
rendimiento en producción de glicerol a una temperatura de reacción de
60°C, sin embargo a temperaturas de 40°C, 30°C y Amb (25°C) se observa
Am
una menor producción de glicerol, pudiendo deberse a que no se ha
realizado una transesterificación completa.
ría
Tabla 10: Rendimiento en producción de glicerol
Tukey HSDa,b
Nivel de Subset
ie
temperatura de N
trabajo 1 2 3
en
Amb°C 6 .383700
60°C 6 .386683
g
50°C 6 .388217 .388217

In
40°C 6 .395967
30°C 6 .412117
Sig. .507 .079 1.00
de
b. Los valores que se muestran en la tabla provienen de la transformación raíz angular del
rendimiento.
ca
La producción de glicerol es un factor importante que permite evaluar la

realización de un completo proceso de transesterificación mediante la
te
separación total de los ácidos grasos del triglicérido para convertirse en

metilésteres. Se observa que a altas temperaturas de reacción existe una
lio
mayor producción de glicerol, lo que lleva a indicar que los productos

intermedios se transforman a glicerol a medida que se incrementa la
b
temperatura de reacción, reflejándose en un mayor rendimiento en peso.

Bi
Este resultado es consistente con lo hallado anteriormente para el

rendimiento del producto final.
49
3.3.3 Determinación de la velocidad de caída.
2.290
l
ta
2.280
Velocidad de caída (ml/s)

2.270
en
2.260
2.250
bi
2.240
2.230
Am
2.220
Amb 30°C 40°C 50°C 60°C
(25°C)
Velocidad de caída (NaOH) Velocidad de caída (KOH)
ría
ie
Gráfico 4: Efecto de los factores en la velocidad de caída del producto
final
en
El Grafico 4, muestra que la velocidad de caída del producto final, varía en

g
forma significativa con la temperatura de reacción y con el tipo de

In
catalizador utilizado. El ANVA comprobó lo indicado en la gráfica, dando

diferencias significativas para el efecto del catalizador, la temperatura y la
de
interacción entre ambos.
Las comparaciones múltiples de Tukey mostraron la existencia de los

subconjuntos homogéneos indicados en la Tabla 11. Se observa una mayor
ca
velocidad de caída del producto final a temperaturas de 60°C y 50°C.

te
lio
b
Bi
50
Tabla 11: Velocidad de caída del producto final
Tukey HSDa,b
Nivel de Subset
l
temperatura de N
ta
trabajo 1 2 3
Amb°C 6 2.245100
en
60°C 6 2.254417 2.254417
50°C 6 2.268067 2.268067
bi
40°C 6 2.272250
30°C 6 2.278817
Am
Sig. .307 0.059 .188
rendimiento.
ría
La prueba dinámica de velocidad de caída nos da una idea de la fluidez y
viscosidad de un producto, ya que cuanto más viscoso es el menor es su
ie
velocidad de caída. Esto nos lleva a predecir que para el caso de los
en
tratamientos realizados a 60°C y 50°C, se tendrá una fluidez mayor

respecto a los otros tratamientos.
g
In
3.3.4 Determinación de la gravedad específica.

de
0.8760
0.8750
Gravedad Específica
ca
0.8740
0.8730
te
0.8720
lio
0.8710
Amb 30°C 40°C 50°C 60°C
b
(25°C)
Bi
Gravedad específica (NaOH) Gravedad específica (KOH)
51
GRÁFICO 5: EFECTO DE LOS FACTORES SOBRE LA

GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL PRODUCTO FINAL
l
Observando el Gráfico 5 se puede indicar que no existe una tendencia clara
ta
en el efecto de cada tratamiento sobre la gravedad específica del producto
en
final. Posteriormente el ANVA indicaría que tanto el tipo de catalizador
como lo niveles de temperatura, y la interacción producen mínimas
diferencias en la gravedad específica del producto final. Las comparaciones
bi
múltiples con el método de Tukey verificaron la existencia de dos
Am
subconjuntos homogéneos. (Tabla 12), es decir únicamente existen
diferencias entre el tratamiento a 60°C y el realizado a 30°C, lo que supone
que las otras temperaturas mantienen gravedades específicas semejantes.
ría
Tabla 12: Gravedad específica del producto final
ie
Tukey HSDa,b
en
Nivel de Subset
temperatura de N
trabajo 1 2
g
30°C 6 .872433
40°C 6 .872967 .872967
In
50°C 6 .873217 .873217

Amb°C 6 .873217 .873217
de
60°C 6 .874567
Sig. .179 .061
ca
rendimiento.
te
Tickell (2000) indica que la gravedad específica del aceite disminuye luego
lio
de producida la transesterificación alcanzando valores entre 0.860 y 0.900.

Los resultados encontrados en las pruebas a escala de laboratorio, se
b
encuentran dentro de lo indicado por Tickell, sin embargo se encontró que

Bi
esta variable no está directamente influenciada por el nivel de temperatura

y por tanto no es un parámetro relevante para determinar la calidad de
biodiesel de cada tratamiento realizado.
52
3.3.5 Determinación del índice de acidez.
Este parámetro se midió a fin de encontrar alguna relación entre el índice
l
de acidez con la temperatura de reacción. Los resultados promedio medidos
ta
según niveles de temperatura y tipo de catalizador, son los siguientes:
en
Índice de acidez (mg KOH/g) 0.3200
0.2950
bi
0.2700
Am
0.2450
0.2200
0.1950
0.1700
Amb 30°C 40°C 50°C 60°C
(25°C)
ría
Índice de acidez (NaOH) Índice de acidez (KOH)
ie
en
GRÁFICO 6: VARIACIÓN DE ÍNDICE DE ACIDEZ DEL PRODUCTO FINAL

SEGÚN TIPO DE CATALIZADOR Y TEMPERATURA
g
El índice de acidez inicial del aceite fue de 1.38 mg KOH/kg (0.69% como
In
ácido oleico). Como se observa, la reacción de transesterificación a 60°C

reduce este índice aproximadamente en un 86&. Se observa también una
de
disminución del índice de acidez a medida que aumenta la temperatura de

reacción lo que hace suponer que a menores temperaturas permanecen
ca
ácidos grasos libres que no han sido neutralizados con el exceso de

catalizador agregado.
te
3.4 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PEQUEÑA ESCALA.

lio
La producción de biodiesel a pequeña escala se realizó en el reactor de Biodiesel

(Vista fotográfica N° 12) y a una temperatura de 60°C, que fue la que produjo
b
mejores resultados en el producto final a escala de laboratorio.

Bi
53
La agitación para la reacción fue de 200 rpm y el tiempo total de 3 horas. Este
tiempo fue considerado a fin de tomar muestras cada 15 minutos lo que permitió
encontrar el mejor tiempo de reacción.
l
ta
TABLA 13: CANTIDADES Y RENDIMIENTOS DE LAS PRUEBAS A PEQUEÑA ESCALA
en
Eficiencia
Tipo de Catalizador Peso del Peso Eficiencia
Peso Aceite Producción Pérdidas
catalizador + Alcohol producto Glicerol Producción
(kg) (producto (*)
utilizado (kg) final (kg) (kg) (glicerol)
final)
bi
NaOH 38.519 7.238 37.320 5.762 81.56 12.59 5.85
Am
KOH 37.480 7.471 35.392 6.521 78.74 14.507 6.76
(*) Pérdidas por retiro de muestras, trasvase de un recipiente a otro o durante el pesado de los productos,
por el proceso de filtrado del biodiesel, por evaporación del alcohol o por la presencia de na mezcla no
separable en los dos productos.
ría
Las pruebas a escala de laboratorio a 60°, muestras eficiencias de 82% y 79% para
las reacciones catalizadas con NaOH y KOH respectivamente, aproximadamente
ie
estos mismos rendimientos se obtienen en las pruebas a pequeña escala.
en
Comparando el rendimiento de ambos catalizadores, la mayor obtención de

biodiesel supuestamente estaría dada por el uso de hidróxido de sodio, sin embargo
g
la producción de glicerol con este catalizador resulta menor a comparación de

In
tratamiento realizado con hidróxido de potasio. Al no haber realizado un análisis

de glicerol residual debido a los altos costos que representa (Tickell establece entre
US$600 a US$1000), no se ha determinado las concentraciones reales de productos
de
intermedios en el producto final. Sin embargo se puede inferir que existe presencia
TAG, DG y MG por la diferencia en producción de glicerol existente entre los
ca
productos finales de ambos catalizadores.
3.4.1 Determinación del tiempo óptimo de reacción.

te
Las muestras tomadas cada 15 minutos permitieron, a través de los

lio
parámetros medidos, encontrar un tiempo en el cual la transesterificación

b
se considere completa. Los resultados de los rendimientos para el producto

Bi
final y glicerol se esquematizaron en las gráficas 7 y 8, según tipo de

catalizador.
54
87.0
86.0
85.0
Producto final
84.0
l
83.0
ta
82.0
81.0
en
80.0
15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°
Tiempo (min)
bi
Producto final Glicerol
Am
GRÁFICO 7: TENDENCIA DEL TIEMPO DE REACCIÓN CATALIZADA CON
NaOH
ría
Para el caso de la transesterificación con hidróxido de sodio, durante los
primeros 150 minutos se observa que los rendimientos del producto final y
glicerol presentan un comportamiento opuesto, es decir una tendencia
ie
creciente en la producción de glicerol y otra decreciente en la producción
en
de biodiesel. Este comportamiento persiste hasta obtener un equilibrio entre

ambos productos (Ver Gráfica 7), lo que puede indicar la realización de una
g
completa transesterificación. Adicionalmente se observó que después de

In
150 minutos, aparentemente la reacción se invierte, originando que la

cantidad de glicerol disminuya y el producto final aumente.
de
0.30
0.25
ca
0.20
Índice Acidez (mg KOH/g)
0.15
te
0.10
0.05
lio
0.00
15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°
b
Tiempo (minutos)
Bi
GRÁFICO 8: TENDENCIA DEL TIEMPO DE REACCIÓN CATALIZADA CON

KOH
55
Para el caso de la velocidad de tranesterificación con KOH, se observa un

comportamiento distinto al anterior, durante los 30 primeros minutos un
ligero aumento en la producción de glicerol y una disminución en la
l
ta
producción de biodiesel. Entre los 30 hasta los 75 minutos se observa una
producción casi constante de ambos; cumplidos los 75 minutos se obtienen
en
rendimientos equilibrados que indicarían el momento óptimo de
transesterificación. Al igual que en el anterior caso, se observó que a
bi
medida que transcurre el tiempo, la tendencia se invierte y provoca una
Am
disminución en la producción de glicerol.
3.4.2 Determinación del índice de acidez.
ría
0.30
0.25
0.20
ie
0.15
en
0.10
0.05
0.00
g
15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°
In
Tiempo (minutos)
GRÁFICA 9: VARIACIÓN DEL ÍNDICE DE ACIDEZ DURANTE EL

de
PROCESO DE TRANSESTERIFICACIÓN CON NaOH
En la Gráfica 9 se observa que el índice de acidez del producto final

ca
disminuye a medida que pasa el tiempo llegando a ser constante

aproximadamente a los 120 minutos. Esto puede ser efecto de la
te
neutralización de los AGL presentes originalmente en el aceite (Zhang et

lio
al., 2003 y Peterson et al., 1995). Si se sigue la tendencia del índice de

acidez con la tendencia de la velocidad de reacción (Gráfico 7), se observa
b
que a medida que se produce la separación de los TAG a DG, MG Y

Bi
glicerol, el índice de acidez disminuye indicando la transesterificación de

los ácidos grasos liberados a medida que transcurre el tiempo.
56
0.40
0.35

0.30
l
0.25
ta
0.20
en
0.15
0.10
bi
15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°
Tiempo (minutos)
Am
GRÁFICA 10: VARIACIÓN DEL ÍNDICE DE ACIDEZ DURANTE EL
PROCESO DE TRANSESTERIFICACIÓN CON KOH
ría
En la Gráfica 10, se observa durante los 30 primeros minutos una disminución
de la acidez, sin embargo a medida que pasa el tiempo, este índice aumenta
ie
ligeramente hasta culminada la reacción. Este efecto puede estar relacionado
con la variación de la tendencia del “producto final” y “glicerol” en relación
en
con el tiempo, observado en la gráfica 8.

g
Comparando ambas gráficas, se tiene que la acidez con KOH es mayor que la
In
observada con NaOH. Lo mismo se observa en las muestras a escala de

laboratorio, sin embargo estos valores no sobrepasan lo indicado en las
de
especificaciones internacionales de biodiesel.
3.4.3 Determinación de la velocidad de caída.

ca
La velocidad de caída se determinó para las muestras tomadas cada quince

minutos en los procesos de transesterificación con hidróxido de sodio o de
te
potasio. A continuación se presentan las gráficas de las variaciones de

velocidad de caída:
lio
b
Bi
57
2.325
2.305
Velocidad de caída (ml/s

2.285
l
2.265
ta
2.245
en
2.225
bi
2.205
15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°
Am
Tiempo de reacción R0 = 0.8107
GRÁFICA 11: VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CAIDA DEL PRODUCTO

FINAL DURANTE EL PROCESO DE TRANSESTERIFICACIÓN CON NaOH
ría
En la Gráfica 11 se observa que la velocidad de caída del producto final
ie
aumenta a medida que va incrementándose el tiempo de reacción. La línea
de tendencia muestra una relación creciente a medida que aumenta el
en
tiempo, sin embargo a partir de los 90 minutos, la gráfica se estabiliza en

un valor constante.
g
2.310
In
2.300
Velocidad de caída (ml/s)
2.290
de
2.280
2.270
ca
2.260
2.250
te
2.240
15° 30° 45° 60° 75° 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180°
R0 = 0.7207
lio
Tiempo de reacción
b
GRÁFICA 12: VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CAÍDA DEL

Bi
PRODUCTO DURANTE EL PROCESO DE RANSESTERIFICACIÓN CON

KOH
58
Al igual que la Gráfica 11, la Gráfica 12 muestra una relación creciente de

la velocidad de caída a medida que aumenta el tiempo de reacción. La
tendencia es clara hasta los 105 minutos de reacción. A partir de este
l
ta
momento, la curva presenta irregular que puede deberse a errores de
medición por factores climáticos (la temperatura ambiental afecta la
en
viscosidad) o de otra índole.
bi
A mayores escalas se observa que la velocidad de caída no es un indicador
adecuado para hallar el tiempo óptimo de la reacción. Desde en inicio de la
Am
transesterificación (15´ minutos) esta velocidad es considerablemente
mayor que la que poseía el aceite usado a su ingreso, incluso los valores se
muestran dentro del mismo rango para ambos catalizadores durante todo el
ría
tiempo de reacción. Sin embargo, se ha puesto en consideración que este
aumento se debe a la presencia de alcohol remanente en el producto. Para
ie
confirmar esta apreciación se optó por realizar una medición exacta de la
viscosidad cinemática del producto final después del lavado (biodiesel),
en
obteniéndose que el producto elaborado con NaOH como catalizador tiene

3.3 cSt, mientras que el elaborado con KOH, tiene 3.2 cSt (Ver Tabla 18).
g
A pesar de que la diferencia sea mínima, quien estaría dando una mejor
In
viscosidad para ser utilizado en motores, es el SD elaborado con KOH.

de
3.5 LAVADO DEL PRODUCTO FINAL.
TABLA 14: CANTIDADES Y RENDIMIENTOS DEL BIODIESEL DURANTE EL

PROCESO DE LAVADO
ca
Eficiencia
Peso del Peso del Eficiencia del
Catalizador Eficiencia del completa de
producto final biodiesel lavado del
utilizado producto final producción de
te
kg lavado Kg producto final

Biodiesel
NaOH 37.320 33.593 81.56% 90.013% 73.416%

lio
KOH 35.392 31.913 78.735% 90.170% 70.995%

b
Con ambos catalizadores se muestra una eficiencia de lavado de

Bi
aproximadamente 90%, lo que indica que existen pérdidas del producto final
las que estarían conformadas por contaminantes diversos entre ellos trazas de
catalizador, alcohol, jabones, TAG, DG Y MG. Los jabones conformarían una
59
porción significativa de esta pérdida, pues provienen de la saponificación de

los AGL presentes en el aceite usado (con el exceso de catalizador adicionado),
reacción previa necesaria para que los triglicéridos fueran transesterificados
l
ta
(Fangrui, 1999).
en
Se midió también el índice de acidez del biodiesel lavado encontrándose que
existe una variación respecto al índice tomado antes de lavar. A continuación
bi
se muestra la gráfica que indica su variación:
Am
1.60
1.37
1.40
Índice de acidez (mgKOH/g)
1.20
ría
1.00
0.80
ie
0.60
0.34
0.40
0.17
en
0.20
0.00
g
Aceite ingresa BD Sin lavar DB Lavado

In
(1) Índice de acidez como porcentaje de ácido oleico es 0.69%

(2) Índice de acidez como porcentaje de ácido oleico es 0.09%. Promedio de índices
obtenidos.
de
(3) Índice de acidez como porcentaje de ácido oleico es 0.17%
GRÁFICA 13: VARIACIÓN DE ÍNDICE DE ACIDEZ DURANTE EL PROCESO DE

ca
ELABORACIÓN DE BD UTILIZANDO KOH COMO CATALIZADOR

te
El índice de acidez del producto final representa el 12% del índice medido
inicialmente al aceite. Sin embargo este valor podía estar afectado por la
lio
presencia de residuos de catalizador y jabón, por lo que se midió nuevamente

luego de la operación de lavado, obteniéndose que el índice de acidez del
b
biodiesel lavado representó el 25% del índice inicial del aceite. No obstante
Bi
sigue estando dentro de los límites establecidos por las normas (ASTM 6751:
03).
60
Es necesario conocer el índice de acidez del biodiesel final a fin de conocer la

tendencia oxidativa que tendrá éste durante su almacenamiento. Canakci et al.
(1999) estudiaron los efectos del índice de acidez encontrando que este
l
ta
aumenta con la mayor presencia de oxígeno, el transcurso del tiempo y el
aumento de la temperatura.
en
Una vez culminado el lavado, el BD es almacenado a temperatura ambiente en
bi
galoneras de HDPE de color oscuro, para evitar reacciones de fotooxidación.
La luz causa un pequeño incremento en los parámetros de oxidación y acidez,
Am
especialmente para un biodiesel almacenado a altas temperaturas. Estudios de
estabilidad de los metilésteres de ácidos grasos, reportan que el biodiesel debe
ser almacenado en contenedores herméticos con una temperatura de
ría
almacenamiento menor a 30°C (Knothe, 2003).
Los productores de BD aconsejan almacenarlo por no más de tres a seis meses,

ie
a menos que se utilicen aditivos para estabilizarlo. El uso de ter-
en
butilhidroquinona (TBHQ), un inhibidor de la oxidación para aceites vegetales,

tiene efectos beneficiosos en su estabilidad (Ugoline, 2000).
g
In
3.6 DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES COMBUSTIBLES DEL

de
BIODIESEL ELABORADO A PEQUEÑA ESCALA.

ca
te
lio
b
Bi
61
TABLA 15: PROPIEDADES COMBUSTIBLES Y ESPECIFICACIONES

TÉCNICAS
Biodiesel Especificaciones Técnicas
l
Especif. Diesel
ta
elaborado para Biodiesel
Parámetro Unid. DIN NTP
BD DB IRAM
51606 ASTM(2) 321.003.2005
(KOH) (NaOH) 6515(3)
en
(1)
(Diesel 2 S-50)
Punto de 100 130 100 55
°C (°F) 178 ND
inflamación (min) (min) (min) (min)
% en
bi
0.01
Cenizas masa 0.002 0.003 - - -
(max)
(máximo)
Índice de
Am
49 47 46
cetano 47 53 46 (min)
(min) (min) (min)
(mínimo)
% en
Agua y 0.05 0.05 0.05
volumen, 0.04 0.10 -
sedimentos (max) (max) (max)
máximo
3.5 –
ría
Viscosidad
40°C, cSt 3.2 3.3 1.9 – 6.0) 3.5 – 5.0 2.0 – 4.5
cinemática 5.0
Índice de Mg 0.8 0.08
0.18 0.55 - -
acidez KOH/g (max) (max)
ie
Carbón 0.3 0.05 0.3
% m/m 1.82 0.95 -
Conradson (max) (max) (max)
Poder
en
kJ/kg 38352 38556 - - - -
calorífico neto
ND: No determinado.
(1) Pre estándar, publicado en 1994-06 y actualizado en 1997. Estándares para combustibles líquidos y combustible
provenientes de metilésteres de aceite vegetal (PME), requerimientos, Idioma original: Alemania.
g
(2) ASTM (6751-03a, publicado en 1999. Especificación para combustible biodiesel (B100).
(3) Secretaría de Energía y Minería, publicado el 26/07/2001 con resolución N° 129/2001. Definición del biodiesel. Punto
In
de inflamación. Contenido máximo de azufre y otras especificaciones. Argentina.

(4) Norma técnica peruana 321.003.2005. petróleo y Derivados: Diesel especificaciones. Indecopi-Perú.
A continuación se muestra una tabla de variación de la viscosidad, respecto al

de
aceite inicial.
TABLA 16: COMPARACIÓN DE LA VISCOSIDAD CINEMÁTICA DEL BIODIESEL

ca
ELABORADO
Viscosidad cinemática cSt (mm2/S)
Biodiesel Biodiesel
te
Biodiesel
Especificaciones técnicas Diesel(2) de NaOH(3) de KOH(4)
Colza(1)
a 40°C a 40°C
lio
DIN 51606
3.5 – 5.0
(5)
ASTM(6) 1.9 – 6.0 3.8 2.0 – 4.5 3.3 3.2
b
IRAM
3.5 – 5.0
Bi
6515(7)
(1) Greco M. y Coello J. (2000)
(2) Según NTP 321.003.2005
(3) y (4) Medido en laboratorio
(4) (6) y (7) Estándares internacionales
62
3.7 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA.
En el flujograma del proceso de elaboración de biodiesel, se han identificado
l
claramente las operaciones que conforman este proceso. Las dos primeras
ta
operaciones son previas a fin de obtener un aceite de buena calidad para la
en
elaboración del combustible. La tercera operación es considerada la principal y
corresponde a la transesterificación. En esta operación participa la mayor cantidad
bi
de variables y el producto final, pasa a la última operación de lavado a fin de
obtener un producto libre de impurezas para ser utilizado en los motores de
Am
combustión interna.
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
63
Aceite recolectado
l
ta
Operación I: Sedimentado de
Eliminación de sólidos sólidos gruesos
en
del aceite
Sólidos
Filtrado de sólidos
bi
finos
Am
Aceite libre de sólidos
Evaporación del
Calor Agua evaporada
agua en el aceite
ría
Aceite libre de agua
Operación II:
Eliminación de agua del
aceite
ie
Calor
en
Metanol
Transesterificación Glicerina
g
KOH Producto final

In
(Metilésteres + productos intermedios)

Energía
de
Agua
Agua Lavado y filtrado
Jabón
ca
Operación IV: Productos

Biodiesel
Lavado del Biiodiesel intermedios
te
Lavado
lio
b
GRÁFICO 14: OPERACIONES PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN

Bi
DE BIODIESEL
64
l
ta
en
3.7.1 Balance de masa.
bi
Aceite usado recolectado (AUR)
Lote (Masa)(1) 101.06 Kg
AULS AULS AULA
Am
Lote (Masa)(2) 25.76 Kg
Abreviaturas 69.556 kg 69.556 kg 94.9 kg

Aceite usado libre de aditivos AULA Eliminación de
Pérdidas no contabilizadas Pérdidas NC Sedimentado y agua
Aceite usado libre de agua AULA AUR1 Filtrado
ría
AUS2 75.27 kg
75.27 kg 75.27 kg
5.60 kg
26.763 kg 0.5 kg
ie
en
Pérdidas NC
75.27 kg
g
In
de
GRÁFICO 15 : BALANCE DE MASA DE LAS OPERACIONES I Y II

c a
te
lio
65
ib
En el Gráfico 15, se observa esquemáticamente las entradas y salidas de la

Operación I: Eliminación de Sólidos.
l
En esta operación únicamente han ingresado los lotes de la segunda y tercera
ta
semana de recolección debido a que en la primera los sólidos habían sido
en
eliminados en el comedor antes de que el aceite fuera entregado. De la
operación I, se ha obtenido el 92.4% de aceite usado libre de sólidos
bi
(sedimentado y filtrado), 7.4% de sólidos y se han generado pérdidas no
cuantificadas del 0.2%.
Am
La operación II consideró la totalidad del aceite recolectado (AULS más
AUR(2). Esta operación consistió en la eliminación del agua contenida en la
ría
muestra. La humedad del aceite es de 0.5%, por lo que se considera una
eliminación de agua como vapor de 0.477 kg, valor estimado pues el
calentamiento se realizó en el mismo reactor, horas previas a la
ie
transesterificación sin llegar a cuantificar su peso final.
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
66
l
ta
en
3.7.2 Balance de masa.
bi
Aceite usado libre de agua
Lote (Vol) 41.10886 L Metanol 2.6 kg
Am
Lote (Masa) 38.519 Kg
Iq 99%
7.011 kg Producto
Densidad
8.936 L final
Aceite 0.937 Kg/l
Metanol 0.79 Kg/l 37.3 kg
NaOH
ría
Agua 1 Kg/l 7.3 kg Transferir Retiro muestra Decantar Producto
8.936 L final 79.2 kg
sol 90% 48.8 kg 4% 44.0 kg
0.77 kg 17.3 kg
50.047 kg 1,766 kg 48.43 L Glicerol
ie
Lavado
Temp 60°C 1.6165 L 24 h
113.9 kg
6 kg Biodiesel
en
72h
Agua
Aceite Usado 33.6 kg
76.6 kg Eficiencia
Pérdidas
lavado 90.0%
g
Iq NC
38.619 kg
In
41.109 L 0.2 kg
Pérdidas NC
de
1.30 kg
respecto al
producto
final 3.21%
c a
GRÁFICO 16: BALANCE DE MASA DE LAS OPERACIONES III Y IV. REACCIÓN CATALIZADA CON NaOH
te
lio
67
ib
l
ta
en
Aceite usado libre de agua
Lote (Vol) 40.00 L
bi
Lote (Masa) 37.480 Kg
Metanol
2.6 kg
Densidad
Am
Iq 95%
Aceite 0.937 Kg/l
Metanol 0.79 Kg/l
7.06 kg Producto
Agua 1 Kg/l 8.9367 L final
lq mix
KOH 7.6 kg Producto
ría
Transferir Retiro muestra Decantar 35.4 kg
8.9367 L final 78.9 kg
sol 90% 46.0 kg 6% 42.3 kg
0.411 kg 36.4 kg
48.937 kg 2.887kg 46.48 L Glicerol Lavado
ie
Temp 60°C 2.4559L 24 h
lq mix 113.9 kg
72h Biodiesel
6.5 kg
en
Agua
Aceite Usado 31.0 kg
Eficiencia
Pérdidas
Iq 76.5 kg lavado 90.2%
g
NC
37.48 kg
In
40 L 0.2 kg
Pérdidas NC
de
1.03 kg
respecto al
producto
final 2.90%
c a
GRÁFICO 17: BALANCE DE MASA DE LAS OPERACIONES III Y IV. REACCIÓN CATALIZADA CON KOH
te
lio
68
ib
De todo el aceite usado libre de agua, un 40% aproximadamente ingresó a la

transesterificación catalizada con NaOH y un 38% a la operación catalizada
l
con KOH (ver cantidades en Gráficos 16 y 17).
ta
Luego de realizada la transesterificación (Operación III), en ambos casos se
en
cuantificó el producto final, subproducto (glicerol), y las pérdidas no
cuantificables producto de la manipulación, trasvase, etc. Estas últimas,
bi
sumidas con la cantidad retirada para evaluar el tiempo de reacción, conforma
Am
una pérdida total de 5.85% para el caso de NaOH y un 6.75% para el caso de
KOH (ver Tabla 13).
El producto final se trasladó hacia un tanque para llevar a cabo la operación de
ría
lavado (Operación IV). En esta operación se observó que el agua eliminada
presenta un incremento en peso y una apariencia blanquecina, lo que es
ie
indicado también por Alovert (2003) como la formación de emulsión. Las
diferencias entre ambas reacciones de cantidad de impurezas, jabón y
en
productos intermedios en forma de residuos de lavado, confirma lo indicado

por Darnoko (2000) que el hidróxido de sodio origina mayor formación de
g
residuos en la reacción. Adicionalmente se observó perdida de materia

In
jabonoso que quedaba impregnando en las paredes del tanque de lavado así
como en los baldes de eliminación de agua.
de
La eficiencia del biodiesel lavado respecto al producto final fue de

aproximadamente 90% para ambos casos. Si comparamos la eficiencia de todo
ca
el proceso de elaboración a pequeña escala (Biodiesel/Reactantes) se tienen

eficiencias del 73.4% y 70.9% para las reacciones catalizadas con NaOH y
te
KOH respectivamente.
lio
Las entradas y salidas del proceso de elaboración de biodiesel considera la

eliminación de residuos que pueden ser reutilizados, tal es el caso de los sólidos
b
eliminados de los aceites. Asimismo el agua residual del proceso, previo

Bi
tratamiento puede servir nuevamente para el mismo lavado, sin necesidad de

consumir mayor cantidad de agua. Los jabones resultantes en la Operación III
y IV, están considerados prácticamente como impurezas por lo que no es
69
factible su reutilización, sin embargo Zhang, et al. (2003), indican que el

hidróxido de potasio, en procesos a gran escala, es reaprovechado adicionando
ácido fosfórico al 100% dando como resultados fosfato de potasio, el cual
l
ta
puede ser utilizado como un fertilizante para la agricultura.
en
3.7.3 Balance de energía.
En este balance de energía no se considera la Operación I, debido a que es
bi
una operación de decantación y filtrado mecánico.
Am
En los Gráficos 18, 19 y 20 se observa esquemáticamente la energía de
ingreso (Qa) y la energía utilizada (Qu) para cada operación.
Ácido usado rectificado (AUR)

Eliminación de
Lote (masa) 95.339 kg
ría
agua
22,936 KJ
Abreviaturas Qu
Energía de ingreso (PxV) Qa
ie
Energ. utilizada por la o peración Qu 15,867 KJ Pérdidas
Energ. para la resistencia electr. Qr 4,479 KJ
en
10,252 KJ
Energ. para agitación de mezcla Qm
Energ. calentamiento d aceite Qac 1,236 KJ
Energ. vaporizar el agua Qh
g
In
GRÁFICO 18: BALANCE DE ENERGÍA DE LA OPERACIÓN II

de
El balance de energía de la Operación II, considera la cantidad total de aceite

usado libre de sólidos (97.339 kg) calentada a fin de lograr la eliminación del 0.5%
ca
de agua. Dicha operación se realizó en el reactor biodiesel y en tres tandas. La Qr,

energía de ingreso a la resistencia, y a la Qm, energía de ingreso para el motor de
agitación, se midieron durante todo el tiempo de encendido que fue de 5.5 horas.
te
El Qac, representa la energía utilizada por el aceite para elevar su temperatura de

lio
25°C hasta 110°C y depende del calor específico del mismo (1967.8 J/kg K) así
como de su masa. El Qh es la energía utilizada por el agua para alcanzar la
b
temperatura de evaporación y cambiar de estado.

Bi
Las pérdidas indicadas en el Gráfico 18 son del orden de los 10,262 KJ, e incluyen
pérdidas por eficiencia de los motores, condensadores, etc.; sin embargo la mayor
70
se da a nivel del tanque principal debido a su falta de aislamiento. Si se contara

con una capa aislante, no se requeriría tanto tiempo para alcanzar la temperatura
deseada (110°C).
l
ta
Los cálculos para la obtención de estas variables se muestran en el Anexo 2.
en
bi
Am
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
71
l
ta
Qr
en
Producto
4,483 KJ Producto
Aceite usado libre de agua (ULA) Metanol final Energía en
final
Lote (masa) 38.519 kg 277,639 función del
Abreviaturas
bi
Energía de ingreso (Qr + Qm + Q1) Qa
KJ poder
Reactor Biodiesel Pérdidas Pérdidas Tanque
Energ. utilizada (Qac+Q1) Qu calorífico: BioDiesel (NaOH)
NaOH lavado
1,295,000 KJ
Am
Energ. para la resistencia eléctr. Qr 285,853 KJ 324 KJ Energía Disponible
Energ. para agitación de mezcla Qm 6,917 KJ 324 KJ Qa:
Qac Qt 1,002,499 KJ
Energ. calentamiento de aceite Qac 292,501 KJ 1,002 MJ
Energ. de activación de la Rx Qt 2,653 KJ 3,468 KJ Qu:
Energ. suministr. para el lavado Ql Aceite usado Agua
Energía disponible del BD Glicerol 6,445 KJ
0 KJ
Energ. en función del poder calorífico - Qa Qm 324 KJ
ría
2,935 KJ
ie
GRÁFICO 19: BALANCE DE ENERGÍA DE LAS OPERACIONES III Y IV. REACCIÓN CATALIZADA CON KOH
en
Aceite usado libre de agua (ULA) Qr
Lote (masa) 38.519 kg Producto
4,385 KJ Producto
Abreviaturas Metanol final Poder
final
Energía de ingreso (Qr + Qm + Q1) Qa 277,639 calorífico neto
g
Energ. utilizada (Qac+Q1) Qu KJ del Biodiesel:
Energ. para la resistencia eléctr. Qr Reactor Biodiesel Pérdidas Pérdidas Tanque
In
Energ. para agitación de mezcla Qm
1,224,000 KJ BioDiesel (NaOH)
NaOH lavado
Energ. calentamiento de aceite Qac 287,087 KJ 324 KJ
Qa: Energía Disponible
Energ. de activación de la Rx Qt 8,198 KJ 324 KJ 293,553 KJ
Qac Qt 930,337 KJ
Energ. suministr. para el lavado Ql Qu:
de
930 MJ
Energía disponible del BD 2,581 KJ 3,468 KJ 6,373 KJ
Aceite usado Agua
Energ. en función del poder calorífico - Qa
0 KJ Glicerol
Qm 203 KJ
a
2,935 KJ
c
GRÁFICA 20: BALANCE DE ENERGÍA DE LAS OPERACIONES III Y IV. REACCIÓN CATALIZADA CON KOH
te
lio
72
ib
En los gráfico 19 y 20, se observa esquemáticamente las entradas y salidas de

energía del proceso de elaboración de biodiesel utilizando como catalizador
NaOH y KOH respectivamente.
l
ta
Existe un Qr (de la resistencia eléctrica) que depende del tiempo utilizado para
en
que el aceite alcance la temperatura de 600 (más los minutos de encendido de
la resistencia durante la reacción, y un Qm proveniente de la medición de
bi
potencia del motor de agitación durante todo el tiempo de reacción (180
minutos para ambos casos).
Am
La energía utilizada en la reacción (Qt), se ha calculado según la energía de
activación necesaria para lograr la transformación completa de triglicéridos a
ría
metilésteres y glicerol (77.47 KJ/kg) indicado por Noureddini y Zhu (1997).
Este cálculo considera además la composición centesimal del aceite de soya,
principal insumo utilizado para la elaboración de aceites comestibles
ie
comerciales, a fin de calcular el peso de un mol de aceite .
en
Para este caso se observa una pérdida de energía (286 KJ para NaOH y 287 KJ
para KOH) producto de la falta de aislamiento del tanque principal del reactor.
g
Sin embargo esta pérdida no es tanta como la ocurrida durante la Operación 11

In
debido a la diferencia de gradientes de temperatura.

de
El producto final, biodiesel lavado contiene un alto poder calorífico que

multiplicado por la masa producida, resulta ser una energía disponible de 1295
MJ Y 1224 MJ para las operaciones catalizadas con NaOH y KOH
ca
respectivamente. Cabe mencionar que en este balance se le ha restado la

energía que consume la elaboración de los insumos, en este caso hidróxido de
te
sodio, hidróxido de potasio, metanol yagua. Sheehan et al. (1998) establecieron

lio
un balance de energía de la elaboración de biodiesel proveniente de aceite

vegetal limpio, desde la plantación hasta su uso en motores. Ellos indican las
b
energías necesarias para la fabricación de los insumos como siguen:

Bi
73
TABLA 17: ENERGÍA UTILIZADA PARA LA ELABORACIÓN DE LOS INSUMOS

DE LA TRANSESTERIFICACIÓN
l
ta
Cantidad de insumo Energía utilizada para
Insumo
(Kg) su fabricación (KJ)
en
Hidróxido de potasio 3.81 x 10-4 7.6
bi
Hidróxido de sodio 4.02 x 10-3 157.1
Am
Metanol 0.015 589.3
Fuente: propia en base al estudio “An Overview of Biodiesel and Petroleum Diesel Life Cydes” del
National Renewable Energy Laboratory. U-S. Department of Agriculture and U-S. Department of
Energy
ría
Considerando al aceite usado como un desecho, es decir sin valor energético
disponible, y considerando las cantidades reales de los insumos consumidos, se
ie
obtuvieron los siguientes resultados:
en
TABLA 18: ENERGÍA DISPONIBLE FINAL EN EL BIODIESEL

g
ELABORADO CON HIDRÓXIDO DE SODIO

In
Energía requerida
Insumo Cantidad
(JK)
de
Hidróxido de sodio 0.177 kg - 6,917.00

Metanol 7.061 kg - 277,639.00
Agua en la UNT 76.6 L - 208.00
ca
Secado del aceite -- - 11,637.00

Transesterificación -- - 7417.00
te
Lavado -- - 324.00
lio
TOTAL DE ENERGÍA UTILIZADA - 304,142.00

Poder calorífico (35556
33.593 kg + 1’295,000.00
b
KJ/kg BD elaborado)
Bi
ENERGÍA DISPONIBLE (KJ) + 990,858.00

ENERGÍA DISPONIBLE 990 MJ
Fuente: Elaboración propia
74
La energía disponible que tiene el biodiesel elaborado con NaOH,

habiéndose restado en consumo energético por elaboración de los
insumos, resulta 3.3 veces más que toda la energía necesaria para el
l
ta
proceso de elaboración a pequeña escala.
en
TABLA 19: ENERGÍA DISPONIBLE FINAL EN EL BIODIESEL
ELABORADO CON HIDRÓXIDO DE POTASIO
bi
Am
Energía requerida
Insumo Cantidad
(JK)
Hidróxido de sodio 0.411 kg - 8,198.00
Metanol 7.060 kg - 277,364.00
ría
Agua en la UNT 76.5 L - 208.00
Secado del aceite -- - 11,324.00
ie
Transesterificación -- - 7299.00
Lavado -- - 324.00
en
TOTAL DE ENERGÍA UTILIZADA - 304,717.00

Poder calorífico
g
31.913 + 1’224,000.00
(38352 KJ/kg BD elaborado)
In
ENERGÍA DISPONIBLE (KJ) + 919,283.00

ENERGÍA DISPONIBLE 919 MJ
de
Fuente: Elaboración propia
La energía disponible que tiene el biodiesel elaborado con KOH, dela misma manera
ca
resulta 3 veces más que toda la energía necesaria para el proceso de elaboración a
pequeña escala.
te
Este balance demuestra la factibilidad energética del proceso de elaboración de

lio
biodiesel a pequeña escala. El uso que se le da a este combustible en motores puede

ser en mezclas de diversas proporciones, aunque la NTP 321.003.2005, establece como
b
máximo la presencia de 5% de FAME en el combustible Diesel 2 S-350 y 0% en el

Bi
diesel 2 S-50.
75
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
l
ta
Del aceite vegetal usado:
en
El aceite vegetal usado del comedor de la UNT, se considera óptimo para la
realización de biodiesel pues su acidez (0.69%) es menor al 2% que según Watanabe
bi
(2001, citado en Zhang et al., 2003 a) poseen los aceites vegetales usados, e incluso al
Am
1% indicado por Freedman, Pryde, Lui y Mittelbach (citados en Canakci y Van
Gerpen, 2001) como límites para trabajar aceites vegetales usados.
El índice yodo de 126.4, es comparable con los valores establecidos en
ría
Mehlenbacher (1970) para aceites insaturados de soya y girasol; y además porque
posee un índice de peróxido de 4.97 meq 02jkg, por debajo del límite de lo considerado
ie
como aceite rancio para el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos
(USDA).
en
De las pruebas a escala de laboratorio:

g
Peterson et al. (1995) encontraron que el producto final obtenido después de una
In
transesterificación contenía 1.49% de monoglicéridos, 4.23% de digliceridos y 0.99%

de triglicéridos así como alcohol en un 0.012%. Posteriormente Noureddini (1997) y
de
Fangrui (1999) en sus modelos de cinética de la transesterificación, afirmaron que

existen reacciones intermedias previas a la obtención de glicerol libre, ver Figura N°
7. Esto explica la diferencia de rendimientos obtenidos en el producto final: la
ca
existencia de trazas de productos intermedios de transformación de glicerol podrían

estar mezcladas con los metilésteres aumentado su masa. Como ejemplo de ello, en el
te
tratamiento a escala de laboratorio a nivel de 60°C, se observó un menor rendimiento

lio
de producto final respecto a los otros, sin embargo esto representaría una mayor
transformación de TAG a glicerol el cual decanta rápidamente debido a su densidad
b
(1.26 g/ml indica Fangrui, 1999).

Bi
En estas mismas pruebas a escala de laboratorio, la velocidad de caída del tratamiento

realizado a 60°C fue de 2.28 ml/s, es decir 4.39 segundos de tiempo de caída. Aunque
76
este parámetro depende de las condiciones en las que se ha medido (tipo de pipeta,
temperatura, etc.) se ha comparado de manera referencial con los 7.72 segundos para
biodiesel de aceite refrito; 6.90 segundos para biodiesel de colza y; 6.83 segundos para
l
ta
diesel, encontrados por Forero et al. (2004), lo que indicaría que el producto final posee
una buena fluidez e incluso podría tener una viscosidad comparable con la del diese!.
en
Sin embargo, Mittelbach (1996) afirma que la viscosidad del biodiesel está relacionada
a su contenido de triglicéridos sin reaccionar, por lo tanto y tomando el resultado de
bi
velocidad de caída a 60°C, se corroboraría que la transesterificación ha sido exitosa a
Am
esta temperatura, coincidiendo con los resultados anteriores de rendimiento en
producto final y glicerol.
Mittelbach (1996) también afirma que la densidad del biodiesel depende
ría
principalmente del tipo de aceite vegetal de procedencia y no del proceso de
producción. Las pruebas a escala de laboratorio no reflejaron una tendencia clara que
ie
permitiera diferenciar las gravedades específicas a diferentes temperaturas, sin
embargo éstas estuvieron entre 0.872 y 0.874, comparado con los valores de 0.851 y
en
0.850 obtenidos por Forero et al. (2004) para biodiesel de aceite refrito y diesel
respectivamente. La transesterificación a escala de laboratorio ha logrado una
g
disminución del 7% de la gravedad específica que presentaba el aceite usado

In
inicialmente e incluso es menor a 0.880, valor indicado por Tickell (2000) como
gravedad específica usual del biodiesel.
de
El índice de acidez para los tratamientos realizados a 600 ( resultó en 0.191 y 0.195
mg KOH/g, según tipo de catalizador, valores menores en 80% al 1.38 mg KOH/g
ca
hallado para el aceite usado inicial. Sin embargo en estas pruebas no se descarta la
posibilidad de que el índice de acidez pueda estar siendo influenciada por los residuos
te
de catalizador que permanecen en el producto final (Alovert, 2003).

lio
Darnoko y Cheryan (2000), estudiaron la formación de metilésteres de ácidos grasos

con aceite de palma analizando cromatográficamente los productos intermedios. Ellos
b
encontraron que temperaturas entre 60°C y 65°, favorecen la mayor formación de

Bi
glicerol y la disminución de concentración de productos intermedios. La temperatura

que dio mejor resultados en la prueba a escala de laboratorio, fue 60°C, lo que coincide
77
con lo indicado por dichos autores y es consistente con lo manifestado en los párrafos
anteriores.
l
De las pruebas a pequeña escala (reactor):
ta
Noureddini (1997) evaluó la transesterificación del aceite de soya a temperaturas entre
en
30°C y 70°C, hallando los mejores resultados a la mayor temperatura. Asimismo
Freedman et al. (1984 citado en Fangrui 1999) encontraron mejores rendimientos de
bi
transesterificación de aceite de soya a 60°C. Esta tendencia es la misma que lo hallado
a escala de laboratorio, por lo que a nivel del reactor (pequeña escala) se procedió a
Am
trabajar a 60°C.
Las eficiencias de obtención del producto final (productos/reactantes) a nivel del
ría
reactor fueron de 81.56% y 78.74% para las reacciones catalizadas con NaOH y KOH
respectivamente. La tasa de transformación del aceite usado a producto final fue de
96.9% (catalizador NaOH) y 94.4% (catalizador KOH). Zhang et al. (2003 a),
ie
basándose en los resultados de los estudios de cinética de transesterificación de
en
Freedman et al., Noureddini y Zhu, y Darnoko y Cheryan, determinó entre 90 - 98%

la conversión de aceite a metilésteres.
g
Noureddini (1997) Y Darnoko (2000) encontraron curvas crecientes para la

In
producción de metilésteres y de glicerol, sin embargo también establecieron las curvas

decrecientes de triglicéridos, monoglicéridos y diglicéridos como resultados del
de
análisis cromatográfico realizado. Para el presente caso, las Gráficas 7 y 8 muestran

curvas opuestas: a medida que el tiempo transcurre se observa un aumento en la
ca
producción de glicerol, mientras por otro lado, un descenso en el producto final. Esta
tendencia se debe a que todas las muestras recolectadas fueron pesadas en bruto, por
te
lo tanto durante los primeros minutos de transesterificación, el producto final contenía

mayor cantidad de trazas de triglicéridos, diglicéridos y monoglicéridos, que habrían
lio
aumentado su masa referencial.

b
Freedman et al. (1994 citado en Fangrui 1999) afirma que la tasa de conversión de
Bi
triglicérido a glicerol incrementa con el tiempo de reacción, sin embargo se encontró

una reversión de la tendencia de las curvas de rendimiento de producto final y glicerol
a partir de los 150 y 75 minutos en las reacciones catalizadas con NaOH y KOH
78
respectivamente (Gráficas 7 y 8). Esto puede deberse a dos motivos: una posible
inversión de la reacción debido a un tiempo de proceso demasiado largo, originada por
el agotamiento de alguno de los reactantes (Noureddini, 1997); o un efecto mecánico
l
ta
de decantación del glicerol a medida que transcurre el tiempo, la que es favorecida por
la lenta velocidad de agitación, la alta densidad del glicerol (1.26 g/mi indica Fangrui,
en
1999) y la forma del reactor. En este sentido, cabe mencionar que las muestras fueron
tomadas de una válvula situada en la parte media del reactor, tal como lo muestra la
bi
vista fotográfica N° 14.
Am
Darnoko (2000) indica que el uso de hidróxido de sodio origina la formación de
diferentes productos, principalmente sales de sodio, las cuales deben ser tratadas como
residuo; indica además que se necesita un aceite de alta calidad para trabajar con este
ría
catalizador y recomienda utilizar hidróxido de potasio para obtener mejores resultados
de transesterificación. Esta recomendación coincide con los resultados encontrados a
ie
escala de laboratorio y pequeña escala, en donde el hidróxido de potasio produjo una
mejor transesterificación.
en
La transesterificación con hidróxido de sodio reportó un tiempo de 150 minutos,

g
mientras que la realizada con hidróxido de potasio reportó la mitad del tiempo anterior,
In
es decir 75 minutos. La diferencia en tiempos de reacción para ambos catalizadores se

debe a que el hidróxido de potasio es más reactivo y trabaja mejor que el hidróxido de
de
sodio durante la transesterificación. Isigigur et al. (1994 citado en Darnoko, 2000)

también reportó que el hidróxido de potasio fue superior que el hidróxido de sodio
como catalizador para la transesterificación de aceite de girasol.
ca
Del lavado del producto final:

te
Tickell (2000) indica que en una transesterificación completa, el lavado con agua no
es necesario porque el 99.9% del catalizador y alcohol, sedimentan en el fondo del
lio
reactor siendo removidos con el glicerol formado. Sin embargo otros autores, como
Zhang et al. (2003 a), Alovert (2003), Peterson (1995) indican que si es necesario el
b
lavado del producto para asegurar una máxima pureza. Midiendo el índice de acidez
Bi
del producto final y del biodiesel, se encontró que esta propiedad aumentaba después
del lavado, pudiendo deberse a que con esta operación se eliminan trazas de catalizador
remanente en el producto, lo que contradice lo indicado por Tickell.
79
Peterson et al. (1995) establecen que después del lavado, el agua se elimina junto con
diglicéridos y monoglicéridos en forma de emulsión. La presencia de estos productos
intermedios se debería a que la reacción no fue completa, debido a cantidades
l
ta
insuficientes de catalizador y/o alcohol, inadecuada agitación, baja temperatura del
proceso y/o poco tiempo de agitación. Para este caso una de las probables causas de la
en
presencia de estos productos intermedios puede ser la inadecuada agitación, pues el
diseño del reactor no permite una mezcla completa y total del producto, existiendo
bi
zonas, en especial la del fondo, donde prácticamente la agitación no ocurre.
Am
Adicionalmente, el uso de aceite usado genera mayor formación de jabón debido a la
presencia de ácidos grasos libres, el que se elimina con el agua suministrada para el
lavado. Todo esto disminuye la eficiencia completa del proceso de elaboración de
biodiesel con aceite usado del comedor de la UNT.
ría
Las eficiencias de obtención del biodiesel lavado a nivel del reactor fueron de 73.4%
ie
y 70.9% para las reacciones catalizadas con NaOH y KOH, respectivamente (relación
entre biodieseljreactantes). La tasa de transformación final de aceite a biodiesel se
en
establece como 87.21% (con catalizador NaOH) y 85.15% (con catalizador KOH).
Zhang (1994 citado en Fangrui, 1999) obtuvo un rendimiento del 80% después del
g
lavado del metiléster; por otro lado Karaosmanoglu et al. (1996) encontraron un
In
rendimiento del 86% del biodiesel producido después de realizar un lavado con agua
a 50°e.
de
De las características del combustible producido:

Mittelbach (1996) afirma que el punto de inflamación del biodiesel depende
ca
estrictamente del contenido de metanol remanente. Leung (2001) encontró que el

biodiesel producido con aceites vegetales usados tiene un punto de inflamación de
te
110°e. El valor para el biodiesel elaborado se encuentra 61% por encima de lo

reportado por Leung, un 78% por encima de lo mínimo requerido en las
lio
especificaciones y es tres veces mayor a lo especificado en la NTP 321.003.2005. Esto

b
limitaría la acción de alcohol sin reaccionar que queda en el BD permitiendo un manejo

y almacenaje seguro.
Bi
La formación de cenizas en el biodiesel se origina debido a la presencia de materia

inorgánica como impurezas del catalizador remanente (Mittelbach, 1996) después del
80
lavado, lo que contribuye a la formación de depósitos en el inyector, la bomba, el

pistón, el anillo y el motor. El porcentaje de cenizas de los biodiesel elaborados
(0.002% y 0.003%) está por debajo de los límites establecidos en la NTP para Diesel
l
ta
2 S-50. No existen especificaciones técnicas internacionales de biodiesel para este
parámetro, sin embargo sí existe para porcentaje de cenizas sulfatadas, parámetro que
en
está principalmente originado por la presencia de jabón remanente (Mittelbach, 1996).
bi
El índice de cetano con un valor por debajo de las especificaciones origina un fuerte
golpeteo del motor debido al inapropiado tiempo de inyección del combustible
Am
(Fangrui, 1999). Para el biodiesel elaborado con KOH el valor 46.6 es menor al
mínimo establecido en las especificaciones del DIN (Alemania) en un 5%, sin embargo
cumple con las especificaciones est?blecidas por la ASTM (E.E.U.U.) y por IRAM
ría
(Argentina). El biodiesel elaborado con NaOH sí está acorde con lo establecido en
todas las normas. Leung (2001) y reportó un índice de 56 para el biodiesel proveniente
ie
de aceite usado, valor mayor a lo encontrado en la presente investigación. Este
parámetro nos da una medida de la buena calidad de ignición del biodiesel elaborado
en
y además de su influencia en la mínima formación de humo durante la combustión

(ASTM, 2005 e INDECOPI, 2005).
g
In
El porcentaje de agua y sedimentos para el caso del biodiesel de KOH es 0.04%, menor
a las especificaciones técnicas y la NTP (0.5%), contrariamente a lo obtenido para el
de
biodiesel de NaOH que presenta un 0.1 %. Este mayor porcentaje puede haberse
originado por la falta de tiempo de decantación después del lavado o a la absorción del
agua durante su almacenamiento. Mittelbach (2005) indica que el SD es más
ca
higroscópico que el diesel y tiene a absorber agua, por lo tanto no considera razonable
establecer una especificación para este parámetro. Por otro lado la presencia de agua
te
en el biodiesel puede causar corrosión en los componentes del sistema de inyección y

los sedimentos presentes pueden provocar desgaste y depósitos en el sistema de
lio
inyección y en el motor mismo (ASTM, 2005 e INOECOPI, 2005).

b
Mittelbach (2005) también indica que la viscosidad del biodiesel está relacionada con
Bi
el contenido de triglicéridos sin reaccionar y por otro lado Fangrui (1999) asegura que
la presencia de jabones también incrementa esta propiedad. Los valores de viscosidad
encontrados en el BO elaborado a pequeña escala (3.2 y 3.3 cSt) cumplen con las
81
especificaciones técnicas y son menores al 4.5 cSt determinado por Leung (2001) para
el BO de aceite usado de restaurante.
l
El índice de acidez del BO, se encuentra dentro del límite establecido en las
ta
especificaciones internacionales, sin embargo está por encima de lo establecido en la
en
NTP para el diesel 2. Un índice de acidez alto, podría generar un aumento en los
depósitos en el sistema de abastecimiento de combustible y puede aumentar la
bi
probabilidad de corrosión del motor (ASTM, 2005), sin embargo el biodiesel
producido no generaría estos problemas si se utiliza en mezclas con diesel. El índice
Am
de acidez también indica la degradabilidad del combustible durante su almacenaje.
El porcentaje de carbón Conradson es uno de los más importantes indicadores de la
ría
calidad del biodiesel, correspondiendo estrictamente al contenido de glicéridos, ácidos
grasos libres, jabones, catalizador remanente y otras impurezas (Mittelbach, 1996).
Este parámetro da una medida de la tendencia del combustible a depositar carbón en
ie
el sistema de inyección, pistón y válvulas (INOECOPI, 2005). Los biodiesel
en
elaborados presentan valores por encima del estándar, lo que lleva a indicar que existen
aún impurezas que no han sido eliminadas completamente durante la operación de
g
lavado.
In
El poder calorífico, es el parámetro que indica la cantidad de calor producido por la

combustión completa del biodiesel. El valor obtenido es un 10% menor que el del
de
diesel convencional y originaría menor potencia en el motor, sin embargo el consumo

de energía para su fabricación resulta ser mucho menor que el proporcionado por el
ca
producto final (Ver balance de energía). Cabe mencionar que el poder calorífico del
biodiesel no depende del proceso de producción, sino del aceite de origen (Mittelbach,
te
1996).
lio
b
Bi
82
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES
l
ta
en
1. Los aceites provenientes del comedor universitario de la UNT, con un índice de
acidez menor a 2%, pueden ser aprovechados de manera óptima para la elaboración
bi
de biodiesel.
Am
2. En la evaluación de los tiempos óptimos de reacción a nivel del reactor, la reacción
catalizada con NaOH reportó .150 minutos mientras que .la catalizada con KOH,
75 minutos. Esto demuestra que el segundo catalizador es más efectivo que el
ría
primero para la transesterificación de aceites vegetales usados.
3. De los tratamientos evaluados a escala de laboratorio se determinó que la

ie
temperatura óptima de reacción es de 60°C, ya que aporta un adecuado equilibrio
en
en el rendimiento en peso del producto final (81.12%) y glicerol (16.04%),

respecto al peso de todos los reactantes.
g
In
4. Mediante la presente investigación se ha demostrado que la transesterificación de

aceites es una opción ambiental técnicamente viable para el aprovechamiento de
aceites vegetales usados a fin de evitar su eliminación a las redes de desagüe y
de
además para disminuir las emisiones contaminantes de los vehículos de la UNT

durante su utilización.
ca
5. Considerando los rendimientos finales de biodiesel respecto a los aceites usados,

te
se tiene un 87.21% Y 85.15% en las operaciones catalizadas con NabH y KOH

respectivamente.
lio
6. El lavado de biodiesel es una operación adicional necesaria para eliminar las

b
impurezas que pueda contener el producto final. En los lavados realizados se

Bi
obtuvo una eficiencia del 90% respecto del agua utilizada a 18°e.
83
7. De los tipos de catalizadores utilizados en las pruebas a nivel de reactor, se

encontró que el NaOH produjo mayor rendimiento en peso (81.56%) de producto
final que el KOH (78.73%); sin embargo, éste último produjo mayor rendimiento
l
ta
en glicerol (14.51%) que el primero (12.59%), lo que indica una mayor conversión
de triglicéridos a metilésteres y glicerol y una menor proporción de productos
en
intermedios en el producto final.
bi
8. Al considerar en aceite vegetal usado como un desecho, es decir sin valor
energético alguno, el poder calorífico medido en el biodiesel revela que tiene una
Am
energía tal que supera en 3 veces a la energía suministrada en todo el proceso de
elaboración a pequeña escala, indiferentemente de los catalizadores utilizados.
ría
9. Las propiedades combustibles analizadas al biodiesel, comparadas con las
especificaciones técnicas ASTM 6751-03 (B100), determinaron que el punto de
ie
inflamación, índice de cetano, porcentaje de cenizas, viscosidad cinemática e
índice de acidez, cumplen con lo establecido en dicha norma; sin embargo el
en
porcentaje de agua y sedimentos del proceso realizado con NaOH, y porcentaje de

carbón conradson de ambos procesos, se encuentran fuera de los límites
g
establecidos en la norma para cada parámetro.

In
10. El índice de acidez no ha sido un parámetro apropiado para evaluar la reacción ya

de
que está mayormente relacionado con la neutralización de los ácidos grasos libres
del aceite usado y la presencia de catalizador remanente en el producto final.
ca
11. La transesterificación es básicamente una reacción secuencial en donde los

triglicéridos se reducen a diglicéridos, éstos a monoglicéridos y finalmente los
te
monoglicéridos son reducidos a ésteres de ácidos grasos eliminando el glicerol de

su composición. Una de las formas útiles de evaluar la eficiencia de una reacción
lio
de transesterificación sería determinando la cantidad de glicerol que se obtiene

después del proceso, lo que indica la realización completa de las reacciones
b
secuenciales.
Bi
84
12. El balance de masas observó la mayor cantidad de pérdidas durante la operación

de lavado del producto final, pudiendo deberse al tipo de agua utilizada, a la
existencia de productos intermedios de reacción o la presencia de jabones.
l
ta
13. La gravedad específica a pesar que disminuye después de la elaboración de
en
biodiesel, no es un parámetro que dependa del tipo de proceso, de la temperatura
de reacción, ni del tipo de catalizador, sino que está directamente influenciada por
bi
el aceite de origen y por lo tanto no es un parámetro relevante para determinar la
mejor producción de biodiesel.
Am
14. La velocidad de caída del biodiesel en la pipeta no es un parámetro relevante para
indicar la ocurrencia de una reacción completa debido a que está influenciada por
ría
la presencia de alcohol remanente y/o de productos intermedios.
15. El balance de energía de la elaboración de biodiesel reveló la carencia de un

ie
adecuado aislamiento en el reactor de biodiesel, originándose una pérdida del 37%
en
de la energía suministrada para la Operación II.

g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
85
CAPÍTULO VI
RECOMENDACIONES
l
ta
La investigación realizada ha permitido plantear una metodología completa para el
en
proceso de elaboración de biodiesel, desde la recolección del aceite hasta su
almacenamiento, la cual puede ser consultada por cualquier persona interesada en
bi
producir este combustible a partir de aceites vegetales usados. Sin embargo a efectos
de llevar a cabo una producción continúa para el caso UNT, se recomienda lo siguiente:
Am
1. Complementar el diseño de reactor con la colocación de un material aislante
alrededor del mismo (lana mineral16 o cemento aislante17) a fin de evitar pérdidas
innecesarias de energía.
ría
2. Técnicamente para este sistema se recomienda realizar el proceso de
ie
transesterificación utilizando como catalizador hidróxido de potasio a una
en
temperatura de 60°C y durante 75 minutos de reacción. Asimismo se recomienda

lavarlo a fin de eliminar las impurezas presentes.
g
3. Caracterización de los aceites vegetales usados de diversos establecimientos

In
comerciales (chifas, pollerías, etc.) a fin de determinar mediante su índice de

acidez, la posibilidad de elaboración de biodiesel.
de
4. Mejorar el proceso de purificación del biodiesel para cumplir completamente con

las normas técnicas.
ca
5. Realizar estudios para el uso del etanol en vez del metanol debido a que éste tiene
te
alta toxicidad y además es de origen mineral.

lio
6. Usar técnicas cromatográficas para determinar la cantidad de productos

intermedios (triglicéridos, diglicéridos y monoglicéridos) presentes en el biodiesel
b
y compararlos con lo indicado en las especificaciones técnicas.

Bi
86
7. Realizar pruebas de estabilidad oxidativa del biodiesel para establecer el mejor

método de almacenamiento.
l
ta
8. Conociendo las cantidades reales de aceite recolectado del comedor universitario,
se puede implementar un sistema permanente y sostenible de producción de
en
biodiesel en la UNT que incluya la recolección los aceite, su transformación en
biodiesel y la utilización del biocombustible producido como aditivo en uno o más
bi
buses de la flota de la UNT. Este sistema permitiría mostrar con un ejemplo real
de que el biodiesel es una opción viable en nuestro país.
Am
9. Evaluar la utilización del biodiesel producido en la UNT en motores diesel.
ría
10. Realizar estudios a fin de buscar el aprovechamiento de los subproductos y/o
residuos que provienen del proceso de elaboración de biodiesel, tales como: sólidos
del aceite usad, glicerol y agua de lavado.
ie
en
11. Realizar estudios de factibilidad económica para la elaboración y uso del biodiesel
en la UNT.
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
87
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In
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de
ca
te
lio
b
Bi
90
l
ta
en
bi
Am
ría
ANEXOS
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
91
ANEXO 1 ANÁLISIS ESTADÍSTICO
RENDIMIENTO EN LA PRODUCCIÓN DE BIODIESEL
l
Anova
ta
Teste de efectos Inter-sujetos
en
Type III Sum of
Source df Mean Square F Sig.
Squares
Corrected Model .010a 9 .001 40.403 .000
bi
Intercept 39.296 1 39.296 1374826 .000
Catalizador .004 1 .004 139.535 .000
Am
Temperatura .006 4 .002 54.518 .000
Catalizador .000 4 .000 1.504 .239
Temperatura
Error .001 20 .000
Total 39.307 30
Corrected Total .011 29
ría
a. R Squared = .948 (Adjusted R Squared = .924)
Comparación múltiple por el método Tuckey

ie
Comparaciones Múltiples
en
Dependent Variable: Rendimiento en producción de BD

Tukey HSD
Intervalo de Confianza
(i) Nivel de (J) Nivel de
Diferencia de 95%
temperatura de temperatura de Error Tip Sig.
g
Medidas (I-J) Límite Límite

trabajo trabajo
Inferior Superior
In
50°C -.012750 -.0032137 .005 -.022218 -.003282

40°C -.031950 -.0032137 .000 -.041418 -.022482
60°C
30°C -0.33883 -.0032137 .000 -.043351 -.024416
Amb°C -037367 -.0032137 .000 -.046834 -.027899
de
60°C -.012750 -.0032137 .005 .003282 .022218

40°C -.019200 -.0032137 .000 -.028668 -.009732
50°C
30°C -.021133 -.0032137 .000 -.030601 -.011666
Amb°C -.024617 -.0032137 .000 -.034084 -.015149
ca
60°C -.031950 -.0032137 .000 .022482 .041418

50°C -.019200 -.0032137 .000 .009732 .028668
40°C
30°C -.001933 -.0032137 .973 -.011401 .007534
Amb°C -.005417 -.0032137 .461 -.014884 .004051
te
60°C -.033883 -.0032137 .000 .024416 .043351

50°C -.021133 -.0032137 .000 .011666 .030601
30°C
40°C -.001933 -.0032137 .973 -.007534 .011401
lio
Amb°C -.003483 -.0032137 .813 -.012951 .005984

60°C -.037367 -.0032137 .000 .027899 .046834
50°C -.024617 -.0032137 .003 .015149 .034084
Amb°C
b
40°C -005417 -.0032137 .461 -.004051 .014884

30°C -.003483 -.0032137 .813 -.005984 .012951
Bi
Based on observed means.

The mean diference is significant at the .05 level.
92
RENDIMIENTO EN LA PRODUCCIÓN DE GLICERINA PRODUCIDO
Anova
Prueba de los efectos entre factores
l
ta
Dependent Variable: Rendimiento en producción de GL.
Suma de
Cuadrado
en
Fuente cuadrados Tipo GL F Sig.
Medio
III
Corrected Model .011* 9 .001 50.326 .000
Intercept 4.641 1 4.641 197101.5 .000
bi
Catalizador .007 1 .007 300.177 .000
Temperatura .003 4 .001 33.311 .000
Catalizador*
Am
Temperatura .000 4 .000 4.878 .007
Error .000 20 .000
Total 4.653 30
ría
ie
en
Tukey HSD
Diferencia de 95%
trabajo trabajo
g
Inferior Superior
50°C .016150 .0028017 .000 .007766 .024534
In
40°C .023900 .0028017 .000 .015516 .032284

60°C
30°C .025433 .0028017 .000 .017050 .033817
Amb°C .028417 .0028017 .000 .020033 .036800
60°C -.016150 .0028017 .000 -.024534 -.007766
de
40°C .007750 .0028017 .079 -.000634 .016134

50°C
30°C .009283 .0028017 .026 .000900 .017667
Amb°C .012267 .0028017 .002 .003883 .020650
60°C -.023900 .0028017 .000 .032284 -.015516
50°C -.007750 .0028017 .079 -.016134 .000634
ca
40°C
30°C .001533 .0028017 .981 .0006850 .009917
Amb°C .004517 .0028017 .507 -.0003867 .012900
60°C -.025433 .0028017 .000 -.033817 -.017050
te
50°C -.009283 .0028017 .026 -.017667 -.000900

30°C
40°C -.001533 .0028017 .981 -.009917 .006850
Amb°C -.002983 .0028017 .822 -.005400 .011367
lio
60°C -.028417 .0028017 .000 -.036800 -.020033

50°C -.012267 .0028017 .002 -.020650 -.003883
Amb°C
40°C -.004517 .0028017 .507 -.012900 .003867
b
30°C -.002983 .0028017 .822 -.011367 .005400

Bi
93
VELOCIDAD DE CAÍDA DEL BIODIESEL
Anova
Prueba de efectos Inter-sujetos
l
ta
Dependent Variable: Velocidad de caída del producto final
Type III Sum of
en
Squares
Intercept 153.734 1 153.734 2333750 .000
Catalizador .002 1 .002 28.735 .000
bi
Temperatura .005 4 .001 17.142 .000
Catalizador
Temperatura .002 4 .000 6.792 .001
Am
Error .001 20 .000
Total 153.744 30
Corrected Total 0.10 29
ría
ie
Tukey HSD
en

Diferencia de 95%
trabajo trabajo
Inferior Superior
g
50°C .006567 .0046859 .634 -.007455 .020589

40°C .010750 .0046859 .183 -.003272 .024772
60°C
In
30°C .024400 .0046859 .000 -.010378 .038422

Amb°C .033717 .0046859 .000 .019695 0.47739
60°C -.006567 .0046859 .034 -.020589 .007455
40°C .004183 .0046859 .896 -.009839 .018205
50°C
de
30°C .017833 .0046859 .009 .003811 .031855

Amb°C .027150 .0046859 .000 .013128 .041172
60°C -.010750 .0046859 .188 -.024772 .003272
50°C -.004183 .0046859 .896 -.018205 .009839
40°C
30°C .013650 .0046859 .059 -.000372 .027672
ca
Amb°C .022967 .0046859 .001 .008945 .036989

60°C -.024400 .0046859 .000 -.038422 -.010378
50°C -.017833 .0046859 .009 -.031855 -.003811
30°C
te
40°C -.013650 .0046859 .059 -.027672 .000372

Amb°C .009317 .0046859 .307 -.004705 .023339
60°C -.033717 .0046859 .000 -.047739 -.019695
lio
50°C -.027150 .0046859 .000 -.041172 -.013128

Amb°C
40°C -.022967 .0046859 .001 -.036989 -.008945
30°C -.009317 .0046859 .307 -.023339 .004705
b

Bi
94
DENSIDAD DEL BIODIESEL PRODUCIDO
Anova
Prueba de efectos Inter-sujetos
l
ta
Dependent Variable: Densidad del producto final.
Type III Sum of
en
Squares
Intercept 22.884 1 22.884 2.5E+07 .000
Catalizador .000 1 .000 4.400 .049
bi
Temperatura .000 4 .000 54.279 .012
Catalizador
Temperatura .000 4 .000 2.866 .050
Am
Error .000 20
Total 22.884 30
ría
ie
Tukey HSD
en

Diferencia de 95%
trabajo trabajo
Inferior Superior
g
50°C .001350 .0005528 .145 -.000304 .003004

40°C .001600 .0005528 .061 -.000054 .003254
60°C
In
30°C .002133 .0005528 .008 .000479 .003787

Amb°C .000850 .0005528 .551 -.000804 .002504
60°C -.001350 .0005528 .145 -.003004 .000304
40°C .000250 .0005528 .991 -.001404 .001904
50°C
de
30°C .000783 .0005528 .624 -.000871 .002437

Amb°C -.000500 .0005528 .892 -.002154 .001154
60°C -.001600 .0005528 .061 -.003254 .000054
50°C -.000250 .0005528 .991 -.001904 .001404
40°C
30°C -.000533 .0005528 .868 -.001121 .002187
ca
Amb°C -.000750 .0005528 .661 -.002404 .000904

60°C -.002133 .0005528 .008 -.003787 .000479
50°C -.000783 .0005528 .624 -.002437 .000871
30°C
te
40°C -.000533 .0005528 .868 -.002187 .001121

Amb°C -.001283 .0005528 .179 -.002937 .000371
60°C -.000850 .0005528 .551 -.002504 .000804
lio
50°C .000500 .0005528 .892 -.001154 .002154

Amb°C
40°C .000750 .0005528 .661 -.000904 .002404
30°C .001283 .0005528 .179 -.000371 .002937
b

Bi
95
ANEXO 2 A
CÁLCULO PARA EL BALANCE DE ENERGÍA
l
ta
Cálculos para la Operación II: Eliminación de agua del aceite
en
Cálculo de energía de ingreso y energía utilizada durante el calentamiento
Cálculo de Energía de ingreso (Qa)
bi
Potencia de la resistencia eléctrica: 1158.377143 Watts
Tiempo para calentar 95.3 kg de aceite de 25 a 110°C 5.5 horas
Potencia total para 5.5 h en promedio: 6371.074286 W-h
Am
Energía de ingreso para la resistencia: Qr= Qr = 22935.86743 Kj
Potencia del motor eléctrico para agitación: 223.1742857 W

Tiempo de agitación de la mezcla: 5.5 horas
Potencia medida en el motor: 1227.458571 W-h
Energía de ingreso para la agitación de la mezcla: Qm= Qm = 4418.850857 Kj
ría
Energía total de ingreso: Qa=Qr+Qm= 27354.71829 KJ
Cálculos de energía útil (Qu)
Calor específico del Agua: 4186.8 J/kg°K

ie
Calor Latente de vaporización: 2260 x 103 J/kg°K
Calor específico del Vapor de agua:
Calor específico del Aceite(1):
en
1967.8 J/kg°K
Cantidad de aceite libre de sólidos: 95.339 kg
Cantidad de agua eliminada(2): 0.477 kg
Cantidad de aceite libre de agua: 94.862 kg
Variación de temperatura (de 25°C a 110°C): 85°K (=°C)
g
Energía utilizada para calentar aceite (Qac): C=c*m 186670.04 J/°K

In
Q = C*T 15866953.72 J
Qac = 15866.95 Kj
Energía utilizada para evaporar el agua (Qh): C = c*m 1995.83 J/°K
Q = C*T 149687.00 J
de
h 149.69 Kj
Q (25—110°C)=
Qh(LV) = 1077.33 KJ
Qh(100-110°C) = 9.15 KJ
Qh total = 1236.17 KJ
ca
Energía total utilizada: Qu=Qac+Qh= 17103.124 KJ
Cálculo de pérdidas (¡p): Qa-Qu = 10251.594 KJ

Qp = 10.252 MG
te
(1) Se tomó como referencia el calor específico del aceite de colza, obtenido en la web page:
lio
http://www.sapiensman.com/convesion_tables/peso_especifico.htm
(2) Estimado según el 0.5% obtenido de la determinación de humedad del aceite.
b
Bi
96
ANEXO 2 B
l
Cálculos de energía de ingreso y energía utilizada durante la transesterificación con NaOH
ta
CÁLCULO DE ENERGÍA DE INGRESO: Qa + Qr + Qm
en
Cálculo de Energía de ingreso en la resistencia: Qr = Qr1 + Qr2:
Tiempo para calentar el aceite de 25°C a 60°C: 0.97 horas
Potencia de la Resistencia eléctrica 1158.38 watts
Energía total para 0.97 h en promedio: 4045052.98 J
bi
Energía de ingreso para la resistencia Qr1: Qr1 = 4045.05 kJ
Periodos de encendido de la resistencia para mantener la temperatura:
Am
* 1er. Encendido
Tiempo: 0.3 minutos
 Temperatura: 0.1%
** 2do. Encendido
Tiempo: 3 minutos
 Temperatura: 0.9 %
ría
*** 3er. Encendido
Tiempo: 3 minutos
Tiempo total de encendido de la resistencia: 0.11 horas
ie
Potencia de la resistencia eléctrica: 1158.38 watts
Energía total para 0.11 h en promedio: 437867 J
Energía de ingreso para la resistencia: Qr2 = 437.87 kJ
en
Energía total para la resistencia: Qr = Qr1 + Qr2 = 4482.92 kJ

Cálculo de energía de ingreso en el motor: Qm = Qm1 + Qm2:
Potencia del motor eléctrico medido durante transesterificación: 199.56 W
g

Energía total para 3.0 h de agitación: 2155296.00 J
In
Energía total de ingreso para el motor: Qm1 = 2155.30 kJ
Potencia del motor medido durante calentamiento del aceite: 233.17 W

de

Energía total de ingreso para el motor: Qm2 = 779.32 KJ
Energía total para el motor: Qm = Qm1 + Qm2 2934.62 KJ
ENERGÍA TOTAL DE INGRESO:

ca
CÁLCULO DE ENERGÍA UTIILZADA EN LA TRANSESTERIFICACIÓN: Qu + Qac + Qt

Calor específico del Aceite(1): 1967.8 J/kg°K
te

 T (de 25°C a 60°C): 35°K (-°C)
Energía utilizada para el calentamiento del aceite de 25° a 60°C (Qac):
lio
Qac = c* + m* T Qac = 2652.92 kJ
Energía para activación la reacción: Qt(2): Qt = 3467.99 kJ

b
ENERGÍA TOTAL UTILIZADA: Qu = Qac + Qt 6120.91 kJ

Cálculo de pérdidas (Qp): Qa – Qu = 1296.63 kJ
Bi
Qp = 1296.63 kJ
(1) Se tomó como referencia el calor específico del aceite de colza, obtenido en la web pag:
(2) Según Nourendéml (1997) quien indica que la energía para activar y mantener la reacción es de 18,500cal/mol. Ver
cálculos en Anexo 7.
97
ANEXO 2 C

Cálculos para el Balance de Energía de la Operación III: Transesterificación
l
ta
Cálculos de energía de ingreso y energía utilizada durante la transesterificación con KOH
CÁLCULO DE ENERGÍA DE INGRESO: Qa + Qr + Qm
en
Cálculo de Energía de ingreso en la resistencia: Qr = Qr1 + Qr2:
Tiempo para calentar el aceite de 25°C a 60°C: 0.97 horas
Potencia de la Resistencia eléctrica 1158.38 watts
bi
Energía total para 0.97 h en promedio: 4045052.98 J
Energía de ingreso para la resistencia Qr1: Qr1 = 4045.05 kJ
Am
Periodos de encendido de la resistencia para mantener la temperatura:
* 1er. Encendido
Tiempo: 1.6 minutos
** 2do. Encendido
Tiempo: 3 minutos
ría
Tiempo total de encendido de la resistencia: 0.08 horas
Potencia de la resistencia eléctrica: 1158.38 watts

Energía total para 0.8 h en promedio: 319712 J
ie
Energía de ingreso para la resistencia: Qr2 = 319.71 kJ
Energía total para la resistencia: Qr = Qr1 + Qr2 = 4364.77 kJ
en
Cálculo de energía de ingreso en el motor: Qm = Qm1 + Qm2:

Potencia del motor eléctrico medido durante transesterificación: 199.56 W
g
Energía total de ingreso para el motor: Qm1 = 2155.30 kJ

In
Potencia del motor medido durante calentamiento del aceite: 233.17 W

Energía total de ingreso para el motor: Qm2 = 779.32 KJ
de
Energía total para el motor: Qm = Qm1 + Qm2 2934.62 KJ
ENERGÍA TOTAL DE INGRESO:
CÁLCULO DE ENERGÍA UTIILZADA EN LA TRANSESTERIFICACIÓN: Qu + Qac + Qt

ca
Calor específico del Aceite(1): 1967.8 J/kg°K

 T (de 25°C a 60°C): 35°K (-°C)
te
Energía utilizada para el calentamiento del aceite de 25° a 60°C (Qac):

Qac = c* + m* T Qac = 2581.36 kJ
lio
Energía para activación la reacción: Qt(2): Qt = 3467.99 kJ
ENERGÍA TOTAL UTILIZADA: Qu = Qac + Qt 6049.35 kJ

Qa – Qu = 1250.04 kJ
Cálculo de pérdidas (Qp):
b
Qp = 1250.04 kJ
Bi
(3) Se tomó como referencia el calor específico del aceite de colza, obtenido en la web pag:
http://www.sapiensman.com/conversión_tables/peso_específico.htm
(4) Según Nourendéml (1997) quien indica que la energía para activar y mantener la reacción es de 18,500cal/mol. Ver
cálculos en Anexo 7.
98
l
ta
en
ANEXO 3
bi
CÁLCULO DE LA ENERGÍA DE ACTIVACIÓN
CÁLCULOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA ENERGÍA DE ACTIVACIÓN
Am
1. Componentes del aceite de Soya.
Peso Molecular 2. Composición centesimal del aceite de Soya
Descripción Peso
(g) Componentes %
Ac. Mirístico 228 (g)
Ac. Palmítico 256 Ac. Mirístico 0.3 0.684
ría
Ac. Esteárico 284 Ac. Palmítico 9.8 25.088
Ac. Oleico 282 Ac. Esteárico 2.4 6.816
Ac. Linoléico 280 Ac. Oleico 28.9 81.498
Ac. Linoléico 50.7 141.96
ie
Ac. Linolénico 278
Glicerina 92 Ac. Linolénico 6.5 18.07
Composición de ácidos grasos 274.116
en
Composición de ácidos grasos en TG 822.348
Glicerina 92
Pérdida de 3 moles de H2O durante la Rx -54
g
1 mol de aceite de soya(g) 860.348
18500 cal / mol In

3. Energía de activación para la Rx de Transesterificación
Referencia: Nourenddani y Zhu (1997)
de
77.46 KJ / mol
4. Transesterificación (NaOH) 5. Transesterificación (KOH)

a
Aceite utilizado 38.519 kg Aceite utilizado 37.480 kg

44.77 mol 43.56 mol
c
Energía requerida 3467,99 kJ Energía requerida 3374.45 kJ

te
lio
99
ib
ANEXO 4
Reactor Biodiesel
l
ta
El modelo final diseñado y construido para la producción de biodiesel consta de un
tanque pequeño elevado para la producción de metóxido (mezcla del alcohol con el
en
catalizador), el cual fluye por gravedad hacia el tanque principal (reactor), donde se
mezcla con el aceite para producir el biodiesel por transesterificación. El modelo
bi
incluye una resistencia eléctrica para proporcionar calor a la reacción y un condensador
Am
opcional con refrigeración por agua para recuperar el alcohol. La salida del producto
se realiza por una válvula ubicada en la parte inferior del reactor.
Las especificaciones técnicas del modelo son las siguientes:
Tanque pequeño para el metóxido:

-
ría
Construido en acero inoxidado resistente a líquidos altamente corrosivos.
ie
- 15 litros de capacidad.
en
- Base cónica para facilitar trasvase.

- Tapa hermética para evitar salida de vapores tóxicos.
g
- Equipado con un impeller impulsado por un motor monofásico que gira a 200
In
RPM.
- Tubería de acero inoxidable de ½” con una válvula de bola de ½” que sale de
de
la base de este tanque y lo conecta con el reactor principal.

Reactor principal de biodiesel:
- Construido en acero inoxidable resistente a líquidos corrosivos y al calor.
ca
- 60 litros de capacidad.
- Base cónica para facilitar vaciado.
te
- Parte superior bombeada para facilitar recuperación del alcohol. Abertura con
tapa de 2” para agregar el aceite.
lio
- Visor de pirex para poder medir volúmenes dentro del tanque.

b
- Calentamiento con resistencia eléctrica de 1500 W. Equipada con una

Bi
termocupla y termostato para el control de la temperatura.

- Equipado con un impeller ligeramente inclinado para evitar formación de
vórtices. Motor monofásico.
100
- Salida superior con tubería de cobre de ¼” para llevar los vapores de alcohol a
condensación.
- Salida a 15-20 cm por encima del cono para tomar muestras del producto. Con
l
ta
tubería de acero ½” y válvula de bola.
- Salida inferior para drenaje final con tubería de ½” y válvula de bola.
en
- Condensador para recuperar el alcohol.
- Tubería interior de cobre de ¼” enrollada como serpentín.
bi
- Cubierta de acero inoxidable con una entrada y una salida para agua de
Am
refrigeración.
Soporte:
- En base a ángulos de fierro, pintados con pintura de base inoxidable.
- Base forrada en jebe para amortiguar vibraciones.
Tanque de lavado de biodiesel.

ría
ie
Posterior a la elaboración de biodiesel, es necesario llevar el producto a un proceso de
en
lavado para eliminar las impurezas presentes en él. Se diseñó un tanque de lavado de
biodiesel con el fin de eliminar los residuos de alcohol, catalizador, glicéridos o
glicerina que queda en el biodiesel luego de la transesterificación, el tanque tiene las
g
siguientes especificaciones:
In
Tanque de plástico de 150 litros de capacidad.

de
Dos salidas inferiores con tubería de PVC y llaves de bola: una para el agua y una
para el biodiesel, esta última conectada a una tubería dentro del tanque que
sobrepasa el nivel del agua de modo que se puede vaciar el combustible sin
ca
remover el agua.
Bomba de aire de acuario conectada a piedra aireadora para realizar mezcla lenta
te
del biodiesel con el agua.

Filtro en base a malla metálica fina y tamiz de tela.
lio
b
Bi
101
ANEXO 5
l
ta
en
bi
Am
ría
Vista fotográfica N° 1: Recolección de aceite del comedor universitario.
ie
g en
In
de
Vista fotográfica N° 2: Sólidos decantados provenientes de los aceites usados

ca
recolectados.
te
lio
b
Bi
102
Vista fotográfica N° 3: Filtrado de sólidos flotantes provenientes de las muestras de

aceite usado.
l
ta
110°C
en
bi
Am
Vista fotográfica N° 4: En esta vista se compara visualmente el resultado después de
la eliminación de agua del aceite. Obsérvese la desaparición de las burbujas después
de realizada la operación.
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Vista Fotográfica N° 5: En la foto 5-A, se muestra el cilindro de 200 lt para el

almacenamiento de aceite usado después del filtrado. En la figura 5B, se observa la
muestra de aceite utilizada para el proceso de elaboración de biodiesel.
103
VISTA FOTOGRAFICA Nº 6
l
ta
en
bi
Am
Pesado del aceite a Colocar el aceite en el Graduar la temperatura
utilizar. balón del Rotovaporador del equipo.
ría
ie
g en
In
de
Pesado del Adicionar el alcohol Adicionar la mezcla

catalizador. metílico al anterior al aceite a la
ca
catalizador. temperatura indicada.

te
lio
b
Bi
Colocar la mezcla nuevamente en Vaciado del producto en

el Rotovaporador a la temperatura una botella.
indicada.
104
l
ta
en
bi
Vista fotográfica N° 7: Producto final de la transesterificación a escala de laboratorio.
Am
En cada tratamiento se observa la separación de dos fases.
ría
ie
g en
In
Vista fotográfica N° 8: Verificación de la calidad inicial de cada tratamiento.

de
Separación del biodiesel y la glicerina de cada tratamiento.

ca
te
lio
b
Bi
Vista fotográfica N° 9: Verificación de la calidad inicial de cada tratamiento. Pesado

del biodiesel y la glicerina para cuantificar el rendimiento en la producción de ambos.
105
l
ta
en
bi
Am
Vista fotográfica N° 10: Determinación de Vista fotográfica N° 11: determinación
velocidad de caída. Estimación de la viscosidad de la densidad del biodiesel producido a
utilizando una pipeta y midiendo el tiempo de escala de laboratorio. Uso del picnómetro.
ría
recorrido de 10mL. ie
g en
In
1) Vaciar el aceite en el tanque de transesterificación. 2) 4) Decantado se retira la glicerina del

Calentarlo a 110°C y pararlo hasta que la temperatura reactor, 5) luego el biodiesel se vacía el
de
baje a 60°C. 3) adicionar metanol con catalizador y agitar tanque de lavado y la glicerina se
el motor. Terminado el proceso decantar por 24 horas. almacena en galoneras para posterior
uso.
ca
Vista fotográfica N° 12: Proceso de transesterificación a pequeña escala

te
lio
b
Bi
Vista fotográfica N° 13: Vista Vista fotográfica N° 14: toma de muestras

completa del tanque de lavado de durante la reacción de transesterificación (cada
biodiesel. 15 minutos) a fin de determinar la velocidad de
la reacción. 106
l
ta
en
15 A 15 B
bi
Vista fotográfica N° 15: Muestras tomadas cada 15 minutos. La foto muestra las primeras tomas
en hora y media de transesterificación, tanto para la prueba realizada con soda (15 A) como con
Am
potasa (15 B).
ría
ie
en
16 A 16 B
g
Vista fotográfica N° 16: La vista 16 A, muestra funcionamiento del tanque de lavado mediante la
In
inyección de burbujas de aire para la mezcla y lado del biodiesel. La vista 16 B, muestra el biodiesel
lavado con un color ámbar cristalino. El agua con las impurezas se encuentran decantadas en la
parte infeior.
de
ca
te
lio
b
17 A 17 B
Bi
Vista fotográfica N° 17: La vista 17A, muestra el agua eliminada después de la operación
de lavado. Esta agua contiene jabones, resto de catalizador, restos de metanos, glicerina etc. la vista
17 B, muestra el proceso de filtrado del biodiesel luego del lavado. El filtrado elimina los jabones
adheridos en el interior del cilindro y que son arrastrados durante el vaciado.
107

CastilloVergara B

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Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

Ms. MORENO EUSTAQUIO, Walter

Bach. CASTILLO VERGARA, Benson Neil

1.2.2 Aceites vegetales usados .......................................................................... 20

B. Aceites vegetales usados en el Perú .................................................... 22

1.3 PROCESO DE TRANSESTERIFICACIÓN DE TRIGLICÉRIDOS ............ 23

1.3.2 Proceso de lavado del biodiesel ................................................................ 25

A. Ácidos grasos libres e índice de acidez ............................................... 26

C. Índice de yodo .................................................................................... 27

E. Gravedad específica ............................................................................ 30

DE COMBUSTIÓN INTERNA .................................................................. 30

CAPÍTULO II: PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO .................................... 32

cada tratamiento ....................................................................................... 39

2.4.7 Transesterificación a pequeña escala ........................................................ 40

A. Balances de masa ................................................................................ 42

3.1 RECOLECCIÓN DE MUESTRAS DE ACEITE USADO DEL COMEDOR

3.2 CARACTERIZACIÓN DEL ACEITE USADO DEL COMEDOR DE LA UNT ..... 45

CADA TRATAMIENTO ............................................................................... 46

3.3.2 Rendimiento en la producción de glicerol............................................. 48

3.3.3 Determinación de la velocidad de caída................................................ 50

3.4 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PEQUEÑA ESCALA ............................ 53

En la UNT estos dos problemas ambientales son causados por el vertido al

reacciones intermedias en donde el triglicérido inicial pasa a diglicérido,

SO2 durante su combustión y además reduce la emisión de partículas contaminantes al

Esta investigación se dividió en cinco partes, la primera fue caracterizar e aceite

vegetal usado para determinar su índice de acidez; posteriormente a nivel de

encontrar el tiempo óptimo de reacción así como el mejor catalizador; y finalmente

Se cuantificó la cantidad de aceite vegetal usado desechado: 13.8 kg/semana.

rendimiento si no también una mayor velocidad de caída.

En el reactor de biodiesel se transesterificaron 2 bath de 40 L de aceite a 60°C

de la cantidad de glicerol producido para conocer la mejor producción de biodiesel a

triglicéridos a metilésteres y glicerol. Evaluando los rendimientos de producción de

94.4% (catalizado con KOH).

Las propiedades combustibles medidas en el biodiesel producido fueron

release glycerol. To obtain these products a series of intermediate reactions are

generally contains impurities so it is necessary to wash it to avoid corrosion and residue

combustion and also reduces the emission of contaminating particles to the

quantities of catalyst to be used in the treatments were determined: 4.425 g NaOH / L

therefore achieves a greater transformation of triglycerides to methyl esters and

The combustion properties measured in the produced biodiesel were

recibe finalmente el nombre de metiléster de ácidos grasos (FAME) o comercialmente

directamente los aceites vegetales en motores de combustión interna es su alta

viscosidad, la finalidad del proceso de transesterificación es disminuir la viscosidad de

Durante la década de los cuarenta, los franceses trabajaron el proceso de

positivos. Posteriormente se realizaron algunos ensayos en la República Federal de

(África Occidental) con aceite de tempate, obteniéndose excelente resultados de estos

aceites como sustitutos del diésel (Grimm 1996).

En 1981, el Instituto de Química Orgánica de la universidad de Karl Franzens

en Austria, realizó las primeras pruebas a escala de laboratorio para la producción de

metilésteres de ácidos grasos provenientes de aceite de colza; estos experimentos

aceite de colza; estos experimentos fueron el inicio para la instalación de la primera

Austria, incrementó a 15,000 t para el año 2001.

En Estados Unidos utilizaron como insumo principal para la elaboración de

de Idaho desarrolló un proceso de transesterificación con aceite vegetal usado

En América del Sur, existen diversos países que se encuentran actualmente

trabajando en el tema: Bolivia ha instalado una planta de producción de biodiesel de

de biodiesel en Sudamérica y posee diversas plantas instaladas donde utilizan aceite

de soya proveniente de los excedentes de producción; Brasil, gran productor de etanol

finalmente en Colombia, la Universidad de los Llanos ha trabajado a escala

nitrógeno (NOx), 31% y material particulado (MP), 71% (Pacsi, comunicación

personal, 17 Mayo 2002).